Lista de exercícios (deve ser entregue até o dia 10/07 via e-mail)

1) Cite as principais características, vantagens e limitações do processo SAW.

É um processo que possibilita o uso de altas correntes (até 2000A) em um único

arame, graças ao eletrodo de maior diâmetro. As espessuras de soldagem podem
chegar a 16mm em um passe. A velocidade de soldagem pode chegar a 400cm/min,
para soldagem com um arame, podendo ser aumentada com o uso de mais arames
na mesma poça de fusão. Como é um processo que atinge altas temperaturas, criando
um poça de fusão grande, deve-se tormar cuidado com a posição de trabalho para
que a solda não escorra.

As principais vantagens deste processo são as maiores velocidades de

soldagem, altas taxas de deposição de material, integridade do material de solda,
além de ser um processo simples que traz maior segurança para o operador.

É limitado, entretanto, em relação à posição de soldagem, que devem ser mantidas

na horizontal, como também à realização em locais de difícil acesso.

2) Quais são as funções do fluxo no processo SAW? Como estes são

classificados?

Protege completamente a região de soldagem do contato gases atmosféricos,

evitando a contaminação pelos mesmo. Retarda o resfriamento do cordão. Ao se
fundir, parte dele se mistura às impurezas que se desprendem do metal fundido e
flutuam na superfície, além de possibilitar a adição de elementos de liga ao metal.

São classificados de acordo com o modo com que são produzidos. São estes
Aglomerados, mistura aquosa de silicato de sódio e/ ou de potássio, ou Fundidos, por
sua vez subdivididos em neutros ou ativos. Os neutros são considerados por não
produzirem alterações significativas na composição químicas enquanto os ativos
contêm quantidades pequenas de manganês e silício (desoxidantes).
 3) Como é resolvido o problema de volume excessivo da poça de fusão no
processo SAW?

Na soldagem por arco submerso, o grande volume de metal fundido deve ser
suportado e contido até a sua solidificação completa. Dessa forma, emprega-se
comumente cobre-juntas consumíveis ou não consumíveis, cama de fluxo ou utiliza-
se uma junta sem abertura de raiz.

4) Quais são os principais parâmetros operacionais no processo SAW e como

estes influenciam a geometria do cordão de solda?

Os principais parâmetros operacionais são, assim como na maioria dos processos

de soldagem elétrica, corrente, tensão e velocidade de soldagem. A corrente maior
aumenta a penetração e o volume da poça de fusão. A tensão influencia no tamanho
do arco. A velocidade influencia na taxa de deposição de material e, portanto, na
produtividade.

5) Qual é a relação entre o tipo de fechamento dos arames tubulares no processo

FCAW e a sua aplicação. Justifique.

O fechamento do arame tubular altera o percentual de fluxo e a densidade de

corrente. Arames com fechamento por topo são predominantemente utilizados em
aços carbono e aços de baixa liga. Arames com fechamento por sobreposição, que
são utilizados em aços inoxidáveis e revestimento duro, possuem maior percentual de
fluxo, com paredes mais finas que apresentam maiores densidades de corrente e,
portanto, maiores taxas de deposição.

6) Analise os processos de soldagem por resistência, por fricção e a arco plasma

do ponto de vista de soldabilidade dos materiais. Justifique a resposta.

Diferentes materiais podem ser soldados por resistência, sendo sua soldabilidade
controlada, de maneira geral, pela resistividade, condutividade térmica, temperatura
de fusão e suas características metalúrgicas, tendo possibilidade de soldagem de
materiais dissimilares. O processo de soldagem por fricção por sua vez possibilita uma
gama maior de soldagem de materiais dissimilares, além das próprias juntas de
materiais semelhantes, por levar à “difusão” dos materiais de maneira forçada.
Soldagem por fricção é um processo que leva em consideração ambos a condução
térmica e a resistência mecânica do material (este segundo limita a pressão aplicada).
Soldagem por jato de plasma depende, de maneira geral, assim como solda por
resistência, da resistividade, condutividade térmica, temperatura de fusão e suas
características metalúrgicas, sendo que neste caso o processo de solda com arco não
transferido possibilita a soldagem de materiais de condutividade elétrica problemática
para demais soldas elétricas, por não depender da condução pela peça.

7) Cite os principais parâmetros para soldagem por resistência. Como estes

influenciam o desempenho do processo?

A quantidade de calor gerada na junta é diretamente proporcional à intensidade e

ao tempo de passagem da corrente elétrica. A força aplicada pelo eletrodo garante a
continuidade do circuito elétrico e permite a obtenção de soldas com baixa
contaminação, seja pela proteção física da região de solda ou pela expulsão do
contaminante para fora da junta.

8) Cite os principais parâmetros para soldagem por fricção. Como estes

influenciam o desempenho do processo?

Energia: É dado pelo tempo de soldagem; a corrente aplicada em um intervalo de

tempo é diretamente proporcional a quantidade de calor gerado na junta. Ou seja,
energia desprendida no processo. Pode ocasionar faixas pequenas, médias ou
maiores de união entre os materiais.

Pressão: Controla o gradiente de temperatura na interface de solda, a potência

requerida e a redução axial.

A pressão axial deve ser grande o suficiente para colocar as superfícies de atrito
em contato íntimo, eliminando as rugosidades presentes nas interfaces dos materiais.
Altas pressões normais geram mais aquecimento local e rápida redução axial.
 Velocidade Relativa: Possui influência na microestrutura final da junta. Altas
velocidades, por algum efeito que ocasiona baixas pressões e pouco deslocamento
de ar ao redor da junta, diminuem a taxa de resfriamento, dando maior aporte térmico
e aumentando a ZTA e o tamanho dos grãos, o que diminui a dureza da solda. Já
velocidades mais baixas aumentam a taxa de resfriamento, refinando então, a
microestrutura na junta e ao redor e, por consequência, gerando um perfil com
mudança mais acentuada.

9) Dê um exemplo típico de ciclo de soldagem para o processo por fricção

(desenho) e descreve as principais etapas.

Uma das peças é acelerada até a velocidade de soldagem. Então, a peça

estacionária é aproximada da peça em rotação gerando calor por atrito que aquece
as superfícies da junta de solda. O calor e a força aplicada provocam a deformação
plástica das peças, e no final processo aplica-se uma força final (força de forjamento),
gerando uma rebarba e consolidando a união das peças.

10) Cite e descreva os principais processos de fundição. Onde esse processo é

aplicado?

Fundição por gravidade: o metal é empurrado para dentro do molde ou matriz por
gravidade. Neste caso a maioria das vezes são utilizados moldes de areia. Este
processo é diversamente utilizado devido ao seu baixo custo, mas tem como limitação
requisitos de espessura de parede muito baixas e acabamento superficial muito
exigente.

Fundição sob pressão: o metal é bombeado para dentro do molde ou matriz. Esta
matriz pode ser resfriada com água para aumentar sua vida útil e permitir o
resfriamento mais rápido do fundido. Este processo permite a confecção de peças
com paredes de espessura mais fina e com maior detalhamento.

A fundição por centrifugação consiste num equipamento onde o molde permanece

gira enquanto a força centrífuga força o preenchimento do molde, fazendo que o
vazamento seja mais eficiente. A fabricação de tubulações sem costura é o carro chefe
deste processo.

Fundição de precisão: neste processo um modelo é feito em cera, com altíssima

precisão. O modelo é envolto por um material cerâmico que se solidifica obtendo a
forma negativa do molde em cera, daí, com um molde preciso confeccionado em
cerâmico, o material é colocado no molde, que por fim é destruído para liberação da
peça. Este processo é muito utilizado na confecção de estátuas e joias.
 11) Descreva os principais fenômenos que acontecem durante a solidificação nos
processos de fundição.

Os processos que acontecem durante a solidificação são: a formação de núcleos,

crescimento dos núcleos e a união dos cristais para formar grãos e os contornos dos
grãos.

Durante a nucleação ocorre a cristalização do material. Esse processo consiste no

aparecimento de pequenos núcleos, que servem para o desenvolvimento e
crescimento dos cristais. Estes darão origem aos grãos definitivos e à estrutura
granular típica dos metais. O crescimento dos cristais não se dá de maneira uniforme,
ou seja, a velocidade não é a mesma em todas as direções, variando de acordo com
os diferentes eixos cristalográficos. O crescimento é limitado pelas paredes do molde.

A solidificação de uma liga ocorre em um intervalo de temperaturas, enquanto

a liga está nessa faixa de temperaturas, apresenta uma fase pastosa, dentritas, e uma
fase líquida. As dentritas tornam-se cada vez maiores até encontrarem outras
dentritas, deste processo originam-se os grãos e os contornos dos grãos, formando a
massa sólida.

Além disso, outros fenômenos devem ser observados, como o rechupe, que é
causado pela contração volumétrica e pode ser corrigido com massalotes, o
desprendimento dos gases, que é capaz de formar bolhas, e a concentração de
impurezas, em que diferentes pontos de fusão causam a segregação dos materiais.

12) Quais etapas são envolvidas no processo de fundição? Descreva cada um

deles.

Confecção do Modelo - Possui formato aproximado da peça final; é utilizado para

construir o molde final que será usado no processo de fundição. Suas dimensões
devem ser tais que preveem a contração do metal ao se solidificar.
 Confecção do Molde - É feito sobre o modelo e já possui as dimensões e o formato
da peça a ser fundida. Nele é vazado o metal líquido. O material usado na confecção
do molde distingue os processos de fundição; podem ser usados materiais como areia
ou metal, por exemplo.

Confecção dos Machos – São feitos também de areia, ou de material similar ao

material do molde e têm o objetivo de formar furos, vazios ou reentrâncias. São
colocados nos moldes antes destes receberem material líquido.

Fusão - Etapa onde ocorre a fusão do material a ser depositado.

Vazamento - Preenchimento do molde com o metal líquido.

Desmodelagem - Após solidificação e dado um intervalo de tempo para

resfriamento, que dependem do tipo de molde, peça e metal, a forma final é retirada
do molde por processos mecânicos ou manualmente.

Rebarbação - Retirada dos canais de alimentação, massalote e rebarbas que se

formam durante o processo. É realizada essa etapa quando a temperatura se
estabiliza com a do ambiente.

Limpeza - Feita por meio de jatos abrasivos, geralmente, visto que a peça
apresenta incrustações de areia usada na confecção do molde.
 13) Descreva os principais tipos de moldagem.

Existem vários tipos de moldagem, estes podem ser moldagem em areia e em

moldes permanentes.

Os moldes de areia possuem permeabilidade suficiente para que os gases gerados

saiam durante o vazamento do metal, refratariedade que permite o molde suportar as
altas temperaturas de fusão dos metais e que facilita a desmoldagem da peça e
possibilidade de contração da peça, que ocorre durante a solidificação. O processo
em areia verde é o mais simples e consiste em compactar a areia, manualmente ou
utilizando-se máquinas de moldar. Assim que a cavidade é feita, o metal é vazado em
seu interior. O molde de areia seca contém aditivos que permitem mudar suas
características, a areia é seca em esfufa a temperaturas de 150 a 300°C, os moldes
estufados são mais resistentes ao metal líquido, tem maior estabilidade dimensional,
maior dureza, permeabilidade e melhor acabamento das peças, e é mais vantajoso
em produção em série.

Os moldes permanentes, também chamados lingoteiras, verticais são geralmente

empregados na fundição de lingotes de aço e os horizontais são mais utilizados para
metais e ligas não-ferrosas. Esses moldes são limitados a metais com temperatura de
fusão menor do que o ferro e o aço, porque são feitos desses materiais. A fundição
em moldes metálicos produz peças com melhor acabamento superficial, com secções
mais finas e que exigem menos usinagem do que as peças fundidas em areia. O
processo de fundição por centrifugação consiste em vazar o metal fundido num molde
em movimento rotacional, de modo que a força centrífuga crie uma força contra as
paredes do molde, onde o metal se solidifica.
 14) Quais são os principais defeitos nas peças fundidas? Como acontece o controle
de qualidade das mesmas?

Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça: Controlada

pela simples substituição do molde ou da composição do mesmo

Defeitos de composição da liga metálica: Controle da composição do material

fundido e do tempo de resfriamento.

Contração da peça: utilização de massalote ou forma geométrica da peça que

preveja a contração

Porosidade: expulsão dos gases pela aplicação de vácuo, vibração,

borbulhamento de outro gás ou sucessivas fusões e solidificações.