Soldagem

Processos de Fabricação → Operações de Montagem → Processos de União Permanente →

Soldagem

Soldagem: União de duas partes metálicas por meio da interação metalúrgica em sua interface.

Vantagens:
• União permanente.
• Resistência mecânica superior às partes que foram unidas.
• Baixo custo.
• Pode ser realizada no campo.
• Usada em manutenção e recuperação de peças.
• Usada para todos os metais comerciais.

Limitações:
• Mão de obra qualificada.
• Não é indicada quando é necessário a desmontagem das partes para reparo ou manutenção.
• A maioria dos processos é realizada manualmente.
• A maioria dos processos consome grande quantidade de energia.
• Podem apresentar defeitos difíceis de serem identificados.

Preparação:
• Preparação da junta
◦ Chanfro
◦ Raiz da solda – melhor qualidade
◦ Enchimento da solda – maior produtividade
• Verificar necessidade de metal de adição
◦ Sem metal de adição – Soldagem autógena
◦ Metal de adição deve ter resistência mecânica superior à do metal de base.
• Pré Aquecimento
◦ Diminui as distorções na soldagem
◦ Diminui a taxa de resfriamento da zona fundida

Pós soldagem:
• Inspeção da solda para verificação de defeitos
◦ Ensaios destrutivos – avaliam o processo de soldagem
◦ Ensaios não destrutivos – avaliam o cordão de solda
• Tratamento térmico para alívio de tensões

Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região do metal de base, próximo a solda, que sofre um ciclo
térmico de aquecimento e resfriamento. Pode ocorrer deformações, tensões residuais,
descontinuidades e mudanças microestruturais nocivas.

Poça de fusão: Formada pelas gotas fundidas do metal de adição e parte do metal de base das peças
que estão sendo soldadas.

Aporte de Calor (Heat Input; Energia de Soldagem): Quantidade de calor imposta à região da solda
e que varia para cada processo de soldagem. Na soldagem a arco elétrico, o aporte de calor é função
da velocidade de deslocamento da fonte de calor (arco elétrico) e da potência elétrica.
Fatores que influenciam a solidificação:
• Composição química e condutividade térmica do material;
• Aporte de calor;
• Temperatura inicial;
• Volume de material adjacente a zona de fusão.

A microestrutura do metal solidificado, em geral, é formada por grãos colunares grosseiros

paralelos a direção do fluxo de calor.

Posições de Soldagem: Plana, Horizontal, Ângulo, Sobre Cabeça, Vertical Ascendente, Vertical
Descendente.

ELETRODO REVESTIDO – SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Metal de adição → Eletrodo consumível (Alma + Revestimento <Fluxo>)

Revestimento: Estabiliza o arco elétrico, Ajusta a composição química do cordão de solda, Protege a
poça de fusão e o metal de solda.

Solda diversos tipos de materiais metálicos, devido a grande variedade de tipos de revestimento que
podem ser utilizados – Aço carbono, Aço baixa, alta e média liga, Ferro fundido, Metais não-
ferrosos: Alumínio, cobre, níquel e suas ligas.

Não solda Metais de baixo ponto de fusão como o Chumbo, Estanho e Zinco, e metais refratários
ou muito reativos.

Vantagens:
• Equipamento mais simples em relação a outros processos;
• Baixo custo;
• Possibilidade de soldagem em locais de difícil acesso ou ambientes não controlados;
• Solda chapas de 3 a 40 mm de espessura.

Desvantagens:
• Baixa produtividade;
• Processo manual – necessita de um soldador;
• Taxa de deposição mais baixa em relação a outros processos.

ARCO SUBMERSO – SAW (Submerged Arc Welding)

Metal de adição → eletrodo consumível (contínuo e sem revestimento)

Fluxo granular → sob qual o arco fica submerso (função semelhante ao revestimento do eletrodo
revestido: ajuda a proteger a poça de fusão e diminui a produção de gases).

A parte não fundida do fluxo pode ser utilizada em novas operações, desde que não se contamine
durante a soldagem.

Solda Aço Carbono, Aços baixa liga Aço Inoxidável.

Não solda metais não ferrosos.

Vantagens:
• Processo automatizado ou semi-automatizado (alta produtividade).
• Soldagem em chapas finas até chapas grossas, com alta taxa de deposição.
• Pode usar simultaneamente de 2 ou mais eletrodos, aumentando a taxa de deposição.

Desvantagens:
• Alto investimento inicial no equipamento.
• Só solda posições plana e horizontal.

MIG/MAG – GMAW (Gas Metal Arc Welding)

Metal de adição → eletrodo consumível (contínuo e sem revestimento)

Proteção gasosa → MIG (Ar, He, Ar+He, N2) || MAG (CO2, CO2+O2, Ar+CO2, Ar+O2, Ar+ CO2+O2)

MIG – Metal Inert Gas → NÃO FERROSOS

MAG – Metal Active Gas → FERROSOS

MIG:
• Arco é estável e a transferência metálica apresenta poucos respingos.
• Custo mais alto devido ao gás inerte.
• Aplicado a praticamente todos os materiais metálicos.
• Altas taxas de deposição e grande eficiência.
• Transferência metálica em geral é por névoa (spray). Para isso, a corrente deve ser superior a
corrente de transição.

MAG:
• Metal de adição contém desoxidantes (Mn, Si) para evitar a inclusão de óxidos.
• Transferência metálica é do tipo globular.
• Na soldagem com corrente contínua e polaridade inversa (CC-), a formação de óxidos na
superfície da poça de fusão estabiliza o arco e a transferência metálica.

ARAME TUBULAR – FCAW (Flux Cored Arc Welding)

Metal de adição → Eletrodo consumível contínuo (Tubo + Revestimento Interior <Fluxo>)

FCAW-G → Com proteção gasosa (CO2 ou Ar+CO2)

FCAW-S → Sem proteção gasosa (autoprotegido – self-shielded)

Vantagens:
• Alta produtividade devido ao arame de solda contínuo.
• A presença de fluxo traz benefícios metalúrgicos ao metal depositado.
• A produção de escória, além dos benefícios metalúrgicos, dá suporte, forma e proteção ao
metal depositado.
• A taxa de deposição é a maior entre os processos manuais.
• Pode ser automatizado.

TIG – GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)

TIG – Tungsten Inert Gas

Metal de adição → Vareta ou Sem metal de adição.
Eletrodo não consumível de Tungstênio + Proteção gasosa (Ar, He, Ar+He, Ar+H2)
Vantagens:
• Não se utiliza qualquer tipo de fluxo → não há a formação de escória.
• O arco é estável e preciso → soldagem de chapas finas.
• A taxa de resfriamento é alta devido à inexistência de escória e ao sopro de gás de proteção.

Comparação da taxa de deposição (menor para a maior)

SMAW < GMAW < FCAW < SAW (1 arame) < SAW (2 arames)

SOLDAGEM/CORTE A ARCO PLASMA

Similar ao processo TIG → Eletrodo não consumível de tungstênio.

• Um gás inerte é aquecido e ionizado por um arco constrito e injetado através da tocha de
soldagem.
• A união ocorre pelo aquecimento produzido pelo fluxo de plasma concentrado.
• Pode-se utilizar um gás inerte de proteção adicional.
• Pode ser utilizado metal de adição, que deve ser fornecido na forma de vareta.

Arco transferido: arco aberto entre eletrodo e peça → Solda peças condutoras.
Arco não transferido: arco aberto entre eletrodo e bocal constritor →Solda peças não condutoras.

Corte a Plasma: Um gás é aquecido e ionizado por um arco constrito e injetado em alta velocidade
através da tocha. A fusão ocorre pelo aquecimento produzido pelo fluxo de plasma concentrado.

Vantagens:
• Processo manual ou mecanizado;
• Qualquer posição de soldagem;
• Arco bastante estável, de alta intensidade;
• Cordão de solda pouco afetado pela distância entre tocha e peça;
• Soldagem de espessuras muito pequenas (< 1 mm) - microplasma;
• Solda a maioria dos metais e muitos materiais não metálicos.

Desvantagens:
• Equipamento mais complexo e de manutenção difícil;
• Custo relativamente elevado.

SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA

Metal de adição → eletrodo consumível (contínuo e sem revestimento)

Para iniciar a soldagem é estabelecido um arco entre o eletrodo e a peça. Em seguida é adicionado
fluxo e o arco é extinto pelo fluxo fundido.

• O calor é gerado pela resistência que um fluxo fundido (escória) oferece a passagem da
corrente elétrica.
• É realizada na posição vertical e utiliza sapatas para confinar a poça de fusão. Em geral as
sapatas são refrigeradas a água.
• Pode ser utilizado mais de um eletrodo.
 SOLDAGEM POR ELETROGÁS

Metal de adição → eletrodo consumível contínuo (arame sólido ou arame tubular)

• O calor é gerado por um arco elétrico.

• São utilizados gases para a proteção da solda e a estabilidade do arco.
• É realizada na posição vertical e utiliza sapatas para confinar a poça de fusão. Em geral as
sapatas são refrigeradas a água.
• O processo é similar a soldagem por eletroescória.

SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA

O calor para a soldagem é obtido pelo efeito Joule: A resistência a passagem dos elétrons na
interface entre as partes a serem unidas provoca o aumento da temperatura e a união.

Em geral a junta pode ser de dois tipos: junta superposta e junta de topo.

Soldagem por Pontos:

• Para chapas finas.
• As extremidades de dois eletrodos não consumíveis são pressionadas contra duas chapas
sobrepostas.
• O calor gerado pela passagem da corrente elétrica produz a união no contato entre as duas
chapas.
• Os eletrodos em geral são de cobre e refrigerados a água.

Soldagem por Costura:

• Para chapas finas e tubos com costura.
• Dois eletrodos não consumíveis no formato de discos são pressionados contra duas chapas
sobrepostas.
• A corrente elétrica pode ser contínua ou intermitente e produz a união no contato entre as
duas chapas.
• Os eletrodos em geral são de cobre e refrigerados a água.

Soldagem por Projeção:

• As partes a serem soldadas são pressionadas uma contra a outra.
• O calor gerado pela passagem da corrente elétrica nas partes salientes produz a união.

Soldagem de Topo por Fluência:

• O calor é gerado pela resistência a passagem de uma corrente entre as extremidades das
partes a serem unidas.
• Quando as partes estão suficientemente aquecidas é aplicada uma pressão intensa para
concluir a soldagem.

Soldagem de Topo por Centelhamento:

• É gerado um curto circuito intermitente entre as extremidades das partes a serem unidas.
• Quando as partes estão suficientemente aquecidas é aplicada uma pressão intensa para
concluir a soldagem.

Soldagem por Indução:

• O calor é gerado pela resistência a passagem de uma corrente elétrica induzida no metal por
uma bobina indutiva de alta frequência.
 • Não é indicado para materiais com alta condutividade térmica devido ao aquecimento se
difundir por uma região ampla e causar alteração microestrutural.
• É muito utilizada para a soldagem de tubos com costura, onde uma corrente de alta
frequência é induzida por uma bobina (circuito primário) em um tubo com a costura aberta.
O ponto de solda no formato de um V concentra a corrente induzida em torno do tubo
(circuito secundário).

SOLDAGEM POR FEIXE DE ELÉTRONS

• O calor é gerado pela colisão de um feixe de elétrons concentrado sobre a peça.

• O equipamento consiste em um sistema especial para focar o feixe de elétrons e requer a
presença de vácuo.
• Quanto melhor for o vácuo maior será a penetração.
• A penetração é bastante profunda e a largura do cordão de solda é muito pequena.
• A intensidade de calor é muito alta.
• Indicado para a soldagem de materiais altamente reativos e refratários.

SOLDAGEM A LASER

Metal de adição → opcional.

Proteção de gás inerte → previne oxidação, não é necessário vácuo.

• O calor é obtido por meio de um feixe de luz potente, concentrado e colimado.

• Fonte de laser gasosa → feixe contínuo (CO2).
• Fonte de laser sólida → feixe pulsado, para chapas finas (Nd:YAGL)
• Permite realizar soldas profundas e estreitas, devido a alta densidade de energia.
• A velocidade de soldagem é alta.
• Para materiais com alta condutividade térmica, uma alta taxa de resfriamento pode produzir
porosidade e fragilidade.

SOLDAGEM POR ALUMINOTERMIA

• O calor é gerado por uma reação fortemente exotérmica de oxidação do alumínio.

• A união se dá pelo preenchimento da interface das partes (metal de base) com metal líquido
superaquecido.

SOLDAGEM POR ATRITO – FSW (Friction Stir Welding)

• O calor é gerado pelo atrito devido ao movimento entre as superfícies que serão unidas.
• Ocorre um intenso aquecimento e deformação plástica na interface das peças, mas não
ocorre a fusão dos materiais.

• Existem dois tipos:

◦ Inercial → Quando a temperatura é atingida, a rotação se mantêm pela inércia e a
pressão conclui a soldagem.
◦ Não inercial → Quando a temperatura é atingida, a rotação é interrompida bruscamente
e a pressão conclui a soldagem.

Vantagem: É aplicável a praticamente todos os materiais, inclusive materiais dissimilares.

Desvantagem: Tem como desvantagem o alto custo do equipamento.
Soldagem por Fricção-Mistura:
• A ferramenta gira e se desloca em contato com as peças o que produz o aquecimento e a
soldagem por atrito.
• O processo ocorre sem a fusão dos materiais, que sofrem uma intensa deformação plástica
(mistura).
• É utilizada para a soldagem de alumínio e suas ligas.
• Pode soldar materiais dissimilares como ligas de Al e Mg.
• A ferramenta é composta por um pino e um ombro.

SOLDAGEM POR EXPLOSÃO

A detonação de um explosivo é utilizada para acelerar uma das partes a ser soldada, que colide em
alta velocidade na outra parte (estacionária) e realiza a soldagem.

É aplicado na soldagem de chapas de materiais dissimilares.

BRASAGEM E SOLDA BRASAGEM

Brasagem: Metal de base não funde, somente o metal de adição, que preenche a junta por efeito
capilar.

• Brasagem→ Temp. de fusão do metal de adição > 450 °C.

• Solda Branda ou Solda Fraca → Temp. de fusão do metal de adição < 450 °C.

Solda Brasagem: Quando não ocorre por efeito capilar, mas por um enchimento da junta com o
metal de adição.

SOLDAGEM POR ULTRASSOM

A soldagem é conseguida por meio da aplicação de uma vibração em alta frequência (15 a 75 kHz),
na faixa do ultrassom.

SOLDAGEM/CORTE A GÁS

Metal de adição → Vareta, Arame ou Sem metal de adição.

O calor é gerado pela queima de uma mistura de um gás combustível e oxigênio.

Alguns gases utilizados são:

• Acetileno – (etino: C2H2) → Maior veloc. de propag. da chama, Pot. calorífica e Temp. máx.
• Propileno – (propeno: C3H6)
• Hidrogênio – (H2)
• Propano – (C3H8)
• Gás natural – (na maior parte metano, CH4) → Maior poder calorífico depois do H2.

Para uma chama estável, veloc. de escoamento dos gases ≈ veloc. de propagação da chama.

Engolimento da chama: Velocidade gases < velocidade de combustão.

Apagamento da chama: Velocidade gases >> velocidade de combustão.
A chama na soldagem a gás pode ser de 3 tipos:
• Neutra – equilíbrio na mistura gás-combustível
• Redutora ou Carburizante – excesso de acetileno, temperatura mais baixa.
• Oxidante – excesso de oxigênio, com temperatura mais alta (até 40% acetileno e 60% O2).

Vantagens:
• Excelente controle da temperatura;
• Equipamento simples, de baixo custo e versátil.

Solda aços de baixo carbono e a maioria dos metais não ferrosos. Utilizado em chapas finas, tubos
de pequenos diâmetros e em reparos.

Oxi-corte ou Corte a Gás → Ocorre porque:

• A elevada temperatura do metal facilita a difusão do oxigênio e a sua oxidação.
• A reação de oxidação do ferro é uma reação exotérmica.
• O ponto de fusão do óxido de ferro é inferior ao ponto de fusão do aço.
• A vazão elevada dos gases expulsa mecanicamente o metal fundido da zona de fusão.

1. Para iniciar o corte, o maçarico aquece uma região do metal a uma temperatura elevada
(entre 800 e 900°C).
2. Em seguida, um jato de oxigênio, a alta pressão, é aplicado à região incandescente e inicia a
oxidação do ferro.
3. O óxido é expelido da região do corte, o que expõe metal não oxidado e a operação
prossegue.
4. A presença excessiva de óxidos na superfície da peça pode dificultar a realização do corte.

CORTE A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO DE CARVÃO

• O calor para a fusão do metal é fornecido por um arco elétrico entre o eletrodo e a peça.
• Um jato de ar comprimido auxilia o processo com a expulsão do metal líquido da região do
corte.