Manual de Produção mais limpa:

Fábrica do Café Pilão

ÍNDICE
1. GERAL 3

2. Dados da empresa 3
2.1. Organograma da Empresa: 4

2.2. Componentes do Ecotime: 5

2.2.1. Treinamentos 5

2.3. Fluxogramas 6

2.3.1. Etapas da produção: 6

Armazenamento: 6

Torração: 6

Moagem: 6

Empacotamento: 6

2.3.2. Fluxograma do Processo Produtivo 7

2.3.3 Fotos do Processo: 8

2.3.4 Layout das instalações 14

2.4 Análise comparativa mensal de entradas e saídas do processo produtivo 16

2.5. Levantamento de dados 17

2.5.1 Principais produtos e serviços 17

2.5.2 Principais matérias primas e auxiliares 18

GERAL

1.1. Introdução
A empresa holandesa Douwe Egberts surgiu em 1753 como uma mercearia e hoje processa e
vende chás, cafés e outros alimentos onde se faz presente em 18 países e possuindo uma rede
distribuidora para 27 países.Em 2014 houve a fusão com a divisão de cafés da Mondeléz, tornando-
se JDE (Jacobs Douwe Egberts). O lema da JDE é “Somos inspirados pela nossa crença de que é incrível
o que pode acontecer ao redor de uma xícara de café. Somos movidos pela visão de que todos
merecem tomar o café que amam.” No Brasil, é a segunda maior empresa de café com 20% do
mercado nacional e tem atuação nacional com liderança absoluta em São Paulo e no Rio de Janeiro,
principalmente com a marca Pilão, está atrás do grupo 3 corações que possui 24% do mercado
interno. A empresa é responsável por 9,5% do mercado internacional de café, atrás apenas da Nestlé
que detêm 22% do mercado global. Tem escritórios localizados em Barueri (SP), Santos (SP), Curitiba
(PR), Recife (PE) e Rio de Janeiro (RJ), e fábricas em Jundiaí (SP), Salvador (BA) e Piumhi (MG).
Atualmente no Brasil possui 9 marcas de café entre elas: Pilão, Damasco, L'OR, Café do Ponto,
Caboclo, Café Pelé, Moka, Seleto e Senseo. No segmento torrado e moido, senseo e capsulas. O
slogan global da JDE é: A coffee for every cup, equivalente em português a “um café para cada xícara”.
A meta de 2020 da JDE é vender o equivalente a 20.000 xícaras por segundo no mundo.
1.2. Dados da Empresa

Nome da empresa: Jacobs Douwe Egberts LTDA

Área do Estudo: Processo produtivo

Endereço: Rua do Luxemburgo, 586, Granjas Rurais Presidente Vargas, Salvador, BA

Fone/fax: (71) 98162-8685

CGC
02.333.707/0036-75
:

Inscrição estadual:

Ramo de atividade ²: Comercialização de cafés

Classificação SEBRAE
4: Grande empresa > 99 empregados

Principais produtos ou serviços: Café torrado e moido

No de funcionários próprios: 140

No de funcionários : 160

Regime de trabalho: 24h (6 dias por semana)

Mercado: Região Nordeste/Norte

Licenças ambientais:

Contato na empresa: Daniel Emerêncio da Silva Reis

Período de atuação
Agosto/2015 até hoje
na empresa:
1.1. Organograma da Empresa:
1.1.1. Organograma Produtivo:

1.2 Componentes do Ecotime:

Nome Cargo Formação

Estudante de Eng.
Daniel Reis Analista PCM
Mecânica

Jorge Santana Estudante/IFBA Estudante de Eng. Elétrica

Estudante de Eng.
Daniel Miranda Estudante/IFBA
Mecânica

Diego Henrique Estudante/IFBA Estudante de Eng. Elétrica

1.1.1. Treinamentos
Os treinamentos serão realizados durante as visitas da equipe à empresa sob estudo.
1.2. Fluxogramas
1.2.1. Etapas da produção:
Café Cru:
O café cru em grãos é recebido em big bags de 1400 kg cada ou em caminhões “A Granel” cuja
capacidade é de 30 toneladas. É realizado o peneiramento e após a limpeza fica armazenado nos
silos de café cru, de acordo com o tipo de café. É transportado através de elevadores de canecas e
roscas helicoidais transportadoras para a etapa de torrefação.

Torrefação:
Os torradores recebem a matéria prima na forma de batelada com peso definido. A fornalha fornece
o calor que é gerado, através de um combustor a gás natural e com um ventilador de alta rotação, o
ar quente é transportado para dentro da câmara de torra, onde ocorre a secagem e torra do0 café.
Em seguida é injetada a água e descarregado para a câmara de resfriamento. Após 3 horas de
armazenamento no silo o café está pronto para Moagem.

Moagem:
Os moinhos são alimentados com o café previamente descansado e um conjunto de rolos quebrador,
moedor, micro-moedor e laminador, realiza a quebra do grão. Após analises de umidade,
granulometria, cor e aspecto visual o café é liberado para empacotamento.

Empacotamento:
O café é embalado através dos conjuntos de dosagem, arraste de embalagem, selagem vertical,
selagem horizontal e corte. No processo de pacote a vácuo, existem câmaras ligadas às bombas que
retiram o ar do pacote antes da selagem horizontal superior. Sendo direcionado posteriormente para
as enfardadeiras nos produtos almofada ou para as encaixotadoras nas embalagens à vácuo.

Encaixotamento:
Os pacotes da embalagem a vácuo são transportados para uma esteira acumuladora, onde
permanecem por 5 minutos para identificar a presença de perda de vácuo. Após a esteira,
os pacotes são alocados em camadas, cada uma contém 5 pacotes, totalizando 20 pacotes
por caixa, a mesma é selada com fita correspondente ao produto (vermelha tradicional e
preta extra-forte). Em seguida o robô paletizador empilha 96 caixas em cada pallet que é
direcionado para logística.
Logística:
O pallet é transportado por empilhadeira elétrica para a máquina envolvedora de filme Stretch
para correto condicionamento das caixas/fardos. Logo após é organizado em ruas de acordo
com o lote produzido. Após liberação da qualidade os pallets são devidamente transportados
para os caminhões que irão leva-los para os centros de distribuição do norte/nordeste.
2.3.2. Fluxograma do Processo Produtivo
Saídas
Entradas Operações – Etapas
(Resíduos, emissões,
efluentes)

↓Café cru

1.
Grão verde; E.E. → →
Recebimento /
Armazenamento

↓Café limpo

2.
Grão verde; E.E. → → Resíduos de pó
Limpeza por peneiramento

↓Café limpo

3.
Agua; gás natural; E.E. → → Película de café; CO
Torrefação

↓Grão Torrado

4.
Grão torrado; E.E. → →
Armazenamento / Captação
a vácuo

↓Grão Torrado

5.
Grão torrado; E.E. → →
Moagem

↓Café moído

6.
Café Moído; E.E. → →
Armazenamento / Captação
a vácuo

↓Café moído

7.
Café moído; E.E.; Embalagem
→ → Embalagem aluminizada
aluminizada
Empacotamento

↓Café empacotado

8. Papelão, Fita Durex, Filme

Caixa de papelão;E.E → → Stretch, Etiquetas de
Encaixotamento Identificação

↓Café encaixotado

9.
Diesel → → Gases poluentes
Logística
2.3.3 Fotos do Processo:

Figura 01: Armazém para armazenamento do café cru Big Bag

Figura 02: Sistema de Armazenamento de Café Cru Big Bag após limpeza

Figura 03: Torrefação

Figura 04: Moagem
 Figura 05: Sistema de empacotamento do café moído tipo Almofada (Fabrimas).

Figura 06: Sistema de empacotamento de café moído à vácuo (Goglios e Bosch PKS)
 Figura 07: Sistema de Encaixotamento Vácuo ( Bosch Elematic e Robô Fanuc)

Figura 08: Galpão de armazenamento dos pallets de café prontos para serem distribuídos.
2.3.4 Layout das instalações
 2.4 Análise comparativa mensal de entradas e saídas do processo
produtivo

PROCESSO PRODUTIVO

ENTRADAS Processo Produtivo SAÍDAS

Água da
Resíduos
Embasa Energia Efluentes
Café cru Sólidos ton/ Emissões
(m3/ Etapas Líquidos
(kg/mês) Atmosféricas
(m3/mês)
mês)
mês)

1.Recebimento/
2.333.333
Armazenamento

EE 31.348,81 2.Limpeza por

kWh/mês peneiramento

EE 63.578,26
Não são
kWh/Mês
1535+15,5 3.Torrefação 250.333 controladas
pela empresa
GN 119.670 m3/mês

EE 31.348,81 4.Armazenamento/
kWh/Mês Captação à vácuo

EE 64.849,75
4,5 5.Moagem
kWh/Mês

EE 31.348,81 6.Armazenamento/
kWh/Mês Captação à vácuo

EE 24.521,56
7.Empacotamento 5,74
kWh/Mês

EE 247.000 kWh/Mês
2.333.333 1555 TOTAL 0 256.073
GN 119.670 m3/mês

Legenda: EE: Energia elétrica GN: Gás Natural

2.5. Levantamento de dados
2.5.1 Principais produtos e serviços

N
o Objetivo do Produto / Serviço Quantidade Mensal Unidade*

1. Café torrado e moído (almofada) 1.183.000 Kg/mês

2. Café torrado moído (alto vácuo) 900.000 Kg/mês

 2.5.2 Principais matérias primas e auxiliares
Custo Custo
Finalidade
N Quantidad Quantidad Unitário Total
o Insumos da
e mensal e anual (R$/unid Anual
utilização
) (R$)

Gás 3.015.68 Torra do

1 119.670 1.436.040 2,10
Natural 4 café

Resfriar e
Água da
2 1.555 m3 18660 m3 38,38 716.170 aromatizar o
Embasa
café torrado.

Energia 247.000 2.964.000 Força eletro-

3 0,81 2.400.840
Elétrica KW/h kWh motriz

Matéria-prima
Café em
4 2.333 ton 28.000 ton para produto
grão cru
principal.

Embalage
m – Filme
de Embalar o
5 28.300 Kg 339.600 kg 22,66 7.695.336
polietileno, produto final.
poliéster e
alumínio

Armazenage
Caixa de 96 1152 me
6 0,707 814.464
papelão Milheiros Milheiros transporte do
produto final

Vedar as
7 Fita Durex 92 rolos 1104 rolos 62,540 69.044,16 caixas de
papelão

Embalar e
proteger as
Filme 360.294,5
8 3.013 Kg 36.156 kg 9,965 caixas de
strech 4
papelão com
produto

Etiqueta de
308.000 3.696.000 Identificação
9 identificaçã 0,0136 50.265,6
unidades unidades dos fardos
o
 Gráfico:

2.5.3 Identificação de Estudo de Caso:

Visando reduzir os desperdícios dos recursos naturais, foram identificadas dentro do processo
produtivo algumas soluções capazes de reduzir os consumos de gás, eletricidade e água que são as
principais matérias primas, além do café. Segue abaixo identificação dos casos que serão estudados:

2.5.3.1 Caso 01: Consumo de energia dos Torradores e Moinhos

Os Torradores e Moinhos têm motores trifásicos de alta potência que consomem muita energia
elétrica, temos oportunidades de diminuição desse consumo através da substituição desses motores
por classe de eficiência IE3 que aumentaria o rendimento e consecutivamente diminuiria o consumo
de energia elétrica.

2.5.3.2 Caso 02: Consumo de água na rosca de película

Cerca de 150m³ de água são utilizados por mês para resfriamento da película de café que é gerada
no processo de secagem e torra, ela é enviada para compostagem, contudo a rosca de película injeta
água mesmo que não esteja em temperatura elevada, gerando um enorme desperdício, poderia ser
instalado termopares para que a injeção só ocorra em temperaturas criticas, evitando que
manualmente os operadores controlem a quantidade e ocorra um desperdício grande de água.

2.5.3.3 Caso 03: Consumo de energia do Compressor

Instalação de um compressor com inversor de frequência regulando a pressão de saída do

mesmo, diminuindo os picos de partida que elevam muito a corrente consumida pelo motor .

2.5.3.4 Caso 04: Redução do Consumo de gás natural

O volume produzido pelo Torrador é maior que o consumido pelo empacotamento, mas devido
à falta de silos de grão torrado em diversos momentos do dia os torradores são
desligados e reiniciados. Como a fornalha diminui a temperatura quando desligada, o
combustor consome muito gás natural para elevar a temperatura, fazendo com que
aumente o consumo para o aquecimento.
 Assim, abaixo consta uma tabela com os estudos de caso selecionados:

Número do
estudo de Nome do estudo de caso Motivo da escolha
caso

Redução do consumo de energia dos torradores e

1 Impacto ambiental
moinhos

2 Alto consumo de água na rosca de película Impacto Ambiental

3 Redução do consumo de energia do Compressor Impacto Ambiental

Redução do Consumo de energia elétrica do

4 Impacto Ambiental
administrativo

2.5.1 Identificação de outras melhorias:

Número do
estudo de Nome da melhoria Motivo da escolha
caso

Substituição das torneiras do banheiro e vestiário

1 Economia de água
por sensores automáticos

Substituição das caixas acopladas que não

2 Economia de água
possuem duplo acionamento

Substituição dos condicionadores de ar que não Economia de energia

3
possuem o sistema inverter elétrica

Substituição das lâmpadas dos postes de Economia de energia

4
iluminação externa por LED elétrica
 3 Descrição do estudo de caso - Oportunidades
3.1 Oportunidade I
3.1.1 Descrição da oportunidade

Redução do consumo de partida do compressor

3.1.2 O problema / fato motivador

Operação do compressor gerando picos de partida que elevam muito a corrente

consumida pelo motor tendo alto consumo de energia.

3.1.3 Medidas adotadas

Análise comparativa do consumo do modelo atual com outros existentes no mercado.

3.1.4 Memória de cálculo

a. Situação atual

Cálculo de custo = Consumo real x custo kw/h x Horas Trabalhadas x fator de correção.
Consumo Real = Potência x fator de serviço/ eficiência.

Modelo da Fábrica:
Potência Fator de Serviço Eficiência Custo KW Hrs Trabalhadas

37 1,15 0,96 0,5 6880

Total = R$ 152.470,83 x 2 compressores = R$ 304.941,66

b. Investimento

O valor total do investimento foi de R$ 201.000,00 envolvendo processo de aquisição do novo

compressor.

c. Situação esperada

Cálculo de custo = Consumo real x custo kw/h x Horas Trabalhadas x fator de correção.

Modelo Novo (Inversor de Frequência):

Potência Fator de Eficiência Custo KW Hrs Trabalhadas Fator de
Serviço Corre
ção

37 1,00 0,98 0,5 6880 0,88

Total = R$ 114.292,24 x 2 compressores = R$ 228.584,48

 d. Benefícios econômicos

Economia com energia anual = R$ 76.357,18

Economia em um ano de peças e manutenção = R$ 22.000,00
Total de economia em um ano = R$ 98.357,18
Investimento = R$ 201.000,00

e. Período de recuperação do investimento

PAYBACK = 24,52 meses

3.2 Oportunidade II
3.2.1 Descrição da oportunidade

Redução do consumo de água na rosca de película

3.2.2 O problema / fato motivador

A injeção de agua é feita para o resfriamento da película, para evitar que com a temperatura
elevada a mesma entre em combustão e gere fumaça ou até um incêndio, contudo a película não
fica em alta temperatura durante todas as etapas da torrefação, antes da torra é feito a secagem do
grão que dura aproximadamente o mesmo tempo da torra, só que em uma temperatura mais baixa,
cerca de 200 graus, na torra chega a aproximadamente 350 graus dentro da câmara.

3.2.3 Medidas adotadas

Foi instalado um hidrômetro para medir o consumo de água para resfriamento da película e
constatado que é consumido cerca de 100m³ por mês, analisando o processo, não é possível colocar
um simples temporizador para injetar somente quando houver a torra, pois, a depender do tipo do
grão torrado, pode ocorrer variações e em alguns casos não haverá película em alta temperatura
durante o processo de torra e muito menos na secagem, mas em outras situações especificas pode
ocorrer até na secagem, por isso foi proposto a instalação de um termopar para controle de
temperatura e da injeção de agua diretamente no CLP.
3.2.4 Memória de cálculo

a. Situação atual

100m³ de água consumida

b. Investimento

Aproximadamente R$ 1.000,00 reais de Mão de obra (8 horas de instalação do termopar e passagem do

cabo para o CLP e 8 horas de programação), 300 reais do termopar tipo J e 200 reais para cabos 1mm²
de conectores.

c. Situação esperada

Redução de aproximadamente 20% no consumo de água da película.

d.Benefícios econômicos

Cada metro cúbico de água custa 36 reais, com 20m³ a menos de redução do consumo, equivaleria a R$
520,00 reais de consumo por mês somente na película. Gerando uma economia de R$ 6.240,00 no ano.

e. Período de recuperação do investimento

Payback de 3 meses.

3.3 Oportunidade III

3.3.1 Descrição da oportunidade

Alto Consumo de energia elétrica nos condicionadores de ar sem a tecnologia inverter.

3.3.2 O problema / fato motivador

Nova tecnologia inverter que diminui o consumo de energia dos condicionadores de ar em até
50%.

3.3.3 Medidas adotadas

Instalar 15 condicionadores de ar que ainda não estão com a tecnologia inverter.

3.2.4 Memória de cálculo

a. Situação atual

Consumo considerando utilização de 8h por 22 dias = 245kW

15 condicionadores de ar antigos consumiriam = 44.100KW

b. Investimento

Preço de cada ar condicionado de 24.000 BTUS modelo inverter = 2.500,00

Custo da instalação do ar condicionado = R$ 400,00
Custo total de aquisição de instalação = R$ 43.500,00
 c. Situação esperada

Custo anual em energia = R$ 28.224,00

Economia anual de 50% com utilização de modelo inverter = R$ 14.112,00

d.Benefícios econômicos

Consumo considerando utilização de 8h por 22 dias = 245kW

15 condicionadores de ar antigos consumiriam = 44.100KW
Custo do Kw = 0,64 centavos
Custo anual em energia = R$ 28.224,00
Economia anual de 50% com utilização de modelo inverter = R$ 14.112,00

e. Período de recuperação do investimento

Payback = 3 anos e 1 mês

3.4 Oportunidade IV
3.3.1 Descrição da oportunidade

Consumo elevado para máquinas de café, televisões, computadores e carregadores no prédio

administrativo.

3.3.2 O problema / fato motivador

Não existe nenhuma fonte de energia renovável atualmente instalada na fábrica para servir
de modelo e ampliação da estratégia de utilização de energias renováveis nos processos produtivos.

3.3.3 Medidas adotadas

Instalar painéis solares para abastecer as tomadas e iluminação do prédio administrativo.

3.2.4 Memória de cálculo

a. Situação atual

Foi calculado utilizando o software um consumo de cerca de 3 mil reais por mês para tomadas e
iluminação do ADM.

b. Investimento

150 mil de investimento para instalação de painéis solares.

c. Situação esperada

Economia de cerca de R$ 2.943,73

 d.Benefícios econômicos

Redução anual de cerca de R$ 35.324,76

e. Período de recuperação do investimento

Payback = 4 anos.

4. Ferramenta ecológica Industrial aplicada no trabalho

A ferramenta aplicada neste trabalho foi escolhida a partir da análise dos levantamentos feitos e das
oportunidades que foram extraídas. Tomando como base o diagrama de La Grega, a característica
das soluções propostas para as oportunidades envolve reduções e controle na fonte através de
mudanças tecnológicas como, por exemplo, mudança de equipamento.

Visto isso ferramenta ecológica que se enquadra neste cenário foi a própria Produção mais limpa por
conta de ser uma estratégia preventiva, ambiental e tecnológica integrada aos processos e produtos
com a finalidade de aumentar a eficiência no uso de matérias primas, água e energia, não gerando,
mitigando ou reciclando os resíduos gerados nos setores produtivos.