Dissertação

FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA E MEDICINA DO
TRABALHO - FUNDACENTRO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO TRABALHO, SAÚDE E AMBIENTE
ANTONIO MARCOS ZENARO
Prevenção dos riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra britada na

mineração a céu aberto
São Paulo
2017
ANTONIO MARCOS ZENARO
Prevenção dos riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra britada na

mineração a céu aberto
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Strictu

sensu Trabalho, Saúde e Ambiente do Programa de Pós-
Graduação da Fundação Jorge Duprat Figueiredo de
Segurança e Medicina do Trabalho - FUNDACENTRO
para obtenção do título de Mestre em Trabalho, Saúde e
Ambiente.
Área de concentração: Segurança e Saúde do Trabalhador.
Linha de pesquisa: Avaliação, comunicação e controle de

riscos no ambiente de trabalho.
Orientador: Prof. Dr. Carlos Sérgio da Silva
São Paulo
2017
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Serviço de Documentação e Biblioteca – SDB / Fundacentro
São Paulo – SP
Erika Alves dos Santos CRB-8/7110
1234567890Antonio Marcos Zenaro.
1234567890Prevenção dos riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra

1234567britada na mineração a céu aberto [texto] / Antonio Marcos Zenaro. –
12345672017.
1234567890147 f., enc. : il. color.
1234567890Orientador: Carlos Sérgio da Silva.
1234567890Texto datilografado.
1234567890Dissertação (mestrado)–Fundação Jorge Duprat Figueiredo de
1234567Segurança e Medicina do Trabalho, São Paulo, 2017.
1234567890Estudo de caráter descritivo e exploratório sobre os perigos
1234567profissionais nas atividades da mineração de produção de pedra britada.
1234567Inclui avaliação do sistema de gestão de segurança e saúde do
1234567trabalhador implantado para a prevenção de acidentes no trabalho em
1234567nove unidades de produção de pedra britada.
1234567890Referências: f. 136-146.
12345678901. Indústria de mineração – Risco profissional. 2. Pedreiras – Gestão
1234567de riscos. 3. Pedra britada. I. Silva, Carlos Sérgio da. II. Título.
É expressamente proibida a comercialização deste documento tanto na sua forma impressa como
eletrônica. Sua reprodução total ou parcial é permitida exclusivamente para fins acadêmicos e científicos,
desde que na reprodução figure a identificação do autor, título, instituição e ano da dissertação.
AGRADECIMENTOS
Ao Professor Doutor Carlos Sergio da Silva, meu Orientador.

Ao Professor Dr. Gilmar da Cunha Trivelato, pela atenção e disponibilidade.
À minha esposa Luciana Bianchini.
Ao meu amigo Jose Antônio Botelho de Araújo, pelo apoio incondicional.
A todos os meus colegas da turma IV da FUNDACENTRO, pela possibilidade de novas
amizades por esse Brasil afora e pela inestimável troca de experiências.
À FUNDACENTRO, pela oportunidade do curso oferecido e a todos os professores
integrantes do programa.
À Erika Alves dos Santos.
Ao Engenheiro de Minas Osni Mello.
Aos amigos Weslen e Robson.
As empresas que gentilmente cederam espaço para a realização deste estudo.
Ao grande amigo Luiz Ramires Ruiz (in memoriam), que me incentivou a tornar-me um
profissional da área de segurança e saúde do trabalhador.
A todos os colegas de trabalho que muito me ensinaram, entre eles: Zé de Onça,
Arnaldo, Chicão, Chiquinho, Seu Edgar, Vicentão, Oscar, Tiririca, Israel, Natanael Barbosa,
Ivaldo, Bezerra, Bodinho, Clayton, Edivaldo Silva Amaral, Manezinho, Jesus, Paulinho, Almir,
Ferreira, Genivaldo, Henrique Silva, Joselho, Toninho, Tóinho, Tonhão, Evaldo, Edvaldo,
Renê, Carlinhos, Arnaldo Cheuri, Mario Mendes, Thiago Magalhães, Ronieri, Jair Dondossola,
Carlos Rosa, Waldemar, Melancia, Estopa, Seu Manoel, Cabeção.
“As tempestades fazem os carvalhos aprofundarem suas raízes”.
George Herbert
RESUMO
Introdução: A mineração de agregados é um dos mais importantes setores na cadeia da

construção e também o mais agressivo à saúde do trabalhador. Entre os anos de 2008 a 2012,
no setor nacional das indústrias extrativas ocorreram 32.584 acidentes, e a subclasse extração
de pedra/areia/argila totalizou 8.048 ocorrências, o que representa 24% dos acidentes
registrados neste período, onde a extração de areia/pedra/argila, superou em número de
acidentes toda a indústria de produção mineral do País.
Objetivos: Descrever os processos da mineração de produção de pedra britada, identificando os
perigos inerentes às atividades de extração, que prejudicam as atividades de produção e avaliar
o sistema de gestão de segurança e saúde do trabalhador implantado para prevenção de
acidentes no trabalho, em nove unidades de produção de pedra britada, propriedade de dois
grupos privados. Contribuir para uma visão crítica da segurança comportamental e para os
desafios de renovação das práticas de segurança e saúde no trabalho, nas empresas do setor.
Método: Foram utilizados como referencial teórico os pressupostos da Ergonomia e Avaliação
de Riscos e para a realização deste estudo foi realizada análise exploratória não estruturada, não
participante e individual, com frequência de observação ocasional, decompondo
qualitativamente o panorama da prevenção de acidentes, com enfoque qualitativo, verificando
o objeto de estudo na realidade.
Resultados e discussão: Ausência de leiras de proteção nas vias de acesso e áreas de manobra
dentro da mineração, caminhão com sistema de freio ineficiente e com inúmeros dispositivos
elétricos inoperantes. Ferramentas de gestão como checklist, procedimento operacional padrão,
elaborados em formatos deficientes foram encontrados. Condições estas que podem contribuir
para a ocorrência de acidentes neste setor. Os mesmos perigos e riscos, comuns nas diversas
atividades laborais, são tratados de formas diferentes tanto entre as unidades do mesmo grupo
como também de grupo para grupo confirmando a falta de integração e interação entre os vários
setores da empresa – denominados “produção”, “manutenção”, “compras”, “segurança no
trabalho”, “recursos humanos” e “direção”, ficando assim o setor de segurança no trabalho
como o único responsável pela implantação do programa de prevenção. Esta é uma visão
reducionista, equivocada e antiquada, que não contribui em nada para as empresas. As ações
implantadas por todos estes setores, dentro do contexto empresarial, estão em um formato
individual, no qual cada setor atua pensando apenas na sua área de responsabilidade, deixando
de lado uma grande oportunidade de ganho nos campos da segurança e saúde do trabalhador e
financeiro. Uma visão e atuação sistêmica entre todos estes setores, fortalecendo a gestão em
segurança no trabalho, pode reverter este contexto.
Palavras-chave: Mineração. Agregados. Pedreira. Gestão de Riscos. Britagem.

ABSTRACT
Introduction: Aggregate mining is one of the most important sectors in the construction chain
and also the most aggressive the health of the worker. Between the years 2008 to 2012, the
national sector of extractive industries occurred 32.584 accidents and the subclass stone/sand
/clay extraction totalled 8.048 occurrences representing 24% of the accidents recorded in this
period, where the extraction of sand/stone/clay, exceeded in number of accidents all the
country's mineral production industry.
Objectives: Describe mining processes for the production of crushed stone, identifying hazards
inherent in extraction activities, which hamper production activities and evaluate occupational
health and safety management system implemented for the prevention of accidents at work in
nine crushed stone production units owned by two private groups. Contribute to a critical view
of behavioral safety and the challenges of renewing occupational health and safety practices in
companies in the sector.
Method: The assumptions of the Ergonomics and Risk Assessment were used as theoretical
reference and for the accomplishment of this study an unstructured exploratory participant and
individual, with occasional observation, qualitatively decomposing the panorama of accident
prevention with a qualitative focus, verifying the object of study in reality.
Results and discussion: Absence of protection lines in access roads and manoeuvre areas in the
mine, truck with inefficient brake system and numerous inoperative electrical devices.
Management tools like checklist, standard operating procedure, were in deficient formats.
These conditions can contribute to the occurrence of accidents in this sector. The same hazards
and risks, common in the various work activities, are treated in different ways both between the
units of the same group and also of group to group confirming the lack of integration And
interaction between the various sectors of the company - called "production", "maintenance",
"shopping", "safety at work", "human resources" and "direction". As the sole responsible for
the implementation of the prevention program. This is a reductionist, misguided and outdated
view that does not contribute anything to business. The actions implemented by all these
sectors, within the business context, are in a single format, in which each sector operates
thinking only in their area of responsibility, leaving aside a great profit opportunity in the fields
of Safety and health of workers and financiers. A vision and systemic action among all these
sectors, strengthening the management in safety in the work, can reverse this context
Keywords: Mining. Aggregate. Quarry. Risk management. Crushing.

Sobre o pesquisador: Antonio Marcos Zenaro, 43 anos, natural de Itu/SP, formou-se em técnico
de segurança do trabalho em 1996. No ano seguinte iniciou suas atividades profissionais numa
fábrica de cimento em Apiaí/SP, no vale do Ribeira. Recém-formado, viu de perto as
dificuldades encontradas para implantação de programas de prevenção de acidentes. Nesta
época percebeu que para implantação da segurança do trabalho, precisava conhecer mais do
processo de produção. Com este pensamento, em 1998 matriculou-se no curso de técnico de
mineração (distante 90 km da cidade que residia e trabalhava). Diariamente em estradas de terra
num total de 5 horas de deslocamento, dedicou-se ao curso e nos meados de 1999 concluiu o
curso técnico de mineração. Com novas aspirações, no mesmo ano deixou a fábrica de cimento
para realização de estágio na área de mineração, onde conheceu a mineração subterrânea de
manganês e a céu aberto de minério de ferro em Corumbá/MS. Também atuando como técnico
de segurança, conseguiu entender a dinâmica e a tênue linha entre a produção e a segurança do
trabalho. No ano de 2000 voltou para o estado de São Paulo, onde começou a trabalhar numa
unidade de pedra britada. Colocou em prática melhorias do processo de produção, minimizando
custos e aumentando a segurança do trabalhador. No início de 2001 foi convidado por um dos
maiores grupos de produção mineral do país e do mundo para perpetuar e ampliar o trabalho
que estava desenvolvendo atualmente. Ajudou na significativa redução de acidentes e na
implantação de sistemas de gestão. No ano de 2004 tornou-se auditor corporativo de programas
de gestão e viajou inúmeras fábricas de cimento, minerações de pedra britada, centros de
distribuição, fábricas de argamassa, propondo melhorias no processo de produção, com ações
voltadas também para a preservação da integridade física do trabalhador. Neste mesmo ano
iniciou o curso superior de engenharia. Mesmo entre as idas e vindas das distancias, seguiu no
curso superior. Neste mesmo período foi responsável pela implantação de ferramentas de
melhorias e segurança do trabalho pelas pedreiras da grande são Paulo. Em 2007, tornou-se
chefe de mineração. Em 2008 graduou-se em engenharia de produção mecânica e em seu TCC
abortou questões de produção mineral voltadas para o meio ambiente (monitoramento
ambiental de uma pedreira e sua relação com a comunidade local – impactos sociais). No início
de 2009 desligou-se e assim iniciar sua carreira com gerente industrial em outra grande empresa
do ramo de pedra britada. Com o aval de “poder fazer”, devido sua posição hierárquica dentro
da empresa, implantou inúmeras melhorias no processo de produção mineral, gerando alta
produtividade da capacidade instalada, com baixo custo e um ambiente de trabalho seguro,
sendo que sua unidade mais se destacava entre as demais do mesmo grupo, tanto em números
como na prevenção de acidentes. No mesmo ano de 2009 iniciou a pós-graduação em
engenharia de segurança do trabalho, concluindo em 2010. No mesmo ano de conclusão da pós-
graduação de SST, iniciou MBA sobre gestão de produção e manutenção. Em 2014 devido a
problemas de saúde, desligou-se, mas mesmo assim não deixou de atura na área de prevenção,
tornando-se perito trabalhista e consultor de empresas tanto nas áreas de produção, como
segurança do trabalho.
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AEAT Anuário Estatístico de Acidentes de Trabalho

AEPS Anuário Estatístico da Previdência Social
ANEPAC Associação Nacional das Entidades de Produtores de Agregados para
Construção
CDC Centers for Disease Control and Prevention
CNAE Classificação Nacional de Atividades Econômicas
CONCLA Comissão Nacional de Classificação
DNPM Departamento Nacional de Produção Mineral
EPI Equipamento de Proteção Individual
FUNDACENTRO Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do
Trabalho
GSST Gestão da Segurança e Saúde do Trabalhador
ICMM International Council on Mining and Metals
INSS Instituto Nacional do Seguro Social
IPT Instituto de Pesquisas Tecnológicas
MOSHAB Mines Occupational Safety and Health Advisory Board
MSHA Mining Safety and Health Administration
MTE Ministério do Trabalho e Emprego
NIOSH National Institute for Occupational Safety and Health
NR Norma Regulamentadora
NSSGA National Stone, Sand and Gravel Association
OIT Organização Internacional do Trabalho
OHSAS Occupational Health and Safety Assessments Series
PGR Programa de Gerenciamento de Riscos
SINDIPEDRAS Sindicato das Indústrias de Mineração de Pedra Britada do Estado de
São Paulo
SESMT Serviço especializado de segurança e medicina do trabalho
UEPG Union Européenne des Producteurs de Granulats
USGS United States Geological Survey
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ………………………………………………………… 12
1.1 Justificativa ……...…………………………………………………….... 12
1.2 Evolução e importância da produção mineral ...................................... 16
1.3 Processo Produtivo ………….…………………………………………. 19
1.4 Gestão de Risco ……….……………………………………………....... 24
1.4.1 Risco e Perigo ………………………………………………………....... 27
1.4.2 Acidentes – Análise crítica da visão tradicional (culpa da vítima) ...... 27
1.4.3 Avaliação de Risco ……………………………………………………… 29
1.5 Mineração e os acidentes de trabalho .................................................... 31
2 Objetivos …………………………………...…………………..……….. 35
2.1 Objetivo geral ………………………………………………………...… 35
2.2 Objetivos específicos …………………………………………………… 35
3 MATERIAIS E MÉTODOS …………………………………………... 36
4 RESULTADOS E DISCUSÃO ………………………………………... 40
4.1 Lavra ……………………………………………………………………. 41
4.2 Checklist ………………………………………………………………... 47
4.3 Sinalização e plano de trânsito ............................................................... 58
4.4 Britagem ………………………………………………………………... 73
4.5 Procedimento operacional padrão ……………………………………. 91
4.6 Britagem secundária ou rebritagem ………………………………….. 102
4.7 Lubrificação ……………………………………………………………. 115
4.8 Troca de correias de acionamento .......................................................... 123
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS……………………….………………….. 131
REFERÊNCIAS ………………………………………………………... 136
APÊNDICE ……………………………………………………………... 147
12
1. INTRODUÇÃO
1.1 Justificativa
O termo “agregados para a construção civil” é empregado no Brasil para identificar um

segmento do setor mineral que produz matéria-prima bruta ou beneficiada para emprego
imediato na indústria da construção civil (VALVERDE, 2001). Este setor engloba quase a
totalidade da indústria da construção, compreendendo o subsetor de edificações e obras de
infraestrutura, incluindo concreto asfáltico, material para compor rodovias, lastro ferroviário,
enrocamento e filtro — conforme demonstra o sumário mineral do DNPM
(DEPARTAMENTO NACIONAL DE PRODUÇÃO MINERAL, 2013).
Nos Estados Unidos da América foram registradas no período de 2004 a 2011, 444
fatalidades em todo o setor mineral (MINE SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION,
2016). Além disso, na indústria de mineração norte americana ocorreram 562 acidentes graves
entre os anos de 2000 a 2007. Neste mesmo período, em 41% dos acidentes estiveram
envolvidos máquinas e equipamentos de transporte — como caminhões e carregadeiras, tanto
na operação como na manutenção — sendo que o setor de mineração subterrânea de extração
de carvão registrou 242 acidentes, seguido pelo setor de pedra, areia e argila, com 219 acidentes.
O restante dos acidentes está dividido entre os demais setores de minerais metálicos e não
metálicos (RUFF et al., 2011).
Em 2012, no Brasil o setor de indústrias extrativas registrou um total 7.293 acidentes de
trabalho, que correspondem a 1,03% dos 705.239 acidentes registrados no ano de 2012
(MINISTÉRIO DA PREVIDENCIA SOCIAL, 2012).
Analisando estes dados em relação à extração de minerais não metálicos, Classificação
Nacional de Atividades Econômicas (CNAE) Seção B, divisão 08, grupo 01, classe 08.10-01)1
observou-se que o setor de extração de pedra/areia/argila (agregados para construção) foi
responsável por um total 1.334 acidentes de trabalho, o que corresponde a 18% de todos os
acidentes de trabalho ocorridos nas indústrias extrativas (MINISTÉRIO DA PREVIDENCIA
SOCIAL, 2012). Este número é significativo, pois a extração de areia/pedra/argila, superou em
número de acidentes a indústria de produção de minério de ferro (CNAE divisão 07, grupo 07.1,
1 A CNAE é uma classificação usada com o objetivo de padronizar os códigos de identificação das unidades produtivas
do país nos cadastros e registros da administração pública nas três esferas de governo, em especial na área tributária,
contribuindo para a melhoria da qualidade dos sistemas de informação que dão suporte às decisões e ações do Estado,
possibilitando, ainda, a maior articulação inter sistemas.
13
classe 07.10-03) que, por sua vez, registrou 1217 acidentes de trabalho (MINISTÉRIO DA
PREVIDENCIA SOCIAL, 2012). Entre os anos de 2008 e 2012, no setor nacional das
indústrias extrativas ocorreram 32.584 acidentes, e a subclasse extração de pedra/areia/argila
totalizou 8.048 ocorrências, representando 24% dos acidentes registrados neste período,
superando os demais setores minerais (MINISTÉRIO DA PREVIDENCIA SOCIAL, 2008,
2009, 2010, 2011 e 2012).
Nas operações de produção de pedra britada verifica-se uma série de exposições aos
riscos operacionais, bem como uma série de danos à saúde dos trabalhadores, à propriedade e
ao meio ambiente, além de inúmeras interrupções na referida atividade causando diversos
prejuízos ao trabalhador e ao empregador, comprometendo toda a cadeia produtiva e
caracterizando-se como uma das principais exposições de perdas enfrentadas pelas empresas
de mineração de brita. Neste ponto de vista, a literatura nacional dá pouca ênfase ao assunto,
mas encontram-se na literatura internacional abordagens direcionadas para o setor.
Muitas normas, leis e procedimentos continuam sendo elaborados no Brasil, conforme
verifica-se com a publicação da Lei 12.334 de 20 de Setembro de 2010 , que criou e estabeleceu
a Política Nacional de Segurança de Barragens destinadas à acumulação de água para quaisquer
usos, à disposição final ou temporária de rejeitos e à acumulação de resíduos industriais — a
qual gerou a criação do Sistema Nacional de Informações sobre Segurança de Barragens e
alterou a redação do art. 35 da Lei no 9.433, de 8 de janeiro de 1997, e do art. 4 da Lei no 9.984,
de 17 de julho de 2000 (DEPARTAMENTO NACIONAL DE PRODUÇÃO MINERAL 2015).
Mesmo assim, acidentes continuam acontecendo como, por exemplo, o episódio que ocorreu
na cidade de Mariana/MG, com o rompimento da barragem de rejeitos (TOMAZELA, 2015).
Ao invés de continuar elaborando normas, é preciso analisar a aplicação dos procedimentos já
existentes, de forma pragmática.
No setor de agregados, a necessidade de se manter uma unidade produtora mineral
encontra, muitas vezes, na opinião pública, o impedimento de extração (WEST; CHO, 2006),
pois este processo possui impactos ambientais significativos. Tais impactos se iniciam com a
retirada de praticamente toda a vegetação natural e com a remoção do solo para se alcançar o
corpo mineral, conduzindo para perda de flora e fauna existente e atingindo ecossistemas
adjacentes ao empreendimento mineral, que são afetados diariamente por ruído, poeira,
poluição e água contaminada (WINFIELD; TAYLOR, 2005).
Langer e Glanzman (1993) afirmam que os moradores do entorno das minerações
"preferem que a extração de pedra não seja nas proximidades", porém a localização das
14
minerações de agregados e suas instalações é um fator de ordem econômica, pois quanto mais
próximo da fonte de agregado para o mercado, menor o custo de transporte. Isto é reforçado
por Junior e Ferreira (2012) quando salienta que o valor do frete é um dos principais itens que
onera o segmento de brita, o que obriga o produtor a operar próximo dos centros consumidores,
e dessa forma a atividade mineradora atua em constante conflito com as comunidades do seu
entorno e com órgãos ambientais.
No que diz respeito a danos aos trabalhadores, Ruff et al., (2011) afirmam que, para
diminuir os acidentes, pesquisadores recomendam esforços adicionais no desenvolvimento de
novas tecnologias de controle e materiais de treinamento e na divulgação de informações sobre
as melhores práticas. Nesta direção, Laurence (2005) afirma que não se deve continuar a
produzir mais regulamentos para cobrir todos os aspectos da mineração, pois, geralmente,
quanto mais detalhadas forem as regras, menor será o entendimento destes procedimentos pelos
empregados, e quanto mais procedimentos houver, menor será a conexão da realidade com o
trabalho prescrito. As normas e regulamentos são eficazes quando corretamente aplicadas, mas
não são as únicas soluções para um local de trabalho mais seguro nem a ênfase mais adequada
para prevenção de acidentes.
Ressalta-se que a Gestão da Segurança e Saúde do Trabalhador - GSST
obrigatoriamente envolve desde a alta direção até o trabalhador que está na produção, abarcando
todos os setores da empresa. A GSST envolve o estudo profundo do processo produtivo e de
todas as etapas subsequentes, abordando setores problemáticos para que todos entendam a
importância e as dificuldades de cada setor, desde a manutenção, a sinalização e a capacitação
de trabalhadores, gerentes e de todos os demais que trabalham na empresa. No item “avaliação
de risco” este assunto será mais aprofundado.
Tanto o Programa de Gerenciamento de Riscos - PGR – programa obrigatório por lei,
conforme prevê a Norma Regulamentadora NR-22, item 22.3.7, da portaria 3.214 de 08 de
junho de 1978 (BRASIL, 1978) – como o programa de capacitação recebido por estes
trabalhadores, bem como a criação de normas, programas e procedimentos, serão avaliados. Tal
avaliação pretende buscar o entendimento de como estas informações influenciam no momento
da realização de atividades e consequentemente como podem contribuir para ocorrências de
acidentes e adoecimentos do trabalho e para impactos ambientais.
Com isto, deseja-se realizar uma abordagem com recomendações práticas para
prevenção dos riscos de acidentes e, consequentemente, para melhoria do ambiente de trabalho,
propondo-se facilitar e aperfeiçoar as tarefas realizadas pelos trabalhadores, avaliando o
15
cotidiano das minerações de agregados. Foi levada em consideração também a experiência

profissional do pesquisador em relação à gestão de segurança no trabalho e em gerenciamento
operacional de unidades de produção em atividades de mineração a céu aberto de agregados.
No setor de agregados para construção, mesmo com tantos investimentos, com
elaboração de procedimentos, protocolos, instruções, manuais e normas para o setor de
mineração, questionou-se por que a ocorrência de acidentes no trabalho no setor mineral de
produção de agregados lidera as estatísticas nacionais.
Este estudo justifica-se pela necessidade de compreender a realidade das atividades de
mineração de agregados no que tange aos riscos de ocorrência de acidentes de trabalho, e sua
relevância está em sugerir melhorias para otimização do processo de trabalho e minimização
das situações de risco em uma mineração a céu aberto de pedra britada, bem como na
possibilidade de fornecer dados para o fortalecimento da prevenção de acidentes na referida
atividade (na subclasse extração de pedra brita) – a qual é objeto deste estudo.
Para analisar o objeto deste estudo, este trabalho foi estruturado em uma Introdução que
abarca a justificativa, a evolução e importância da produção mineral, processo produtivo, gestão
de riscos na segurança e saúde do trabalho, riscos e perigos, acidentes – uma análise crítica da
visão tradicional (culpa da vítima), avaliação de riscos e a mineração e os acidentes de trabalho.
No capítulo dois estão explícitos os objetivos. No capítulo três, discorre-se sobre os
materiais e métodos. No capítulo quatro trata-se dos resultados e discussão e no capítulo cinco
trata-se das considerações finais.
16
1.2 Evolução e importância da produção mineral
A utilização de bens minerais pelo homem é tão antiga quanto a sua história, e o registro
da atividade humana busca suas referências iniciais na dependência do homem em relação aos
recursos minerais (INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO,
2003). A mineração é provavelmente a mais antiga atividade “industrial” do homem
(COULSON, 2012), tanto é que as fases de evolução da humanidade são divididas em função
dos tipos de materiais utilizados: idades da Pedra, do Bronze e do Ferro (INSTITUTO DE
PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO, 2003). Apesar da antiguidade da
atividade, o termo “mineração” – ato de extrair substâncias minerais da rocha ou do solo –, que
se origina do latim medieval mineralis – relativo à mina e aos minerais –, surgiu somente a
partir do século XVI (CARVALHO et al., 2009).
A indústria de mineração é uma importante força na economia mundial, ocupando uma
posição primária no início dos recursos da cadeia de suprimentos (THE INTERNATIONAL
COUNCIL ON MINING AND METALS, 2012).
No Brasil, a mineração iniciou-se no período colonial, através da busca do ouro após a
decadência da cana, no centro de Minas Gerais. No final do século XIX a indústria cimenteira
começava a lavrar as ocorrências de calcário nos arredores de São Paulo (MARTINS; BRITO
1989). Já na década de 1950, a lavra de pedreiras urbanas teve grande desenvolvimento para
atender ao crescimento do país, e a partir da segunda metade da década de 1960 (GERMANI,
2002) – e com a crescente industrialização e urbanização do país, até os dias de hoje –, a
produção de agregados para construção civil vem atendendo satisfatoriamente à demanda
(JUNIOR; FERREIRA, 2012). De acordo com Gurmendi (2014), em 2012 o Brasil se consolida
como um dos principais produtores de minerais no mundo, ocupando o quarto lugar na
produção mundial.
No Brasil, o termo “agregados para a construção civil” identifica um segmento do setor
mineral que produz matéria-prima mineral bruta ou beneficiada de emprego imediato na
indústria da construção, basicamente a areia e a rocha britada (VALVERDE, 2001). O termo
“emprego imediato na construção civil”, que consta na legislação mineral para definir uma
classe de substâncias minerais, não é muito exato, já que nem sempre são referidas desta forma.
Muitas vezes entram em misturas, tais como o concreto e a argamassa, antes de serem
empregadas na construção civil (VALVERDE, 2001).
Segundo a Classificação Nacional de Atividades Econômicas – CNAE, esse segmento
é classificado conforme tabela da seção 8 - Indústrias extrativas, Divisão 08 - Extração de
17
minerais não metálicos, Grupo 081 - Extração de pedra/areia/argila, Classe 0810-0 - extração
de pedra/areia/argila, Subclasse 0810-0/99 - Extração e britamento de pedras e outros materiais
para construção e beneficiamento associado – comumente conhecido como setor de agregados
para construção. Para fins deste estudo foi utilizado o termo “pedra britada”.
Nos Estados Unidos da América a produção anual no ano de 2008 foi de 2,48 bilhões
de metros cúbicos de agregados, com faturamento aproximado de 21,2 bilhões dólares, sendo
que todo este material foi produzido por 5.400 empresas com mais de 10 mil operações e
aproximadamente 3.900 pedreiras ativas. Os principais estados produtores, por ordem de
tonelagem são: Texas; Califórnia; Pensilvânia; Flórida; Illinois; Missouri; Ohio; Arizona; New
York e Indiana – os quais responderam por 45% da produção total de agregados para construção
(WILLET; BOLEN, 2008).
Na Europa, a Union Européenne des Produtores de Granulats - UEPG, entidade com
sede em Bruxelas que representa a Indústria Europeia de Agregados e que conta com 28 países
associados, estimou no ano de 2013 a produção de 2,6 bilhões de toneladas de agregados,
beneficiadas por aproximadamente 23.257 unidades, com 200.000 trabalhadores empregados e
volume financeiro de mais de 15 bilhões de euros – provando assim a importância econômica
do setor (UEPG, 2015). Ainda segundo esta instituição, a distribuição deste material produzido
é de 15% para construção de portos e pontes; 25% para construção de casas residenciais e
apartamentos; 20% para rodovias; 20% para construções comerciais como fábricas e escritórios
e 20% são destinados para construção de hospitais e escolas.
Segundo dados da ASSOCIAÇÃO NACIONAL DAS ENTIDADES DE
PRODUTORES DE AGREGADOS PARA CONSTRUÇÃO (2015), o mercado brasileiro
destes produtos é atendido por uma ampla e diversificada gama de produtores, envolvendo cerca
de 3.100 empresas: 600 de produção de brita e 2500 de extração de areia, com um total de
75.000 empregos diretos e 250.000 indiretos.
No Brasil, este setor que possui a maior parte das minerações enquadradas como de
médio e de pequeno porte (DEPARTAMENTO NACIONAL DE PRODUÇÃO MINERAL
2013) constitui hoje um setor fundamental para o desenvolvimento urbano e para a economia
nacional, e o estado de São Paulo, segundo o Sindicato da Indústria de Mineração de Pedra
Britada do Estado de São Paulo (SINDICATO DA INDUSTRIA DE MINERAÇÃO DE
PEDRA BRITADA DO ESTADO DE SÃO PAULO, 2013), é o maior produtor de pedra britas
do Brasil, sendo constituído por mais de 160 unidades produtivas em seu território. Segundo a
instituição, somente na região metropolitana de São Paulo são 34 pedreiras ativas, distribuídas
18
em 12 municípios produtores que, juntos, totalizaram a produção anual do ano de 2013 em mais
de 38.000.000 toneladas – sendo esta a maior produção já registrada.
O processo de extração mineral também possui impactos ambientais significativos e
existem preocupações como as relativas a mudanças físicas da paisagem e a emissões diárias
de ruídos, poeiras e gases de escapamentos das centenas de caminhões que transportam o
produto agregado – elementos que podem exercer efeitos graves sobre a saúde das pessoas que
vivem nas proximidades dos empreendimentos minerais (UKPONG, 2012). É importante
destacar que a gravidade do problema ambiental depende das características do mineral a ser
extraído e dos métodos de extração (UKPONG, 2012).
Por outro lado, a atividade extrativa do setor de agregados está diretamente ligada à
qualidade de vida da população, o que inclui construção de moradias, saneamento básico,
pavimentação e construção de rodovias, vias públicas, ferrovias, hidrovias, portos, aeroportos,
pontes – entre outros (ALMEIDA et al., 2009). Por ser um dos setores básicos da economia de
um país – setor que contribui de forma decisiva para o bem-estar e a melhoria da qualidade de
vida, a atividade é fundamental para o desenvolvimento de uma sociedade equânime, desde que
seja operada com responsabilidade social, de acordo com os preceitos do desenvolvimento
sustentável (FARIAS, 2002). Entende-se assim que existe uma relação direta entre a qualidade
de vida de uma população e o consumo de agregados.
19
1.3 Processo produtivo
No século XVI, o médico saxão Georgius Agrícola registrou e ilustrou em seu livro De
Re Metálica as operações unitárias da mineração, como a prospecção, o transporte e o
beneficiamento de minérios, descrevendo detalhes das técnicas de beneficiamento mineral e
também abordando as primeiras preocupações com a segurança dos trabalhadores
(AGRICOLA, 1556).
Como todo empreendimento mineral, a mineração a céu aberto para produção de
agregados necessita de um conjunto de operações que permitam retirar a pedra natural da jazida
e reduzi-la a formas e tamanhos compatíveis para o uso e a aplicação – processo este entendido
como “lavra”, conforme descrito no Decreto-Lei 227 de 28 de fevereiro de 1967 (Código de
Mineração). O Código de Mineração, no seu artigo 36, define a atividade de lavras como um
conjunto de operações coordenadas, objetivando o aproveitamento industrial da jazida, desde a
extração das substâncias minerais úteis que contiver até o beneficiamento (BRASIL, 1967).
Peele (1957) define a mineração em quatro fases:
a) Prospecção: corresponde às técnicas de procura de minérios;
b) Pesquisa: corresponde à execução do conjunto de trabalhos e estudos
necessários à definição da jazida mineral, seu modelamento e avaliação,
culminando com a demonstração técnica e econômica da viabilidade de seu
aproveitamento;
c) Desenvolvimento: corresponde aos serviços mineiros da preparação da jazida;
d) Lavra: corresponde ao ato, processo ou trabalhos voltados especificamente à
extração do minério de seu local de processamento.
Para Yoshida (2005), as principais atividades de exploração de pedreiras à céu-aberto
são:
a) Decapeamento: retirada das camadas de solo e materiais impróprios para a
britagem, que cobrem o maciço rochoso a ser explorado;
b) Desmonte de rocha: fragmentação do maciço rochoso (figura 1) que consiste
nas etapas de perfuração, aplicação de explosivos e detonação para desmonte e
fragmentação do maciço rochoso para transporte;
c) Fragmentação secundária: redução de dimensões dos blocos de rocha que não
atingiram um tamanho menor que a abertura do britador primário utilizado na
mineração, para que possam ser carregados, transportados e introduzidos no
20
britador. É realizada por meios mecânicos ou através de detonações secundárias

(figura 2);
d) Carregamento e Transporte: pedra após detonação (material desmontado) é
carregado por escavadeiras hidráulicas (figura 3) de esteira ou pás carregadeiras
sobre pneus (figura 4) em caminhões (figura 5) para ser transportado até o
britador primário;
e) Britagem primária e secundária: redução de tamanho dos fragmentos de rocha
até atingir dimensões ideais para seu uso na construção;
f) Peneiramento: seleção granulométrica da brita em dimensões adequadas para
cada tipo de concreto e aplicações;
g) Estocagem: a escolha de um local adequado para estocagem e embarque dos
vários tamanhos de brita.
Figura 1- Fragmentação do maciço rochoso (desmonte de rocha)
Fonte: Produção do próprio autor.

21
Figura 2 - Fragmentação secundária com detonação por explosivos
Figura 3 - Escavadeira carregando material desmontado no caminhão fora de estrada

22
Figura 4 - Carregadeira sobre pneus carregando material desmontado no caminhão fora de

estrada.
Figura 5 - caminhão transportando material desmontado até o britador primário
Fonte: Produção do próprio autor
Na figura 6 estão ilustradas as principais etapas do processo de produção de pedra

britada.
23
Figura 6 – Principais etapas do processo de produção de pedra britada.

24
1.4 Gestão de riscos na segurança e saúde no trabalho
A Organização Internacional do Trabalho - OIT é a agência das Nações Unidas que tem
por missão promover oportunidades para que pessoas possam ter acesso a um trabalho decente
e produtivo, em condições de liberdade, equidade, segurança e dignidade. A OIT define o
objetivo da Segurança e Saúde no Trabalho como “promover e manter um elevado grau de bem-
estar físico, mental e social dos trabalhadores em todas suas atividades, impedindo qualquer
dano causado pelas condições do trabalho e proteger contra riscos da presença de agentes
prejudiciais” (ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DO TRABALHO, 2015). O impacto
positivo da introdução da Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho na redução dos perigos e
riscos sobre a produtividade é reconhecido por governos, empregadores e trabalhadores
(ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DO TRABALHO, 2011). É uma ferramenta lógica e
flexível que pode ser adequada a qualquer organização, centra-se no gerenciamento de perigos
e riscos, associados a atividade da empresa (ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DO
TRABALHO, 2011).
O Sistema de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho BS-8800, publicado em maio
de 1996, estruturado e de responsabilidade do órgão britânico de normas técnicas British
Standards Institution – cuja base é a forma de implantação de um sistema de gerenciamento
relativo à Segurança do Trabalho, define sistema de gestão como “um conjunto, em qualquer
nível de complexidade, de pessoas, recursos, políticas e procedimentos, componentes esses que
interagem de um modo organizado para assegurar que uma tarefa seja realizada, ou para
alcançar ou manter resultado específico” (BRITISH STANDARDS INSTITUTION, 1996, p.4).
O Sistema de Gestão da Saúde e Segurança no Trabalho é um conjunto de iniciativas
que englobam políticas, procedimentos, programas e processos integrados ao negócio da
organização para manter a conformidade com as exigências legais e com as demais partes
interessadas no que diz respeito à Saúde e Segurança no Trabalho (BARREIROS, 2002).
O governo australiano, através do seu órgão de regulamentação da mineração, Mines
Occupational Safety and Health Advisory Board – MOSHAB-, elaborou um guia para
prevenção de acidentes, onde enfatiza que quanto mais os empregadores e empregados
conhecerem o processo de produção mineral, maior será a garantia de que as pessoas não
estejam expostas a riscos no ambiente de trabalho (MINES OCCUPATIONAL SAFETY AND
HEALTH ADVISORY BOARD, 1999). Ainda segundo este órgão do governo australiano, a
gestão de risco pode ter lugar em uma série de diferentes cenários, como:
25
a) Esmiuçar e analisar de forma abrangente todas as atividades realizadas no local de

trabalho;
b) Realizar análise de segurança do trabalho toda vez que atividades de alto risco forem
executadas;
c) Planejar inspeções e auditorias regulares;
d) Gerir qualquer mudança, como a introdução de novos equipamentos ou requisitos
legais.
Já o Programa de Gestão de Riscos – fruto da parceria público-privada do Programa
Nacional de Prevenção de Acidentes na Mineração de Agregados, estabelecida entre a National,
Stone, Sand & Gravel Association - NSSGA e o Ministério do Trabalho do Governo dos
Estados Unidos da América, Mining Safety and Health Administration - MSHA –, criado com
o objetivo de prevenir acidentes do trabalho nas minerações de agregados, afirma que o
planejamento de toda empresa e de suas atividades deve ser realizado para proteger os
trabalhadores contra acidentes, ferimentos e doenças ocupacionais e também para proteger a
empresa de encargos financeiros desnecessários e da redução de eficiência. Ainda segundo a
NSSGA, a empresa deve colocar a segurança e a saúde do trabalhador num patamar de
igualdade com as demais atividades como produção e qualidade (NATIONAL STONE, SAND
& GRAVEL ASSOCIATION, 2015).
Muito mais que elaborar procedimentos, normas e manuais de bom comportamento, é
importante ressaltar que todos os programas citados devem sair do papel e garantir ambiente de
trabalho mais seguro, através de modificações no processo de produção. Conforme afirmam
Saleh e Cummings (2011), os tomadores de decisão podem adotar diferentes atitudes e escolhas
no que diz respeito às condições dessas indústrias.
Oliveira (2003) afirma que os programas de segurança e saúde no trabalho são, em
função da cultura dominante na maioria das empresas brasileiras, criados e orientados para
somente atender à legislação trabalhista, tornando os programas pobres e de baixo desempenho.
Isto se dá por várias razões, mas principalmente porque são privilegiadas as situações de risco
que se apresentam em franco desacordo com a lei. Este mesmo autor observa que as empresas
– que não são poucas – maquiam o ambiente de trabalho com o objetivo de cumprir a lei,
geralmente contratando outras empresas, especialistas em segurança e saúde do trabalhador,
que, por sua vez, elaboram programas de segurança e de gestão de riscos sem a participação
efetiva dos trabalhadores ou supervisores. Desta forma gasta-se muito mais recursos do que se
os ambientes de trabalho fossem efetivamente controlados e assim, a empresa continua não
26
protegendo seus trabalhadores e abrindo espaço ao acúmulo de passivos trabalhistas. Assim

quando os programas de segurança visam somente o atendimento à legislação trabalhista, os
trabalhadores continuam sem a devida proteção no seu ambiente de trabalho (OLIVEIRA,
2003).
Mais do que cumprir a legislação existente, é um dever da alta administração das
organizações proporcionar um ambiente de trabalho seguro e saudável (ALEVATO, 1999).
Alcançando-se um ambiente de trabalho saudável haverá um aumento na produtividade, pois
diminui-se o custo do produto final, as interrupções no processo, o absenteísmo, os acidentes e
as doenças ocupacionais (BERGAMINI, 1997).
Para Oliveira (2003), o ordenamento formal do trabalho e os conflitos de poder são
outros aspectos importantes, frutos dos traços da cultura que ainda é predominante nas empresas
brasileiras, que interferem de maneira negativa no desempenho da gestão de segurança e saúde
do trabalhador. Este mesmo autor afirma que esta situação revela o dualismo vivenciado
cotidianamente pelos trabalhadores no cumprimento dos procedimentos de trabalho. Isto ocorre
por existir uma grande distância que separa o discurso do que deve ser realizado na execução
do trabalho prescrito com o realizado em suas formas práticas de trabalho, sendo que três fatores
distintos podem ser destacados:
a) As condições de trabalho não são compatíveis com as exigências contidas nos
procedimentos escritos;
b) Deficiência na capacitação técnica dos trabalhadores para a correta execução das
tarefas conforme prescrições normativas;
c) Duplicidade de orientação sobre como realizar as tarefas.
Pode-se assim entender que os sistemas de gestão não podem ser ferramentas
burocráticas, que por si só não minimizam ou neutralizam riscos. Todo programa de
gerenciamento de riscos, inclusive na área de mineração, deve entender e incluir os saberes dos
trabalhadores envolvidos nas atividades, para que ocorra a identificação das dificuldades e,
consequentemente, a criação de oportunidades de melhoria – podendo assim garantir um
ambiente de trabalho mais seguro. A burocracia do sistema de gestão, assim como a fixação de
um procedimento no posto de trabalho ou a emissão de alertas verbais como “cuidado” ou
“preste atenção”, não pode ser considerada controle para prevenção de acidentes.
Entende-se, assim, que a atividade de Gestão de Segurança e Saúde no trabalho deve ser
pertinente e adequada, para que sejam controlados os riscos das atividades e do ambiente de
27
trabalho – não com mais regulamentos ou procedimentos, mas com métodos de trabalho
adequados e modificações no processo de produção.
1.4.1 Risco e Perigo
Existem as mais variadas definições do conceito de risco, por parte de profissionais de

diversas áreas (BREHMER, 1987), que parecem ser determinadas de acordo com a
previsibilidade do potencial de perdas e danos (YATES; STONE, 1992).
Doderlein (1987) ressalta que inúmeros autores alegam ser dispensável fixar o
significado da palavra risco e que, se esta for bem definida e aplicada; sendo útil, será válida.
Segundo Rohrmann (1998), na teoria de decisão o risco está relacionado com incerteza
de resultados (tanto ganhos ou perdas), através de escolhas. Este mesmo autor afirma que há a
conotação positiva do risco, como no caso de risco desejado (pessoas que recebem uma emoção
por um risco em exercício). No entanto, na maior parte dos contextos risco refere-se a um perigo
de efeitos negativos e indesejados, podendo ser entendido como a possibilidade de dano (perda
física, social ou financeira) devido a algum perigo – situação, evento ou substância que pode
tornar-se prejudicial para as pessoas (funcionário no seu local de trabalho ou consumidores de
produtos potencialmente perigosos) – dentro de um prazo específico (ROHRMANN, 1998).
O nível de risco deve ser definido e avaliado mantendo características (mais ou menos
mensuráveis) do perigo, incluindo-se a probabilidade de impactos negativos que, para qualquer
tipo de risco, fatores contextuais devem ser considerados como, por exemplo, controles ou
tempo de exposição. O risco é mais bem entendido como um conceito multifacetado, que
compreende aspectos quantitativos e qualitativos (ROHRMANN, 1998).
Sendo assim, para fins deste estudo, optou-se por utilizar risco e perigo conforme as
definições de Sanders e McCormick (1993), que consideram “risco” como sendo a
probabilidade ou chance de lesão ou morte, e “perigo” como sendo uma condição ou um
conjunto de circunstâncias que têm o potencial de causar ou contribuir para uma lesão ou morte.
1.4.2 Acidentes – Análise crítica da visão tradicional (culpa da vítima)
Os acidentes de trabalho são evitáveis e causam um grande impacto sobre a

produtividade e a economia, além de grande sofrimento para a sociedade Santana et al., (2006),
e por serem potencialmente evitáveis, expressam negligência e injustiça social (DORMAN,
2000). Vilela et al., (2004) afirmam que predominantemente, no Brasil e no mundo, a
28
compreensão de que o acidente é um evento simples, com origens em uma ou poucas causas,
encadeadas de modo linear e determinístico, onde sua abordagem privilegia a ideia de que os
acidentes decorrem de falhas dos operadores (através de ações ou omissões), de intervenções
em que ocorre em desrespeito às normas ou prescrição de segurança, enfatizando o ato inseguro,
que originado em aspetos psicológicos dos trabalhadores onde os comportamentos
considerados como frutos de escolhas livres e conscientes por parte dos operadores, ensejando
assim a responsabilidade do indivíduo. Neste sentido, Almeida (2006) descreve que essa
abordagem tradicional de acidentes pressupõe que a obediência a procedimentos e normas
protege o sistema contra acidentes, e que esses eventos decorrem de comportamentos faltosos
dos trabalhadores, originados, em parte, de aspectos de suas personalidades. Segundo este
mesmo autor, nas últimas décadas, surgem visões alternativas à abordagem tradicional,
ampliando o perímetro das análises de acidentes e abrindo caminho para questionamentos de
seus pressupostos relativos às concepções de ser humano e de trabalho, onde os novos enfoques
ajudam a evidenciar os resultados estéreis das práticas tradicionais: culpar e punir as vítimas,
recomendar treinamentos e normas, mantendo inalterados os sistemas em que ocorreram os
acidentes. Este mesmo autor afirma que estas novas abordagens sugerem o esgotamento do
enfoque tradicional e ressaltam a importância da contribuição dos operadores para a segurança
dos sistemas.
Vilela et al., (2007) afirmam que o campo das análises de acidentes do trabalho tem se
desenvolvido nos últimos anos em direção à sua ampliação conceitual, pois esse
desenvolvimento apoia-se nos diferentes entendimentos acerca do que seja um acidente e dos
fatores relacionados com sua origem. Este mesmo autor afirma que a concepção mais
tradicional sobre acidente do trabalho é a que teoriza sobre o erro humano ou atos inseguros.
Essa corrente teórica caracteriza-se por apresentar um modelo unicausal, em que o ser humano
é o elo fraco do sistema e por isso deve ter seu comportamento controlado por mecanismos de
estímulos e respostas, com premiações e punições.
Almeida e Filho (2007) afirmam que para eventos complexos não têm respostas simples.
Não há um remédio ou solução mágica para a situação da segurança no trabalho no país hoje.
É hora de iniciar a caminhada necessária no rumo da construção do sistema que rompa de vez
com o paradigma tradicional, com seus prejuízos em termos de inibição da prevenção, e
estabeleça as bases necessárias à construção de novos olhares sobre os acidentes.
29
1.4.3 Avaliação de Risco
Para Rantanem (2009), a avaliação dos riscos no local de trabalho exige um bom
conhecimento dos processos e métodos de trabalho, além do conhecimento acerca de perigos
típicos e dos riscos associados ao setor. Sendo assim, diante de uma avaliação na qual se
constate a probabilidade de um problema ocorrer – e de danos serem causados – é possível
adequar e preparar a gestão de segurança e saúde no trabalho considerando assim todos e
possíveis perigos e riscos que podem causar problemas.
Joy (2004) afirma que o papel da avaliação de risco em atividades de gestão é bem
aceito, e que a abordagem é caracterizada pelo processo de quatro estágios do gerenciamento
de riscos:
a) Identificação do Risco – Identificar riscos e situações que têm o potencial de causar
danos ou perdas (eventos indesejáveis);
b) Análise do Risco – Analisar a magnitude de risco que pode surgir a partir dos eventos
indesejados;
c) Controle do Risco – Decidir sobre as medidas adequadas para reduzir ou controlar o
risco inaceitável; Implementação e manutenção de medidas de controle;
d) Implementar controles e assegurar que sejam efetivos.
Para o autor, o processo de quatro estágios constitui a base para que os perigos sejam
identificados e avaliados em termos do risco para as pessoas; bem como para a produção, o
ambiente, a comunidade e outras áreas de potencial consequência. A identificação é o primeiro
passo do gerenciamento de risco e deve envolver uma avaliação crítica de todos os eventos
indesejáveis que possam afetar empregados e outros atingidos pela atividade da organização
(JOY, 2004).
Rantanem (2009) afirma que depois de um período adequado (dependendo da gravidade
dos problemas detectados, após alguns meses ou um ano) os impactos das ações de gestão de
riscos devem ser reavaliados e as correções necessárias devem ser propostas.
Os riscos devem ser reconhecidos e compreendidos para que potenciais acontecimentos
indesejáveis relacionados com os perigos possam ser controlados ou mesmo eliminados (JOY,
2004). A avaliação fornece informações importantes sobre a necessidade de ações de gestão de
risco e controle, sendo responsabilidade do empregador garantir que tais ações sejam
concretizadas (RANTANEM, 2009). Sendo assim, a gestão de riscos é essencial e primordial
para a prevenção de lesões e doenças – e para minimizá-las ou eliminá-las, é necessário
30
promover as mudanças necessárias nos locais de trabalho garantindo ambiente de trabalho

salubre.
31
1.5 Mineração e os acidentes de trabalho
Já no início de suas atividades relacionadas ao trabalho, o homem o executava em um

ambiente isento de proteção à sua integridade física (TIMBÓ; EUFRÁSIO, 2010), sendo que o
trabalho da mineração sempre foi marcado por riscos de acidentes, tais como soterramentos,
afogamentos, atropelamentos, intoxicações, e doenças típicas – tanto que a as minas eram
chamadas de “comedoras de homens” (SOUZA; CARRARA, 2015).
Georgius Agrícola, ao estudar os diversos trabalhos relacionados com a extração de
metais, registrou as operações da mineração no seu livro De Re Metállica, onde é possível
conhecer as etapas de produção e as preocupações com os acidentes e doenças do trabalho. Em
1556 ele já citava em seus estudos a necessidade de ventilação para a prevenção de doenças,
tais como a asma dos mineiros (AGRICOLA, 1556).
Ramazzini (2000), em sua obra De morbis artificum diatriba, descreve, no capítulo I -
Doenças dos Mineiros: aqueles que mais padecem dos danos pestíferos escondidos nos veios
metálicos subterrâneos são os cavouqueiros, que passam grande parte de sua vida nas profundas
entranhas da terra, como se entrassem diariamente no inferno.
Por outro lado, Santana et al., (2006) afirmam que os acidentes de trabalho são evitáveis
e causam um grande impacto sobre a produtividade e a economia, além de grande sofrimento
para a sociedade. Neste mesmo entendimento, Binder e Almeida (2003), afirmam que, dentre
os vários sentidos da palavra “acidente”, salienta-se “acontecimento casual, fortuito,
inesperado”, assim como qualquer acontecimento, desagradável ou infeliz, que envolva dano
perda, lesão, sofrimento ou morte”. Em vários idiomas, o significado corrente da palavra é o de
evento súbito e imprevisível, que produz resultados não esperados e não desejados. Assim, a
denominação “acidente de trabalho” traz embutida uma armadilha, uma vez que pode levar ao
entendimento de que se trata de fenômenos casuais, fortuitos, ocorridos ao acaso – e mais –
imprevisíveis. Nada mais impróprio, sobretudo no caso de “acidentes comuns” – denominação
utilizada em oposição a “acidentes ampliados” ou aos ditos de “grandes proporções”, ocorridos
em sistemas de elevada complexidade.
Os mesmos autores afirmam que, dentre os fatores que são capazes de desencadear os
danos aos trabalhadores, muitos já se encontravam presentes antes da ocorrência, o que implica
em tratar os acidentes de trabalho como ocorrências previsíveis e não como mero acaso. Sendo
assim, é inaceitável que os trabalhadores sejam prejudicados pela perda de sua saúde em função
do seu trabalho. Por isso, devem ser eliminados os efeitos indesejados das atividades laborais,
32
através das ações preventivas no processo de produção – para melhorar, assim, as condições e
o ambiente de trabalho (GOELZER, 2003).
O gráfico 1 demonstra o comparativo entre o total anual de óbitos ocorrido nas
minerações a céu aberto de argila/pedra/areia, no período de 2006 a 2014, nos Estados Unidos
e no Brasil.
Gráfico 1 – Número de óbitos ocorridos nas minerações de Pedra/Areia/Argila
Total anual de óbitos ocorridos nas minerações a céu aberto

de argila / pedra / areia período 2006 a 2014
40
35 34
Numero de acidentes
30
28 27
25 24 25 25
22 22 21
20 19
18
15 14
12 13 12
10 9 9
7
5
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
ano
USA BRASIL
Fonte: Elaborado pelo autor a partir de dados do MINISTÉRIO DA PRESIDÊNCIA SOLCIAL

- AEPS (2013) e CDC (2014).
O Governo dos Estados Unidos está gradativamente reduzindo os números de acidentes

no país, enquanto isso o Brasil eleva os indicadores de óbitos no setor de agregados, setor este,
líder absoluto no ranking nacional das estatísticas de acidentes e óbitos. (MINISTÉRIO DA
PREVIDENCIA SOCIAL, 2016). Segundo a ASSOCIAÇÃO NACIONAL DAS ENTIDADES
PRODUTORAS DE AGREGADOS PARA CONSTRUÇÃO CIVIL (2015), em 2014 no Brasil
o setor de pedra/areia/argila possuía 75.000 empregos diretos, com 3.100 unidades produtivas
enquanto nos Estados Unidos, em 2014 havia um total de 10.716 unidades, empregando
diretamente 100.043 trabalhadores (CENTER DISEASE CONTROL AND PREVENTION,
2014).
No período de 1983 a 2004 a indústria mineral americana registrou 321.011 casos de
lesões não fatais com dias de trabalho perdidos e um total de 2.215 acidentes fatais, obtendo a
média de 15.286 acidentes com dias perdidos e 105 mortes por ano (COLEMAN;
33
KERKERING, 2007). Analisando os dados disponíveis, estes autores afirmam que reduções
significativas estão ocorrendo, porém não estudaram os fatores responsáveis pelas tendências.
No Brasil, entre os anos de 2008 e 2012, o setor nacional das indústrias extrativas
registrou o total de 32.584 acidentes e a subclasse extração de pedra/areia/argila (objetivo deste
estudo) registrou 8048 acidentes de trabalho, representando 24% dos acidentes registrados neste
período (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL, 2012).
Em 2012 as indústrias extrativas descritas na Classificação Nacional de Atividades
Econômicas (CNAE 2.0), seção B, registraram 7.293 acidentes de trabalho, que correspondem
a 1,03% do total de acidentes registrados no Brasil – país que atingiu a marca de 705.239
acidentes no trabalho (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL, 2012).
Se particularizarmos esses dados em relação à extração de minerais não metálicos,
(Seção B, divisão 08, grupo 01, classe 08.10-01) observaremos que o setor de extração de
pedra/areia/argila foi responsável por 1.334 acidentes de trabalho, que correspondem a 18% de
todos os acidentes de trabalho ocorridos nas indústrias extrativas (MINISTÉRIO DA
PREVIDÊNCIA SOCIAL, 2012). Esse número é significativo, pois a extração de minerais não
metálicos superou em número de acidentes a indústria extrativa de minério de ferro (divisão 07,
grupo 07.1, classe 07.10-03) – que registrou 1217 acidentes de trabalho (MINISTÉRIO DA
PREVIDÊNCIA SOCIAL, 2012). Neste mesmo período a subclasse extração de
pedra/areia/argila registrou 280 casos de doenças ocupacionais e um número expressivo de
acidentes de trajeto, que chegou a 870 casos – sendo que de 96 casos registrados em 2006,
quase que dobrou em ocorrências em 2012 chegando a 178 casos.
No gráfico 2 estão ilustradas por ordem crescente as quatro atividades extrativas que
mais registraram acidentes no período compreendido entre os anos de 2008 e 2012, segundo os
Anuários Estatísticos da Previdência Social deste período.
34
Gráfico 2 - Total de acidentes de trabalho registrados por atividade extrativa
Total de acidentes de trabalho registrados por atividade

extrativa - período 2008 a 2012
Numero de acidentes
9000 8048
8000
7000
6000
4844
5000
4000
3000 2148
2000
1000
637
0
Pedra areia argila Minerio de ferro Metais preciosos Minério de
aluminio
Atividade Extrativa
Fonte: Elaborado pelo autor a partir do MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL (2008 a

2012)
Um programa de gerenciamento de riscos na mineração para garantir a Segurança e

Saúde no Ambiente de Trabalho requer um planejamento sistemático de programas e medidas
de segurança adequadas para garantir decisões; as quais devem ser tomadas para selecionar e
priorizar áreas problemáticas e pontos fracos do sistema de segurança, baseando-se no
reconhecimento de perigos encontrados em cada atividade do processo de mineração
(GROVES et al., 2007).
Por fim, acreditar nas interações e parcerias entre academia e atores do segmento
(operadores, pesquisadores e reguladores) seria particularmente útil para promover inovações
e fazer avançar a segurança de trabalho na indústria de mineração (SALEH; CUMMINGS,
2011). Desta forma, o enfoque na promoção de ações voltadas para o ambiente de trabalho pode
garantir melhores condições neste local, tornando-o mais produtivo e possibilitando que os
programas de segurança que geralmente vigiam os trabalhadores possam cair em desuso.
35
2. OBJETIVO
2.1 Objetivo Geral
Analisar o processo de produção de pedra britada na mineração a céu aberto e tentar

propor soluções para prevenir ou reduzir riscos nos métodos de trabalho desta atividade.
2.2 Objetivos específicos
 Descrever os processos que serão estudados da mineração à céu aberto, da produção de

pedra britada;
 Identificar os perigos inerentes às atividades de extração de pedra britada que dificultam a
realização das atividades de produção;
 Contribuir para a implementação de um sistema integrado de gestão em SST, que atende as
áreas de produção, manutenção, compras, recursos humanos e segurança no trabalho
 Avaliar os Sistema de Gestão de Segurança e Saúde do Trabalhador, implantados para
prevenção de acidentes no trabalho em 9 unidades de produção de pedra britada, de dois
grupos privados.
 Contribuir para uma visão crítica da segurança comportamental e para os desafios de
renovação das práticas de SST em empresas do setor.
36
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Este estudo foi realizado em nove minerações produtoras de pedra britada, propriedades
de dois grupos empresariais privados do estado de São Paulo, denominados aqui de grupo A e
grupo B. O grupo A possui 5 unidades mineradoras e o grupo B possui 4 unidades mineradoras,
demonstrados na tabela 1.
Quadro 1 – Grupos A e B e suas respectivas unidades e capacidade de produção mensal
No ano de 2015, a produção anual das unidades do grupo A atingiu 4.300.000 toneladas
de pedra britada e as unidades do grupo B produziram 3.040.000 toneladas de pedra britada.
As cinco unidades do grupo A possuem um total de 250 trabalhadores e as quatro
unidades do grupo B possuem um total de 200 trabalhadores todos em regime de trabalho
regidos pela CLT e que não contempla nenhuma bonificação ou regime de metas para o
trabalhador, para desempenho de produção. A jornada de trabalho é de horário comercial de 44
horas semanais e a média de trabalhadores por unidade produtiva está em torno de 50
trabalhadores. Em alguns períodos do ano para atender a demanda de produção, as unidades 1
e 2 do grupo A e a unidade 2 do grupo B, esporadicamente trabalhavam no regime noturno, e
este regime noturno ficou fora da pesquisa.
As estruturas do SESMT dos dois grupos são muito semelhantes, onde um engenheiro
de segurança no trabalho está centralizado na matriz para atender todas as unidades, e em média
dois técnicos de segurança no trabalho que alternam o atendimento das unidades, com visitas
periódicas para atendimento das demandas necessárias de atribuição da função.
Para que as observações fossem realizadas foi solicitada, através de Ofício (Apêndice),
a permissão de acesso às unidades e uma das principais cláusulas para permissão deste trabalho
foi o sigilo absoluto das empresas cedentes e uma devolutiva com propostas de melhoria no
processo de produção abordando a otimização de processos e a prevenção de acidentes. Após a
37
permissão ser concedida pela direção das empresas, os dados foram coletados dentro do
contexto real das pedreiras, em horários normais de produção.
Para o enriquecimento deste trabalho, a intenção inicial era completar as observações
com entrevistas aos trabalhadores deste setor mineral. Porém devido a exigência do Comitê de
Ética de Universidade Federal de Viçosa de documentos padronizados e específicos para
atender os requisitos daquela instituição e que estes documentos eram divergentes no conteúdo
e formato dos elaborados e fornecidos pela instituição FUNDACENTRO (que já estavam
assinados e autorizados pelas empresas cedentes), não foi possível contemplar esta pesquisa
com as entrevistas.
Foram realizadas 22 visitas, com seis horas diárias em horário comercial, totalizando
132 horas de observações nos meses de setembro, outubro e dezembro do ano de 2015 e as
situações observadas foram o processo de produção, a execução das atividades rotineiras e não
rotineiras, as tarefas de trabalho e as condições do ambiente de trabalho. Verificou-se a
observância das Normas Regulamentadoras (NR), que são relativas à segurança e saúde no
trabalho, de caráter obrigatório pelas empresas privadas, com ênfase na NR-22, que trata da
questão especifica da mineração. Assim, as condições encontradas ou sugestões propostas
estarão sempre alinhadas com esta importante legislação.
Avaliou-se as dificuldades encontradas pelos trabalhadores na realização de suas
atribuições, os obstáculos enfrentados para conclusão satisfatória de seu trabalho e como os
trabalhadores articulam suas tarefas para realizar com segurança suas atividades – as quais
foram analisadas com o objetivo de propor medidas que possam eliminar ou minimizar esses
riscos.
O meio para a realização deste estudo foi a análise exploratória não estruturada, não
participante e individual, com frequência de observação ocasional, decompondo
qualitativamente o panorama da prevenção de acidentes nas atividades de mineração de
agregados a céu aberto. A pesquisa teve enfoque qualitativo e verificou o objeto de estudo na
realidade, para obter inúmeras interpretações por parte do pesquisador.
Esta pesquisa é um estudo de caso. Conforme Yin (2015), como outras estratégias de
pesquisa, esta representa uma maneira de investigar um tópico empírico através de um conjunto
de procedimentos pré-especificados. Quando tratado como explanatório, o estudo de caso é
utilizado para seguir um propósito, com o objetivo de propor explanações para o mesmo
conjunto de eventos, indicando como podem ser aplicadas a outras situações.
38
Para Yin (2015), são seis as evidências para o estudo de caso: documentação; registros
em arquivos; entrevistas; observações diretas; observação participante; artefatos físicos.
Sendo assim, é possível relacionar as evidências de documentação, tais como
documentos de capacitação ou treinamento, formulários de checklist dos equipamentos de
produção, emissão e arquivo de ordens de serviços de manutenção, relatórios de intervenção
mecânica, entre outros. Foi realizada assim uma análise documental nos setores de manutenção,
produção, recursos humanos e segurança no trabalho, com o propósito de verificar:
procedimentos de trabalho, atendimento às legislações pertinentes e específicas para a área de
mineração, listas de checagem de equipamentos, listas de capacitação, instruções de trabalho,
programa de capacitação da força de trabalho e o Programa de Gerenciamento de Riscos – PGR
(documento base conforme prevê a Norma Regulamentadora NR-22 item 22.3.7 (BRASIL,
1978)).
A evidência de registros em arquivos pode ser entendida como: documentos gerenciais
de manutenção, históricos de documentos de produção, recursos humanos – entre outros.
A evidência de observação direta pode ser constatada como a presença do pesquisador
como espectador nas unidades visitadas.
A evidência dos artefatos físicos pode ser constatada através da experiência do
pesquisador em relação às operações técnicas da mineração a céu aberto de agregados.
As evidências de entrevistas e observação participante não foram realizadas pelo
pesquisador, pois não estão no escopo desta pesquisa.
Durante as visitas, encontrou-se uma grande semelhança nos processos e atividades de
uma unidade para outra, além de constatar-se que todo o processo de mineração a céu aberto de
pedra brita possui características operacionais e de produção semelhantes.
Também foram realizados registros em vídeos e fotografias, através de equipamento
fotográfico; os quais, conforme Tesch (1990), são informações não expressas em palavras,
trazendo melhoras significativas para o resultado da pesquisa. Como afirma Loizos (2000), a
imagem é um registro restrito – porém poderoso – das ações temporais e dos acontecimentos
reais.
Para a realização das análises fotográficas, procurou-se entender a estratégia das
empresas, as regras da organização, o tempo necessário para realizar uma operação. Contudo,
estes aspectos influenciam não só a atividade do operador como também os lados visíveis da
imagem, pois se queremos compreender por que a atividade dos operadores tem certas
39
características, é preciso procurar as razões fora do que se pode observar de imediato

(DANIELLOU et al., 2010).
Inicialmente, estava previsto o acompanhamento e análise das etapas de produção,
como: perfuração; desmonte; carregamento; transporte; processo de britagem e rebritagem;
atividades de apoio, como umidificação das vias de acesso e entorno da mineração (quando
aplicável), manutenção e nivelamento das vias de acesso. Porém, devido à impossibilidade do
acompanhamento das operações nas oportunidades de visita, ficaram excluídas deste trabalho
as atividades de perfuração, desmonte, umidificação, manutenção e nivelamento das vias de
acesso. Os motivos que levaram a exclusão destas atividades estão relacionados com a
programação destas rotinas dentro do processo de produção mineral, uma vez que o desmonte
de rocha é realizado por empresa terceirizada que através de uma programação do setor de
engenharia de minas. Como o pesquisador não teve acesso a programação dos desmontes de
rocha e também não ocorreu nenhuma coincidência da visita ocasional com tal atividade, não
foi possível estudar esta atividade. Mesma situação encontrada com a perfuração de rocha, uma
vez que as máquinas de produção atendiam todas as unidades do grupo e assim, estavam em
unidades diferentes ou mesmo quando estes equipamentos estavam nas unidades visitadas,
estavam parados para manutenções. Mesma situação estende-se para a manutenção e
nivelamento das vias de acesso.
Para as etapas de manutenção foram avaliados os processos de lubrificação dos
britadores primários e de reparos, como a troca de correias de acionamento dos transportadores
contínuos.
Foram observadas as atividades de produção mineral, objeto deste estudo e que após
coletados os dados com o propósito de atender as necessidades especificas da pesquisa, podem
ser entendidos como dados primários, coletados através da abordagem de observação aberta, na
qual os trabalhadores estão cientes da observação (GRAY, 2012), de forma não participante.
Conforme Marconi e Lakatos (2003), o pesquisador toma contato com a realidade estudada,
sem integrar-se a ela; segundo Yin (2015) as provas observacionais são, em geral, úteis para
fornecer informações adicionais sobre o tópico que está sendo estudado.
40
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo apresenta-se a análise e discussão dos resultados dos processos de

produção, que foram divididos nos seguintes tópicos:
a) LAVRA (Este tópico abrange as atividades de carregamento e transporte de pedra, as
condições das vias de acesso, a sinalização e os bloqueios físicos);
b) CHECKLIST (Este tópico verifica a aplicação e o funcionamento do checklist nas
operações da produção mineral de agregados);
c) SINALIZAÇÃO E PLANO DE TRÂNSITO (Este tópico busca compreender como é
elaborado o programa de sinalização das minerações e as possíveis oportunidades de
melhoria);
d) BRITAGEM (Este tópico abrange os processos das atividades de cominuição e
classificação mineral);
e) PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO (Este tópico avalia um procedimento
estabelecido em uma das unidades e recomenda oportunidades de melhoria);
f) REBRITAGEM OU BRITAGEM SECUNDÁRIA (Este tópico analisa as instalações
físicas deste setor);
g) LUBRIFICAÇÃO (Este tópico aborda a atividade de lubrificação dos britadores
primários);
h) TROCA DE CORREIAS DE ACIONAMENTO (Este tópico analisa a sistemática das
trocas das correias de acionamento dos britadores primários e das trocas das correias de
acionamento dos transportadores contínuos).
Para os tópicos apresentados, uma abordagem sistêmica foi realizada; pois, segundo
Chiavenato (2005), esta é uma nova maneira de visualizar as organizações sob um ponto de
vista macro e envolvente, permitindo enxergar certos efeitos sistêmicos das organizações, como
o fato de que o todo é diferente de suas partes constituintes.
Sendo assim, assuntos abordados em um tópico podem ser tratados em outro. A
abordagem sistêmica é dinâmica, abrangente e todo profissional da área de prevenção de
acidentes deve percebê-la, exercitá-la e desenvolvê-la. Desta forma, através da
interdependência existente dentro da organização, pode ser alcançado o sucesso da
implementação de ações efetivas de prevenção; abrangendo o todo, modificando a cultura de
segurança a partir de uma análise global de todas as áreas da empresa e da interação entre elas.
41
4.1 Lavra
A segurança e saúde dos trabalhadores deve estar presente desde o projeto e o

planejamento do processo de produção. O projeto de um processo produtivo, quando bem
elaborado, pode contribuir para a eliminação de condições inseguras; assim, torna-se uma
ferramenta de prevenção de acidentes de trabalho. Pode contribuir também para a minimização
dos impactos ambientais e, consequentemente, para o aumento da produtividade. Para Goelzer
(2003), o ideal é a antecipação dos riscos e sua prevenção; ou seja, pensar em saúde e segurança
desde o planejamento de processos, equipamentos, máquinas e locais de trabalho.
Entretanto, mesmo nos primeiros tempos do funcionamento nominal da instalação,
sobrevêm numerosos eventos não previstos, para os quais os procedimentos não apresentam
todas as respostas e que são geridos pelos operadores de produção e manutenção, com ou sem
interação com os gestores – de acordo com Daniellou et al., (2010). Segundo estes autores, o
sistema comporta variabilidades; sendo assim, devido a um planejamento inadequado de um
processo de produção de uma jazida mineral podem ocorrer impactos negativos em toda
operação (rampas muito inclinadas, pistas estreitas, curvas perigosas, inúmeros desníveis nas
pistas de rolamento, transportadores contínuos sem dispositivos de segurança, falta de
proteções, entre outros), o que pode inclusive afetar a eficiência do empreendimento mineral.
Desde o início do projeto deve ser ressaltada a necessidade exclusiva do ser humano no
empreendimento mineral e o aceite de que o ser humano é passível de erro – inclusive em
relação ao que está sendo projetado por ele. Por isso, o setor de desenvolvimento de produção
mineral deve levar em conta as Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e manuais
operacionais que informam a capacidade de operação dos equipamentos. Assim, no momento
da projeção pode-se minimizar a possibilidade de criar condições inseguras que possam
contribuir para a ocorrência de acidentes e perdas operacionais. A prevenção de acidentes no
trabalho elimina o risco na fonte.
Segundo Dorman (2000) os custos de acidentes de trabalho não são contabilizados,
mesmo em países com importantes avanços no campo da prevenção de acidentes. Assim,
podemos afirmar que, caso uma oportunidade de melhoria num ambiente de trabalho seja
factível, sempre existirá dificuldade em sua implantação, pois economias em curto prazo muitas
vezes significam gastos importantes a longo prazo; uma decisão acertada, antes da instalação
do local de trabalho, pode evitar problemas posteriores (GOELZER, 2003). O mesmo autor
ainda ressalta que a ação preventiva antecipada poderá levar a um custo inicial aparentemente
elevado, porém é a melhor solução.
42
Verificou-se nas visitas realizadas para elaboração desta pesquisa a ausência das ações
preventivas antecipadas, contribuindo para inúmeras condições inseguras – verdadeiras
armadilhas para os trabalhadores. Como exemplo, é possível citar caminhões sem freio ou sem
marcadores de combustível, transportadores contínuos sem os sistemas de desligamento em
toda sua extensão, acionamentos de motores sem proteção, sistemas de lubrificação em locais
com risco de queda de diferença de nível, pistas de tráfego de caminhões e áreas de manobras
estreitas. Tais condições poderiam ser suprimidas na concepção do projeto, minimizando os
riscos e contribuindo para a prevenção de acidentes – e, consequentemente, melhorando o
desempenho operacional da empresa. Pode ainda ser mencionada como exemplo uma área de
manobra do caminhão fora de estrada, que, quando estreita, dificulta a manobra; o caminhão
demora mais tempo para ser manobrado, causando impacto negativo no desempenho
operacional.
Para que o trânsito nas minerações seja realizado com segurança é importante ressaltar
que os limites externos das bancadas utilizadas como estradas devem ser demarcados e
sinalizados, de forma visível, durante o dia e a noite. Segundo a NR-22 item 22.7.6 (BRASIL,
1978), as pistas de rolamento devem ser duas vezes maiores que a largura do maior veículo
utilizado na mineração quando pista simples e três vezes quando pistas duplas – situações não
encontradas nesta pesquisa, o que demonstra o descumprimento deste item em todas as unidades
visitadas.
Conforme a NR-22 item 22.7.6, letra C (BRASIL, 1978) é requisito mínimo de
segurança na mineração a céu aberto que nas laterais das bancadas ou estradas – onde houver
riscos de quedas de veículos – sejam construídas leiras de proteção; as quais atuam como
proteção física, com altura mínima correspondente à metade do diâmetro do maior pneu de
veículo que por elas trafegue. Em todas as unidades visitadas foram identificadas condições
inadequadas das leiras de proteção, deixando claro ao pesquisador a inobservância destes itens
essenciais à garantia da segurança na operação de uma mineração a céu aberto de agregados
para construção.
Constatou-se, em grande parte do trajeto de tráfego de máquinas e caminhões e também
nos locais de manobra, a falta de leiras de segurança (figuras 7 e 8) – proteção física que tem
como objetivo garantir a segurança do motorista ou operador, além de preservar o patrimônio
da empresa. É sensato que em todas as áreas de manobra, carregamento, basculamento e
transporte de pedra brita na mineração sejam instaladas as leiras de proteção, evitando assim a
43
possibilidade de acidentes com queda de diferença de nível dos caminhões, máquinas e veículos
que trafegam na mineração.
Figura 7 - Ausência de leira de proteção área de manobra dos caminhões que pode ser
construída com material desmontado, matacões ou mesmo material acabado. Em caso de pane
no equipamento ou falha operacional, a leira que é uma barreira física impede que o
equipamento caia no nível inferior - representada pelas linhas amarelas.

44
Figura 8 - Ausência de leiras de proteção nas áreas de manobra, expõe o trabalhador e o

patrimônio da empresa a riscos desnecessários
Importante também a existência de leiras de proteção nos setores de britagem, pátio de

carregamento, lubrificação – entre outros locais. Nestes setores de trabalho também ocorre a
movimentação de máquinas e equipamentos móveis, inclusive de uma forma mais crítica, por
não serem planejados para tal movimentação. Conforme constatado nesta pesquisa, vários
locais perigosos nos setores de britagem em todas as unidades do grupo A e também do grupo
B, favoreciam o risco de acidentes como quedas e tombamento de máquinas e equipamentos,
por falta da leira de proteção (figura 9). Todas essas áreas devem ser protegidas, sem exceção,
com o objetivo de minimizar danos pessoas e patrimoniais.
45
Figura 9 - Ausência de leiras de proteção nas áreas de manobra da britagem o que pode
ocorrer acidente com tombamento da pá carregadeira
Observou-se uma pá carregadeira empurrando pilha de pedras para abastecimento do

britador secundário, realizando manobras curtas no setor de britagem (figura 9), muito próximo
ao barranco, sem a devida leira de proteção. Leira hipoteticamente representada pelas linhas do
desenho amarelo, enquanto as setas vermelhas indicam o sentido de movimentação da pá
carregadeira. Sendo assim para neutralizar o risco de acidente como o tombamento da pá
carregadeira, é obrigatória a construção da leira de segurança nestes locais.
No transporte de pedra, realizado por caminhões, os motoristas o conduzem até a rocha
e o posicionam logo abaixo e ao lado de uma escavadeira de esteiras, que está sobre uma pilha
de pedras fragmentada. Neste momento, o operador da escavadeira hidráulica inicia sua função,
que é encher a caçamba da escavadeira de pedra fragmentada e carregar a caçamba do caminhão
que está aguardando. São realizados então vários giros, conhecidos como “ciclos de
carregamento”, nos quais a caçamba da escavadeira é enchida de pedras na pilha de material,
em seguida é levantada e então gira pela lateral do caminhão, parando sobre a caçamba, onde é
descarregada.
Nesta atividade de carregamento são movimentadas toneladas de pedras, de todos os
tamanhos e formatos. Devido à movimentação, a qualquer momento uma pedra poder cair para
fora da caçamba da escavadeira. Ficou claro que este momento é inoportuno para que os
motoristas saiam do seu posto de trabalho (cabine do caminhão), pois há o risco de queda de
46
pedras que podem atingi-los. Porém, nesta pesquisa ficou constatado que é extremamente
comum os motoristas descerem do caminhão no momento do carregamento, principalmente nas
unidades do grupo B (figura 10). Também não foi observada a interrupção do trabalho
executado pelo operador da escavadeira no momento em que o motorista desce do caminhão.
Além do mais, não há nenhuma instrução em relação a este perigo, relatado no Programa de
Gerenciamento de Riscos – PGR; algo que pode atingir o motorista do caminhão.
Figura 10 - Escavadeira hidráulica carregando material desmontado no caminhão de

transporte, enquanto no canto inferior direito pode-se verificar o motorista dirigindo-se para a
cabine no momento de carga.
Para esta situação, todos os envolvidos no processo produtivo devem ter ciência da
existência do perigo de que a pedra poder cair da caçamba da escavadeira hidráulica. O operador
de escavadeira, ao perceber a saída do motorista da cabine do caminhão, deve interromper
imediatamente o carregamento. É imprescindível que todos os motoristas de caminhão sejam
orientados sobre o perigo que correm, de maneira a ficar claro que não se deve sair da cabine
de operação, em hipótese alguma, quando o caminhão estiver posicionado para carregamento.
Inclusive esta regra deve ser estendida ao carregamento realizado também por outros
equipamentos, como as pás carregadeiras.
47
Outro ponto que merece destaque é a inexistência, em todas as unidades visitadas, da

recomendação de distância mínima entre os equipamentos e veículos que transitam na
mineração. Ficou claro que a prática de colar (figura 11) o equipamento na traseira do outro é
muito comum, mesmo entre equipamentos de tamanhos e portes diferentes. Quando um veículo
ou equipamento transita no mesmo sentido de tráfego e próximo do que segue a sua frente, no
caso de qualquer imprevisto – de qualquer natureza, seja quebra mecânica ou parada de
emergência – o equipamento que está atrás pode não ter tempo de parar ou de desviar, ocorrendo
uma colisão.
Figura 11 - Caminhões de transporte de rocha, em deslocamento próximos um do outro.
A recomendação da distância mínima, que pode variar de 40 a 100 metros, deve levar
em conta o tamanho dos veículos, a velocidade máxima permitida de deslocamento e a largura
das vias de trânsito. Recomenda-se, para esta situação, que seja estabelecida uma regra de
distância mínima segura de um equipamento para outro – e que esta regra seja incluída no plano
de trânsito. Além da inclusão no plano de trânsito, estas regras podem também ser disseminadas
entre todos os motoristas e operadores da mineração, inclusive fazendo parte do conteúdo da
integração e servindo de base para a elaboração de placas de sinalização.
4.2 Checklist
No início da jornada de trabalho, antes de colocar em operação os equipamentos de

produção, as unidades do grupo A, apenas, possuem um procedimento para aplicação de uma
lista de checagem ou checklist – que é uma relação previamente definida de atividades ou itens
de verificação que são aplicadas geralmente à verificação de procedimentos repetitivos ou
padronizados, segundo Lins (1993). Para Gawande (2009) uma simples ideia de checagem e
48
verificação pode tornar-se a chave de prevenção, pois uma possível falha, ao ser identificada,
pode ser tratada, impedindo um desastre. Os itens a serem verificados pelo condutor ou
motorista dos equipamentos tornam-se assim um roteiro para identificar, listar e documentar
possíveis falhas mecânicas ou elétricas, superaquecimentos – falhas diversas, como mangueiras
hidráulicas com desgaste, vazamentos de ar, entre outras. Ainda segundo Gawande (2009) há o
checklist bem elaborado e o mal elaborado. Este último em geral é um checklist vago,
impreciso, difícil de usar e pouco prático, normalmente confeccionado por burocratas que não
têm ideia das situações na quais será usado.
A lista de checagem, quando bem elaborada, estabelecida e gerida, pode contribuir para
a melhoria contínua do processo. No entanto, ao contrário do que afirma Gawande (2009) – que
o checklist “não visa produzir registros” e que o propósito é que haja verificações corretas e
diálogo entre todos os membros da equipe cirúrgica –, o checklist aplicado na mineração, além
de garantir que as tarefas sejam executadas e que todos façam o necessário para a obtenção do
melhor resultado possível, pode também contribuir à prevenção de acidentes, produzindo
registros que alimentem o programa de manutenção preventiva e corretiva da empresa. Com
todo este histórico e estas informações, a ferramenta pode contribuir para tomadas de decisões
para aquisições de peças, para melhorar o planejamento de produção e manutenção e,
consequentemente, para gerar ganhos na produtividade do empreendimento.
No entanto, quando as informações são relatadas no checklist e não são geridas e
aproveitadas, esta sistemática pode cair em descrédito, uma vez que, ao serem identificados
problemas ou avarias, tais apontamentos precisam ser tratados.
Para os equipamentos móveis de produção os itens de checagem podem ser divididos
em duas situações: os impeditivos de condução e os não impeditivos de condução. Por exemplo,
o ar condicionado do caminhão pode estar com falha, mas mesmo assim o veículo pode ser
conduzido normalmente e com segurança até que o problema seja solucionado. Já uma falha
identificada no sistema de freio deve ser entendida como condição impeditiva de condução, ou
seja, o equipamento não deve ser utilizado em hipótese alguma até que seja sanado em
definitivo o problema.
Ao confrontar a lista de checagem estabelecida no grupo A, com os manuais de
manutenção e operação das máquinas de carregamento e transporte, conclui-se nesta pesquisa
que a lista de checagem foi elaborada sem a devida consulta aos manuais de operação do
fabricante, pois itens como sensor de nivelamento e de elevação de caçamba não estavam
descritos na lista produzida. O preenchimento do checklist, em alguns casos, apontava para
49
situações que já indicavam a possiblidade de ocorrência de acidentes; no entanto, os setores de

manutenção, produção e segurança no trabalho não se deram conta da importância e da
gravidade da situação.
Inúmeros exemplos de falhas no sistema de inspeção foram encontrados e podem ser
citados; na lista de checagem do caminhão da produção, por exemplo, não foi anotado pelo
motorista o defeito no sistema elétrico do veículo que correspondia com o sistema de
acionamento do freio estacionário. Sem o apontamento no checklist seria possível entender que
todo o sistema elétrico funcionava normalmente. No final do turno de trabalho, o pesquisador,
ao verificar o real funcionamento do equipamento de produção, identificou que a luz do freio
estacionário – que não se encontrava acionado – estava acesa no painel e não apagava (figura
12). Assim, foi constatado que este freio estacionário estava inoperante; ou seja, uma condição
de perigo no momento em que o caminhão estivesse parado.
Figura 12 - Luz de freio estacionário acesa (apontado pela seta amarela), indicando o
acionamento no painel do caminhão, mesmo sem o acionamento do referido freio o que deixa
claro o sinal de avaria.
Outro ponto falho na elaboração do checklist do caminhão que ficou constatado diz
respeito à ausência do item conhecido como “sensor de elevação da caçamba” (cigarrinha), que
funciona como alerta para que o motorista seja avisado toda vez que o pistão de elevação da
50
caçamba estiver em curso para báscula e até o retorno final. Sem este sensor em funcionamento,
há o risco de se atingir redes elétricas (inclusive de alta tensão) caso o motorista movimente o
caminhão com a caçamba elevada. Além disso, também há a possibilidade de se realizar uma
curva com a caçamba levantada e tombar o caminhão. Na lista de checagem diária das
condições operacionais e de segurança do equipamento não há a citação do sensor de caçamba.
Ainda sobre a movimentação do caminhão com a caçamba erguida, ficou constatada uma
prática comum entre todas as unidades de produção visitadas e que pode contribuir para um
acidente: os motoristas não esperam o retorno total da caçamba ao curso inicial; ou seja, quando
esta se encontra em descida após o basculamento, o motorista já inicia um novo ciclo para
ganhar tempo, partindo ela erguida – o que pode acarretar danos no conjunto do pistão e no
sistema hidráulico do veículo. É recomendável que sejam instalados os sensores de caçamba e,
nesta situação, que os motoristas sejam orientados a partir com o caminhão para o novo ciclo
apenas quando a caçamba baixar totalmente e o seu sensor parar de apitar.
No histórico de acidentes de trabalho, no grupo A ficou constatada a ocorrência de um
acidente, no qual o motorista partiu com a caçamba elevada, atingindo o cabo de fibra ótica da
expedição – o que acarretou em um dia inteiro sem atender os clientes (venda de material), pois
o setor ficou sem sistema de emissão de nota fiscal.
Ainda sobre as falhas no sistema de checagem, observou-se que ao dar a partida num
caminhão, o motorista aguardou pelo menos 15 (quinze) minutos para iniciar os trabalhos de
movimentação e produção. Ao aproximar-se deste caminhão, o pesquisador percebeu um
vazamento no sistema de ar do caminhão (sistema este responsável pelo freio estacionário, pelo
freio de serviço e também pelo sistema de troca de marchas), que precisava ser carregado.
Constatou-se que o motivo para deixar o caminhão parado tanto tempo era um vazamento na
válvula de ar principal que faz o carregamento. Por isso, demorava muito mais tempo que o
normal para o caminhão ter condições operacionais.
51
Figura 13 - Válvula de ar principal do sistema de freio do caminhão, com vazamento que

compromete todo o sistema de frenagem do caminhão.
Segundo o manual de operações do referido caminhão, o vazamento de ar na válvula

principal (figura 13) pode comprometer a dirigibilidade e segurança do equipamento, podendo
contribuir para a possibilidade de um acidente – por falta de freio. Este problema já havia sido
marcado como irregular há pelo menos duas semanas.
Ao verificar a Ordem de Serviço correspondente ao serviço realizado, constatou-se que
o setor de manutenção apenas colou a junta da válvula de ar para “liberar” o caminhão para
produção; não fez a troca desta importante peça, que continuou vazando e comprometendo toda
a operação do equipamento, potencializando o risco de acidente. Vale ressaltar que a perda de
produtividade não foi mensurada pelos setores envolvidos, pois toda vez que o caminhão é
desligado, ao dar a partida são necessários pelo menos 15 (quinze) minutos parado para “pegar
ar”; ou seja, é um tempo sem produzir.
Outro caminhão de transporte de pedra, estava com sistema de freio com defeito, o que
já havia sido detectado há pelo menos 6 (seis) meses, conforme identificado nos relatórios
diários de manutenção. Constatou-se que diariamente eram repostos 500 ml de liquido DOT 3
– fluido de freio. Uma das consequências deste vazamento foi o acúmulo de fluido de freio no
assoalho da cabine de operação do caminhão, que já estava escorregadio e impregnado com
fluido de freio. Através de relatórios diários de manutenção, constatou-se que, após seis meses
de vazamento, este equipamento de produção foi parado para troca do cilindro mestre do freio,
que continha o vazamento. No sistema de compras da empresa, este item foi lançado como peça
sem prioridade de aquisição, motivo pelo qual demorou tanto tempo para ser comprado. Desta
forma, deve-se ressaltar que a segurança no trabalho não é só de responsabilidade do setor de
52
Segurança no trabalho ou do SESMT, e sim de todos os setores envolvidos de forma direta ou

indireta, tais como: setores de compras, manutenção, produção, vendas e gerência – além da
direção da empresa. Vale uma reflexão em relação ao custo operacional de quantos litros do
fluido de freio DOT-3 foram adquiridos para manter o caminhão em produção, ou mesmo
quantas paradas foram necessárias para dosar o fluido de freio no caminhão. Também deve se
levar em conta o impacto ambiental de tanto fluido de freio pingando no solo das minerações.
Perdas generalizadas pela falta de gerenciamento, que poderiam ser tratadas de forma sistêmica
e padronizada.
Daniellou et al., (2010) mencionam que a prevenção de acidentes ligados à operação do
processo produtivo da empresa – que são suscetíveis de afetar tanto as instalações quanto os
assalariados da empresa, o meio ambiente e/ou a população em geral – não se relaciona só com
os que "trabalham na produção”, mas também com muitos outros departamentos da empresa
(por exemplo, o setor de Compras e o de Recursos Humanos).
O problema de aquisição de peças potencializa o acidente de trabalho. Às vezes o mais
barato não é o mais recomendado, o que é urgente torna-se prorrogável e com isso as condições
operacionais dos equipamentos tendem a piorar, expondo desnecessariamente o trabalhador ao
risco de acidente no trabalho.
A prorrogação do prazo de aquisição de peças pode impactar diretamente a operação
dos equipamentos, como por exemplo a compra de marcadores de combustível danificados. A
importância do marcador de combustível está associada ao funcionamento do motor. Nos
modelos de caminhão utilizados é possível afirmar que, caso o combustível acabe – ou esteja
com o nível de combustível baixo – devido a inclinação da rampa em que o caminhão trafega,
o pescador do tanque não conseguirá alimentar o sistema da bomba injetora; assim, o motor do
caminhão será desligado por falta de combustível e, consequentemente, o freio do equipamento
acabará. Constatou-se que a aquisição dos medidores de combustível não foi tratada como
prioridade e, assim, inúmeros caminhões estavam com os marcadores inoperantes – porém
anotados no checklist como em pleno funcionamento. Além disso, para medir o combustível
dos tanques dos caminhões, os motoristas usavam uma varinha de madeira, que inclusive
poderia contaminar o combustível. (figura 14).
53
Figura 14 – Funcionário medindo no tanque de diesel, o nível de combustível com uma

varinha, antes do início da sua jornada de trabalho.
Já o item de checagem que trata do cinto de segurança do equipamento está no checklist;

porém, os equipamentos estavam com o sistema de trava do cinto de segurança danificados
(figura 15) – o que não era apontado no checklist. O cinto de segurança é obrigatório na
mineração estudada – unidade 2 do grupo A; sendo assim, este item deveria ser impeditivo de
condução.
54
Figura 15 - Falta do ponto de fixação do cinto de segurança de três pontas, no banco do

motorista.
Ainda em relação ao checklist, não há a separação de itens proibitivos que permitam a

recusa do motorista em trabalhar conduzindo o caminhão ou qualquer outra máquina, como
constatado na unidade 2 do Grupo A. Ali constavam inúmeras regulagens de freio de um
caminhão e foi verificado, através da Ordem de Serviço do setor de manutenção, que o reparo
para liberar o caminhão foi isolar (desativar) os freios das rodas traseiras (figura 16 e 17).
Segundo Oliveira (2003) é certo que o trabalhador age, de um lado, orientado pelos ditames da
empresa; de outro, em função das condições de trabalho. Mas também – e principalmente – age
pela consciência da realidade na qual está inserido. Sendo assim, para garantir seu trabalho, o
trabalhador acaba correndo alguns riscos em vez de exigir melhores condições de trabalho.
No caso de ocorrência de um acidente com este equipamento, com freios isolados, como
seria tratada a investigação de acidentes do trabalho, uma vez que o motorista precisa trabalhar
e não há ferramentas que possam ajudá-lo a recusar a condução de um equipamento sem
55
condições operacionais adequadas. Segundo a revisão realizada por Simonelli et al., (2016), as
abordagens comportamentais para a segurança do trabalho e dos sistemas ainda possuem ampla
influência no meio acadêmico e no campo da produção industrial e de serviços. Desta forma,
muitos trabalhadores que sofrem acidentes são ou serão considerados culpados e/ou
responsabilizados por tais eventos e por suas consequências
Um caminhão com qualquer avaria no sistema de freio – sistema fundamental para uma
condição operacional adequada – deve ser imediatamente parado para manutenção.
Legitimando com esta afirmação Kecojevic et al., (2004) afirmam que a falha de componentes
mecânicos, particularmente do sistema de freio, é a causa principal das fatalidades relacionadas
a pás carregadeiras e caminhões nas minerações a céu aberto nos Estados Unidos.
Figura 16 - Anotações de irregularidades dos itens freio de serviço e freio de motor,

registrados por quatro dias e nenhuma providência tomada.

56
Figura 17 - Detalhe da figura 16 (anterior) demonstrando que o item 27 – freio de serviço e

item 28 – freio de estacionamento, foram apontados com problemas inúmeras vezes.
A mineração a céu aberto de brita também está se modernizando e é inevitável a entrada

da tecnologia embarcada nos equipamentos de produção mineral, principalmente nas máquinas
de movimentação de pedras, como pás carregadeiras, escavadeiras e caminhões. Um exemplo
são os novos equipamentos de produção, com tecnologia que pode prevenir acidentes. No
entanto, nas observações realizadas sobre o funcionamento destes equipamentos, nenhuma das
empresas estudadas realizou uma capacitação do trabalhador relacionada a tais assuntos.
Também ficou constatado que a empresas não fizeram a entrega de manuais operacionais aos
trabalhadores, mesmo para consulta.
Para elaboração dos poucos e informais procedimentos de segurança no trabalho criados
para a utilização dos equipamentos mencionados, concluiu-se que não foram considerados os
manuais de operação e manutenção, pois não ocorre nenhuma citação ou vínculo dos
procedimentos com tais manuais. O grupo A não investe em equipamentos de tecnologia de
ponta como investe a empresa do grupo B; porém, tanto os equipamentos com quanto os sem
avançada tecnologia ficam igualmente limitados quando estes recursos não são geridos de
forma satisfatória. Nos caminhões da produção do grupo A não existia, por exemplo,
inclinômetro, equipamento de segurança que tem como objetivo assegurar o centro de
gravidade do caminhão no momento de basculamento.
Caso haja risco de tombamento no local de descarga, o sensor atua impossibilitando a
elevação da caçamba. No grupo B, estes inclinômetros estão instalados em todos os caminhões,
porém quase todos inoperantes (figura 18) o que demonstra que o checklist não está sendo
aplicado e gerenciado corretamente. Com isso, a manobra de basculamento do caminhão em
local de risco fica a encargo apenas da percepção e avaliação do motorista.
57
Figura 18 - Tela do sensor de nivelamento de caçamba: inoperante.
Ao contrário do que afirma Gawande (2009), a lista de checagem também pode registrar
as irregularidades e fornecer informações importantes, inclusive para alimentar o programa de
gerenciamento da manutenção de máquinas e consequentemente contribuir para a prevenção de
acidentes. Os itens proibitivos são importantes, pois tiram do trabalhador a responsabilidade
de “assumir o risco”.
Porém, fica claro que esta ferramenta é negligenciada por todos os setores envolvidos,
como os de manutenção, produção, recursos humanos e o próprio setor responsável pela
segurança no trabalho, que não atentou às informações fornecidas pelos trabalhadores ou pela
ferramenta checklist.
Toda esta situação traz à tona a falta de integração entre todos os setores envolvidos,
que têm como objetivo comum o bom funcionamento da empresa.
A ausência do documento checklist nas atividades está diretamente ligada à falta de
integração entre os setores da empresa, pois um dos objetivos da ferramenta é garantir o bom
funcionamento do equipamento com segurança, máxima disponibilidade operacional e baixo
custo.
O mau preenchimento do checklist está relacionado com a ausência da capacitação
adequada do motorista em relação à atividade, além de estar ligado à falta de elaboração de
procedimentos operacionais. O mau preenchimento ou a ausência deste pode também refletir
um descontentamento do trabalhador com a organização, no caso de o checklist estar
implantado e os problemas relatados não serem tratados. Neste caso, o trabalhador não recebe
o devido retorno – não ocorre a solução dos apontamentos – e, consequentemente, o
58
preenchimento acaba se tornando um estorvo. Assim, os apontamentos do checklist,

importantes para o bom desempenho operacional, deixam de ser tratados como oportunidade
de melhoria contínua do processo de manutenção, produção e segurança no trabalho.
Além de ser uma excelente forma de prevenção de acidentes, o checklist bem elaborado
define os itens proibitivos de condução, demonstrando prioridades estabelecidas através de
informações obtidas por meio de consultas aos manuais do fabricante e da escuta dos
trabalhadores e demais setores envolvidos.
Transformar essa prática ferramenta em funcional, sistêmica e obrigatória pode
contribuir para minimizar inúmeros acidentes de trabalho que afetam diretamente a integridade
física dos trabalhadores, levando prejuízo às empresas produtoras de agregados.
Tratando-se de oportunidades de melhoria, destacamos que inúmeras ferramentas de
segurança no trabalho estão disponíveis e não são estudadas ou citadas – nem mesmo utilizadas
para a formação do conhecimento, como é o caso dos manuais de operação dos equipamentos
utilizados nas operações de unidades mineradoras. Estes manuais podem ser utilizados para
elaboração e formalização de procedimentos, com informações essenciais para uma condução
operacional segura. Porém, nas mineradoras visitadas não foi constatado ou demonstrado o
recebimento de tal material por nenhum trabalhador da mineração de agregados para construção
– nem mesmo material de instrução de operação das máquinas. Um exemplo nítido da falta de
capacitação adequada dos trabalhadores, condição esta que não atende ao item da NR-22 item
22.35 (BRASIL, 1978) – a qual define sobre a capacitação dos trabalhadores da mineração.
Assim, neste cenário desfavorável, onde o ambiente de trabalho possui condições
inadequadas, que situam o trabalhador na exposição desnecessária aos perigos de suas
atividades, ainda que o famigerado ato inseguro seja geralmente constatado caso aconteçam
acidentes, há de se convir que tais ocorrências são causadas por negligência e falta de atenção
dos setores envolvidos com a segurança do trabalhador.
4.3 Sinalização e Plano de Trânsito
Um programa de sinalização e de trânsito na mineração, baseado na identificação,

antecipação, reconhecimento e avaliação dos riscos existentes no ambiente de trabalho, por
meio de programas de gestão de riscos, com a participação dos trabalhadores e setores
envolvidos, junto com o plano de trânsito exigido pela NR-22 item 22.7.1 (BRASIL, 1978) –
pode contribuir para preservação da saúde e integridade física dos trabalhadores.
59
Arlicot et al., (2009) afirmam que os sinais de trânsito são importantes, pois estabelecem
as regras de tráfego pelas vias – motivo pelo qual suas propriedades visuais são projetadas para
serem identificadas facilmente. A sinalização de trânsito é uma ferramenta importantíssima
para informar os trabalhadores dos riscos inerentes a suas atividades, contribuindo para a
redução de acidentes. Baró et al., (2009) descrevem que o motorista pode ser avisado sobre
ações impróprias e situações potencialmente perigosas.
No entanto, em circunstâncias nas quais a sinalização de segurança é mal elaborada e a
isto se soma a inexistência do plano de trânsito, o resultado é um programa de sinalização mal
desenvolvido e de baixa qualidade, podendo ocasionar confusão nos procedimentos existentes
dentro da empresa – o que pode gerar acidentes de trabalho. Portanto, a sinalização da empresa
deve ser contemplada com as determinações do plano de trânsito.
Nas condições em que as informações para a prevenção de acidentes estão falhas, os
procedimentos são mal elaborados e o trabalhador acaba recebendo uma capacitação
inadequada. Neste caso, na infelicidade da ocorrência de um acidente de trabalho, durante a
investigação – na abordagem tradicional – o trabalhador é considerado culpado, passível ainda
de punição. Concordando com esta condição, Vilella et al., (2004) afirmam que os acidentes
podem ser considerados pelo analista da investigação como frutos de escolhas livres e
conscientes por parte dos operadores – o que acaba ensejando a responsabilidade do indivíduo
no acidente. Desta forma a empresa acaba atribuindo a culpa do acidente ao trabalhador que
não cumpriu a regra, a qual foi mal determinada – se é que foi definida em algum grau.
Assim, ao afirmar que a causa do acidente de trabalho foi decorrente do ato inseguro, a
oportunidade de identificar as verdadeiras falhas do processo fica em segundo plano, assim
como a possibilidade da ocorrência tornar-se um aprendizado – o que geraria de imediato a
melhoria do processo, assim como a possibilidade de aumento na produtividade e de
minimização de custos. Caso a investigação tenha a abordagem reducionista, restrita ao ato
inseguro, certamente em outra oportunidade haverá a recorrência do acidente.
A indústria extrativa mineral de agregados para construção é regulamentada pela Norma
Regulamentadora NR-22 e a abordagem da sinalização de segurança é tratada quase em todo o
seu texto. As pedreiras e todo o seu processo produtivo devem possuir sinalização com
aderência à realidade física da empresa e alinhada ao que determina a NR-22, pois vários de
seus itens (22.7.6.1, 22.7.7.1, 22.7.14.1, 22.11.4, 22.19), abordam de forma clara como fazer
sinalizações de áreas de trabalho, trânsito, circulação de pessoas e de acessos na mineração,
para garantir informações adequadas aos trabalhadores.
60
Em se tratando das empresas estudadas nesta pesquisa – tanto do grupo A quanto do

grupo B – nas nove unidades produtoras de agregados para construção encontrou-se
oportunidades para melhorar a sinalização. Também ficou evidente que na pesquisa de campo
não foi encontrado nenhum plano de trânsito estabelecido conforme prevê a norma
regulamentadora NR-22 item 22.7 (BRASIL, 1978). O plano de trânsito deve estar relacionado
diretamente com o Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) NR-22 item 22.3.7 (BRASIL,
1978) e com a sinalização adequada da empresa. A ausência do plano de trânsito contribui para
que as inúmeras regras de transporte, movimentação e sinalização do ambiente de trabalho não
sejam estabelecidas, proporcionando assim um ambiente de trabalho inseguro; pois, conforme
afirmam Binder e Almeida (2003) os fatores capazes de desencadear os acidentes de trabalho
já se encontram presentes na situação no trabalho muito antes que ocorram. Sendo assim, a
sinalização de segurança tem como objetivo mostrar, educar e sensibilizar os trabalhadores
sobre onde estão os perigos e riscos inerentes a suas atividades e sobre como evitá-los.
Portanto, as regras do plano de trânsito e a sinalização deveriam ser estabelecidas de
forma sistêmica, planejada. Se as regras são elaboradas pontualmente, podem desencadear uma
sinalização confusa e deficiente em toda a empresa.
Todas as nove minerações visitadas, objetos de estudo desta pesquisa, possuem grande
circulação de diversos equipamentos móveis de produção, manutenção e apoio, tais como
caminhões fora de estrada, pás carregadeiras, motoniveladoras, tratores de esteira, veículos
leves; além de equipamentos que usam como sistema de locomoção esteiras, como as
perfuratrizes e escavadeiras – sendo estes últimos mais lentos que os demais.
O plano de trânsito tem como objeto, por conseguinte, orientar todas as pessoas e
máquinas que circulam nas áreas citadas, subindo e descendo na mineração – inclusive os
terceiros que visitam esporadicamente as áreas de produção. O plano de trânsito deve conter
em seu corpo informações como: direções; velocidades; locais de parada; paradas de
emergência e abrigos – além de incluir sistema de permissão de circulação dentro da mineração.
Todas estas informações devem ser estabelecidas e sinalizadas atendendo os requisitos da NR-
22 (BRASIL, 1978). Cria-se assim um padrão para que todas as pessoas que acessam as áreas
ou que conduzem ou trafegam pela mineração estejam cientes das regras de circulação e
sinalização.
61
Figura 17 - Placas de sinalização de segurança na entrada de uma jazida do grupo B.
Analisando a figura 17, entre as placas de entrada da mina, aquela que representa o
limite de 20km/h de velocidade está direcionada para qual tipo de equipamento? E, indo mais
além, esta sinalização se destina a veículos que estejam em subida ou descida na mineração?
Embora não seja necessário elaborar uma placa de velocidade para cada equipamento que
transita na mineração, é importante que os setores envolvidos entendam que a velocidade não
é a mesma entre as diversas máquinas e equipamentos existentes na empresa. Inclusive, há
diferença se estes estão em movimento – tanto na subida quanto na descida – e se estão vazios
ou carregados de pedra ou água (caso do caminhão pipa). Muito mais que placas de sinalização,
devem ser estabelecidas regras de preferência de movimentação, bloqueios físicos,
ultrapassagem e distâncias mínimas entre máquinas quando em deslocamento.
Para garantir que os equipamentos e veículos trafeguem em velocidades compatíveis
com a segurança e de acordo com as condições das pistas de rolamento e a capacidade, as regras
devem ser tratadas com todos os setores envolvidos, de forma sistêmica. É de suma importância
que, para a determinação destas velocidades, os setores de manutenção e de produção sejam
ouvidos pelo setor de segurança no trabalho, para que as condições de operação e capacidade
de cada equipamento nas diversas condições e regimes de trabalho sejam entendidas,
possibilitando a determinação do planejamento e da execução do sistema de sinalização. Nas
empresas estudadas conclui-se que a sinalização foi instituída unilateralmente. Se foram
estabelecidas apenas por um setor que desconheça a operação e manutenção das máquinas de
produção, estas regras podem ser mal estabelecidas; e, caso estas não sejam cumpridas, o
trabalhador pode se tornar um transgressor, o que pode acarretar nas famigeradas advertências.
62
Outra avaliação que deve ser feita para determinar limite de velocidade é levar em conta
os dispositivos de segurança e tecnologia embarcada nos equipamentos. Um exemplo: se o
caminhão que transporta pedra tem capacidade suficiente e dispositivos de frenagem para
manter uma velocidade média acima de 20km/h, esta deverá ser levada em conta na hora de se
realizar o plano de trânsito. Caso isto não seja observado, se o limite estabelecido pelo setor de
segurança no trabalho for como o da placa apresentada na figura 17, (20km/h), toda vez que o
motorista ultrapassar a velocidade estabelecida unilateralmente ele poderá tornar-se infrator.
Caso ocorra um acidente de trabalho acima dos 20 km/h instituídos, pode ocorrer a punição do
trabalhador.
Além disso, será iniciado um conflito entre setores, pois o caminhão possui todas as
condições técnicas para trafegar a mais de 20km/h, além de as pistas de rolamento poderem
contribuir com segurança – o que traria ganhos de volume em produção; no entanto, devido ao
desconhecimento destas condições o setor de segurança no trabalho estabelece e exige o limite
de velocidade citado, ocasionando assim perdas de produção – e no meio do conflito fica o
motorista, que pode ser cobrado pela produção e ao mesmo tempo pelo limite estabelecido.
O limite de velocidade dentro da mineração não deve ser o único controle de prevenção
de acidentes com equipamentos. Outros controles são mais importantes e devem ter prioridades,
tais como pistas largas; rampas menos inclinadas; leiras de proteção; sinalização adequada;
controle de pessoas. Todas estas ferramentas devem ser levadas em conta para garantir uma
mineração mais segura.
Nas minerações visitadas, poucos motoristas utilizavam o cinto de segurança, mas
inúmeras placas foram encontradas nas unidades beneficiadoras, com os seguintes dizeres:
“Obrigatório o uso do cinto de segurança”. Essas placas demostram nitidamente a cultura de
segurança instalada nas minerações de pedra brita, onde o “ato inseguro” da não utilização do
cinto de segurança confronta-se com a falta deste item de segurança em inúmeros
equipamentos, como caminhões e pás carregadeiras. Indo mais além, pistas estreitas; ausência
de leiras de proteção; rampas inclinadas; equipamentos com sistema elétrico inoperante e falta
de sinalização noturna fazem parte do dia a dia dos trabalhadores do setor mineral de agregados.
No entanto, os profissionais de Segurança e Saúde do Trabalhador se veem aplicando
advertências por falta do uso do cinto de segurança.
Ficou constatado que alguns caminhões não possuem o ponto de fixação do cinto de
segurança, impossibilitando a fixação dos cintos três pontos – o que já tornaria o equipamento
inseguro para trabalho. Esta condição gera uma contradição em relação à placa disponibilizada;
63
pois, se é obrigatório, tal equipamento de proteção deveria funcionar. O prontuário de um

motorista apontava uma advertência porque este funcionário não estava usando o cinto de
segurança obrigatório. Ao verificar o checklist da data, constatou-se que o cinto de segurança
estava quebrado; mesmo assim, o profissional do SESMT que aplicou a advertência não
observou que a ferramenta que estava ali para proteger o trabalhador estava avariada e, por isso,
não era utilizada.
Quando a sinalização está relacionada com as condições reais de uma mineração de
agregados, a prevenção de colisões entre veículos pode ser eficiente e atender na íntegra ao item
da NR-22 item 22.19.6.1 (BRASIL, 1978), que exige que nos cruzamentos e locais de
ramificações principais estejam indicadas as direções e as saídas da mina, inclusive as de
emergência. Muito além desta exigência legal, os níveis dos acessos da mineração e as direções
devem estar bem sinalizados de forma clara, para que todas as pessoas envolvidas com o
processo de produção entendam e não restem dúvidas.
Todas estas regras devem ser estendidas a todos os visitantes da mineração, inclusive
aos terceiros; por isso, soma-se ao programa de sinalização o controle de acesso das áreas
produtivas, que deve ser rigoroso e permitir que somente pessoas autorizadas e capacitadas
visitem as áreas produtivas.
A permissão de livre acesso à área produtiva a todos os trabalhadores deve ser
desconstruída, principalmente para o setor comercial e o laboratório, setores estes que
esporadicamente levam clientes para conhecer a área de produção. O pesquisador, em suas
visitas, presenciou um veículo do setor de vendas em deslocamento dentro de uma mineração
do grupo A desenvolvendo uma velocidade muito acima do permitido, quase colidindo com um
caminhão fora de estrada que trafegava em sentido contrário, em uma curva. Outra situação
parecida aconteceu em uma mineração do grupo B, onde o veículo do setor comercial parou
logo atrás de uma pá carregadeira, equipamento este de grande porte que, ao realizar o
movimento de marcha a ré, quase atingiu o carro. É de suma importância que, além de bem
elaborado, o plano de trânsito seja seguido por todos os funcionários, sem exceção.
A NR-22 item 22.19.5 (BRASIL, 1978) prevê que os dispositivos de sinalização sejam
mantidos em perfeito estado de conservação. Muitas placas e pictogramas, além de não estarem
em perfeito estado de conservação foram elaboradas pontualmente, o que pode causar confusão
nos trabalhadores, como demonstra a placa abaixo:
64
Figura 18 - Placa de sinalização em péssimas condições de conservação
Segundo a NR-22 item 22.19.7 (BRASIL, 1978), quanto à sinalização de área de

trabalho e circulação, as plantas de beneficiamento devem ter suas vias de circulação e saída
identificadas e sinalizadas de forma visível. A figura 18 mostra uma placa de aviso “Segurança
– Não use roupas soltas, risco de agarre” que está localizada a uns 300 metros da planta de
beneficiamento, conhecido como setor de britagem, em uma das cinco unidades do grupo A.
Ao analisar essa placa entende-se que o trabalhador precisaria então usar roupas agarradas e
indo mais além, se há o risco de agarre de roupas há também o risco de agarre de partes do
corpo (dedos, mãos, braços). No programa de avaliação de riscos da empresa, este ponto crítico
deveria ser interpretado como pontos entrantes desprotegidos, situação que deveria ser tratada
com a implantação de proteções para eliminar a condição perigosa. Numa área de
beneficiamento de pedra brita existem inúmeros equipamentos que estão em pleno
funcionamento, como o transportador contínuo de correia, que, segundo Kecojevic et al., (2008)
é um dos equipamentos mais perigosos da britagem. O estado deteriorado da placa de
advertência já transmite a ideia de que se trata de um assunto não tão importante, e a utilização
desta sinalização em apenas uma das cinco unidades demonstra falta de padronização nos
procedimentos do grupo na gestão de risco. A placa apresentada está direcionada para a
prevenção de acidentes com este equipamento – correia transportadora –, com o objetivo de
alertar os trabalhadores. Porém, segundo Lucas (2008) entre os anos de 1995 a 2007, nos
Estados Unidos, poucos incidentes de emaranhamento com vestuário de trabalho inadequado
ocorreram. Foi constatado em todas as empresas que o vestuário dos trabalhadores, tanto do
grupo A como do grupo B, são padronizados, o que minimizaria o perigo apresentado nesta
placa no caso de trabalhadores transitando nas passarelas das correias transportadoras. Assim,
a mensagem transmitida pela placa é que o único cuidado que merece atenção no local é o
65
vestuário, que nesta situação, não seria o maior fator de risco, conforme mencionado por Lucas
et al. (2008) – quando, na verdade, existem inúmeros outros fatores de risco para os quais
deveria ser alertado o trabalhador. Placas importantes poderiam ser utilizadas, porém não foram
encontradas em toda a área da britagem; como, por exemplo, a indicação de que caso seja
percebida a sirene audível (que indique o acionamento dos transportadores), os trabalhadores
se afastem imediatamente dos equipamentos. Outra placa que pode contribuir para a prevenção
de acidentes é a de proibição da transposição (pular, passar por cima) dos transportadores
contínuos. A placa de sinalização de segurança deve contribuir para a prevenção de acidentes,
porém apenas a presença desta sinalização não basta, devem existir outras ações: capacitação
dos trabalhadores através da identificação dos ricos; recomendações – por exemplo, sobre a
orientação aos trabalhadores de transitar somente nas passarelas, quando necessário,
minimizando assim a exposição ao risco. Na condição em que se encontra, a placa da figura 18
serve mais para confundir o trabalhador do que para esclarecer.
Em todas as unidades visitadas, os veículos de pequeno porte que transitam nas áreas de
mineração a céu aberto não possuíam sinalização através de antena com bandeira e ficou
constatado a não utilização dos faróis ligados e acesos, mesmo durante o dia. Estas ferramentas
de segurança são obrigatórias conforme prevê a NR-22 item 22.7.7 (BRASIL, 1978) - Os
veículos de pequeno porte que transitam em áreas de mineração a céu aberto devem possuir
sinalização através de antena telescópica com bandeira, de sinalização e manter os faróis
ligados, mesmo durante o dia, de forma a facilitar sua visualização pelos operadores de
equipamentos de grande porte. Estas sinalizações durante o dia têm como objetivo facilitar a
visualização de veículos de pequeno porte pelos operadores dos equipamentos de grande porte.
Todos os veículos utilizados na mineração, sem exceção (terceiros, setor comercial, produção,
diretoria) devem ser sinalizados com antena com bandeira e manter o farol aceso, mesmo
durante o dia.
O plano de trânsito também deve contemplar quais áreas estão interditadas e estas
devem estar bem sinalizadas, para que sejam prevenidos acidentes nestes locais. Segundo a
Norma Regulamentadora NR-22 item 22.19.9 (BRASIL, 1978), as áreas de superfície
mineradas ou desativadas que ofereçam perigo devido a sua condição ou profundidade devem
ser cercadas e sinalizadas, ou vigiadas contra o acesso inadvertido. Fica claro também que o a
NR-22 item 22.19.13 (BRASIL, 1978) exige que os acessos às bancadas sejam identificados e
sinalizados. Em todas as unidades visitadas, foram encontradas áreas desativadas que ofereciam
perigo, pois não eram suficientemente sinalizadas.
66
Um dos motivos que levam à falta de instalação de bloqueios físicos (leira de proteção),
de cavaletes, ou ainda de outro tipo de sinalização, podem estar diretamente relacionadas com
à dinâmica do desenvolvimento da mineração. Com isso, as áreas ficam sem sinalização,
proporcionando condições para que o acidente aconteça. Estas situações devem ser passadas,
principalmente, nas orientações aos visitantes da mineração, que por um descuido e
desconhecimento, podem acessar as rampas, ocasionando acidentes.
Na figura 19 verifica-se um acesso à mineração que devido a dinâmica de produção a
foi retirado abruptamente e não foi interditado. Qualquer veículo que transite por este acesso,
corre risco de cair de uma altura de aproximadamente 15 metros. O correto seria impedir
imediatamente o transito neste acesso.
Figura 19 - Acesso à mineração eliminado, mas sem a devida sinalização e bloqueio físico.
Perigo de queda de uma altura de 15 metros, caso algum carro entre neste acesso
A sinalização luminosa para os trabalhadores do turno noturno, uma das sinalizações

mais importantes para prevenir acidentes no setor de britagem, está deficiente em diversos
setores, principalmente em túneis e nos britadores primários. Os túneis da britagem eram
literalmente escuros. Pelo menos deveriam existir holofotes com interruptores na entrada do
túnel, que poderiam ser ligados toda vez que fosse necessária a entrada dos trabalhadores nos
túneis. Cinco das unidades visitadas, sendo três do grupo A e duas do grupo B, não dispunham
de iluminação dentro do túnel e forneciam lanternas manuais para os trabalhadores. Na
mineração não havia sinalização para auxiliar os motoristas nas condições adversas (neblina,
67
chuva) de visibilidade e muito menos sinalizações reflexivas horizontais e verticais (olho de

gato, balizadores). Somada a esta ausência, a falta das leiras de proteção potencializa o perigo
de acidentes (figura 20). Sendo assim, para conduzir com segurança os equipamentos de
produção, os trabalhadores dependem apenas da contínua vigília e da dependência do pleno
funcionamento dos equipamentos de sinalização disponíveis e instalados nos próprios veículos
(seta, luz de ré, faróis).
Figura 20 - Área de manobra estreita e sem leira de proteção, perigo aumentado no período
noturno. A seta vermelha indica a marca do pneu do caminhão que fez manobra no limite da
praça de manobra.
Inúmeros sistemas de sinalização estavam danificados e inoperantes, situação que

contribui para a produção de acidentes. Todos estes requisitos devem constar no plano de
trânsito e devem ser executados e atendidos. Para potencializar o perigo de acidente, bancadas
estreitas, sem leiras de proteção, fazem parte da rotina de alguns locais de carregamento, nas
pedreiras.
68
Conforme a NR-22 item 22.7.3 (BRASIL, 1978) - Os equipamentos de transporte de

materiais e pessoas devem possuir, em bom estado de conservação e funcionamento, faróis;
luzes e sinal sonoro de ré acoplado ao sistema de câmbio de marchas; buzina e sinal de indicação
de mudança do sentido de deslocamento; além de espelhos retrovisores. Porém, o que se viu foi
uma infinidade de falhas produzidas pela falta de apontamentos e de gerenciamento na
manutenção de máquinas móveis e nas falhas elétricas e mecânicas. Luzes de freio, lanternas,
alarmes de ré (figura 21), faróis, sensores de caçamba e diversos indicadores do painel de
operação estavam danificados e sem funcionamento. Também se constatou a falta de
retrovisores em inúmeras máquinas.
Figura 21 – Parte traseira de uma pá carregadeira, equipamento de apoio na mineração com

luzes de ré e lanterna danificados (indicados pelas setas). Equipamento sem sistemas de
iluminação.
Somente no grupo A uma unidade mineradora possuía sistema de inspeções diárias de

equipamentos móveis, que deveriam ser realizadas antes do início do turno pelo trabalhador,
incluindo os itens de segurança das máquinas conforme citado. Infelizmente, ficou constatado
69
o mau gerenciamento e inoperância da sistemática, pois os itens eram anotados no relatório e

não havia o retorno para realização ou eliminação da pendência, o que tornava as anotações
redundantes.
Ainda sobre sinalização, segundo a NR-22, item 22.21.23 (BRASIL, 1978), o desmonte
com uso de explosivos deve obedecer às seguintes condições:
a) ser precedido do acionamento de sirene, no caso de mina a céu aberto;
b) a área de risco deve ser evacuada e devidamente vigiada;
c) horários de fogo previamente definidos e consignados em placas visíveis na entrada
de acesso às áreas da mina;
d) dispor de abrigo para uso eventual daqueles que acionam a detonação;
e) seguir as normas técnicas vigentes e as instruções do fabricante.
Para o processo de detonação, tanto no grupo A como no grupo B, a tratativa para
controle e acesso de pessoas e veículos no momento da detonação, tem como objetivo confundir
totalmente qualquer pessoa que não conheça os perigos e riscos deste processo.
A figura 22 mostra uma placa sobre informações e orientações para o procedimento de
segurança para a detonação:
Figura 22 - Placa de orientação da atividade de detonação localizada ao lado do almoxarifado

da unidade 2 do grupo B.

70
A placa de sinalização que orienta sobre a atividade de detonação do grupo B (figura

22) indica diversos acionamentos da sirene para o procedimento de desmonte de rocha, como
um ou três toques – dependendo da detonação. Além disso, para as pessoas que não
acompanham a rotina e o desenvolvimento produtivo da mineração, tanto faz se o procedimento
será detonação ou fogacho, o perigo é real e o mesmo para ambas as atividades: detonação de
explosivos, com risco de projeção de pedras. A forma em que as orientações estão descritas na
placa, no entanto, gera uma confusão ao receptor da mensagem, pois não fica clara a diferença
entre detonação de fogacho ou desmonte de bancada. O recomendado pela NR-22 item 22.21.23
(BRASIL, 1978) é que o desmonte de rocha deve ser precedido do acionamento de sirene no
caso de mineração a céu aberto, sendo necessário apenas um aviso para ambas as atividades,
seja ela detonação de bancada ou fogacho. Neste caso, o ideal é uma padronização da sirene
para as diversas tarefas divulgadas para todos os envolvidos da unidade – e estendida aos
visitantes – no momento da integração e demais oportunidades ou procedimentos internos. Esta
placa também é tendenciosa, colocando o trabalhador como responsável para o bom andamento
do processo.
Constatou-se também que nenhuma das sirenes possuía gerador para acionamento e que,
caso ocorra falta de energia elétrica, a sirene não pode ser acionada – ficando assim
comprometida a informação à comunidade da circunvizinhança e também aos trabalhadores. A
recomendação deste pesquisador é as sirenes sejam interligadas a um gerador disponível para
utilização em caso de falta de energia elétrica.
Já a informação da placa “saia da área de risco e procure abrigo” é muito vaga, pois nas
unidades que possuíam esta placa de sinalização não havia sequer a informação de onde iniciava
ou terminava a área de risco – muito menos se indicava onde eram os abrigos.
A área de risco deve ser definida junto com os setores de produção e planejamento
mineral e pela equipe de desmonte de rocha (cabo de fogo, prestadores de serviços, técnicos e
engenheiros de minas) – e deve levar em conta o desenvolvimento da mineração, o plano de
fogo e as áreas de vivência, como refeitórios e escritórios. Jamais um engenheiro ou técnico de
segurança, unilateralmente, pode definir quais serão as áreas de risco, áreas estas que devem
ser evacuadas e vigiadas no momento da detonação. Ao lado da placa já mostrada, havia outra:
71
Figura 23 - Placa de sinalização de orientação em caso de detonação
Esta placa (figura 23) suscita dúvidas: Já que não está determinada a área de risco, os
trabalhadores que estão em horário de almoço, por exemplo, e dentro do restaurante, ao ouvir
a sirene tocar, devem abandonar seus pratos de refeição e deslocar-se até a portaria? Se sim, o
tempo de deslocamento é hábil para garantir que todos cheguem à portaria com segurança?
Placas nestes padrões, além de não contribuírem em nada para o entendimento da
mensagem, tornam-se gastos desnecessários, com tempo de elaboração, confecção e instalação.
Placas de sinalização mal elaboradas propiciam um ambiente de descrédito para o setor de
segurança no trabalho, já que as placas estão instaladas e não atendem à realidade da empresa.
Falando em abrigos, a NR-22 item 22.21.23 (BRASIL, 1978), dispõe sobre a
obrigatoriedade da disposição de abrigos para uso eventual daqueles que acionam a detonação.
Nenhuma das unidades visitadas possuíam tal abrigo; ou seja, caso o veículo do trabalhador
que aciona a espoleta pirotécnica, ao se deslocar, pare de funcionar por eventual falha, não
haverá local que possa proteger o trabalhador – que ficará pela sua sorte e condicionamento
físico para correr, e mesmo assim: para onde? É de suma importância a instalação de abrigos
ao longo do trajeto de deslocamento da jazida. Estes abrigos podem ser confeccionados em
estruturas de concreto e, envolvidos com pedras quando posicionados na mineração, formando
uma barreira, que pode garantir proteção extra aos envolvidos (tipo casamata). Os abrigos
também podem possuir um gancho metálico para transporte, para serem posicionados conforme
demandas da produção.
72
Quando se fala em sinalização, nas áreas de basculamento, a norma regulamentadora

NR-22 item 22.19.12 (BRASIL, 1978), recomenda que as áreas de basculamento devam ser
sinalizadas, delimitadas e protegidas contra quedas acidentais de pessoas ou equipamentos.
No contexto de uma mineração de agregados, são diversas as áreas de basculamento,
entre as mais comuns pode-se considerar o basculamento no britador primário, na rocha
(material para acabamento das praças de produção) e nos depósitos de materiais prontos para
venda – tarefa também conhecida como remoção.
Na mineração de agregados, o basculamento é uma manobra constante, que ocorre em
cada volta do caminhão dentro do seu ciclo produtivo, sendo realizado com objetivo de
descarregar o material que está dentro da caçamba para abastecer o britador primário.
A NR-22 item 22.19.12 (BRASIL, 1978), que trata deste assunto é bem elaborado
quando recomenda a delimitação das áreas de basculamento. Apenas uma das mineradoras do
grupo A e três do grupo B possuíam sistema de delimitação. A falta deste anteparo (figura 24)
que limita a manobra de ré dos caminhões pode contribuir para a queda do caminhão dentro da
caixa de alimentação do britador primário, o que pode causar lesões aos trabalhadores e perdas
no processo de produção. Este limitador pode ser entendido como uma ferramenta à prova de
falhas dos trabalhadores (figura 25). Neste caso, vale ressaltar que a ausência do delimitador
nas áreas de basculamento pode atribuir a “culpa” do acidente ao trabalhador, pois a atenção
em parar o caminhão fica ao encargo do trabalhador.
Figura 24 - Área de basculamento sem delimitador, perigo do caminhão cair dentro do

alimentador vibratório.

73
Figura 25 - Delimitador na área de basculamento assegura manobra sem riscos
4.4 Britagem
Na mineração de agregados, a britagem é a operação que tem como objetivo fragmentar

os blocos de minérios vindos da mina, levando-os a granulometrias compatíveis para utilização
direta e para posterior processamento; ou seja, a britagem consiste da quebra de partículas,
principalmente pela ação de esforços mecânicos de compressão.
A britagem é um estágio no processamento de minérios que utiliza em sucessivas etapas
equipamentos apropriados para a redução do tamanho das pedras, conforme necessidade. Na
britagem existe uma grande quantidade de equipamentos e a operação de fragmentação deve
ser realizada diversas vezes, mudando-se o equipamento, até atingir o tamanho ideal desejado.
Pode-se dizer assim que as britagens podem ser primárias, secundárias, terciárias e quaternárias.
Na Britagem Primária, a sequência de produção geralmente é caracterizada por três
equipamentos básicos de produção: alimentador vibratório primário; britador primário e correia
transportadora. Os alimentadores vibratórios primários (figura 26) recebem o primeiro impacto
de grandes fragmentos de rocha vindos da mina, sua principal função é absorver este impacto
e dosar a alimentação dos britadores de mandíbulas.
74
Figura 26 - Alimentador vibratório sendo alimentado com material proveniente da rocha.
Os britadores primários empregados geralmente são de grande porte e sempre operam

em circuito aberto e a seco. Comumente, as minerações a céu aberto de produção de agregados
utilizam, neste estágio, britadores de mandíbulas de um eixo, equipamento utilizado para fazer
a britagem primária em blocos de elevadas dimensões/dureza e com grandes variações de
tamanho na alimentação. Este equipamento compõe-se basicamente de uma mandíbula fixa e
uma móvel, ligada ao excêntrico (esta ligação pode ser feita direta ou indiretamente), que
fornece o movimento de aproximação e afastamento entre elas (figura 27). Desta maneira, o
bloco alimentado na boca do britador vai descendo entre as mandíbulas enquanto recebe o
impacto responsável pela fragmentação, caindo no transportador contínuo de correia para
transporte (figura 28).
75
Figura 27 - Britador primário de um eixo
Fonte: Zhengzhou Heavy Industry (http://www.dl-crusher.com/crushing-equipment/jaw-

crusher.html)
Figura 28 - Transportador contínuo através de correia, de pedra britada

76
As operações da britagem primária são realizadas pelo operador dentro e fora da cabine
primária, dependendo da tarefa. A operação de produção é realizada dentro das cabines e,
quando é necessário atender às paradas da produção – como engaiolamento no alimentador ou
no britador primário, pequenos reparos ou inspeções –, as atividades são realizadas fora das
cabines. As cabines possuem particularidades físicas diversas e foram encontradas, por um lado,
algumas com bancos confortáveis e ar condicionado e, por outro, cabines a céu aberto (figura
29), com bancos de metal (figura 30), sem conforto nenhum. Esta disparidade de ambiente de
trabalho foi encontrada em unidades do mesmo grupo, demonstrando assim a falta de
padronização nas atividades das empresas, inclusive no planejamento de produção mineral de
agregados para construção. Apenas uma das nove unidades visitadas possuía um procedimento
formal de execução de atividades nas operações do britador primário.
Figura 29 - Cabine do britador primário, trabalhador exposto a intempéries

77
Figura 30 - Banco de descanso do operador do britador primário
Após o carregamento de pedras na frente de produção, o caminhão desloca-se até o

britador primário onde irá bascular a pedra da caçamba dentro do alimentador do britador
primário. Após o caminhão chegar neste ponto, o motorista encosta o caminhão na posição ré,
no batente do britador, parando totalmente a operação e fica posicionado até aguardar a
liberação para basculamento da carga dentro do alimentador. Para sinalizar o motorista do
caminhão que está autorizado o basculamento, o operador do britador primário, através de um
semáforo que está instalado a esquerda da cabine do caminhão bem ao lado, a aproximadamente
15 metros de distância do motorista, aciona este semáforo acendendo a luz, sinal este que
autoriza o motorista a bascular. Porém, não foi encontrado nenhum procedimento orientando
os trabalhadores (tanto motorista como operadores de britagem) para o basculamento das pedras
dentro dos britadores. Tanto no grupo A como no grupo B foram observadas inúmeras formas
de desencontro de informações, além de inúmeros basculamentos no alimentador do britador
primário sem autorização. Tal situação pode ocasionar o soterramento do operador de britagem
caso ele esteja realizando alguma intervenção dentro do alimentador, ou ele pode ser atingindo
com uma pedra, caso esteja realizando alguma intervenção no britador primário.
78
Não há definição de qual “luz” é a que autoriza o basculamento da carga de pedra que
se encontra na caçamba do caminhão (figura 31) onde existe a sinalização visual. O que se viu
foi o basculamento com luz amarela; com luz vermelha; sem luz – perigo iminente. É de suma
importância que exista um procedimento bem elaborado, um sistema visual prático, precedido
de alarme sonoro autorizando o basculamento.
Figura 31 – Semáforo instalado a 15 metros de distância da cabine do caminhão com

lâmpadas onde a amarela sinaliza a autorização do basculamento da carga de pedra
desmontada ao motorista do caminhão.
Observou-se também que, após o acionamento deste sinalizador, o caminhão ainda

aguardava por alguns minutos, possivelmente devido à posição em relação à cabine do
caminhão, causando perdas de produção.
A sugestão para melhorar o sistema semafórico seria a colocação do semáforo no campo
de visão do retrovisor do caminhão quando posicionado de ré no batente do britador primário
(figura 32) ou mesmo à sua frente.
79
Figura 32 - Sugestão do posicionamento do sistema semafórico, no campo de visão do

retrovisor do caminhão.
Para formalizar o procedimento do sistema semafórico, o recomendado é a utilização

das cores verde e vermelha. Acoplada ao semáforo deve existir outra lâmpada, conectada a uma
sirene (audível para o motorista do caminhão). A duração do sinal sonoro deve ser ajustada ao
tempo de acionamento da caçamba.
Com esta estrutura montada, a sistemática deve ser adotada da seguinte maneira:
a) Se o semáforo estiver no verde, o motorista pode encostar o caminhão e aguardar para
bascular;
b) O motorista só irá bascular quando a lâmpada piscar e simultaneamente a sirene for
tocada. Fora isso, o motorista deve continuar aguardando;
c) Se o semáforo estiver na cor vermelha, o motorista não encosta no alimentador em
momento algum, ficando no aguardo posicionado conforme orientação estratégica da
empresa;
d) Em caso de acesso de trabalhadores ao britador e/ou alimentador para intervenções
mecânico-operacionais, o operador deve manter o semáforo na cor vermelha e
bloquear/sinalizar o acesso ao batente (onde encostam os caminhões para báscula) com
um cavalete, impedindo que o caminhão encoste.
Todas estas situações devem ser contempladas de forma clara, com imagens nos
procedimentos de operação.
80
Nem todas as cabines de operação do britador primário possuem rádio comunicador,

portanto este setor não está em sintonia com os outros setores da pedreira, contrariando o que
prevê a Norma Regulamentadora NR-22 item 22.32.1, letra h (BRASIL, 1978). Esta condição
não auxilia no bom andamento das atividades de operação da britagem primária e contribui para
que ocorram perdas imensuráveis no processo de produção devido a demora na tomada de
decisões para liberação do britador, quando parado. Desta forma, o trabalhador que opera a
britagem primária trabalha de forma isolada, situação que pode inclusive potencializar o risco
de acidente.
Um dos principais problemas da britagem primária identificados nesta pesquisa é o
engaiolamento de pedras, tanto no britador primário como no alimentador. A pedra que é
transportada da mineração para a britagem possui diversos tamanhos e formas, e as maiores
podem engaiolar na caixa de alimentação, na borda da câmara de britagem ou dentro do britador
primário.
Quando a pedra enrosca num desses locais a produção é interrompida imediatamente.
No caso de uma pedra interromper o fluxo de produção, ela precisa ser retirada. Quando está
enroscada no alimentador é necessário, primeiramente, uma limpeza do alimentador para que o
operador tenha acesso à pedra enroscada – ou seja, todo material acumulado no alimentador
vibratório é passado no britador primário. Após a visualização da situação, a pedra pode ser
puxada por um cabo de aço e um gancho, tracionados por uma pá carregadeira ou mesmo um
caminhão – a segunda forma é com uma alavanca manual (figura 33), “deslocar” lentamente a
pedra até ela cair novamente na calha de alimentação e ser transportada pela vibração do
equipamento.
81
Figura 33 - Operador de britagem primária “alavancando” pedra enroscada no alimentador

vibratório
Quando é realizada a alavancagem manual (figura 33), o perigo potencial é o material

que está acumulado e preso acima da pedra enroscada. Se este material se desprender pode cair,
juntamente com a pedra já enroscada, em direção ao trabalhador, atingindo-o. Também, assim
que é executada a manobra de alavanca e a pedra liberada, ocorre imediatamente um alívio da
tensão (“rebote”) na alavanca, realizada mecanicamente pelo operador de britagem, que pode
proporcionar o desequilíbrio do trabalhador e a queda em direção à pedra solta. Neste mesmo
instante, para escapar da queda, o trabalhador tem que “pular para trás”, deixando o material
engaiolado cair no alimentador.
Quando a atividade de retirada de pedra enroscada é realizada com cabo de aço e gancho,
o operador de britagem orienta o operador da pá carregadeira a tracionar lentamente a pedra
para fora da caixa do alimentador, eliminado assim a exposição do operador de britagem
primária ao risco de ser atingido por pedras. A sugestão para facilitar a comunicação entre o
operador de britagem e o operador da pá carregadeira, que está dentro da cabine da máquina
acionando os comandos, é a disponibilidade de rádio comunicador para o operador da britagem
primária.
Em todas as unidades visitadas, uma das dificuldades encontradas nesta atividade foi a
ausência dos rádios comunicadores. Para se ter uma ideia da demora para retirar a pedra de
82
dentro do alimentador, após a instalação dos cabos – e para iniciar a operação de puxar a pedra
enroscada –, o operador de britagem desce caminhando até o pátio de manobra das máquinas,
enquanto a produção já está parada. O operador então se aproxima das máquinas em operação
e solicita apoio para o operador da pá carregadeira. No momento em que o operador se aproxima
da máquina, o risco de ser atropelado pela máquina existe; sendo assim, é de suma importância
que antes da aproximação ocorra o contato visual seguido de sinais entre o operador da britagem
e o operador da pá carregadeira. Acontece que nem sempre as máquinas pás carregadeiras estão
disponíveis, ficando a critério do operador aguardar a pá carregadeira que está em outras
atividades – carregando material para clientes, por exemplo. Enquanto isso a produção continua
parada, causando prejuízos para empresa. Após a chegada da pá carregadeira, a pedra é puxada
para fora e dá-se então a continuidade à produção.
O engaiolamento no britador primário (figura 34) é outro problema, pois a pedra cai,
ficando apoiada e posicionada entre as cunhas superiores – às vezes também sobre a parte
superior da câmara de britagem. Nas duas situações não ocorre a compressão entre as
mandíbulas fixas e móveis do britador com a pedra; com isso, o britador primário fica batendo
vazio, ou seja: produção parada, com a pedra pendurada na entrada, de alguma forma
precisando ser removida para que se dê continuidade ao processo produtivo. O engaiolamento
do britador primário paralisa toda a produção, tanto da mineração que abastece o britador
primário quanto da britagem secundária, que é abastecida com a pedra fragmentada no britador
primário. Entende-se, assim, que a britagem primária é um setor “gargalo” de produção.
83
Figura 34 - Pedra grande engaiolada no britador primário, sinônimo de produção parada.
Quando o operador percebe o engaiolamento, é necessário o desligamento imediato do

alimentador, para evitar que a pedra enroscada seja coberta por outras pedras. Caso ocorra o
acúmulo de outras pedras sobre a pedra engaiolada, o operador tem que retirar – primeiramente
de forma manual – pedra por pedra; ou, dependendo do tamanho, elas são puxadas com cabos
de aço, com auxílio de máquinas, como pás carregadeiras. Neste processo todo, a produção
encontra-se parada. Após a retirada das pedras acumuladas, inicia-se a remoção da pedra
engaiolada. Entende-se, assim, que o estado de vigília na operação do britador primário é
constante.
Apenas uma unidade possuía um procedimento com informações básicas de segurança.
Para o desengaiolamento do britador primário ou do alimentador vibratório, estes
procedimentos devem conter informações sobre como utilizar os equipamentos de proteção
coletiva e individual, e sobre o procedimento de desernegização, reernegização (religamento),
travamento e destravamento conforme preconiza a Norma Regulamentadora NR-10 item 10.5
(BRASIL, 1978). Estas informações devem ter o objetivo de impedir uma operação não
autorizada, levando sempre em conta as influências externas que podem contribuir para a
reernegização acidental do processo de produção.
84
Observou-se que, antes de realizar a parada total do britador primário, o operador desliga
o alimentador vibratório e tenta liberar o britador primário engaiolado, utilizando uma cunha
metálica. A cunha nada mais é que um pedaço de material metálico em forma de “v”, com um
olhal, onde é amarrada por diversos materiais, como tiras de correia transportadora, cordas,
restos correias de acionamento. É, desta forma, é posicionada manualmente no vão entre a pedra
e a mandíbula fixa. Caso ocorra o contato entre mandíbula, a cunha e a pedra, há grandes
chances da pedra enroscada ser quebrada, caindo dentro do britador e, consequentemente,
liberando a produção normalmente, sem necessidade de parada total do processo de produção.
Nesta tarefa o perigo está na fragmentação da pedra por compressão; neste caso, quando
há o atrito entre a pedra, a mandíbula e a cunha, ocorre a quebra da pedra, podendo haver
projeção de fragmentos em direção ao operador de britagem – havendo a possibilidade de
atingir os olhos. Em nenhum momento, em qualquer uma das unidades visitadas, algum
operador utilizava óculos de segurança durante esta tarefa de utilização da cunha – e estes riscos
nem foram mencionados nos programas de gerenciamento do risco - PGR. Outro ponto a ser
destacado é que cada empresa e unidade trata os riscos e perigos de forma diferenciada. No
grupo A, as unidades se preocupavam com a projeção da cunha para cima, com risco de atingir
o operador, e com isso construíram um alçapão na altura do guarda corpo, sobre a câmara do
britador, para proteção.
Já no grupo B, a hipótese de projeção da cunha não foi levantada e as atividades de
calçar as pedras engaioladas com a cunha eram executadas sem óculos de segurança e sem a
proteção do alçapão. Nesta situação, o operador fica apoiado sobre o guarda corpo, e solta a
corda com a cunha.
Recomenda-se, no caso da realização da tarefa com cunha, a utilização dos óculos de
segurança por todos os trabalhadores envolvidos nas atividades de desengaiolamento. Além
disso, o uso do alçapão para proteger o trabalhador contra o ultra lançamento da cunha deve ser
considerado. Caso a desobstrução do engaiolamento não aconteça com a utilização da cunha, é
necessário desligar todos os equipamentos e começar imediatamente a liberação da produção.
Nas cabines de operação do britador primário, não há nenhum sistema para avisar os
motoristas de que a produção está parada. Não há semáforos instalados nas pedreiras visitadas
e as que possuem os sistemas de iluminação instalados não indicam quando se pode ou não
bascular, o que potencializa o perigo do basculamento de pedras. Também não há
procedimentos de instrução dos motoristas de caminhões ou dos operadores de britagem. Antes
de iniciar qualquer atividade de desengaiolamento, o operador de britagem deve sinalizar a área
85
de basculamento com um cone de segurança ou um cavalete, para que nenhum equipamento se

posicione e acabe basculando material para o alimentador vibratório com um trabalhador lá
dentro.
Quando a tentativa de quebrar a pedra com a cunha metálica não obteve êxito, então
torna-se necessário a retirada da pedra que está engaiolada no britador. Após o desligamento de
todos os componentes de produção da britagem primária, o operador de britagem pega um cabo
de aço para laçar a pedra, que está enroscada, e puxa o cabo de aço para dentro câmara de
britagem, laçando e amarrando a pedra grande (figura 35).
Figura 35 - Operador dentro do britador iniciando o içamento da pedra.
Em algumas situações é necessário descer para a parte de baixo do britador, entrando

com a metade do corpo pela parte inferior da mandíbula e laçando a pedra por baixo. Então o
trabalhador precisa sair de dentro do britador primário, dar a volta pela estrutura, descer as
escadas, dirigindo-se até a parte inferior do britador e acessando a câmara inferior de britagem,
entrando por cima do transportador contínuo (figura 36). Neste momento o perigo de se
desprender uma pedra pequena e atingir o operador existe, então é recomendável não manter
nenhuma pessoa na parte superior do britador enquanto alguém estiver na parte de baixo da
mandíbula. Tratando o assunto em relação ao sistema de bloqueio elétrico, observou-se que este
86
transportador só está desligado no botão do comando central (posição desliga) e não está
bloqueado, conforme preconiza a NR-10 item 10.5 (BRASIL, 1978). Caso ocorra um curto
circuito ou falha no sistema elétrico, a possibilidade do transportador contínuo acionar existe.
Importante ressaltar também que não há nenhuma placa de sinalização para bloquear os botões
de acionamento dos britadores e alimentadores. Todas estas tarefas o operador de britagem faz
sozinho, sem nenhum outro funcionário o auxiliando na atividade.
Figura 36 - Trabalhador posicionado sobre o transportador de correia, passando cabo de aço

por baixo da pedra.
Após realizar todas estas tarefas, a pedra está laçada. Agora é necessária uma máquina
para puxar o cabo de aço. Por não possuir rádio comunicador, para chamar a máquina que vai
puxar o cabo de aço que está amarrado na pedra, o operador da britagem precisa pedir ao
motorista do caminhão – que está parado, aguardando para bascular – para descer na mina ou
no pátio para trazer uma pá carregadeira. Também foi observado um operador abandonar o
local de trabalho, andar alguns minutos e solicitar verbalmente que o operador da pá
carregadeira se dirigisse até o britador primário, para puxar o cabo. Tudo isto acontecendo e a
87
produção, parada. A demora nesta operação “custa”, e é uma perda que nenhuma empresa
estudada mensurava.
Depois de inúmeros minutos de espera, a pá carregadeira chega para que seja acoplado
o cabo de aço na caçamba para puxar a pedra. Porém a surpresa: nesta caçamba da pá
carregadeira não há um olhal de fixação do cabo de aço (figura 37) e, com esta situação, não há
como fixar o cabo. Assim, para fixação do cabo, o operador de britagem precisa arranjar um
pedaço de metal (pequena alavanca) subir na caçamba da máquina para travar o cabo entre as
bordas da caçamba, o que dificulta a atividade do operador (figura 38) e na figura 39 pode-se
verificar a adaptação feita pelo operador, para fixar o cabo na caçamba da máquina.. Enquanto
isso, a produção continua parada.
Figura 37 - Caçamba sem olhal de fixação do cabo de aço, dificultando o “içamento” do cabo.
Produção parada

88
Figura 38 – Instalando alavanca improvisada para fixação do cabo
Figura 39 - Improvisação para fixação do cabo
Máquina posicionada, cabo fixado, operador da britagem sem rádio e nesse momento
começa uma coreografia dos membros superiores e de mímicas (figura 40), pois é necessário
89
passar sinais visuais precisos ao operador de pá carregadeira. Como não há um padrão de

sinalização nem rádio HT (Handie talk), o operador de pá carregadeira tem que prestar atenção
na manobra da máquina e, simultaneamente, olhar para os sinais do operador da britagem, para
realização dos comandos passados por este ou para puxar a pedra engaiolada. Já o operador da
britagem necessita olhar para a pedra enroscada no britador e simultaneamente olhar para o
operador da pá carregadeira, dando sinais. Estes sinais não seguem nenhum padrão, ficando
somente no entendimento dos trabalhadores; caso haja qualquer falha na comunicação, a
possibilidade de acidentes e perdas materiais é potencializada.
Figura 40 - Sinalização manual do operador do primário para o operador de pá carregadeira

que se encontra na cabine da máquina.
O operador de britagem primária com o mínimo de condições, desdobra-se para liberar

o mais rápido possível a produção.
Para melhorar o ambiente de trabalho e assim minimizar a chance de acidentes neste
setor da britagem primária, algumas sugestões que podem ser discutidas e melhoradas são:
90
a) Disponibilização de rádio comunicadores para a britagem primária, oferecendo

ferramentas para que o operador de britagem, inclusive em casos mais complexos, possa
solicitar ajuda para resolução dos problemas;
b) Relacionar nas atribuições dos operadores de pá carregadeira, o atendimento do pedido
da britagem primária imediatamente, pois a produção estará parada;
c) Melhorar o sistema de içamento das pedras do britador primário, com ganchos que
possam facilitar a fixação dos cabos nas caçambas das máquinas pá carregadeiras;
d) Disponibilizar ajudantes para os operadores da britagem;
e) Padronizar o bloqueio elétrico conforme Norma Regulamentadora NR-10 item 10.5
(BRASIL, 1978), com seccionamento; impedimento de reernegização; constatação da
ausência de tensão; bloqueio de desernegização; instalação da sinalização de
impedimento de reernegização – além dos procedimentos de instalação de cadeados e
identificação no painel de comando (uma vez que o operador, em determinadas
situações, está sobre a correia transportadora, que, se acionada, pode causar graves
acidentes);
f) Priorizar sempre o carregamento na rocha com escavadeiras hidráulicas (pois este tipo
de equipamento de carga facilita muito na “percepção” de pedras grandes que podem
ser separadas para não serem transportadas para o britador primário);
g) Criar uma metodologia de mensuração do tempo parado devido a paradas por
engaiolamento, permitindo que o operador de escavadeira acompanhe o trabalho do
operador de britagem primária para verificar as dificuldades e perdas causadas pelo
engaiolamento de pedras grandes.
h) Elaborar um sistema de capacitação dos operadores da rocha em relação ao tamanho das
pedras que podem ou não ser carregadas para assim definitivamente acabar com os
engaiolamento do britador primário. Para ajudar a melhorar a percepção pode-se pintar
pedras que não passam no britador e deixar como referência. Assim os operadores de
escavadeiras ou pás carregadeiras devem ser orientados a separar materiais que cabem
ou não cabem neste processo de britagem. Um padrão bem elaborado direcionado aos
operadores de escavadeiras deverá ser estabelecido, aplicado e depois de implantado,
exigir-se a máxima aderência garantindo assim que não ocorra a exposição
desnecessária a riscos de acidentes na atividade de desengaiolamento de pedras.
Esta última ação é a mais importantes de todas, pois além de ser minimizada a exposição
desnecessária do trabalhador ao risco, há ganho de produtividade por parte da empresa.
91
4.5 Procedimento Operacional Padrão
Para Guérin et al., (2001) a atividade é o elo que organiza e estrutura os elementos da
situação de trabalho. Neste entendimento, Trierweiller et al., (2008) coloca que o trabalhador
desenvolve uma série de estratégias operatórias que usualmente são caracterizadas pelo perfil
individual, pela competência profissional, pelo seu estado de saúde e pela forma como o
trabalho está organizado. Diante destas situações, colocar em um papel prescrições de como o
trabalhador deve executar sua atividade, exigindo total aderência para garantir o atingir das
metas, deixando de lado o perfil do indivíduo e da organização do trabalho, pode ser
considerado um grande erro – que será pago pelo próprio trabalhador.
Araújo (2016) afirma que realizar um trabalho é muito mais do que apenas seguir regras
e procedimentos operatórios, por mais precisa que seja a descrição da tarefa, porque existe
sempre algo que não pode ser colocado em forma de regras claras, o que obriga o trabalhador
a inventar algo para conseguir realizar seu trabalho. Assim sendo, Almeida (2006) alega que:
A abordagem tradicional de acidentes pressupõe que a obediência a
procedimentos e normas, protege o sistema contra acidentes e que esses
eventos decorrem de comportamento faltosos dos trabalhadores, originados,
em parte, de aspectos de suas personalidades. A identificação desses
comportamentos baseia-se em comparação com o padrão que toma por base o
“jeito seguro de fazer”, conhecido por antecipação pelos especialistas em
segurança.
Daniellou et al., (2010) mostram que a evolução da abordagem industrial ainda se
focaliza, muitas vezes, no comportamento dos operadores, no erro humano e no respeito aos
procedimentos, negligenciando a contribuição positiva do homem e limitando a apreensão das
causas mais profundas – mas ao mesmo tempo mais importantes. Quando estes autores afirmam
que os trabalhadores devem respeitar e cumprir os procedimentos e que as empresas
negligenciam a contribuição do trabalhador, os procedimentos podem ser mal elaborados; e,
assim, por imposição do procedimento, pode ser reduzida a autonomia dos trabalhadores na
tomada de decisão. Cru e Dejours (1987) também asseguram que pedir mais aos trabalhadores
em matéria de segurança, ao mesmo tempo em que se retira deles o domínio sobre seu trabalho,
é bem contraditório.
Diante do exposto, tem-se como objetivo deste tópico avaliar o procedimento elaborado,
permitindo a compreensão do formato de elaboração do procedimento de trabalho, de forma a
tentar contribuir para que esta sistemática seja melhorada.
92
Os procedimentos operacionais devem claramente estabelecer instruções para o

funcionamento da planta de produção, do manuseio manual, da permissão para trabalhar,
incluindo regulamentos e requisitos de segurança e saúde no trabalho (HEALTH AND
SAFETY EXECUTIVE, 2016). Além disso, os operadores do processo devem receber
orientações claras e objetivas sobre a forma correta da execução. Segundo a NR-12 item 12.130
(BRASIL, 1978), os procedimentos de trabalho e de segurança devem ser específicos,
padronizados e com descrição detalhada de cada tarefa; inclusive com inúmeras fotos e um
passo a passo, desenvolvido a partir da análise de risco. Além disso, os procedimentos de
trabalho e de segurança não podem ser as únicas medidas de proteção adotadas para se prevenir
acidentes, sendo considerados complementos e não substitutos das medidas de proteção
coletivas necessárias para a garantia da segurança e saúde dos trabalhadores.
Das noves unidades visitadas e de todos os setores envolvidos, foi encontrado apenas
na unidade 2 do grupo B um procedimento formalizado que dispunha de orientações básicas ao
trabalhador, para que executasse suas atividades – o contrário do que determina o Health Safety
and Executive (2016), o qual diz que deve ser assegurado um formato adequado que garanta
aos operadores o pleno entendimento dos procedimentos escritos. O procedimento encontrado
destinado para a função do operador de britagem (figura 41) possui 11 (onze) passos (figuras
42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51e 52), para a realização das atividades de operação da
britagem primária, os quais foram analisados com o objetivo de verificar oportunidades de
melhoria.
Figura 41 - Cabeçalho do Procedimento Operacional Padrão
Fonte: Procedimento Operacional Padrão do grupo B
Observando-se o item mencionado para a atividade, para a função do operador da

britagem, entende-se que já deve estar claro para o trabalhador o que são as condições normais
e anormais do equipamento.
93
Sem esse entendimento, não estará claro para o operador o que é uma situação anormal
ou normal de trabalho; assim, não há como serem solicitados os reparos necessários. Por isso,
é de suma importância um programa de capacitação do trabalhador; e mais, este programa deve
ser coerente com as atividades exercidas pelo trabalhador. O programa de capacitação deve
envolver os setores interessados para o bom funcionamento da empresa; pois, conforme
afirmam Ruff et al., (2011), no que se refere às máquinas estacionárias, a ênfase adicional nas
intervenções de segurança e no treinamento deve ser direcionada para sistemas de transporte,
especialmente para tarefas relacionadas com manutenção, reparo ou limpeza da máquina.
O setor de manutenção deve relacionar diretrizes e uma formação mínima para o
operador de britagem, para que ele entenda os princípios de funcionamento e quais são os
componentes dos equipamentos – que ele compreenda o funcionamento normal dos
componentes, conhecendo por exemplo a tensão das correias de acionamento e a temperatura
adequada dos rolamentos. O setor de produção deve demonstrar ao operador de britagem como
deve ser operado e conduzido o processo de produção: alimentação do alimentador vibratório;
capacidade de produção instalada; a maneira de anotar a falta de alimentação no relatório de
produção; quantas viagens podem ser realizadas por hora; o que fazer em caso de demora na
chegada de caminhões; entre outras ações de interesse da produção.
A segurança no trabalho deve demonstrar quais são os momentos mais críticos na
execução das tarefas; ouvir o trabalhador; disponibilizar ferramentas adequadas de segurança
para boa execução da tarefa; orientar sobre o que fazer em caso de emergência; entre outros
assuntos de interesse da segurança no trabalho.
Os setores tratam cada parte de seu conhecimento, mas no momento da elaboração do
procedimento, cada parte deve-se tornar o todo, garantindo assim o suporte necessário para que
o trabalhador receba as melhores informações para a execução da sua atividade. Muito mais do
que impor ao trabalhador, é importante entender que:
O saber dos operários é maior do que frequentemente se crê. Nesta
perspectiva, formulamos a hipótese, radicalmente oposta aos discursos
habituais sobre a prevenção, segundo a qual os trabalhadores conhecem
implicitamente, e em profundidade, os perigos de seu trabalho e que
provavelmente se defendem espontaneamente (isto é, de um modo não
perceptível pela organização do trabalho) não somente contra o medo (papel
das ideologias defensivas da profissão), mas também contra os próprios riscos;
e defendem-se concretamente, com a ajuda de procedimentos específicos
eficazes, no decorrer do trabalho. Estes procedimentos, estas estratégias, estes
94
saberes de prudência são parte integrante do saber operário e são dele

indissociáveis. Uma parte é consciente; uma outra, adquirida na arte da
profissão, nas tradições, nos costumes e hábitos, é inconsciente. (CRU;
DEJOURS, 1987, p.33).
Dando suporte a todos estes setores detentores do conhecimento está o setor de Recursos
Humanos, que deve capacitar os envolvidos e os formadores do conhecimento, direcionando os
trabalhos. Desta maneira, é passada a informação que se deseja e o objetivo é alcançado pelo
trabalho (produção com segurança, menor custo e boa disponibilidade operacional) – o que
contribui para que se minimize a chance dos acidentes de trabalho que ocorrem no interstício
entre o prescrito e o real da tarefa, sendo que a sua ocorrência não é pensada pela organização
do trabalho e nem pelo próprio operário (ARAÚJO, 2016).
Figura 42 - Item 1 do Procedimento Operacional Padrão
Este item nem deveria estar anotado neste procedimento; pois, se relacionado com a
operação do equipamento, serve apenas para atrapalhar. A descrição na Figura 42 despreza
qualquer problema que possa ocorrer no sistema de produção – falta de energia elétrica, relógio
ponto danificado, atraso no ônibus –, o que pode acabar atrasando o início dos trabalhos, além
de fornecer informações incompletas: não está claro o local onde o trabalhador deve chegar,
não há como ter certeza sobre a realização deste passo.
Para a descrição contida na Figura 43, quais são as condições que devem ser verificadas?
Deve ser assegurada uma lista mínima (checklist) com todos os itens a serem verificados. Estes
itens devem ser elucidados um a um em capacitações, levando em conta a assimilação do
trabalhador, para que este compreenda melhor e realize a vistoria no equipamento com maior
95
clareza. Vale ressaltar também que o substantivo feminino “atenção”, nunca foi e jamais será
um controle individual ou coletivo para prevenção de acidentes. A restrição de acesso “se há
pessoas no local” deve ser assegurada através de sinalização adequada – procedimento
estabelecido pela organização do trabalho e não pelo trabalhador.
Da forma como está escrito, se existir alguém não autorizado no setor, a
responsabilidade é toda do operador de britagem. Para que não haja pessoas não autorizadas no
local deve ser implantado um programa de restrição de acesso, com sinalização, orientações e
bloqueios físicos práticos, de responsabilidade da organização do trabalho.
Este item está de acordo com a boa prática operacional conforme prevê a NR-22 item
22.21.23 (BRASIL, 1978), porém deve ficar claro que o acionamento só pode ser realizado por
pessoa autorizada. Para tanto deve existir um controle das pessoas que podem ou não iniciar as
atividades, além de haver um sistema ou procedimento adequado de comando de partida que
impeça a ligação acidental. Também, pela norma NR-22 item 22.8.6 (BRASIL, 1978), deve
existir um sinal audível por todos os trabalhadores envolvidos ou afetados pela operação pelo
menos vinte segundos antes da partida. Deve-se contemplar neste procedimento a possível falha
da sirene em determinado momento e, neste caso, como o acionamento será informado os
trabalhadores.

96
A descrição da Figura 45 remete à responsabilidade do trabalhador. Quais são as

manutenções que podem ser realizadas pelo operador de britagem? Ele está apto para executar
estas atividades? Estas atividades deveriam estar listadas neste procedimento operacional e
recursos devem ser disponibilizados para facilitar na execução das atividades, minimizando
assim o risco de acidentes do trabalho.
Em relação à chuva, o que seria uma chuva forte? Caso o responsável direto não esteja
no local, como proceder? Este item mostra uma gestão centralizadora e que não leva em conta
o saber dos trabalhadores que executam a tarefa. No final do item 4 fica ressaltado, de forma
clara, que não se deve fazer manutenção com o equipamento em funcionamento.
Ao realizar qualquer manutenção, “acionar o botão de emergência”. Os dispositivos de

parada de emergência são considerados equipamentos de proteção complementar. Eles não são
considerados dispositivos de proteção primária porque não impedem o acesso a um perigo nem
detectam o acesso a este. Pode-se citar como exemplo a exigência da NR-12 item 22.12.24
(BRASIL, 1978), onde dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser
projetados, selecionados e instalados de modo que:
a) não se localizem em zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados, em caso de emergência, por outra pessoa que
não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer
outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais;
97
e) não possam ser burlados.

Ou seja, o botão de emergência não deve ser usado para bloqueios para manutenção
corretiva ou preventiva em hipótese alguma; além do mais, botões de emergência também
devem existir fora da cabine de comando.
Este item deixou uma grande dúvida, pois se contrapõe à NR-35, item 35.1.2 (BRASIL,
1978), que define “trabalho em altura” como toda atividade executada acima de 2,00 m (dois
metros) do nível inferior e onde haja risco de queda. Se o operador da britagem está dentro da
cabine de operação, não há risco de queda. Por que tornar obrigatório, então, o uso do cinto
durante toda a jornada de trabalho? Em Ergonomia, isto se define como diferença entre trabalho
prescrito e trabalho real (ASSUNÇÃO; LIMA, 2003). Estes mesmos autores afirmam que esta
diferença pode ferir o senso comum dos engenheiros, que sempre acreditam que a obediência a
um padrão qualquer é a melhor forma de se conseguir qualidade e eficiência.
Quando há o engaiolamento da pedra no britador, o operador de britagem necessita se

aproximar da boca de alimentação (acesso que se dá por guarda corpo; protegido e isento de
riscos de queda de diferença de nível) para iniciar o desengaiolamento, geralmente utilizando a
ferramenta cunha. Este item 7 (sete) do procedimento operacional (figura 48) poderia ser mais
detalhado, demonstrando ao trabalhador quais seriam os locais que o mesmo pode acessar e
como acessá-los, em vez de apenas proibir.
98
Na foto da figura 49 aparecem duas lâmpadas. Qual luz deveria estar apagada? No
procedimento elaborado não é possível identificar tal condição e com isso pode confundir o
operador de britagem. Seria um item de proteção ao operador de britagem, mas apenas observar
se a luz está apagada não irá impedir o basculamento do caminhão. O bloqueio não ocorre
quando a lâmpada é ou está apagada e sim, pelo acionamento manual do motorista do caminhão.
Daniellou et al., (1989) afirmam que estas dificuldades encontradas pelos operadores para
diminuir a diferença entre o trabalho teórico e a realidade, além das consequências
mencionadas, resultam, para a empresa e para a coletividade, em custo econômico elevado –
além da famosa culpabilidade do trabalhador em caso de acidentes.
O correto, para evitar o basculamento acidental, é seguir o item 9 (nove) na íntegra. Este
procedimento deve ser adotado toda vez que for necessário o acesso ao alimentador ou mesmo
ao britador.
99
Caso seja necessário inspecionar o local de alimentação do britador e já haja um

caminhão parado no batente aguardando para o basculamento, é de suma importância que o
operador de britagem se direcione até o motorista do caminhão e solicite a retirada do
equipamento para instalação do cavalete de segurança, garantindo assim que o caminhão não
jogue o material da caçamba enquanto o trabalhador estiver lá dentro.
Na figura 51 encontra-se o ápice da demonstração de que só trabalhador é responsável

pela sua segurança. Ao adentrar o alimentador ou o britador, segundo este procedimento, os
equipamentos devem estar desligados. A observação que fica é: onde fixar o cinto de
100
segurança? Será que foi planejado o acesso dos trabalhadores a este local de trabalho, através
do sistema de segurança para trabalho em altura? Qual a distância percorrida pelo trabalhador
neste local de trabalho; o talabarte atende as necessidades do trabalhador para executar suas
tarefas com segurança? Na foto utilizada para elaboração do procedimento está claro que a
utilização do cinto está incorreta (ponto de fixação do talabarte indicado pela seta vermelha).
Nesta situação, entre o prescrito e o real, de nada adiantaria uma capacitação de 08 horas,
conforme prevê a NR-35 item 35.3 (BRASIL, 1978).
Na figura pode-se observar que o trabalhador, mesmo utilizando o cinto de segurança,
irá para dentro da câmara de britagem do britador primário caso caia, sendo esta queda sua
sentença de morte.
No procedimento determinado na Figura 52, item 11, fica clara a inoperância do sistema
da organização do trabalho, na qual aumentam as atribuições e é transferida toda a
responsabilidade da prevenção de acidentes para o trabalhador. Porque um trabalhador iria
abandonar o posto de operação? Talvez numa real necessidade de ir ao banheiro? Uma pessoa
sem treinamento deveria estar dentro da organização da empresa? Situações com as quais a
organização de trabalho deveria se preocupar, não o trabalhador.
Conclui-se que o procedimento elaborado é vago, sem objetivo e deixa de gerar
conhecimento para a prevenção de acidentes; consequentemente, deixa de gerar o aumento da
produtividade.
Para Cru e Dejours (1987) demonstra-se que a improvisação ocupa sempre um papel
importante e que a prevenção idealmente decidida é substituída, então, por uma segurança feita
de “qualquer jeito”.
A organização de trabalho precisa entender que não devem ser gerados mais papéis com
o objetivo de apenas cumprir a legislação. O importante mesmo é produzir material de
qualidade, ou seja, procedimentos operacionais que possam ajudar os trabalhadores no
momento de tomada de decisões e perpetuar o conhecimento da organização.
101
Daniellou et al., (2010) asseguram que os formalismos e as regras preparam o sistema

no que diz respeito às configurações que foram previstas e têm um papel importante na
capacidade de enfrentar essas situações. Mas vão ocorrer, na produção, situações que não foram
antecipadas. A resposta do sistema vai depender da disponibilidade, em tempo real, dos recursos
locais das equipes e do gerenciamento.
Dejours (2004), na perspectiva de subjetividade e trabalho, define o fato de trabalhar
como os gestos, o saber-fazer, um engajamento do corpo, a mobilização da inteligência, a
capacidade de refletir, de interpretar e de reagir às situações – é o poder de sentir, de pensar e
de inventar. De tal modo que esta capacidade de reflexão, de mobilização da inteligência, de
interpretação e de reação às situações no ambiente do trabalho não podem ser padronizadas por
qualquer organização; pois, segundo este, a subjetividade à teoria da ação passa por uma análise
precisa das relações entre o trabalho e a vida.
Neste sentido, a imposição de regras sem o saber dos trabalhadores desdenha a
capacidade do ser humano quando na tomada de decisões do seu ambiente de trabalho. A
imposição de regras é uma gestão reducionista, que menospreza o principal componente da
produção: o trabalhador.
A organização do trabalho e seus prepostos precisam entender que o trabalhador não
quer se acidentar e não tem nenhum desejo de ser mutilado; e que, ao iniciar sua jornada de
trabalho, o empregado tem em mente que, para retornar à casa, ele deve estar íntegro, da mesma
forma que entrou. Porém, o ambiente de trabalho está repleto de arapucas, ciladas e armadilhas,
que expõem o trabalhador a riscos desnecessários a todo instante, diariamente.
A organização do trabalho e seus prepostos não precisam gerar mais documentos para
se eximir da culpa em caso de acidente, transferindo a responsabilidade para o trabalhador. A
organização do trabalho precisa apenas disponibilizar um ambiente de trabalho mais seguro,
com instruções claras de execução das atividades (levando em conta os perigos e riscos
existentes, além do conhecimento dos trabalhadores), fornecendo ferramentas adequadas para
o bom andamento e a execução dos trabalhos – e, consequentemente, para a manutenção do seu
capital.
Em relação aos escassos procedimentos adotados para o sistema de gestão de riscos de
segurança do trabalho, pode-se afirmar que as empresas estão voltadas para a cultura da
segurança comportamental que inclui forte ênfase na utilização do Equipamento de Proteção
Individual como uma das únicas soluções para a salvação e para a resolução das questões
relacionadas à prevenção de acidentes, a qual é realizada pelo setor de segurança do trabalho.
102
Essa afirmação está baseada na observação de inúmeras placas implantadas nas empresas, com
os seguintes dizeres: “obrigatório o uso do Equipamento de Proteção Individual”; ou: “a
segurança começa por você” (figura 53). Baseia-se também na ausência de melhorias no
processo de produção que garantam a prevenção de acidentes.
Figura 53 - Placa de sinalização na entrada da unidade 5 do grupo A.
4.6 Britagem secundária ou rebritagem
Pela sua própria natureza, os transportadores contínuos de correia são intrinsecamente

perigosos num ambiente de trabalho; devido às partes móveis contínuas, alta produção de
materiais transportados, as forças aplicadas pelas correias transportadoras são significativas e
potencialmente perigosas (LUCAS et al., 2008). Entretanto, tais transportadores fazem parte da
paisagem e não são vistos como perigosos (GOLDBECK, 2003). Assim, um dos maiores
perigos dos transportadores contínuos da mineração é que eles já fazem parte da paisagem, ou
seja, os trabalhadores já estão acostumados à convivência com estes equipamentos perigosos
em movimento, que alimentam os britadores da rebritagem.
Posicionado sobre estes equipamentos em movimento existe o detector de metal, que
tem como objetivo proteger os rebritadores da queda acidental de peças metálicas dentro da sua
câmara de britagem – o que poderia causar danos. Quando uma peça metálica é detectada sobre
o transportador contínuo, imediatamente o detector de metal paralisa o transportador contínuo,
103
interrompendo o processo de alimentação do rebritador. Após o desarme da correia uma luz é

acesa no painel de operação, sinalizando ao operador da rebritagem que um pedaço de metal
está junto às pedras e precisa ser retirado da correia transportadora. Neste momento, o operador
da rebritagem avisa (via rádio, pessoalmente ou por sinais) ao ajudante de rebritagem que este
precisa se dirigir até o local da correia para retirar manualmente a peça metálica (figura 54).
Assim, o ajudante de rebritagem acessa o transportador contínuo, que está desligado somente
pelo desarme do detector de metal; ou seja, o circuito todo está energizado e por qualquer
problema elétrico, curto circuito, ou mesmo por falha do operador da rebritagem, pode
acidentalmente ocorrer a partida do transportador, causando um acidente do trabalho.
Figura 54 - Operador retirando peças metálicas no transportador contínuo de correia sem

qualquer sistema de bloqueio elétrico.
A sugestão para garantir a segurança desta atividade, é necessária a instalação de um

sistema de bloqueio elétrico independente; ou seja, uma chave seccionadora instalada no acesso
da estrutura do transportador contínuo de correia. Assim, antes de o trabalhador acessar a
correia, ele desliga totalmente o transportador, evitando o acionamento acidental por outras
causas como falha do sistema elétrico, acionamento acidental pelo operador da rebritagem,
entre outros; e assim então o trabalhador retira a peça metálica e, somente após sair da estrutura,
ativa o sistema elétrico, que energizará o sistema novamente. Neste momento, através da
104
sinalização, ele autoriza o operador da rebritagem a retomar a produção. Apenas nas unidades
do grupo B havia esta chave de bloqueio, em alguns transportadores. Este dispositivo de
bloqueio não está preconizado na Norma Regulamentadora NR-22.
Outra atividade a ser destacada na operação da britagem secundária é a desobstrução do
britador secundário, na qual as condições para a realização desta atividade são extremamente
dramáticas e perigosas para o ajudante de rebritagem (figura 55). Um dos motivos de
engaiolamento dos britadores secundários está ligado diretamente à abertura das mandíbulas
com que se trabalha no britador primário. Ou seja, caso o britador primário esteja com uma
abertura excessiva (geralmente utilizada para aumentar a produção) a pedra de maior tamanho
será recebida no britador secundário e ficará presa, sendo necessária a retirada manual deste
material engaiolado. Alguns britadores possuem um comando de abertura de dentro da cabine
de operação, de forma automática; no entanto, se a pedra for muito grande, será necessário que
o ajudante de rebritagem retire a pedra de forma manual. É o mesmo processo do britador
primário, porém em outra condição, pois o trabalhador tem que ficar em pé numa plataforma
mínima e apoiado com o pé na caixa do britador secundário, que está em movimento. Isto pode
induzir o trabalhador a se desequilibrar e cair de uma altura de aproximadamente 4 metros – ou
mesmo dentro do equipamento em funcionamento. Esta situação pode ser entendida como de
Risco Grave e Iminente que deveria suscitar a interdição do equipamento pelo SESMT da
empresa, até que seja resolvida. Nesta atividade deveria existir uma plataforma com sistema de
guarda corpo, com o objetivo de preservar a integridade física do trabalhador. Em nenhuma das
unidades visitadas havia passarelas com guarda corpo e rodapé disponíveis para facilitar as
condições desta atividade. A ação mais eficaz para diminuir ou neutralizar o engaiolamento no
britador secundário é a manutenção da regulagem da abertura das mandíbulas do britador
primário muito próxima da capacidade do regime de trabalho do britador secundário.
105
Figura 55 – atividade de desengaiolamento do britador secundário, situação de risco grave e

iminente. Trabalhador desengaiolando sem nenhuma proteção coletiva como passarelas e
guarda corpo e sem proteção individual como utilização do cinto de segurança tipo
paraquedista.
O que se encontrou nos setores de produção da britagem foi: situações perigosas de

trabalho, verdadeiras arapucas instaladas, que podem ceifar a vida dos trabalhadores; escadas
na vertical sem proteção; rolos de retorno dos transportadores contínuos, sistemas de
106
acionamento e polias sem a devida proteção (figura 56); passarelas em desacordo com a
legislação trabalhista; ausência de guarda corpo; ausência de procedimento de bloqueio elétrico.
Figura 56 - Volante do britador primário sem a devida proteção.
Os transportadores contínuos de correia possuem várias configurações; no entanto, os

componentes básicos dos transportadores são os mesmos, de acordo com Lucas et al., (2008).
Um exemplo são os transportadores contínuos através de correia, que segundo a NR-22 item
22.8.1 (BRASIL, 1978), no seu dimensionamento, projeto e instalação devem atender às
exigências legais. Além disto, os transportadores já em uso devem ser avaliados no Programa
de Gerenciamento de Riscos. Segundo esta mesma norma NR-22 item 22.8.3 (BRASIL, 1978),
é obrigatória a existência de dispositivo de parada de emergência com corda ao longo de todos
os trechos de transportadores contínuos onde possa haver acesso rotineiro de trabalhadores.
Mas o que se viu nas instalações de britagem foi a ausência deste dispositivo de desligamento
ao longo do transportador contínuo, principalmente nos acessos rotineiros das empresas (figura
57).
107
Figura 57 – Estrutura do transportador contínuo de correias com ausência do dispositivo de

parada de emergência com corda ao longo de todo o transportador.
Caso o trabalhador precise acessar a passarela do transportador contínuo de correias para

inspeção, para garantir a segurança desta atividade, é necessária a instalação de um sistema de
bloqueio elétrico independente; ou seja, uma chave seccionadora instalada no acesso da
estrutura do transportador contínuo de correia. Assim, antes de o trabalhador acessar a correia,
ele desliga totalmente o transportador, evitando o acionamento acidental por outras causas
como falha do sistema elétrico, acionamento acidental pelo operador da rebritagem, entre
outros. Somente após sair da estrutura do transportador, ativa o sistema elétrico através da
botoeira e informa ao operador de britagem que está pronto para retomar a produção novamente.
Para os casos de intervenções como manutenção, lubrificação, o procedimento que preconiza a
NR-10.5 (BRASIL, 1978) deve ser adotado e estabelecido. Todos os casos para passagem de
trabalhadores pelo transportador, a recomendação é de que o transportador seja desligado,
eliminando assim o risco de aprisionamento por pontos entrantes. Importante ressaltar que todos
os trabalhadores que irão acessar as passarelas de britagem devem informar ao operador da
rebritagem sobre sua rota e localização na britagem.
Também vale destacar que só é permitida a transposição por cima dos transportadores
contínuos através de passarelas dotadas de guarda-corpo e rodapé. Entretanto, foram
encontrados inúmeros pontos de passagem sem a devida passarela, principalmente em
transportadores que só tinham passarela de um lado. Na figura 58 é possível identificar uma
108
passarela contínua do lado direito e do lado esquerdo, apenas um pedaço de passarela. Pedaço
este, que pode ser utilizado pelos trabalhadores para serviços de manutenção e lubrificação dos
rolos do transportador contínuo. Para acessar este pequeno pedaço da passarela, o trabalhador
precisa passar por cima da correia (indicado pela seta amarela), o que não é permitido conforme
prevê a NR-22 item 22.8.4 (BRASIL, 1978). Vale ressaltar também que quando o trabalhador
sobe na correia para passar para o outro lado da passarela, o risco de queda acima de dois metros
existe e assim o trabalhador deveria utilizar o cinto de segurança tipo paraquedista.
Figura 58 - Transportador contínuo de correia com passarela de um só lado, obrigando os

trabalhadores passarem sobre a correia para acessar o outro lado contrariando o que diz a NR-
22 item 22.8.4 (BRASIL, 1978).
A passagem por debaixo das correias transportadoras é extremamente perigosa, pois

pode ocorrer o desencaixe de um rolete – que, por sua vez, pode cair sobre pessoas ou máquinas.
Por isso, a restrição de pessoas na área de britagem deve ser rigorosa e todos os outros setores
devem cumprir esta regra. A área comercial deve deixar claro para todos os clientes que é de
suma importância que os motoristas terceiros fiquem dentro da cabine do caminhão,
109
aguardando sua vez para carregamento; pois, conforme observado nesta pesquisa, motoristas
terceiros transitavam nas áreas produtivas da britagem sem a devida proteção (figura 59).
Figura 59 - Motorista de caminhão (cliente) andando na área de britagem passando embaixo

do transportador contínuo. Risco de queda de pedras e peças do transportador contínuo como
roletes de transporte, entre outros.
Além disso, a passagem por debaixo de transportadores contínuos só deve ser permitida
em locais protegidos contra queda de materiais conforme prevê a NR-22 item 22.8.5 (BRASIL,
1978) - O trânsito por baixo de transportadores contínuos só será permitido em locais protegidos
contra queda de materiais. Contudo, esta condição de locais protegidos não foi encontrada em
nenhuma pedreira. Apenas em uma unidade do grupo B encontrou-se uma placa indicando o
perigo de queda de pedras, porém o local não era bloqueado, permitindo assim que máquinas e
pessoas transitassem por debaixo do transportador – conforme pode ser verificado na Figura
60.
110
Figura 60 - Placa apenas de um lado do transportador indicando perigo de queda de material,

porém sem bloqueio físico.

A sugestão é bloquear estes locais fisicamente, com pedras e cavaletes, para restringir o
acesso de pessoas. Atrás da placa mostrada na Figura 60 (anterior), uma pedra de dimensões
maiores que de um capacete de segurança, que caiu do transportador contínuo e parou na
passarela, conforme demonstra a Figura 61:
111
Figura 61 - Pedra que caiu do transportador contínuo de correia e parou na passarela. O capacete
foi colocado sobre a pedra para questões de referência. Se não houvesse a passarela, a pedra
cairia no nível inferior que poderia atingir máquinas ou pessoas.
A sugestão do pesquisador é que nos acessos na britagem devem ser identificados os

pontos de passagem rotineira dos trabalhadores para assim priorizar a instalações de proteções
para evitar a queda de roletes e pedras – e também para proteger o trabalhador das partes móveis
dos transportadores contínuos, conforme demonstrado na Figura 62, onde se vê que a passagem
para o refeitório se dá por debaixo do transportador desprotegido.
112
Figura 62 - Passagem para o refeitório, por debaixo do transportador contínuo em

funcionamento sem a devida proteção (partes móveis do transportador em funcionamento
indicados pelas setas vermelhas). Conforme preconiza a NR-22 item 22.8.5 (BRASIL, 1978) O
trânsito por baixo de transportadores contínuos só será permitido em locais protegidos contra
queda de materiais.
Na avaliação do Programa de Gerenciamento de Riscos da unidade, nem sequer foi

mencionado o perigo de queda de material. Apenas encontrou-se uma placa
“responsabilizando” os funcionários a usar os equipamentos de proteção individual (figura 63).
Neste sentido nenhuma ação concreta foi realizada para a prevenção de acidentes.
113
Figura 63 - Placa de segurança uso do EPI, instalada no setor da britagem secundária.
Conforme a NR-22 item 22.8.8 (BRASIL, 1978) - Todos os pontos de transmissão de

força, de rolos de cauda e de desvio dos transportadores contínuos, devem ser protegidos com
grades de segurança ou outro mecanismo que impeça o contato acidental. Porém esta pesquisa
constatou que quase todos estes pontos dos transportadores contínuos não estavam devidamente
protegidos com grades de segurança ou outro mecanismo que impeça o contato acidental como
ponto de transmissão de força (figura 64), de rolo de cauda (figura 65).
Figura 64 - Sistema de acionamento do transportador contínuo sem proteção

114
Figura 65 – Rolo de cauda do transportador contínuo de correia, sem a devida proteção
Diante das condições do ambiente de trabalho encontradas, principalmente no setor de

rebritagem, pode ser que que os profissionais que atuam na área de gestão em segurança no
trabalho no setor de produção de pedra britada conhecem pouco do processo produtivo e que
também podem não ter o devido apoio dos setores chave como produção e manutenção e que a
ausência deste conhecimento contribui para a elaboração de procedimentos de segurança
carentes de ações preventivas (figura 66), ou conforme afirmam Inoue e Vilela (2012) são
impedidos de fazer diferente. Sem apoio da empresa ou dos profissionais de produção e
manutenção. A interação entre todos os setores da empresa é essencial para que um programa
de gestão em segurança do trabalho seja ativo e assim garantir um ambiente de trabalho mais
seguro, eliminando a visão reducionista de que o trabalhador sempre é o culpado.
Pode avaliar inclusive o planejamento das passarelas, guarda corpos, transportadores
contínuos, que conforme verificado neste estudo, foram projetados sem o atendimento das
Normas Regulamentadoras NR-22 e assim ocorre a ausência da busca pelo primordial na
prevenção de acidentes: que são as ações baseadas na modificação do processo de trabalho.
Desta forma, encontra-se um cenário que enfatiza, através de uma grande quantidade de
exigências estabelecidas e direcionadas ao trabalhador, a responsabilização unicamente deste
na prevenção de acidentes. Como exemplo vemos a obrigatoriedade da utilização de
Equipamento de Proteção Individual. Ouso adicionar o sufixo ismo, na sigla EPI para afirmar
que as empresas sofrem de uma doença chamada “Epeísmo”, ou seja, a responsabilidade da
segurança do trabalho fica por conta e risco do operário, o que é um grande equívoco e um
115
retrocesso para a prevenção de acidentes no trabalho – acarretando, consequentemente perdas

financeiras para a empresa, para a sociedade e para o próprio trabalhador e sua família.
Figura 66 - Placa de segurança exigindo do trabalhador, a prevenção. Uma afronta à realidade

encontrada no ambiente de trabalho.
4.7 Lubrificação
Neste tópico foi analisada a tarefa de lubrificação do britador primário de mandíbula

(figura 67), primeiro equipamento da fase de cominuição no processo de britagem, setor
conhecido como “britagem primária”, que tem como objetivo a fragmentação de material de
grandes dimensões, reduzindo-os para o processo seguinte.
A lubrificação, basicamente, é uma operação que consiste em introduzir uma substância
apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam
movimentos relativos. Esta substância normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o
contato direto entre as superfícies sólidas. No caso do britador primário é uma graxa específica,
a ser aplicada nos rolamentos do britador.
A tarefa de lubrificação do britador consiste na aplicação do material através de uma
bomba manual de graxa com aproximadamente 7 quilos, acionada e aplicada pelo lubrificador
através do bombeamento manual. A periodicidade depende do uso do equipamento e do regime
116
de trabalho, variando de acordo com as características de cada graxa e com as recomendações

do fabricante.
Figura 67 - Britador primário de mandíbula e seus pontos de lubrificação indicados pelas setas
amarelas. Para lubrificar este equipamento, o trabalhador precisa subir no britador para ter
acesso aos pontos de lubrificação.
Na figura 67 é possível identificar, através dos pontos e setas amarelas, os pontos de

lubrificação de graxa do britador primário, que são constituídos de bicos graxeiros para
lubrificação de 4 rolamentos. No modelo apresentado nesta figura, percebe-se que o britador
está localizado no nível do chão, o que facilita o trabalho, todavia não evita que o trabalhador
tenha que escalar o equipamento de britagem para realizar sua tarefa.
A lubrificação é realizada seguindo um cronograma pré-estabelecido conforme o
manual do fabricante, que recomenda a lubrificação com o equipamento em movimento, para
garantir uma melhor distribuição da graxa no eixo deste equipamento.
Em duas unidades, unidade 1 e 3 do grupo A existia formalizada a obrigatoriedade da
utilização do cinto de segurança tipo paraquedista, com o objetivo da retenção de queda quando
os trabalhadores escalassem os britadores para realização da tarefa. Ficou constatado também
117
que, mesmo com a obrigatoriedade do cinto de segurança, os profissionais que estabeleceram

as regras não se atentaram ao detalhe de que não existiam os devidos pontos de ancoragem para
fixação do cinto exigido. Desta forma, quando se escala o britador com a bomba manual de
graxa – que pesa de 7 kg a 10 kg em uma das mãos – sem os devidos pontos de ancoragem, a
obrigatoriedade do cinto de segurança tipo paraquedista torna inviável a tarefa de lubrificação.
Então, nestas condições, ao não utilizar o cinto de segurança, o trabalhador tornar-se um infrator
em relação a mais uma regra “epeísta” e, em caso de queda, ainda poderá ser considerado
culpado por negligenciar a obrigatoriedade do cinto de segurança. Na observação, percebe-se
que não há um acesso seguro para o trabalhador que irá realizar esta tarefa com o equipamento
ligado – motivo pelo qual as lubrificações destes equipamentos só eram realizadas com o
equipamento desligado, minimizando o perigo de acidentes, porém em detrimento à
recomendação do fabricante.
Ao observar o procedimento de lubrificação em uma das 4 unidades do Grupo B, foi
constatado o perigo iminente de queda de diferença de nível na realização da atividade – uma
altura de aproximadamente 8 metros, conforme pode ser verificado nas Figuras 68, 69, 70 e 71
– devido à localização do equipamento de britagem e consequentemente o acesso ao ponto de
lubrificação.
Figura 68 – Trabalhador iniciando a tarefa de lubrificação do britador primário utilizando como

escada e acesso, sobre uma pequena mureta, atividade de risco grave iminente.

118
Figura 69 – Trabalhador acessando base do britador primário, qualquer desequilíbrio pode

comprometer a atividade.
Figura 70 - Trabalhador lubrificando britador primário

119
Figura 71 - Localização da base do britador, mostrada de outro ponto, para demonstrar a altura
que o trabalhador estava exposto no momento que subia na mureta. Atividade de risco grave
iminente.
Para minimizar ou neutralizar a exposição desnecessária ao perigo de queda de diferença

de nível na tarefa de lubrificação do britador primário e para atender às recomendações técnicas
dos fabricantes dos britadores, a sugestão é a instalação de mangueiras extensoras flexíveis de
graxa, acopladas nos bicos graxeiros do britador primário (figura 72 e 73) e posicionadas num
painel fixo ao alcance do trabalhador. O modelo apresentado pelo pesquisador, foi desenvolvido
e instalado em unidades a qual trabalhou como gerente de unidade de produção de pedra britada.
Para confecção destas mangueiras, foi contratada uma empresa que atua no ramo de
fabricação de mangueiras hidráulicas para equipamentos de mineração, que através de simples
conectores, bicos graxeiros e mangueiras flexíveis, realiza a instalação. Para instalar a central
dos bicos conectores é importante definir um local seguro para que a lubrificação seja realizada.
120
Figura 72 – Modelos de mangueiras flexíveis conectadas nos bicos graxeiros, desenvolvidos e

instalados por empresa especializada em sistemas de lubrificação e confecção de mangueiras
hidráulicas.

121
Figura 73 - Mangueiras flexíveis conectadas e direcionadas para a central
Desta forma, quando instalado o sistema de lubrificação centralizado em local de fácil

acesso (figura 74), pode-se eliminar a exposição do trabalhador a risco desnecessários.
122
Figura 74 - Ponto de lubrificação central instalado em local seguro na unidade 2 do grupo B,

neutralizando exposição à queda de diferença de nível.
A sugestão pode ser para os britadores primários, mas também pode-se ampliar a
aplicação deste mesmo sistema para os demais setores da empresa, caso possa ser usado sem
restrições técnicas dos equipamentos como peneiras vibratórias, grelhas e demais
equipamentos.
Após a instalação deste sistema centralizado de lubrificação, é recomendável a medição
diária da temperatura do regime de trabalho dos rolamentos, e também que esta mediação seja
comparada com o histórico do plano de manutenção, até que seja confirmado o efetivo
funcionamento do sistema proposto.
123
4.8 Troca de correias de acionamento
Ainda sobre britadores primários, quando necessária a troca das correias de acionamento
do britador primário, sejam elas por desgastes normais ou avarias, são necessárias inúmeras
tarefas e atividades realizadas pelos trabalhadores para realizar a substituição. Para acionamento
dos britadores primários é necessário um motor com uma polia de acionamento e nesta polia
vai um conjunto de correias que são posicionadas no volante do britador (figura 75) e quando
é acionado o motor elétrico, inicia-se a movimentação do britador primário. Geralmente, além
do eixo do britador ser excêntrico, o volante do britador possui um contrapeso, que quando o
volante ficar livre da tensão das correias de acionamento, inicia uma movimentação
involuntária de balanço para frente e para trás no seu próprio eixo, até parar de movimentar.
Uma das principais regras para iniciar a troca das correias é deixar sempre o contrapeso
do volante na posição neutra, ou seja, na posição de repouso ou ponto zero. Se esta situação não
for observada, podem ocorrer acidentes como pensamento e esmagamento de mãos. Para que
seja realizada a troca das correias ainda é preciso soltar o motor elétrico, aliviar a polia de
acionamento.
Figura 75 - Britador primário e seu conjunto de correias de acionamento (indicadas pela seta
vermelha)

124
Os riscos inerentes à atividade de troca da correia de acionamento, são esmagamento de

mãos e braços, escoriações, diversos esforços físicos (figura 77), além da utilização de
ferramentas como alavancas e macacos hidráulicos. Estes riscos podem ser eliminados com
uma mudança no sistema de fixação do motor. Vale ressaltar que inúmeros britadores ainda
vem a configuração onde motores de acionamento dos britadores são fixados por parafusos nas
bases dos britadores (figura 76). Alguns fabricantes já estão usando esta modificação.
Quando há necessidade de troca de correia, pelo menos três trabalhadores são
envolvidos nesta tarefa, que é demorada e perigosa devido à necessidade de movimentação e
alinhamento do motor.
Os modelos atuais utilizados em todas as unidades do grupo A, não possibilitam
regulagem e tensão adequados nas correias de acionamento, que geralmente são de 6 a 10 peças,
dependendo do tamanho do britador. Segundo constatado no grupo A, para a troca de um
conjunto de correias de acionamento dos britadores primários, são necessárias pelo menos 2
horas de trabalho, com três trabalhadores envolvidos, entre eles o mecânico de manutenção
industrial, ajudante de britagem ou mesmo o operador do britador e também o eletricista.
(figuras 77 e 78).
Figura 76 – Motor do britador primário, fixado na base do britador.

125
Para movimentação do motor que é fixado na base, primeiramente é necessário

posicionar o volante do britador na posição de descanso. Realizar os bloqueios elétricos
preconizados pela NR-10 item 10.5 (BRASIL, 1978) e em seguida iniciar a soltura do motor.
É necessário desparafusar os parafusos que fixam o motor na base do britador (figura
76), identificados pela letra A, setas vermelhas. Após a soltura dos quatro parafusos de fixação
A, é necessário destravar as porcas de trava (figura 76), indicados pela letra B e setas vermelhas.
Após a soltura das porcas de trava, desparafusar os parafusos C (figura 76), indicados pela seta
vermelha. Após a soltura do motor da base, é necessário então empurrar o motor através de
alavancas, marretas ou mesmo macacos hidráulicos (figura 79) no sentido da seta vermelha
indicada pela letra D (figura 76). Após esticar ou mesmo substituir o jogo de correia do britador,
é necessário posicionar as correias, alinhar o motor com a polia e o volante do britador e,
novamente, iniciar o processo de fixação do motor, no sentido contrário, conforme descrito
anteriormente até a fixação do motor na posição inicial.
Figura 77– Esforço físico dos trabalhadores (mecânico de manutenção e eletricista, com
exigência de posturas inadequadas e trabalhos pesados com alavancas e inúmeras chaves para
troca ou tensionamento do conjunto de correias de acionamento do britador primário da unidade
1 do grupo A.

126
Figura 78 - Medições e ajustes para alinhamento e regulagens da correia, executados pelo

ajudante de britagem.
Figura 79 - Motor de 200cv sendo movimentado com macacos hidráulicos com o objetivo de
afrouxar as correias velhas para substituição por correias novas.
Conforme mostrado nas figuras anteriores, o tensionamento ou substituição do conjunto

de correia de acionamento dos britadores envolve várias atividades como movimentação de
motores com alavancas e macacos hidráulicos, esforços físicos.
127
O pesquisador propõe um modelo desenvolvido em outras empresas a qual trabalhou e

também adotada por alguns fabricantes que podem facilitar esta atividade, neutralizando
qualquer risco.
O modelo proposto foi encontrado nas unidades 1, 2 e 3 do grupo B, fornecido pelo
fabricante, na concepção do britador. As demais unidades não possuíam tal sistema. O modelo
criado pode ser chamado de mesa articulada, que é a fixação do motor em outra chapa montada,
com dobradiças e dois parafusos de rosca passantes – criando assim uma mesa articulada
(figuras 80 e 81). As dimensões das chapas e bitolas dos parafusos devem ser estudadas junto
com os profissionais do setor de manutenção, que devem ser envolvidos na criação deste
sistema.
Portanto, para trocar a correia, basta desparafusar as porcas dos parafusos tirantes e
afrouxar as correias, substituindo-as em seguida e reapertando as porcas para deixar a tensão
conforme manual de fabricação do equipamento. Vale ressaltar a polia do motor elétrico deve
estar totalmente alinhada com o volante do britador, antes da fixação da mesa articulada, pois
senão toda vez que acionar o motor elétrico, as correias podem virar ou mesmo estourar. O setor
de manutenção de máquinas fixas da britagem, pode realizar esta modificação, uma vez que faz
parte da rotina destes trabalhadores, estas atividades.
Na forma proposta (figura 82) evita-se a movimentação desnecessária das regulagens
do motor, atividade na qual podem ocorrer esmagamentos das mãos e dos dedos. Além disso,
a proposta torna desnecessário o posicionamento dos motores através de alavancas e de
macacos hidráulicos, trazendo assim maior segurança à atividade e, consequentemente, maior
agilidade às intervenções mecânicas.
128
Figura 80– Modelo de uma mesa articulada, já com o motor fixado. Perspectiva.
Figura 81 – Modelo de uma mesa articulada, já com o motor fixado. Vista lateral.

129
Figura 82 - Mesa articulada instalada. As setas vermelhas indicam os parafusos de regulagem

para subir ou descer a mesa articulada.
Fonte: Produção do próprio autor (arquivo pessoal)
O modelo proposto pode ser instalado em qualquer outro sistema de acionamento de

acionamento por correias, iguais ao demonstrado neste trabalho (figura 83), o que pode garantir
maior segurança na troca das correias em toda a instalação de britagem de pedra britada,
evitando a movimentação dos motores de forma manual – o que pode também gerar ganhos
operacionais: quando a correia estiver frouxa, aplica-se, através do parafuso da mesa, a
elasticidade adequada das correias, sem a necessidade de desmontar o sistema, o que pode gerar
maior durabilidade. Pode-se também na adaptação da mesa articulada iniciar a padronização
das correias, ou seja, para os diversos sistemas de acionamento, uma correia de tamanho único
contribuindo assim para menos itens de estoque a serem guardados no almoxarifado. Por último
vale ressaltar que o alinhamento dos motores e das polias é fundamental para o melhor
desempenho operacional deste equipamento.
130
Figura 83 - Sistema de mesa articulada sendo instalada em outro motor de acionamento. As

setas vermelhas indicam as porcas que mantém a mesa articulada na posição desejada.

131
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Por tudo que foi observado, fica claro que é deficiente a interação entre os vários setores
da empresa – denominados “produção”, “manutenção”, “compras”, “segurança no trabalho”,
“recursos humanos” e “direção” –, ficando assim o setor de segurança no trabalho como o único
responsável pela implantação do programa de prevenção. Esta é uma visão reducionista,
equivocada e antiquada, que não contribui em nada para as empresas.
As ações implantadas por todos estes setores, dentro do contexto empresarial, estão em
um formato individual, no qual cada setor atua pensando apenas na sua área de
responsabilidade, deixando de lado uma grande oportunidade de ganho nos campos da
segurança e saúde do trabalhador e financeiro. Por exemplo, quando é realizado um pedido de
aquisição de peças para determinado equipamento, o setor de compras só pensa na peça “mais
barata”, atingindo o objetivo do seu setor: gastar menos. Contudo, não são levados em
consideração a durabilidade, a qualidade e, principalmente, os riscos envolvidos por comprar a
peça mais barata. Neste caso, através de uma visão sistêmica e da atuação conjunta pode-se
reverter este contexto, conforme afirmam Daniellou et al., (1989):
a produção insuficiente, o baixo rendimento das máquinas, atrasos na
produção, o grande volume de refugos, são, frequentemente, a sanção das
dificuldades encontradas pelos operadores. Mas estes custos são em geral
encobertos, na medida em que os recursos contábeis raramente as deixam
aparecer.
Esta carência gerencial deixa em segundo plano a prevenção de acidentes, que acaba
impactando de forma negativa – inclusive financeiramente – em todo o processo produtivo,
expondo desnecessariamente o trabalhador a perigos e riscos de diversas gravidades, inclusive
de morte. Este cenário deixa a organização do trabalho vulnerável a perdas em todas as esferas,
seja segurança e saúde do trabalhador seja produção e disponibilidade operacional. Neste
mesmo sentido, Daniellou et al., (1989) afirmam que as dificuldades encontradas pelos
operadores em diminuir a diferença entre o trabalho teórico e a realidade – além das
consequências mencionadas – resultam, para a empresa e para a coletividade, em custo
econômico elevado e na famosa culpabilidade do trabalhador em caso de acidentes.
Os setores de produção e manutenção entendem que a responsabilidade da arte de
prevenir acidentes é exclusiva do setor de segurança e medicina no trabalho; com isso, por falta
de conhecimento, deixam de colaborar para o bom andamento dos trabalhos. Exemplo dado é
o checklist de um caminhão, que apontava falha no sistema de freio, diariamente e repetidas
132
vezes. Nada foi feito para sanar o problema em questão, tanto pelo setor da produção como pelo
de manutenção, expondo diária e rotineiramente o trabalhador ao risco desnecessário. Para que
haja um entendimento e um atendimento das ações voltadas para garantir a aplicação dos
requisitos básicos de segurança e saúde no trabalho – que contribuem diretamente pelo bom
andamento do processo de produção, manutenção e a garantia da integridade física e saúde dos
trabalhadores –, os setores de produção, manutenção e segurança no trabalho devem ter uma
ligação de interdependência, atuando de forma conjunta. Assim, inúmeras situações de risco
podem ser neutralizadas, garantindo um ambiente de trabalho mais seguro, com maior
produtividade.
Os profissionais dos setores de segurança e saúde no trabalho talvez não possuam o
devido conhecimento do processo produtivo, ou conforme concluem Inoue e Vilela (2012), a
categoria de Técnico de Segurança possui inserção frágil na política de segurança das empresas
e seu cotidiano de trabalho é fortemente marcado por um “poder de agir” limitado ou mesmo
impedido. Assim o SESMT não trabalha em consonância com os demais setores, gerando ações
voltadas para atender programas de segurança no trabalho apenas no papel, com o objetivo de
atender itens da legislação específica.
Os procedimentos, quando elaborados, são unilaterais (não interagem com os demais
setores) e enfocam apenas na implantação de regras proibitivas, que pouco contribuem para a
execução da tarefa do trabalhador. Assim, acontece com muita intensidade a cobrança da
utilização de Equipamentos de Proteção Individual não relacionados a atividade em questão,
gerando, por conseguinte, a aplicação de advertências pelo não uso do EPI.
Os Programas de Gerenciamento de Riscos estudados estão totalmente direcionados
para a quantificação dos agentes químicos, físicos e biológicos (poeira, ruído e vibração) –
apenas isso. A quantificação através de técnicas de Higiene Ocupacional é de suma importância
para evitar doenças ocupacionais; entretanto, quando usados de forma inadequada, os
programas contribuem para a cultura do “epeismo”, na qual a solução é fornecer EPI ao
trabalhador. Apenas realizar medições, em condições de trabalho que por si só já se
caracterizam como insalubres, pode não ser a melhor estratégia. Ao invés de apenas investir o
recurso financeiro, sucessivamente, para a realização da quantificação do agente já presente,
pode-se priorizar o investimento na aquisição de Equipamentos de Proteção Coletiva –
garantindo desta forma um ambiente de trabalho saudável para o trabalhador.
Conclui-se que a Norma Regulamentadora NR-22 (BRASIL, 1978) é uma
regulamentação ousada, tangível, aplicável e factível em qualquer mineração de agregados para
133
construção, e que os profissionais do setor de prevenção de acidentes devem criar sistemáticas

para realizar uma aderência pragmática entre a realidade das empresas e as recomendações
exigidas por tal norma. Porém, é necessário também, mais que estabelecer regras normativas,
realizar o debate aberto com Instruções Técnicas de como fazer. Estas podem ser grandes
ferramentas para a modificação dos ambientes de trabalho nas minerações de agregados. Cito
como exemplo a obrigatoriedade aos fabricantes de equipamentos de mineração do
fornecimento de mesas articuladas em seus produtos.
Em nenhum momento, durante a realização desta pesquisa, verificou-se uma avaliação
das medidas de controle para mitigação dos riscos identificados na fase de avaliação do
Programa de Gerenciamento de Riscos relacionada com as condições físicas do ambiente de
trabalho da empresa. Nos Programas de Gerenciamento de Riscos, o que se viu foram inúmeras
avaliações de agentes químicos e físicos e as limitadas recomendações de entrega, fiscalização
e controle de equipamentos de proteção individual. Uma verdadeira afronta à realidade das
condições do ambiente de trabalho. Reforçando esta consideração, está a quantidade de doenças
ocupacionais, registradas pelo AEPS, em relação ao grande número de mortes por acidentes,
no período estudado.
Atenção especial deve ser dada para os acidentes de trajeto, cuja ocorrência quase
dobrou em 6 anos.
Os mesmos perigos e riscos, comuns nas diversas atividades laborais, são tratados de
formas diferentes tanto entre as unidades do mesmo grupo como também de grupo para grupo
confirmando a informação de que escassos materiais didáticos estejam disponíveis para
consulta e de que, conforme verificado, as empresas estudadas praticam a segurança no trabalho
de forma reativa e não proativa – ou seja, após acontecer o episódio, movem-se para tomar as
devidas providências, remediando-as.
Para isso, a sugestão está em gerar um banco de dados de melhores práticas, em
sindicatos da categoria (tanto patronal como dos trabalhadores), com o objetivo da
disseminação de conhecimento.
O investimento de recursos realizado pelo empregador em ferramentas de trabalho,
geralmente entendido apenas como “custo”, com o objetivo de auxiliar na realização das tarefas
com mais segurança, pode diretamente garantir maior agilidade ao trabalhador para contornar
as condições adversas de suas atividades; gerando assim, melhor desempenho no seu trabalho
e, consequentemente, maior produção.
134
Das atividades observadas, nota-se que uma das mais perigosas é a de desengaiolamento
dos britadores primários, e que estas tarefas são realizadas com o equipamento em movimento
e geralmente em ambientes sem apoio ou estrutura suficientes. Apenas um trabalhador está
envolvido, o qual tem como função movimentar pedras enormes (com diversas dimensões),
utilizando alavancas, cabos de aço e cunhas metálicas. Dos nove (9) britadores primários
observados, apenas um deles possuía pinça hidráulica com comando dentro da cabine de
operação para remoção das pedras enroscadas. Dos demais, quatro britadores possuíam
estruturas como talhas móveis para, através de um gancho, apenas para aliviar a pedra
enroscada. Havia, portanto, a exposição do trabalhador ao risco de queda de diferença de nível
dentro do equipamento em movimento, pois em algum momento ele precisa se apoiar em
guarda corpos ou ficar próximo da máquina em movimento sem nenhuma proteção.
A prevenção de acidentes padece do “Epeísmo”, cultura adotada apenas para
distribuição, controle, fiscalização e entrega de EPI´s. O setor de segurança no trabalho, ao
fazer cumprir a utilização destes equipamentos, utiliza a advertência e a fiscalização como eixo
principal. Culpa e sacrifica o trabalhador pelas más condições do ambiente e pela inaptidão da
organização no trabalho em gerir as falhas de projeto – atuando de forma simplista e
reducionista e gerando “custos” para a empresa, pois os recursos investidos para prevenir
doenças e acidentes não dão o retorno esperado.
A segurança no trabalho deve ser factível, consistente e pragmática – e assim garantir
melhores condições do ambiente de trabalho. No formato em que se encontra, parece que o
trabalhador é visto como um inconsequente, um imprudente e – que deve a todo instante ser
monitorado para cumprir as regras de segurança determinadas.
Todos os profissionais envolvidos na elaboração de projetos de plantas de
beneficiamento e de desenvolvimento mineral devem consultar as Normas Regulamentadoras
para que os projetos sejam elaborados em conformidade com os requisitos dos itens.
As condições dos ambientes no trabalho das minerações a céu aberto são verdadeiras
armadilhas para os trabalhadores. Prioritariamente, as modificações nas condições do ambiente
de trabalho com o objetivo de minimizar a exposição a situações de riscos são transformações
necessárias para prevenção de acidentes de trabalho no trabalhador da mineração de agregados.
Simonelli et al., (2016) enfatizam que estudos sobre a temática dos acidentes de
trabalho, fundados na Economia Política, parecem essenciais quando se aborda uma questão
central que envolve a saúde dos trabalhadores; ou seja, que envolve a saúde e a sociedade.
Conclui-se assim que o investimento em segurança no trabalho aplicado de forma adequada,
135
com o objetivo de minimizar os custos decorrentes das falhas no sistema de gestão de riscos da
empresa, aplicado à realidade do empreendimento mineral, garante ao empregador o bom
andamento de sua empresa, gerando assim melhores condições do ambiente de trabalho e,
consequentemente, maior produtividade.
136
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Acesso em: 13 ago. 2015.
147
APÊNDICE
DECLARAÇÃO DE SIGILO DE INFORMAÇÕES

SOLICITAÇÃO PARA REALIZAÇÃO DE PESQUISA
São Paulo, 06 de Fevereiro de 2015.
Senhor ....................
Diretor da Mineração ............................
O Sr. Antonio Marcos Zenaro, aluno regularmente matriculado no curso de mestrado “Trabalho,
Saúde e Ambiente”, da Fundacentro, desenvolve dissertação de mestrado intitulada Prevenção dos
riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra britada na mineração a

céu aberto.
Nessa dissertação busca-se oportunidades de melhoria para as condições do ambiente do trabalho e
para estudo será necessário a realização de visitas nas unidades da empresa cedente para estudo das
atividades de mineração, com registros fotográficos, filmagens e entrevistas com os funcionários.
Portanto solicitamos a sua colaboração na permissão ao acesso às unidades para fornecimento e
coleta de informações relativas a métodos e processos de trabalho, que são imprescindíveis para a
elaboração deste trabalho acadêmico, que poderá servir de modelo para a melhoria das condições de
trabalho no Brasil. O discente além de se comprometer com o sigilo das informações, compromete-se
com a realização de devolutivas do trabalho a empresa cedente, no decorrer e no final do trabalho.
Declaramos que os dados fornecidos serão utilizados única e exclusivamente para a pesquisa
e será mantido sigilo do nome da empresa e dos participantes do estudo, neste sentido
solicitamos o seu consentimento neste documento.
Desde já agradecemos
_________________________ __________________________
Prof. Dr. Carlos Sérgio da Silva Antonio Marcos Zenaro
Orientador Discente Mestrado
_______________
Diretor Mineração

Dissertação

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FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA E MEDICINA DO

ANTONIO MARCOS ZENARO

Prevenção dos riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra britada na

Prevenção dos riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra britada na

Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Strictu

Área de concentração: Segurança e Saúde do Trabalhador.

Linha de pesquisa: Avaliação, comunicação e controle de

Orientador: Prof. Dr. Carlos Sérgio da Silva

1234567890Antonio Marcos Zenaro.

1234567890Prevenção dos riscos de acidentes do trabalho na produção de pedra

Ao Professor Doutor Carlos Sergio da Silva, meu Orientador.

Introdução: A mineração de agregados é um dos mais importantes setores na cadeia da

Palavras-chave: Mineração. Agregados. Pedreira. Gestão de Riscos. Britagem.

Keywords: Mining. Aggregate. Quarry. Risk management. Crushing.

AEAT Anuário Estatístico de Acidentes de Trabalho

O termo “agregados para a construção civil” é empregado no Brasil para identificar um

cotidiano das minerações de agregados. Foi levada em consideração também a experiência

1.2 Evolução e importância da produção mineral

1.3 Processo produtivo

britador. É realizada por meios mecânicos ou através de detonações secundárias

Figura 1- Fragmentação do maciço rochoso (desmonte de rocha)

Fonte: Produção do próprio autor.

Figura 2 - Fragmentação secundária com detonação por explosivos

Fonte: Produção do próprio autor.

Figura 3 - Escavadeira carregando material desmontado no caminhão fora de estrada

Fonte: Produção do próprio autor.

Figura 4 - Carregadeira sobre pneus carregando material desmontado no caminhão fora de

Fonte: Produção do próprio autor.

Figura 5 - caminhão transportando material desmontado até o britador primário

Fonte: Produção do próprio autor

Na figura 6 estão ilustradas as principais etapas do processo de produção de pedra

Figura 6 – Principais etapas do processo de produção de pedra britada.

Fonte: Produção do próprio autor.

1.4 Gestão de riscos na segurança e saúde no trabalho

a) Esmiuçar e analisar de forma abrangente todas as atividades realizadas no local de

protegendo seus trabalhadores e abrindo espaço ao acúmulo de passivos trabalhistas. Assim

1.4.1 Risco e Perigo

Existem as mais variadas definições do conceito de risco, por parte de profissionais de

1.4.2 Acidentes – Análise crítica da visão tradicional (culpa da vítima)

Os acidentes de trabalho são evitáveis e causam um grande impacto sobre a

1.4.3 Avaliação de Risco

promover as mudanças necessárias nos locais de trabalho garantindo ambiente de trabalho

1.5 Mineração e os acidentes de trabalho

Já no início de suas atividades relacionadas ao trabalho, o homem o executava em um

Gráfico 1 – Número de óbitos ocorridos nas minerações de Pedra/Areia/Argila

Total anual de óbitos ocorridos nas minerações a céu aberto

Fonte: Elaborado pelo autor a partir de dados do MINISTÉRIO DA PRESIDÊNCIA SOLCIAL

O Governo dos Estados Unidos está gradativamente reduzindo os números de acidentes

Gráfico 2 - Total de acidentes de trabalho registrados por atividade extrativa

Total de acidentes de trabalho registrados por atividade

Fonte: Elaborado pelo autor a partir do MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL (2008 a

Um programa de gerenciamento de riscos na mineração para garantir a Segurança e

2.1 Objetivo Geral

Analisar o processo de produção de pedra britada na mineração a céu aberto e tentar

2.2 Objetivos específicos

 Descrever os processos que serão estudados da mineração à céu aberto, da produção de

Quadro 1 – Grupos A e B e suas respectivas unidades e capacidade de produção mensal

Fonte: Produção do próprio autor

características, é preciso procurar as razões fora do que se pode observar de imediato

Neste capítulo apresenta-se a análise e discussão dos resultados dos processos de

A segurança e saúde dos trabalhadores deve estar presente desde o projeto e o

Fonte: Produção do próprio autor.

Figura 8 - Ausência de leiras de proteção nas áreas de manobra, expõe o trabalhador e o