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Acessado em 25/11/15 às 19:35hs.

Objetivos das preparações

 A amostra deve ser representativa


 Todos os elementos estruturais devem ser retirados
 A superfície deve estar isenta de riscos e deformações
 Nenhum material desconhecido deve ser introduzido na superfície da amostra
 A amostra deve ser lisa e altamente refletora
 O custo ótimo por amostra deve ser calculado
 Todas as preparações devem ser 100% reproduzíveis

Métodos de Preparação

Um método de preparação é uma série de etapas em que o material é removido


mecanicamente da superfície da amostra por meio de abrasivos sucessivamente finos. Um
método de preparação consiste geralmente nas seguintes etapas:

 Lixamento Plano (PG)


 Lixamento Fino (FG)
 Polimento com Diamante (DP)
 Polimento com Óxido (OP)

Os Métodos Metalog
Nós desenvolvemos sete métodos que abrangem toda a escala de materiais. Estes
métodos são: método A, método B, método C, método D, método E, método F e método
G, que fornecem os melhores resultados possíveis. Além destes, outros três métodos
curtos: método X, método Y e método Z, cujos estão disponíveis. Os métodos curtos são
perfeitamente apropriados para um grande número de materiais e fornecem resultados
aceitáveis.

O Metalograma
Para escolher um método Metalog, vá ao Metalograma. No Metalograma, nós escolhemos
os materiais de acordo com suas propriedades físicas específicas de dureza e ductilidade.
A seleção de um método de preparação depende destas propriedades.
Aplicação
Os métodos da preparação são projetados para até seis amostras embutidas em
diâmetros de 30 mm, fixadas em um dispositivo de amostras de 160 mm de diâmetro. A
amostra a ser analisada deve ser cortada e aproximadamente 50% da área desta deve
estar embutida. Para as amostras que diferem destes valores, o tempo ou a força da
preparação devem ser ajustadas.

Parâmetros de Preparação

Superfície
É o disco magnético ou lixa e/ou pano utilizados para a preparação.
Para a primeira preparação de um novo material, use sempre o disco, lixa ou
pano descrito nos respectivos métodos de preparação.
Para alterar um método, consulte a tabela para lixas e/ou panos
alternativos.

Abrasivo
É o abrasivo utilizado para o lixamento e polimento.
O diamante é o abrasivo mais utilizado em todos os nossos métodos. As
únicas exceções são as etapas de PG, onde outros abrasivos podem ser
utilizados para os materiais mais leves, e as etapas de OP, nas quais a sílica
coloidal é utilizada para produzir uma superfície livre de riscos. O abrasivo
deve ter uma dureza de 2,5 a 3 vezes a do material a ser preparado. Isto
nunca muda em relação aos abrasivos mais moles – o que pode conduzir
aos artefatos da preparação. A quantidade de abrasivo aplicada depende da
lixa e do pano utilizado e da dureza das amostras. A combinação dos panos
de baixa resiliência e de amostras duras requer uma quantidade maior de
abrasivo em relação aos panos com resiliência elevada e amostras mais
macias, porque as partículas abrasivas são desgastadas mais rapidamente.

Grana ou tamanho de grão


É a grana, ou tamanho de grão, do abrasivo utilizado.
A preparação é iniciada sempre com um tamanho de grão o menor possível,
para evitar danos excessivos às amostras. Durante as etapas subseqüentes
da preparação, são escolhidos os maiores interstícios possíveis entre um
tamanho de grão ao outro, a fim de minimizar o tempo de preparação.
Lubricante
É o líquido utilizado para a refrigeração e lubrificação da amostra.
Dependendo do tipo de material e do estágio da preparação, podem ser
utilizados tipos diferentes de lubrificante. Os lubrificantes azul e verde são
lubrificantes pouco viscosos, de alta refrigeração e baixo efeito descolorante.
O lubrificante azul é à base de álcool, e o lubrificante verde é à base de água
e não possui álcool. O lubrificante vermelho possui alta descoloração e baixa
refrigeração. Para uma alta remoção de material, podem ser utilizados os
lubrificantes azul ou verde, visto que o vermelho é utilizado para o polimento
de materiais moles e dúcteis. O lubrificante e o abrasivo, quando não estão
combinados, sempre são aplicados separadamente. Dependendo do tipo de
material e da lixa e/ou pano utilizado para a preparação, quantidades
diferentes de ambos têm que ser aplicadas. Geralmente, pode-se dizer que
os materiais moles requerem altas quantidades de lubrificante, de modo a
não causar danos, e pequenas quantidades de abrasivo, para não desgastá-
los. Materiais mais duros requerem menos lubrificantes, porém grandes
quantidades de abrasivo, devido a um maior desgaste. A quantidade de
lubrificante tem que ser ajustada corretamente para se ter um melhor
resultado. O pano deve estar úmido, e não molhado. Um lubrificante
adicional poderá somente nivelar o grau de abrasivo existente no disco, o
que fará com que exista uma espessa camada entre a amostra e o pano,
reduzindo assim a taxa de remoção de material.

Velocidade de rotação
É a velocidade na qual a lixa e/ou pano está girando.
Para a etapa de PG (lixamento fino), é imposta uma alta velocidade na lixa,
para uma rápida remoção de material. Para as etapas de FG, DP e OP, é
utilizada uma velocidade de 150 rpm nas lixas, panos e nos suportes de
amostras, onde ambos giram no mesmo sentido.

Como estamos trabalhando com abrasivos moles, uma velocidade mais alta
jogaria a suspensão no disco, necessitando assim de uma maior quantidade
de abrasivo e de lubrificante.
Para uma descrição mais detalhada, veja a dinâmica do polimento .

Força
É a força total que o suporte da amostra aplica contra a lixa e/ou pano.
A força é expressa em Newton (N). As figuras indicadas nos métodos de
preparação são para amostras de padrões de 6 e 30 mm de diâmetro,
fixadas em um suporte de amostras. As amostras são embutidas, e a área
da amostra deve ser aproximadamente 50% embutida.
Quando forem colocadas as amostras unitárias no Tegramin, TegraForce-5
no Prepamatic-2, por exemplo, a força de cada amostra tem que ser
ajustada a 1/6 do valor indicado nos métodos de preparação. Se as
amostras forem menores, ou existirem poucas amostras em um suporte, a
força tem que ser reduzida gradativamente, de modo a evitar danos tais
como deformações. Para amostras maiores, a força deve ser ligeiramente
aumentada. Então, o tempo de preparação deve ser prolongado. Uma força
mais elevada aumenta a temperatura devido a uma maior fricção das
amostras, permitindo a ocorrência de danos térmicos.

Tempo
O tempo de preparação é o tempo no qual o suporte da amostra está
girando e sendo pressionado contra a lixa e/ou pano.
O tempo de preparação é indicado em minutos. Deve ser mantido o menor
possível, para evitar artefatos tais como relevos ou arredondamento de
bordas. Dependendo do tamanho da amostra, o tempo deve ser ajustado.
Para amostras maiores, o tempo deve ser prolongado. As amostras devem
ser verificadas a cada minuto, para saber quando a próxima etapa pode ser
iniciada. Com amostras menores à padrão, o tempo deve ser constante e a
força reduzida.

Veja a tabela # de amostras


Processo de Preparação Mecânica
O processo básico de preparação mecânica de amostras consiste na remoção de
material utilizando abrasivos. Há três mecanismos de remoção de material, listados
aqui de acordo com suas probabilidades de introduzirem deformações.
Na seção seguinte, nós analisaremos estes processos e suas influências na superfÃ-
cie das amostras.

Lapidação
Na lapidação, o abrasivo é aplicado em suspensão a uma superfÃcie dura. As
partÃculas não podem ser pressionadas contra a superfÃcie e mantidas lá, então elas
se deslocam e se movem livremente por todas as direções. Elas esmagam partÃculas
menores da superfÃcie da amostra, introduzindo profundas deformações. Isto ocorre
porque o movimento livre das partÃculas abrasivas não permite a “lascagem― real
da superfÃcie da amostra (veja abaixo). Por este motivo, a taxa de remoção (a quantia
de material removido em um certo perÃodo) é muito baixa durante a lapidação,
desencadeando tempos de processo muito longos. Em materiais moles, as partÃculas
abrasivas são freqüentemente pressionadas contra a superfÃcie da amostra,
incrustando-as definitivamente. As profundas deformações e os grãos incrustados
são extremamente indesejáveis na preparação de amostras materialográficas. Por
estas razões descritas acima, a lapidação somente é utilizada para a preparação
de materiais muito duros e quebradiços, tais como cerâmicos e amostras
mineralógicas.

Aqui definimos três posições de um grão abrasivo


passando pela superfÃcie da amostra, de modo estático.
Posição 1: O grão adentra na superfÃcie da amostra.
Posição 2: O grão se desloca e esmaga um pedaço do
material da amostra. Por causa deste "efeito esmagador―,
grandes deformações surgem no material da amostra.
Posição 3: O grão se desloca, sem tocar a superfÃcie da
amostra. Quando o grão passa novamente pela amostra, um
pedaço menor ou maior é esmagado, de acordo com o
formato do grão

Lixamento
O lixamento é uma remoção de material que utiliza partÃculas abrasivas
fixas, que lascam o material da amostra (veja abaixo). O processo de
lascagem com grãos abrasivos afiados produz as menores quantidades de
deformação na amostra, enquanto removem o material à mais alta taxa
de remoção. O polimento utiliza basicamente o mesmo mecanismo que o
lixamento, veja abaixo.

O processo
O lixamento (e o polimento) requer certas condições:

1. Força de corte
A pressão especÃfica entre a superfÃcie da amostra e o grão do abrasivo deve ser
grande o suficiente para gerar uma força de corte capaz de produzir uma lasca (veja
abaixo).

2. Grãos fixados horizontalmente


Os grãos do abrasivo devem ser fixados horizontalmente enquanto a amostra passar por
eles, para obter uma força de corte suficiente (veja abaixo).

3. Penetração vertical
O grão do abrasivo deve ser colocado verticalmente, de modo a obter o tamanho da
lasca desejada. O tamanho da lasca e a taxa de remoção do material são
estritamente relacionados.

Lixamento Plano (PG):


Para obter uma alta e consistente taxa de remoção de material, são
preferidos tempos curtos de lixamento e máxima planicidade, e grãos de
maior tamanho relativo totalmente fixados. O MD Primo ou o MD Piano são
utilizados para o lixamento plano. Eles produzem amostras perfeitamente
planas, além de reduzirem o tempo de preparação na etapa posterior de
lixamento fino. Em adição, o MD Primo e o MD Piano possibilitam uma
retenção de borda muito elevada. O MD Primo contém SiC, e é
utilizado para o lixamento de materiais moles com dureza abaixo de 150 HV.
O MD Piano contém diamantes e é utilizado para materiais de dureza 150
HV ou maior. O MD Primo e o MD Piano são compostos de partÃculas
abrasivas revestidas de resina. Durante o uso, novos grãos abrasivos são
revelados, assegurando uma remoção consistente do material.

Lixamento Fino (FG):


Uma alta taxa de remoção de material é obtida pela utilização de
tamanhos de grão de 15, 9 e 6 µm. Esta etapa é feita nos discos MD
Allegro e MD Largo. O MD Allegro e o MD Largo são discos de compósitos
endurecidos (discos rÃgidos) com uma superfÃcie de um material compósito
especial, permitindo os grãos de diamante, cujos são continuamente
fornecidos, a se incrustarem na superfÃcie e prover uma ação de
lixamento fino. Com estes discos, é obtida uma superfÃcie muito plana da
amostra.

O MD Allegro e o MD Largo combinam todas as etapas de FG em uma


única etapa. Esta possibilita uma alternativa ao lixamento fino com lixas
abrasivas de papel, que devem ser substituÃdas continuamente, gerando
muito desperdÃcio. A força sobre a amostra deve ser relativamente alta,
durante o lixamento, para se obter lascas maiores.

Polimento (DP):
Durante o polimento, um menor tamanho de lasca é desejável para se
obter uma superfÃcie de amostra sem riscos e deformações. Panos mais
resilientes, como MD Mol ou MD Nap, são utilizados, com menores
tamanhos de grão, como 3 ou 1 µm, de modo a obter um tamanho de
lasca próximo a zero. Uma força menor nas amostras tambem reduzirá o
tamanho da lasca durante o polimento.

4. Fornecimento de Abrasivo.
É muito importante que a quantidade correta de abrasivos de diamante
seja definida durante o processo. Se as partÃculas de diamante são
aplicadas em grandes quantidades a grandes intervalos, com DP-Paste ou
DP-Stick, o processo poderá variar devido ao número de partÃculas
disponÃvel. No intuito de melhorar o controle do processo, o abrasivo
deveria ser adicionado em quantias menores possÃveis a intervalos mais
curtos possÃveis. É, no entanto, recomendado o uso de Suspensões
DP, que podem ser automaticamente fornecidas durante o processo,
possibilitando sempre novos, afiados e frescos grãos cortantes disponÃ-
veis, o que assegura um processo constante e reprodutÃvel ao menor custo
possÃvel por amostra.

5. Lubrificação
A lubrificação suficiente entre a superfÃcie da amostra e a superfÃcie de
lixamento / polimento é necessária por três razões:

 Realça o corte: O correto lubrificante melhora o processo de corte e proporciona


a menor profundidade de risco a mais baixa deformação.
 Reduz a fricção: A fricção entre a amostra e o suporte deve estar correta;
muito pouca lubrificação poderá causar superaquecimento, e uma
lubrificação demasiada diminuirá a ação de corte, por varrer as partÃculas
abrasivas e criar uma condição de hidroplanicidade.
 Resfriamento: As condições ideais para um lixamento / polimento ótimo
gerarão um calor liberado pela fricção. Este calor gerado será baixo, se
utilizarmos o lubrificante correto.

Determinamos três posições seqüenciais de um grão


de abrasivo passando pela superfÃcie de uma amostra.
Posição 1: O grão adentra a superfÃcie da amostra. O
grão está totalmente fixo no eixo X; no eixo Y um certo
movimento (resiliência) pode ocorrer. A lasca é iniciada
quando o grão penetra no material da amostra
Posição 2: O grão chega na metade da amostra, a lasca
está crescendo.
Posição 3: O grão atravessa a superfÃcie da amostra,
deixando um risco na superfÃcie com baixa deformação
relativa no material da amostra

Polimento
O polimento inclui as etapas finais do processo de preparação. Ao utilizar
sucessivamente tamanhos de grão menores e panos com maior resiliência,
o polimento pode remover todas as deformações e riscos do lixamento
fino. O risco do polimento é a formação de relevo e arredondamento das
bordas, por causa da resiliência dos panos. Estas desvantagens são
reduzidas ao manter os tempos de polimento os mais curtos possÃveis.

Abrasivos
A taxa de remoção é muito relacionada aos abrasivos utilizados. O
diamante é o "rei" dos abrasivos. Ele possui a maior dureza em relação
a qualquer outro material conhecido, cerca de 8000 HV. Isto significa que
ele pode cortar facilmente todos os materiais e fases. Diferentes tipos de
diamante são disponÃveis. Testes têm demonstrado que a alta
remoção de material, unida a um risco superficial da amostra, é obtida
devido às inúmeras e pequenas bordas de corte dos diamantes
policristalinos.O carbureto de silÃcio (SiC), de dureza aproximada 2500 HV,
é um abrasivo amplamente utilizado para lixas de papel e discos de corte,
principalmente para metais não-ferrosos. O óxido de alumÃnio (Al2O3), ou
alumina, como é conhecido, de dureza aproximada 2000 HV, é
primeiramente utilizado como um abrasivo para rebolos e discos de corte.
Ele é utilizado principalmente para a preparação de metais ferrosos.
Ele foi utilizado poucas vezes também como agente para médio
polimento, mas desde a introdução dos produtos adiamantados para
esta proposta, sua utilização foi descontinuada.

Nota: Conforme Samuels*, a dureza de grãos abrasivos deve ser cerca de


2,5 a 3 vezes a dureza do material a ser preparado. Nem a SiC e nem a
Al2O3 podem ser utilizadas para o lixamento ou o polimento de materiais
como os cerâmicos ou os sinterizados.

Dinâmica do polimento
Há muitas variáveis no processo de polimento materialográfico. Os itens mais comumente
reconhecidos são os panos e os abrasivos. Enquanto estes têm suma importância no
processo de polimento, outros parâmetros críticos são freqüentemente negligenciados.
Estes parâmetros são as dinâmicas do polimento. A dinâmica, ou a velocidade da amostra
em relação ao pano, tem função importante no rendimento final do processo de polimento.
Artefatos como caudas de cometa, arrancamentos e arredondamento de bordas podem
ser atribuídos a um desbalanceamento nas dinâmicas.

As politrizes Struers têm sido projetadas para "otimizar" as dinâmicas do processo de


polimento. Através desta otimização é possível produzir um polimento muito uniforme e
não-direcionado em qualquer material. Para dar assistência à visualização do processo de
polimento, um modelo matemático (programa de computador foi desenvolvido. Este
programa calcula a velocidade relativa entre a amostra e o pano de polimento. Estes
resultados são impressos em coordenadas polares gráficas. Este gráfico é um simples
método para "visualizar" a dinâmica do processo de polimento. Em adição ao cálculo da
velocidade relativa, o programa calcula a variância da velocidade (em incrementos de 5
mm) ao longo da superfície da própria amostra. Esta variância é muito importante,
respeitando a qualidade da amostra, e é freqüentemente desprezada

As figuras 1 e 2 mostram graficamente a dinâmica de duas politrizes comercialmente


disponíveis. A figura 1 é originada de uma máquina Struers e representa as condições da
dinâmica "ideal" ou "ótima". Este gráfico mostra que a velocidade relativa da amostra é
constante, e independe de sua posição no pano de polimento. Também, não há variância
na velocidade ao longo da superfície da amostra, como notado na pequena coluna do
gráfico.

A figura 2 ilustra os efeitos do desvio das condições dinâmicas estabelecidas. Nesta


situação, a velocidade relativa varia muito (de 0,25 a 1,70 m/s) conforme a amostra se
move de dentro para fora do pano de polimento. A causa desta variação é relacionada à
diferença da velocidade do suporte de amostras (24 rpm) e a velocidade do pano de
polimento (125 rpm). Adicionalmente, a velocidade relativa ao longo da superfície da
amostra varia significativamente, dependendo da sua posição.
No intuito de estabelecermos as condições dinâmicas "ótimas", deve ser observado o
seguinte:

 Rotacione o suporte de amostras e o pano de polimento na mesma direção.


 Rotacione o suporte de amostras e o pano de polimento na mesma velocidade.

Ao utilizar as condições dinâmicas "ótimas" para o polimento, estas podem ser


asseguradas de microestruturas consistentes de alta qualidade que são livre de artefatos
de preparação induzidos dinamicamente, tais como caudas de cometa, arrancamentos e
arredondamento de bordas.

O comentário acima foi extraído de "A Study in the Dynamics and Wear of Rigid Disc
Systems", por S. D. Glancy e M. J. Damgaard.