PROJETO DE CONTROLE DE UMA UNIDADE DE HIDROTRATAMENTO DE DIESEL

DA SILVA, ALLAN S.¹; DE CASTRO, MATHEUS²; CAVALLI, PEDRO A.³

Escola do Mar, Ciência e Tecnologia, Universidade do vale do Itajaí - UNIVALI Rua Uruguai, 458 - Centro,
Itajaí, SC - CEP 88302-202
E-mails: allansaturnino@edu.univali.br, matheusdecastro@edu.univali.br,
pedro.cavalli@edu.univali.br.

Abstract This article has as a main objective the control of a diesel hydrotreating plant, utilizing PI and PID controllers, the PID
controller required root locus analysis to determine it's ideal gain to avoid a marginally stable or unstable system. The slave con-
troller was determined by trial and error, eventually reaching the alocation method with a PI controller, it was obtained a rising
time of 2,484 minutes and a settling time for disturbances of 1,927 minutes, under the specified 2,5 minutes. Despite the root locus
analysis the PID controller wasn't able to achieve all of the specifications of the plant, it's overshoot was close to 60%, higher than
the 10% specification however, it was able to settle disturbances and stabilize the system. All of the results were obtained using
the MATLAB software with the SIMULINK toolbox.

Keywords Hydrotreating, Diesel, Process control, MATLAB, SIMULINK.

Resumo Este artigo tem como objetivo principal o controle de uma planta de hidrotratamento de diesel, utilizando controladores
PI e PID, onde o controlador PID exigiu lugar geométrico das raizes para determinar seu ganho ideal para evitar um sistema
marginalmente estável ou instável. O controlador escravo foi determinado por tentativa e erro, eventualmente atingindo o método
de alocação com um controlador PI, foi obtido um tempo de subida de 2,484 minutos e um tempo para estabilizar as perturbações
de 1,927 minutos, dentro dos 2,5 minutos especificados. Apesar do LGR, o controlador PID não foi capaz de atingir todas as
especificações da planta, seu sobressinal foi próximo de 60%, maior que a especificação de 10%, porém, foi capaz de rejeitar as
perturbações e estabilizar o sistema. Todos os resultados foram obtidos usando o software MATLAB com a extensão SIMULINK.

Palavras-chave Hidrotratamento, Diesel, Controle de processo, MATLAB, SIMULINK.

1 Introdução A ação de controle pode ser definida como “a ma-

neira pelo qual o controlador automático produz o si-
nal de controle” (OGATA, 2003).
O hidrotratamento é um processo de refino do pe-
A ação de controle proporcional visa à relação en-
tróleo e seus derivados, neste processo o enxofre é re-
tre o sinal de saída u(t) do controlador e o sinal de erro
movido pela passagem de uma corrente do óleo por
e(t) (OGATA, 2003).
um leito de catalisador na presença de hidrogênio
(MEYERS, 2003).
O hidrotratamento também tem utilidade para re- 𝑢(𝑡) = 𝐾c 𝑒(𝑡) → 𝑈(𝑠) 𝐸(𝑠) = 𝐾c (1)
dução do teor de compostos nitrogenados, saturar ole-
finas e reduzir o teor de aromáticos. Sendo o enxofre A ação de controle integral, o valor da saída é va-
o mais fácil de ser removido. A remoção do enxofre e riado a uma taxa proporcional ao sinal de erro
nitrogênio acontecem ao mesmo tempo. (OGATA, 2003).
A corrente de alimentação é somada ao reciclo e
𝑡
a reposição de hidrogênio, aquecida em um forno e em 𝑢(𝑡) = 𝐾𝑖 ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 → 𝑈(𝑠) 𝐸(𝑠) = 𝐾𝑖 𝑠 (2)
seguida vai para um reator catalítico de leito fixo. O
efluente vai para um vaso de alta pressão e é separado
em uma fase líquida e na corrente de reciclo de hidro-
Ki é uma constante.
gênio (MEYERS, 2003).
O controlador do tipo PI tem a ação de controle
definida por:
Um controlador automático compara o valor real
da saída do processo com o valor desejado, determina 𝑡
se há algum desvio (erro) e produz um sinal de con- 𝑢(𝑡) = 𝐾c 𝑒(𝑡) + 𝐾c 𝑇𝑖 ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 (3)
trole que o reduz a um valor nulo ou muito pequeno
(OGATA, 2003). Kc = ganho proporcional e Ti = tempo integra-
Na área dos sistemas de controle de processos, a tivo.
maneira pela qual o controlador automático produz o A função de transferência do controlador PI é
sinal de controle é denominada ação de controle, po- dada por:
dendo a mesma ser proporcional, integral e/ou deriva-
tiva (OGATA, 2003). 𝑈(𝑠) 1
= 𝐾𝑐(1 + ) (4)
𝐸(𝑠) 𝑇𝑖𝑠
 A função de transferência do controlador PID é
dada por:
𝐾𝑐 𝑇𝑖𝑇𝑑𝑠 2 +𝑇𝑖𝑠+1
𝐶(𝑠) = (5)
𝑇𝑖 𝑠 lada, utilizando a Fg(s) de referência. Fez-se necessá-
Controladores PI (Proporcional e integral), e PID
(Proporcional, integral e derivativo), são os mais co-
nhecidos tipos de controle feedback. São encontrados
em mais da metade dos controladores industriais em
uso hoje em dia, aplicando configurações para con-
trole de variáveis como pressão, temperatura ou vazão
(VASCONCELLOS, 2017).
O projeto do controlador deve ser desenvolvido a
partir das especificações da planta, de forma que o
controlador atenda os requisitos do processo. Os re-
quisitos são atendidos pela escolha correta do posicio-
namento dos polos e zeros do sistema (CAMPOS,
2007).
O controle cascata é um método que utiliza dois
pontos de medida do processo e dois controladores
convencionais por realimentação cascateados ou em
sequência, sendo o controlador da malha externa o
mestre e o controlador da malha interna o escravo
(SEBORG, et al., 2003).
É utilizado quando a variável do processo não
pode ser sustentada no valor desejado, independente-
mente das estratégias do uso do controlador, devido a
perturbações externas (STOCKLER, 2012).
Para ser eficiente, a malha escrava deve apresen-
tar uma resposta mais rápida do que a malha mestre
(SEBORG, et al., 2003).
determinada utilizando o método de alocação devido a
um tempo estipulado para rejeição da perturbação.
Para o controle da malha externa, foi feito utili-
zando a preposição da malha interna já estar contro-
rio um controlador PID para a estabilização do sis-
tema, onde foram controladas a vazão Fd(s), a concen-
tração de impurezas Ci(s), e as variações de tempera-
tura Td(s) de entrada do reator. A equação do contro-
lador foi determinada utilizando o método de LGR de-
vido ao divisor da planta ser de segundo grau.
Os controladores foram projetados com base nas
especificações propostas no problema para controle do
sistema:
E1 – Rejeitar as perturbações em regime perma-
nente de tipo degrau de Ci, Td e Fg e atenuar o máximo
possível os transitórios causados por elas;
E2 – Sobressinal menor que 10 % e tempo ts (5%) ≤
25 minutos para todas as perturbações, principalmente
para as de concentração de impurezas Ci.
Os métodos computacionais utilizados para pros-
pecção de resultados deste artigo foram gerados com
o auxílio do MATLAB e sua extensão SIMULINK
para plotar os gráficos resultantes.

Em 1948, o método do lugar geométrico das raí-

zes foi proposto por Walter R. Evans. Este método
permite a determinação dos pólos e zeros da função de
transferência em malha fechada (FTMF) a partir da
função de transferência em malha aberta (FTMA) em
função do ganho do processo.
A partir do LGR é possível analisar e determinar Figura 1. Unidade de hidrotratamento de diesel.
como os pólos e zeros da malha aberta devem ser alte-
rados para que a resposta do sistema atenda às especi-
ficações da planta.

2 Metodologia

A Figura 1 apresenta o esquema simplificado de

uma unidade de hidrotratamento de diesel usado na in-
dústria petroquímica. A unidade de hidrotratamento
apresenta um único reator de dois leitos fixos. Foi pro-
posto controlar a temperatura do reator, com o obje-
tivo de manter a temperatura no ponto de operação,
Figura 2. Diagrama de Blocos para controle da temperatura
rejeitando as perturbações causadas pelas variações de
do reator da unidade de hidrotratamento de diesel.
carga. Com base na Figura 1, construiu-se o diagrama
de blocos do sistema de controle da temperatura do re-
ator, como mostra a Figura 2. Determinou-se que se 3 Resultados e Discussões
trata de um controle em cascata. Em seguida foi esti-
pulado a utilização do controlador PI para o controle Por se tratar de um sistema de controle em cascata,
da malha interna, onde foi controlada a vazão de en-
para resolver o problema, dividiu-se o sistema em duas
trada de gás frio Fg(s). A equação do controlador foi
malhas, a interna e externa, de modo a controlar a tem-
peratura do reator com bases nas especificações pro-
postas no processo. Iniciou-se pelo controle da malha
interna, o diagrama de blocos da malha interna é apre-
sentado na Figura 3. Para isto, utilizou-se um contro-
lador PI por alocação, visto que as especificações de
sobressinal nulo e especificação ts (5%) para todas as
perturbações e erro nulo no regime estacionário pode
ser atendido por este controlador.
A Figura 4 apresenta o esquema montado no simu-
link para verificar se o controlador atende as especifi-
cações do sistema. Nota-se que foi necessário adicio-
nar um filtro ao controlador, com objetivo de eliminar
o zero indesejado no sistema. Para a perturbação do
sistema, utilizou-se uma entrada degrau com um
tempo de 5 segundos de atraso após o início do con-
trole. A resposta a entrada degrau do controlador da
malha interna, junto com a perturbação do sistema
pode ser observado no Gráfico 1.

Figura 4. Esquema utilizado no simulink para o controlador

CFg (s).

Figura 3. Diagrama de Blocos do controle de malha interna,

sistema de controle da vazão de entrada de gás frio Fg (s)

Através das especificações citadas, sabe-se que

para atender o sobressinal nulo, o valor do coeficiente
de amortecimento do sistema deve ser 1. O efeito cas-
cata indica que a malha interna deve responder mais
rapidamente que a externa, sendo assim optou-se por
utilizar um tempo de acomodação dez vezes mais rá-
pido que o da especificação. Desta forma, utilizando ts
(5%) ≤ 2,5 minutos, foi possível determinar que o valor Gráfico 1: O gráfico apresenta a resposta a entrada degrau
da frequência natural não amortecida deve ser de 1,92 do controlador da malha interna com a perturbação do sis-
rad / min. Com os valores encontrados, pode-se deter- tema.
minar a função da malha fechada desejada Td (s), como
mostra a equação 6. O eixo das abscissas representa o tempo em minu-
tos e o eixo das ordenadas a amplitude. A partir do
3.6864 gráfico exposto acima, é possível notar que o contro-
𝑇𝑑1(𝑠) = 𝑠2 +3.64𝑠+3.6864 (6)
lador PI atendeu todas as especificações, ou seja, ts (5%)
≤ 2,5 minutos para a perturbação e erro nulo no regime
estacionário. Ao tempo de 2,484 minutos o sistema já
A equação da função de transferência em malha fe-
avia convergido para mais de 95%. O tempo para re-
chada TR (s) é apresentada na equação 7.
jeitar a perturbação do sistema foi de 1,927 minutos.
A próxima etapa foi determinar o controlador de
5𝐾𝑐(𝑇𝑖𝑠+1)
2𝑇𝑖
malha externa. Para isso, foi feito a preposição que a
𝑇𝑅1(𝑠) = (𝑇𝑖+5𝐾𝑐𝑇𝑖) 𝐾𝑐 (7) malha interna já estava controlada, utilizando Fg (s) de
𝑠2 + 𝑠+5
2𝑇𝑖 2𝑇𝑖 referência. A Figura 5 apresenta o diagrama de blocos
do sistema de malhar externa.
Igualando os polinômios da equação característica
das equações 6 e 7, pode-se determinar Ti e Kc. Os
valores encontrados para Kc e Ti são respectivamente
1,336 rad/ min e 0,9060 minutos. Desta forma o con-
trolador PI para o controle de gás frio (CFg (s)) é apre-
sentado na equação 8.

1,336(0,9060𝑠+1)
𝐶𝐹𝑔(𝑠) = (8)
0,9060𝑠
Figura 5: Diagrama de Blocos do controle de malha externa,
sistema de controle da temperatura do reator CTd (s).
Para determinar o controlador da malha externa,
utilizou-se o método do LGR, devido a planta ser de
segundo grau. Com o uso do programa MATLAB uti-
lizou-se o comando “rlocus” para plotar o LGR da ma-
lha fechada do sistema, como é apresentado no Grá-
fico 2.
Gráfico 2: Gráfico do LGR dos polos e zero de malha fe-
chada para a planta de segundo grau.
O x representa os polos e o círculo o zero. É possí-
vel notar que o LGR tem sua maior parte situada no
semi-plano direito (SPD), desta forma é necessário fa-
zer com que o LGR fique em sua maior parte situada
no semi-plano esquerdo (SPE) para que as especifica-
ções propostas no sistema fossem atendidas.
Foi necessário um controlador PID para conseguir
deslocar o LGR para o SPE, desta forma foi adicio-
nado um integrado e dois zeros, visto que apena um
zero não era suficiente para fazer esse deslocamento.
O ajuste dos zeros foi manual e feito por tentativa e
erro, verificando o desempenho do processo, até que o
desempenho desejado fosse obtido. O Gráfico 3 apre-
senta o LGR após adicionar os zeros e o integrado.
Gráfico 3: Gráfico do LGR de malha fechada da planta de
segundo grau, com o controlador e com as variáveis PID
ajustadas.
Deve-se alocar os zeros na parte branca do grá-
fico, respeitando as especificações do tempo de aco-
modação e sobressinal, este limite está representado
pela parte amarela do gráfico. Como o comando
“rltool” atende a especificação do tempo de acomoda-
ção para ts (2%) e sabendo que o tempo de acomoda-
ção para 2% é maior que para 5%, convertendo o valor
de ts (5%) para ts (2%), tem se o tempo de acomodação
de 33,35 minutos.
Os dois zeros foram alocados em (s+0.12), assim
respeitando o limite das especificações. Note que
comparando o Gráfico 2 e 3, após adicionar o integra-
dor e os zeros, o LGR deslocou-se para o SPE. O ga-
nho proporcional (kc) não respeitou a limitação do so-
bressinal máximo de 10%, apenas o tempo de acomo-
dação foi respeitado. O problema é que ao manter o kc
na zona branca do gráfico, o sobressinal aumentava,
visto que kc também aumentava, mas o tempo de aco-
modação diminuía. Desta forma preferiu-se ter o
tempo de acomodação próximo ao especificado, ou
seja, 33,35 minutos, diminuindo o máximo possível o
sobressinal do sistema.
Com as variáveis do controlador PID ajustado, a
equação do controlador da malha externa é dada na
equação 9.
0.1228(68.89𝑠2 + 16.6𝑠 + 1)
𝐶𝑇𝑑(𝑠) = (9)
𝑠
Comparando as equações 6 e 9, pode-se obter os
valores de Ti2, Td e Kc2, sendo 16,6 minutos, 4,15 mi-
nutos e 2,0385 respectivamente. O Gráfico 4 apresenta
a resposta do sistema para o controle da temperatura
do reator usando uma entrada degrau, sem as pertur-
bações do sistema.
Gráfico 4: Gráfico da resposta do sistema a entrada degrau,
para o controle da temperatura do reator, com a preposição
que a malha interna já estava controlada, sem as perturba-
ções do sistema.
Avaliando o Gráfico 4, pode-se notar que ts (2 %)
foi respeitado, porém a amplitude máxima foi de 1.6.
Desta maneira o sobressinal máximo obtido foi de 60
%, sendo este muito maior que o valor especificado
(10%). Também pode-se notar no gráfico que a ampli-
tude do sistema está iniciando o sistema com valor ne-
gativo, fato este devido ao zero da planta está alocado
no SPD. Mesmo não atendendo o sobressinal máximo
de 10% continuou-se a projetar o controlador para o
sistema de controle da temperatura do reator, para
completar a proposta do trabalho.
O último passo foi montar no simulink o diagrama
de blocos apresentado na Figura 2, utilizando o con-
trolador CFg (s) para a malhar interna e CTd (s) para a ma-
lha externa. A Figura 6 apresenta o sistema de controle
montado para o controle da temperatura do reator.
Figura 6. Sistema de controle montado para o controle
da temperatura do reator, com todas as perturbações
do sistema.
Desta forma, o Gráfico 5 apresenta os resultados
obtidos para o controlador da temperatura do reator
com os dois controladores (PI e PID) ajustados.
Gráfico 5: Gráfico do sistema de controle da temperatura do
reator, com todas as perturbações do sistema.
Através do gráfico acima, pode-se notar que todas
as 4 perturbações presentes ao sistema foram rejeita-
das. As perturbações entraram em tempos diferentes
para que melhor fossem avaliadas.
Desta forma, pode-se dizer que foi possível con-
trolar a temperatura do reator com os controladores
ajustados, porém aceitando um sobressinal de 60%
para o controlador da malha externa. Como o contro-
lador PID não atendeu a especificação de sobressinal
máximo de 10%, o resultado obtido não é válido para
resolver o problema proposto do controle da tempera-
tura do reator da unidade de tratamento de diesel.
O único resultado satisfatório obtido foi do contro-
lador da vazão de gás frio, atendendo as especificações
proposta. A sugestão para resolver este problema é
tentar o uso de outro controlador para o sistema de ma-
lha externa, afins de garantir que todas as especifica-
ções sejam atendidas.
4 Conclusão
Pode-se concluir que só foi possível controlar a
temperatura do reator da unidade de tratamento de di-
esel aceitando um sobressinal de 60% para o controla-
dor da malha externa. Desta forma o resultado obtido
não é válido para o controle do sistema, pois não foi
possível atender a especificação de sobressinal igual
ou menor que 10% para a malha externa utilizando um
controlador PID. Isso mostra a dificuldade que se tem
ao tentar obter um controlador que atenda todas as es-
pecificações propostas no processo, visto que é acon-
selhável tentar o uso de outros tipos de controladores
para controlar a malha externa, atendendo assim todas
as especificações. O único resultado satisfatório ob-
tido no trabalho foi do controlador da vazão de gás
frio, pois este atendeu todas as especificações com o
uso do controlador PI, através do método de alocação.
Por meio deste trabalho foi possível colocar em prática
todo o conteúdo estudado em sala de aula, tornando
muito mais claro os meios necessário para aplicar um
controle de sistemas.
 Agradecimentos

Nossos agradecimentos a professora Marina Enri-

cone Stasiak, por ajudar o grupo neste trabalho,
mesmo que em horários fora de aula.

Referências Bibliográficas

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