TCC Gesiel

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA
GESIEL WILLIAN FINGER
INTEGRAÇÃO ENTRE SIMULINK○

R
E O MICROCONTROLADOR
STM32F103C8T6 PARA APLICAÇÃO DE CONTROLE PID DISCRETO
Joaçaba
2018
GESIEL WILLIAN FINGER
INTEGRAÇÃO ENTRE SIMULINK○

R
E O MICROCONTROLADOR
STM32F103C8T6 PARA APLICAÇÃO DE CONTROLE PID DISCRETO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Curso de Engenharia Elétrica, Área das Ciên-
cias Exatas e Tecnológicas da Universidade do
Oeste de Santa Catarina, como requisito parcial
à obtenção do grau de bacharel em Engenharia
Elétrica.
Orientador: Prof. Kleyton Hoffmann, Dr. Eng.
Joaçaba
2018
F497i Finger, Gesiel Willian.
Integração entre Simulink® e o microcontrolador
STM32F103C8T6 para aplicação de controle PID discreto
/ Gesiel Willian Finger. – 2018.
76 f. ; 30 cm.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em

Engenharia Elétrica)—Universidade do Oeste de Santa
Catarina, 2018.
Bibliografia: f. 74-76.
1. Microcontrolador. 2. SIMULINK (Programa de

computador). 3. Controladores PID. I. Título.
CDD 621.3
Ficha catalográfica elaborada pela bibliotecária Márcia Dorini Dal Zotto CRB 14/742
Ao meu pai Vilson (in memoriam), exemplo de ca-
ráter e dignidade.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por me ajudar a superar as dificuldades. A Ele devo minha gratidão.
À minha família, fonte de minha força.
Em especial ao meu pai, que me incentivou no início desta jornada, confiou no meu
potencial quando nem eu mesmo acreditei que daria certo. Partiu antes de ver eu chegar ao fim
desta etapa, mas permanece eternamente em meu coração.
Ao professor Kleyton Hoffmann que, com boa vontade, compartilhou seus conhecimen-
tos, orientou e possibilitou o desenvolvimento de cada etapa deste trabalho. Agradeço pelo
apoio e pelos ensinamentos.
Aos professores Marconi Januário e Renato Gregolon Scortegagna, por todo conhe-
cimento repassado durante a graduação acerca dos sistemas de controle, tornando possível a
realização deste trabalho.
Aos meus colegas João Vitor e Murilo Boiani, pelo companheirismo no caminho desta
jornada. Ao demais colegas e amigos por estarem presentes e auxiliarem nos diversos momentos
da graduação.
“Sinto-me nascido a cada momento
Para a eterna novidade do Mundo...”
(Fernando Pessoa)
RESUMO
O controle de processos, plantas ou sistemas é um campo do conhecimento de engenharia de

fundamental importância em diversas áreas de aplicação. Este trabalho propõe e descreve o
desenvolvimento de uma interface de comunicação entre o Simulink○ R
e o microcontrolador
STM32F103C8T6 com o objetivo de possibilitar a aplicação de controle PID discreto em um
sistema de segunda ordem composto por um circuito RLC. Busca-se relatar as etapas de obten-
ção da função de transferência do sistema proposto, descrevendo o método do lugar das raízes
utilizado para projetar o controlador PID de acordo com as condições de operação e índices
de desempenho pré-especificados. São apresentados os cálculos dos parâmetros do controlador
discreto, expondo todo o processo de configuração da comunicação dos dispositivos envolvi-
dos. O propósito é possibilitar lidar com diversos microcontroladores de maneira simbólica,
utilizando o ambiente Simulink○ R
para facilitar o desenvolvimento e prover mais tempo para
que seja dirigida a dedicação às técnicas de controle que deseja analisar ou implementar. Ao
final, por meio de simulações e análises, há comparação dos resultados obtidos após imple-
mentação do controlador PID discreto. Analisando os resultados, fica evidente que o sistema
desenvolvido apresentou-se prático, viável e didático.
Palavras-chave: Controlador PID. Simulink. Microcontrolador.
ABSTRACT
The control of processes, plants or systems is a field of engineering knowledge of fundamental

importance in several areas of application. This work proposes and describes the development
of a communication interface between the Simulink and the microcontroller STM32F103C8T6
with the objective of enabling the application of discrete PID control in a second order sys-
tem composed by an RLC circuit. It is intended to report the steps of obtaining the proposed
system transfer function, describing the root locus method used to design the PID controller
according to the pre-specified operating conditions and performance indexes. The discrete con-
troller parameters calculations are presented, exposing the entire process of configuring the
communication of the devices involved. The purpose is to make it possible to handle several mi-
crocontrollers in a symbolic way, using the Simulink environment to facilitate the development
and to provide more time for the dedication to the control techniques that you want to analyze
or implement. At the end, through simulations and analyzes, there is a comparison of the re-
sults obtained after the implementation of the discrete PID controller. Analyzing the results, it
is evident that the developed system was practical, viable and didactic
Key-words: PID Controller. Simulink. Microcontroller.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Componentes de um diagrama de blocos para um sistema linear invariante

no tempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 2 – Topologia de subsistemas em cascata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 3 – Topologia de subsistemas em paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 4 – Topologia de subsistemas com realimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 5 – Respostas características de sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 6 – Respostas de sistemas de segunda ordem em função do coeficiente de amor-
tecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 7 – Índices de desempenho para resposta ao degrau de um sistema de segunda
ordem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 8 – Diagrama de blocos de sistema de controle em malha aberta . . . . . . . . . 34
Figura 9 – Diagrama de blocos de sistema de controle em malha fechada . . . . . . . . 35
Figura 10 – Diagrama de blocos genérico de um controlador PID . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 11 – Respostas ao degrau de sistemas de segunda ordem à medida que os polos
se movem: (a) com parte real constante, (b) com parte imaginária constante
e (c) com relação de amortecimento constante. . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 12 – (a) Posicionamento do computador digital dentro da malha; (b) diagrama de
blocos detalhado mostrando o posicionamento de conversores A/D e D/A . . 40
Figura 13 – Forma paralela do controlador PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 14 – Arquitetura simplificada do processador ARM Cortex-M3○
R
. . . . . . . . . 43
Figura 15 – Placa do microcontrolador ARM STM32F103 . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 16 – Pinagem do microcontrolador STM32F103xx com encapsulamento LQFP48 45
Figura 17 – Protocolo de comunicação serial full-duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 18 – Barramento de comunicação 8-bits controlado por um clock . . . . . . . . . 46
Figura 19 – Blocos do Simulink○
R
para configuração de (a) recebimento e (b) envio de
dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 20 – Diagrama geral do projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 21 – Diagrama de Blocos do Simulink○
R
utilizado para testes de envio e recebi-
mento de dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 22 – Configuração do bloco query instrument . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 23 – Configuração do bloco to instrument . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 24 – Sinal utilizado como teste para envio e recebimento de dados . . . . . . . . 54
Figura 25 – Circuito RLC utilizado como planta de controle. . . . . . . . . . . . . . . . 55
Figura 26 – Resposta do sistema obtida experimentalmente. . . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 27 – Comprovação e validação do sistema modelado. . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 28 – Lugar das raízes para o sistema com k = 2,34 . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 29 – Resposta ao degrau de 2 V do sistema com realimentação unitária e k = 12,479 59
Figura 30 – Adição do zero compensador (𝑍𝑐 ) ao sistema e grandezas associadas . . . . 60
Figura 31 – Determinação da posição do zero compensador real (𝑍𝑐 ) . . . . . . . . . . . 61
Figura 32 – Resposta ao degrau de 2 V do sistema compensado e com k = 0,1376 . . . . 62
Figura 33 – Lugar das raízes para o sistema compensado e com k = 0,1376 . . . . . . . 62
Figura 34 – Diagrama de blocos do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 35 – Resposta ao degrau de 2 V do sistema com controlador PID . . . . . . . . . 63
Figura 36 – Diagrama de blocos do controlador PID discreto . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 37 – Controlador PID discreto implementado no Simulink○
R
. . . . . . . . . . . 66
Figura 38 – Circuito amplificador de potência utilizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 39 – Resposta simulada e experimental do sistema com controlador PI para en-
trada degrau de 2 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Figura 40 – Controlador PI implementado no Simulink○
R
para comparação de resultados 69
Figura 41 – Resposta simulada e experimental do sistema com controlador PI para vari-
ação de referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 42 – Resposta simulada e experimental do sistema com controlador PID . . . . . 70
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Componentes elétricos e suas relações e funções de transferência para con-

dições iniciais nulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Tabela 2 – Efeitos independentes de 𝐾𝑝 , 𝐾𝑖 e 𝐾𝑑 nos índices de resposta à malha fechada 37
Tabela 3 – Principais características do microcontrolador STM32F103xx . . . . . . . . 44
Tabela 4 – Parâmetros de configuração do bloco query instrument . . . . . . . . . . . 52
Tabela 5 – Parâmetros de configuração do bloco to instrument . . . . . . . . . . . . . 53
Tabela 6 – Comparação dos índices de desempenho especificados com os simulados e
experimentais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
A/D Analógico-Digital
ASCII American Standard Code for Information Interchange (Código Padrão Ame-
ricano para o Intercâmbio de Informação)
bps bits por segundo
C Linguagem de programação
CLK Clock (Dispositivo gerador de pulsos)
COM Porta de comunicação serial
DMA Direct Access Memory (Memória de Acesso Direto)
D/A Digital-Analógico
F Farad
H Henry
Hz Hertz
IN Input (Entrada)
LED Light-Emitting Diode (Diodo Emissor de Luz)
MCU Microcontroller Unit (Unidade Microcontroladora)
OUT Output (Saída)
P Proporcional
PD Proporcional-Derivativo
PI Proporcional-Integral
PID Proporcional-Integral-Derivativo
PWM Pulse Width Modulation (Modulação por Largura de Pulso)
RAM Random-Access Memory (Memória de Acesso Aleatório)
RLC Resistor-Indutor-Capacitor
RTC Real Time Clock (Relógio de Tempo Real)
RTOS Real Time Operating Systems (Sistema Operacional de Tempo Real)

s Segundos
SWD Serial Wire Debug (Depurador de Comunicação Serial)
uint16 Inteiro de 16 bits sem sinal
USART Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter (Transmissor/Receptor

Universal Síncrono e Assíncrono)
USB Universal Serial Bus (Barramento Serial Universal)

LISTA DE SÍMBOLOS
%𝑈 𝑃 Ultrapassagem percentual
𝛽 Ângulo do polo com relação à origem
𝛼𝑍𝑐 Contribuição angular do zero compensador
𝜁 Coeficiente de amortecimento
𝜎𝑑 Eixo real no lugar das raízes
𝑗𝜔 Eixo imaginário no lugar das raízes
𝜔𝑛 Frequência natural não amortecida

o
Graus
𝑎, 𝑏 e 𝑐 Parâmetros do controlador discreto
𝐶 Capacitância
𝑐(∞) Resposta em regime permanente
𝐶(𝑠) Saída no domínio da frequência
𝑐(𝑡) Saída no domínio do tempo
𝑒(∞) Erro de estado estacionário
𝐸(𝑠) Erro no domínio da frequência
𝐺(𝑠) Função de transferência em malha aberta no domínio da frequência
𝑖(𝑡) Corrente em função do tempo
𝑘 Ganho do sistema
𝐾𝑝 Ganho proporcional
𝐿 Indutância
𝑅 Resistência
rad Radianos
𝑅(𝑠) Entrada no domínio da frequência
𝑟(𝑡) Entrada no domínio do tempo
𝑠 Operador no domínio da frequência (Transformada de Laplace)

𝑠𝑖 Ponto de interesse
𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 Ponto de interesse objetivo
𝑇 Período de amostragem
𝑇𝑑 Constante de tempo derivativo
𝑇𝑖 Constante de tempo integral
𝑡𝑝 Peak time (tempo de pico)
𝑡𝑟 Rise time (tempo de subida)
𝑡𝑠 Settling time (tempo de assentamento)
𝑇 (𝑠) Função de transferência em malha fechada no domínio da frequência
𝑈𝑃 Overshoot (Ultrapassagem)
𝑣(𝑡) Tensão em função do tempo
𝑧 Operador no domínio do tempo discreto (Transformada Z)
𝑍𝑐 Zero compensador
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.1 MOTIVAÇÃO E PROPOSIÇÃO DO TRABALHO . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.1 Objetivo geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2 Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1 MODELOS MATEMÁTICOS DE SISTEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.1 Função de Transferência de Sistemas Lineares . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.1.1 Diagramas de blocos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2 SISTEMAS DE CONTROLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.1 Tipos de Respostas de Sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.1.1 Índices de desempenho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.2 Controle em Malha Aberta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2.3 Controle em Malha Fechada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.3.1 Controle PID e o Método do Lugar das Raízes . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.3.2 Controle PID Discreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3 MICROCONTROLADOR ARM STM32F103C8T6 . . . . . . . . . . . . . 42
2.4 INTERFACE SERIAL ENTRE SIMULINK○
R
E MICROCONTROLADOR 45
2.4.1 Comunicação Serial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.4.2 Software Matlab○
R
Simulink○
R
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.4.2.1 Interface serial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3 DESENVOLVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.1 INTERFACE MICROCONTROLADOR-SIMULINK○
R
. . . . . . . . . . . 50
3.1.1 Configuração de Recebimento e Envio de Dados no Simulink○
R
. . . . . 50
3.1.2 Configuração de Envio e Recebimento de Dados no Microcontrolador . 53
3.2 MODELAGEM DA PLANTA EM MALHA ABERTA . . . . . . . . . . . . 54
3.3 PROJETO DO CONTROLADOR PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3.1 Controlador PID Discreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.4 IMPLEMENTAÇÃO DO CONTROLADOR PID DISCRETO . . . . . . . . 65
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.1 VALIDAÇÃO DO FUNCIONAMENTO DO SISTEMA COM CONTRO-
LADOR PI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.2 RESULTADOS DO SISTEMA COM O CONTROLADOR PID PROPOSTO 70
4.3 AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1 PROPOSTAS FUTURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
18
1 INTRODUÇÃO
O controle de sistemas, plantas ou processos está relacionado à operação e à instrumen-

tação e é um dos campos de atuação da engenharia, tendo uma ampla gama de aplicações nas
áreas elétrica, mecânica, controle e automação, aeroespacial ou química, sendo parte integrante
da sociedade moderna. O controlador PID constitui a estrutura de controle convencional de
maior sucesso em termos de aplicação industrial, pois um controle desse tipo pode ser ajustado
para oferecer a resposta requerida e manter a saída do sistema em um valor estável (ALMEIDA,
2002).
As estruturas analógicas dos controladores PID, que já foram bastante utilizadas, vêm
sendo substituídas por estruturas baseadas em projetos digitais, utilizando para isso algoritmos
que possibilitam o desenvolvimento controladores inteligentes, preditivos, adaptativos e auto
ajustáveis. Neste contexto, estão sendo desenvolvidos dispositivos e softwares que tornam mais
versáteis os controladores discretos, permitindo que possam ser implementados como uma ro-
tina a ser executada em um microprocessador ou microcontrolador (MONZANI, 2010).
O controle discreto envolve o que é chamado de processo de amostragem. O sinal de
saída do sistema é amostrado com um período fixo, e então passa por um conversor analó-
gico/digital (A/D) onde é quantizado e transformado em um sinal digital representado em biná-
rio. Este processo é realizado por um microcontrolador ou microprocessador, que vai efetuar as
operações numéricas com o sinal amostrado e quantizado conforme o controlador implemen-
tado em sua rotina. O valor resultante é convertido novamente para um sinal analógico para ser
aplicado na entrada da planta no próximo instante de amostragem.
Relativo ao projeto do controlador PID, diversas técnicas podem ser empregadas para
sua modelagem e aperfeiçoamento, sendo que a maioria delas envolve a análise das funções
no domínio da frequência, sendo necessário recorrer a um recurso matemático bem conhecido
por engenheiros de controle: a transformada de Laplace. Um dos métodos de modelagem de
sistemas de controle é sua análise através do lugar das raízes, que é a metodologia empregada
neste trabalho.
1.1 MOTIVAÇÃO E PROPOSIÇÃO DO TRABALHO
A implementação de controladores PID discretos diretamente em microcontroladores

ou microprocessadores dificulta a análise gráfica em tempo real dos sinais que fazem parte do
sistema, como por exemplo o sinal de erro, que é a diferença entre o valor de setpoint (referên-
Capítulo 1. INTRODUÇÃO 19
cia) do sistema e o valor da resposta da planta em malha fechada. Além disso, para que sejam
alterados em tempo real os ganhos do controlador implementado na rotina destes dispositivos, é
necessário que seja desenvolvida uma interface para interação com o usuário, como um teclado,
por exemplo. Caso contrário, é necessário que o algoritmo do microcontrolador ou micropro-
cessador seja alterado e gravado novamente no dispositivo toda vez que algum ajuste necessite
ser efetuado nos ganhos do controlador.
Em vista disso, a aplicação de controladores através de uma interface gráfica, que é o
caso dos blocos do Simulink○
R
, visa permitir a análise em tempo real de qualquer sinal relativo
ao controlador e à resposta do sistema. Além disso, permite a comparação simultânea com
sinais que podem ser simulados na mesma interface de interação gráfica. Este ambiente baseado
em computação reconfigurável flexibiliza o método de implementação, possibilitando que o
controlador seja configurado facilmente conforme a necessidade através desta interface, tendo
em vista que as únicas funções do microcontrolador passam a ser as conversões A/D e D/A dos
sinais e o intercâmbio de dados, pois o controle PID passa a ser calculado pelo processador do
computador em que o Simulink○
R
está sendo executado.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo geral
Desenvolver um sistema que permita realizar a integração entre Simulink○

R
e o micro-
controlador STM32F103C8t6 para a aplicação de controle PID discreto através de computador.
1.2.2 Objetivos específicos
∙ Modelar um sistema RLC para obtenção da função de transferência e para um estudo

de caso.
∙ Apresentar a configuração de envio e recebimento de dados no Simulink○

R
e no micro-
controlador.
∙ Projetar o controlador PID discreto para condições de desempenho pré especificadas.
∙ Realizar simulações com as funções obtidas.
∙ Implementar o controle PID discreto com blocos do Simulink○

R
.
∙ Desenvolver uma interface que facilite a alteração dos parâmetros do controlador PID,
sem a necessidade de alterações no algoritmo do microcontrolador.
∙ Testar e validar o funcionamento do sistema.
∙ Comprovar a efetividade dos controladores digitais.
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Neste capítulo, Capítulo 1, além da introdução acerca do assunto em estudo e da proble-

mática que o justifica, são citados os principais objetivos que delimitam o desenvolvimento do
projeto.
Na sequência, no Capítulo 2, é apresentada uma revisão bibliográfica acerca dos con-
ceitos que fundamentam todas as etapas de desenvolvimento do trabalho, abrangendo, mas não
se limitando a teorias introdutórias sobre modelos matemáticos de sistemas, suas funções de
transferências e a representação em diagramas de blocos, detalhando as diversas topologias em-
pregadas. Ainda, são apresentados conceitos preliminares sobre sistemas de controle em malha
aberta e em malha fechada, analógicos ou digitais, e um dos métodos de projeto através da aná-
lise gráfica qualitativa e quantitativa do desempenho de sistemas, chamado de método do lugar
das raízes. Apresentação e descrição do microcontrolador utilizado para conversão e intercâm-
bio de informações com o computador. Finaliza-se o capítulo apontando as funcionalidades do
software Simulink○
R
utilizado para criação, simulação e execução do controle para a planta em
estudo e os parâmetros dos blocos utilizados para comunicação serial com o microcontrolador.
As etapas de desenvolvimento do trabalho são relatadas no Capítulo 3. Inicia-se des-
crevendo o método de configuração da comunicação entre Simulink○
R
e o microcontrolador.
Procede-se com o projeto do controlador PID, que é composto pela modelagem da função de
transferência do sistema RLC utilizado; definição dos índices de desempenho objetivos e, com
isso, a definição do ponto de interesse no lugar das raízes; o cálculo dos ganhos do controlador;
simulação e validação da função do controlador obtida e sua conversão para o tempo discreto.
Por fim, expõe-se a implementação do controlador através de blocos do Simulink○
R
e da co-
municação com o microcontrolador e seu circuito amplificador de potência para a entrada do
sistema.
O Capítulo 4 é dedicado aos resultados obtidos após o desenvolvimento do projeto e
etapa de testes. Neste capítulo são feitas considerações, discussões e observações acerca do
método, do desenvolvimento e da execução do projeto, apresentando para isso os resultados
obtidos em cada etapa do trabalho. Inicia-se pelas respostas obtidas com o controlador PI e
conclui-se com os resultados gerados pelo controlador PID, sempre comparando com dados e
curvas analíticas.
O último capítulo, o Capítulo 5, apresenta o fechamento deste trabalho com uma análise
crítica do projeto desenvolvido, reúne as principais ideias e faz sugestões para trabalhos futuros.
22
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo são apresentados os conceitos teóricos fundamentais ao desenvolvimento

e à compreensão do presente trabalho. O conteúdo abordado abrange, inicialmente, conceitos
relativos a sistemas e sua modelagem matemática. Na sequência, descreve, caracteriza e dife-
rencia os tipos de controladores que podem ser aplicados aos sistemas ou plantas reais. Este le-
vantamento bibliográfico aborda, ainda, definições sobre controladores PID discretos (digitais)
e sua aplicação realizada através da interface serial entre o software Simulink○
R
e o microcon-
trolador ARM STM32F103C8T6.
2.1 MODELOS MATEMÁTICOS DE SISTEMAS
Sobre modelagem matemática de sistemas ou fenômenos reais, Silva (2008, p. 23) ex-
plica que é possível a representação matemática a partir de algumas características observadas
em tal sistema (fenômeno). Contudo, um modelo matemático é apenas uma representação apro-
ximada, uma vez que não existe o modelo do sistema, e sim uma família de modelos com
características ou desempenhos particulares. Ogata (2010, p. 5) complementa que “na reali-
dade, qualquer modelo de uma planta que quisermos controlar incluirá um erro no processo de
modelagem. Ou seja, a planta real será diferente do modelo a ser usado no projeto do sistema
de controle”.
Para Franklin, Powell e Emami-Naeini (2013, p. 53), “a modelagem matemática de um
sistema a ser controlado é o primeiro passo necessário para analisar e projetar sistemas de
controle”. Dorf e Bishop (2015, p. 36) afirmam que, para que seja possível entender o funcio-
namento ou controlar sistemas físicos, deve-se obter modelos matemáticos quantitativos destes
sistemas. Para os autores, a abordagem para a modelagem de sistemas dinâmicos pode ser lis-
tada como a seguir:
1. Formular o modelo matemático e as principais hipóteses necessárias baseando-se em

princípios básicos.
2. Obter as equações diferenciais representando o modelo matemático.
3. Resolver as equações para as variáveis de saída desejadas.
4. Examinar as soluções e as hipóteses.
5. Se necessário, analisar ou projetar novamente o sistema.

Capítulo 2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 23
O uso das técnicas de modelagem e simulação facilita o estudo do comportamento do

sistema, em virtude da criação de cenários que reproduzem as características do sistema real.
Deste modo, é possível se reduzir custos por meio de análise e revelar a integridade e viabilidade
de determinado projeto, em termos técnicos e econômicos (WINSTON; GOLDBERG, 2003,
tradução nossa).
Quando não se tem conhecimento das equações que regem determinado sistema físico,
faz-se o uso de dados experimentais e adota-se uma abordagem analítica dos valores obtidos,
utilizando-se de algum método matemático para descrever algebricamente o sistema. De acordo
com Franklin, Powell e Emami-Naeini (2013, p. 121),
Existem várias razões para o uso de dados experimentais para obter um mo-
delo do sistema dinâmico a ser controlado. [...] Às vezes, como no caso de uma
nave espacial muito rígida, o modelo teórico é extremamente bom. Outras ve-
zes, como em muitos processos químicos tal como a fabricação de papel, o
modelo teórico é muito aproximado. Em todo caso, antes do projeto de con-
trole final ser feito, é importante e prudente testar o modelo teórico com dados
experimentais
Quando a abordagem teórica se apresenta útil e suficiente para descrever matematica-

mente um sistema, surgem possibilidades de métodos que podem ser utilizados para a represen-
tação deste sistema. Sobre isso, Silva (2008) assegura que, em problemas de controle ótimo, é
mais conveniente o uso de representações no espaço de estados. Já para a análise da resposta
transitória ou de resposta em frequência de sistemas com uma entrada e uma saída, lineares e
invariantes no tempo, pode ser mais útil e intuitiva a representação através de funções de trans-
ferência. Também é possível melhorar a precisão de um modelo matemático aumentando sua
complexidade. Porém, deve existir um “contrato” entre a simplicidade do modelo e a precisão
dos resultados da análise da resposta deste modelo.
2.1.1 Função de Transferência de Sistemas Lineares
Dorf e Bishop (2015, p. 47) explicam que “a função de transferência de um sistema é

definida como a razão entre a transformada de Laplace da variável de saída e a Transformada
de Laplace da variável de entrada, com todas as condições iniciais supostas iguais a zero [...]”.
Em síntese, a função de transferência de um sistema é utilizada para descrever a dinâmica do
elemento ou conjunto de elementos que está sendo considerado, permitindo combinar algebrica-
mente representações matemáticas de subsistemas para produzir uma representação do sistema
como um todo (NISE, 2012).
Considerando a função diferencial geral da Equação 2.1, de ordem n, linear e invariante

no tempo, em que 𝑐(𝑡) é a saída e 𝑟(𝑡) é a entrada e 𝑎𝑖 e 𝑏𝑖 representam o sistema,
𝑑𝑛 𝑐(𝑡) 𝑑𝑛−1 𝑐(𝑡) 𝑑𝑚 𝑟(𝑡) 𝑑𝑚−1 𝑟(𝑡)

𝑎𝑛 + 𝑎 𝑛−1 + ... + 𝑎 0 𝑐(𝑡) = 𝑏 𝑚 + 𝑏 𝑚−1 + ... + 𝑏0 𝑟(𝑡) (2.1)
𝑑𝑡𝑛 𝑑𝑡𝑛−1 𝑑𝑡𝑚 𝑑𝑡𝑚−1
Aplicando-se a Transformada de Laplace a ambos os lados da equação, obtém-se a equação

algébrica 2.2.
𝑎𝑛 𝑠𝑛 𝐶(𝑠) + 𝑎𝑛−1 𝑠𝑛−1 𝐶(𝑠) + ... + 𝑎0 𝐶(𝑠) + termos de condição inicial envolvendo 𝑐(𝑡)
= 𝑏𝑚 𝑠𝑚 𝑅(𝑠) + 𝑏𝑚−1 𝑠𝑚−1 𝑅(𝑠) + ... + 𝑏0 𝑅(𝑠) + termos de condição inicial envolvendo 𝑟(𝑡)
(2.2)
Considerando nulas todas as condições iniciais, chega-se a Equação 2.3,
(𝑎𝑛 𝑠𝑛 + 𝑎𝑛−1 𝑠𝑛−1 + ... + 𝑎0 )𝐶(𝑠) = (𝑏𝑚 𝑠𝑚 + 𝑏𝑚−1 𝑠𝑚−1 + ... + 𝑏0 )𝑅(𝑠) (2.3)
Fazendo a relação da transformada de saída pela transformada de entrada, chega-se a:
𝐶(𝑠) (𝑏𝑚 𝑠𝑚 + 𝑏𝑚−1 𝑠𝑚−1 + ... + 𝑏0 )

= 𝐺(𝑠) = (2.4)
𝑅(𝑠) (𝑎𝑛 𝑠𝑛 + 𝑎𝑛−1 𝑠𝑛−1 + ... + 𝑎0 )
Ogata (2010, p. 12) explica que, através da função de transferência, torna-se possível
representar a dinâmica de um sistema por meio de uma equação algébrica em s. Se a maior
potência de s na função de transferência for igual a n, o sistema será denominado sistema de
ordem n. O autor ainda faz algumas considerações e comentários sobre funções de transferência:
1. A função de transferência é uma propriedade inerente ao sistema, independentemente

da magnitude e da natureza da função de entrada ou de excitação.
2. A função de transferência inclui as unidades necessárias para relacionar a entrada à

saída; entretanto, não fornece nenhuma informação relativa à estrutura física do sistema.
3. Se a função de transferência de um sistema for conhecida, a saída ou a resposta poderá

ser estudada para várias entradas, visando o entendimento da natureza do sistema.
4. Se a função de transferência do sistema não for conhecida, ela pode ser determinada
experimentalmente com o auxílio de entradas conhecidas e do estudo das respectivas
respostas do sistema.
5. Uma vez determinada, a função de transferência fornece uma descrição completa das
características dinâmicas do sistema, independentemente de sua descrição física.
Em circuitos elétricos, por exemplo, é possível obter a função de transferência do sis-

tema a partir da função de transferência de cada elemento, ou componente. Tendo conhecimento
das relações entre tensão e corrente e entre tensão e carga para condições iniciais nulas, é pos-
sível aplicar a transformada de Laplace e obter a função de transferência de cada elemento,
conforme apresentado na Tabela 1.
Tabela 1 – Componentes elétricos e suas relações e funções de transferência para condições

iniciais nulas
Componente Tensão-corrente Corrente-tensão Tensão-carga Impedância Admitância
Z(s) = V(s)/I(s) Y(s) = I(s)/V(s)
∫︀ 1
Capacitor 𝑣(𝑡) = 1
𝐶 0
𝑖(𝜏 ) 𝑑𝜏 𝑖(𝑡) = 𝐶 𝑑𝑣(𝑡)
𝑑𝑡
𝑣(𝑡) = 1
𝐶
𝑞(𝑡) 1
𝐶𝑆
𝐶𝑠
Resistor 𝑣(𝑡) = 𝑅𝑖(𝑡) 𝑖(𝑡) = 1

𝑅
𝑣(𝑡) 𝑣(𝑡) = 𝑅 𝑑𝑞(𝑡)
𝑑𝑡
𝑅 1
𝑅
=𝐺
𝑑2 𝑞(𝑡)
∫︀ 1
Indutor 𝑣(𝑡) = 𝐿 𝑑𝑖(𝑡)
𝑑𝑡
𝑖(𝑡) = 1
𝐿 0
𝑣(𝜏 ) 𝑑𝜏 𝑣(𝑡) = 𝑑𝑡2
𝐿𝑠 1
𝐿𝑠
Fonte: Nise (2012).
2.1.1.1 Diagramas de blocos
Um sistema de controle pode ser simples, ou ter um certo nível de complexidade, com
vários componentes. “Para mostrar as funções que são executadas em cada um desses compo-
nentes, na engenharia de controle, normalmente utilizamos um diagrama chamado diagrama de
blocos” (OGATA, 2010, p. 14).
Segundo Younkin (2003 apud SILVA, 2008, p. 26), ao contrário de uma representação
matemática abstrata, o diagrama tem a vantagem de indicar mais realisticamente os fluxos de
sinal do sistema real e trata-se de um método potente para a análise de sistemas. Franklin,
Powell e Emami-Naeini (2013, p. 88) explicam que
A função de transferência de cada componente é colocada em uma caixa, e

as relações de entrada-saída entre os componentes são indicadas por linhas e
setas. Em seguida, as equações podem ser resolvidas por simplificação grá-
fica; muitas vezes isto é mais fácil e mais informativo do que a manipulação
algébrica, embora os métodos sejam equivalentes em todos os sentidos.
Alguns elementos esquemáticos adicionais necessitam ser acrescentados ao diagrama

de blocos para que seja possível a junção de subsistemas múltiplos. Estes elementos são apre-
sentados na Figura 1.
Figura 1 – Componentes de um diagrama de blocos para um sistema linear invariante no tempo

R(s) C(s) R(s) C(s)
G(s)
Entr ada Saída Entr ada Saída
Sinais Sistem a
(a) (b)
R1(s) + C(s) = R1(s)+R2(s)-R3(s) R(s)

+ R(s)
) - R(s)
(s
R2
R3(s)
R(s)
Junção de som a Ponto de r am ificação

(c) (d)
Fonte: Adaptado de Nise (2012).
Nise (2012) cita as principais topologias para interconectar subsistemas, que formam a
R(s) G1(s) G1(s) C(s) = G3(s)G2(s)G1(s)
base para a redução G1(s)
de sistemas complexos a um único bloco, conforme apresentado a seguir.
∙ Topologia em cascata
Cada sinal é obtido pelo produto da entrada pela função de transferência, conforme ilus-
trado no diagrama da Figura 2. A função de transferência equivalente, 𝐺𝑒 (s), é apresen-
G1(s)
tada na Equação 2.5.
±
±
R(s) G1(s)
Figura 2 – Topologia± de subsistemas em cascata

G1(s)
R(s) G1(s) G21(s) G31(s) C(s) = G3(s)G2(s)G1(s)
𝐺𝑒 (𝑠)
G1(s) = 𝐺3 (𝑠)𝐺2 (𝑠)𝐺1 (𝑠) (2.5)
±
±
∙ Topologia
R(s) paralela G21(s) C(s) = ±G1(s)±G2(s)±G3(s)
Os subsistemas em paralelo possuem ±uma entrada comum e uma saída formada pela
G31(s)
soma algébrica das saídas de todos os subsistemas, multiplicadas pela entrada, conforme
ilustrado na Figura 3. A função de transferência equivalente, 𝐺𝑒 (s), é apresentada na
Equação 2.6. + E(s)
R(s) G(s) C(s) = R(s)G(s)?
± 1 ± G(s)H(s)
H(s)
R(s)
Capítulo 2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA G21(s)
G1(s) G31(s) C(s) = G3(s)G2(s)G1(s) 27
Figura 3 – Topologia de subsistemas em paralelo
G1(s)
±
±
R(s) G21(s) C(s) = ±G1(s)±G2(s)±G3(s)
±
G31(s)
+ E(s)
R(s) ±𝐺1 (𝑠) ± 𝐺2 (𝑠)C(s)
𝐺𝑒 (𝑠) =G(s) ± =𝐺3R(s)G(s)
(𝑠) ? (2.6)
± 1 ± G(s)H(s)
H(s)
∙ Topologia com realimentação

Esta configuração de subsistemas, apresentada na Figura 4, é denominada sistema de
R(s) G1(s) G21(s) G31(s) C(s) = G3(s)G2(s)G1(s)
malha fechada, com significativas vantagens em relação à sistemas em malha aberta como
os apresentados anteriormente. “Nesse caso, o ganho do sistema é dado pelo ganho do
ramo direto dividido pela soma de 1 menos o ganho da malha” (FRANKLIN; POWELL;
G1(s)
EMAMI-NAEINI, 2013, p. 90). Deduzindo± a função de transferência que representa o
±
sistema de suaR(s)
entrada para sua saída, obtém-se a função
G21(s) C(s) =de
±G1transferência
(s)±G2(s)±G3(s) equivalente
±
𝐺𝑒 (𝑠), apresentada na Equação 2.7.
G31(s)
Figura 4 – Topologia de subsistemas com realimentação
+ E(s)
R(s) G(s) C(s) = R(s)G(s)?
± 1 ± G(s)H(s)
H(s)
𝐺(𝑠)
𝐺𝑒 (𝑠) = (2.7)
1 ± 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠)
As três topologias apresentadas podem ser usadas em conjunto para resolver qualquer
função de transferência representada por diagrama de blocos. No entanto, Franklin, Powell e
Emami-Naeini (2013, p. 90) antecipam que as manipulações podem ser tediosas e estão sujeitas
a erros quando a topologia do diagrama é complicada.
Por fim, Dorf e Bishop (2015, p. 62) afirmam que,
A representação em diagramas de blocos de sistemas de controle com reali-

mentação é uma abordagem valiosa e largamente usada. O diagrama de blocos
fornece ao analista uma representação gráfica dos inter-relacionamentos das

variáveis controladas e das variáveis de entrada. Além disso, o projetista pode
facilmente visualizar as possibilidades de adicionar blocos ao diagrama de blo-
cos de um sistema para alterar e melhorar o desempenho do mesmo.
2.2 SISTEMAS DE CONTROLE
Franklin, Powell e Emami-Naeini (2013, p. 14) caracterizam controle como sendo:
[...] o processo de fazer com que uma variável do sistema assuma um deter-
minado valor, chamado de valor de referência. Um sistema concebido para
acompanhar uma referência é chamado de controle de rastreamento ou servo.
Um sistema projetado para manter uma saída fixa, independentemente dos dis-
túrbios presentes, é chamado de regulação ou controle de regulação.
Com relação à forma de aplicação, os sistemas de controle podem ser classificados em

dois grupos: em malha aberta e em malha fechada. Moura (2009) cita cinco tipos básicos de
controladores, usados principalmente na indústria:
∙ Controlador liga-desliga (On-Off ).
∙ Controlador Proporcional (P).
∙ Controlador Proporcional e Integral (PI).
∙ Controlador Proporcional e Derivativo (PD).
∙ Controlador Proporcional, Integral e Derivativo (PID).
Os sistemas de controle são utilizados com o objetivo de manter determinadas variáveis

dentro de uma condição de operação desejada, visto que a natureza dinâmica da maioria dos
processos exige um monitoramento contínuo, com intervenções adequadas para assegurar uma
operação segura, econômica e sustentável (SEBORG et al., 2011 apud SCHMITZ, 2016, p. 38).
Almeida (2002) aponta que a maioria dos problemas de controle de processos pode ser
resolvida através de técnicas de controle do tipo clássica ou convencional e cita, ainda, alguns
dos motivos para o sucesso de controladores baseados nestas abordagens, a saber:
1. Apresentam uma estrutura simples.
2. Possuem reduzido número de parâmetros de ajuste.
3. Levam em consideração o conhecimento heurístico e intuitivo do usuário.
4. Não necessitam de profundos conhecimentos matemáticos.

2.2.1 Tipos de Respostas de Sistemas
Um sistema de controle pode ser de primeira ordem, segunda ou até de ordens supe-
riores. A função de transferência de um sistema pode sofrer algumas mudanças até alcançar
sua forma padrão. No caso dos sistemas de segunda ordem, a resposta do sistema vai estar
em função do coeficiente de amortecimento (𝜁) e da frequência natural não amortecida (𝜔𝑛 )
(LIMA et al., 2017, p. 102). Na Equação 2.8 é apresentada a equação característica (função de
transferência) padrão de um sistema de segunda ordem.
𝐶(𝑠) 𝜔𝑛2
𝐺(𝑠) = = 2 (2.8)
𝑅(𝑠) 𝑠 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2
A representação gráfica das respostas de sistemas de primeira ordem, segunda ordem ou

ordem superior é apresentada no gráfico da Figura 5.
Figura 5 – Respostas
Respostascaracterísticas
de sistemas de sistemas
0.45
0.4
0.35
0.3
Amplitude
0.25
0.2
0.15
Subamortecido
Criticamente amortecido
0.1
Superamortecido
Marginalmente estável
0.05
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
t (seconds)
(segundos)
Fonte: o autor.
Lima et al. (2017, p. 103) caracteriza cada tipo de resposta como:
∙ Resposta subamortecida: tem por característica principal a presença do coeficiente de

amortecimento 𝜁 entre 0 (zero) e 1 (um), com uma oscilação tendendo a uma estabilidade
próxima ao valor de setpoint inserido no sistema. Sistemas de 2a ordem podem apresentar
este tipo de resposta.
∙ Resposta criticamente amortecida: possui coeficiente de amortecimento 𝜁 igual a

1 (um), com comportamento sem oscilação, tendendo a uma estabilidade próxima ao
setpoint informado. Este tipo de resposta é característico de sistemas de 1a ordem.
∙ Resposta superamortecida: apresenta coeficiente de amortecimento 𝜁 maior que 1

(um). Percebe-se um alcance de sua estabilidade próxima ao setpoint em um tempo maior.
∙ Resposta marginalmente estável: caracteriza-se por apresentar oscilações constantes

e de mesma amplitude por tempo indefinido. Ocorre principalmente quando é adicionado
um ganho elevado ao sistema.
Além dos tipos de respostas apresentados, os sistemas podem apresentar uma resposta
instável. “Esse tipo de resposta tem por característica a saída de seu estado de equilíbrio, ten-
dendo a realizar oscilações com amplitudes diferentes” (REACH E BELTRAME, 2012 apud
LIMA et al., 2017, p. 106).
Na Figura 6, é relacionado o coeficiente de amortecimento e a disposição dos polos no
plano complexo, com a respectiva resposta ao degrau do sistema.
Sistemas de Segunda Ordem
Figura 6 – Respostas de sistemas de segunda ordem em função do coeficiente de amortecimento

Pólos Resposta ao degrau
plano s
Não-amortecido
plano s
Subamortecido
plano s
Criticamente amortecido
plano s
Superamortecido
Fonte: Maia (2014, p. 14).
6/09/2014 2.2.1.1 Controle

Índices de Sistemas – Professor Renato Dourado Maia
de desempenho 1
Trofino (1995, p. 62) explica que “como a resposta transitória a um degrau normalmente
apresenta oscilações antes de atingir o regime permanente, torna-se imperativo a criação de
índices de desempenho que permitam quantificar tamanho de oscilações, tempo de duração do
transitório, etc.”
Frequentemente, os índices de desempenho de um sistema de controle são especificados
em termos de resposta transitória a uma entrada em degrau unitário, porque se trata de uma
entrada suficientemente brusca e gerada com facilidade (OGATA, 2010, p. 154).
No gráfico da Figura 7 são apresentados os índices que são comumente especificados
em respostas transitórias de sistemas de segunda ordem.
Figura 7 – Índices de desempenho para resposta ao degrau de um sistema de segunda ordem

1.4
c(tp) Resposta sistema de 2ª ordem
1.2
UP
1
Amplitude
0.8 c(ts,2%) c( )
c(tr,90%)
0.6
0.4
0.2
c(tr,10%)
0
0 tr 2 tp 4 6 ts 8 10 12
tt(segundos)
(seconds)
Fonte: o autor.
Os requisitos de desempenho para uma resposta ao degrau são expressos em termos das
grandezas apresentadas a seguir (FRANKLIN; POWELL; EMAMI-NAEINI, 2013; OGATA,
2010; TROFINO, 1995, p. 100, p. 154, p. 62).
∙ Tempo de subida (rise time) 𝑡𝑟 : tempo necessário para o sistema atingir valor aproxi-
mado de sua referência, ou o tempo requerido para que a resposta passe de 10 a 90% do
valor final.
1, 8
𝑡𝑟 ≈ (s) (2.9)
𝜔𝑛
A Equação 2.9 é precisa apenas para sistemas de segunda ordem sem zeros; para todos os
outros sistemas, é uma aproximação grosseira para a relação entre 𝑡𝑟 e 𝜔𝑛 .
∙ Sobressinal (overshoot) 𝑈 𝑃 : o valor máximo que o sistema supera seu valor final
dividido pelo seu valor final. Muitas vezes é expresso em porcentagem.
𝑐(𝑡𝑝 ) − 𝑐(∞) √−𝜋𝜁

𝑈𝑃 = = 𝑒 1−𝜁2 (2.10)
𝑐(∞)
𝑈 𝑃 depende somente de 𝜁 e quando 𝜁 ≥ 1, não existe oscilação e 𝑈 𝑃 não tem mais

sentido.
A relação entre o coeficiente de amortecimento 𝜁 e a ultrapassagem percentual %UP é

dada pela Equação 2.11
(︀ %𝑈 𝑃 )︀
−ln
𝜁 = √︁ 100
(2.11)
𝜋 2 + ln %𝑈
2
(︀ 𝑃 )︀
100
∙ Tempo de pico (peak time) 𝑡𝑝 : tempo necessário para o sistema alcançar seu ponto
máximo. O instante de pico pode ser caracterizado como sendo o primeiro instante de
tempo (exceto a origem) para o qual a derivada temporal da resposta é nula.
𝜋
𝑡𝑝 = √︀ (s) (2.12)
𝜔𝑛 1 − 𝜁 2
∙ Tempo de assentamento (settling time) 𝑡𝑠 : o tempo necessário para os transitórios do

sistema terminarem, alcançando uma faixa (geralmente 2%) em torno do valor final 𝑐(∞).
√︀
−ln(0, 02 1 − 𝜁 2 ) 4
𝑡𝑠 = ≈ (s) (2.13)
𝜁𝜔𝑛 𝜁𝜔𝑛
O tempo de assentamento 𝑡𝑠 está relacionado à maior constante de tempo do sistema.
∙ Erro de estado estacionário (Steady-state error) 𝑒𝑠𝑠 ou 𝑒(∞): diferença entre o valor
de referência do sistema e o valor após a resposta alcançar estabilidade, ou assentamento.
𝑠 · 𝑅(𝑠)
𝑒(∞) = lim (2.14)
𝑠→0 1 + 𝑘 · 𝐺(𝑠) · 𝐻(𝑠)
Tendo conhecido os parâmetros citados, torna-se possível determinar a função de trans-

ferência da Equação 2.8 através do cálculo da frequência natural 𝜔𝑛 e do coeficiente de amor-
tecimento 𝜁.
2.2.2 Controle em Malha Aberta
Ogata (1985 apud MOURA, 2009, p. 10) esclarece que os sistemas de controle em malha
aberta, ou simplesmente sistemas em malha aberta, são aqueles em que a saída não é medida e
nem realimentada para ser comparada com a entrada do sistema, ou seja, não tem efeito na ação
de controle.
Para melhor entender a ideia do funcionamento de um sistema em malha aberta, Ogata

(2010, p. 6) usa como exemplo a máquina de lavar roupas, onde cada etapa de lavação é exe-
cutada com base em um tempo predeterminado, ou seja, a lavadora não mede o sinal de saída,
isto é, não verifica a situação das roupas para determinar se estão bem lavadas. Na Figura 8 é
apresentado um diagrama de blocos genérico de um sistema de controle em malha aberta.
Figura 8 – Diagrama de blocos de sistema de controle em malha aberta

Per tur bação 1 Per tur bação 2
+ + Saída ou
Entr ada ou Tr ansdutor + Pr ocesso ou +
Contr olador Var iável
Refer ência de Entr ada Planta
Contr olada
Junção de Junção de
soma soma
Fonte: Nise (2012).
Logo, qualquer sistema de controle em que o processo

+ seja executado + em função de um
Saída ou
Entr ada ou Tr ansdutor + Er r o + Pr ocesso ou +
tempo predeterminado
Refer ência é um sistema
de Entr ada
- de malha aberta. Ogata (2010, p. 6) explica que este
Planta
Contrtipo
oladade
sistema depende de uma calibração, e que na presençasoma de um distúrbio não vai
somaexecutar a tarefa
Tr ansdutor
desejada. “Por exemplo, se o controlador for um amplificador
de Saída ou eletrônico e a Perturbação 1 for
Sensor
um ruído, então qualquer ruído aditivo do amplificador na primeira junção de soma também
acionará o processo, corrompendo a saída com o efeito do ruído” (NISE, 2012).
2.2.3 Controle em Malha Fechada
Acerca deste tipo de sistema de controle, Prado (2009, p.19) esclarece que “[...] consiste,
basicamente, em analisar o sinal de erro (diferença entre “valor de saída” e “valor desejado”) e
aplicar uma correção no sinal de entrada da planta (ou sistema a ser controlado)”. Na Figura 9, é
possível verificar o diagrama de blocos genérico para este tipo de sistema, que difere do sistema
em malha aberta unicamente por possuir uma realimentação que torna possível comparar a
variável de saída com a variável de entrada, gerando um sinal de erro que é utilizado para
realizar o controle da planta conforme a necessidade de aplicação.
Schmitz (2016, p. 38) explica que “o controle em malha fechada monitora continua-
mente o valor de saída e o compara com um valor de referência. Essa estrutura estabelece um
fluxo de informação tal que, qualquer diferença detectada é utilizada para introduzir uma ação
corretiva ao processo.”
Para que o sistema cumpra com seu objetivo, é necessário conhecer como a variável ma-
nipulada afeta a variável de processo. Tipicamente, a relação entre essas variáveis é dinâmica,
+ + Saída ou
Entr ada ou Tr ansdutor + Pr ocesso ou +
Capítulo 2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Junção de Junção de
Contr olada 35
soma soma
Figura 9 – Diagrama de blocos de sistema de controle em malha fechada

+ + Saída ou
Entr ada ou Tr ansdutor + Er r o + Pr ocesso ou +
- Contr olada
soma soma
Tr ansdutor
de Saída ou
Sensor
Fonte: Nise (2012).
ou seja, o valor da variável de processo em dado instante depende não apenas do valor da va-
riável manipulada naquele instante, como também de valores passados de uma ou de ambas as
variáveis (LATHI, 2008). Então, para que seja possível representar o comportamento dinâmico
do sistema a ser controlado, são utilizadas as funções de transferências.
2.2.3.1 Controle PID e o Método do Lugar das Raízes
O controlador PID (Proporcional-Integral-Derivativo) é a principal estrutura de controle

convencional e a sintonia ótima, ou o auto ajuste dos seus parâmetros, constitui ainda hoje,
desafio tanto em nível acadêmico quanto industrial. (ÅSTRÖM; HÄGGLUND, 1995 apud AL-
MEIDA, 2002, p. 1).
Em seu guia de referência, Lellić e Gajić (2000, p. 69) relatam que durante os anos
noventa, os controladores PID receberam muita atenção de pesquisadores e profissionais da
área de controle, com mais de trezentos artigos publicados nos últimos dez anos relacionados a
teoria e aplicações de controle PID.
O controlador PID constitui a estrutura de controle convencional de maior su-

cesso em termos de aplicação industrial. As ações de controle proporcional (P),
integral (I) e derivativa (D) são bem entendidas pelo engenheiro de controle e,
devido a sua simplicidade e robustez, são aplicadas à maior parcela dos pro-
cessos industriais. (ÅSTRÖM; HÄGGLUND, 1995 apud ALMEIDA, 2002, p.
2).
Tais fatos são confirmados por Moura (2009, p. 28), onde afirma que, apesar do sur-
gimento de novas técnicas de controle como as baseadas em redes neurais, lógica fuzzy, entre
outras, o controlador do tipo PID ainda é o mais utilizado.
Contudo, Schmitz (2016, p. 40) faz uma observação interessante: “[...] diversos proces-
sos industriais são controlados por algoritmos PI somente. Tipicamente, a ação derivativa pode
ser desprezada em situações nas quais a dinâmica dominante é de primeira ordem.”
Bennett (2000, p. 8) afirma que, atualmente, as estruturas do controle PID vêm sofrendo
modificações com relação às estruturas analógicas originais. O desempenho dos controladores
vem sendo melhorado devido a possibilidade de implementações baseadas em projetos digitais,
permitindo a aplicação de algoritmos para melhorar o desempenho, tais como: anti windup,
auto ajuste, adaptativo, preditivo e inteligente. Contudo, o autor afirma que estes controladores
mantém as mesmas ações básicas dos controladores analógicos. Um controlador típico PID
paralelo, contínuo e de malha fechada é apresentado na Figura 10.
Figura 10 – Diagrama de blocos genérico de um controlador PID
Pr opor cional
+
C(s) + + R(s)
Integr al Planta
_
+
Der ivativo
Fonte: Adaptado de Dorf e Bishop (2001 apud VIEIRA, 2017, p. 23).
De acordo com Rossi (2011, p. 78) e Ibrahim (2002, p. 185), a lei de controle do con-
trolador PID é definida em termos de 3 parâmetros, o ganho proporcional 𝐾𝑐 , o tempo integral
𝑇𝑖 e o tempo derivativo 𝑇𝑑 . No domínio do tempo, o controlador PID pode ser escrito como a
relação entre o sinal de controle e os sinais de erro, conforme mostra a Equação 2.15.
∫︁ 𝑡
𝐾𝑝 𝑑
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 𝑇𝑑 𝑒(𝑡) (2.15)
𝑇𝑖 0 𝑑𝑡
Onde 𝑒(𝑡) é o sinal de erro e 𝑢(𝑡) é a entrada de controle para o processo. 𝐾𝑝 é o

ganho proporcional, 𝑇𝑖 é a constante de tempo integral e 𝑇𝑑 é a constante de tempo derivativo
(IBRAHIM, 2002, p. 185).
Um controlador proporcional tem o efeito de reduzir o tempo de subida, mas

não elimina o erro de estado estacionário. Aumentar o ganho proporcional
reduzirá o tempo de subida, mas também aumentará o overshoot. Um con-
trolador integral tem o efeito de eliminar o erro de estado estacionário, mas
pode tornar pior a resposta transitória. Excessiva ação integral causará grandes
overshoots e um comportamento oscilatório. Excessiva ação integral também
tende a diminuir o tempo de subida e aumentar o tempo de estabilização do sis-
tema. Um controlador derivativo tem o efeito de aumentar a estabilidade do
sistema, reduzindo o overshoot e melhorando a resposta transitória. Aumentar
a ação derivada diminuirá o overshoot e o tempo de estabilização do sistema
(IBRAHIM, 2002, p. 185, tradução nossa, grifo nosso).
No domínio da frequência (𝑠), o controlador PID pode ser escrito conforme a Equação
2.16 (IBRAHIM, 2002, p. 185).
[︂ ]︂
1
𝑈 (𝑠) = 𝐾𝑝 1 + + 𝑇𝑑 · 𝑠 𝐸(𝑠) (2.16)
𝑇𝑖 · 𝑠
Os três ganhos independentes do sistema são representados por 𝐾𝑝 , 𝐾𝑖 e 𝐾𝑑 , onde 𝐾𝑝 é

𝐾𝑝
o ganho proporcional, 𝐾𝑖 é o ganho integral dado por 𝐾𝑖 = 𝑇𝑖
e 𝐾𝑑 é o ganho derivativo, dado
por 𝐾𝑑 = 𝐾𝑝 · 𝑇𝑑 (BERTACHI et al., 2013). Os efeitos independentes dos ganhos 𝐾𝑝 , 𝐾𝑖 e 𝐾𝑑
na resposta em malha fechada são apresentados na Tabela 2.
Tabela 2 – Efeitos independentes de 𝐾𝑝 , 𝐾𝑖 e 𝐾𝑑 nos índices de resposta à malha fechada
𝑈𝑃 𝑡𝑝 𝑡𝑠 𝑒(∞) Estabilidade
↑ 𝐾𝑝 Aumenta Decresce Aumenta pouco Decresce Degrada
↑ 𝐾𝑖 Aumenta Decresce pouco Aumenta Decresce muito Degrada
↑ 𝐾𝑑 Decresce Decresce pouco Decresce Influi pouco Melhora
Fonte: adaptado de Bertachi et al. (2013).
Uma técnica bastante utilizada para analisar quanto a modificação de algum dos parâ-
metros (𝐾𝑝 , 𝑇𝑖 e 𝑇𝑑 ) irá modificar as raízes do sistema e a resposta dinâmica do sistema é o
método do lugar das raízes. Segundo Franklin, Powell e Emami-Naeini (2013, p. 189), o mé-
todo foi desenvolvido por W. R. Evans em 1948 propondo regras para traçar a localização das
raízes, um gráfico chamado por ele de lugar das raízes. Com o desenvolvimento de softwares
de simulação, as regras antes utilizadas não são mais necessárias para se obter um gráfico pre-
ciso, mas é essencial para um engenheiro projetista de controle entender como o controlador
dinâmico proposto irá influenciar a localização dos polos, a fim de realizar checagens sobre os
resultados do computador.
Conforme explica Dorf e Bishop (2015, p. 340), “o método do lugar das raízes for-
nece informação gráfica e, por essa razão, um esboço aproximado pode ser usado para se obter
informação qualitativa referente à estabilidade e ao desempenho do sistema”. Em resumo, o
lugar das raízes mostra a mudança na resposta transitória resultante da variação de um ganho 𝑘
adicionado ao sistema.
Para que seja possível o projeto de controladores através do método do lugar das raízes,
é necessário compreender o comportamento dinâmico do sistema quando são realizadas altera-
ções na localização dos polos do mesmo. Na Figura 11, é possível fazer algumas análises: no
caso (a), os polos se deslocam na vertical, a frequência e a ultrapassagem aumentam, a exponen-
cial envoltória e o tempo de assentamento permanecem constantes, enquanto o tempo de subida
e de pico diminuem; no caso (b), os polos se deslocam na horizontal, a frequência e o tempo de

pico permanecem constantes, contudo a resposta é amortecida mais rapidamente e no caso (c),
os polos são deslocados radialmente, onde a ultrapassagem percentual permanece constante e
as demais características são alterada pois a velocidade de resposta varia (NISE, 2002, p. 142).
Sistemas de Segunda Ordem

Figura 11 – Respostas ao degrau de sistemas de segunda ordem à medida que os polos se mo-
vem: (a) com parte real constante, (b) com parte imaginária constante e (c) com
relação de amortecimento constante.
A mesma envoltória
plano s
Movimentação
do pólo
A mesma freqüência
plano s
Movimentação
do pólo
A mesma ultrapassagem
plano s
Movimentação
do pólo
Fonte: Nise (2002, p. 142).
6/09/2014 Controle de
Para desenvolver Sistemas
o projeto – Professor
do controlador Renato
através Dourado
do método Maiadas raízes, é ne-
do lugar 2
cessário determinar o ponto de operação objetivo (𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 ) em função dos índices de desempenho
requeridos. A expressão do 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 é apresentada na Equação 2.17, onde 𝜎𝑑 é a parte real do ponto
de operação objetivo e 𝜔𝑑 é a parte imaginária deste.
𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 = −𝜎𝑑 ± 𝑗𝜔𝑑 (2.17)

Onde:
𝜋
𝜔𝑑 = (2.18)
𝑡𝑝
𝛽 = cos−1 (𝜁) (2.19)
𝜔𝑑 4
𝜎𝑑 = = (2.20)
tan(𝛽) 𝑡𝑠
Para que o sistema opere no ponto especificado (𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 ), é necessário fazer com que o
lugar das raízes passe por esse ponto no plano cartesiano complexo e para que isso ocorra, um
zero deve ser adicionado ao sistema, de forma que a contribuição angular total do ponto de ope-
ração seja zero. Para satisfazer esta condição, através da Equação 2.21 define-se a contribuição
angular necessária do zero compensador (𝛼𝑍𝑐 ).
𝛼𝑍𝑐 = 180o − ̸ (𝐺𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 ) (2.21)
Definido o ângulo de compensação, a posição do zero compensador no lugar das raízes

é determinada pela equação 2.22.
𝜔𝑑
𝑍𝑐 = 𝜎𝑑 + (2.22)
tan(𝛼𝑍𝑐 )
Já o ganho 𝑘 que deve ser adicionado ao sistema para se chegar a 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 , é determinado
pela Equação 2.23.
−1
𝑘= (2.23)
𝐺(𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 )
2.2.3.2 Controle PID Discreto
Dorf e Bishop (2015, p. 744) apontam que a utilização de controladores digitais cresceu
significativamente durante as duas últimas três décadas conforme o preço e a confiabilidade dos
computadores digitais melhoraram drasticamente.
As vantagens de sistemas de controle digitais com relação aos analógicos citadas por
Nise (2012) são:
1. Custo reduzido.
2. Flexibilidade na resposta a alterações de projeto.
3. Imunidade a ruídos.
Ainda segundo Nise (2012), o computador substitui o compensador em cascata e assim

é posicionado no local mostrado na Figura 12.
Figura 12 – (a) Posicionamento do computador digital dentro da malha; (b) diagrama de blocos
detalhado mostrando o posicionamento de conversores A/D e D/A
r + e Com putador f c
Planta
Digital
_
(a)
r + Com putador c
A/D D/A Planta
_
Digital
(b)
Fonte: Nise (2012).
Os computadores usados em sistemas de controle são interligados com o atuador e com o

processo através de conversores de sinal. A saída do computador é processada por um conversor
digital-analógico e admite-se que todos os números que entram ou saem do computador o fazem
no mesmo período fixo 𝑇 , chamado período de amostragem (DORF; BISHOP, 2015, p. 748).
Dessa forma, a função de transferência matemática definida em função da frequência
deixa de ser adequada para definir o sistema, passando a ser utilizados modelos em função do
tempo discreto (domínio 𝑧).
Aplicando a transformada 𝑧 na Equação 2.16, obtém-se a forma do controlador PID
discreto da Equação 2.24 (IBRAHIM, 2002).
(1 − 𝑧 −1 )
[︂ ]︂
𝑇
𝑈 (𝑧) = 𝐾𝑝 1 + + 𝑇𝑑 𝐸(𝑧) (2.24)
𝑇𝑖 (1 − 𝑧 −1 ) 𝑇
Este controlador (da Equação 2.24) é geralmente e facilmente implementado usando a

programação paralela apresentada na Figura 13.
Figura 27 – 2.
Capítulo Diagrama de blocos
FUNDAMENTAÇÃO da representação da implementação de um controlador41 PID
TEÓRICA
discreto.
Figura 13 – Forma paralela do controlador PID
p(kT)
b
T
e(kT) u(kT)
a
c
q(kT)
T
Fonte: Ibrahim
Fonte: Ibrahim (2002,(2002).
p. 195).
Reescrevendo
na Figura 28 que a rotinaa Equação 2.24, obtém-se
a ser implementada a função
está dentroapresentada
de um laçona que
Equação 2.25. realizar a
possibilita
aquisição dos dados sempre que𝑈o(𝑧)
microcontrolador
𝑏
for inicializado.
=𝑎+ + 𝑐(1 − 𝑧 −1 ) (2.25)
𝐸(𝑧) 1 − 𝑧 −1
Figura 28 – Algoritmo para implementação do controle PID discreto em um microprocessador
digital.
Onde os parâmetros 𝑎, 𝑏 e 𝑐 são dados por:
𝑎BEGIN
= 𝐾𝑝
𝑏= 𝐾𝑝 𝑇 DO FOREVER
𝑇𝑖
Get set point: r(kT)
𝐾𝑝 𝑇𝑑
𝑐= 𝑇 Get system output: y(kT)
Calculate error: e(kT) = r(kT) - y(kT)
Calculate I term: p(kT) = be(kT) + p(kT-T)
As variáveis 𝑝(𝑘𝑇 ) Calculate D term:
e 𝑞(𝑘𝑇 ) do q(kT)
diagrama da Figura 13=são
ce(kT)
dadas- ce(kT-T)
pelas Equações 2.26 e
Calculate PID output: u(kT) = p(kT) + ae(kT) + q(kT)
2.27, respectivamente. Send control to actuator
Save variables: p(kT-T) = p(kT)
e(kT-T) = e(kT)
Wait for next sample
𝑝(𝑘𝑇 ) = 𝑏 · 𝑒(𝑘𝑇 ) + 𝑝(𝑘𝑇 − 𝑇 ) (2.26)
ENDDO
END
𝑞(𝑘𝑇 ) = 𝑐 · 𝑒(𝑘𝑇
Fonte: ) − (2002).
Ibrahim 𝑐 · 𝑒(𝑘𝑇 − 𝑇 ) (2.27)
Enquanto que a expressão da variável de saída do controlador 𝑢(𝑘𝑇 ) pode ser escrita conforme
Então, conforme a Figura 28, após a execução da linha de instrução DO FOREVER, pri-
a Equação 2.28.
meiramente executa-se a leitura do setpoint. Em seguida, é executada a instrução para leitura do
valor de saída do sistema (realimentação),
𝑢(𝑘𝑇 ) = 𝑝(𝑘𝑇onde
) + 𝑎calcula-se o valor
· 𝑒(𝑘𝑇 ) + 𝑞(𝑘𝑇 ) do erro de estado estacioná-
(2.28)
rio. Posterior, é calculado o termo do integrador, derivador e, em seguida, da saída de controle
PID, sendoOque
algoritmo
o valor que pode PID
da saída ser implementado,
é enviado pararespectivo ao diagrama
um atuador. Por fim, da Figura 13,
realiza-se é o se-
a atualização
guinte: de integração e erro e, caso for necessário, espera-se um determinado tempo para
das variáveis
realizar a aquisição de novos dados amostrados pelo microprocessador (ROVEA; JANUÁRIO;
Algoritmo 1: Algoritmo do controlador PID

1 início
2 repita
3 Obtém valor de referência r(kT)
4 Obtém valor de saída y(kT)
5 Calcula erro e(kT) = r(kT) - y(kT)
6 Calcula termo integrador p(kT) = b· e(kT) + p(kT-T)
7 Calcula termo derivador q(kT) = c· e(kT) - c· e(kT-T)
8 Calcula saída do PID u(kT) = p(kT) + a· e(kT) + q(kT)
9 Envia sinal do controle para o atuador
10 Salva as variáveis
11 p(kT-T) = p(kT)
12 e(kT-T) = e(kT)
13 Espera pela próxima amostra
14 até
15 fim
Onde 𝑎, 𝑏, 𝑐 são os parâmetros do PID, conforme definido na Equação 2.25 e 𝑝(𝑘𝑇 ) e

𝑞(𝑘𝑇 ) são as variáveis temporárias das Equações 2.26 e 2.27.
2.3 MICROCONTROLADOR ARM STM32F103C8T6
No contexto histórico, Brown (2012, p. 13, tradução nossa) expõe que,
Nos últimos anos, houve um renascimento de entusiastas e inventores cons-

truindo dispositivos eletrônicos personalizados. Esses sistemas utilizam com-
ponentes e módulos disponíveis no mercado, cujo desenvolvimento foi impul-
sionado por uma explosão tecnológica de sensores e atuadores integrados que
incorporam grande parte da eletrônica analógica, que antes apresentava uma
barreira ao desenvolvimento de sistemas por parte de não-engenheiros.
Neste contexto, mais especificamente na década de 80, surgiram os microcontroladores

ARM, resultantes do projeto inovador de um bem-sucedido fabricante britânico de computado-
res chamado Acorn Computer Group. A Acorn, assim como seus concorrentes na época (Atari,
Apple, Commodore, Sinclair, etc.), fabricava microcomputadores que utilizam microprocessa-
dores de 8 bits. Os novos projetos que a Acorn estudava necessitavam de um microprocessador
rápido, de programação simples e construção barata. (PEREIRA, 2007 apud PEREIRA, 2017,
p. 31)
Zhang e Kang (2013, p. 223) explica que o microcontrolador STM32, com tecnologia
ARM, se tornou uma tecnologia tradicional convencionalmente utilizada em sistemas embarca-
dos, permitindo a coleta de dados em alta precisão e em tempo real, com grande capacidade de
armazenamento de dados e tamanho portátil, além de permitir a comunicação em longa distân-

cia para transmissão de dados.
Segundo Scandelari (2015, p. 13), “o processador ARM Cortex-M3○
R
é o processador de
32 bits mais utilizado pela indústria, especialmente desenvolvido para oferecer a possibilidade
de empresas desenvolverem plataformas de alta performance a um baixo custo, entre essas
plataformas uma delas é a de microcontroladores”. No diagrama da Figura 14 é apresentada a
arquitetura simplificada deste processador.
specific hardware is through three memory buses – ICode, DCode, and System
– which are defined to access different regions of memory.
Figura 14 – Arquitetura simplificada do processador ARM Cortex-M3 ○
R
CM3 Core NVIC

Interrupts
SysTick
Inst Data
Bus Matrix
ICode
DCode
System
Cortex-M3
Fonte: Brown (2012, p. 233).

Figure 2.2: Simplified Cortex-M3 Core Architecture
The STM32, illustrated in Figure 2.3 connects the three buses defined
De acordo
by com Brown (2012,
the Cortex-M3 p. 32),
through o núcleo do processador
a micro-controller level bus tem umaInarquitetura
matrix. the STM32,Har-
the ICode
vard, o que significa que bus
ele connects the CM3
usa interfaces instruction
separadas para interface to Flash Memory,
buscar instruções the a
e isso ajuda
DCode bus connects to Flash memory for data fetch and the System bus pro-
garantir que o processador não fique
vides read/write accesssem memória,
to SRAM and já
theque permite
STM32 acessar dados
peripherals. e instruções
The peripheral
sub-system is supported by the AHB bus which is further divided into two
de memória simultaneamente. Do ponto de vista do Cortex-M3○
R
, tudo parece memória, pois
sub-bus regions AHB1 and AHB2. The STM32 provides a sophisticated di-
só diferencia entre
rectbuscas
memoryde instruções e acessos
access (DMA) de dados.
controller that supports direct transfer of data
between peripherals and memory.
Scandelari (2015, p. 13) lista as principais vantagens do ARM Cortex-M3 , segundo a
○R
ARM:
∙ O ARM Cortex-M3○
R
conta com a arquitetura ARMv7-M que foi desenvolvida para
sistemas embarcados eficientes, a maioria das aplicações podem ser programadas em C.
∙ Nested Vectored Interrupt Controller (NVIC): o ARM Cortex-M3○

R
possui um controle
de interrupção integrado, flexível e eficiente, com uma latência bem baixa. As funções de
tratamento de interrupções (Handlers) podem ser escritas em C.
Revision: 14c8a1e (2016-06-05) 33
∙ Várias escolhas de protocolos de comunicação de debug - JTAG e Serial Wire Debug.
∙ Cortex-M Software Interface Standard (Cortex-M Interface Padrão de Software) – CM-

SIS: Facilita o reaproveitamento e portabilidade de softwares.
Conforme STMicroelectronics (20– apud PEREIRA, 2017, p. 33), “o ARM Cortex-M3

foi desenvolvido para fornecer uma plataforma de baixo custo que atende às necessidades de
implementação de MCU (Microcontroller Unit), com uma quantidade de pinos reduzida e baixo
consumo de energia, proporcionando alto desempenho e uma resposta avançada do sistema para
interrupções, software e características compatíveis.”
Com relação ao microcontrolador STM32F103C8T6, as principais características que
constam no datasheet do fabricante STMicroelectronics (20–, p. 1) e listadas por Scandelari
(2015, p. 14) são apresentadas na Tabela 3.
Tabela 3 – Principais características do microcontrolador STM32F103xx

72 MHz de frequência máxima de clock
64 kbytes de memória Flash
20 kbytes de memória RAM
Dois conversores analógico-digital de 12 bits em até 10 canais
DMA (Direct Memory Access) – periféricos suportados: timers, ADC, SPIs, I2Cs, USARTs
37 portas de I/O com tolerância até 5V
Modo de debug: interfaces Serial Wire Debug (SWD) ou JTAG
3 timers de 16 bits
1 timer PWM de 16 bits para controle de motor
7 timers
2 timers de Watchdog
Timer SysTick de 24 bits decrescente
2 interfaces 𝐼 2 𝐶
3 USARTs
9 interfaces de comunicação 2 SPIs
Interface CAN
Interface USB 2.0 full-speed
Fonte: Scandelari (2015, p. 14).
A placa “Sistema Mínimo” apresentada na Figura 15 não tem periférico nenhum aco-
plado, daí o seu nome Sistema Mínimo. Segundo o fabricante, a placa apenas dispõe de um LED
no pino PC13 e um RTC (Real-Time Clock), todo o resto que a placa incorpora é o necessário
para o perfeito funcionamento do microcontrolador (TRIGÓ, 2017, p. 37).
Figura 15 – Placa do microcontrolador ARM STM32F103
Fonte: Barringer (2017).
Na Figura 16 é apresentada a pinagem do microcontrolador STM32F103C8T6. Para

programar, é necessário utilizar o conector SWD (Serial Wire Debug), que permite fazer a
Pinouts and pin description
ligação entre um programador ST-LINK e o microcontroladorSTM32F103x8, STM32F103xB
(TRIGÓ, 2017, p. 37).
Figure
Figura 16 – Pinagem do 8. STM32F103xx STM32F103xx
microcontrolador performance line com
LQFP48 pinout
encapsulamento LQFP48

"//4
6$$?
633?
0!
0!
0"
0"
0"
0"
0"
0"
0"

6"!4 6$$?
0# 4!-0%2 24 # 633?
0# /3#?). 0!
0# /3#?/54 0!
0$ /3#?). 0!
0$ /3#?/54 ,1&0 0!
.234 0!
633! 0!
6$$! 0"
0! 7+50 0"
0! 0"
0! 0"

6$$?
0!
0!
0!
0!
0!
0"
0"
0"
0"
0"
633?
AIB
Fonte: STMicroelectronics (20–, p. 11)
Figure 9. STM32F103xx performance line UFQFPN48 pinout

"//4
6$$?
633?
2.4 INTERFACE SERIAL ENTRE SIMULINK○

R
E MICROCONTROLADOR
0!
0!
0"
0"
0"
0"
0"
0"
0"

Brito (2014) expõe que existem
6"!4 soluções
0# 4!-0%2 24#

comerciais de

sistemas
633? operacionais de tempo
6$$?
0# /3#?). 0!

real (RTOS, em inglês) que lidam com diversos microcontroladores
0# /3#?/54 0! de maneira simbólica e
0$ /3#?). 0!
que ambientes como Matlab/Simulink aliviam
0$ /3#?/54
.234

a 1&0.
pressão sobreo desenvolvedor, liberando mais
0!
0!
0!
633!
tempo para que este dirija seus esforços às técnicas de controle
6$$!

que se deseja investigar.
0"
0! 7+50 0"
0"
0!

0!
0"
"
"
"

?
?

2.4.1 Comunicação Serial
Florencio (201-, p. 3) explica que, atualmente, a maioria dos sistemas embarcados con-
tém uma ou mais interfaces para comunicação interna ou externa e que tais interfaces são de
diferentes protocolos de comunicação, que pode ser paralela ou serial. Com relação a esta úl-
tima, o autor cita que, além de ser mais barata, permite altas taxas de transmissão para longas
distâncias. Contudo, afirma que possui maior custo computacional para controlar o envio de
pacotes, montar e desmontar quadros (frame) de dados.
A transmissão serial consiste em apenas dois fios, um para enviar dados e outro para
receber. Como tal, os dispositivos seriais devem ter dois pinos seriais: o receptor, Rx, e o trans-
missor, Tx, conforme ilustrado na Figura 17.
Figura 17 – Protocolo de comunicação serial full-duplex
Rx Rx
Tx Tx
GND GND
Fonte: Serial. . . (201-)
Interfaces seriais realizam a transmissão de dados bit a bit, como ocorre no protocolo
de transmissão serial UART, onde o pino de transmissão (Tx) envia um pacote de bits que é
interpretado bit a bit pelo pino receptor. Cada pacote enviado contém 1 start bit que indica o
início da mensagem, 1 ou 2 stop bits para indicar o final da mensagem, 5 a 9 bits de informação
e 1 bit de paridade para evitar a recepção de erros (SERIAL. . . , 201-). A Figura 18 ilustra a
transmissão de dados bit a bit.
Figura 18 – Barramento de comunicação 8-bits controlado por um clock

OUT IN
CLK CLK
Fonte: Serial. . . (201-)
A velocidade de transferência de dados é chamada de baudrate (taxa de transmissão) e

sua unidade geralmente é bits por segundo (bps). Por exemplo, uma comunicação assíncrona
com 9600 bps envia um bit em 0,0001 s.
2.4.2 Software Matlab○

R
Simulink○
R
O software Simulink○
R
Simulation and Model-Based Design é um ambiente de diagrama
de blocos para simulação multidomínio e projeto baseado em modelo. Ele possibilita desenho,
simulação, geração automática de código e teste e verificação contínua de sistemas embarcados.
Além disso, o Simulink○
R
fornece um editor gráfico, bibliotecas de blocos personalizáveis e
soluções para modelar e simular sistemas dinâmicos. Ele é integrado ao MATLAB○
R
, permitindo
incorporar algoritmos do MATLAB○
R
dentro dos modelos e exportar os resultados da simulação
para o MATLAB○
R
para análise posterior (MATHWORKS, 2015 a 2018).
Simulink (201-, p. 3) descreve o Simulink○
R
como sendo um software associado ao
Matlab○
R
usado para modelagem, simulação e análise de sistemas dinâmicos. Permite traba-
lhar com sistemas lineares e não lineares, contínuos ou discretos. O autor explica ainda que o
Simulink○
R
apresenta uma interface gráfica com o usuário (graphical user interface GUI) para
construção de modelos usando diagramas de blocos. Estes blocos estão distribuídos em diversas
bibliotecas, permitindo a construção de modelos complexos com o mínimo de trabalho.
Quando utilizado para aplicações de sistemas de controle, o Simulink○
R
possibilita mo-
delar a dinâmica e o design da planta, ajustando os ganhos de realimentação e os parâmetros do
controlador. Sua ampla adoção entre engenheiros de controle em todo o mundo vem da flexibili-
dade das ferramentas para acomodar diferentes tipos de problemas de controle (MATHWORKS,
2015 a 2018).
2.4.2.1 Interface serial
O software Simulink○
R
contém em suas bibliotecas alguns blocos que permitem realizar
a configuração de envio e recebimento serial de dados, como os blocos query instrument (Figura
19.a) e to instrument (Figura 19.b).
Figura 19 – Blocos do Simulink○

R
para configuração de (a) recebimento e (b) envio de dados
Query To
Instrument Instrument
Consultar Dispositivo Enviar para Dispositivo
(a) Fonte: o autor. (b)
O bloco query instrument (consultar instrumento) “[...] configura e abre uma interface
para um instrumento, inicializa o instrumento e consulta o instrumento em busca de dados.
A configuração e inicialização acontecem no início da execução do modelo. O bloco consulta

o instrumento por dados durante o tempo de execução do modelo.” (MATHWORKS, 2015 a
2018, tradução nossa).
Alguns dos parâmetros de configuração que podem ser alterados através deste bloco
são: período de amostragem (sample time), tamanho do buffer, interface de comunicação, porta
COM utilizada, taxa de transmissão (baudrate), tempo de estouro (timeout), comando de inici-
alização do dispositivo, comando (string) de requisição de dados, formato dos dados, precisão,
entre outras configurações.
Similar ao bloco query instrument, o bloco to instrument (para instrumento) “configura
e abre uma interface para um instrumento, inicializa o instrumento e envia dados para o ins-
trumento. A configuração e inicialização acontecem no início da execução do modelo. O bloco
envia dados para o instrumento durante o tempo de execução do modelo.” (MATHWORKS,
2015 a 2018, tradução nossa). As configurações que podem ser alteradas por este bloco são as
mesmas apresentadas para o bloco query instrument.
49
3 DESENVOLVIMENTO
Neste capítulo são detalhadas as etapas de desenvolvimento do trabalho, iniciando-se

pela interface de comunicação entre microcontrolador e Simulink○
R
. Na sequência, é abordado
o método de obtenção da função de transferência do circuito RLC utilizado como planta de
segunda ordem para implementação do controle PID. Por fim, é exposto a modelagem e a im-
plementação do controlador PID discreto realizado através de blocos do Simulink○
R
. O diagrama
geral do projeto é apresentado na Figura 20, onde é possível verificar todas as etapas de funci-
onamento do sistema.
Figura 20 – Diagrama geral do projeto

1 4 5
2 3
r(t)
0110
c(t)
Fonte: o autor.
A primeira etapa do projeto, representada por (1), é composta pelo conjunto de software
e hardware responsáveis por receber do microcontrolador (3) o valor tensão da planta RLC
(5), através de comunicação serial (2), aplicar o controle PID discreto e, simultaneamente, en-
viar o valor do PWM para o microcontrolador. A segunda etapa, representada por (2), consiste
em converter os dados enviados do computador via USB em sinal serial de nível TTL para o
microcontrolador, e vice-versa.
Já a terceira etapa, representada por (3), é compreendida pelo microcontrolador ARM
STM32F103C8T6. Sua função é realizar a conversão A/D (analógico-digital) da resposta da
planta (circuito RLC) e enviar este valor para o computador (através da comunicação USART)
com uma velocidade de transmissão predefina. Simultaneamente, o microcontrolador recebe do
computador o valor do PWM e gera através de uma saída digital o sinal modulado a partir deste
valor recebido. Antes de ser aplicado à planta, o sinal PWM passa por um filtro passivo RC
passivo associado a um amplificador de potência (4).
A etapa representada por (5) consiste em um circuito RLC de segunda ordem utilizado
como planta a ser controlada, onde a entrada é o sinal PWM gerado pelo microcontrolador
amplificado e filtrado e a saída, ou sinal de realimentação, é a tensão no capacitor.
Capítulo 3. DESENVOLVIMENTO 50
3.1 INTERFACE MICROCONTROLADOR-SIMULINK○

R
O processo de troca de dados entre o microcontrolador e o Simulink○

R
é fundamental
para o desenvolvimento do projeto, sendo necessária a correta configuração de envio e rece-
bimento de dados nas duas extremidades da comunicação. Em vista disso, a etapa inicial do
projeto consistiu em estabelecer e testar a comunicação entre os dispositivos utilizados.
3.1.1 Configuração de Recebimento e Envio de Dados no Simulink○

R
É essencial ao processo de troca de dados que as variáveis, ou strings, estejam correta-

mente configuradas, para evitar perda, sobreposição e incompatibilidade das informações trans-
portadas. Considerando que os dados enviados do microcontrolador para o Simulink○
R
serão
valores decimais, o formato da string escolhida foi float configurada para 10 dígitos, suficiente
para representar com precisão os valores de tensão convertidos pelo canal A/D do microcontro-
lador e enviá-los para o Simulink○
R
.
Já os dados enviados pelo bloco to instrument foram formatados para o tipo inteiro de
16 bits (uint16), visto que os valores enviados são valores inteiros repassados ao módulo PWM
do microcontrolador. Posteriormente, os dados são convertidos para o formato double, com 5
dígitos, para possibilitar o recebimento no microcontrolador.
O diagrama apresentado na Figura 21 contém os blocos Data Type Conversion do Simu-
link○
R
utilizados na conversão dos dados para os formatos especificados. Um bloco saturador
(saturation) precisa ser utilizado para limitar os dados a um valor máximo especificado e elimi-
nar os valores negativos.
Figura 21 – Diagrama de Blocos do Simulink○

R
utilizado para testes de envio e recebimento de
dados
7.2689 7 7 10007
Display 1 Display 2 Display 3 Display 4
Query uint16 double

Instrument To
Instrument
Saturador Conversão para Inteiro Conversão para Double
Consultar Dispositivo Soma
16 bits sem sinal 16 bits 10000 Enviar para Dispositivo
Constante
Mux Scope
Fonte: o autor.
O modelo apresentado na Figura 21 foi utilizado para testar a transmissão de dados,

onde o valor enviado pelo microcontrolador (um número fracionário) é recebido pelo bloco
query instrument, convertido em um inteiro positivo e enviado novamente para o dispositivo,
através do bloco to instrument.
O valor acrescentado ao dado a ser enviado (representado pelo bloco constante “10000”)
faz com que, quando o dado a ser enviado contenha menos de 5 caracteres, os dígitos em branco
sejam preenchidos pelo resultado da soma efetuada pelo bloco. Isso faz com que o dado a ser
enviado tenha sempre a mesma quantidade de caracteres (neste caso 5), preenchendo adequada-
mente o buffer do microcontrolador que vai receber os dados e evitando sobreposição no buffer
de entrada.
Para possibilitar o recebimento de dados no Simulink○
R
, foi utilizado o bloco query
instrument, ou “consultar instrumento”. A configuração dos parâmetros do bloco é apresentada
na Figura 22.
Figura 22 – Configuração do bloco query instrument
Fonte: o autor.
O parâmetro de sample time (tempo de amostragem) do bloco foi configurado como

“1” para testes iniciais, este é o valor padrão do bloco. Demais configurações deste bloco são
apresentadas na Tabela 4.
Tabela 4 – Parâmetros de configuração do bloco query instrument

Parâmetro Valor Descrição
Time out 10 Tempo máximo (s) para concluir a operação de consulta
Buffer Size 10 Número de bytes que podem ser armazenados no buffer do software
Hardware Interface Serial Seleciona o tipo de interface de hardware utilizada pelo dispositivo
Configuration Port COM2 Porta Serial (USB) utilizada pelo computador para a comunicação
Baudrate 460800 Taxa de transmissão serial de bits
Instrument None Comando de inicialização do dispositivo. O padrão é “none”
Initialization
Query command ‘dado’ Comando enviado ao dispositivo para solicitação de dados
Query Data format ASCII Formato dos dados recebidos do dispositivo
ASCII format string ‘%f,’ Formato da string dos dados recebidos
Fonte: o autor.
O envio de dados foi configurado no Simulink○

R
utilizando o bloco to instrument. A
configuração deste bloco é semelhante à do bloco query instrument e os parâmetros ajustados
são apresentados na Figura 23.
Figura 23 – Configuração do bloco to instrument
Fonte: o autor.
Para este bloco, o sample time (período de amostragem) foi definido com o valor padrão
“-1”, que configura o bloco para herdar a temporização. Um valor positivo também poderia ter
sido usado como período de amostragem. Demais configurações deste bloco são apresentadas
na Tabela 5.
Tabela 5 – Parâmetros de configuração do bloco to instrument

Parâmetro Valor Descrição
Time out 10 Tempo máximo (s) para concluir a operação de consulta
Buffer Size 5 Número de bytes enviados para o dispositivo
Hardware Interface Serial Seleciona o tipo de interface de hardware utilizada pelo dispositivo
Configuration Port COM2 Porta Serial (USB) utilizada pelo computador para a comunicação
Baudrate 460800 Taxa de transmissão de bits (a mesma utilizada para recebimento)
Instrument None Define o que acontece quando ocorre conexão com o dispositivo
Initialization pela primeira vez. O padrão é “none”
Command Prefixo enviado com os dados. É opcional e não foi utilizado
Send Output format ASCII Formato dos dados enviados ao dispositivo
ASCII format string ‘%d’ Formato da string dos dados enviados
Fonte: o autor.
3.1.2 Configuração de Envio e Recebimento de Dados no Microcontrolador
Concluído o processo de configuração da comunicação no Simulink, iniciou-se a etapa

de configuração do microcontrolador, levando em consideração os parâmetros predefinidos nos
blocos do software, como formato e tamanho das variáveis transmitidas, taxa de transmissão,
comando para requisição de dados, entre outros.
c
A configuração de todos os parâmetros foi realizada através do software STM32CubeMX○
c
e a programação foi feita com o auxílio do software 𝜇Vision○ . O código implementado para
transmissão serial de dados (USART) é apresentado no Algoritmo 2.
Algoritmo 2: Algoritmo teste para transmissão de dados

1 char Rx_data[5], Buffer[10];
2 float recebido, g;
3 int i;
4 while {1} do
5 if (Rx_data[0]==‘d’) then
6 Rx_data[0]=‘0’;
7 g = 20*sin(.0008*2*3.141592*i);
8 sprintf(Buffer, “%8.2f∖n∖r”, g);
9 printf(Buffer);
10 i++;
11 else if (Rx_data[1]!=‘a’ then
12 recebido = atof(Rx_data)-10000;
13 end
14 end
Onde nas linhas 1, 2 e 3 são definidas as variáveis, em que “Rx_data[5]” armazena o

dado recebido por transmissão serial; “recebido” armazena este dado no formato float; “g” é
uma variável que pode assumir um valor qualquer e “Buffer[10]” recebe o valor da variável “g”
convertido para o formato char para ser enviado por transmissão serial.
Na linha 4 a execução do algoritmo entra em loop infinito. Se o dado recebido for igual
à string “dado” (linha 5), que foi comando de solicitação de dados configurado no bloco query
instrument, uma função matemática gera um sinal senoidal utilizado para testes e armazena o
valor em “g” (linha 6), que é então convertido para o formato char ponteiro de 10 caracteres
(linha 8), armazenado em “Buffer[10]” e, então, enviado para a comunicação serial (linha 9).
Caso o segundo caractere armazenado na variável “Rx_data” seja diferente de “a” (linha
11), significa que o software não solicitou dados e o valor armazenado nesta variável é o valor
enviado pelo software, que é então convertido para o formato float (linha 12) e armazenado
na variável “recebido” para ser utilizado posteriormente, sendo subtraído “10000” deste valor
pois, conforme explicado, este valor foi adicionado pelo software para que a variável contenha
sempre a mesma quantidade de caracteres.
Com o auxílio do scope do Simulink, apresentado na Figura 21, é possível verificar o
sinal enviado pelo microcontrolador e recebido pelo bloco query instrument e o sinal convertido
para valores inteiros e enviado novamente para o microcontrolador através do bloco to instru-
ment, conforme ilustrado no gráfico da Figura 24. A curva em azul representa o sinal senoidal
gerado pela linha 7 do algoritmo e recebido pelo software e a curva em vermelho representa o
sinal enviado para o microcontrolador.
Figura 24 – Sinal utilizado como teste para envio e recebimento de dados

25
20
15
10
5
Amplitude
-5
-10
-15 To Instrument
Query Instrument
-20
-25
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Offset=0 Tempo (s)
Fonte: o autor.
3.2 MODELAGEM DA PLANTA EM MALHA ABERTA
A segunda etapa do desenvolvimento deste trabalho consistiu em modelar um sistema

para possibilitar a aplicação do controle PID discreto. Um sistema de segunda ordem que pode
ser facilmente obtido é um circuito RLC, que foi usado como planta de controle neste trabalho
e é apresentado na Figura 25.
Figura 25 – Circuito RLC utilizado como planta de controle.

R L
r(t) C c(t)
Fonte: o autor.
O primeiro passo para a obtenção da função de transferência é a determinação das equa-

ções que regem o comportamento do sistema. Utilizando a Tabela 1, onde tem-se que a impe-
dância no domínio da frequência 𝑍(𝑠) para o capacitor é 1
𝐶𝑠
, para o resistor é 𝑅 e para o indutor
𝐶(𝑠)
é 𝐿𝑠 e sabendo que 𝐺(𝑠) = 𝑅(𝑠)
, da Equação 2.4, a função de transferência obtida é dada pela
Equação 3.1.
1 1
𝐶(𝑠) 1
= 𝐶𝑠
1 = = 2 𝑅𝐿𝐶
1
(3.1)
𝑅(𝑠) 𝐿𝑠 + 𝑅 + 𝐶𝑠
𝐿𝐶𝑠2 + 𝑅𝐶𝑠 + 1 𝑠 + 𝐿𝑠 + 𝐿𝐶
Por comparação com a Equação 2.8, tem-se:
1
𝜔𝑛2
𝐺(𝑠) = 𝐿𝐶
𝑅 1
= (3.2)
𝑠2 + 𝐿
𝑠 + 𝐿𝐶 𝑠2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2
Com o objetivo de obter um sistema de segunda ordem com um tempo de assentamento

elevado se comparado ao período de amostragem do canal A/D do microcontrolador, a fim de
evitar aliasing do sinal, foi utilizado o secundário de um transformador 220/48 V para obter
uma indutância de 160 mH. O capacitor utilizado foi de 4,7 𝜇F e a resistência do circuito foi a
do próprio transformador, de aproximadamente 1,7 Ω. A resposta deste sistema implementado
é apresentada no gráfico da Figura 26, onde foi utilizado como entrada um degrau de 2 V.
Figura 26 – Resposta do sistema obtida experimentalmente.

3.5
c(tp) = 3,046 V Resposta do sistema
3 em 0,188 s Entrada (degrau)
2.5
Amplitude (V)
2
c(∞) = 2,05 V
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Tempo (s)
Fonte: o autor.
A partir da resposta obtida, determinou-se a função de transferência utilizando os con-

ceitos apresentados na Seção 2.2.1.1. Através da Equação 2.10, calculou-se o sobressinal (overshoot)
conforme a Equação 3.3.
3,046 − 2,05
%𝑈 𝑃 = · 100 = 48,585% (3.3)
2,05
Obtido o valor do sobressinal, através da Equação 2.11 determinou-se o coeficiente de

amortecimento do sistema, conforme Equação 3.4.
(︁ )︁
48,585%
−𝑙𝑛 100
𝜁 = √︂ (︁ )︁ = 0,2239 (3.4)
2 2 48,585%
𝜋 + 𝑙𝑛 100
A frequência natural do sistema foi determinada através do tempo de pico (𝑡𝑝 ), utilizando
a Equação 2.12. O resultado é apresentado na Equação 3.5.
𝜋 rad
𝜔𝑛 = √︀ = 17,146 (3.5)
0,188 1 − 0,22392 s
Determinados estes parâmetros do sistema, a função de transferência é dada pela Equa-

ção 3.6, conforme apresentado na Equação 3.2.
293,987
𝐺(𝑠) = (3.6)
𝑠2 + 7,679𝑠 + 293,987
A resposta no domínio do tempo para a função de transferência obtida é apresentada

no gráfico da Figura 27, onde verifica-se uma diferença entre a resposta dinâmica do sistema
obtido experimentalmente e a resposta dinâmica do sistema simulado.
Figura 27 – Comprovação e validação do sistema modelado.

System: Resposta analítica
3.5 Peak amplitude: 3.04
Overshoot (%): 48.5
At time (seconds): 0.192
Resposta experimental
3
Resposta analítica
2.5
Settling time (seconds): 0.986
Amplitude (V)
2
Final value: 2.05
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Tempo (s) (seconds)
Fonte: o autor.
3.3 PROJETO DO CONTROLADOR PID
Determinou-se, inicialmente, os índices de desempenho pretendidos. Estabeleceu-se

uma redução para 0,05 s o tempo de pico 𝑡𝑝 e, para a ultrapassagem percentual, uma redu-
ção para o valor de 30%. Utilizando a equação 2.18, definiu-se a localização do polo no eixo
imaginário (𝜔𝑑 ) para levar o sistema ao tempo de pico de 0,05 s, conforme demonstrado na
Equação 3.7.
𝜋
𝜔𝑑 = = ±𝑗62,832 (3.7)
0,05
Sabendo que o tempo de pico 𝑡𝑝 está relacionado unicamente à localização dos polos
dominantes no eixo imaginário 𝑗𝜔 (conforme Figura 11(a)) e que a posição destes em relação
ao eixo real não interfere no tempo de pico, 𝜎𝑑 foi mantido constante a fim de evitar o desvio
dos polos em relação ao lugar geométrico das raízes. Tendo em vista que os polos do sistema
em malha aberta estão localizados em -3,848 ± j16,708, o ponto de interesse 𝑠𝑖 para o sistema
operar com 𝑡𝑝 = 0,05 s foi determinado conforme Equação 3.8.
𝑠𝑖 = −3,848 ± 𝑗62,832 (3.8)
A localização dos polos complexos no lugar das raízes para este ponto de interesse é
ilustrada na Figura 28.
Figura 28 – Lugar das raízes para o sistema com k = 2,34

90
80 0.05 0.034 0.024 0.017 0.01 0.005 80

70
60
60 0.08
σ: -3.85 50
ω: j62.83 40
Eixo Imaginário (jω)
40
30
0.16
20
20
10
0
10
-20
20
0.16
30
-40
40
50
-60 0.08
60
70
-80 0.05 0.034 0.024 0.017 0.01 0.005 80
90
-5 -4.5 -4 -3.5 -3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0
Eixo Real (σ )
Fonte: o autor.
Para levar o sistema a este ponto de operação, o ganho adicionado ao sistema com rea-
limentação unitária foi de k = 12,479. A resposta do sistema para este ganho é apresentada na
Figura 29, onde comprova-se que foi alcançado o objetivo especificado com relação ao tempo
de pico 𝑡𝑝 .
Figura 29 – Resposta ao degrau de 2 V do sistema com realimentação unitária e k = 12,479

3.5
System: T(s)
Resposta do sistema para k = 12,479
3 Peak amplitude: 3.38
Overshoot (%): 82.5
2.5
Amplitude (V)
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Tempo (s)
(seconds)
Fonte: o autor.
Apesar de ter sido obtido o tempo de pico 𝑡𝑝 especificado através do ajuste de ganho,
o overshoot (ultrapassagem) atingiu o valor de 82,5%, que difere do especificado para o pro-
jeto. Para levar o sistema a responder com a ultrapassagem especificada de 30%, foi necessário
acrescentar ao sistema um zero compensador (𝑍𝑐 ), calculado para atender as especificações do
projeto. Iniciou-se o projeto do compensador derivativo pelo cálculo do coeficiente de amorte-
cimento 𝜁 para %UP = 30%, através da Equação 2.11. Os cálculos são apresentados na Equação
3.9.
(︀ 30 )︀
−ln
𝜁 = √︁ 100
(︀ 30 )︀ = 0,3578 (3.9)
𝜋 2 + ln2 100
Através da Equação 2.19, utilizou-se o valor do coeficiente de amortecimento 𝜁 para

calcular o ângulo que os polos dominantes precisam ter em relação à origem para se obter a
ultrapassagem percentual especificada, conforme a Equação 3.10.
𝛽 = cos−1 (0,3578) = 69,03o (3.10)
Mantendo fixo o valor de 𝜔𝑑 = ±j62,832 para não alterar o índice 𝑡𝑝 e sabendo que 𝛽 =
69,03o , a localização dos polos complexos no eixo real 𝜎 foi determinada através da Equação
2.20. Os cálculos são apresentados na Equação 3.11.
62,832
𝜎𝑑 = = 24,079 (3.11)
tan(69,03o )
Determinado o valor de 𝜎𝑑 , o ponto de interesse objetivo (𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 ) para o sistema operar

com 𝑡𝑝 = 0,05 s e %UP = 30% é apresentado na Equação 3.12.
𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 = −24,079 ± 𝑗62,832 (3.12)
Substituindo o ponto de interesse objetivo na função de transferência da Equação 3.6,

obteve-se 𝐺(𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 ) = 7,112·10−2 ̸ 142,047o . Logo, o ângulo que deve ser compensado pelo zero
compensador (𝑍𝑐 ) a ser adicionado ao sistema para forçar o lugar das raízes a passar por 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 é
o valor faltante para atingir 180o , conforme a Equação 2.21. Este valor é calculado na Equação
3.13.
𝛼𝑍𝑐 = 180o − 142,047o = 37,953o (3.13)
A posição estipulada do zero compensador 𝑍𝑐 é apresentada na Figura 30, onde é pos-

sível verificar, também, a movimentação vertical dos polos ao longo do lugar das raízes para
atingir 𝑠𝑖 e após, a movimentação horizontal destes, saindo do lugar das raízes para alcançar
𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 .
Figura 30 – Adição do zero compensador (𝑍𝑐 ) ao sistema e grandezas associadas

80
Siobj Si
60 d = j62,83
40 n
)
20
Zc
0
Zc d = -24,08
20
40
60
80
-100 -80 -60 -40 -20 0
Fonte: o autor.
A posição de 𝑍𝑐 no eixo real foi determinada através de cálculos trigonométricos. A

Figura 31 indica os valores utilizados para o cálculo do zero compensador, de acordo com a
equação 2.22.
Figura 31 – Determinação da posição do zero compensador real (𝑍𝑐 )

Siobj
62,832
Zc 0
X 24,079
Zc
Fonte: o autor.
Da Figura 31, obteve-se o valor de 𝑍𝑐 conforme mostrado na Equação 3.14.
62,832
𝑍𝑐 = + 24,079 = 104,636 (3.14)
tan(37,953o )
Com isso, a função do compensador proporcional-derivativo (PD) foi expressa em ter-

mos de 𝐺𝑃 𝐷 (𝑠), conforme apresentado na Equação 3.15.
𝐺𝑃 𝐷 (𝑠) = 𝑠 + 104,636 (3.15)
A fim de verificar se o ponto de interesse objetivo 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 pertence ao lugar das raízes após
a adição do zero compensador 𝑍𝑐 , substituiu-se 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 em 𝐺(𝑠) · 𝐺𝑃 𝐷 (𝑆), obtendo-se 𝐺(𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 )
= 7,266̸ 180o . Como ̸ 𝐺(𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 ) = 180o , comprovou-se que o zero compensador adicionado ao
sistema possibilitou ao lugar das raízes passar por 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 .
Além disso, o ganho a ser adicionado ao sistema para se obter a resposta desejada foi
recalculado através da Equação 2.23, conforme mostrado na Equação 3.16.
−1
𝑘= ∴ 𝑘 = 0,1376 (3.16)
7,266̸ 180o
Tendo definido os valores de 𝑍𝑐 e 𝑘 para atender as características especificadas, a res-

posta do sistema para essas condições é apresentada na Figura 32. Como é característico de
sistemas compensados com a adição de zero compensador, o valor final (em regime perma-
nente) do sistema tende a decrescer, gerando um erro de estado estacionário 𝑒(∞) que, para
este caso, foi calculado conforme apresentado na Equação 3.17, através da Equação 2.14.
2 1
𝑒(∞) = lim 𝑠 · · (︁ )︁ = 0,13 V (3.17)
𝑠→0 𝑠 1 + 0,1376 · 293,987
· (𝑠 + 104,636)
2
𝑠 +7,679𝑠+293,987
Figura 32 – Resposta ao degrau de 2 V do sistema compensado e com k = 0,1376

3
2.5 Resposta do sistema compensado e( ) =0,13 V
8
Amplitude (V)
1.5
0.5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Tempo (s)
Fonte: o autor.
A Figura 33 mostra o lugar das raízes com zero compensador adicionado ao sistema,
onde é possível comprovar a localização dos polos no ponto de interesse 𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 especificado.
Figura 33 – Lugar das raízes para o sistema compensado e com k = 0,1376

150
0.78 0.66 0.52 0.38 0.26 0.12
0.89
100
σ: -24.07
ω: j62.83
Siobj
Eixo Imaginário (jω)
50 0.97
200 175 150 125 100 75 50 25

0
Zc σ: -104.6
ω: 0
-50 0.97
-100
0.89
0.78 0.66 0.52 0.38 0.26 0.12

-150
-220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 0
Eixo Real (σ)
Fonte: o autor.
Para anular o erro de estado estacionário 𝑒(∞) oriundo do compensador PD, foi neces-
sário adicionar ao sistema de controle o termo integrador relativo ao controlador PI. Para isso,
foi adicionado um polo à origem do sistema e um zero próximo a ele, a fim de evitar o desloca-
mento do lugar das raízes; ou seja, o zero anula a contribuição angular do polo adicionado ao
sistema. Geralmente, o zero é definido como dez vezes menor que o o(s) polo(s) dominante(s)
do sistema. Neste caso, o zero foi posicionado no eixo real em 𝜎 = −1. Com isso, a função do
compensador PI é apresentada na Equação 3.18.
𝑠+1
𝐺𝑃 𝐼 (𝑠) = (3.18)
𝑠
Definidos todos os termos do controlador, a representação completa do sistema em di-

agramas de blocos é demonstrada conforme a Figura 34. A resposta obtida para este sistema é
apresentada no gráfico da Figura 35.
Figura 34 – Diagrama de blocos do sistema

s+1 293,987
R(s) 0,1376 s+104,636 C(s)
s 2
s +7,697s+293,987
P I D G(s)
Fonte: o autor.
Figura 35 – Resposta ao degrau de 2 V do sistema com controlador PID

System: T(s)
Peak amplitude: 2.6
3 Overshoot (%): 30
2.5 Resposta do sistema com controlador PID
2
Amplitude (V)
System: T(s) System: T(s)

Settling time (seconds): 1.25 Final value: 2
1.5
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Tempo (s)
(seconds)
Fonte: o autor.
Comprovado o alcance do objetivo especificado de 𝑡𝑝 e %UP, iniciou-se o projeto do

controlador PID discreto.
3.3.1 Controlador PID Discreto
Iniciou-se o projeto do controlador PID discreto pela determinação dos ganhos 𝐾𝑝 , 𝑇𝑖

e 𝑇𝑑 da Equação 2.16. A função no domínio da frequência do controlador PID é dada pelo
produto dos três termos que o compõe, ou seja, 𝐺𝑃 𝐼𝐷 (𝑠) = 𝑘𝑝 · 𝐺𝑃 𝐼 (𝑠) · 𝐺𝑃 𝐷 (𝑠). Portanto, para
este caso, a função 𝐺𝑃 𝐼𝐷 é a apresentada na Equação 3.19.
14,398
𝐺𝑃 𝐼𝐷 (𝑠) = 0,1376𝑠 + 14,536 + (3.19)
𝑠
Isolando os termos 𝐾𝑝 , 𝑇𝑖 e 𝑇𝑑 conforme a Equação 2.16, obteve-se:
𝐾𝑝 = 14,536
𝑇𝑖 = 0,128
𝑇𝑑 = 15,816
Para calcular os parâmetros 𝑎, 𝑏 e 𝑐 da Equação 2.25, foi necessário obter o valor do

período de amostragem 𝑇 do sistema de controle que, neste caso, está diretamente relacionado
ao ciclo de execução do microcontrolador enviando dados para o computador. Com o intuito
de mensurar o período de amostragem, foi implementado um algoritmo para inverter o estado
lógico de uma saída digital do microcontrolador a cada ciclo de execução deste. Posteriormente,
foi medido o tempo em nível lógico alto do sinal gerado e o período de amostragem 𝑇 obtido
foi de 8,7 ms.
Obtido o período de amostragem 𝑇 , calculou-se as constantes do controlador discreto,
obtendo-se 𝑎 = 14,536, 𝑏 = 0,128 e 𝑐 = 15,816. Com isso, tornou-se possível implementar o
controlador digital em paralelo da Figura 13. O resultado é apresentado na Figura 36.
Figura 36 – Diagrama de blocos do controlador PID discreto
0,128
b
e(kT) 14,536 u(kT)

a
15,816
c
Fonte: o autor.
3.4 IMPLEMENTAÇÃO DO CONTROLADOR PID DISCRETO
Concluído o projeto do controlador PID discreto, deu-se início à sua implementação no

Simulink○
R
. Esta seção do trabalho busca descrever esta etapa, além da etapa de configuração
do microcontrolador e do projeto do amplificador de potência para o sinal PWM.
Utilizando os blocos e estruturas de comunicação já configurados conforme apresentado
na Seção 3.1.1, projetou-se um controlador PID discreto adicionando a este sistema de comuni-
cação o controlador PID da Figura 36. O resultado é apresentado na Figura 37, onde é possível
verificar a presença do bloco de setpoint representado pelo bloco “Referência”; o sinal de re-
alimentação do sistema recebido pelo bloco “Query Instrument”; o subsistema que contém o
controlador PID, com este mesmo nome; na sequência há um bloco saturador (“Saturador 1”)
utilizado para limitar o sinal de controle a valores maiores que zero, pois valores negativos não
são convertidos pelo bloco de conversão de variáveis que é apresentado na sequência. Por úl-
timo, há o envio do valor inteiro através do bloco “to instrument” para ser repassado ao módulo
PWM do microcontrolador. O período de amostragem deste bloco foi configurado em 8,7 ms.
O sinal de realimentação dos sistema (resposta do circuito RLC) é multiplicado pela
relação de tensão máxima de conversão (3,3 V para este microcontrolador) pela resolução do
canal A/D do microcontrolador (4096 níveis) para resultar em valores de tensão (V). Essa con-
versão poderia ser efetuada no microcontrolador, mas exigiria maior tempo de processamento
e isso aumentaria o período de amostragem 𝑇 do sistema. Similar a isto, o valor gerado pelo
controlador PID é escalonado para valores entre 0 (zero) e 4095, pois a resolução do PWM foi
configurada no microcontrolador para 12 bits (4096 níveis), onde 0 (zero) representa 0 V e 4095
representa 3,3 V.
Figura 37 – Controlador PID discreto implementado no Simulink○

R
To
Referência Saturador 1 Multip 2 Instrument
PID Conversão de Soma
Enviar para
3.3/4096 Variáveis Dispositivo
Constante 1 4095/3.3
10000
Constante 2
Query Constante 3
Instrument
Multip 1
Consultar Dispositivo
Fonte: o autor.
Utilizando o Algoritmo 2 programado para a comunicação entre os dispositivos, acrescentou-

se os códigos para conversão A/D do microcontrolador (linha 7 do Algoritmo 3) e para geração
de sinal PWM (linha 13 do Algoritmo 3).
Algoritmo 3: Algoritmo para transmissão de dados referentes a tensão e PWM

1 uint32_t ADT[2];
2 char Rx_data[5], Buffer[10];
3 float Vout_enviar, PWM_recebido;
4 while {1} do
5 if (Rx_data[0]==‘d’) then
6 Rx_data[0]=‘0’;
7 Vout_enviar = ADT[0]; %Lê/converte a tensão do canal AD
8 sprintf(Buffer, “%8.2f∖n∖r”, Vout_enviar); %Formata valor de tensão
9 printf(Buffer); %Envia valor de tensão por USART
10 else if (Rx_data[1]!=‘a’ then
11 PWM_recebido = atof(Rx_data)-10000; %Recebe valor de PWM
12 end
13 TIM1 -> CCR1 = PWM_recebido; %Repassa ao módulo PWM o valor recebido
14 end
c
O micrococontrolador STM32F103C8T6 foi configurado com o software STM32CubeMX○
para gerar um sinal PWM com frequência de 1 kHz e largura de pulso de acordo com o valor re-
passado para “TIM1 -> CCR1” (linha 13 do Algoritmo 3), valor este enviado pelo computador
através do Simulink○
R
.
Levando em consideração que a máxima corrente fornecida pela saída digital do micro-
controlador a gerar o PWM é de 𝐼𝐼𝑂 = 25 mA e que a corrente de pico do circuito RLC (quando
ocorre o transitório) é de 𝐼𝑅𝐿𝐶 = 3,3V/1,7Ω = 1,94 A, foi necessário utilizar um circuito am-
plificador de potência constituído por um filtro RC para transformar o sinal PWM em um sinal
contínuo, um amplificador operacional (AMPOP) LM358N com ganho aproximadamente uni-

tário e um amplificador de potência na configuração Darlington composto por um transistor
BC337 e um transistor TIP31. O circuito resultante é apresentado na Figura 38.
Figura 38 – Circuito amplificador de potência utilizado

3,3 V
5V
8 LM358N
PWM 1
3 BC337
2 4
TIP31
Planta RLC
Vo
Fonte: o autor.
Desenvolvidas todas as etapas necessárias para o objetivo proposto, deu-se início aos
testes e à obtenção de resultados para comparação com os parâmetros calculados e simulados,
a fim de validar todos os conceitos, teorias, cálculos e análises abordados.
68
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este capítulo é dedicado a apresentar os resultados obtidos com a implementação do

controlador PID proposto. Para realizar testes iniciais e verificar o funcionamento da comuni-
cação, do microcontrolador, do sistema no Simulink○
R
e do circuito amplificador, inicialmente
testou-se apenas o controlador PI e, posteriormente, verificou-se o funcionamento para contro-
lador projetado com 𝑡𝑝 = 0,05 s e %UP = 30%. Para finalizar este capítulo, são feitas algumas
observações e considerações sobre os resultados obtidos.
4.1 VALIDAÇÃO DO FUNCIONAMENTO DO SISTEMA COM CONTROLADOR PI
A fim de realizar testes iniciais relativos ao funcionamento do sistema, implementou-

se inicialmente apenas o controlador PI e comparou-se com o sistema simulado. Para isso, foi
utilizado o compensador PI projetado da Equação 3.18 com um ganho 𝑘 = 0,2. Esse ganho
foi utilizado a fim de ajustar a resposta do sistema ao tempo de aquisição com o Simulink
(aproximadamente 8,7 ms).
Foi utilizado o diagrama da Figura 37 no Simulink○
R
, com setpoint configurado em 2
V no bloco “Referência”. O resultado é apresentado na Figura 39, obtido utilizando o bloco
“Scope” do Simulink○
R
.
Figura 39 – Resposta simulada e experimental do sistema com controlador PI para entrada de-
grau de 2 V
1.5
Amplitude (V)
Degrau 2 V
Resposta simulada
1 Resposta experimental
0.5
0
0 5 10 15 20 25
Tempo (s)
Fonte: o autor.
Na Figura 37, é possível verificar a semelhança do resultado obtido experimentalmente

com o resultado simulado. Há uma diferença na resposta transitória devido a não-idealidades
existentes no circuito implementado e, também, devido ao fato de que a função de transferência
Capítulo 4. RESULTADOS E DISCUSSÕES 69
analítica não descreve com precisão o circuito RLC utilizado, conforme apresentado na Figura
27 da Seção 3.2. Contudo, observa-se que após as oscilações da resposta transitória, a resposta
experimental do sistema é igual à resposta simulada, o que valida o funcionamento do sistema
de controle implementado.
O comportamento do sistema quando alterado o valor de referência de tensão é mostrado
na Figura 41. O resultado foi obtido usando três blocos de referência conforme mostrando na
Figura 40, sendo “Referência 1” configurado para degrau de 2,0 V no instante 2 s, “Referência
2” configurado para degrau de 0,5 V no instante 30 s e “Referência 3” configurado para degrau
de 1 V no instante 50 s. Com o bloco de junção soma, o valor de referência resultante é de 2 V
no instante 2 s, 1,5 V no instante 30 s e 2,5 V no instante 50 s.
Figura 40 – Controlador PI implementado no Simulink○
R
para comparação de resultados
3.3/4096
Constante 1
Query
Instrument To
Multip 1 Saturador 1 Instrument
Consultar Multip 2
PI Conversão de Soma
Dispositivo Enviar para
Variáveis Dispositivo
4095/3.3
10000
Constante 2
Constante 3
Referência 1 Scope
s+1 293.987 Mux
0.2
s s2+7.697s+293.987
Referência 2 k G(PI) G(s)
Referência 3
Fonte: o autor.
Figura 41 – Resposta simulada e experimental do sistema com controlador PI para variação de

referência
Referência = 2,5 V
2.5
Referência = 2 V
2 Degrau (Referência)
Amplitude (V)
Resposta simulada
1.5
Referência = 1,5 V Resposta experimental
1 Erro simulado
Erro experimental
0.5
-0.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tempo (s)
Fonte: o autor.
4.2 RESULTADOS DO SISTEMA COM O CONTROLADOR PID PROPOSTO
Verificado o adequado funcionamento do sistema para o controlador PI, na sequência

foi testado o controlador PID projetado para redução do tempo de pico 𝑡𝑝 para 0,05 s e para ul-
trapassagem percentual %UP = 30%. Foi utilizado o diagrama da Figura 40, com o controlador
PI substituído pelo controlador PID da Figura 34 utilizando o bloco “PID(s)” do Simulink○
R
.
A comparação da resposta obtida experimentalmente com o sistema implementado e a resposta
analítica do sistema simulado são apresentadas na Figura 42. Foi utilizado apenas um bloco de
referência, com setpoint configurado em 2 V.
Figura 42 – Resposta simulada e experimental do sistema com controlador PID
2.5
c(tp) = 2,529 V
em 0,056 s
2
Amplitude (V)
Degrau 2 V
1.5 Resposta simulada
Resposta experimental
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
(seconds)
Tempo (s)
Fonte: o autor.
Observa-se na curva experimental da Figura 42 que o tempo de pico 𝑡𝑝 obtido aproximou-

se do valor especificado para o projeto, de 0,05 s. Para comparação do valor de ultrapassagem
percentual %UP, calculou-se utilizando a Equação 2.10 conforme apresentado na Equação 4.1.
2,529 − 2
%𝑈 𝑃 = = 26,45% (4.1)
2
Com o objetivo de realizar uma análise sobre o resultado obtido, comparou-se os índices
de desempenho especificados com os calculados e obtidos experimentalmente após a aplicação
do controle PID discreto no sistema. Os resultados são apresentados na Tabela 6.
4.3 AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS
Analisando os resultados obtidos com a implementação do controlador PID discreto,

algumas considerações são apontadas:
Tabela 6 – Comparação dos índices de desempenho especificados com os simulados e experi-

mentais
Especificado Simulado Experimental
%𝑈 𝑃 30% 30% 26,45%
𝑡𝑝 0,05 s 0,039 s 0,056 s
𝑡𝑠 - 1,25 s ∼1,25 s
𝑒(∞) 0V 0V ∼0 V
Fonte: o autor.
∙ A ultrapassagem percentual %𝑈 𝑃 obtida apresentou um erro relativo de 11,83% com

relação ao valor especificado, calculado e simulado; ou seja, uma diferença (erro absoluto)
de -3,55%.
∙ O tempo de pico experimental 𝑡𝑝 teve um erro relativo de 12% com relação ao especi-
ficado.
∙ O tempo de assentamento 𝑡𝑠 aproximou-se comparando a resposta simulada com a

experimental.
∙ O erro em regime permanente 𝑒(∞) foi anulado pelo termo integrador do sistema de
controle, tanto na resposta simulada quanto na experimental.
Dado o exposto, presume-se que alguns fatores foram responsáveis pela discrepância
nos índices apresentados, dentre eles:
∙ A função de transferência analítica do sistema a malha aberta (𝐺(𝑠), Equação 3.6) não
descreve com precisão a planta em estudo, o que conduz a pequenas divergências nos
cálculos dos compensadores.
∙ O período de amostragem 𝑇 do microcontrolador pode ser reduzido para obtenção

de uma resposta mais próxima da do tempo contínuo. Entretanto, é uma restrição do
sistema de aquisição de dados proposto. Na resposta experimental do sistema controlado
apresentada na Figura 42, verifica-se que o número de amostras durante o transitório
é menor que 50. A literatura afirma que se o sinal for amostrado com uma frequência
abaixo do ideal ocorre perda de informações sobre a evolução do sinal, acarretando o
cálculo incorreto do controle.
∙ O circuito amplificador de potência da Figura 38 utilizado para filtrar e amplificar a

corrente do sinal PWM gerado pelo microcontrolador interfere diretamente na atuação do
controlador PID. O circuito gera atrasos na resposta e oscilações de ordem superior à do

sistema, tendo em vista que este circuito de amplificação não é linear e nem ideal.
∙ O processo compreendido por amostrar, quantizar e converter o sinal analógico de saída

do circuito RLC (𝑉𝑜 ) em representação digital e enviar para o computador pode produzir
erros, incorporar ruídos e gerar atrasos não previstos no projeto. A implementação de
filtros passivos ou de filtros digitais no microcontrolador ou no Simulink○
R
reduziriam os
problemas de ruído encontrados.
Quando executado exclusivamente o controlador PI, os resultados que foram apresenta-

dos na Figura 41, além de outros testes realizados, apresentaram-se expressivamente satisfató-
rios. Apesar dos fatores que influenciaram no alcance do resultado proposto para o controlador
PID (Figura 42), o sistema em geral apresentou-se praticável, viável, didático e intuitivo.
Testes foram executados utilizando também o bloco “PID(s)” do Simulink○
R
, substi-
tuindo a configuração do controlador discreto apresentado na Figura 36. Esse bloco funciona
no domínio da frequência para tempo contínuo. Verificou-se que é possível realizar a implemen-
tação dessa forma, entretanto é mais coerente a utilização do controlador PID(z) por se tratar de
um sistema discreto no tempo.
73
5 CONCLUSÃO
Numerosas aplicações envolvendo sistemas de controle estão ao nosso redor. O obje-

tivo proposto neste trabalho consistiu em facilitar a análise e a aplicação destes sistemas ao
desenvolver uma interface de comunicação entre Simulink○
R
e microcontrolador, possibilitando
implementar o sistema de controle diretamente na interface gráfica do software. Isso torna a
análise do sistema e dos resultados mais interativa e diminui o tempo gasto com a programação
e reprogramação do microcontrolador, além de permitir a comparação com simulações execu-
tadas simultaneamente.
Com o desenvolvimento do trabalho, constatou-se a influência que o período de amostra-
gem exerce sobre os resultados do controlador e os efeitos indesejados que as não-linearidades
e não-idealidades do sistema de controle causam na resposta quando estes não são previstos na
modelagem do sistema e no projeto do controlador.
Os conceitos abordados na bibliografia consultada e o método utilizado se mostraram
suficientes para confirmar as questões relatadas na proposta inicial. O desenvolvimento do tra-
balho provou ser possível o uso da ferramenta Simulink○
R
para comunicação com dispositivos
microcontrolados. A aplicação para o estudo de caso do controle PID empregado em um sis-
tema RLC mostrou-se satisfatória e o objetivo proposto foi alcançado. Contudo, sobre os testes
com o controlador PID algumas considerações se fazem necessárias, tendo em vista que o mé-
todo do lugar das raízes empregado é baseado em técnicas convencionais, onde o projeto leva
em consideração apenas as relações lineares e ideais das variáveis do sistema a ser controlado,
apresentando limitações se comparado a sistemas com modelagens complexas.
5.1 PROPOSTAS FUTURAS
A ideia apresentada neste trabalho abre espaço para diversos trabalhos futuros comple-
mentares, seja para facilitar ou para aprimorar seu funcionamento. Algumas das propostas são:
1. Aplicar técnicas avançadas de controle inteligente, não-linear, preditivo ou adaptativo

como, por exemplo: algoritmo de otimização por enxame de partículas (OEP), Modelo
de Controle Preditivo (MCP), lógica Fuzzy, controle nebuloso ou outro, para condições e
sistemas específicos.
2. Utilizar as definições e conceitos abordados neste trabalho relacionados à configura-

ção, programação e comunicação dos dispositivos para aplicar em um sistema de terceira
Capítulo 5. CONCLUSÃO 74
ordem ou superior, modelando o sistema a partir de técnicas de sintonia como, por exem-
plo, o método de Ziegler-Nichols.
3. Aperfeiçoar o circuito amplificador de potência, reduzindo os efeitos do seu compor-

tamento não-ideal, aumentando sua eficiência e prevendo suas não-linearidades na mode-
lagem matemática do sistema.
4. Acrescentar ao sistema do Simulink○

R
filtros digitais para reduzir ruídos e evitar erros
no cálculo computacional do controlador.
5. Modelar o sistema considerando a dinâmica do circuito amplificador.

75
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2018.

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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

GESIEL WILLIAN FINGER

INTEGRAÇÃO ENTRE SIMULINK○

INTEGRAÇÃO ENTRE SIMULINK○

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Orientador: Prof. Kleyton Hoffmann, Dr. Eng.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em

1. Microcontrolador. 2. SIMULINK (Programa de

O controle de processos, plantas ou sistemas é um campo do conhecimento de engenharia de

The control of processes, plants or systems is a field of engineering knowledge of fundamental

Figura 1 – Componentes de um diagrama de blocos para um sistema linear invariante

Tabela 1 – Componentes elétricos e suas relações e funções de transferência para con-

bps bits por segundo

CLK Clock (Dispositivo gerador de pulsos)

COM Porta de comunicação serial

DMA Direct Access Memory (Memória de Acesso Direto)

LED Light-Emitting Diode (Diodo Emissor de Luz)

MCU Microcontroller Unit (Unidade Microcontroladora)

OUT Output (Saída)

PWM Pulse Width Modulation (Modulação por Largura de Pulso)

RAM Random-Access Memory (Memória de Acesso Aleatório)

RTC Real Time Clock (Relógio de Tempo Real)

RTOS Real Time Operating Systems (Sistema Operacional de Tempo Real)

SWD Serial Wire Debug (Depurador de Comunicação Serial)

uint16 Inteiro de 16 bits sem sinal

USART Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter (Transmissor/Receptor

USB Universal Serial Bus (Barramento Serial Universal)

𝛽 Ângulo do polo com relação à origem

𝛼𝑍𝑐 Contribuição angular do zero compensador

𝜎𝑑 Eixo real no lugar das raízes

𝑗𝜔 Eixo imaginário no lugar das raízes

𝜔𝑛 Frequência natural não amortecida

𝑎, 𝑏 e 𝑐 Parâmetros do controlador discreto

𝑐(∞) Resposta em regime permanente

𝐶(𝑠) Saída no domínio da frequência

𝑐(𝑡) Saída no domínio do tempo

𝑒(∞) Erro de estado estacionário

𝐸(𝑠) Erro no domínio da frequência

𝐺(𝑠) Função de transferência em malha aberta no domínio da frequência

𝑖(𝑡) Corrente em função do tempo

𝑅(𝑠) Entrada no domínio da frequência

𝑟(𝑡) Entrada no domínio do tempo

𝑠 Operador no domínio da frequência (Transformada de Laplace)

𝑠𝑖𝑜𝑏𝑗 Ponto de interesse objetivo

𝑇𝑑 Constante de tempo derivativo

𝑇𝑖 Constante de tempo integral

𝑡𝑝 Peak time (tempo de pico)

𝑡𝑟 Rise time (tempo de subida)

𝑡𝑠 Settling time (tempo de assentamento)

𝑇 (𝑠) Função de transferência em malha fechada no domínio da frequência

𝑣(𝑡) Tensão em função do tempo

𝑧 Operador no domínio do tempo discreto (Transformada Z)

O controle de sistemas, plantas ou processos está relacionado à operação e à instrumen-

1.1 MOTIVAÇÃO E PROPOSIÇÃO DO TRABALHO

A implementação de controladores PID discretos diretamente em microcontroladores

1.2.1 Objetivo geral

Desenvolver um sistema que permita realizar a integração entre Simulink○

1.2.2 Objetivos específicos

∙ Modelar um sistema RLC para obtenção da função de transferência e para um estudo

∙ Apresentar a configuração de envio e recebimento de dados no Simulink○

∙ Projetar o controlador PID discreto para condições de desempenho pré especificadas.

∙ Realizar simulações com as funções obtidas.

∙ Implementar o controle PID discreto com blocos do Simulink○