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1. INTRODUÇÃO CONCEITUAL:
O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter
produtos de alta qualidade, com melhores condições de rendimento e segurança, a custos
compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, sejam estes químicos, petroquímico, siderúrgico,
cerâmico, farmacêutico, vidreiro, alimentício, papel e celulose, hidrelétrico, nuclear entre outros,
a monitoração da variável Temperatura é fundamental para a obtenção do produto final
especificado.
A primeira escala de temperatura foi a de Farenheit em 1714, no qual convencionou 32ºF para
a temperatura de congelamento de uma mistura entre gelo e amônia e 212ºF para a
temperatura de ebulição da água. A diferença entre estes pontos foi dividida em 180 partes
iguais a qual se deu o nome de grau Farenheit.
Mais tarde, Celsius tomando os mesmos dois pontos, definiu 0ºC para o congelamento da água
e 100ºC para a ebulição da água, ambas à pressão atmosférica, a qual se deu o nome de
graus Celsius ou Centrígrados.
No princípio de 1800, Thonsom (Lord Kelvin) desenvolveu uma escala termodinâmica
universal, baseada no coeficiente de expansão de um gás ideal. Kevin estabeleceu o coneito
de Zero Absoluto e a sua escala permanece como padrão para a termometria moderna.
Zero absoluto ou Zero Kevin é a menor temperatura que um corpo pode alcançar, 0 K equivale
a -273,15ºC.
ºC = ( ºF - 32 ).5/9
ºF = 9/5.ºC + 32
K= ºC + 273,15
ºC = K - 273,15
Existem outras escalas como a Rankine e a Réamur, porém são de pouco uso.
ºR = ºF + 459,67
ºRe = 4/5.ºC
A ainda atual IPTS-68 cobre uma faixa de -259,34 a 1064,34ºC baseada em pontos de fusão,
ebuliçao e pontos triplos de certas substâncias puras como por exemplo, o ponto de fusão de
alguns metais puros.
Hoje já existe a ITS-90 Escala Internacional de Temperatura, definida em fenômenos
determinísticos de temperatura e que definiu alguns novos pontos fixos de temperatura.
ISA - AMERICANA
DIN - ALEMÃ
JIS - JAPONESA
BS - INGLESA
UNI - ITALIANA
Para atender as diferentes especificações técnicas na área da termometria, cada vez mais se
somam os esforços com o objetivo de se unificar estas normas. Para tanto, a Comissão
Internacional Eletrotécnica-IEC, vem desenvolvendo um trabalho junto aos paises envolvidos
neste processo normativo, não somente para obter normas mais completas e aperfeiçoadas
mas também de prover meios para a internacionalização do mercado de instrumentação
relativo a termopares.
2. TERMOPARES:
Os Termopares são sensores de maior uso industrial para medição de temperatura.
Eles cobrem uma faixa bastante extensa de temperatura que vai de -200 a 2300ºC
aproximadamente, com uma boa precisão e repetabilidade aceitável, tudo isto a um custo que
se comparado com outros tipos de sensores de temperatura são mais econômicos.
O fenômeno da temoeletricidade foi descoberto em 1821 por T. J. Seebeck, quando ele notou
que em um circuito fechado formado por dois condutores metálicos e distintos A e B, quando
submetidos a um diferencial entre as suas junções, ocorre uma ciruculação de corrente eletrica
( i ).
A F.E.M. gerada por um termopar depende única e exclusivamente da composição química dos
dois metais e das temperaturas entre as duas junções; ou seja, a tensão gerada independe do
gradiente de temperatura ao longo dos fios.
Uma aplicação desta lei é que podemos medir temperaturas em pontos bem definidos com os
termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as suas junções.
A F.E.M. gerada por um par termoelétrico não será alterada se inserirmos em qualquer ponto
do circuito, um metal genérico diferente dos que compõem o sensor, desde que as novas
junções formadas sejam mantidas na mesma temperatura.
Uma aplicação prática desta lei é o uso dos contatos de latão ou cobre no bloco de ligação,
para a interligação do termopar ao seu cabo.
Como dito anteriormente, para se usar o termopar como medidor de temperatura, é necessário
conhecer a F.E.M. gerada e a temperatura da junção de referência T r, para sabermos a
temperatura da junção de medição T 1.
E = ET1 - ETr
Portanto não podemos encontrar a temperatura T1 a não ser que saibamos quanto é a
temperatura Tr.
Uma maneira de se determinar a temperatura Tr (ponto de conexão do termopar ao
instrumento de medida) é força-la para um valor conhecido, como por exemplo 0ºC.
Ao colocarmos as extremidades do termopar a zero graus (banho de gelo), o sinal gerado pelo
sensor só dependerá da temperatura T 1 do meio a ser medido, pois a tensão gerada a 0º é
zero em mV. Então a F.E.M. lida no instrumento será diretamente proporcional à temperatura
T1 (junção de medição).
O banho de gelo ainda é muito usado em laboratórios e indústrias, pois consiste num método
relativamente simples e de grande precisão.
Hoje dispositivos alternativos foram desenvolvidos para simular automaticamente uma
temperatura de 0ºC, chamada de compesação automática da junção de referência ou da
temperatura ambiente.
Nestes instrumentos encontra-se um sensor de temperatura que pode ser um resistor, uma
termoresistência, termistor, diodo, transistor ou mesmo um circuito integrado que mede
continuamente a temperatura ambiente e suas variações, adicionando o sinal que chega do
termosensor uma mV correspondente à diferença da temperatura ambiente para a temperatura
de 0ºC.
Ex:
O sinal total que será convertido em temperatura pelo instrumento será a somatória do sinal do
termopar e da compesação, resultando na indicação correta da temperatura na qual o termopar
está submetido (independendo da variação da temperatura ambiente).
Com relação a F.E.M. x temperatura de um termopar não é linear, o instrumento indicador deve
de algum modo linearizar o sinal gerado pelo sensor.
No caso de alguns instrumentos analógicos (como registradores), a escala gráfica do
instrumento não é linear acompanhando a curva do termopar; e em instrmentos digitais usa-se
ou a tabela de correlação F.E.M. x temperatura, armazenada em memória ou uma equação
matemática que descreve a curva do sensor.
Esta equação é um polinômio, que a depender da precisão requerida pode alcançar uma
ordem de até 9º grau.
*Tipo T
*Tipo J
*Tipo E
*Tipo K
Os termopares nobres são aqueles cujas ligas são constituídas de platina. Possuem um custo
elevado devido ao preço do material nobre, baixa potência termoelétrica e uma altíssima
precisão dada a grande homogeneidade e pureza dos fios.
*Tipo S
*Tipo R
A diferença entre os termopares deo tipo S e R está somente na potência termoelétrica gerada.
O tipo R gera um sinal aproximadamente 11% maior que o tipo S.
Identificação da Polaridade:
Os fios positivos PtRh 10% e PtRh 13% são mais duros que os fios de platina pura (fio
negativo).
Aaplicação:
Seu uso está em processos com temperaturas elevadas ou onde é exigido grande precisão
como indústras de vidro, cerâmicas, siderúrgicas entre outras
*Tipo B
- Composição: Platina 70% - Ródio 30% (+) / Platina 94% - Ródio 6% (-)
- Faixa de utilização: 600 a 1700ºC
- Características:
O termopar tipo B é recomendado para uso em atmosferas oxidantes ou inertes. É também
adequado para certos períodos em vácuo.
Não deve ser aplicado em atmosferas redutoras nem naquelas contendo vapores metálicos,
requerendo tubo de proteção cerâmico como os tipo S e R.
O tipo B possui maior resistência mecânica que os tipos S e R e sob certas condições
apresenta menor crescimento de grão e menor drift de calibração que o S e R.
Sua potência termoelétrica é muitíssimo baixa, o que torna sua saída em temperaturas de até
50ºC quase nula.
É o único termopar que não necessita de cabo compensado para sua interligação com o
instrumento receptor, fazendo-se o uso de cabos de cobre comuns (até 50ºC).
- Identificação da Polaridade:
O fio de platina 70% - Ródio 30% (+) é mais duro que o Platina 94% - Ródio 6% (-).
Aplicação:
Seu uso é em altas temperaturas como indústria vidreia e outras.
Termopares Novos:
Ao longo dos anos, novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender as condições
de processo onde os termopares vistos ate aqui não atendiam a contento.
A maioria destes termopares ainda não estão normalizados e nem são fabricados no Brasil.
*Platina 60% - Ródio 40% (+) / Platina 80% - Ródio 20% (-)
É usado continuamente até 1800ºC ou ocasionalmente a 1850ºC, em substituição ao tipo B.
Não recomendado para esferas redutoras.
Existem também o Pt 80% - Rh 20% / Pt 95% - Rh 5%, Pt 87% - Rh 13% / Pt 99% - Rh 1%, Pt
95% - Mo 5% / Pt 99% - Mo 0,15 e o Pt85% - Ir 15% / Pd.
*Platinel I
Paládio 83% - Platina 14% - Ouro 3% (+) / Oouro 65% - Paládio 35% (-)
Atuando em uma faixa de 1250ºC, se aproxima bastante do tipo K. Por sua composição conter
somente metais nobres, apresenta excelente estabilidade em atmosfera oxidante, porém não
recomenda'vel em atmosfera redutora ou em vácuo.
Apresentamos abaixo, um gráfico de variação F.E.M. versus temperatura para os vários tipos
de termopares existentes:
Limites de Erros dos Termopares
Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode apresentar em relação a
um padrão, que é adotado como padrão absoluto.
Este erro pode ser expresso em Graus Celsius ou em porcentagem da temperatura medida,
adotar sempre o que der maior.
A tabela abaixo fornece os limites de erros dos termopares, conforme recomendação da norma
ANSI MC 96.1 - 1982, segundo a IPTS-68.
Limites de Erro
Tipo de Faixa de
Termopar Temperatura Standard Especial
(Escolher o Maior) (Escolher o Maior)
T 0 a 350ºC ±1ºC ou ±0,75% ±0,5ºC ou 0,4%
J 0 a 750ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
E 0 a 900ºC ±1,7ºC ou ±0,5% ±1ºC ou ±0,4%
K 0 a 1250ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
SeR 0 a 1450ºC ±1,5ºC ou ±0,25% ±0,6ºC ou ±0,1%
B 800 a 1700ºC ±0,5% -
T -200 a 0ºC ±1ºC ou ±1,5% -
E -200 a 0ºC ±1,7ºC ou ±1% -
K -200 a 0ºC ±2,2ºC ou ±2% -
Notas:
- Estes limites atendem as normas ASTM-E-230/77 - USA, UNI 7938 - ITÁLIA, BS-4937 -
INGLATERRA, JIS C1602 - JAPÃO e IEC 584-2 de 1982 para termopares convencionais e de
isolação mineral.
- Temperatura da junção de referência a 0º C.
- Quando o limite de erro é expresso em % este se aplica a temperatura que está sendo
medida.
- Estes erros não incluem os erros devido a instalação.
Apesar destes limites de erros atenderem a norma IEC 584-2 de 1982 e ainda serem utilizados,
apresentando a revisão feita em junho de 1989 da IEC 584-2.
Segundo esta norma internacional IEC 584-2 de 1989, foi adotado em diversos países do
globo, inclusive adotada pela ABNT tornando-se uma NBR, as seguintes tolerâncias e faixas de
trabalho para os termopares, todos eles referenciados a zero graus Celsius.
Limites de erros para Termopares convencionais e minerais segundo a norma IEC 584-2
(Revisão junho de 1989):
Tipo T
Tipo E
Tipo J
Tipo S/R
Tipo B
Notas:
a) A nomenclatura dos termopares segundo a IEC 584-2:
b) Existem, segundo a norma DIN 43710, duas designações diferentes para os termopares que
são o tipo U (cobre / cobre - níquel) e o tipo L (ferro / cobre - níquel). Estes termopares são
análogos aos tipos T e J da ANSI e IEC, só que com composições químicas diferentes.
Conforme verificado nas tabelas anteriores, existem duas classes de prcisão para termopares:
a Classe Standard que é a mais comum e mais utilizada e a Classe Especial também chamada
de "Premium Grade".
Estes termopares são fornecidos na forma de pares casados; ou seja, com características de
ligas com graus de pureza superiores ao Standard. Além disso há também todo um trabalho
laboratorial para adequar num lote de fios, aqueles que melhor se adaptam (casam entre si),
conseguindo com isso uma melhor precisão na medição de temperatura.
Nota:
Estes limites se aplicam para termopares convencionais em uso contínuo, com poços ou tubos
de proteção com a extremidade fechada; portanto não sendo válida para os termopares
isolação mineral.
Nota:
Todos os valores informados nas tabelas anexas, são um guia de consultas para o usuário e
não deve ser tomado como valores absolutos e nem como garantia de vida e desempenho
satisfatórios.
Estes tipos de dimensões são usados algumas vezes acima dos limites citados, mas
geralmente a custa de estabilidade, vida útil ou ambos; em outras circunstâncias é necessário
reduzir os limites supra, a fim de alcançar uma aplicação desejada.
A junção de medição (junta quente) de um termopar pode ser obtida por qualquer método que
dê a solidez necessária e um bom contato elétrico entre os dois fios, sem contudo alterar as
características termoelétricas dos mesmos, podendo estes serem torcidos ao redor de outros
antes da solda (junção torcida) ou simplesmente serem encostados um no outro para ser
soldado depois (junção de topo).
Para os termopares de base metálica com os tipos E, T, J e K, deve-se inicialmente fixar as
pontas dos fios antes da solda. Já para os termopares nobres, não há necessidade de se
preparar a superfície, entretanto deve-se tomar muito cuidado na manipulação dos fios,
evitando a contaminação por óleo, suor ou poeira.
Entre as diferentes maneiras de se realizar um bom contato elétrico na junção de medição do
termopar, a solda é a mais utilizada, porque assegura uma ligação perfeita dos fios por fusões
dos metais do termopar.
Com excessão da solda prata, não é colocado nenhum outro material metálico para se realizar
a solda, tendo somente a fusão dos metais. O único incoveniente da soldagem é, se a chama
do maçarico não estiver bem regulada, de contaminar os fios criando eterogeineidades; o que
pode tirar o termopar de sua curva de calibração.
Lembrar que numa solda feita a maçarico oxi-acetileno, se a porcentagem do oxigênio for muito
pequena, tem-se uma chama com características redutoras, o que é prejudicial aos termopares
do tipo E, K, S, R e B.
O ajuste do tipo de chama adequado é muitas vezes dado pela coloração da chama.
Além do maçarico, pode-se usar solda TIG, resistência (caldeamento) ou arco plasma.
Métodos de Aferição
Para a realização da aferição coloca-se o sensor a ser aferido nestes pontos fixos e faz-se a
leitura do sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é comparado com o valor
conhecido do ponto fixo, verificando-se qual é o erro ou desvio do sensor em relação ao ponto
fixo.
Isto é feito em várias temperaturas diferentes para cobrir toda a faixa de trabalho do sensor.
Este é um método de extrema precisão porém de dificuldade de realização, pois exige um
laboratório altamente sofisticado assim como instrumentos padrões para a leitura. Devido ao
grau de precisão e a repetibilidade alcançados (algumas vezes até de 0,0001ºC) é usado para
a determinação sensores padrões.
Coloca-se o forno numa temperatura desejada, com os termopares que se deseja aferir na
mesma posição que o sensor padrão. Isto é fundamental para que tenhamos a mesma
temperatura nos dois sensores.
Faz-se a leitura dos sinais gerados tanto do padrão como dos sensores em teste. Corrigido o
desvio do padrão (com seu respectivo certificado), faz-se a conversão dos sinais para unidades
de egenharia (ºC ou ºF) e verifica-se a diferença entre as duas indicações (ºC teste - ºC
padrão). Esta diferença não deve ser maior que os valores máximos admitidos por norma (veja
Limites de erros para Termopares).
Após estes procedimentos, eleva-se a temperatura do banho ou forno para um outro valor
estabelecido e repete-se os ítens anteriores, fazendo isto para diversas temperaturas.
Segundo a ASTM E-220/86, o número de pontos de temperatura para se fazer uma aferição
por comparação, depende muito do tipo de termopar e do grau de precisão requerido. Esta
norma recomenda cobrir a faixa toda de trabalho do termopar de 100 em 100º, porém esta
faixa de variação pode aumentar, usando-se a interpolação matemática para os valores não
cobertos.
Observação:
Uma vez que o material alterado, inevitavelmente, se estenda para dentro do gradiente de
temperatura, o sinal gerado será modificado, muito embora as temperaturas das junções
permaneçam constantes.
Costuma-se frequentemente fazer referência a este fenômeno com "Alteração do valor da
Leitura do Termopar" (Thermocouple Drift).
Agora deve estar aparente que a tentativa de aferir ou mesmo checar um termopar alterado,
pela remoção do processo para um ambiente de aferição, não resultará em condições
satisfatórias, pois o resultado obtido está totalmente dependente da localização do gradiente de
temperatura de aferição ao longo do sensor.
Por exemplo: se o termopar for imerso profundamente num banho ou forno de aferição, a parte
contaminada não sofrerá um gradiente de temperatura, e o termopar parecerá que manteve
seus valores origiginais de calibração (vide figura abaixo).
Por outro lado, uma curta imersão expõem o material contaminado a um gradiente total de
temperatura e irá aparecer uma alteração muito maior do que estava ocorrendo na prática.
Além dos sensores padrões que são uma referência e os meios termostatados para
aquecimento e estabilização, é necessário também instrumentos para leitura e aquisição de
dados, chaves seletoras, referenciadores de zero grau, curvas e tabelas dos sensores padrões
e dos sensores em uso, procedimentos e rotinas de aferição de sensores de temperaturas e
instalações necessárias para complementar o laboratório como tensão elétrica isolada,
estabilizada e filtrada temperatura ambiente e umidade controladas entre outras.
3. TERMOPAR ISOLAÇÃ MINERAL:
O desenvolvimento dos termopares isolação mineral partiu da necessidade de satisfazer as
severas exigências do setor nuclear. Desde então, os benefícios deste trabalho puderam ser
transmitidos à indústria em geral, que os utilliza numa grande variendade de aplicações devido
a série de vantagens que oferecem, tais como grande estabilidade, resistência mecânica entre
outros.
O termopar isolação mineral consiste de três partes básicas: um ou mais pares de fios
isolados entre si por um material cerâmico compactado a uma bainha metálica externa.
Este tipo de montagem é de extrema utilidade pois os fios ficam completamente isolados dos
ambientes agressivos, que podem causar a completa deterioração dos termoelementos, além
da grande resistência mecânica, o que faz com que o termopar isolação mineral possa ser
usado em um número quase infinito de aplicações.
Existe uma relação entre diâmetro externo da bainha para o diâmetro dos fios termopares e
espesssura da parede da bainha, oferecendo uma razão para a espessura da bainha (para
proteção do termopar) e o espaçamento interno (para garantir a elevada isolação elétrica em
altas temperaturas).
Onde: dF é o diâmetro dos fios termopares, eB é a espessura da parede da bainha e e é o
espaçamento entre os fios e a bainha.
Na tabela abaixo damos alguns valores de diâmetro dos fios (dF) e espessura da bainha (eB)
em função do diâmetro externo (D) para termopar isolação mineral simples:
Além do óxido de magnésio, usa-se também como material isolante a alumina, óxido de berílio
e óxido de tório, porém o óxido de magnésio é mais barato, compatível com os termoelementos
e mais comum de ser encontrado.
Uma grande atenção deve ser tomada com a pureza química e metalúrgica dos componentes
envolvidos na fabricação do termopar isolação mineral.
Várias precauções devem ser mantidas para a fabricação do termopar isolação mineral, tais
como:
- Não deixar o cabo aberto exposto no ambiente por mais de 1 mnuto. Imediatamente sele a
ponta aberta com resina, depois de aquece-la para retirar a umidade.
- O armazenamento deve ser em local aquecido e seco (aproximadamente 38ºC e 25% de
umidade relativa do ar).
- Decapamento da bainha
- Solda dos rabichos (cabos compensados)
- Colocação do pote de adaptação ou conector compensado
- Selagem da junção de referência com resina epoxi
- Testes para verificação da integridade da junção de referência, garantindo total vedação ao
meio
- Testes finais para a aprovação no Ccontrole de Qualidade
- Aferição
a) Estabilidade na F.E.M.
Esta estabilidde é caracterizada pelos condutores estarem totalmente protegidos de ambientes
agressivos que normalmente causam oxidação e envelhecimento dos termopares.
b) Resposta Rápida
O pequeno volume e alta condutividade térmica do óxido de magnésio, promovem uma rápida
transferência de calor, superior aos termopares com montagem convencional.
d) Resistência a Corrosão
Os termopares isolação mineral são disponíveis com diversos tipos de capas metálicas, para
garantir sua integridade em qualquer tipo de ambiente corrosivo, qualquer que seja o termopar.
g) Blindagem Eletrostática
A bainha metálica devidamente aterrada, oferece excelente blindagem contra interferências
eletrostáticas (ruídos).
Para a perfeita seleção de um termopar isolação mineral, devem ser levados em consideração
todas as possíveis características e normas exigidas pelo processo.
Estamos fornecendo algumas características técnicas, fundamentais para a escolha do
mesmo:
Os termopares isolação mineral podem ser dos tipos T, E, J e K, podendo ser simples (1 par de
fios), duplo (2 pares de fios) ou até mesmo triplo (6 termoelementos dentro de uma única
bainha).
Obs.: Existem termopares isolação mineral de platina dos tipos S, R e B. Sua isolação pode ser
de óxido de magnésio, óxido de berílio, alumina e o material da bainha de molibdênio, tântalo
ou titânio. A escolha destes materiais vai depender da temperatura e do meio em que for
colocado o termopar, mas sua aplicação é muito pequena.
A escolha do material da bainha é fundamental para a vida útil do termopar isolação mineral,
pois se a bainha resistir às condições do ambiente agressivo, o termoelemento também
resistirá.
Nota.: Nesta tabela estão listados os materiais normalmente utilizados, porém existe a
disponibilidade de outros materiais.
3.5.3 Calibração
3.5.4 Isolação
Isolação a Quente
Conforme recomendação da Petrobrás, a introdução do termopar a 80% num forno a 600ºC,
após uma hora deve apresentar uma isolação entre condutor e bainha de 20 M , aplicando-lhe
uma tensão de 500 Vdc.
3.5.5 Diâmetros
Os mais variados diâmetros podem ser obtidos com termopares isolação mineral, pois é só
variar os diâmetros durante a trefilação do cabo.
Os diâmetros mais comuns são os de 0,5 / 1,0 / 2,0 / 3,0 / 4,5 / 6,0 e 8,0 mm.
Estes diâmetros são da bainha metálica externa.
a) Junção Exposta: neste tipo de montagem, parte da bainha e da isolação são removidos,
expondo os termoelementos ao ambiente.
b) Junção Aterrada: neste, os termoelementos e a bainha são soldados juntos para formar a
junção de medição. Assim os fios são aterrados na bainha.
Este tipo de montagem apresenta um tempo de resposta um pouco maior que a jnção exposta,
mas ainda assim menor que a junção isolada, podendo ser usado em ambientes agressivos
devido a isolação dos termoelementos.
Não é recomendável para ambientes ruidosos devido à captação destes ruídos, podendo
transmiti-los para o instrumento indicador gerando erros e instabilidade na leitura.
c) Junção Isolada: é quando a junção de medição é isolada eletricamente da bainha. Este tipo
de montagem é o mais utilizado.
Esta tabela sugere os limites superiores de temperatura para vários tipos de termopares
simples, isolação mineral, com relação aos seus diâmetros externos, segundo a norma ASTM
E-608/84.
Diâmetro da Temperaturas em ºC
bainha (mm) T J E K
0,5 260 260 300 700
1,0 260 260 300 700
1,6 260 440 510 920
3,2 315 520 650 1070
6,3 370 720 820 1150
Esta tabela sugere resistências ôhmicas com relação ao seu diâmetro externo para vários tipos
de termopares isolação mineral em ôhms por metro a 20ºC.
Número de Diâmetro
Condutores Externo Valores em /metro
(mm)
T J E K
0,5 79,6 106,3 191,9 152,5
02
1,0 22,2 26,4 48,6 38,6
1,6 9,1 10,7 19,6 15,5
3,2 2,3 2,7 5,5 3,9
6,4 0,5 0,6 1,3 1,1
1,6 12,3 14,1 28,7 21,0
04 3,2 2,8 3,8 7,2 5,9
6,4 0,7 1,0 1,7 1,6
As constantes de tempo apresentadas na tabela abaixo, são típicas para termopares isolação
mineral submetidos a um gradiente de temperatura de aproximadamete 20ºC para 100ºC.
Define-se constante de tempo como período requerido para o termopar detetar 63,2% da
temperatura de ensaio.
Pela ASTM STP-470A o tempo total para responder a 100% do degrau de temperatura é de
aproximadamente 5 vezes a constante de tempo.
As vantagens dos termopares isolação mineral permitem sua utilização em um número ilimitado
de processos industriais, seja na indústria cerâmica, ferro e aço, química e petroquímica, papel
e celulose, alimentícia, cimenteira, vidreira, de eletricidade, automotiva, de eletrodoméstico,
nuclear, aeronáutica, têxtil e muitas outras.
Poderíamos também usar para interligar o elemento sensor com o receptor, fios de cobre
comuns, conduzindo a milivoltagem gerada pelo termopar até o instrumento. Mas como o
termopar gera um sinal proporcional à diferença de temperatura entre as suas junções (E
gerada = E temp.j.medição - E temp.j.referência), e como normalmente a temperatura do
instrumento não é a mesma da junção de referência do termopar; torna-se necessário que o
instrumento seja ligado ao sensor através de fios que possuam uma curva similar àquela do
termopar, a fim de compensar a diferença de temperatura existente entre a junção de
referência e o instrumento e para que no instrumento possa ser efetuada corretamente a
compesação da temperatura ambiente.
Portanto, fios e cabos de extensão e compensação (ou fios e cabos compesados), nada mais
são que outros termopares, cuja função além de conduzir o sinal gerado pelo sensor, é a de
compensar os gradientes de temperatura existentes entre a junção de referência (cabeçote) do
sensor e os bornes do instrumento, gerando um sinal proporcional de milivoltagem a este
gradiente.
Temos um termopar tipo K sujeito a 1000ºC dentro do forno, com o cabeçote a 40ºC. fios de
cobre/cobre interligando o sensor até o instrumento (com entrada a termopar tipo K e com
compensação da temperatura ambiente) e que tem na sua entrada uma temperatura de 25ºC.
Portanto teremos indicado no instrumento uma temperatura de 984,3ºC, quando estamos
a 1000ºC no forno, portanto com um erro de -15,7ºC ou 1,6%.
Notar que este erro (-15,7ºC ou 1,6%) só é devido ao uso de cabos não compesados, não
estando incluso neste valor os erros do termopar e do instrumento.
b) Para este tipo de exemplo se utiliza cálculos individuais; tensão do termopar, do cabo e do
instrumento; somando-as para calcular a tensão total e a respectiva temperatura.
a) Fios são aqueles condutores constituídos por um eixo sólido, e Cabos condutores formados
por um feixe de condutores de menor diâmetro, formando um condutor flexível.
b) Fios e Cabos de Extensão são condutores fabricados com as mesmas ligas dos termopares
a que se destinam; portanto apresentam a mesma curva F.E.M. x temperatura.
Os fios e cabos de extensão são usados com os termopares de base metálica ou básicos tipo
T, J, E e K. Apesar de possuirem as mesmas ligas dos termopares, apresntam um custo menor
devido a limitação de temperatura que podem ser submetido, pois sua composição química
não é tão homogênea quanto a do termopar.
c) Fios e Cabos de Compensação são os condutores fabricados com ligas diferentes dos
termopares a que se destinam, mas também apresentando a mesma curva F.E.M. x
temperatura dos termopares.
O Fios e Cabos de Compensação são usados pricipalmente com os termopares nobres (feitos
a base de platina) tipos S e R, porém pode-se utilizá-lo em alguns termopares básicos e com
os novos tipos que ainda não estão normalizados.
Notas:
- Pode se usar fios e cabos de compensação para termopar tipo K, porém seu uso é limitado
devido ao seu rápido envelhecimento e precisão limitada.
- Os termopares tipo B usam cabos de cobre comuns, apesar destes serem tabelados como
cabos de compensação.
- Utiliza-se o sufixo X, segundo a norma ANSI para designar que é fio ou cabo de extensão e
compensação (TX, JX, EX, KX, SX, RX, BX, WX).
Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados na maioria dos casos para
utilização desde a temperatura ambiente até um limite máximo de aproximadamente 200ºC;
pois acima deste valor a curva F.E.M. x temperatura não é mais válida e o cabo sai fora de
calibração.
Para facilitar a identificação do tipo e da polaridade dos condutores, convencionou-se através
das cores das isolações.
A tabela seguinte indica o código de cores, a faixa de trabalho e as tolerâncias dos fios e cabos
de extensão e compensação para as normas americana e alemã (as mais usadas), iglesa,
japonesa, japonesa e francesa.
Para uma melhor visualização desta tabela de cores, em uma nova janela de apresntação
Apesar desta tabela ser muito conhecida e utilizada mundialmente, apresentamos a nova
tabela de faixas, erros e código de cores segundo a IEC-584-3 de 1989.
Segundo esta norma internacional IEC 584-3, foi adotado em diversos paises do glogo,
inclusive adotado pela ABNT tornando-se uma NBR, as novas tolerâncias, faixas de trabalho e
o código de cores para os fios e cabos de extensão e compensação.
A tabela inclui nos parênteses, as tolerâncias aproximadas em graus Celsius. Devido a curva
dos termopares não serem lineares, as tolerâncias em graus dependem da temperatura da
junção de medição do termopar. Nna maioria dos casos, o erro expresso em graus será maior
em temperaturas de junções menores.
Especial (Classe 1)
±60uV (±1,5ºC)
NX -25 a 200ºC 900ºC
Standard (Classe 2)
±100uV (2,5ºC)
Especial (Classe 1)
-
Notas:
a) O range de temperatura em alguns casos deve ser menor do que os mostrados na tabela
devido à limitação das isolações dos fios ou cabos.
b) Os cabos usados para termopar tipo B, são condutores de cobre comuns. Num range de 0 A
100º C o máximo desvio é de ±40µ V(±3,5ºC) com uma temperatura de junção de medição de
1400ºC.
c) Os cabos de extensão são designados com o sufixo "X" e os cabos de compensação
apresentam o sufixo "C". Diferentes ligas podem ser usadas para o mesmo tipo de termopar e
são distinguidas pela letra adicional "A" ou "B".
Em circuitos intrinsicamente seguros, a cor da capa externa deve ser azul para todos os tipos
de termopares.
No exemplo visto anteriormente, temos que o uso de cabos de cobre / cobre nas condições
citadas, acarretam um erro de -15,7ºC (erro somente devido ao não uso de cabos
compensados).
No exemplo abaixo, temos as mesmas condições porém utilizando um cabo de extensão tipo K
(KX):
Tivemos como resultado uma indicação correta da temperatura do processo, provando
numericamenteque, quando existir um gradiente de temperatura entre o cabeçote e a entrada
do instrumento, deve-se obrigatóriamente usar fios e cabos de extensão e compensação para
compensar este gradiente.
No próximo exemplo, mostramos porque o uso de cabos de cobre / cobre para os termopares
do tipo B, não acarretam em erros significativos, se a temperatura de suas extremidades não
forem superiores a 50ºC.
Portanto temos um erro de -0,5ºC (0,4%), o que é desprezível em 1200ºC. Isto acontece
porque na faixa de 0 a 50ºC o termopar tipoB gera um sinal extremamente baixo, não
acarretando portanto em erros substanciais ao processo.
A isolação usada nos fios e cabos de extensão e compensação, deve ser escolhida de tal
maneira a resistir às condições do ambiente onde irá trabalhar, levando-se em consideração
todas as variáveis tais como temperatura, solicitação mecânica, umidade, abrasão, presença
de óleo e outros componentes.
Devido a grande variedade de aplicações, os fios e cabos de extensão e compensação podem
ser fornecidos com diversos tipos de isolações externa e interna.
Apresentamos uma tabela indicativa da resistência ôhmica dos fios e cabos de extensão e
compensação em relação aos seus diâmetros.
Resistência nominal do loop (+) e (-), em /metro.
Nota:
Resistência nominal do loop (+ / -) em /metro, a 0ºC.
Existem aplicações específicas em que devido às condições severas do ambiente, assim como
temperatura, umidade, resistência mecânica e ambientes agressivos, não podem ser aplicados
os fios e cabos de compesação com isolações tradicionais.
Nestes casos utilizam-se os cabos isolação mineral, para que atendam as exigência do
ambiente de utilização, com longa vida útil e eliminando a necessidade de utilização de
coduítes.
As aplicações típicas são em plataformas marítimas, indústrias siderúrgicas, químicas,
nucleares entre outras.
5. ISOLADORES:
Tão importante quanto a especificação correta do termopar para as condições de um
determinado processo, é também a escolha dos acessórios que compõem a montagem do
mesmo.
5.1 Isoladores
Existem diversos tamanhos e formatos, que são estabelecidos pelo tipo do termopar e
cabeçotes utilizados.
Na figura abaixo tem-se vários tipos e tamanhos de blocos de ligação:
5.3 Cabeçotes
- Cabeçote Universal, é um cabeçote para uso geral em processos industriais. Seu corpo é
feito em alumínio ou ferro fundido e sua tampa é parafusada ao corpo ou com fixação do tipo
baioneta.
Seu corpo é feito de alumínio ou ferro fundido com sua tampa rosqueada para maior proteção.
Sua classificação é NEMA 4.
Tem como finalidade limitar os efeitos de uma eventual explosão ou incêndio no seu interior,
evitando que seus efeitos venham a atingir áreas seguras, instalações elétricas e painéis de
controle.
Possui resistência mecânica bem superior aos anteriores, corpo em alumínio ou ferro fundido e
tampa rosqueada para facilitar a manutenção.
Usa-se sempre junto a uma unidade seladora, que tem por função limitar os efeitos de uma
explosão para dentro do conduíte; pois ela fica selada internamente com uma resina epoxi por
exemplo, vedendo o processo de salas e painéis de controle.
- O Cabeçotes pa Multitermopares, são caixas retangulares, quadradas ou redondas a prova
de explosão e/ou tempo.
São fabricadas em ligas de alumínio ou ferro fundido, e recomendadas para locais que
contenham gases inflamáveis, atendendo as exigências da ABNT.
Nota:
Todos estes equipamentos podem ser fornecidos com certificados de conformidade emitidos
por laboratórios oficiais credenciados.
Nas aplicações onde se faz necessário efetuar medições frequentes de temperatura, na qual a
conexão do sensor ao cabo ou instrumento tornaria-se onerosa, faz-se uso dos conectores
compensados.
Estes conectores compensados permitem uma rápida, prática e deficiente conexão entre os
termopares e fios e cabos de extensão ou compensação ou entre instrumentos.
São construidos com as mesmas ligas dos termopares (exceto para os tipos S e R que são de
outros materiais), para compensar gradientes de temperaturas que poderiam causar erros na
medição como visto anteriormente; seguindo os mesmos limites de erros para os fios e cabos
de extensão e compensação segundo as normas ANSI e IEC.
Além disso eles são polarizados (o pino negativo possui um diâmetro maior ou no caso dos
mini conectores é mais largo) que o positivo, evitando as frequentes e incômodas invesões de
polaridade que sempre causam transtorno ao processo. Para realçar ainda mais, no seu corpo
vem marcado um relevo a polaridade de cada terminal.
Seu corpo pode ser de nylon, fibra de vidro, teflon ou cerâmica podendo ser usado em várias
temperaturas, a mais comum é no mínimo 200ºC.
Sua identificação é feita através da coloração externa do seu corpo, que está de acordo com a
norma ANSI MC 96.1 para termopares.
Tabela de cores para os conectores compensados, segundo a norma americana ANSI MC 96.1
de 1982:
Nota:
Os conectores podem ser duplos (2 termopares) ou ser com 3 pinos (para termoresistência).
O bucim ou conexão ajustável, permite fácil instalação dos termopares isolação mineral e
termoresistências ao processo, facilitando o ajuste do comprimento de inserção pelo
deslocamento sobre a bainha metálica.
Estes podem ser de aço inóx, latão ou latão niquelado, podendo ser usados em bainhas de 1,0;
1,5; 3,0; 3,0; 4,5; 6,0 e 8,0 mm de diâmetro com diferentes tipos de diâmetros de roscas (NPT,
BSP, BSPP), para a conexão ao processo.
Os bucins podem ter aplicações especiais além de prender o sensor ao processo, eles podem
se usados apra vedação (serem herméticos) para vácuo, altas pressões ou a prova de tempo
(isolação de teflon).
Existe também o chamado bucim reajustável, na qual a anilha é feita de teflon, permitindo o
ajuste em diferentes posições sem prejudicar a anilha como no caso do bucim ajustável.
5.6 Tubos de Proteção
Os tubos de proteção não são designados para ligação estanques de vasos, reatores ou
qualquer outro local onde seja necessário vedação.
Na especificação dos tubos de proteção devem ser levados em consideração todas as
condições de uso tais como, temperatura, atmosfera do processo, resistência mecânica,
pressão, tipos de fluido em contato, velocidade de resposta entre outras.
As condições do processo que devem ser protegidas pelo tubo de proteção são o contato do
termopar com metal (sólido, líquido ou vapor), gases e fumos proveniente de combustão,
enxofre, óxidos metálicos, eletrólitos e ouitras diversas substância que causariam a
degradação e perda de calibração do sensor.
Outro fator a se considerar é quanto a maneira e local a ser instalado o tubo, com relação a
posição, inserção e tempo de resposta. Vide capítulo 7.
Um tubo com costura provém de uma chapa metálica enrolada e soldade longitudinalmente
(costurada) e polida para dar um acabamento final.
Os tubos sem costura são feitos através de um proceso mecânico na qual o material metálico
fica sem soldas em sua extensão (extrudados).
A conexão do tubo ao processo pode ser feito por meio de rosca, flange ou mesmo soldada,
mas normalmente o tubo de proteção não é designado para dar estanqueidade (vedação) ao
processo e sim somente proteção ao elemento sensor; sendo fixado ou colocado no meio onde
vai atuar.
Os materiais metálicos mais usados nos tubos de proteção são ferro fundido, aço carbono, aço
inoxidável (304, 310, 316, 321), aço cromo 446, alloy 600, hastelloy, monel entre outros.
Na página seguinte temos alguns materiais metálicos mais utilizados em tubos de proteção e
suas características técnicas.
SELEÇÃO DE MATERIAIS DE POÇOS E TUBOS DE PROTEÇÃO
AÇO CARBONO:
Temperatura máxima de utilização 550ºC. D e uso geral com resistência a corrosão limitada,
podendo não ser usado continuamente em ambientes oxidantes ou redutores.
Máxima temperatura de uso 900ºC. Melhor resistência ao calor, ácidos e álcalis do que o inóx
304.
Aplicável para uso na presença de componentes sulfúricos.
ALLOY 600:
Máxima temperatura de uso 1150ºC. Boa aplicação em ambientes corrosivos sujeitos a altas
temperaturas. Excelente resistência mecânica. Não aplicável em atmosferas contendo enxofre
(sulfurosas).
ALLOY 800:
NIÓBIO:
Boa resistência a corrosão em metais líquidos até 1000ºC. Temperatura máxima de operação
2000ºC em vácuo ou atmosfera neutra.
TÂNTALO:
Pode ser utilizado até 2200ºC em gás inerte no vácuo. Excelente resistência a muitos ácidos
em temperatura ambiente.
TITÂNIO:
Pode ser utilizado até 1000ºC em atmosfera redutora e 250ºC em atmosfera oxidante. Boa
resistência a oxidação e ataques químicos.
FERRO PRETO:
Para temperatura até 800ºC. Utilizado em recozimento, têmpera, banhos de sal, entre outros.
NODULAR PERLÍTICO:
Utilizado até 900ºC. Ideal para metais não ferrosos como alumínio, zinco, etc.
TUBETE DE PLATINA:
Nota: Outros tipos de materiais podem ser fornecidos sob consulta, como por exemplo
molibdênio, hatelloy, cobre, revestimentos de vidro, teflon e outros para aplicações específicas.
Composição Química de Algumas Ligas Metálicas
Material Carbono Silício Manganês Cromo Níquel Molibdênio Fósforo Enxofre Outros
b) Os tubos de proteção ceramico são usados normalmente que processos que envolvam
temperaturas superiores a 1200ºC, onde as ligas metálicas não resistiriamm por muito tempo.
Poderia-se usar alguns materiais metálicos como o tântalo e o molibdênio que trabalham em
temperaturas mais elevadas (até 2500ºC aproximadamente), mas que oxidam rapidamente em
temperaturas altas e são muito caros para o uso. Então usam-se os materiais cerâmicos que
na maioria dos casos são utilizados para proteger os termopares nobres.
Os materiais cerâmicos mais utilizados são a alumina, quartzo, carbureto de silício entre outros.
Existem também os tubos metálico/cerâmicos "Cermets", que são combinações de metais e
óxidos metálicos as quais depois de um tratamento apropriado tornam-se tubos com grande
resistência mecânica, resistente a corrosão e choque térmicos, bem melhores do que os tubos
cerâmicos. Usado até 1400ºC na maioria das atmosferas.
Na tabela anexa, temos alguns materiais cerâmicos mais utilizados em tubos de proteção e
suas características técnicas.
Nota: Outros tipos de materiais podem ser fornecidos sob consulta, tais como zirconita, quartzo
e outros para aplicações específicas.
O poço termométrico possui a mesma função básica dos tubos de proteção, que é a de
proteger os termoelementos contra a ação do processo (ambientes agressivos, esforços
mecânicos entre outros).
Porém sua aplicação difere dos tubos de proteção, pois é fornecido com meios para ligação
estanque do processo, ou seja, veda o processo contra vazamentos, perdas de pressão,
contaminações e outros.
Genericamente usa-se o poço onde as condições do processo requisitam alta segurança e são
críticas tais como altas temperaturas e pressões, fluidos muito corrosivos, vibrações e alta
velocidade de fluxo.
O poço termométrico difere do tubo quanto a sua construção (jaá que os materiais utilizados
são os mesmos). Enquanto os tubos são fabricados de uma chapa metálica enrolada e
soldada, os poços são feitos a partir de uma barra maciça usinada, executando um furo interno
longitudinal mantendo-se assim a espessura da parede de acordo com especificações pré-
determinadas, proporcionando assim ao conjunto final, resistência mecânica à pressão e
deformação superiores aos tubos metálicos.
Os poços são totalmente usinados interna e externamente, e polidos para diminuir o atrito.
Como não há soldas longitudinais, mesmo em altas pressões, garante-se a integridade do
poço.
Sua fixação ao processo é feita por meio de rosca externa, solda, flange ou outros meios para
a fixação hermética a um vaso por exemplo, eliminando a necessidade de parede e
esvaziamento do processo para troca ou manutenção dos sensores.
Um problema muito perigoso em que os poços estão sujeitos são os efeitos da vibração.
O fluido que se atrita ao poço, forma uma turbulência que tem uma frequência definida na
relação entre o diâmetro do poço e a velocidade do fluido. É importante que o poço tenha
suficiente rigidez mecânica para que a frquência de turbulência esteja sempre abaixo de sua
frequência natural (ou ressonâmica)
Caso a frequência de turbulência seja igual a frequência natural do poço, este vibrará e tenderá
a quebrar.
Perdendo-se o poço, além de não termos mais a vedação do processo, podendo haver uma
contaminação, perda de carga ou transbordamento de algum líquido, também o sensor de
temperatura poderá se perder.
Os poços com haste cônica são os que apresentam melhores resultados frete ao problema da
vibração, pois proporcionam maior rigidez mecânica por uma mesma sensibilidade em relação
aos poços de haste paralela ou reta.
Outo fator a seconsiderar é quanto a maneira e o local a ser instalado o poço, com relação a
posição, inserção e tempo de resposta. Vide capítulo 7.
Na montagem de um poço termométrico, para que haja um distanciamento mínimo do
cabeçote às paredes do processo e para permitir a remoção do sensor sem ter que parar o
processo, utiliza-se de sispositivos que se estendem entre o poço e o cabeçote. Esta extensão
pode ser lisa a qual chama-se de niple ou com rosca e niple a qual chama-se de união.
Todos os poços termométricos passam por uma série de testes para verificar sua integridade e
garantir a vedação do processo. Estes testes são dimensionais, líquido penetrante, pressão
hidrostática, ultra-som e inspeção em raio X.
No gráfico indicativo anexo, temos a relação Pressão x Temperatura para alguns poços
termométricos.
Este gráfico mostra que a pressão à qual o poço é submetido, decai com a temperatura,
diferentemente para cada tipo de material.
Além de serem metálicos, os poços podem ser revestidos com Teflon ou vidro, para ter maior
resistência a corrosão em banhos químicos, ácidos ou outros componentes cáusticos, em
temperaturas de até 200ºC e pressão de 1Kg/cm2 aproximadamente.
Suas aplicações são na indústria farmacêutica, alimentícia, ácidos, eletro-deposição entre
outras.
6. TIPOS DE MONTAGEM:
Existem vários tipos de montagens para os termopares, que se aplicam em tipos de processos
bastante específicos. Estas montagens tem como objetivo obter uma melhor eficiência em
termos de tempo de resposta, precisão e vida útil.
O termopar PAD ou SKIN é uma montagem que tem na sua extremidade uma chapa metálica
soldada ou prensada, onde está a junção de medição do termopar. Esta chapa é fixada nas
paredes da tubulação, onde a troca de calor acontece muito rapidamente e sem perdas,
resultando numa precisa e rápida medição de temperatura. O PAD ou SKIN pode ser soldado
diretamente numa parede ou ser adaptado (encurvado) para se fixar numa tubulação.
Para estes casos usam-se os multitermopares, onde num único tubo ou poço, coloncam-se
vários termopares com as junções de medidas localizadas em pontos específicos, resultando
numa medição satisfatória.
Geralmente é composto de uma caixa de junção (aprova de tempo e/ou explosão) para as
junções de referência e o contato com os cabos compensados.
A escolha de um termopar para uma determinada aplicação deve ser feita considerando-se
todas as características e normas exigidas pelo processo como:
- Faixa de Temperatura
- Precisão
- Estabilidade
- Repetibilidade
- Condições de Trabalho
- Velocidade de Resposta
- Potência Termoelétrica
- Custo
Para a perfeita instalação e uso, deve-se atentar com vários detalhes de montagem como por
exemplo o comprimento de inserção:
O comprimento da proteção e do sensor deve ser de tal forma que acomode a junção de
medição bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura.
Quando se utiliza tubo de proteção cerâmica, antes de sua inserção ou retirada do processo,
deve-se pré aquecê-los para evitar os choque térmicos, que resultam em quebra dos mesmos,
além de uma inserção ou retirada lenta e gradual.
Ainda com relação a proteção, deve-se instalar os poços e tubos de proteção em locais onde o
fluido a ser medido esteja constante movimento, pois zonas de estanque não indicam a
temperatura real do processo além de dar um atraso na resposta. Em processos com
temperaturas elevadas, deve-se em alguns casos montar o poço na posição vertical, em
cotovelo ou em ângulo para se conseguir um comprimento de inserção mínimo e uma boa
resistência mecânica.
Não se recomenda a utilização de fios e cabos de extensão e compensação muito finos para
uso em conduítes, pois estes não tem suficiente resistência mecânica à tração.
A resistência elétrica (ôhmica) total dos fios e cabos de extensão e compensação não é levada
em consideração quando a impendância de entrada do instrumento receptor for bastante
elevada (da ordem de dezenas de megaôhms).
Os fios e cabos de extensão e compensação não devem ser passados próximos a linha de
força, resistências elétricas, chaves contadoras, relés e outros, devido a indução de ruídos
elétricos e a consequente instabilidade na leitura.
Deve-se atentar bastante com relação à polaridade dos fios e cabos de extensão e
compensação (código de cores) e sua ligação no instrumento receptor, pois qualquer tipo de
inversão resulta em erros sérios para o processo. Veja exemplos abaixo:
Erros produzidos pela inversão de polaridade dos fios e cabos de extensão e compensação.
a) Simples Inversão
Neste caso, o instrumento irá indicar uma temperatura negativa no display ou irá bater no início
da escala.
O erro de uma simples inversão é muito comum de acontecer, devido a confusão ou não
observação do código de cores correto dos fios e cabos de extensão e compensação.
Este erro é de fácil detecção pelo operador, já que o processo não poderia estar em uma
temperatura negativa (salvo processos criogênicos). Porém se ele não for detectado a tempo, o
processo estiver sendo controlado e se este instrumento de controle não for dotado de alarmes
ou um sistema de intertravamento, a temperatura do forno irá subir continuamente a valores
altíssimos, colocando o processo em risco de explosão, por exemplo.
b) Dupla Inversão
O erro de dupla inversão é um erro bem mais difícil de detetar, pois se o operador não estiver
atento às indicações nos instrumento, este erro pode passar despercebido, já que ele é positivo
e razoavelmente próximo ao valor real.
Com relação ao controle, o processo fica bastante instável e depois se estabiliza num valor
maior do que o desejado.
A dupla inversão acontece com frequência, pois quando uma simples inversão é constatada, é
comum pensar que uma nova troca na ligação dos terminais compensará o erro. Porém isto
não acontece.
Sempre que acontecer uma simples inversão, a correção deve ser efetuada obrigatoriamente
no local onde ocorreu a inversão de polaridade.
Ruído é qualquer distúrbio ou sinal falso que, acoplado de diferentes maneiras numa linha de
sinal de termopar e superposto ao sinal original, tende a alterar o conteúdo das informações, o
que reduz a precisão das medidas, controles e registros, tornando as malhas de controles mais
instáveis e monos confiáveis.
Como os termopares geram sinais de baixo nível (milivolts) qualquer campo elétrico ou
magnético pode interferir nos sinais gerados pelo sensor.
Existem inúmeras fontes de ruídos inerentes ao processo industrial, como por exemplo, linhas
de alta tensão, controles tristorizados (SCR, TRIAC), Walk-Talk, reatores de lâmpadas
fluorescentes, motores C.A. e C.C., geradores elétricos, transmissores e receptores de
comunicação, cabos de telefonai, centro de controle de motores, máquinas de solda elétrica,
fornos de indução, contatores e disjuntores, máquina de colar plástico por rádio-frequência,
forno de microondas, processos eletrolíticos, transformadores e inúmeras outras fontes de
ruídos.
Todas estas fontes podem fazer com que a linha de sinal de termopar capte estes ruídos e os
conduza para a instrumentação, tendo como consequência uma sensível redução na
performance e confiabilidade dos sistemas de instrumentação.
Estes ruídos são atenuados por uma blindagem e aterramento do fio ou cabo de extensão e
compensação.
A blindagem (shield) e o aterramento, conduz os ruídos para o terra não indo mais para o
instrumento receptor.
Além da blidagem e aterramento, deve-se separar o mais distante possível, linhas de força de
linhas de sinais.
Deve-se atentar para que o terra deva ser eficiente; ou seja, ter uma valor de resistência de
terra baixo (menor que 10 ).
2. Os ruídos de modo comum são causados por um mau aterramento, ou seja, diferentes
potenciais de terra.
Quando dois pontos de terra diferente são ligados a um mesmo sistema, ocorre a circulação de
correntes de terra, fazendo com que o ruído retorne ao sistema e vá ao instrumento receptor.
3.Ruídos magnéticos são produzidos por campos magnéticos gerados pela circulação de
corrente em condutores ou de motores e geradores elétricos.
Se o campo magnético gerado passa através do sistema de medição de temperatura a
termopar, este campo pode se acoplar e induzir uma corrente elétrica espúria no sistema.
O método para a minimização dos ruídos magnéticos é a torção dos fios ou cabos de extensão
e compensação. A torção dos cabos faz com que a corrente induzida se cancele, atenuando
este tipo de interferência.
Quanto maior for o número de torções, mais eficiente será contra os ruídos.
Para uma melhor proteção, os fios ou cabos de extensão e compensação devem ser torcidos e
blindados.
Além de todos estes métodos de se minimizar as interferências nos sinais gerados nos pares
termoelétricos, a instrumentação também deve ter circuitos de entrada e saída isolados
galvânica ouopticamente, ou técnicas de software para uma melhor performance no sitema de
medição de temperatura a termopar.
Existe uma relação entre diâmetro dos fios termopares e vida útil. Termopares de fios de
grande diâmetro, envelhecem mais lentamente do que aqueles constituídos por fios de
pequeno diâmetro.
Com relação a atmosfera, este é um fator que influi grandemente no envelhecimento e
consequetemente perda de calibração. Por exemplo, em altas temperaturas os termopares
nobres se modificam se forem introduzidos em um meio redutor e o tipo K se altera totalmente
se o meio em contato com ele for redutor, alternadamente reduto/oxidante ou uma atmsofera
pobre de oxigênio.
Com relação a inércia dos termopares, os fatores que influenciam nos tempos de resposta são:
- Capacidade Térmica do fluido e do termopar
- Condutividade Térmica do fluido e do termopar
- Relação massa / superfície do termopar
- Velocidade do Fluido ao redor do termopar
- Tipo e posição da Junção de medição do termopar
- Profundidade insuficiente de imersão
- Espaçamento interno entre o poço ou tubo e o sensor
Os limites de erros vistos anteriormente (do termopar e do cabo) são chamados erros
individuais. Porém o erro total do sistema termopar, mais cabo e mais instrumento, tem que ser
calculado para se conhecer o erro total numa instalação a termopar, e saber se este erro é
maior ou menor do que o processo admite.
O erro médio mais provável num sistema a termopar é igual a raiz quadrada da soma dos
quadrdos dos erros absolutos de cada componente deste sistema.
Notas:
- Os limites de erros admitidos neste exemplo, estão de acordo com a norma ANSI MC 06.1 de
1982.
- Os erros citados anteriormente são para todos os elementos (termopar, cabo e instrumento)
aferidos.
8. TERMORESISTÊNCIAS:
Entre esses materiais, o mais utilizado é a platina pois apresenta uma ampla escala de
temperatura, uma alta resistividade permitindo assim uma maior sensibilidade, um alto
coeficiente de variação de resistência com a temperatura, uma boa linearidade resistência x
temperatura e também ter rigidez e dutibilidade para ser transformada em fios finos, além de
ser obtida em forma puríssima. Padronizou-se então a termoresistência de platina.
Observação: Existe um valor de alfa diferente do anterior que ainda hoje é usado nos USA e
Japão, é conhecido como "Curva Americana" ou a antiga JIS 1604-1981.
8.2 Construção Física do Sensor
Outro método é depositar platina sobre um substrato fino (thin-film) para substituir o fio
convencional. Desta forma, o elemento pode ser ligado a uma superfície plana ou cilíndrica.
Estes sensores são colocados em poços ou tubos de proteção para uma maior resistência e
interligados por fios de cobre, níquel ou prata até o cabeçote.
Os acessórios utilizados nos termopares também são usados para as termoresistências.
Tolerância
Temperatura Classe A Classe B
A resistência entre cada terminal do sensor e a bainha deve ser testada com uma voltagem
entre 10 V a 100Vdc, sob temperatura ambiente entre 15ºC e 35ºC e uma umidade relativa não
excedendo a 80%.
A polaridade deve ser trocada em todos os terminais.
Em todos os casos, a resistência de isolação mínima é 100M .
Com a voltagem não excedendo a 10 Vdc, a resistência de isolação entre cada terminal e a
bainha não deve ser menor que a mostrada na tabela:
Temperatura Máxima Mínima Resistência de Isolação
(ºC) (M )
100 a 300 10
301 a 500 2
501 a 850 0,5
8.3.4 Auto-Aquecimento
( P = R.i² )
Para uma medição de temperatura com termoresistência, este aquecimento pode levar a erros
que comprometem esta medição; então este aquecimento tem que ser limitado a pequenos
valores para que possa ser desprezado. Para isso deve-se limitar a corrente de excitação do
sensor.
Pela norma DIN-IEC 751/85, a potência máxima desenvolvida numa termoreistência não pode
ser maior que 1,0 mW, o que na faixa de atuação do sensor dá uma corrente máxima de 3mA.
Valores típicos recomendados são da ordem de 1 a 2 mA.
Para suprir este problema dimensional, foi desenvolvida a termoresistência isolação mineral, na
qual o bulbo sensor é interligado a um cabo isolação mineral com fios de cobre comuns. Este
tipo de montagem permite a redução do diâmetro, não limita o comprimento, apresenta rápida
velocidade de resposta é dá uma maior flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo que
antes era ipossível, podendo ser utilizada onde o acesso não era possível.
Obs.: As montagens com termoresistências são feitas de maneira similar as termopares quanto
ao emprego de acessórios com cabeçotes, tubos e poços, bucins, niples, entre outros.
Existem normalmente dois instrumentos principais para determinar a resistência ôhmica das
termoresistências, que são pontes de medição (Ponte de Wheatstone) e os eletrônicos.
O circuito em ponte é bastante utilizado em laboratórios, devido a sua alta precisão e em
alguns sistemas industriais.
Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o
instrumento, menor for a bitola dos fios ou maior a tempertura ambiente.
Quando a ponte estiver balanceada (não circular corrente pelo galvanômetro) temos:
Temos que mesmo com a ponte balanceada, o valor da resistência R 3 é igual a R4 mais as
resistências de fiação RL1 e RL2; que dependendo de seus valores podem induzir erros graves
na medição de temperatura com termoresistência.
Temos abaixo uma tabela que mostra a relação bitola dos condutores x distância máxima,
entre termoresistência a dois fios e instrumento receptor.
DIÂMETRO DISTÂNCIA MÁXIMA
(AWG) (mm) (metros)
14 1,63 18,1
16 1,29 11,4
18 1,02 7,2
20 0,81 3,0
22 0,64 1,9
24 0,51 1,8
26 0,40 1,1
Como
Notas:
- O terceiro fio atua somente como condutor de compensação, não influenciando nos cálculos
de medição de resistência.
- A integridade de medição de uma ligação a 3 fios pode ser mantida somente se a ponte for
balanceada.
Portanto uma técnica mais precisa para medição de tempreratura com termoresistência é a
ligação a 4 fios.
Este tipo de medição a 4 fios é pouco usado em indústrias, tendo sua maior aplicação em
laboratórios e sendo usado em sensores padrões.
Para se realizar uma aferição de termoresistência, assim como um termopar, usa-se o Método
dos Pontos Fixos ou Método da Comparação.
- Método da Comparaçao
Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de
instalação de instalação bem como armazenagem e manutenção.
- O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de calor por
condução pelos fios da bainha. Para tal, um comprimento mínimo de imersão e o uso de
materiais de proteção com baixa condutibilidade térmica também são recomendados.
- Deve-se evitar choque mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
- Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não
devem ser utilizadas devido ao retardo e os erros causados à medição.
Vantagens:
a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que os outros tipos de sensores.
d) Dispensa o uso de fios e cabos de extensão e compensação para ligação, sendo necessário
somente fios de cobre comuns.
Desvantagens:
d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura estabilizada para a
correta indicação.
9. APÊNDICE:
A PROVA DE EXPLOSÃO:
Recipiente que pode suportar uma explosão de gases em seu interior e impedir a explosão de
gases que o circundam devido a fagulhas, raios ou explosão do próprio recipiente, e ainda
manter a temperatura externa que não irá inflamar os gases circundantes.
ABNT:
Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRASÃO:
Perda de material de uma superfície sólida devido ao contato com o fluido em movimento que
contém partículas sólidas em suspensão.
A.C:
Corrente alternada (diz-se também ca).
AFERIÇÃO:
Conjunto de operações que estabelece em condições específicas, a correspondência entre os
valores indicados por um instrumento de medir ou por um sistema de medição ou por uma
medida materializada, e os valores verdadeiros convencionais correspondentes da grandeza
medida. Seu resultado permite determinar erros de indicação e outra propriedades
metrológicas.
AJUSTE:
Operação destinada a fazer com que um instrumento de medir tenha funcionamento e jsuteza
adequados a sua utilização.
ALFA:
Número que expressa a variação de resistência em função da temperatura de um condutor.
Ë calculado da seguinte forma:
ALUMEL:
Liga de alumínio, níquel, manmganês e silício empregada como fio negativo do termopar tipo K
(nome comercial da "Hoskins Manunfacturing Company").
AMPERE:
Unidade usada para definir o fluxo de corrente elétrica em um círcuito. Usa-se muito a
expressão 4 a 20mA, para expressar uma corrente de 4 a 20 milésimo de amper.
AMPERÍMETRO:
Instrumento usado para medir corrente elétrica.
03. ASTM, Annual Books of ASTM Standards-1989, voluma 14.03 section 14.