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OBRAS DE PAVIMENTAÇÃO
Rio de janeiro
Abril de 2016
AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DO CONTROLE TECNOLÓGICO NA QUALIDADE DE
OBRAS DE PAVIMENTAÇÃO
Examinado por:
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
ABRIL de 2016
Fonseca, André Mota
Referências Bibliográficas: p.
Ao meu pai, por ter sido a maior influência que tive para escolher minha profissão, e que
sempre me apoiou e deu todas as condições para que eu pudesse concluir minha
graduação.
Ao meu irmão Thiago, por sempre ser o meu melhor companheiro em toda a minha vida.
A minha namorada e companheira Samyra, que com todo o seu carinho esteve ao meu
lado me apoiando e motivando nesta reta final.
Por fim, agradeço aos meus familiares e amigos, que sempre torceram por mim.
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau e Engenheiro Civil.
Abril/2016
O Brasil, devido a sua característica rodoviarista, faz com que sua malha rodoviária tenha
interestaduais, quanto para o transporte urbano. Mesmo tendo essa importância, grande
parte da rede rodoviária não está em condições adequadas de uso, seja pela falta de
trabalho foi desenvolvido para que se possa avaliar a qualidade final de um pavimento
flexível revestido com mistura asfáltica tipo SMA (Stone Matrix Asphalt), acompanhando
April/2016
The Brazil, due to its high dependence on road transport, makes its road network has
great influence in their socioeconomic development. Most of the transportation of cargo
and people is through roads, both intercity and interstate transport, as for urban
transportation. Even though this importance, much of the road network is not in adequate
conditions of use, either by lack of maintenance or construction failures. This
demonstrates the need to use and compliance with technical standards and, regulating
the procedures and technical controls of paving services and materials used. So, this work
was developed to be able to assess the final quality of a flexible pavement covered with
mixing asphalt type SMA (Stone Matrix Asphalt), following all construction processes and
technological controls, from material selection to the implementation of the final layer
Figura 1 – Principais tipos de bases e revestimentos que podem ser empregados nos
pavimentos. .....................................................................................................................16
Figura 2 - Camadas do pavimento flexível. ......................................................................18
Figura 3 - Trincas por fadiga. ...........................................................................................23
Figura 4 - Trincas em blocos............................................................................................23
Figura 5 - Trincas nos bordos. .........................................................................................24
Figura 6 - Trincas longitudinais. .......................................................................................25
Figura 7 - Trincas transversais.........................................................................................25
Figura 8 - Panelas. ..........................................................................................................26
Figura 9 - Depressão. ......................................................................................................26
Figura 10 - Deformação permanente nas trilhas de roda. ................................................27
Figura 11 - Corrugação. ...................................................................................................28
Figura 12 - Exsudação. ....................................................................................................28
Figura 13 - Desagregação. ..............................................................................................29
Figura 14 – Localização da obra ......................................................................................32
Figura 15 – Estrutura do pavimento rígido .......................................................................33
Figura 16 – Estrutura do pavimento flexível .....................................................................34
Figura 17 – Espalhamento do rachão com a motoniveladora ..........................................36
Figura 18 – Compactação da camada de rachão com o rolo vibratório liso .....................37
Figura 19 – Teste da viga Benkelman..............................................................................39
Figura 20 – Compactação da camada de BGTC com o rolo vibratório liso ......................41
Figura 21 – Análise granulométrica .................................................................................43
Fonte: ODA, 2014 ............................................................................................................43
Figura 22 – Espalhamento da BGS com motoniveladora .................................................47
Figura 23 – Compactação da camada de BGS com rolo de pneu....................................47
Figura 24 – Verificação da cota do greide durante o espalhamento da BGS ...................48
Figura 25 – Imprimação da camada de BGS ...................................................................54
Figura 26 – Espalhamento do binder ...............................................................................61
Figura 27 – Compactação com rolo de chapa..................................................................61
Figura 28 – Divisão de uma amostra de agregados (adaptada de VAVRIK et al., 2002)..70
Figura 29 – Ensaio para determinação do LUW da brita ..................................................74
Figura 30 – Ensaio para determinação do LUW do pó de pedra ......................................74
Figura 31 – Ensaio para determinação do RUW da brita .................................................75
Figura 32 – Ensaio para determinação do RUW do pó de pedra .....................................75
Figura 33 – Representação esquemática dos parâmetros volumétrico de controle do SMA
(BERNUCCI et al., 2006) .................................................................................................85
Figura 34 – Usina em operação .......................................................................................86
Figura 35 – Silos de agregados .......................................................................................87
Figura 36 – Silo de cal .....................................................................................................87
Figura 37 – Silo de fibra ...................................................................................................88
Figura 38 – Tanque de armazenamento de CAP .............................................................88
Figura 39 – Distribuição da camada de SMA e conferência da espessura .......................90
Figura 40 – Compactação da camada de SMA ................................................................91
Figura 41 – Prensa usada no ensaio Marshall .................................................................92
Figura 42 – Sonda rotativa usada para extração de CP’s ................................................94
SUMÁRIO
1 – INTRODUÇÃO ................................................................................................15
1.1. Objetivo ........................................................................................................................... 15
2 – PAVIMENTO ...................................................................................................16
2.1 - Tipos de Pavimentos .................................................................................................... 17
2.1.1 – Pavimentos Rígidos ....................................................................................... 17
2.1.2 – Pavimentos Semirrígidos .............................................................................. 17
2.1.3 – Pavimentos Flexíveis ..................................................................................... 17
2.2 – Camadas de Pavimentos Flexíveis ........................................................................... 19
2.2.1 – Regularização do subleito............................................................................. 19
2.2.2 – Reforço do subleito ........................................................................................ 20
2.2.3 – Sub-base estabilizada granulometricamente............................................. 20
2.2.4 – Sub-base de solo melhorado com cimento ................................................ 20
2.2.5 – Base estabilizada granulometricamente..................................................... 21
2.2.6 – Base de solo-cimento .................................................................................... 21
2.2.7 – Imprimação com ligante asfáltico ................................................................ 21
2.2.8 – Pintura de ligação com ligante asfáltico ..................................................... 21
2.2.9 – Concreto asfáltico com asfalto polímero .................................................... 22
2.3 – Patologias ..................................................................................................................... 22
2.3.1 – Trincas por fadiga .......................................................................................... 22
2.3.2 – Trincas em blocos .......................................................................................... 23
2.3.3 – Trincas nos bordos ........................................................................................ 24
2.3.4 – Trincas longitudinais ...................................................................................... 24
2.3.5 – Trincas transversais ....................................................................................... 25
2.3.6 – Panelas ............................................................................................................ 25
2.3.7 – Depressão ....................................................................................................... 26
2.3.8 – Deformação permanente nas trilhas de roda ............................................ 26
2.3.9 – Corrugação...................................................................................................... 27
2.3.10 – Exsudação .................................................................................................... 28
2.3.11 – Desagregação .............................................................................................. 28
3 - ESTUDO DE CASO – VIÁRIO DO PARQUE OLÍMPICO ...............................30
3.1 - Descrição da obra......................................................................................................... 30
3.2 – Detalhamento do projeto ............................................................................................ 31
3.2.2 – Descrição do subleito .................................................................................... 32
3.2.3 - Estrutura do Pavimento.................................................................................. 33
3.2.3.1 - Pavimento rígido ............................................................................. 33
3.2.3.2 - Pavimento flexível ........................................................................... 34
3.3 - Camadas do Pavimento Flexível ............................................................................... 35
3.3.1 – Camada de Rachão ....................................................................................... 35
3.3.1.1 – Detalhamento do projeto............................................................... 35
3.3.1.2 – Controle Tecnológico..................................................................... 37
3.3.1.2.1 - Determinação das deflexões pela viga Benkelman 37
3.3.2 – Camada de BGTC.......................................................................................... 39
3.3.2.1 – Detalhamento do projeto............................................................... 40
3.3.2.2 – Controle Tecnológico..................................................................... 41
3.3.2.2.1 - Determinação das deflexões pela viga Benkelman
(DNER-ME 024/94) ......................................................................... 42
3.3.2.2.2 – Análise Granulométrica (DNER-ME 083/98) .......... 42
3.3.2.2.3 – Determinação da massa específica aparente “in
situ” com emprego do frasco de areia (NBR 7185 e DNER-ME
092/94) .............................................................................................. 44
3.3.2.2.4 – Determinação da resistência à compressão de
corpos de prova cilíndricos (NBR 5739) ...................................... 45
3.3.3 – Camada de BGS ............................................................................................ 45
3.3.3.1 – Detalhamento do projeto............................................................... 46
3.3.3.2 – Controle tecnológico ...................................................................... 48
3.3.3.2.1 – Determinação das deflexões pela viga Benkelman
(DNER-ME 024/94) ......................................................................... 48
3.3.3.2.2 – Análise granulométrica (DNER-ME 083/98) ........... 49
3.3.3.2.3 – Ensaio de compactação (DNIT 164/2013-ME) e
Índice de Suporte Califórnia (DNER-ME 049/94)....................... 50
3.3.3.2.4 - Determinação da massa específica aparente “in situ”
com emprego do frasco de areia (NBR 7185 e DNER-ME
092/94) .............................................................................................. 52
3.3.2.2.5 – Ensaio do Equivalente de areia (DNER-ME 054/97)
........................................................................................................... 52
3.3.4 – Imprimação...................................................................................................... 53
3.3.4.1 – Detalhamento do projeto............................................................... 53
3.3.4.2 – Controle Tecnológico..................................................................... 54
3.3.5 – Pintura de ligação .......................................................................................... 55
3.3.5.1 – Detalhamento do Projeto .............................................................. 55
3.3.5.2 – Controle Tecnológico..................................................................... 55
3.3.6 – Camada de Binder ......................................................................................... 56
3.3.6.1 – Detalhamento do Projeto .............................................................. 56
3.3.6.1.1 – Mistura Asfáltica .......................................................... 56
3.3.6.1.2 – Materiais ....................................................................... 57
3.3.6.1.2.1 – Material Asfáltico ................................. 57
3.3.6.1.2.2 – Materiais Pétreos................................. 57
3.3.6.1.3 – Dosagem ...................................................................... 58
3.3.6.2 – Usinagem ........................................................................................ 60
3.3.6.3 – Equipamentos utilizados ............................................................... 60
3.3.6.4 – Sequência de execução ................................................................ 60
3.3.6.5 – Controle tecnológico ...................................................................... 62
3.3.7 – Camada de SMA ............................................................................... 63
3.3.7.1 – Detalhamento do Projeto .............................................................. 64
3.3.7.1.1 – Mistura Asfáltica .......................................................... 64
3.3.7.1.2 – Materiais ....................................................................... 65
3.3.7.1.2.1 – Material asfáltico .................................. 65
3.3.7.1.2.2 – Materiais Pétreos................................. 66
3.3.7.1.2.3 – Fibras..................................................... 67
3.3.7.1.3 – Dosagem ...................................................................... 67
3.3.7.1.3.1 – Dosagem e caracterização dos
agregados .................................................................... 67
3.3.7.1.3.2 – Dosagem pelo método Bailey............ 69
3.3.7.1.3.3 – Determinação do teor de ligante ....... 80
3.3.7.2 – Usinagem ........................................................................................ 86
3.3.7.3 – Equipamentos utilizados ............................................................... 89
3.3.7.4 – Sequência de execução ................................................................ 89
3.3.7.6 – Controle tecnológico ...................................................................... 91
3.3.7.6.1 – Controle das características Marshall ...................... 91
3.3.7.6.2 – Controle do teor de ligante......................................... 92
3.3.7.6.3 – Controle da granulometria ......................................... 93
3.3.7.6.4 – Controle de compactação .......................................... 94
4 – CONCLUSÃO .................................................................................................96
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .....................................................................97
1 – INTRODUÇÃO
Não é possível apontar uma única causa para os problemas das rodovias nacionais.
Falhas de projeto, falta de fiscalização, erros construtivos, de conceitos e de materiais
desobedecendo as especificações do projeto e falta de um controle de qualidade, além
da falta de manutenção, contribuem para a degradação da rede rodoviária brasileira.
1.1. Objetivo
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2 – PAVIMENTO
Concreto de Cimento
RÍGIDA BRITA GRADUADA TRATADA COM CIMENTO - BGTC
SOLO CIMENTO
GRANULOMETRICAMENTE
BASE SOLO ESTABILIZADO SOLO BETUME
Macadame Hidráulico
FLEXÍVEL Macadame Betuminoso
Alvenaria Poliédrica
Paralelepípedos
BRITA GRADUADA SIMPLES - BGS
CONCRETO DE CIMENTO
RÍGIDO Macadame de Cimento
Paralelepípedos Rejuntados com Cimento
CONCRETO ASFÁLTICO - CA
STONE MATRIX ASPHALT - SMA
REVESTIMENTO ASFÁLTICO
GAP GRADED - GG
CAMADA POROSA DE ATRITO - CPA
Micro-revestimento
Pré-Misturado a Quente - PMQ
FLEXÍVEL PRÉ-MISTURADO A FRIO - PMF
Penetração Direta
TRATAMENTO SUPERFICIAL
PENETRAÇÃO INVERTIDA
Alvenaria Poliédrica
Paralelepípedos
CALÇAMENTO
BLOCOS INTERTRAVADOS
Figura 1 – Principais tipos de bases e revestimentos que podem ser empregados nos pavimentos.
Fonte: ODA, 2006.
16
A concepção da estrutura do pavimento e a seleção dos materiais a serem empregados
em cada camada dependem principalmente dos seguintes fatores: do tráfego (volume e
composição) e vida ou período de projeto; da disponibilidade de materiais da região; do
relevo e das condições climáticas da região e da geometria e das condições de
drenagem da via (ODA, 2013).
O pavimento flexível pode ser constituído por revestimento asfáltico, base, sub-base e
reforço do subleito, sendo que as camadas de base, sub-base e reforço do subleito são
geralmente de materiais granulares ou solo (ODA, 2014).
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Dependendo do projeto, uma ou mais camadas da estrutura pode ser suprimida. Uma
camada pode ser executada em duas etapas (duas camadas), em função da espessura
máxima admitida e, principalmente, para obter uma compactação adequada (ODA, 2014).
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• Regularização do subleito - executada quando necessário, no preparo do leito para
receber o pavimento. A regularização não constitui uma camada do pavimento
devido à variabilidade de sua espessura podendo não ocorrer em um ou vários
pontos da seção transversal.
Serão tomadas como base para a execução das camadas do pavimento, as seguintes
Especificações de Serviços (ES) do Departamento Nacional de Infraestrutura de
Transportes (DNIT), antigo Departamento Nacional de Estradas de Rodagem (DNER):
• DNIT 137/2010-ES - Pavimentação - Regularização do subleito;
• DNIT 138/2010-ES - Pavimentação - Reforço do subleito;
• DNIT 139/2010-ES - Pavimentação - Sub-base estabilizada granulometricamente;
• DNIT 140/2010-ES - Pavimentação - Sub-base de solo melhorado com cimento;
• DNIT 141/2010-ES - Pavimentação - Base estabilizada granulometricamente;
• DNIT 143/2010-ES - Pavimentação - Base de solo cimento;
• DNIT 144/2014-ES - Pavimentação - Imprimação com ligante asfáltico;
• DNIT 145/2012-ES - Pavimentação - Pintura de ligação com ligante asfáltico;
• DNER 385-ES - Pavimentação - Concreto asfáltico com asfalto polímero.
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2.2.2 – Reforço do subleito
2.2.3.1 - Sub-base
20
2.2.5 – Base estabilizada granulometricamente
2.2.5.1 – Base
21
2.2.9 – Concreto asfáltico com asfalto polímero
2.3 – Patologias
As trincas por fadiga (Figura 3) constituem em uma série de pequenos blocos e estão
relacionadas com as repetidas deformações provocadas pelas cargas do tráfego, aliadas
à existência de uma ou mais camadas instáveis, consequência de base granular e
subleito saturados ou pavimento com espessuras de camadas insuficientes para suportar
as cargas (YOSHIZANE, 2006). É um dos principais defeitos que ocorrem nos
pavimentos flexíveis.
22
Figura 3 - Trincas por fadiga.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
Trincas em blocos (Figura 4) são trincas conectadas formando uma série de grandes
blocos, aproximadamente retangulares. Podem ser provocadas por mudança de volume
na mistura asfáltica do revestimento, na base ou no subleito. As causas podem estar
associadas a variações no volume de misturas asfálticas com agregados finos e elevado
teor de asfalto muito viscoso. A ausência de tráfego também acelera a evolução das
trincas em blocos, pois o remoldamento diminui a velocidade de envelhecimento do
revestimento (YOSHIZANE, 2006).
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2.3.3 – Trincas nos bordos
As trincas nos bordos (Figura 5) são formadas longitudinalmente, a uma distância média
de 30 cm da extremidade lateral do pavimento. Podem ocorrer, eventualmente,
ramificações em direção ao acostamento. Geralmente são causadas por falta de
adequado confinamento lateral do acostamento. Também podem ser causadas por
adensamento ou ruptura plástica do material das camadas sob a área trincada, em
virtude de drenagem ineficiente ou inexistente (YOSHIZANE, 2006).
24
Figura 6 - Trincas longitudinais.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
2.3.6 – Panelas
25
geralmente causados por aplicação insuficiente de asfalto ou por ruptura da base
associada a uma drenagem deficiente, evoluem, sob a ação do tráfego e em presença de
água, da fragmentação até a remoção de partes do revestimento e da base
(YOSHIZANE, 2006).
Figura 8 - Panelas.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
2.3.7 – Depressão
Figura 9 - Depressão.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
26
das camadas do pavimento, excesso de finos na mistura asfáltica, excesso de ligante
asfáltico e expansão ou contração das camadas inferiores. A deformação permanente
nas trilhas de roda desenvolve-se em pavimentos mal compactados (densificação) ou
com baixa estabilidade (YOSHIZANE, 2006). A deformação permanente também é um
dos principais defeitos encontrados nos pavimentos flexíveis.
2.3.9 – Corrugação
27
Figura 11 - Corrugação.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
2.3.10 – Exsudação
Figura 12 - Exsudação.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
2.3.11 – Desagregação
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obra em condições meteorológicas desfavoráveis e permanência de água na superfície
do pavimento, o que provoca a remoção do asfalto pela água e pelo vapor d’água
(YOSHIZANE, 2006).
Figura 13 - Desagregação.
Fonte: YOSHIZANE, 2006
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3 - ESTUDO DE CASO – VIÁRIO DO PARQUE OLÍMPICO
O estudo de caso será feito na obra do Viário do Parque Olímpico, localizada no Rio de
Janeiro, e consiste no acompanhamento de todas as etapas da construção do seu
pavimento flexível, mas com enfoque principal no revestimento.
Assim, o estudo de caso será divido em: Detalhamento do projeto; Apresentação dos
controles tecnológicos realizados nas camadas do pavimento; Seleção de materiais e
desenvolvimento do projeto de dosagem de materiais constituintes do revestimento
asfáltico; Acompanhamento da preparação e controle tecnológico dos materiais na usina
de asfalto e na aplicação do revestimento.
Localizada na Barra da Tijuca, no epicentro das principais instalações dos jogos, ela é de
suma importância para o tráfego de pessoas envolvidas com o evento, e será mais um
legado olímpico, pois oferecerá maior conforto e qualidade de vida à população da
cidade.
Embora faça parte do traçado da Transolímpica, uma via expressa com pistas exclusivas
para o BRT, que ligará Recreio dos Bandeirantes a Deodoro, na Zona Oeste da cidade
do Rio de Janeiro, a Avenida Salvador Allende foi excluída do lote de obras do corredor.
Já o trecho da Avenida Embaixador Abelardo Bueno, não integra o itinerário do
Transcarioca, que percorre a parte inicial da avenida e é desviado para a Estrada Coronel
Pedro Correia, mas faz uma ligação entre a Transolímpica e a Transcarioca.
30
Serão construídas pistas laterais, elevando de duas para cinco faixas de rolamento por
sentido, quatro para veículos em geral, proporcionando o aumento da capacidade de
tráfego para a região, e uma exclusiva para o BRT (Bus Rapid Transit: Sistema de
transporte público baseado no uso de ônibus de tráfego rápido), que facilitará a
integração entre a Transolímpica, Transcarioca e Transoeste.
As Avenidas Salvador Allende e Embaixador Abelardo Bueno são vias arteriais de grande
importância local. Localizadas entre a Estrada dos Bandeirantes, Avenida das Américas e
Avenida Ayrton Senna, fazem a ligação entre três grandes bairros, Jacarepaguá, Barra
da Tijuca e Recreio dos Bandeirantes, sendo fundamental para a mobilidade da região
(Figura 14).
31
Figura 14 – Localização da obra
Fonte: Google Maps, acesso em 30 de março de 2016
A região da obra em estudo apresentou um terreno de fundação, subleito, fraco, onde foi
encontrado material argiloso saturado, de cor escura, caracterizando a presença de
material orgânico, e nível de lençol aflorado.
32
Então, diversas soluções geotécnicas tiveram que ser adotadas para a estabilização do
solo do subleito e assim alcançar uma condição mecânica admissível para assentar o
pavimento. Foram elas:
• Substituição total da camada de solo mole;
• Aterro de sobrecarga com geodreno;
• Jet Grouting;
• Colunas de brita.
Como na maioria das áreas a camada de solo fraco não ultrapassou 3 metros, baseando
nas recomendações da norma DNER PRO-381/98, visando melhor técnica e custo, a
solução mais utilizada foi a troca de solo, substituindo a camada de solo mole por uma
camada de rachão até a cota de implantação do pavimento.
As vias possuirão, ao fim da obra, quatro faixas de pavimento flexível e uma faixa de
pavimento rígido, por sentido.
33
Não haverá aprofundamento sobre a estrutura do pavimento rígido, pois desviaria uma
pouco o foco do trabalho, que é voltado para o pavimento flexível.
Vale ressaltar que a camada de BGS, para que o pavimento tenha um bom desempenho,
deve estar perfeitamente intertravada, ou seja, deve estar bem compactada, pois caso
contrário a BGS terá sua resistência reduzida, não dando suporte ao revestimento,
34
fazendo com que o pavimento apresente problemas de trincamento e/ou afundamentos
na superfície, podendo provocar o colapso da estrutura.
Outro ponto a se observar, é a utilização de misturas asfálticas mornas (em inglês, Warm
Mix(es) Asphalt – WMA). As misturas asfálticas mornas são misturas que, geralmente,
utilizam aditivos químicos para diminuir as temperaturas de produção e aplicação em
aproximadamente 30 °C, em relação às misturas a quente convencionais, mantendo as
mesmas características.
• Materiais utilizados:
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o Rachão (agregado graúdo);
o Pó de pedra (agregado miúdo – material de enchimento).
• Equipamentos utilizados:
o Escavadeira;
o Caminhão basculante;
o Motoniveladora com escarificador - “Patrol”;
o Trator de esteira;
o Rolo compactador liso, pé de carneiro e de pneu.
• Sequência de execução:
o Com a utilização da escavadeira, a camada de solo mole é removida e
encaminhada para o bota-fora, transportada por caminhões basculantes;
36
o Com o material espalhado e acertado, é feita a compactação da camada com
rolo compactador liso e pé de carneiro, até que se consiga um bom
entrosamento do agregado;
Com a camada de rachão finalizada, é feito o controle geométrico, onde são verificadas a
largura da plataforma e a cota do greide de projeto.
37
condições de carregamento. Este teste é bastante simples, de baixo custo e de fácil
execução.
A viga Benkelman é composta essencialmente de uma parte fixa que é apoiada por meio
de três pés reguláveis, e uma viga móvel acoplada a parte fixa por meio de uma
articulação, ficando uma extremidade em contato com o pavimento e a outra acionando
um extensômetro com precisão de milímetros.
o Com os valores de L0, Lf, e da constante da viga (a/b=2), que no caso é igual a
2, calcula-se a deflexão (D) pela expressão abaixo:
= ( − ) ×
o Este ensaio é realizado de estaca em estaca, variando o local entre bordo direito
(BD), eixo (EX) e bordo esquerdo (BE).
38
Figura 19 – Teste da viga Benkelman
Fonte: Autor
Como a Deflexão Máxima de projeto, para a camada de rachão, é igual a 136 (0,01mm),
o trecho ensaiado foi aprovado.
A brita graduada tratada com cimento (BGTC) tem sido bastante utilizada em pavimentos
de vias de alto volume de tráfego, geralmente como base de pavimentos com
revestimentos asfálticos, porém também é empregada como base de pavimentos
intertravados ou sub-base de pavimentos de concreto.
39
agregados é constituída de produtos de britagem de rocha sã, e a quantidade de cimento
representa entre 3% a 5% do peso seco da mistura.
A dosagem e a mistura devem ser feitas em usina, mas a água pode ser incorporada na
própria pista. A compactação é realizada mediante rolagem com vibração ou não,
imediatamente após a distribuição na pista, que é feita de preferência por
vibroacabadora, mas também pode ser espalhada utilizando uma motoniveladora.
Na obra em estudo, a BGTC é produzida por uma usina localizada em uma pedreira de
granito da região, e o agregado da mistura é da própria pedreira.
• Equipamentos utilizados:
o Caminhão basculante;
o Motoniveladora com escarificador – “Patrol”;
o Rolo compactador liso e de pneu.
40
• Sequência de execução:
o Os caminhões basculantes descarregam a BGTC na pista, sobre a camada de
rachão executada, formando pilhas de material;
o A motoniveladora espalha e regulariza a camada para que após a compactação
ela esteja uniforme e na cota de projeto;
o Por fim, a compactação é realizada com o rolo compactador liso seguida com o
rolo de pneu (Figura 20).
Com a camada de BGTC finalizada, é feito o controle geométrico, onde são verificadas a
largura da plataforma, a espessura da camada e a cota do greide de projeto.
Estes ensaios são realizados pelo laboratório do Consórcio, e seus resultados são
encaminhados a engenharia e a fiscalização da obra.
41
Os resultados dos ensaios que serão apresentados, são de um trecho escolhido
aleatoriamente.
Este ensaio é realizado para verificar a granulometria do material, e conferir se ela está
enquadrada na faixa determinada do projeto. Para determiná-la é feito o peneiramento de
uma amostra do material, fazendo-o passar por uma série de peneiras empilhadas, com
malhas de aberturas decrescentes, obtendo o peso retido em cada uma.
42
Figura 21 – Análise granulométrica
Para o trecho entre as estacas 1939 a 1945 foi coletada uma amostra de 1042,60 g da
BGTC, obtendo os resultados apresentados na Tabela 6 para este ensaio:
43
A partir da análise granulométrica foi verificado o enquadramento do material na Faixa C
do DNIT, conforme mostrado no Gráfico 1.
3.3.2.2.3 – Determinação da massa específica aparente “in situ” com emprego do frasco
de areia (NBR 7185 e DNER-ME 092/94)
Ensaio de campo realizado após a finalização da camada, onde uma amostra da mesma
é coletada para se determinar a massa específica aparente “in situ”, e comparar com o
material ensaiado em laboratório anteriormente (CBR), a fim de conferir se a camada
atingiu o grau de compactação e sua umidade ótima.
Para o trecho entre as estacas 1939 e 1945, foi coletada uma amostra na estaca central
do trecho, estaca 1942, e os valores obtidos são apresentados na Tabela 7.
44
Como o projeto exige grau de compactação maior que 100% e o desvio de umidade em
relação a ótima de ±1%, o trecho ensaiado foi aprovado.
Na execução do trecho entre as estacas 1939 e 1945 foi coletado material para
moldagem de 4 corpos de prova, sendo 2 para rompimento com 7 dias e 2 para
rompimento com 28 dias. A Tabela 8 mostra os resultados.
A resistência à compressão de projeto, fck, deve ser maior do que 3,5 MPa, portanto o
trecho foi aprovado.
Pela definição do DNIT, brita graduada simples (BGS) é uma mistura em usina, de
produtos de britagem de rocha sã que, nas proporções adequadas, resulta no
enquadramento em uma faixa granulométrica contínua que, corretamente compactada,
resulta em um produto final com propriedades adequadas de estabilidade e durabilidade.
A BGS é um material bem graduado, com diâmetro nominal de no máximo 38,0 mm,
sendo mais usuais diâmetros nominais menores (25,0 mm ou 19,0 mm) e possui poucos
finos passantes na peneira 200 (0,075 mm), entre 3 e 9%.
Da mesma forma que a BGTC, dosagem e a mistura devem ser feitas em usina, mas a
água pode ser incorporada na própria pista. A compactação é realizada mediante
45
rolagem com vibração ou não, imediatamente após a distribuição na pista, que é feita de
preferência por vibroacabadora, mas também pode ser espalhada utilizando uma
motoniveladora.
A BGS é produzida por uma usina localizada em uma pedreira de granito da região, e o
agregado da mistura é da própria pedreira. Mesma fornecedora da BGTC.
• Equipamentos utilizados:
o Caminhão basculante;
o Motoniveladora com escarificador – “Patrol”;
o Rolo compactador liso e de pneu.
• Sequência de execução:
46
Figura 22 – Espalhamento da BGS com motoniveladora
Fonte: Autor
Com a camada de BGS finalizada, é feito o controle geométrico, onde são verificadas a
largura da plataforma, a espessura da camada e a cota do greide de projeto (Figura 24).
47
Figura 24 – Verificação da cota do greide durante o espalhamento da BGS
Fonte: Autor
Estes ensaios são realizados pelo laboratório do Consórcio, e seus resultados são
encaminhados à engenharia e à fiscalização da obra.
48
Tabela 10 – Resultados das deflexões com a viga Benkelman
Estaca Posição L0 Lf (a/b) D
1939 BE 500 476 2 48
1940 EX 500 473 2 54
1941 BD 500 470 2 60
1942 EX 500 477 2 46
1943 BE 500 475 2 50
Para o trecho entre as estacas 1939 a 1945 foi coletada uma amostra de 5843,20 g da
BGS, obtendo os resultados apresentados na Tabela 11.
49
0,074
0,42
2,00
4,76
9,5
50,8
100
Faixa C
90 DNIT
80
70
60
50
40
30
20
10
3/8"
200
40
10
2"
4
Gráfico 2 - Curva granulométrica da BGS
50
Compactação
2,200
2,100
Densidade (g/cm3)
2,000
1,900
1,800
1,700
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Umidade (%)
Para este ensaio foram usados 3 corpos de prova do ensaio de compactação, chegando
aos resultados apresentados na Tabela 13.
O projeto pede CBR maior ou igual a 80% e expansão menor ou igual a 0,3%, portanto o
trecho foi aprovado.
51
3.3.3.2.4 - Determinação da massa específica aparente “in situ” com emprego do frasco
de areia (NBR 7185 e DNER-ME 092/94)
Assim como foi feito para a camada de BGTC, item 3.3.2.2.3, este ensaio é realizado
para a camada de BGS.
Para o trecho entre as estacas 1939 e 1945 foi coletada uma amostra na estaca 1943, e
os valores obtidos são apresentados na Tabela 14.
Como o projeto exige grau de compactação maior que 100% e o desvio de umidade em
relação a ótima de ±1%, o trecho ensaiado foi aprovado.
Na execução do trecho entre as estacas 1939 a 1945, foi coletada uma amostra e
realizados 3 ensaios. Os resultados obtidos são mostrados na Tabela 15 e no Gráfico 4.
A média obtida foi acima do valor mínimo exigido no projeto, 55%, portanto o trecho foi
aprovado para este ensaio.
52
Equivalente de areia 1
Equivalente de areia 2
Equivalente de areia 3
100%
90%
79% 77% 79% 79%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
3.3.4 – Imprimação
• Equipamento utilizado:
o Caminhão espargidor com pulverizador.
• Sequência de execução:
o A camada de BGS deve estar limpa, livre de materiais soltos. Caso seja
necessário, podem ser usadas vassouras mecânicas rotativas ou vassouras
53
comuns, ou até jato de ar comprimido, para a limpeza da pista. No caso da
camada estiver muito seca e empoeirada, pode-se umedecer ligeiramente antes
da distribuição do ligante,
o A aplicação do asfalto diluído é feita, a uma taxa de 0,8 a 1,6 l/m², através do
uso do caminhão espargidor com pulverizador.
o Deve-se tomar o cuidado para que não se forme poças ou falhas na superfície
imprimada, verificando a homogeneidade da aplicação.
54
Durante a aplicação do ligante é colocada uma bandeja, de peso (P1) e área (A)
conhecidos, que coleta o ligante asfáltico. Após a cura da imprimação, a bandeja é
pesada obtendo (P2), e assim calculada a taxa de resíduo (TR).
( − )
=
Com o valor de TR, se obtém a Taxa de Aplicação (T) do material asfáltico, em função da
porcentagem de resíduo verificada no ensaio de laboratório.
Para o trecho entre as estacas 165 e 167, com uma bandeja colocada no bordo esquerdo
da estaca 166, chegou-se a taxa de aplicação de 1,220 l/m², ficando dentro do limite
estabelecido pelo projeto, de 0,8 a 1,6 l/m².
55
O caminhão é pesado antes e depois da aplicação. Com o valor da diferença entre os
pesos (P1 – P2), o valor da área (A) executada e a densidade do material, considerada
igual a 1,00 kg/m³, calcula-se a taxa de aplicação (T).
( − )
= 1,00
Para o trecho entre as estacas 165 e 167, chegou-se a taxa de aplicação de 1,16 l/m² na
pintura realizada sobre a camada de BGS, ficando dentro do limite estabelecido pelo
projeto, de 0,8 a 1,2 l/m².
A mistura asfáltica escolhida para a camada de binder foi o concreto asfáltico com asfalto
polímero, na faixa granulométrica B, definido pela norma DNER-ES 385/99.
56
Tabela 16 – Faixa granulométrica para o binder - Faixa B - DNIT
Peneiras Faixa B DNIT
1 ½” 38,1 mm 100
1” 25,4 mm 95 – 100
3/4” 19,1 mm 80 – 100
3/8” 9,5 mm 45 – 80
Nº 4 4,76 mm 28 – 60
Nº 10 2,00 mm 20 – 45
Nº 40 0,42 mm 10 – 32
Nº 80 0,18 mm 8 – 20
Nº 200 0,075 mm 3–8
3.3.6.1.2 – Materiais
O material asfáltico é o mesmo utilizado para o SMA, o CAPFLEX 80 com o aditivo AD-
WARM. As propriedades do ligante encontram-se na Tabela 29.
57
Tabela 18 – Granulometria dos materiais pétreos
Peneiras Brita 1 Brita 0 Pó de Pedra
1 ½” 38,1 mm 100,0 100,0 100,0
1” 25,4 mm 100,0 100,0 100,0
3/4” 19,1 mm 96,1 100,0 100,0
3/8” 9,5 mm 6,1 81,9 100,0
Nº 4 4,76 mm 2,4 8,3 100,0
Nº 10 2,00 mm 1,9 0,8 79,3
Nº 40 0,42 mm 1,2 0,5 29,7
Nº 80 0,18 mm 0,9 0,4 15,0
Nº 200 0,074 mm 0,6 0,4 8,4
3.3.6.1.3 – Dosagem
Assim como no SMA, foi usado o método das tentativas para definir a porcentagem de
cada agregado usado na composição do binder que atenda a faixa especificada. A
proporção de cada material obtida pelo método das tentativas é apresentada na Tabela
20.
58
Tabela 21 – Granulometria da mistura de agregados do binder
Peneiras Faixa B DNIT Mistura Faixa de Trabalho
1 ½” 38,1 mm 100 100,0 100,0 – 100,0
1” 25,4 mm 95 – 100 100,0 100,0 – 100,0
3/4” 19,1 mm 80 – 100 98,6 91,6 – 100,0
3/8” 9,5 mm 45 – 80 64,6 57,6 – 71,6
Nº 4 4,76 mm 28 – 60 53,0 48,0 – 58,0
Nº 10 2,00 mm 20 – 45 41,2 36,2 – 45
Nº 40 0,42 mm 10 – 32 15,6 10,6 – 20,6
Nº 80 0,18 mm 8 – 20 8,0 8,0 – 11,0
Nº 200 0,075 mm 3–8 4,6 3,0 – 6,5
100
90 Faixa especificada
80 Série3
60
50
40
30
20
10
O teor de ligante de 4,50 % foi determinado pelo método Marshall, que terá seu
procedimento detalhado no item 3.3.7.1.3, visto que o método também foi usado na
dosagem do SMA. Diferente do SMA, a compactação dos CP’s é feita com 75 golpes por
face. A Tabela 22 apresenta um resumo da dosagem Marshall do binder.
59
Tabela 22 – Resumo da dosagem Marshall do binder
Teor de ligante 4,5 %
Densidade teórica 2,481 g/cm³
Densidade aparente 2,360 g/cm³
Volume de vazios (VV) 4,9 %
Vazios do agregado mineral (VAM) 15,0 %
Relação betume vazios (RBV) 67,5 %
Estabilidade 1178 kgf
Fluência (0,1) 2,8 mm
Vazios com betume (VCB) 10,1 %
3.3.6.2 – Usinagem
Maiores detalhes da usina e da produção das misturas asfálticas são dados no item
3.3.7.2.
60
Figura 26 – Espalhamento do binder
Fonte: Autor
• Por fim, é feita a compactação com rolos de chapa vibratória e de pneus (Figura
27).
61
3.3.6.5 – Controle tecnológico
• Controle das temperaturas dos agregados (no secador), do ligante (no tanque de
estocagem) e da mistura (na saída do misturador e durante o espalhamento);
Estes controles também são realizados para a camada de SMA, portanto serão mais
detalhados somente no item 3.3.7.6.
62
Tabela 24 – Resultados do ensaio de teor de ligante do binder
Características Projeto Requisitos Resultado Ensaio
Teor de ligante (%) 4,5 4,5 ± 0,3 4,55
O SMA (Stone Mastic Asphalt, terminologia mais utilizada na Europa, ou Stone Matrix,
terminologia mais utilizada nos EUA) é um tipo de mistura asfáltica especial, executada a
quente em usina apropriada, composta de agregados graúdos e miúdos, material de
enchimento (filler), fibras e ligante asfáltico modificado por polímero ou asfalto-borracha.
63
A mistura asfáltica SMA possui granulometria descontínua, composta por uma elevada
fração (entre 70% e 80%) de agregados graúdos britados de alta qualidade, uma rica
massa de ligante/filler (10% passando na peneira nº 200), chamada de argamassa ou
mastique, e aproximadamente 4% de volume de vazios. Essa mistura forma um
esqueleto de alta estabilidade devido ao contato pedra a pedra e geralmente consomem
de 1 a 1,5% a mais de cimento asfáltico quando comparadas às misturas de concreto
asfáltico convencional.
Por ser uma mistura rica em ligante asfáltico (acima de 6%), é formada uma película
asfáltica mais espessa, que associada à impermeabilidade, dificulta a oxidação do ligante
e retarda seu envelhecimento. Mas por outro lado, há uma tendência ao escorrimento do
ligante durante a usinagem, estocagem, transporte e aplicação da mistura, e para inibir o
escorrimento, são adicionadas fibras a mistura, sendo a de celulose a mais utilizada.
Sua aplicação é recomendada para vias de tráfego pesado, com alta frequência de
caminhões, interseções, áreas de carregamento e descarregamento de cargas, rampas,
pontes, paradas e faixas de ônibus, pistas de aeroportos, estacionamentos e portos.
A mistura asfáltica SMA é composta por agregados graúdos (Brita 16 mm), pó de pedra,
filler, fibra de celulose e ligante asfáltico modificado por polímero (CAPFLEX 80).
64
A faixa granulométrica adotada é a D11 da norma europeia (EAPA, 1998), apresentada
na tabela, e as características e requisitos definidos pelo projetista estão na Tabela 27.
Características Requisitos
Fibra de celulose 0,3% a 0,5%, na mistura
Teor de ligante 6% a 7%
Volume de vazios (Vv) 3% a 5%
VAM ≥ 17%
RBV 70% a 80%
Estabilidade ≥ 500 kgf
Fluência (0,1) 2,0 a 4,5 mm
Resistência Tração diametral ≥ 6 kgf
Escorrimento máximo ≤ 0,3%
3.3.7.1.2 – Materiais
65
perder qualidade ou mesmo ser descartada, se esfriar durante o transporte; já com a
mistura morna utilizando o AD-WARM, esse risco é minimizado.
A escolha por este agregado graúdo de uma jazida distante se deve ao fato de não ter
encontrado pedreiras mais próximas que possuíssem agregados com resultados
satisfatórios no ensaio de abrasão Los Angeles.
66
3.3.7.1.2.3 – Fibras
3.3.7.1.3 – Dosagem
Para determinar a porcentagem de cada agregado (Tabela 31), de forma que a mistura
destes agregados proporcione uma curva granulométrica que atenda a faixa especificada
(Tabela 32 e Gráfico 6), incluindo as tolerâncias e considerando que os materiais,
individualmente, não satisfazem à especificação da mistura selecionada, foi usado o
método das tentativas.
Onde:
Agregados % de agregados
Brita 16 mm 73,0 %
Pó de pedra 20,0 %
Cal 5,0 %
Filler 2,0 %
67
miúdo – DNER-ME 084/95 (Tabela 33), abrasão de Los Angeles – DNER-ME 035/98
(Tabela 34), e equivalente de areia da fração miúda – DNER-ME 054/97 (Tabela 34).
"3/4
"5/16"
1/2"
200
4
10
100
Faixa especificada
90
Faixa De Trabalho
80
MIstura
70
60
50
40
30
20
10
0,074
0
4,75
12,5
19,1
8
2
68
Tabela 34 – Características dos agregados usados no SMA
Ensaio Especificação Resultado
Abrasão Los Angeles < 40 % 42,0 %
Equivalente de areia > 55 % 62,2 %
Para efeito de comparação com o projeto em estudo, foi feita uma dosagem pelo método
Bailey, utilizando os mesmo materiais do SMA.
69
pelo intertravamento dos agregados graúdos e a durabilidade pelo teor de ligante
adequado devido à obtenção de uma adequada distribuição de vazios. (ODA, 2015).
PCS
Porção graúda do agregado miúdo (FAc)
SCS
Porção miúda do agregado miúdo (FAf)
70
Para determinar a composição de agregados em volume devem ser realizados os
seguintes passos:
71
Lembrando que esta ponderação, para um caso em que o resultado da dosagem fosse
aplicado, não seria aceitável, o correto seria realizar o ensaio para a determinação da
massa específica aparente de todos os materiais.
O NMAS é definido como sendo a abertura da peneira anterior a primeira peneira que
retém mais de 15% de material da amostra de agregados.
A PCS é obtida através da multiplicação do NMAS por 0,22, a SCS é definida como o
produto do valor encontrado de PCS pelo fator 0,22 e a TCS pelo produto entre a SCS
e o mesmo fator 0,22. A Tabela 37 mostra o resumo das peneiras de controle de
acordo com o NMAS.
• Determinação do peso unitário solto, LUW (Loose Unit Weight), e do peso unitário
compactado, RUW (Rodded Unit Weight), dos agregados:
72
dividindo o peso de agregados pelo volume do recipiente utilizado no ensaio, que deve
ser conhecido.
73
Figura 29 – Ensaio para determinação do LUW da brita
Fonte: Autor
74
Figura 31 – Ensaio para determinação do RUW da brita
Fonte: Autor
75
- Se 49,9% ou menos passa na PCS, tem comportamento graúdo, CA;
&)#$
!)#$ = %1 − ( × 100
&' × &$
Onde:
GRUW = massa específica da fração graúda do agregado seco compactado, g/cm³
Gw = massa específica da água (0,998 g/cm³);
Gsb = massa específica aparente da fração graúda do agregado, g/cm³
Resultados encontrados:
- VCALUW = 51%
- VCARUW = 44%
Para misturas do tipo SMA, a CUW se refere a uma porcentagem da massa unitária
compactada (RUW) da fração graúda, CA, variando de 110 a 125% do RUW (Rodded
Unit Weight).
76
No caso de misturas do tipo SMA, esse valor deve estar entre 8 e 11% (AASHTO MP
325-08), sendo importante considerar como desejado pelo menos um valor maior que
o limite inferior, ou seja, a % mínima para esse tipo de mistura deve ser maior que 8%.
• Determinação dos vazios (Voids) da fração graúda, CA, no peso unitário escolhido,
CUW
• Determinação do peso por unidade de volume de fração miúda, FA, para preencher
os vazios da fração graúda compactada, RUW ou LUW FA:
Para misturas tipo SMA, deve ser considerado LUW FA. Para os outros tipos de
misturas deve ser considerado RUW FA.
Massa de CA = 1777,61 kg
% CA = 77,54 %
% FA = 22,46 %
77
%OSM FA = %FA x (100% - %PCS) = 22,46 x (100% - 60,8%) = 8,80 %
78
Tabela 42 – Granulometria da mistura pelo método Bailey
Peneira Brita Pó de pedra Filler Faixa D11
% % % Curva
# mm 68,8 24,2 7,0 mínimo máximo
passada passada passada
1" 25,0 100,0 68,8 100,0 24,2 100,0 7,0 100,0
3/4" 19,0 100,0 68,8 100,0 24,2 100,0 7,0 100,0 100,0 100,0
1/2" 12,5 85,2 58,6 100,0 24,2 100,0 7,0 89,8 80,0 100,0
3/8" 9,5 29,5 20,3 100,0 24,2 100,0 7,0 51,5
5/16" 8 29,5 20,3 100,0 24,2 100,0 7,0 51,5 45,0 75,0
1/4" 6,25 0,9 0,6 100,0 24,2 100,0 7,0 31,8
Nº 4 4,75 0,1 0,06 100,0 24,2 100,0 7,0 31,2 25,0 40,0
Nº 8 2,36 0,1 0,06 85,1 20,6 100,0 7,0 27,6
Nº 10 2,00 0,1 0,06 79,0 19,1 100,0 7,0 26,2 20,0 30,0
Nº 16 1,18 0,1 0,06 60,8 14,7 100,0 7,0 21,8
Nº 30 0,60 0,1 0,06 39,2 9,5 100,0 7,0 16,5
Nº 40 0,42 0,1 0,06 29,4 7,1 100,0 7,0 14,2
Nº 50 0,30 0,1 0,06 23,8 5,8 100,0 7,0 12,8
Nº 80 0,180 0,1 0,06 14,8 3,6 100,0 7,0 10,6
Nº 100 0,150 0,1 0,06 12,4 3,0 100,0 7,0 10,0
Nº 200 0,075 0,1 0,06 6,2 1,5 100,0 7,0 8,6 8,0 12,0
79
% passante na HS - % passante na PCS
Proporção CA=
100 - % passante na HS
% passante na SCS
Proporção FAc=
% passante na PCS
% passante na TCS
Proporção de FAf =
% passante na SCS
A proporção CA ficou baixa, isso indica uma alta compactação dos agregados miúdos
que necessitam de uma forte estrutura para alcançar as propriedades requeridas.
Misturas com proporção CA abaixo do recomendado são mais suscetíveis à
segregação.
80
O teor de ligante foi determinado pelo método de dosagem Marshall, que é um dos mais
utilizados no mundo. Para determinar o teor de projeto das misturas asfálticas através da
metodologia Marshall devem ser seguidas as normas DNER-ME 43/95, ASTM D6926-10,
ASTM D6927-06 e NBR 15785:10.
o Estabilidade: carga (kgf) sob a qual o corpo de prova rompe quando submetido à
compressão diametral. É resistência máxima do corpo de prova à compressão
diametral semi-confinada;
o Volume de vazios (Vv) entre determinados limites para garantir que não ocorra
oxidação da massa asfáltica pela ação da água e/ou ar, e que também não
ocorra exsudação;
o Relação betume vazios (RBV) entre determinados limites, para garantir que
exista ligante asfáltico suficiente e que não ocorra exsudação.
Para a confecção das misturas asfálticas foram utilizadas 5 teores de ligante asfáltico
modificado por polímero (5,0%, 5,5%, 6,0%, 6,5% e 7,0%) e 0,3% de fibra celulose em
relação à massa total, valor este indicado pela EAPA (1998).
Foram moldados 3 CP’s para cada um dos 5 teores de ligante, para determinação do
teor ótimo.
81
• Preparação dos corpos de prova (CP’s):
A mistura dos agregados com material asfáltico foi feita manualmente com uma
“colher” até a obtenção de uma massa asfáltica com distribuição uniforme do
ligante.
• Compactação:
• Execução do ensaio:
Onde:
A densidade aparente adotada para cada teor de ligante, foi média aritmética das
densidades encontradas nos 3 CP’s.
82
Em seguida, os mesmos foram aquecidos em banho maria, a 60ºC durante 30
minutos, e submetidos a ruptura na prensa Marshall, sendo aplicada uma carga
contínua de compressão diametral, a uma velocidade média de 2” (50,8 mm) por
minuto, até o rompimento para medir a estabilidade (kg) e a fluência (mm).
Por fim, foram determinados os outros parâmetros volumétricos dos CP’s para cada
teor de ligante asfáltico.
83
+ = 5 + !6
• Resultados:
Com estes resultados determinou-se como 6,0% o teor ótimo de ligante asfáltico,
pois foi o teor que atendeu a todos os requisitos do projeto, apontados na tabela.
Vale ressaltar que, para o teor de 5,5%, possivelmente ocorreu algum erro durante
o ensaio, podendo ser em relação a temperatura ou a compactação, já que seu
volume de vazios ficou abaixo do encontrado para o teor de 6,0%, e deveria estar
entre os valores encontrados para 5,0% e 6,0%.
84
Figura 33 – Representação esquemática dos parâmetros volumétrico de controle do SMA
(BERNUCCI et al., 2006)
&3
!;<= = 100 − × 8>
&'9.
VCAMIX = vazios da fração graúda do agregado na mistura compactada, %;
Gmb = massa específica aparente da mistura compactada, g/cm3;
Gsb-g = massa específica aparente da fração graúda do agregado, g/cm3;
PCA = % de fração graúda do agregado em relação ao peso total da mistura
VCADRC = 44,4%
VCAMIX = 40,2%
85
3.3.7.2 – Usinagem
Assim como o binder, o SMA é produzido na usina volumétrica, Drum Mix, móvel, de
propriedade do consórcio (Figura 34).
Por ser uma usina volumétrica, sua produção é contínua, com capacidade de produção
de 120 toneladas por hora, possibilitando uma produção eficiente.
A usina possui seis silos frios dosadores, com correias alimentadoras, que são
abastecidos por uma pá carregadeira de acordo com a mistura que será produzida,
sendo quatro para os agregados(Figura 35), um para a cal (Figura 36) e um para as
fibras (Figura 37).
86
Figura 35 – Silos de agregados
Fonte: Autor
87
Figura 37 – Silo de fibra
Fonte: Autor
As correias fazem o transporte dos agregados dos silos até o secador, que é do tipo
contrafluxo, ou seja, o agregado movimenta-se no sentido contrário ao queimador.
88
A usina também possui um sistema de filtragem, com filtros de mangas, que controla a
emissão de poluentes durante o funcionamento da usina.
• Caminhões Basculantes;
• Vibroacabora;
• Rolos de chapa;
89
Figura 39 – Distribuição da camada de SMA e conferência da espessura
Fonte: Autor
90
Figura 40 – Compactação da camada de SMA
Fonte: Autor
• Controle das temperaturas dos agregados (no secador), do ligante (no tanque de
estocagem) e da mistura (na saída do misturador e durante o espalhamento);
São moldados 3 CP’s com uma amostra retirada na saída do misturador da usina por
turno de trabalho, para realização do ensaio Marshall, usando os mesmo procedimentos
realizados para a dosagem.
91
Figura 41 – Prensa usada no ensaio Marshall
Fonte: Autor
Para o material produzido para aplicação no trecho entre as estacas 2058 e 2065 foram
obtidos os resultados da Tabela 48.
92
• No interior do extrator, é despejado 150 ml de solvente (Tetracloreto de carbono
CCl4) e é deixado em repouso por 15min.
• É colocado um Becker sob o tubo lateral de escoamento.
• Aplica-se um movimento rotativo no prato centrifugador, a uma velocidade
gradativa, até que a solução de betume e solvente venha escoar-se pelo tubo
lateral;
• Após esta primeira fase, o aparelho é paralisado e adicionado uma nova porção de
solvente (150ml) sobre a mistura no interior do prato;
• Estas operações são repetidas até que o solvente saia completamente limpo no
tubo lateral;
• Após o último ciclo de centrifugação o prato com o material que sobrou (agregados)
é levado para estufa (80 a 100º C) para secagem e eliminação do solvente ainda
presente nos agregados;
• Depois de seco o agregado é pesado;
• A diferença de peso da amostra antes e após o ensaio indica o peso do betume
(asfalto) extraído;
• O cálculo da porcentagem de betume (teor de betume) é dado pela seguinte
expressão:
93
Tabela 50 - Resultado do ensaio de granulometria do SMA
Peneiras Faixa de trabalho Resultado Ensaio
3/4” 19,1 mm 100,0 – 100,0 100,0
1/2” 12,5 mm 90,6 – 100,0 96,7
5/16” 8,0 mm 45,0 – 53,9 55,5
Nº 4 4,75 mm 25,0 – 33,0 31,3
Nº 10 2,0 mm 20,2 – 26,2 24,3
Nº 200 0,075 mm 8,0 – 10,7 8,4
,
*=
, − I3J,'K
94
Tabela 51 – Resultados do ensaio de GC da camada de SMA
CP Estaca Densidade (g/cm³) Grau de compactação
1 2087 2,318 97,7
2 2082 2,372 100,0
3 2077 2,352 99,2
4 2072 2,375 100,1
5 2067 2,308 97,3
6 2062 3,324 98,0
7 2057 2,335 98,4
8 2052 2,347 98,9
95
4 – CONCLUSÃO
Durante o estudo de caso, foi possível realizar o acompanhamento e/ou acesso a todos
os procedimentos utilizados na obra em estudo para a construção do pavimento flexível.
Além disso, foi uma oportunidade de aumentar o conhecimento sobre o assunto do
trabalho.
Um obstáculo encontrado, foi não ter conseguido contato com a empresa responsável
pelo projeto do pavimento. Desta forma, informações como: as memórias de cálculos das
espessuras dos pavimentos, os motivos que levaram as escolhas dos materiais das
camadas e do tipo de revestimento escolhido, não ficaram acessíveis, impedindo um
estudo mais aprofundado.
A fiscalização foi realizada constantemente durante a obra, tanto por parte do executante,
o Consórcio, quanto do contratante, a prefeitura do Rio de Janeiro, representada pela
Secretaria Municipal de Obras. A engenharia da obra acompanharam frequentemente os
processos construtivos e resultados dos ensaios.
Por fim, uma sugestão para um trabalho futuro, seria um estudo que fizesse uma
comparação entre os gastos com controles tecnológicos e os gastos com manutenções
necessárias para a correção de defeitos consequentes da ausência de controles, em um
pavimento que ainda não chegou ao fim da sua vida útil de projeto.
96
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