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UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL
DCEENG – DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

ESTUDO DE CASO: COMPARATIVO ENTRE PROCESSO DE SOLDAGEM

MANUAL E SOLDAGEM ROBOTIZADA RELATIVA À QUALIDADE E
PRODUTIVIDADE

FÁBIO SANTOR RAKOSKI

Panambi, Outubro de 2013

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ESTUDO DE CASO: COMPARATIVO ENTRE PROCESSO DE SOLDAGEM

MANUAL E SOLDAGEM ROBOTIZADA RELATIVA À QUALIDADE E
PRODUTIVIDADE

FÁBIO SANTOR RAKOSKI

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM ENGENHARIA INDUSTRIAL

COMPONENTE CURRICULAR DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

Trabalho Final de Curso apresentado como requisito

parcial para a obtenção do título de Pós-Graduação em
Engenharia Industrial, pelo Curso de Pós-Graduação
Lato Sensu em Engenharia Industrial da Faculdade
Mecânica da Unijuí.

ORIENTADOR: Prof. Gil Eduardo Guimarães, Ph. D.

Panambi, Outubro 2013

 3

AGRADECIMENTOS.
Aos meus pais, Edvino e Leila, pelo
exemplo de vida, incentivo demonstrados em todos
os momentos, sempre sonhando com esta conquista.
Aos professores que me ajudaram no
decorrer da Pós-Graduação, em especial ao
professore Gil Eduardo Guimarães pelas orientações,
dedicação e pelo apoio prestado durante a elaboração
do trabalho.
A todos que colaboraram diretamente ou
indiretamente com a realização deste trabalho, o meu
sincero agradecimento.
 4

RESUMO

O principal objetivo do presente trabalho foi elaborar um estudo de caso comparando a solda
manual com a solda robotica pelo processo de soldagem MIG/MAG. O estudo foi elaborado
diante da necessidade de mudança entre um processo manual para um processo robotizado,
visto a falta de mão de obra qualificada no mercado de trabalho, a qualidade final nos
produtos, aumentar os níveis de segurança saúde do trabalhador. Inicialmente falaremos sobre
o processo MIG/MAG, suas vantagens e os modos de transferência nesse tipo de processo,
posteriormente abordaremos o tipo de fonte e o comparativo entre soldagem robotizada e
manual.
Palavras-chave: Soldagem MIG/MAG, Soldagem Robótica.
 5

ABSTRACT

The main objective of this work was to prepare a case study comparing the manual welding
with welding robotics by process of welding MIG/MAG. The study was prepared in response
to the need to change between a manual process to a sequential process, since the lack of
skilled labor in the labor market, the final quality in products, increasing the levels of security
worker health. Initially we talked about the MIG/MAG process, its advantages and the
transfer modes in this type of process, then we are approaching the type of source and the
comparative between welding and sequential manual.
Keywords:
MIG/MAG Welding.
Welding Robotics.
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SUMÁRIO

LISTA DE TABELAS ............................................................................................................... 9

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 10
1.1 Justificativa................................................................................................................. 10
1.2 Objetivo ...................................................................................................................... 10
2 REVISÃO DA LITERATURA....................................................................................... 11
2.1 Processo Mig/Mag ...................................................................................................... 11
2.1.1 Vantagens ............................................................................................................ 11
2.1.2 Limitações ........................................................................................................... 12
2.2 Soldagem Robotizada ................................................................................................. 13
2.3 Soldagem Manual ....................................................................................................... 14
2.4 Relações existentes entre a soldagem ao arco elétrico manual e a soldagem
automática ............................................................................................................................. 15
2.5 Modos de Transferência ............................................................................................. 15
2.6 Gases de Proteção ....................................................................................................... 21
2.6.1 Argônio................................................................................................................ 22
2.6.2 CO2 ...................................................................................................................... 23
2.6.3 Argônio + Dióxido de Carbono (Ar + CO2)........................................................ 23
2.7 Parâmetros de Soldagem ............................................................................................ 23
2.7.1 Corrente de soldagem .......................................................................................... 24
2.7.2 Tensão de soldagem ............................................................................................ 24
2.7.3 Velocidade de soldagem...................................................................................... 24
2.7.4 Extensão livre do eletrodo ................................................................................... 25
2.8 Inclinação da pistola de soldagem .............................................................................. 25
2.9 Diâmetro do eletrodo .................................................................................................. 26
2.10 Consumíveis ............................................................................................................... 27
2.11 Equipamentos ............................................................................................................. 28
2.12 Tochas de soldagem ................................................................................................... 29
2.13 Alimentador de arame ................................................................................................ 29
2.14 Defeitos em solda e critérios de aceitação para o ensaio visual e dimensional de
juntas soldadas ...................................................................................................................... 30
2.14.1 Trincas ................................................................................................................. 30
2.14.2 Falta de Fusão/Penetração ................................................................................... 31
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2.14.3 Rechupe de cratera .............................................................................................. 31

2.14.4 Mordedura ........................................................................................................... 31
2.14.5 Porosidade ........................................................................................................... 32
2.14.6 Perfis de Solda ..................................................................................................... 33
3 ESTUDO DE CASO ....................................................................................................... 38
3.1 Principais motivos que levaram a empresa em investir na robotização ..................... 38
3.2 Característica dos equipamentos de soldagem analisados ......................................... 39
3.3 Conjunto analisado ..................................................................................................... 39
3.4 Parâmetros de soldagem ............................................................................................. 40
3.5 Qualidade.................................................................................................................... 41
3.6 Produtividade.............................................................................................................. 42
4 CONCLUSÃO ................................................................................................................ 44
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 46
 8

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Processo de soldagem MIG/MAG. ......................................................................... 11

Figura 2 – Disposição de uma célula robótica. ......................................................................... 14
Figura 3 – Soldagem manual. ................................................................................................... 15
Figura 4 – Método de aplicação da solda e seus respectivos “ciclos de trabalho” em
porcentagem...................................................................................................................... 17
Figura 5 – Modos de transferência na soldagem MIG/MAG. .................................................. 17
Figura 6 – Corrente tensão x tempo típico do ciclo de curto-circuito. ..................................... 18
Figura 7 – Técnica de soldagem por arco em aerossol (spray) ................................................ 20
Figura 8 – Técnica de soldagem por arco pulsado em aerossol. .............................................. 21
Figura 9 – Perfil de cordões de solda feitos com diferentes gases. .......................................... 22
Figura 10 – Influência da distância entre o bico de contato e a peça. ...................................... 25
Figura 11 – Influência da inclinação da pistola de soldagem. .................................................. 26
Figura 12 – Esquema da instalação de soldagem MIG/MAG mecanizada. ............................. 28
Figura 13 – Tocha de soldagem típica. ..................................................................................... 29
Figura 14 – Trincas. .................................................................................................................. 30
Figura 15 – Falta de penetração. ............................................................................................... 31
Figura 16 – Rechupe de cratera. ............................................................................................... 31
Figura 17 – Mordedura. ............................................................................................................ 32
Figura 18 – Porosidade. ............................................................................................................ 32
Figura 19 - Perfis de solda para juntas de topo. ....................................................................... 33
Figura 20 – Perfis de solda para juntas de quina com chanfro interno. .................................... 34
Figura 21 – Perfis de solda para juntas de quina com chanfro externo. ................................... 34
Figura 22 – Perfis de junta em T com chanfro. ........................................................................ 35
Figura 23 – Perfis de solda em ângulo para juntas de quina interna. ....................................... 35
Figura 24 – Perfis de solda em ângulo para juntas de quina externa. ...................................... 36
Figura 25 – Perfis típicos para juntas de topo entre espessuras desiguais. ............................... 36
Figura 26 – Detalhes típicos com chapa suporte. ..................................................................... 36
Figura 27 – Conjunto Vareta. ................................................................................................... 40
Figura 28 – Comparativo entre o processo de soldagem robotizada (A) e manual (B). .......... 41
Figura 29 – Zona termicamente afetada entre o processo de soldagem robotizada (A) e manual
(B). .................................................................................................................................... 42
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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Relações existentes entre os métodos e aplicações................................................. 16

Tabela 2 – Faixa ótima de corrente de curto circuito para vários diâmetros de arames. .......... 17
Tabela 3 – Corrente mínima para soldagem por aerossol. ....................................................... 19
Tabela 4 – Gases e misturas utilizados no processo MIG/MAG. ............................................. 21
Tabela 5 – Tabela de especificações AWS de materiais de adição para MIG/MAG. .............. 27
Tabela 6 – Perfis das Soldas - Escalas ...................................................................................... 37
Tabela 7 – Características técnicas da célula robotizada. ......................................................... 39
Tabela 8 – Características técnicas da célula manual. .............................................................. 39
Tabela 9 – Parâmetros de soldagem do conjunto vareta. ......................................................... 40
Tabela 10 – Comparativo de RPNC’s geradas por processo. ................................................... 42
Tabela 11 – Indicador de produtividade. .................................................................................. 42
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1 INTRODUÇÃO

Devido a frequente necessidade em aumentar a produtividade, buscar novas

alternativas para a escassez de mão-de-obra e visando garantir a segurança do trabalhador em
seu ambiente de trabalho, tanto pela exposição aos fumos de solda quanto em tarefas
perigosas, com um elevado grau de dificuldade para serem realizadas pelo mesmo. Outro fator
e não menos importante que deveremos levar em consideração está relacionado à construção
do projeto, pois caso um seja feito um processo inadequado durante a fabricação de um
determinado produto cujo qual exige um grau de confiabilidade elevado, pode acabar gerando
grandes problemas (SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
Para evitar esse tipo de problemas, o processo de soldagem deve ser bem controlado, e
a automação vem a somar, pois permite ter um controle maior que o processo de soldagem
manual.

1.1 Justificativa
A necessidade em aumentar a produtividade, superar a escassez de trabalho
qualificado e o aumento crescente das exigências de segurança, elevaram a demanda pela
automação, superando assim, muitos dos problemas do dia a dia da soldagem.
A justificativa do presente trabalho é análise de como novas tecnologias, no caso os
robôs, contribuem para aumentar a competitividade das empresas que as utilizam frente a seus
concorrentes.

1.2 Objetivo
O presente trabalho tem como objetivo principal, efetuar uma análise comparativa entre os
processos de soldagem manual e robotizado, sob o ponto de vista da qualidade e da
produtividade. A fim de verificar a viabilidade na implementação de tecnologias que sejam
capazes de reduzir ao máximo os problemas envolvidos nesse processo.
 11

2 REVISÃO DA LITERATURA

Este capítulo apresenta uma revisão bibliográfica sobre os conceitos fundamentais

envolvidos no processo de soldagem MIG/MAG (SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB,
2004).

2.1 Processo Mig/Mag

O processo de soldagem com arco elétrico com gás de proteção (GMAW – Gás Metal
Arc Welding), que também é conhecido como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inerte Gás
e MAG – Metal active Gás), onde se estabelece um arco elétrico entre a peça e um arame
consumível. O arco funde o arame continuamente à medida que este é alimentado à poça de
fusão. Na soldagem MIG/MAG o metal de solda é protegido da atmosfera através do fluxo de
um gás, ou uma mistura de gases, os quais são classificados em inerte (comercialmente
utilizado Ar e He) ou ativos (mistura de um ou mais gases ativos com gases inertes ou até
mesmo com CO2 puro), cuja função é evitar a contaminação do arame e também de conferir a
estabilidade do arco e controlar a transferência metálica. Na figura 1 poderemos verificar o
esquema do processo de soldagem MIG/MAG (MACHADO, 1996).

Figura 1 – Processo de soldagem MIG/MAG.

Fonte: ESAB, 2004.

2.1.1 Vantagens
No processo de soldagem MIG/MAG, temos algumas vantagens ou características que
se diferencia dos outros processos de soldagem:
 12

• É o único processo de eletrodo consumível que pode ser utilizado com todos metais
comerciais e ligas;
• Não existe a restrição de tamanhos limitados de eletrodos encontrados no SMAW;
• A soldagem pode ser feita em todas as posições, fator não encotrado em SAW (arco
submerso);
• As velocidades de soldagem são maiores que aquelas alcançadas com SMAW devido a
alimentação contínua de eletrodo e às altas taxas de deposição;
• Longos cordões podem ser feitos sem paradas devido à alimentação contínua;
• Limpeza mínima após a solda é necessária devido a ausência de escória pesada.
• Elevada taxa de deposição do metal de solda;
• Permite que a solda seja executada em todas as posições;
• Esse tipo de soldagem permite o preenchimento de largas aberturas;
• Soldagem pode ser executada em todas as posições;
• Processo pode ser automatizado;
• Cordão de solda com bom acabamento.
Essas vantagens fazem do processo particularmente bem adequado para alta produção e
soldagem automatizada.

2.1.2 Limitações
Também se deve levar em consideração algumas limitações na soldagem MIG/MAG,
restringindo sua utilização:
• O processo apresenta certo grau de dificuldade de utilização em locais de difícil acesso,
em virtude do tamanho da tocha de soldagem. Além disso, a tocha deve estar próxima
da junta a ser soldada para assegurar proteção suficiente.
• O arco deve estar protegido de correntes de ar que possam dispersar o gás de proteção.
Isto limita a soldagem em campo.
• O processo resulta em altos níveis de radiação e calor, o que pode resultar na resistência
do operador ao processo.
• Esse tipo de processo exige uma dedicação maior na manutenção dos aparelhos e seus
componentes (regulador de gás, tocha, bico de contato, bocal, roldanas, conduíte).
• Regulagem do processo bastante complexa;
• Produção de respingos.
 13

2.2 Soldagem Robotizada

Ao compararmos o processo de soldagem MIG/MAG robotizado com o manual, não há
diferença do processo, ambos apresentam o mesmo principio de funcionamento. Porém o
processo de soldagem robotizada tem algumas vantagens em relação ao processo MIG/MAG
convencional conforme (MERRIFIELD, 2005):

• Maior rentabilidade em peças seriadas, o robô tem sua programação que permite
salvar os programas e consequentemente usá-lo mantendo um padrão no
processo de soldagem;
• Bastante flexibilidade devido aos seus eixos de trabalho, conjugado com a mesa
de trabalho pode chegar a ter seis a sete eixos, ficando muito semelhante à
flexibilidade humana;
• Devido à programação ser salva em sua memória, mantém-se um padrão na
sequência de trabalho, ou seja, estuda-se o melhor percurso que o robô vai
percorrer durante a execução de soldagem, com isso reduzindo o tempo de
operação e a incidência do erro humano;

Através da figura 2, pode-se verificar uma estação de solda robotizada com seus
principais componentes:

• Robô de solda;
• Controlador e fonte de solda;
• Estação de limpeza;
• Posicionadores;
• Sistema de segurança com barreiras fotoelétricas;
• Área de giro da peça;
• Plataforma de referenciamento;
• Barrica de arame;
• Barreiras fotoelétricas;
 14

Figura 2 – Disposição de uma célula robótica.

Fonte: Cortesia Powermig.

2.3 Soldagem Manual

Na soldagem manual, algumas variações de processos não interferem comparando com

a soldagem robotizada, como a questão de precisão nas variações de posicionamentos de
chapas, pois nesse tipo de processo é possível absorver esse tipo de variação, é um processo
manual que está na mão do operador e não em um programa salvo dentro do software do robô
que grava os pontos através de interpolações e dependendo dessa precisão para se tornar
eficaz (SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB, 2004).
Vantagens:
• Acesso de solda em locais onde não se consegue chegar com o robô;
• Melhor mobilidade, ou seja, os robôs estão limitados a seus eixos de movimentações, já
o processo manual permite essa mobilidade.
• As variações de processos que necessitam ser precisas e ter uma repetibilidade maior na
soldagem robotizada são facilmente absorvidas nesse processo.
• Absorve relativas aberturas entre chapas.
No processo de soldagem manual, as fontes de solda são mais simples que as fontes
utilizadas na soldagem robotizada, conforme figura 3, com isso reduzindo os custos de
investimentos em equipamentos, vale ressaltar que ultimamente podem-se adquirir fontes
mais modernas para a soldagem manual, onde as mesmas se equivalem às fontes utilizadas
 15

nas células robóticas cada vez mais estão se investindo em pesquisas nessa área de soldagem,
e com isso vem surgindo cada vez mais equipamentos com alta tecnologia empregada.
Figura 3 – Soldagem manual.

Fonte: ESAB, 2004.

2.4 Relações existentes entre a soldagem ao arco elétrico manual e a soldagem

automática

Na tabela 1, são apresentadas as relações entre a soldagem ao arco elétrico manual e a

soldagem automática.
Conforme (Carry, Hiward, 1995), a automação dos processos tem por objetivo afastar o
soldador do contato direto com a solda, com isso diminuindo ou até mesmo eliminando
completamente seu envolvimento durante a operação de soldagem. Tal fato ocorre num
aumento do ciclo de trabalho e consequentemente num aumento da produtividade do
processo, conforme figura 4.

2.5 Modos de Transferência

No processo MIG/MAg, temos três técnicas distintas de modo de transferência de
metal, curto circuito (short arc), globular (globular) e por aerossol (spray arc), conforme
figura 4 (SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB, 2004).
 16

Tabela 1 – Relações existentes entre os métodos e aplicações.

Elementos e funções

Deslocament
Método Início e Controle da
Avanço do o do arco Guia do arco Correção do
e aplicação manutenção energia para Manipulação
eletrodo no elétrico ao elétrico ao arco elétrico
do arco adequada da tocha
arco elétrico longo da longo da junta em desvios
elétrico penetração
junta

Pessoa Pessoa Pessoa Pessoa Pessoa Pessoa Pessoa

Manual

Máquina Máquina Pessoa Pessoa Pessoa Pessoa Pessoa

Semi-automático

Máquina Máquina Máquina Máquina Pessoa Pessoa Pessoa

Mecanizado

Não corrige
imperfeições
Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina detectadas
na densidade
potência
Automático

Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina

Máquina
(com sensor) (com sensor) (com sensor) (com sensor) (com sensor) (com sensor)

Automatizado
Fonte: SCOTTI; PONOMAREV, 2008.
 17

Figura 4 – Método de aplicação da solda e seus respectivos “ciclos de trabalho” em porcentagem.

Fonte: Carry, Hiward, 1995.

Figura 5 – Modos de transferência na soldagem MIG/MAG.

Fonte: ESAB, 2004.

No curto circuito a transferência ocorre quando um curto circuito é estabelecido, ou

seja, o metal é transferido do arame à poça de fusão apenas quando ocorre contato entre
ambos, ou a cada curto circuito, nesse tipo de transferência o arame entra em contato com a
peça aproximadamente de 20 a 200 vezes por segundo.
Na transferência por curto circuito utilizam-se arames de diâmetros na faixa entre 0,8
mm a 1,2 mm, sendo o mesmo aplicado em pequenos comprimentos de arco e baixa corrente
de soldagem, que pode ser visto na tabela 2 (SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB, 2004).

Tabela 2 – Faixa ótima de corrente de curto circuito para vários diâmetros de arames.
Diâmetro do arame Corrente de soldagem (A)

Pol (”) mm Mínima Máxima

0,030 0,76 50 150

0,035 0,89 75 175

0,045 1,10 100 225

Fonte: SCOTTI; PONOMAREV, 2008.
 18

A transferência por curto circuito é recomendada na união de materiais de pequena

espessura em qualquer posição, em materiais de grandes espessuras nas posições vertical e
sobre cabeça e também no preenchimento de largas aberturas. Podemos verificar o principio
de funcionamento do curto-circuito na figura 6, onde no ponto (A) ocorre o toque do arame na
poça de fusão, com isso a corrente começa a aumentar para uma corrente na faixa de curto-
circuito, ao atingir essa faixa ocorre a transferência do metal de adição. O arco é então
reaberto, devido ao fato do arame está sendo alimentado mais rapidamente que o arco
consegue fundi-lo, o arco será extinto por outro curto (I), vale ressaltar que não há
transferência de metal durante o período de arco aberto, somente nos curtos-circuitos
(SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB, 2004).

Figura 6 – Corrente tensão x tempo típico do ciclo de curto-circuito.

Fonte: SCOTTI, AMÉRICO 2008.

A partir do momento em que a corrente e a tensão de soldagem aumentam e ficam

acima do recomendado para soldagem por curto-circuito, o processo de transferência adquire
uma forma diferente, onde há a transferência do metal através do arco, a qual é conhecida
 19

como transferência globular. Nesse tipo de transferência as gotas de metal fundido tem
diâmetro maior que o do próprio arame, ou seja, a transferência ocorre através da diferença de
volume, isso pode prejudicar um pouco o processo de soldagem, pois pode aumentar o nível
de respingos e ocorrer curtos-circuitos.
Elevando-se a corrente e a tensão de soldagem ainda mais, ou seja, acima do modo de
transferência globular, essa transferência de metal torna-se um verdadeiro arco em aerossol. A
corrente mínima ao qual ocorre esse fenômeno é chamada de corrente de transição, na tabela
3 podemos verificar os valores de corrente de transição para vários metais de adição e gases
de proteção. A corrente de transição dependo do diâmetro do arame e do gás de proteção, mas
é importante ressaltar que se o gás de proteção utilizado para soldar aço carbono contiver mais
do cerca de 15 % de dióxido de carbono (CO2), não haverá transição de transferência globular
para transferência por aerossol.
Tabela 3 – Corrente mínima para soldagem por aerossol.
Tipo do Diâmetro do arame Gás de proteção Corrente mínima de
arame Pol (”) mm aerossol (A)
Aço carbono 0,030 0,76 98 % Ar / 2 % 150
0,035 0,89 O2 165
0,045 1,10 220
0,052 1,30 240
0,062 1,60 275
Aço 0,035 0,89 98 % Ar / 1 % 170
inoxidável 0,045 1,10 O2 225
0,062 1,60 285
Alumínio 0,030 0,76 Argônio 95
0,046 1,19 135
0,062 1,60 180
Cobre 0,035 0,89 Argônio 180
desoxidado 0,045 1,10 210
0,062 1,60 310
Bronze ao 0,035 0,89 Argônio 165
silicio 0,045 1,10 205
0,062 1,60 270
Fonte: SCOTTI, AMÉRICO 2008.
 20

Na figura 7, é possível visualizar o modo de transferência por aerossol. Nesse tipo de

transferência as gotas que saem do arame são muito pequenas, proporcionando uma boa
estabilidade de arco, nesse tipo de transferência a incidência de curto-circuito é rara.
Figura 7 – Técnica de soldagem por arco em aerossol (spray)

Fonte: SCOTTI, AMÉRICO 2008.

Abaixo podemos citar alguns benefícios no modo de transferência por aerossol:

• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Redução na incidência de respingos;
O modo de transferência por aerossol é geralmente empregado para unir materiais de
espessuras acima de 2,4 mm, com exceção na soldagem em alumínio e cobre, esse tipo de
processo tem restrições quanto à posição de soldagem, geralmente na posição plana devido a
grande poça de fusão.
Porém aços carbono podem ser soldados fora de posição usando a técnica com uma
poça de fusão pequena, onde geralmente é utilizado arames com diâmetro de 0,89 mm ou 1,10
mm, a qual é conhecida como soldagem pulsada em aerossol. Nesse tipo de transferência a
corrente varia entre um valor alto e um baixo, o nível baixo de corrente fica abaixo da
corrente de transição, enquanto o nível alto fica dentro da faixa de arco em aerossol.
A transferência do metal de adição para a peça ocorre quando é aplicada a corrente
alta, normalmente é transferida uma gota a cada pulso de corrente alta. Nesse tipo de
transferência os valores de frequência ficam normalmente entre 60 e 120 pulsos por segundo,
como a corrente de pico fica na região de arco em aerossol, a estabilidade do arco fica similar
à soldagem em aerossol convencional.
Na soldagem pulsada em aerossol, quando estiver em um período de baixa corrente o
arco se mantém e serve para reduzir a corrente média, assim à técnica pulsada em aerossol
produzirá um arco em aerossol com níveis de correntes mais baixos que os necessários para a
soldagem em aerossol convencional. Com a corrente média mais baixa, possibilita a soldagem
 21

de peças com pequenas espessuras utilizando maiores diâmetros de arame que nos outros
modos citados anteriormente. Essa técnica de transferência pulsada em aerossol pode ser
utilizada na soldagem fora de posição de peças com grandes espessuras.
Na figura 8 podemos verificar o modelo de corrente utilizado na soldagem pulsada em
aerossol.
Figura 8 – Técnica de soldagem por arco pulsado em aerossol.

Fonte: SCOTTI, AMÉRICO 2008.

2.6 Gases de Proteção

Os gases de proteção utilizados em soldagem MIG/MAG podem ser inertes, ativos ou
misturas destes dois tipos. O tipo de gás influencia as características do arco e transferência
do metal, penetração largura e formato do cordão de solda, velocidade de soldagem, tendência
a aparecimento de defeitos e o custo final do cordão de solda (SCOTTI; PONOMAREV,
2008; ESAB, 2004).
Os principais gases e misturas utilizados na soldagem MIG/MAG são apresentados na
tabela a seguir:
Tabela 4 – Gases e misturas utilizados no processo MIG/MAG.
Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações
Argônio inerte Quase todos (- aço)
Hélio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50 % He inerte Idem He (melhor que 100%
He)
Ar + 1 a 2 % O2 Ligeiram, oxidante Aços inox e alg. Ligas Cu
Ar + 3 a 5 % O2 oxidante Aços carb. E alguns b. liga
CO2 oxidante Aços carb. E alguns b. liga
Ar + 20 a 50 % CO2 oxidante div. aços – transf. C. circ
Ar + CO2 + O2 oxidante Diversos aços
Fonte: SCOTTI, AMÉRICO 2008.
 22

Os gases inertes puros são utilizados principalmente na soldagem de metais não

ferrosos, principalmente os mais reativos como Titânio e Magnésio.
Na soldagem de metais ferrosos, a adição de pequenas quantidades de gases ativos
melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferência de metal.
Para aços Carbono e baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com a
utilização de CO2 como gás de proteção.
As misturas de gases inertes ou inertes com ativos, em diferentes proporções,
permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco e transferência de metal em certas
aplicações. Nitrogênio e misturas com Nitrogênio, são utilizados na soldagem de Cobre e suas
ligas.
De um modo geral, com a utilização de Hélio e CO2 obtém-se maiores quedas de
tensão e maior quantidade de calor gerado no arco de soldagem para uma mesma corrente e
comprimento de arco, em relação ao Argônio, devido a maior condutividade térmica destes
gases. Em geral, misturas contendo He são utilizadas em peças de maior espessura.
A figura 9 mostra o perfil do cordão de solda característico para diversos gases e
misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordão de solda também pode ser
alterado por alterações nos parâmetros de soldagem.

Figura 9 – Perfil de cordões de solda feitos com diferentes gases.

Fonte: SCOTTI, AMÉRICO 2008.

2.6.1 Argônio
O Argônio é um gás inerte que pode ser utilizado puro como também em combinação
com outros gases, procurando características de arco desejadas. Segundo ESAB, 2004 o
argônio propicia excelente estabilidade de arco, boa penetração e ótimos perfis de cordão de
solda.
 23

2.6.2 CO2
O dióxido de carbono é um gás ativo e produz efeito oxidante nos processos de
soldagem. Com sua utilização soldas integras podem ser obtidas sem a presença de
porosidade ou outras descontinuidades.
As vantagens do uso do CO2 comparado a outros gases de proteção são a velocidades
de soldagem maiores e penetração profunda. Como inconvenientes, pode-se citar os altos
níveis de salpicos de solda.
ESAB, 2004 diz que de um modo geral, boas propriedades mecânicas podem ser
obtidas. Frequentemente mistura-se dióxido de carbono ao argônio para balancear as
características dos dois gases.

2.6.3 Argônio + Dióxido de Carbono (Ar + CO2)

Segundo ESAB, 2004 misturas de Ar + CO2 são utilizadas principalmente em aços
carbono e baixa liga, e com limitações, em soldagem de aços inoxidáveis. Como o CO2 puro
produz grandes níveis de respingo, a adição de argônio procura a diminuição de tais níveis. É
alcançada melhor penetração com menor porosidade quando se utiliza CO2 no lugar de O2.

2.7 Parâmetros de Soldagem

A habilidade manual requerida para o soldador no processo “MAG” é menor do que a
necessária para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez que a alimentação do arame é
mecanizada, dispensando com isto o movimento de mergulho da tocha em direção à poça de
fusão (SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB, 2004; WAINER, 2004).
No entanto, a regulagem de parâmetros é mais difícil de ser feita devido ao maior
número de variáveis existentes neste processo.
A abertura do arco se dá por toque do eletrodo na peça. Como a alimentação é
mecanizada, o início da soldagem é feito aproximando-se a tocha à peça e acionando o
gatilho.
Neste instante é iniciado o fluxo de gás protetor, a alimentação do arame e a
energização do circuito de soldagem.
Depois da formação da poça de fusão, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta,
com uma velocidade uniforme. Movimentos de tecimento do cordão devem ser executados
quando necessários.
 24

Ao final da operação simplesmente se solta o gatilho da tocha que interromperá

automaticamente a corrente de soldagem, a alimentação do arame e o fluxo de gás,
extinguindo com isto, o arco de soldagem.
O processo de soldagem MIG/MAG utiliza normalmente corrente contínua e
polaridade inversa (eletrodo positivo), que é o tipo de corrente que apresenta melhor
penetração e estabilidade de arco.
Polaridade direta pode eventualmente ser utilizada para aumentar a velocidade de
deposição, quando não for necessária grande penetração (revestimentos), porém causa grande
instabilidade de arco.

2.7.1 Corrente de soldagem

Se forem mantidas constantes todas as demais variáveis de soldagem, um aumento na
corrente de soldagem (aumento na velocidade de alimentação do arame) irá causar aumento
na profundidade e largura de penetração, aumento na taxa de deposição e aumento do cordão
de solda (SCOTTI; PONOMAREV, 2008; ESAB, 2004).

2.7.2 Tensão de soldagem

Nas mesmas condições citadas acima, um aumento na tensão proporcionará
alargamento e achatamento do cordão de solda, aumento da largura de fusão e aumento do
aporte térmico que resultará em um aumento do tamanho da zona termicamente afetada.
Uma tensão de soldagem muito alta poderá causar porosidades, respingos e
mordeduras. Já uma tensão muito baixa tenderia a estreitar o cordão de solda e aumentar a
altura do reforço do cordão (ESAB, 2004).

2.7.3 Velocidade de soldagem

Uma velocidade de soldagem baixa resultará em um cordão muito largo com muito
depósito de material. Já velocidades muito altas produzem cordões estreitos e com pouca
penetração. Quando a velocidade é excessivamente alta, a tendência é de que cause
mordeduras no cordão de solda (ESAB, 2004).
 25

2.7.4 Extensão livre do eletrodo

Define-se como extensão livre do eletrodo ou stick-out a distância entre o último ponto
de contato elétrico do arame (normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda não
fundida, conforme a figura 10 (ESAB, 2004).

Figura 10 – Influência da distância entre o bico de contato e a peça.

Fonte: ESAB 2004.

Quando esta distância aumenta, aumenta também a resistência elétrica do eletrodo, que
terá assim mais tempo para aquecer-se por efeito Joule. Com esta elevação da temperatura do
eletrodo, será necessária uma menor corrente para fundir o eletrodo para a mesma taxa de
alimentação, ou vendo de outra forma, para a mesma corrente de soldagem utilizada, se obterá
uma maior taxa de deposição, porém com menor penetração (SCOTTI; PONOMAREV, 2008;
ESAB, 2004).
As extensões normalmente utilizadas para a transferência por curto-circuito situam-se
na faixa entre 6 e 13 mm. Já para os demais modelos de transferência esta faixa situa-se entre
13 e 35 mm.

2.8 Inclinação da pistola de soldagem

A inclinação da pistola de soldagem durante a execução dos cordões (figura 11), tem,
a nível de forma e penetração do cordão, um efeito mais marcante do que algumas variações
em parâmetros como velocidade e tensão de soldagem (ESAB, 2004).
 26

Na soldagem à esquerda, aponta-se o cordão para o metal de base frio, causando com
isto cordões mais largos, achatados e de menor penetração.
Já quando se solda no sentido oposto (à direita), apontando-se para a poça de fusão os
cordões são mais estreitos, o reforço é mais convexo, o arco é mais estável e a penetração é
máxima.

Figura 11 – Influência da inclinação da pistola de soldagem.

Fonte: ESAB 2004.

O sentido de soldagem positivo ocasiona uma penetração profunda e cordão estreito.

Já no sentido negativo a configuração do cordão é de baixa penetração e largo. E por fim, no
sentido neutro a configuração do cordão de solda é de média penetração como também a
largura do mesmo.

2.9 Diâmetro do eletrodo

Cada eletrodo de uma dada concepção e natureza tem uma faixa de corrente utilizável
de trabalho. Esta faixa é naturalmente delineada por efeitos indesejáveis, tais como ausência
de molhabilidade em valores muito baixos de correntes, e salpicos e porosidades no caso de
valores muito elevados (ESAB, 2004).
Tanto a taxa de fusão de um eletrodo, como sua penetração, são entre outras coisas
função da densidade de corrente. Assim, em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino
penetrará mais e depositará mais rapidamente do que um eletrodo de maior diâmetro.
Deve-se lembrar, porém, que esta aparente vantagem acabará saindo mais caro uma
vez que, devido ao processo produtivo, em igualdade de peso, o arame de menor diâmetro é
sempre mais caro.
 27

2.10 Consumíveis
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG, são o arame-eletrodo e os
gases de proteção (ESAB, 2004).
Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem
composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas.
Arames de má qualidade em termos destas propriedades citadas podem produzir falhas
de alimentação, instabilidade do arco e descontinuidades no cordão de solda. Arames de aço
Carbono geralmente recebem uma camada superficial; de cobre com o objetivo de melhorar
seu acabamento superficial e seu contato elétrico com o bico de Cobre.
Os arames de aço usados com proteção de CO2 contêm maiores teores de Silício e
Manganês em sua composição, devido a sua ação desoxidante. A seleção do arame a ser
utilizado em uma dada operação, é feita em termos da composição química do metal de base,
do gás de proteção a ser usado e da composição química e propriedades mecânicas desejadas
para a solda. A tabela relaciona as especificações AWS de arames para soldagem MIG/MAG.

Tabela 5 – Tabela de especificações AWS de materiais de adição para MIG/MAG.

Especificação Materiais
AWS - A 5.10 Alumínio e suas ligas
AWS - A 5.7 Cobre e suas ligas
AWS - A 5.9 Aço inox e aços com alto Cr
AWS - A 5.14 Níquel e suas ligas
AWS - A 5.16 Titânio e suas ligas
AWS - A 5.18 Aço Carbono e baixa liga
AWS - A 5.19 Magnésio e suas ligas
Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

Os metais de adição desta especificação são classificados com base composição química
e propriedades mecânicas do metal depositado. A classificação genérica de um arame para
soldagem a arco com gás de proteção de aços ao carbono tem a seguinte forma:
ER XX S - X
1 2 3 4

Onde :
1 - As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao consumível na forma de eletrodo,
 28

vareta ou arame, aplicável em processos de soldagem MAG, MIG, TIG e Plasma.

2 - Estes dígitos indicam o limite de resistência à fração do metal depositado, em Ksi (1 Ksi
= 1000 psi).
Exemplo: ER 70S- X = 70.000 Lbs/pol2 ≈ 500 MPa..
3 - A letra S designa vareta ou arame sólido.
4 - Este sufixo indica a composição química.

2.11 Equipamentos
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser utilizado automaticamente ou semi-
automática. O equipamento básico para qualquer utilização consiste de:
Tocha de soldagem (resfriada por ar ou água);
• Unidade de alimentação de eletrodo;
• Controle de soldagem;
• Fonte de energia;
• Fonte regulável de gás protetor;
• Fonte de eletrodo;
• Cabos e mangueiras de conexão;
• Sistema para recirculação de água.
Através da figura abaixo é possível visualizar o equipamento necessário para o
processo de soldagem MIG/MAG.

Figura 12 – Esquema da instalação de soldagem MIG/MAG mecanizada.

Fonte: ESAB 2004.

 29

2.12 Tochas de soldagem

Diferentes tipos de tochas de soldagem são projetados para se obter para a máxima
eficiência do processo independente do tipo de aplicação, variando de soldas pesadas para
altas correntes, para alta produção, leves para baixa corrente e soldagem fora de posição
(ESAB, 2004).
Os componentes básicos da tocha são os seguintes:
• Bico de contato;
• Bocal de proteção de gás;
• Conduite do eletrodo;
• Mangueira de gás;
• Mangueira de água;
• Cabo de força;
• Interruptor de controle.
Através da figura abaixo é possível visualizar os componentes de uma tocha.

Figura 13 – Tocha de soldagem típica.

Fonte: ESAB 2004.

2.13 Alimentador de arame

O alimentador de arame normalmente utilizado é acionado por um motor de corrente
contínua. Alimentadores de arame normalmente são utilizados em combinação com uma fonte
de tensão constante. Eles podem ser utilizados com uma fonte de corrente constante se
adaptações forem feitas.
 30

Quando uma fonte de corrente constante é utilizada, um sensor de tensão automático é

necessário. Este controle detecta mudanças na tensão do arco e ajusta a velocidade da
alimentação de arame de modo a manter constante a tensão do arco. Esta combinação de
velocidade variável de alimentação e fonte de tensão constante permite diâmetros de arames
mais grossos, onde as velocidades de alimentação, a dificuldade de se manter o arco estável é
maior.
O motor de alimentação é conectado a um sistema de roletes que transmitem força ao
eletrodo, puxando-o da fonte de arame e empurrando em direção a tocha de soldagem.
Podem-se utilizar várias combinações de roletes para garantir que o arame não enrugue ou
dobre após o seu deslocamento.

2.14 Defeitos em solda e critérios de aceitação para o ensaio visual e dimensional de

juntas soldadas
Os critérios de aceitação descritos abaixo, estão em conformidade com a prescrição da
norma AWS D1.1/D1M:2010.

2.14.1 Trincas
São consideradas em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por
serem fortes concentradores de tensão e elas podem se formar durante logo após a soldagem
ou em operações subseqüentes a soldagem, e podem acontecer a quente e a frio (figura 14).

Figura 14 – Trincas.

Fonte: ESAB 2004.

De acordo com a prescrição da norma AWS D1.1/D1M:2010, toda e qualquer trinca

deverá ser inaceitável, independente da dimensão ou localização.
 31

2.14.2 Falta de Fusão/Penetração

Esta descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada (figura 15), isto
é, ausência de continuidade entre o metal depositado e o metal base ou entre os dois cordões
adjacentes. Geralmente podem aparecer na região da linha de fusão, entre os passes de solda
ou na raiz da solda.
Figura 15 – Falta de penetração.

Fonte: ESAB 2004.

De acordo com a prescrição da norma AWS D1.1/D1M:2010, não serão aceitas falta
de fusão/penetração entre o metal base e o metal de solda.

2.14.3 Rechupe de cratera

Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão
de solda (figura 16).

Figura 16 – Rechupe de cratera.

Fonte: ESAB 2004.

De acordo com a prescrição da norma AWS D1.1/D1M:2010, não serão aceitas falhas
de rechupe de cratera. Todas as crateras deverão ser preenchidas com o mesmo dimensional
do cordão de solda.

2.14.4 Mordedura
Esta descontinuidade tem como característica a formação de depressão, gerando
entalhes no pé do cordão, isto é, entre o metal de base do cordão de solda (figura 17). A
 32

existência de mordeduras significa redução da seção resistente e, consequentemente, um

enfraquecimento da junta soldada.
Figura 17 – Mordedura.

Fonte: ESAB 2004.

Abaixo seguem as prescrições da norma AWS D1.1/D1M:2010, referente aos critérios

de aceitação de mordedura, sendo que os mesmos são divididos em duas situações de
carregamento:
• Carregamento Estático: Para materiais com espessura menor que 25 mm, a
profundidade não deverá exceder 1mm, com a seguinte exceção: (a) A mordedura não
deverá exceder a 2 mm de profundidade em qualquer comprimento acumulado de até
50 mm em qualquer 300 mm. (b) Para materiais com espessura igual ou maior que 25
mm, a profundidade da mordedura não deverá exceder a 2 mm em qualquer
comprimento soldado.
• Carregamento Cíclico e Conexões Tubulares: Em membros primários (estrutura
principal), a profundidade da mordedura não deverá ser maior que 0,25 mm de
profundidade quando a solda for transversal a tensão de tração sob qualquer condição
de carregamento de projeto. A mordedura não deverá ser maior que 1 mm de
profundidade para todos os outros casos.

2.14.5 Porosidade
As principais causas operacionais de formação de porosidade (figura 18) estão
relacionadas com as contaminações de sujeira, oxidação e umidade, na superfície do metal de
base e consumíveis de soldagem.
Figura 18 – Porosidade.

Fonte: ESAB 2004.

 33

Abaixo seguem as prescrições da norma AWS D1.1/D1M:2010, referente aos critérios

de aceitação de porosidade, sendo que os mesmos são divididos em duas situações de
carregamento:
• Carregamento Estático: Soldas de topo com chanfro de penetração total, transversais à
direção das tensões de tração não deverão ter porosidade tubular visível. Para todas as
outras soldas em chanfro ou em ângulo, a somatória dos diâmetros dos poros visíveis
de 1 mm, ou maiores, não deverá exceder a 10 mm em quaisquer 25 mm de solda
linear, nem 20 mm em quaisquer 300 mm de comprimento de solda.
• Carregamento Cíclico e Conexões Tubulares: A frequência da porosidade tubular em
soldas de filete não deverá exceder a 1 poro a cada 100 mm de comprimento de solda
e o diâmetro máximo não deverá exceder a 2,5 mm, exceto para soldas em ângulo
conectando reforços as almas, cuja somatória dos diâmetros da porosidade tubular não
deverá exceder a 10 mm em quaisquer 25 mm de solda linera, nem 20 mm em
quaisquer 300 mm de comprimento de solda.
• Carregamento Cíclico e Conexões Tubulares: Soldas em chanfro de penetração total, em
juntas de topo, transversais à direção das tensões detração não deverão ter porosidade
tubular visível. Para todas outras soldas em chanfro, a frequência de porosidade
tubular não deverá exceder 1 poro a cada 100 mm de comprimento de solda e o
diâmetro máximo não deverá exceder a 2,5 mm.

2.14.6 Perfis de Solda

Todas as soldas deverão atender aos critérios dimensionais apresentados nas figuras 19
a 25. Já na tabela 6 estão os valores aceitáveis. Além disso, todas as soldas deverão estar
livres de trincas, falta de fusão/penetração, cratera, mordedura e porosidade.

Figura 19 - Perfis de solda para juntas de topo.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

 34

Figura 20 – Perfis de solda para juntas de quina com chanfro interno.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

Figura 21 – Perfis de solda para juntas de quina com chanfro externo.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

 35

Figura 22 – Perfis de junta em T com chanfro.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

Figura 23 – Perfis de solda em ângulo para juntas de quina interna.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

 36

Figura 24 – Perfis de solda em ângulo para juntas de quina externa.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

Figura 25 – Perfis típicos para juntas de topo entre espessuras desiguais.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

Figura 26 – Detalhes típicos com chapa suporte.

Fonte: AWS D1. 1/D1M: 2010.

 37

Tabela 6 – Perfis das Soldas - Escalas

Tabela A t = espessura da chapa mais grossa; t = tamanho da garganta.
t R min. R máx.
≤ 1 in [25 0 1/8 in [3 mm]
mm]
˃ 1 in [25 0 3/16 in [5 mm]
mm]
≤ 2 in [25
mm]
˃ 2 in [50 0 1/4 in [6 mm]
mm]
Tabela B t = espessura da placa mais espessa; t = tamanho da garganta; C =
Concavidade/convexidade admissível.
t R min. R máx. C min. C máx.
˂ 1 in [25 0 ilimitado 0 1/8 in [3 mm]
mm]
≥ 1 in [25 0 ilimitado 0 3/16 in [5 mm]
mm]
Tabela C W = Largura da face da solda ou cordão de solda individual; C =
Convexidade admissível.
W C min. C máx.
≤ 5/16 in 0 1/16 in [2 mm]
[8 mm]
˃ 5/16 in 0 1/8 in [3 mm]
[8 mm]
˂ 1 in [25
mm]
≥ 1 in [25 0 3/16 in [5 mm]
mm]
Tabela D t = espessura mais fina da dimensão da borda exposta
t C min. C max.
Qualquer 0 t/2
valor de 1
Fonte: AWS D1.1, 2010.
 38

3 ESTUDO DE CASO

O presente estudo de caso tem como objetivo, efetuar uma análise comparativa entre
os processos de soldagem manual e robotizado, sob o ponto de vista da qualidade e da
produtividade.
A análise do trabalho proposto foi realizada em uma empresa do segmento metal
mecânica do norte do Estado do Rio Grande do Sul, a qual será identificada como Empresa
Alfa.
Atualmente a empresa em estudo utiliza três processos de soldagem: manual, semi-
automatizado e automatizado. Os postos de soldagem encontrados na empresa são definidos
em função do tamanho das peças que serão manipuladas, sendo que os mesmos são
classificados em três tipos: 1) de bancada; 2) de gabarito e 3) de máquina/robô. No primeiro
posto de trabalho (de bancada), são soldadas as peças com dimensionais pequenos e de
construção simples. No segundo posto de trabalho (de gabarito), são soldadas peças desde
dimensionais pequenos até peças de grande porte que exigem um dispositivo de soldagem
para garantir as medidas especificadas em projeto e também é utilizado o dispositivo de solda,
pois o mesmo permite o giro da peça a ser soldada, facilitando a posição para soldagem e
também a questão ergonômica. O terceiro tipo de posto de trabalho (máquina/robô), abrange a
soldagem de peças de pequeno e médio porte, nesse posto de trabalho, a função do operador é
comandar o robô de solda, além do sistema semi-automatizado onde o operador controla o
equipamento de solda através de um painel de controle.

3.1 Principais motivos que levaram a empresa em investir na robotização

Em contato com os responsáveis pelo setor de soldagem, percebeu-se que a Empresa

Alfa motivou-se em inserir a robotização em seu processo de soldagem a arco elétrico, com o
objetivo de aumentar à produtividade, o nível de qualidade das peças produzidas, a garantia
da repetibilidade e em virtude da escassez de mão-de-obra qualificada no mercado.
 39

3.2 Característica dos equipamentos de soldagem analisados

Nas tabelas 7 e 8, são apresentadas as características técnicas das células utilizadas na

análise do tema proposto.

Tabela 7 – Características técnicas da célula robotizada.

Modelo AII B4
Raio de alcance 2008 mm
Fonte de soldagem DP 500/digital sinérgica pulsada
Ciclo de trabalho 500 Aa50 %
Tocha Modelo SU 476 – OTC
Graus de liberdade 7

Tabela 8 – Características técnicas da célula manual.

Modelo OrigoMig 408 T
Faixa de corrente/Tensão 30 A / 16 V
400 A / 34 V
Cargas autorizadas 300 A / 29 V @ 100 %
400 A / 34 V @ 60 %
Tensão em vazio 19 – 40 V
Tensão de alimentação 3ф, 220/380/440 V
Potência aparente 19 KVA
Peso 164 Kg
Dimensões (LxCxA) 500x900x835 mm
Classe térmica H (1800 C)
Grau de proteção IP 23
Norma IEC 60974-1

3.3 Conjunto analisado

Por se tratar de um componente confidencial, a Empresa Alfa não autorizou a

divulgação de informações técnicas do mesmo. Desta forma, pode-se dizer que este conjunto
 40

é formado por um tubo e uma barra laminada, a qual denominaremos de Conjunto Vareta.
Através da figura abaixo é possível visualizá-lo.

Figura 27 – Conjunto Vareta.

Fonte: Cortesia empresa Alfa.

3.4 Parâmetros de soldagem

Na tabela abaixo seguem os procedimentos/parâmetros utilizados para a soldagem do

Conjunto Vareta.
Tabela 9 – Parâmetros de soldagem do conjunto vareta.
Processo de soldagem GMAW Tipo de Curto-circuito
transferência
Tipo Manual e Técnica do passe de Retilíneo
robotizado solda
Projeto da junta Bisel curvo em Gás de proteção 82% Ar + 18 % CO2
ambos lados
Metal Base SAE 1020 Distância entre o
tubo de contato e a 6 a 13
peça (mm)
Consumíveis A5.18 Diâmetro do arame 1,2
(especificação AWS) (mm)
Consumíveis ER70S-6 Corrente (A) 220 - 240
(classificação AWS)
Posição de soldagem Plana e Tensão (V) 24 - 27
horizontal
Tipo de corrente e CC Velocidade de 40 - 45
polaridade soldagem (cm/min)
 41

3.5 Qualidade

A fim de ser analisada a qualidade envolvendo os processos de soldagem manual e

robotizado, efetuou-se uma análise macrográfica em dois corpos de prova. No primeiro,
conjunto soldado no robô (A), pode-se observar que em ambos os cordões possuem o mesmo
dimensional relativo à garganta, atendendo a especificação de projeto. Já no segundo,
conjunto soldado manualmente (B), observa-se que os cordões possuem dimensionais
diferentes de garganta, onde há variação da garganta entre 20 a 30 % do especificado, além de
não ser atendida a especificação de projeto.

Figura 28 – Comparativo entre o processo de soldagem robotizada (A) e manual (B).

No que se refere ao nível de qualidade, foi levada em consideração a quantidade de

RPNC’s (relatório de produto não conforme) geradas por cada processo (tabela 10), ou seja,
todo aquele produto que não atende as especificações de projeto, especificações de qualidade
(critérios de aceitação definidos no item 2.14).
Nos critérios de aceitação definidos no item 2.14, comparando a solda manual com a
solda robotizada, não houve trincas, o índice de mordedura e porosidade se manteve dentro da
tolerância especificada pela norma AWS, a diferença que se observou, foi à falta de fusão e o
rechupe de cratera na soldagem pelo processo manual.
Outro fator importante comparando os dois processos está relacionado à ZTA (zona
termicamente afetada), a qual na soldagem manual foi superior à soldagem robotizada (figura
28), isso se deve ao fato estar diretamente ligada aos parâmetros de soldagem como voltagem,
amperagem e velocidade de soldagem, onde no processo robotizado consegue-se controlar e
manter um padrão, através de um stick-out ideal devido à possibilidade de gravar os
 42

programas em uma memória interna, diferente do processo manual, o qual esses parâmetros
ficam na mão do operador, prejudicando as especificações de projeto.
Tabela 10 – Comparativo de RPNC’s geradas por processo.
Processo Quantidade RPNC’s geradas (%)
Solda Manual 87
Solda Robotizada 13

Figura 29 – Zona termicamente afetada entre o processo de soldagem robotizada (A) e manual (B).

Os dados descritos na tabela acima foram coletados no período de 29/08/13 a

30/09/13.

3.6 Produtividade
Outro fator levado em consideração foi o indicador de produtividade entre os processos
de soldagem manual e robotizada, ou seja, a quantidade de metal de solda depositado em
relação à quantidade de recursos consumidos na soldagem. Para a medida da produtividade é
considerado que o inicio da contagem do tempo deve ser o inicio da soldagem da junta e o
término deve ocorrer no encerramento da soldagem, contabilizados todos os tempos
intermediários envolvidos no processo.
Em relação a este índice, é significativa a diferença no tempo de produção, como pode
ser visto na tabela 11.

Tabela 11 – Indicador de produtividade.

Denominação Data de Dispositivo Média/ Tempo de Tempo de Redução de
Aprovação Mês Solda Manual Solda Robô Tempo
Conjunto 28/06/13 DS 2637 312 00:02:36 00:00:41 09:58:00
Vareta
 43

Com base na tabela descrita acima, transferindo o conjunto soldado da solda manual
para a solda robotizada, reduziu-se o tempo em mais de três vezes do tempo no processo
manual na redução referente a um conjunto soldado, onde se faz a subtração do tempo de
solda manual com a solda robótica. Na solda manual no período de um mês fazendo a
multiplicação do tempo de solda manual pela média/mês, obteve-se um total de 13:31:12
horas, ao transferir o conjunto soldado para o robô, essa redução de tempo que é a diferença
entre a subtração do tempo de solda manual e o tempo de solda robô multiplicando pela
média/mês, obteve-se um total de 09:58:00 horas, ou seja, reduziu-se 03:33:12 horas no
período de 01 mês.
 44

4 CONCLUSÃO

Pode-se dizer que esta pesquisa retrata a situação atual das empresas do segmento
metal-mecânico: necessidade em aumentar os índices de produtividade e melhorar os níveis
de qualidade no processo de soldagem, em virtude das grandes dificuldades encontradas nesse
meio.
Desta forma, a robotização apresenta-se como uma técnica alternativa, capaz de
aumentar a capacidade produtiva e qualitativa das empresas através da soldagem a arco
elétrico.
Do ponto de vista da qualidade, observa-se que os níveis de exigência impostos pelo
mercado estão cada vez maiores, ou seja, os produtos devem possuir bons acabamentos. Desta
maneira, pode-se concluir que com a incorporação do processo de soldagem robotizada, há
uma redução significativa nos defeitos de soldagem, que pode ser evidenciado através da
tabela 10, onde os índices de RPNC’s geradas reduziram de 87 para 13%. Isto pode ser
atribuído ao fato da manutenção dos parâmetros de soldagem, ou seja, uma vez definido, o
programa de soldagem é utilizado nos demais conjuntos garantindo a repetibilidade no
processo. Em contrapartida, no processo de soldagem manual, esses parâmetros estão na mão
do soldador, dando possibilidade de erro pelo fator humano.
Já pelo ponto de vista da produtividade, através da tabela 11 é possível visualizar a
redução significativa do tempo de execução total da junta. Isto pode ser atribuído pelos
seguintes fatores:
• A implementação da soldagem robótica se torna viável em empresa que tem um alto
volume de produção, pois a redução de tempo é considerável comparando a soldagem
manual.
• Repetibilidade, na soldagem robotizada é possível salvar programas de soldagem com o
código do conjunto a ser soldado, com isso não há a necessidade em ajustar o aparelho
em todo instante em que for necessário efetuar a soldagem do conjunto.
• Aliviar o soldador da execução de tarefas repetitivas.
• Tempo de arco aberto, o processo de soldagem robotizada trabalha na faixa de 50 a 95
%, enquanto a solda manual fica entre as faixas de 5 a 25 %.

Por fim, conclui-se que o emprego da robótica na indústria pode aumentar

significativamente a produtividade e melhorar os níveis de qualidade, desde que se façam
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ajustes, a fim de que o investimento alcance de fato o resultado esperado. Além disso, é
necessário considerar que a introdução de uma nova tecnologia requer um tempo de
aprendizagem e adaptação para que se faça uso plenamente do potencial do equipamento
instalado.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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http://demet.eng.ufmg.br/wp-content/uploads/2012/10/metalurgia.pdf, pesquisado em Março

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http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/fundamentos/223-soldagem-
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São Paulo: Edgard Blücher LTDA, 2004.
CARRY, Hiward (1995). Aec Welding Automation 1. Ed. New York: Marcel DeKer, Inc.
527p.