SUMÁRIO: Estratégias de Controle

1 – ESTRATÉGIAS DE CONTROLE ........................................................................ 2

1.1. CONTROLE CASCATA....................................................................................... 2
1.1.1. Regras para Selecionar a Variável Secundária ............................................ 4
1.1.2. Seleção das Ações do Controle Cascata e sua Sintonia .............................. 4
1.2. CONTROLE DE RELAÇÃO OU RAZÃO.............................................................. 4
1.3. CONTROLE OVERRIDE OU SELETIVO............................................................. 5
1.4. CONTROLE DE COMBUSTÃO COM LIMITES CRUZADOS............................... 7
1.4.1. Com Analisador de Oxigênio ........................................................................ 9
1.5. CONTROLE SPLIT-RANGE OU RANGE DIVIDIDO .......................................... 10
1.6. CONTROLE ANTECIPATIVO OU FEEDFORWARD ......................................... 11
1.6.1. Lead/Lag (Antecipação/Atraso) .................................................................. 13
2 - NÍVEL EM CALDEIRAS ..................................................................................... 15
2.1. CONTROLE DE NÍVEL ..................................................................................... 17
2.2. CONTROLE DE NÍVEL A UM ELEMENTO ........................................................ 17
2.3. CONTROLE DE NÍVEL A DOIS ELEMENTOS .................................................. 18
2.4. CONTROLE DE NÍVEL A TRÊS ELEMENTOS................................................ . 20

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1 – ESTRATÉGIAS DE CONTROLE

1.1. CONTROLE CASCATA

Uma das técnicas para melhorar a estabilidade de um circuito complexo é o

emprego do controle tipo cascata. Sua utilização é conveniente quando a variável
controlada não pode manter-se no valor desejado, por melhores que sejam os ajustes
do controlador, devido as perturbações que se produzem devido as condições do
processo.

Figura 01 – Trocador de Calor

Podemos ver claramente a conveniência do controle cascata examinando o

exemplo da figura 01. Quando a temperatura medida se desvia do set-point, o
controlador varia a posição da válvula de vapor, e se todas as características do vapor
permanecerem constante o controle será satisfatório. Entretanto se uma das
características, por exemplo, a pressão da linha variar a vazão através da válvula
também variará, embora tivéssemos a válvula fixa. Teremos então uma mudança de
temperatura do trocador de calor e após um certo tempo, dependendo das
características da capacitância, resistência e tempo morto do processo, a variação da
temperatura chegará ao controlador, e este reajustará a posição da válvula de acordo
com as ações que dispusermos.
Será uma casualidade se as correções do controlador eliminarem totalmente as
perturbações na temperatura provocada por variação na pressão do vapor.
Note que a vazão não está sendo controlada, e é interesse secundário porém é
evidente que sua variação afetará a variável temperatura, que é de interesse principal
no controle do processo.
Seria conveniente o ajuste rápido do posicionamento correto da válvula de
controle toda vez que houvesse uma perturbação na vazão do vapor devido problemas
externos como por exemplo a pressão da linha, para evitar um desvio na temperatura
que será a variável principal.
Se o sinal de saída do controlador de temperatura (primário ou mestre) atua
como set-point remoto de um instrumento que controla a vazão de vapor, o sinal de
saída deste por sua vez determinará a posição da válvula de vapor, este segundo
controlador (secundário ou escravo) permitirá corrigir rapidamente as variações de
vazão provocadas por perturbações na pressão do vapor, mantendo o sistema a todo
momento capacitado para controlador a temperatura através do controlador primário.

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 Estes 2 controladores ligados em série atuam para manter a temperatura
constante, o controlador de temperatura determina e o de vazão atua. Esta disposição
se denomina controle cascata o qual podemos ver na figura 02:

Figura 02 - Controle em Cascata

Figura 03 - Controle em Cascata montado no processo

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 1.1.1. Regras para Selecionar a Variável Secundária

Regra 1
Identificar a variável que provoca a maioria dos distúrbios, ou seja, aquela que
mais atrapalha a variável principal.

Regra 2
O loop escravo ou secundário deve possuir uma constante de tempo pequena.
É interessante, mas não essencial, que a constante de tempo do loop secundário seja
pelo menos 3 vezes menor que a constante de tempo do loop primário ou mestre.

1.1.2. Seleção das Ações do Controle Cascata e sua Sintonia

Se ambos os controladores do controle cascata tem três ações de controle, no

total teremos seis ajustes para serem feitos. E portanto a dificuldade para fazer a
sintonia do controlador aumenta.
No controlador secundário ou escravo é padrão incluir a ação proporcional. Há
pouca necessidade de incluir a ação integral para eliminar o off-set porque o set-point
do controlador secundário será continuamente ajustado pela saída do controlador
primário. Ocasionalmente, a integral será adicionada ao controlador secundário, caso
o loop apresente a necessidade de utilizar algum filtro na variável.
Já o controlador primário deve conter a ação proporcional e provavelmente a
ação integral para eliminar o off-set. O uso da ação derivativa somente se fará
necessário se o loop possuir uma constante de tempo muito grande.
A sintonia dos controladores cascata é feita da mesma maneira que todos os
controladores, mas é mais prático primeiro fazer a sintonia do controlador secundário e
depois do controlador primário. O controlador primário deve ser colocado em manual,
e então deve-se proceder a sintonia do controlador secundário. Quando o controlador
secundário estiver devidamente ajustado então faz-se o ajuste do controlador primário.
Quando se faz isto, o loop primário, vê o loop secundário como parte integrante
do processo. Normalmente o ganho do loop secundário deve ser pequeno para que a
malha de controle fique com uma boa estabilidade. Seguindo estas recomendações,
não haverá maiores problemas para ajustar o controle cascata.

1.2. CONTROLE DE RELAÇÃO OU RAZÃO

Como o próprio nome determina, temos neste tipo de controle uma razão entre
2 variáveis.
No controle de razão ou relação uma variável é controlada em relação a uma
segunda variável.
Vimos que o controle cascata é somente um método que melhora o controle de
uma variável, controle de relação ou razão satisfaz uma necessidade especifica no
processo entre 2 grandezas tais como na figura 04. O sinal do extrator de raiz
quadrada é dividido ou multiplicado por um fator manual ou automaticamente. O sinal
de saída do divisor ou multiplicador será o set-point do controlador de vazão do fluído
secundário, o qual atuará diretamente na válvula de controle.

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 Figura 04 - Controle de razão ou relação

1.3. CONTROLE OVERRIDE OU SELETIVO

Caso a variável controlada deva ser limitada em um valor máximo ou mínimo,

ou caso o número de variáveis controladas exceda o número de variáveis
manipuladas, o controle a ser utilizado deverá ser o controle seletivo.
O controle seletivo opera basicamente em função de seletores de sinal (alto ou
baixo).
Um exemplo de controle seletivo está mostrado na figura 05. Esta malha foi
estruturada visando consumir-se gás combustível em função da demanda e, ao
mesmo tempo, controlar-se a pressão deste gás, de acordo com o ponto de ajuste
colocado no controlador de pressão de gás (PIC).
Nesta malha, o seletor de sinal baixo (PY) recebe os sinais de demanda
proveniente da malha de controle de combustão e o sinal do controlador de pressão
do gás combustível (PIC) seleciona o menor dos sinais e envia como ponto de ajuste
do controlador de vazão de gás combustível (FIC).

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 Figura 05 - Controle override ou seletivo

Com esta configuração, enquanto a demanda for menor ou igual à

disponibilidade de gás combustível, a pressão do gás estará no ponto de ajuste ou
acima dele, consequentemente, o sinal de saída do PIC (controlador com ação direta)
estará acima do sinal de demanda, pois o seletor de sinal baixo seleciona o sinal de
demanda como ponto de ajuste do FIC do gás combustível.
Caso a demanda se torne superior à disponibilidade do gás combustível a
pressão deste gás começará a cair e a saída do controlador de gás irá diminuir até se
equilibrar com o sinal de demanda. No momento em que ocorrer este equilíbrio, o fluxo
de gás deixará de aumentar de acordo com a demanda, pois o sinal de controlador de
pressão (PIC) passará a ser selecionado pelo PY e enviado como ponto de ajuste do
FIC de gás combustível, ou seja, a vazão de gás combustível passará a ser controlada
em função da sua pressão (que é controlado pelo PIC); caso a pressão do gás caia
abaixo do ponto de ajuste, o PIC diminuirá seu sinal de saída diminuindo a saída do
seletor PY, fazendo com que a vazão de gás seja diminuída de forma a manter sua
pressão. O sinal de demanda voltará a ser o ponto de ajuste do FIC (voltará a ser
selecionado pelo PY), no momento em que a demanda voltar a ser menor que a
disponibilidade de gás combustível e a pressão deste gás começar a aumentar.

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 1.4. CONTROLE DE COMBUSTÃO COM LIMITES CRUZADOS

Neste sistema de controle são utilizados dois relês seletores, sendo um seletor
de sinal baixo e outro seletor de sinal alto. A utilização destes relês permite se operar
com baixos valores de excesso de ar, sem que ocorram problemas de combustão,
pois estes seletores não permitem que o excesso de ar caia baixo do valor ajustado,
tanto no caso de aumento como no caso de diminuição de carga de caldeira.
O funcionamento desta malha de controle só será correto se os instrumentos
forem dimensionados adequadamente, pois os sinais recebidos pelos seletores de
sinal deverão ser iguais, sempre que o sistema estiver estabilizado e operando nas
condições especificadas.
Caso ocorra aumento de consumo de vapor, a pressão diminuirá, fazendo com
que o sinal de saída do PRC aumente; este aumento não será sentido pelo controlador
de vazão do combustível, pois a saída do seletor de sinal baixo continuará a mesma.
O controlador de vazão do ar de combustão sentirá imediatamente este
aumento, pois a saída do seletor de alta passará a ser o sinal do PRC; com isto,
haverá um aumento imediato da vazão do ar de combustão. À medida que a vazão for
aumentando, a saída do seletor de baixa irá aumentar igualmente, com um
conseqüente aumento da vazão de combustível; isto acontecerá até que o sistema se
equilibre na nova situação de consumo. Vê-se, então, que no caso de um aumento de
consumo de vapor, haverá inicialmente um aumento da vazão de ar de combustão e, a
seguir, de combustível. A vazão de combustível só será aumentada após o aumento
da vazão de ar. Durante a transição, o ponto de ajuste da vazão de combustível será
dado pelo transmissor de vazão de ar.
Se ocorrer diminuição do consumo de vapor, a pressão aumentará, fazendo
com que a saída do PRC diminua; esta diminuição não será sentida pelo controlador
de vazão do ar de combustão, pois a saída do seletor de sinal alto continuará a
mesma. O controlador de vazão de combustível sentirá imediatamente esta
diminuição, pois a saída do seletor de baixa passará a ser o sinal do PRC; com isto,
haverá uma diminuição imediata da vazão de combustível. À medida que a vazão de
combustível for diminuindo, a saída do seletor de alta irá diminuir igualmente, com
uma conseqüente diminuição da vazão do ar de combustão; isto acontecerá até que o
sistema se equilibre na nova situação de consumo. Vê-se, então, que no caso de uma

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 Figura 06 - Controle de combustão com limites cruzados

diminuição do consumo do vapor, haverá inicialmente uma diminuição da vazão de

combustível e a seguir, de ar. A vazão do ar de combustão só será diminuída após a
diminuição da vazão de combustível. Durante a transição, o ponto de ajuste da vazão
do ar de combustão será dado pelo transmissor de vazão de combustível.
Neste sistema de controle, o controlador de pressão comanda as malhas de
vazão enquanto se está em regime de equilíbrio; durante as transições, o controlador
de pressão comanda uma das malhas de vazão enquanto essa malha de vazão
comanda a outra.
Quando se utiliza a malha de controle básica, o operador poderá fazer
pequenos ajustes na razão ar/combustível, atuando no relê de razão (FY).

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 1.4.1. COM ANALISADOR DE OXIGÊNIO
O sistema de controle anterior pode ser melhorado utilizando-se um analisador
de oxigênio.
Neste caso, o analisador de oxigênio irá medir continuamente a porcentagem
de oxigênio existente nos gases da combustão e enviará sua saída ao controlador
(ARC), que após compará-lo com o ponto de ajuste, atuará no relê de razão (FY),
mantendo-se assim, automaticamente, o excesso de ar desejado.
É recomendável limitar-se a influência do analisador de oxigênio na malha de
controle, pois ele é utilizado apenas para ajustes finos, uma vez que os instrumentos
de vazão já foram dimensionados para uma determinada relação ar/combustível e, no
caso de ocorrência de defeito no sistema de análise de oxigênio, não ocorrerão
grandes problemas no controle de combustão.
A ação do analisador é restringida, utilizando-se um limitador de sinal (AY) na
saída do controlador (ARC).
Da mesma forma e com configuração semelhante, o analisador e o controlador
de oxigênio (ARC) poderão ser utilizados nas malhas vistas nos itens anteriores , de
forma a manter, automaticamente, o excesso de oxigênio no valor ajustado pelo
operador.

Figura 7 - Controle de combustão com limites cruzados, com analisador de

oxigênio

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 1.5. CONTROLE SPLIT-RANGE OU RANGE DIVIDIDO

No controle split-range ou range dividido normalmente envolve duas válvulas

de controle operadas por um mesmo controlador. O controle split-range é uma forma
de controle em que a variável manipulada tem preferência com relação a outra.
Na figura 08 pode-se ver este tipo de controle aplicado a dois trocadores em
série. O processo se utiliza deste recurso para aquecer um produto cuja vazão sofre
muita variação.
Quando tivermos com vazão baixa basta apenas um trocador de calor para
aquecer o produto e quando tivermos com vazões altas teremos a necessidade de
utilizarmos dois trocadores de calor.
Suponhamos que do ponto de vista de segurança, as válvulas devem fechar
em caso de falta de ar, teremos então o controlador de ação reversa (ao aumentar a
temperatura, diminui o sinal de saída). Se a vazão do produto é baixa atuará a válvula
de vapor V-1 porque teremos o sinal de saída do controlador compreendido entre 0%
e 50% (3 à 9 PSI). A medida que aumenta a vazão, o controlador de temperatura
aumenta o seu sinal de saída, até quando tivermos o sinal maior que 50% (9 PSI) a
válvula V-1 permanecerá totalmente aberta, teremos então o primeiro trocador de calor
trabalhando no máximo de seu rendimento, e teremos a válvula V-2 começando a abrir
e iniciando o funcionamento do segundo trocador de calor. Quando tivermos o máximo
de vazão determinada teremos as duas válvulas totalmente abertas e os dois
trocadores de calor trabalhando no máximo de sua potência.
Normalmente na passagem de uma condição limite para outra teremos uma
faixa morta de aproximadamente 5%, sendo que o valor desta faixa varia com a sua
aplicação.
Este tipo de malha de controle não é muito utilizado em caldeiras, porém é
muito utilizado em outras partes do processo, principalmente em indústrias
petroquímicas.

Figura 08 - Controle Split - Range ou Range Dividido

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 1.6. CONTROLE ANTECIPATIVO OU FEEDFORWARD

Um controle utilizando realimentação negativa, por definição, requer que exista

uma diferença entre o ponto de ajuste e a variável controlada (ou seja, exista erro)
para que a ação de controle possa atuar. Neste tipo de controle, só haverá correção
enquanto existir erro: no momento em que o erro desaparecer a correção cessará.
A temperatura de saída do trocador será controlada, adequadamente, por uma
malha de controle com realimentação negativa enquanto não ocorrem variações
freqüentes na vazão e/ou na temperatura de entrada do fluído a ser aquecido. Caso
ocorram variações deste tipo, elas irão influenciar a temperatura de saída do trocador,
dificultando sobremaneira o controle. Neste caso a temperatura de saída do trocador
só será controlada, adequadamente, se utilizar-se um controle antecipativo.
O controle antecipativo mede uma ou mais variáveis de entrada (no caso vazão
e/ou temperatura de entrada do fluído a ser aquecido), prediz seu efeito no processo e
atua diretamente sobre a variável manipulada, como forma de manter a variável
controlada no valor desejado.

Figura 09 - Controle Antecipativo ou Feedforward Puro

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 Na figura 09, tem-se um controle antecipativo puro. Neste caso, só se mede a
vazão do fluído a ser aquecido, pois se supôs que somente esta variável está
variando. O computador analógico FY recebe uma referência externa (temperatura
desejada na saída do trocador) e o sinal de vazão do fluído a ser aquecido; calcula
quanto vapor deve ser adicionado ao processo em função da equação f (x) e atua
diretamente na válvula de vapor. A vazão de vapor será corrigida antes que a
temperatura varie em função das variações na vazão do fluido a ser aquecido, ou seja,
há uma antecipação da correção. Vê-se pela figura, que no controle antecipativo a
variável controlada não é medida nem utilizada no cálculo efetuado pelo computador
analógico FY. Consequentemente, para que o sistema possa funcionar
adequadamente, o computador analógico deverá simular exatamente a equação do
processo que relaciona a vazão de entrada do fluído a ser aquecido com a
temperatura de saída do trocador; ou seja, o controle antecipativo puro só irá funcionar
corretamente se forem consideradas as características estáticas e dinâmicas do
processo, as perdas de energia para o ambiente, as influências da pressão do vapor e
a temperatura de entrada do fluído a ser aquecido irão causar na variável controlada e
se não existirem atrasos e/ou histerese na medição e na correção.
Destas observações conclui-se facilmente, que o controle antecipativo puro não
irá funcionar na prática. Em aplicações de controle de processos industriais, o que se
faz é unir o controle utilizando realimentação negativa com o controle antecipativo.

Figura 10 - Controle Antecipatório ou Feedforward com Realimentação

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 A figura 10 mostra um controle antecipatório com realimentação. Neste caso, a
temperatura de saída do trocador passou a ser medida e realimentada ao processo. O
somador (FY) recebe os sinais do FT e do TRC e envia a resultante destes dois sinais
para a válvula de controle de vapor.
Nas condições de equilíbrio, a saída do somador variará basicamente em
função do sinal recebido do FT, uma vez que a temperatura estará no ponto de ajuste
e a saída do TRC não está variando. Caso a temperatura saia do ponto de ajuste, a
saída do controlador (TRC) variará e, consequentemente, a saída do somador passará
a variar em função dos sinais recebidos do TRC e do FT; isto irá ocorrer até que o
sistema volte às condições de equilíbrio, ou seja, até que a temperatura volte ao ponto
de ajuste.
A utilização desta malha permite que a temperatura na saída do trocador seja
mantida de forma estável, mesmo quando ocorram variações na vazão do fluido a ser
aquecido. Uma das maiores aplicações deste tipo de malha de controle é no controle
de nível de caldeiras como veremos à seguir.

1.6.1. Lead/Lag (Antecipação/Atraso)

Existe ainda algo muito importante a ser acrescentado ao controle

antecipatório: comportamento dinâmico.
Quando uma pessoa está dirigindo pela estrada e encontra uma curva a
aproximadamente um quilômetro à frente, em geral ela espera até chegar à curva para
virar o volante.
Da mesma forma, no controle antecipatório, não é necessário desencadear
uma ação imediatamente após a medida de um distúrbio. Considerando a dinâmica do
processo, pode ser aconselhável esperar um pouco antes de ajudar a variável
manipulada.
A dinâmica do distúrbio e a da variável manipulada deveriam ser equiparadas,
para que o efeito de anulação da variável manipulada alcance a variável controlada no
instante certo.
Isto pode ser obtido no controle antecipatório acrescentando-se compensação
dinâmica.
Existem vários elementos dinâmicos básicos: constantes de tempo, tempo
morto e processos instáveis. Controladores por antecipação em regime estacionário
controlam as diferenças entre o ganho que relaciona o distúrbio medido e a variável
controlada, e o ganho que relaciona a variável manipulada com a variável controlada,
e o ganho que relaciona a variável manipulada com a variável controlada. Isto é uma
forma complicada para dizer que a ação do controlador por antecipação cancela o
efeito dos distúrbios. Da mesma forma, a compensação dinâmica controla as
diferenças que possam existir entre as variáveis de entrada e saída no que diz
respeito a constantes de tempo, tempo morto, e assim por diante.
Como exemplo, considere um processo onde exista um tempo morto de 30
segundos após a medição de um distúrbio, e um tempo morto de 20 segundos entre
uma mudança na variável manipulada e o início da mudança correspondente na
variável controlada, ver figura 11.

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Figura 11 - Resposta de um processo em malha aberta, para diferentes tipos de
distúrbios.

Figura 12 - Controle antecipatório com Lead/Lag

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 Depois de medida uma mudança no distúrbio, deveria haver uma espera de 10
segundos antes de ajustar convenientemente a variável manipulada. O que importa é
a diferença entre tempos mortos e não os seus valores individuais.
Desta forma, se as constantes de tempo para estes dois pares de
entrada/saída são diferentes, pode-se usar circuito de antecipação/atraso também
conhecido como Lead/Lag. O circuito Lead/Lag fornece a compensação dinâmica
necessária para controlar as diferenças entre as constantes de tempo e pode ser
ajustado ou sintonizado para satisfazer as necessidades do processo. Se a constante
de tempo associada com as mudanças na variável manipulada for menor do que uma
constante de tempo no distúrbio, então a ação da variável manipulada deve ser
atrasada para poder coincidir com o efeito do distúrbio, isto é, o controle precisa de um
atraso (Lag). Se a constante de tempo da variável manipulada for maior do que a
constante de tempo da variável de distúrbio, então a ação da variável manipulada
precisa ser acelerada ou acentuada, isto é, o controle precisa de uma ação de
antecipação (Lead).
A figura 13 mostra as características de um processo com diferentes
constantes de tempo.

Figura 13 - Constantes de tempo diferentes

2 - NÍVEL EM CALDEIRAS

Conforme citado anteriormente o lado de água ou sistema vapor - água de uma

caldeira aquatubular é composto de dois ou mais tubulões cilíndricos, conectados por
tubos. O tubulão superior (também chamado de tubulão de vapor), tem seu nível de
água controlado em cerca de 50% e o inferior trabalha totalmente cheio de água.

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 Figura 14 - Vista em corte de tubulão superior da caldeira

Conforme mostrado na figura 14, o tubulão superior, além de liberar o vapor

produzido e receber injeção de água de alimentação da caldeira (a água de
alimentação é adicionada com temperatura menor que a água contida no tubulão),
também faz a separação vapor - água.
Se uma caldeira aquatubular estiver operando em condições estáveis, lado de
água conterá uma certa massa de água e vapor. Esta massa de água e vapor tem
uma densidade média, função das condições operacionais naquele momento. A
densidade média da mistura e a proporção volumétrica vapor - água permanecerão
constantes durante todo o tempo em que a taxa de evaporação da caldeira
permanecer constante.
Caso a carga da caldeira seja aumentada, a concentração de bolhas de vapor
abaixo da superfície de água crescerá, ocasionando uma variação da proporção
volumétrica na mistura vapor - água e um decréscimo de densidade média da mistura.
Como neste momento a massa de água e vapor variou de forma insignificante,
mas a densidade média da mistura vapor - água decresceu, o resultado será um
aumento imediato no volume da mistura vapor - água. Como no lado de água da
caldeira o único local onde pode ocorrer expansão volumétrica é no tubulão superior,
ocorre um aumento imediato no nível da água deste tubulão ainda que não tenha sido
colocada água adicional no sistema. Este efeito de aumento súbito no nível de água
do tubulão superior, ocasionado pelo aumento da taxa de vaporização, é conhecido
como expansão (swell).

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 Quando a carga da caldeira é diminuída, a concentração de bolhas de vapor na
mistura diminui, ocasionando um aumento na densidade média da mistura. Como
neste momento a massa de água e vapor praticamente não variou, mas a densidade
média da mistura vapor - água aumentou, o resultado é uma diminuição de volume da
mistura vapor - água. Esta diminuição de volume causa uma diminuição imediata no
nível de água de tubulão superior, ainda que não tenha sido retirada água adicional do
sistema. Este efeito de diminuição súbita no nível de água do tubulão superior,
ocasionado pela diminuição da taxa de vaporização, é conhecido como contração
(shrink).
Existem vários fatores que podem influenciar a magnitude da expansão ou
contração, em função de uma dada variação de carga da caldeira. Os principais
fatores são: tamanho do tubulão superior (comparado com o total de água existente na
caldeira) e pressão de operação da caldeira. No primeiro fator citado, quanto maior o
tubulão, menor a magnitude da expansão ou contração; no segundo, quanto maior a
pressão, maior a densidade do vapor, menor o efeito da densidade na mistura vapor -
água e menor a magnitude da expansão e da contração.
As variações na vazão de água de alimentação também causam grandes
variações no nível do tubulão, pois este nível representa uma integração do excesso
ou falta de água de alimentação adicionada ao tubulão.

2.1. CONTROLE DE NÍVEL

As malhas de controle de nível mantêm o nível do tubulão superior dentro dos

limites desejados, variado a vazão de água adicionada ao tubulão, através da válvula
de controle de nível.
Estas malhas também deverão procurar eliminar a interação existente entre o
controle de nível e o de combustão e evidenciada pela vazão irregular da água de
alimentação. Neste caso, as pulsações na vazão da água de alimentação podem
causar perturbações na pressão do vapor, ocasionando variações na taxa de
aquecimento, sem que tenha ocorrido variações na demanda de vapor. As variações
na taxa de aquecimento provocam expansão ou contração, que por sua vez, acentuam
e dão continuidade ao problema.
As dificuldades para o controle de nível são provenientes da expansão e
contração e das variações na pressão do sistema de fornecimento de água de
alimentação da caldeira.
Quanto maior a capacidade da caldeira, mais estreitos serão os limites de
variação do nível e consequentemente, mais complexa deverá ser a malha de controle
utilizada.

2.2. CONTROLE DE NÍVEL A UM ELEMENTO

No controle de nível a um elemento, utiliza-se malha comum com

realimentação negativa, que opera com um transmissor (LT) e um controlador de nível
(LRC).
Na malha de controle de nível mostrada na figura 15, o transmissor envia o
sinal de nível ao controlador (LRC), o controlador compara este sinal com o ponto de
ajuste e envia um sinal de correção para a válvula de controle que aumenta ou diminui
a vazão de água adicionada ao tubulão. Como neste caso está se utilizando uma
malha comum com realimentação negativa, o controlador de nível só corrigirá a vazão
de água de alimentação depois que o nível tiver variado. Esta malha com
realimentação negativa será fortemente influenciada pelas ocorrências de expansão
ou contração que venham a acontecer no lado de água da caldeira.

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 Figura 15 - Malha de controle de nível a um elemento

Como normalmente a faixa de variação do nível deve ser muito estreita, em

função de suas deficiências, este sistema de controle terá sua utilização limitada aos
casos de caldeiras pequenas, onde o nível não é uma variável muita crítica.

2.3. CONTROLE DE NÍVEL A DOIS ELEMENTOS

Conforme comentado anteriormente, o controle de nível utilizando malha

comum com realimentação negativa só será aceitável em caldeiras onde o nível não é
crítico. Nas caldeiras de grande porte, geralmente, o nível é uma variável crítica, uma
vez que o volume do tubulão é muito pequeno, quando comparado com a vazão de
vapor; consequentemente, pequenas deficiências no controle de nível poderão originar
problemas operacionais e de segurança.

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 Figura 16 - Malha de controle de nível a dois elementos

Como nas caldeiras de grande porte, o nível deve ser mantido com precisão e,
as variações na vazão de vapor geram, como conseqüência, variações no nível, a
vazão de vapor, em geral, é utilizada para fazer a correção antecipada do nível e,
consequentemente, para se obter um controle mais eficiente desta variável.
Teoricamente, o nível poderia ser controlado com um controle antecipativo puro
de maneira análoga ao que vimos anteriormente, de onde podemos concluir que o
controle antecipatório puro não irá funcionar adequadamente.
No controle antecipatório com realimentação, ou controle de nível a dois
elementos conforme a figura 16, a vazão de vapor fará a correção antecipada do nível
e a realimentação será feita pelo transmissor e pelo controlador de nível.
Na malha de controle de nível mostrada anteriormente, os sinais do controlador
de nível (LRC) e do transmissor de vapor (FT) são enviados ao somador (FY). O
somador recebe os sinais do FT e do LRC e envia a resultante para a válvula de
controle de nível. Nas condições de equilíbrio, a saída do somador será função do
sinal recebido do transmissor de vazão de vapor, uma vez que a saída do LRC ficará
estável enquanto o nível estiver no ponto de ajuste; caso o nível saia do ponto de
ajuste, a saída do LRC variará e, consequentemente, a saída do somador passará a
ser função dos sinais recebidos do FT e do LRC; isto irá ocorrer até que o sistema
volte às condições de equilíbrio, ou seja, até que o nível volte ao ponto de ajuste.

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 No controle de nível a dois elementos, o sinal de correção antecipada fornecido
pelo transmissor de vazão de vapor, opõe-se às influências de expansão ou contração
no sistema vapor - água causam na malha de realimentação da caldeira, minimizando
as perturbações que estas ocorrências geram às malhas de controle de nível.
Esta malha de controle é bastante utilizada, pois seu custo de implantação é
baixo e o controle é bastante estável. Neste tipo de malha, a água de alimentação
deve ter pressão constante, pois caso ocorram variações nesta pressão, a vazão
através da válvula se alterará, obrigando o sistema de controle a fazer correções
continuamente. Assim, não é recomendável a utilização desta malha de controle,
quando uma mesma bomba alimenta diversas caldeiras ao mesmo tempo.

2.4. CONTROLE DE NÍVEL A TRÊS ELEMENTOS

O controle de nível a três elementos foi desenvolvido visando eliminar os

problemas de controle, causados pelas variações na pressão de água de alimentação.
Existem diversas versões desta malha de nível; em todas as versões o terceiro
elemento é a vazão de água de alimentação.
Neste tipo de malha, normalmente se coloca o transmissor de vazão de água
após a válvula. A vantagem desta posição é a de evitar-se que as oscilações de
pressão que venham ocorrer na água de alimentação influenciem no controle, uma vez
que, neste ponto, a pressão é constante e igual à pressão do tubulão, que é mantida
pelo controlador de pressão de vapor.
Esta malha utiliza controle antecipatório com realimentação, combinando com
controle cascata. Neste caso, a correção antecipada do nível será feita pela vazão de
vapor e a realimentação será feita pelo transmissor e pelo controlador de nível, de
forma idêntica à descrita anteriormente, enquanto a vazão de água será mantida pela
malha escrava de controle de água, em função do ponto de ajuste recebido do
somador.
Nesta malha, a saída do somador será função do sinal recebido do transmissor
de vazão de vapor enquanto o nível estiver no ponto de ajuste, uma vez que nestas
condições a saída da LRC ficará estável. Caso o nível saia do ponto de ajuste, a saída
do LRC variará e, consequentemente, a saída do somador passará a ser função dos
sinais recebidos do FT e do LRC; isto irá ocorrer até que o sistema volte às condições
de equilíbrio, ou seja, até que o nível volte ao ponto de ajuste. O controlador da malha
escrava de vazão de água de alimentação atuará na válvula de controle de forma a
manter a vazão de água de alimentação adicionada à caldeira, de acordo com o ponto
de ajuste recebido do somador.
Esta malha de controle de nível é bastante funcional; a desvantagem é a
utilização de dois controladores, aumentando assim o custo de instalação e
dificultando o trabalho de otimização dos controladores. Outra desvantagem
decorrente da utilização de dois controladores é que, mesmo quando colocado em
ponto de ajuste local, o LRC não atua direto na válvula de controle; face a isto, não se
consegue controlar o nível manualmente de forma independente das demais variáveis
utilizadas nesta malha de controle.

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Figura 17 - Malha de controle de nível a três elementos

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