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Tubulação para Condução de Vapor e Condensado PDF
Tubulação para Condução de Vapor e Condensado PDF
v.Q
d=
0,283.V
onde:
Notas de aula do Prof. Antonio Moreira dos Santos . Tubulação para vapor e condensado. 2
A perda de carga calculada pela fórmula acima, refere-se à perda de carga em 100
metros equivalentes de tubo. Portanto, para determinar a perda efetiva de um determinado
trecho, multiplica-se o valor de “J” pelo comprimento equivalente de tubulação e dividi-se
por 100.
O comprimento equivalente de tubulação é a soma do comprimento efetivo dos
tubos com o comprimento equivalente de cada acessório (cotovelos, luvas, registros, etc).
O comprimento equivalente dos acessórios deveria ser fornecido pelos fabricantes,
visto que depende muito do acabamento superficial e da geometria. Infelizmente, este é um
dado difícil de ser obtido. Como referência, apresentamos o comprimento equivalente de
algumas conexões e válvulas extraídas do catálogo técnico TUPY, ressaltando que os
valores apresentados são válidos para água.
TABELA 1:
TABELA 2:
Alertamos que o diâmetro nominal dos tubos, nem sempre significa o diâmetro
interno de escoamento do fluido.
Nos projetos de linha de distribuição de vapor, costuma-se adotar o valor da perda
de carga de aproximadamente 0,50 Kgf/(cm2.100m).
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A referida norma padronizou as séries ou schedules: 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100,
120, 140 e 160. Para a maioria dos diâmetros nominais fabricados, apenas algumas dessas
espessuras encontram-se disponíveis. As séries mais facilmente encontradas são a 40 e a
80.
Todos os tubos de aço-carbono e aços-ligas são designados por um diâmetro
nominal. Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede,
denominadas “séries” (schedule). Porém, para cada diâmetro nominal, o diâmetro externo é
sempre o mesmo, variando apenas o diâmetro interno, que será tanto menor quanto maior
for a espessura do tubo.
Os tubos de aço-carcono e de aço ligas também podem ser designados como tubos
sem costura e tubos com costura. Esta designação está ligada ao processo de fabricação. Os
tubos sem costuras são fabricados a partir de tarugos cilíndricos maciços que passam por
operações de extrusão e laminação. Já os tubos com costura são fabricados a partir de
bobinas de chapas que são cortadas, conformadas e soldadas.
Também se classificam os tubos em: Classe Normal (N), Classe Reforçada (R) e
Classe Duplamente Reforçada (DR). Essa classificação está relacionada ao Schedule como
se pode notar nas tabelas a seguir:
TABELA 3:
TABELA 4:
TABELA 5:
A espessura de um tubo para suportar uma determinada pressão pode ser calculada
pela fórmula:
Pd
e= +C
2(τE + PY )
onde:
P = pressão interna de trabalho em, KPa.
d = diâmetro externo do tubo em, m.
τ = tensão admissível em, KPa (ver tabela 9).
E = eficiência de solda. Para tubos sem costura E = 1.
Y = coeficiente de redução de acordo com o material e a temperatura do tubo. Para tubos de
aço-carbono em temperatura até 480 oC, Y = 0,4.
C = sobre-espessura para corrosão e erosão, C ≅ 0,00127 m.
TABELA 7:
Fonte: Tubulações Industriais; Pedro C. Silva Telles – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A. Os limites de temperatura estão fixados principalmente em função da resistência à
fluência dos diversos materiais.
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TABELA 9:
Fonte: Tubulações Industriais; Pedro C. Silva Telles – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A.
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ho
r3
Tubo de hi
Aço
r1
carbono
r2
Isolante
térmico
1
Uo =
r3 r ln (r2 / r1 ) r3 ln (r3 / r2 ) 1
+ 3 + +
r1 hi K aço K isolante ho
onde:
r3 = raio da camada externa do isolante, m.
r2 = raio externo do tubo, m.
r1 = raio interno do tubo, m.
kaço = condutividade térmica do tubo, W/m-k (p/aço k = 44,97 W/m-k).
kisol. = condutividade térmica do isolante, W/m-k (p/fibra de vidro k = 0,07 W/m-k).
hi = coeficiente de convecção térmica interno ao tubo, hvapor ≅ 85,1 W/m2-k.
ho = coeficiente de convecção térmica externo, har ≅ 12,47 W/m2-k.
• •
q A q
L = U o
L
∆ Ttotal L = U o 2π r3 ∆ Ttotal
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mcond . m c (t − t )
= tubo p i e
L aquec. hlv
onde:
mcond .
= Quantidade de condensado formado no aquecimento de um metro da tubulação,
L aquec.
kg/m.
mtubo = Peso do tubo por unidade de comprimento, kg/m.
cp = calor específico do material do tubo, KJ/kg.K (p/aço k = 0,46 KJ/kg.k).
ti = temperatura do fluido no interior do tubo, oC ou K.
te = temperatura do ambiente, oC ou K.
hlv = calor latente de vaporização, KJ/kg.
Depois que a tubulação já está aquecida uma quantidade menor de condensado é formada
em função da transferência de calor que ocorre devido à diferença de temperatura entre o vapor
no interior do tubo e o meio ambiente:
•
•
q/ L
m cond . =
L hlv
onde:
•
m cond . = taxa de formação de condensado devido a transferência de calor, kg/h.
L = comprimento do tubo, m.
hlv = calor latente de vaporização, KJ/kg.
•
q = taxa de transferência de calor no tubo, KJ/h.
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É aconselhável fazer o cálculo com base na produção da caldeira, pois futuramente mais
máquinas poderão ser instaladas. A pressão do vapor na linha principal também deve ser a
pressão da caldeira, pois nesta condição o volume específico do vapor é menor, resultando num
menor diâmetro da tubulação e assim num menor custo de construção da rede. Quanto menor for
o diâmetro da tubulação menor será a quantidade de condensado formada, representando menor
consumo de combustível na caldeira.
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O uso da tubulação com a vazão de vapor atual menor que a vazão de projeto representará
uma vantagem, pois a velocidade e a perda de carga serão inferiores aquela do projeto. Também
será menor a transferência de calor uma vez que o Reynold também será menor. Assim:
0,1944 x 4000
d=
0,283 x 25
d = 10,48 cm ou ≅ 4” nominal.
J = 0,45 kgf/cm2.100m
Essa perda de carga é aceitável para esse tipo de instalação.
S ≅ 10
Cálculo da espessura: Adotando valores do tubo de 4”, ASTM A-53 G-B à 180 oC.
1000 x0,1143
e= + 0,00127
2(103.400 x1 + 1000 x0,4)
e = 0,00182 m ou e = 1,82 mm
OBS.: Por motivo estrutural adotaremos, tubos schedule 40, cuja a espessura do tubo de 4´´
é de 6,02mm, bem maior que a calculada. Além disto, está comercialmente disponível.
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1
Uo =
r3 r ln (r2 / r1 ) r3 ln (r3 / r2 ) 1
+ 3 + +
r1 hi K aço K isolante ho
onde:
r3 = raio da camada externa do isolante, m.
r2 = raio externo do tubo, m.
r1 = raio interno do tubo, m.
kaço = condutividade térmica do tubo, W/m-k (p/aço k = 44,97 W/m-k).
kisol. = condutividade térmica do isolante, W/m-k (p/fibra de vidro k = 0,07 W/m-k).
hi = coeficiente de convecção térmica interno ao tubo, hvapor ≅ 85,1 W/m2-k.
ho = coeficiente de convecção térmica externo, har ≅ 12,47 W/m2-k.
1
Uo =
107,15 0,10715 ln (57,15 / 51,13) 0,10715 ln(107,15 / 57,15) 1
+ + +
51,13 x85,1 44,97 0,07 12,47
1
Uo =
0,024625 + 0,0002652 + 1,03935 + 0,0802
Uo = 0,873 W/m2.K
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Neste ponto calculamos a transferência de calor por metro de tubulação que ocorre devido
à diferença de temperatura entre o vapor no interior do tubo e o ar do meio ambiente.
•
q
L = 0 ,873 x 2π .0 ,10715 (179 ,91 − 18 )
•
q W
L = 95 ,19 m
•
q/ L
•
m =
L hlv
•
m = 0,09519 = 0,000047 kg = 0,17 kg
L 2015,29
m.s m.h
•
kg
m cond . = 17
h
mcond . m c (t − t )
= tubo p i e
L aquec. hlv
mcond . 16,06 x0,46(179,91 − 18)
=
L aquec. 2015,29
mcond .
= 0,59kg / m
L aquec.
Assim, durante o processo de aquecimento da tubulação o condensado formado em cada cem
metros de tubo é:
(mcond . )aquec. = 59kg
OBS.: O condensado formado no aquecimento só acontece durante os cinco primeiros minutos de
funcionamento.
Na escolha dos purgadores de linha, devemos considerar que o purgador deve ter
capacidade para purgar o condensado formado no período de aquecimento, o condensado
formado por transferência de calor no tubo e para os primeiros purgadores de linha, próximos à
caldeira, devemos também considerar o condensado arrastado pelo vapor saturado ao sair da
caldeira.
Então:
• • 5(mcond . )aquec.
m purg . = C s m cond . +
60
onde:
Cs = Coeficiente de segurança devido à incerteza da quantidade de vapor arrastada, condições
atmosférica e isolação térmica. Para os primeiros purgadores adotaremos 6 e para os demais 4.
60/5 = fração de horas empregada no aquecimento da tubulação.
• kg
m purg . = 131,5
h.100m
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• kg
m purg . = 87,7
h.100m
Na saída das máquinas podemos usar tanto o purgador termodinâmico quanto o purgador
de bóia. A figuras a seguir mostram o purgador de bóia em corte, a sua instalação e a tabela para
seleção.
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Q 1,95 .v 0,95
J = 0,029
d 5,1
onde:
J = perda de carga, (kg/cm2.100m)
d = diâmetro interno da tubulação em , cm.
v = volume específico, m3/kg.
Q = vazão, em kg/h.
d = 31 mm ou ≅ 1 ½” nominal.
J = 0,34 kgf/cm2.100m
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Até aqui calculamos a linha de distribuição de vapor de alta pressão, que conduz o vapor
desde a caldeira até o ambiente da lavanderia. Quando chegamos próximo às máquinas da
lavanderia é necessário reduzir a pressão para as condições de trabalho nas máquinas. Nós
podemos optar por usar uma válvula redutora de pressão na entrada de cada máquina ou usar uma
única válvula redutora de pressão que condicionará a pressão para o uso em todas as máquinas.
Neste segundo caso é necessário dimensionar a tubulação de condução de vapor desde a única
válvula de redução até cada uma das máquinas. Considerando a opção de uso de uma única
válvula, passaremos a calcular essa tubulação.
v.Q
d=
0,283.V
Admitindo:
Pabs = 800 KPa, que é uma pressão média da faixa de pressão usada nas diversas máquinas.
vv = 0,2404 m3/kg.
Q = 1500 kg/h.
V = 25 m/s.
0,2404.1500
d=
0,283.25
d = 7,14 cm d = 3”
Q1,95 .v 0,95
J = 0,029
d 5,1
dint. = 7,792 cm
15001,95.0,2404 0,95
J = 0,029
7,7925,1
J = 0,33 kgf/cm2.100m
Para escolher válvula redutora de pressão, entra-se com a pressão de saída de 120 psi (800
KPa) e segue-se na horizontal até a pressão de 150 psi (1MPa), descendo em seguida até
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encontrar a vazão de (+/- 2.400 kg/h), que é o somatório do consumo de vapor previsto para as
máquinas. A válvula de 2” atende esta especificação.
S a = f (1,25S c + 0,25S h )
onde: f = fator de redução para serviços cíclicos. É igual a 1 para serviços não cíclico e inferior a
unidade para serviços cíclico.
Sc = Tensão admissível do material a frio (TABELADO).
Para o aço ASTM A53, Sc = 1125 kgf/cm2.
Sh = Tensão admissível do material a quente (TABELADO).
Para o aço ASTM A53, a 360 oC, Sh = 819 kgf/cm2.
L3
L1 MD Rx
D
MA y
Rx
A
Ry
Sendo dado para exemplo: x
Ec = Módulo de elasticidade a frio. Para o aço ASTM A53 = 2.000.000 kgf/cm2.
D = Diâmetro externo, por exemplo, 11,43cm.
e = Dilatação unitária, cm/m. Para o aço ASTM A53 = 0,46 cm/m.
L = comprimento a frio de cada ramal, m.: L1 = 6m, L2 = 7,5m e L3 = 3m.
K L2 L1
Ramal L1: S1 = kgf / cm2
10000 L1 + L3
3 3
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K L1 − L3
Ramal L2: S2 = 2
kgf / cm2
10000 L2
K L2 L3
Ramal L3: S3 = kgf / cm2
10000 L1 + L3
3 3
K = 3Ec eD kgf / m
S1 = 584,2 kgf / cm 2
31546800 7,5 − 3
Ramal L2: S2 = kgf / cm2
10000 56,25
S 2 = 252,37 kgf / cm 2
31546800 7,5 x3
Ramal L3: S3 = kgf / cm2
10000 216 + 27
S 3 = 292,1 kgf / cm 2
CONCLUSÃO: Como nenhuma das tensões combinadas (S) superou a tensão (Sa), concluímos
que a tubulação tem flexibilidade suficiente:
M A = CS1 , Kgf.m.
M D = CS3 , Kgf.m.
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2M A
Rx = kg
L1
2CS2
Ry = kg
L2
2I Eh
Onde:
C=
100D Ec
I = Momemto de inércia, cm4.
π (d e4 − d i4 )
I=
64
, cm4.
OBS.: Cada conjunto de ramais, dependendo das interligações, tem uma formulação própria.
Porém, é possível uma formulação geral para qualquer configuração.
A
L3= 6 m
Ancoragem
X L4= 4 m
D
Calcula-se em seguida: ∑L 3
X = L13 + L34 = 125 + 64 = 189 m3
∑L 3
Y = L32 = 27 m3
∑L 3
Z = L331 = 216 m3
∆Y = 1,38 cm
∆ Z = 2,76 cm
Calculemos agora as constantes: Kx, Ky e Kz.
Ec D∆ y
2 x106 x11,43x1,38
Ky = = = 77.893 kgf / m 3
(
∑ Lx + ∑ Lz
3 3
)
(405)
Ec D∆ z 2 x106 x11,43x 2,76
Kz = = = 292.100 kgf / m 3
(
∑ Lx + ∑ L y
3 3
)(216)
As tensões máximas serão então:
Ky 77893
Lado 1: S1 y = L1 =
x5 = 38,946 kgf / cm 2
10000 10000
KZ 292100
S1z = L1 = x5 = 146,05 kgf / cm 2
10000 10000
KX 389466
Lado 2: S2 x = L2 = x3 = 116,84 kgf / cm 2
10000 10000
KZ 292100
S2 z = L2 = x3 = 87,63 kgf / cm 2
10000 10000
KX 389466
Lado 3: S3 x = L3 = x3 = 116,84 kgf / cm 2
10000 10000
KY
S3 y = L3 = 77893 x3 = 23,368 kgf / cm 2
10000
KY 77893
Lado 4: S4 y = L4 = x 4 = 311,57 kgf / cm 3
10000 10000
KZ 292100
S4 z = L4 = x 4 = 116,84 kgf / cm 3
10000 10000
CONCLUSÃO: Como nenhuma das tensões combinadas (S) superou a tensão (Sa), concluímos
que a tubulação tem flexibilidade suficiente:
AEK∆T
F=
1000000
sendo:
F = força de empuxo sobre as fixações em, toneladas.
E = módulo de elasticidade do material do tubo em, kgf/cm2.
A = área efetiva da secção do material em, cm2.
K = constante de dilatação térmica em, mm/m.oC. e = K.∆T
∆T = variação de temperatura, em oC.
Exemplo:
Suponha um tubo de aço carbono, d = 4” Schedule 40 fixado nas duas extremidades. Qual a força
de empuxo nas ancoragens, quando submetido à um ∆T = 200 oC.?
π (d e2 − d i2 ) π (11,432 − 10,226 2 )
A= = = 20,468cm 2
4 4
F = força de empuxo sobre as fixações em, toneladas.
E = módulo de elasticidade do material do tubo = 1800000 kgf/cm2.
A = área efetiva da secção do material = 20,468 cm2.
K = constante de dilatação térmica = 0,0126 mm/m.oC.
∆T = variação de temperatura = 200 oC.
π
F = (d + h )
2
P
4
onde:
F = força de reação, kgf.
d = diâmetro interno do fole da junta, cm.
h = altura do fole, cm.
P = pressão interna, kgf/cm2.
Exemplo:
Consideremos uma junta de expansão de 4” de diâmetro, sujeita a ação de 10 Kgf/cm2.
(d+h) = 10,2 cm.
π
F = (10,2)
2
10 = 816,7 kgf
4
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- Tubulações Industriais. Pedro C. da Silva Telles. Livros Técnicos e Científicos Editora S.A. 9a
Edição. 1996.
- Catálogo Técnico TUPY.
- Apostilas Técnicas SARCO.