INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO MARANHÃO

CAMPUS MONTE CASTELO – SÃO LUÍS

DEPARTAMENTO DE MECÂNICA E MATERIAIS – DMM

DAVID BERG DA CONCEIÇÃO PINHO

INFLUÊNCIA DA UTILIZAÇÃO DE FLUIDO VEGETAL NO DESGASTE DA

FERRAMENTA DE CORTE EM OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO

São Luís – MA
2018
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DAVID BERG DA CONCEIÇÃO PINHO

INFLUÊNCIA DA UTILIZAÇÃO DE FLUIDO VEGETAL NO DESGASTE DA

FERRAMENTA DE CORTE EM OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO
Monografia apresentada à
Coordenação do Curso de Engenharia Mecânica
Industrial do Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia do Maranhão como parte do
requisito para obtenção do Título de Bacharel em
Engenharia Mecânica Industrial.
Orientador (a): Prof. Dr. Mauro Araújo Medeiros

São Luís - MA
2018
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DAVID BERG DA CONCEIÇÃO PINHO

INFLUÊNCIA DA UTILIZAÇÃO DE FLUIDO VEGETAL NO DESGASTE

DA FERRAMENTA DE CORTE EM OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO

Monografia apresentada à
Coordenação do Curso de Engenharia Mecânica
Industrial do Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia do Maranhão como parte do
requisito para obtenção do Título de Bacharel em
Engenharia Mecânica Industrial.
Orientador (a): Prof. Dr. Mauro Araújo Medeiros

Aprovada em: _____/______/_______

BANCA EXAMINADORA

______________________________________________

Prof. Dr. Mauro Araújo Medeiros (Orientador)

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão.

______________________________________________

Prof. Dr. Antônio Santos Araújo Junior

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão.

______________________________________________

Prof. Me. José Ribamar dos Santos Ribeiro

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão.
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AGRADECIMENTOS

Quero agradecer, em primeiro lugar, а Deus, pela força е coragem durante toda
esta longa caminhada, pois sem ele não teria chegado até aqui;
Aos meus pais, pela capacidade de acreditar e investir no meu aprendizado. Mãe,
seu cuidado е dedicação foi que deram, em alguns momentos, а esperança para seguir. Pai,
sua presença significou segurança е certeza de que não estava sozinho nessa caminhada;
À minha esposa, pessoa com quem amo partilhar а vida. Obrigado pelo carinho, а
paciência е por sua capacidade de me trazer paz na correria de cada semestre;
Agradeço em especial aos meus avós, que ao longo da minha vida, foram uns dos
principais responsáveis por forjar o meu caráter, pois me ensinaram com exemplos de vida o
que é ser de fato um Homem;
Agradeço aos meus tios, primos e amigos que compreenderam ao longo desses
anos de curso as minhas ausências, mas que independente das minhas faltas sempre me
apoiaram;
Agradeço também а todos os professores que me acompanharam durante а
graduação, em especial ao Prof. Dr. MAURO ARAÚJO MEDEIROS, que me orientou e me
mostrou o caminho ao longo da realização deste trabalho, pela sua dedicação e ensinamentos;
Aos discentes do curso de Engenharia Mecânica, com quem convivi ao longo
desses anos, lutando juntos por um mesmo ideal;
A todos aqueles que de alguma forma estiveram е estão próximos de mim,
fazendo esta vida valer cada vez mais а pena.
 6

RESUMO

Tendo em vista a constante necessidade de evolução da indústria, se torna necessário cada vez
mais o desenvolvimento dos processos de fabricação, modernização das máquinas operatrizes
e o desenvolvimento constante das ferramentas de corte. Logo a escolha das ferramentas de
corte e dos parâmetros de usinagem corretos, se torna uma necessidade cada vez mais
frequente, em razão do aumento da demanda e da redução de custo do processo sem deixar de
lado a qualidade dos produtos. No presente trabalho iremos trabalhar com o torneamento que
é um processo de usinagem utilizado na indústria que tem como objetivo a fabricação de
peças dos mais variados tipos e formas. A utilização da ferramenta de corte inadequada pode
levá-la a sofrer um colapso durante a usinagem. Portanto, é de sublime importância a
realização de estudos que visem analisar a influência dos parâmetros do torneamento que
interferem no desgaste da ferramenta de corte e na produtividade do processo. A eficiência do
torneamento está diretamente ligada a ferramenta e ao fluido de corte utilizado, que são
definidos de acordo com o material a ser usinado. Neste trabalho o objetivo é comparar a vida
da ferramenta na usinagem do Aço ASTM A36, submetido ao processo de torneamento, onde
será utilizado 6 bits 9,52mm (3/8’), de aço rápido com ângulo de ponta de 55º, durante os
testes utilizou-se apenas um avanço, porém variando a lubrificação nas condições a seco,
MQF com fluido vegetal e jorro com fluido convencional. O entendimento da influência de
cada um dos parâmetros, define qual a condição de usinagem que proporcionou uma maior
vida para a ferramenta.

Palavras-chave: Aço ASTM A36. Torneamento. Usinagem. Fluido vegetal.

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ABSTRACT

In view of the constant need to evolve the industry, it is increasingly necessary to develop the
manufacturing processes, modernize the machine tools and the constant development of
cutting tools. Therefore, the choice of the cutting tools and the correct machining parameters
becomes an increasingly frequent necessity, due to the increase of the demand and the
reduction of the cost of the process without leaving aside the quality of the products. In the
present work we will work with turning which is a machining process used in the industry that
has the objective of manufacturing parts of the most varied types and shapes. Using the
improper cutting tool can cause it to collapse during machining. Therefore, it is of sublime
importance to carry out studies that aim to analyze the influence of the parameters of the
turning that interfere in the wear of the cutting tool and the productivity of the process. The
turning efficiency is directly linked to the tool and the cutting fluid used, which are defined
according to the material to be machined. In this work, the objective is to compare the life of
the tool in the machining of ASTM A36 Steel, submitted to the turning process, where 6 bits
9.52mm (3/8’), of 55º tests were used only an advance, but varying the lubrication in the dry
conditions, MQF with vegetal fluid and jet with conventional fluid. The understanding of the
influence of each of the parameters, defines the machining condition that provided a longer
life for the tool.

Keywords: Steel ASTM A36. Turning. Machining. Vegetable Fluid.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Torneamento cilíndrico externo........................................................................16

Figura 2.2 - Diagrama da cunha cortante.............................................................................18
Figura 2.2 - Materiais empregados para ferramentas de corte..........................................19
Figura 2.3 - Desgaste de cratera na superfície de saída da ferramenta de corte..............21
Figura 2.4 - Desgaste de flanco na superfície de saída da ferramenta de corte................22
Figura 2.5 - Desgaste de entalhe na aresta principal da ferramenta de corte...................22
Figura 2.6 - Padrões de medição de desgaste para ferramentas de corte..........................23
Figura 3.1 - ASTM A36 Barra Redonda de 1’.....................................................................24
Figura 3.2 – Paquímetro universal........................................................................................25
Figura 3.3 - Trena métrica.....................................................................................................25
Figura 3.4 - Serra de Fita SRamos 260.................................................................................26
Figura 3.5 - Torno Mecânico Nadini Nodus Nd 325............................................................27
Figura 3.6 - Bits HSS 3/8’ x 4’................................................................................................27
Figura 3.7 – Escantilhão.........................................................................................................28
Figura 3.8 - Esmeril de bancada............................................................................................28
Figura 3.9 – Estereoscópio......................................................................................................29
Figura 3.10 – Aerógrafo..........................................................................................................29
Figura 3.11 - Compressor de Ar............................................................................................30
Figura 3.12 – Nível..................................................................................................................30
Figura 3.13 - Óleo lubrificante solúvel..................................................................................31
Figura 3.14 - Óleo de soja vegetal..........................................................................................31
Figura 3.15 - Desbaste para retirada da camada de oxido..................................................32
Figura 3.16 - Teste a seco........................................................................................................33
Figura 3.17 - Teste com mínima quantidade de fluido (MQF)...........................................33
Figura 3.18 – Teste com jorro................................................................................................34
Figura 4.1 - Teste a seco..........................................................................................................35
Figura 4.2 - Teste MQF..........................................................................................................36
Figura 4.3 - Teste com jorro...................................................................................................37
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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 4.1 – Desgaste da ferramenta x Remoção de material...........................................38

Gráfico 4.2 – Consumo de fluido x Remoção de material...................................................39
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LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Comparativo de composição química e propriedades mecânicas de aços

ASTM.......................................................................................................................................15
Tabela 2.2 Principais elementos de liga dos aços rápidos...................................................20
Tabela 4.1 – Dados do Experimento.....................................................................................38
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................12
1.1 Objetivo Geral..................................................................................................................14
1.2 Objetivo Específico...........................................................................................................14
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...........................................................................................14
2.1 Aço ASTM A36.................................................................................................................14
2.2 Usinagem...........................................................................................................................15
2.3 Torneamento.....................................................................................................................16
2.4 Grandezas de corte no torneamento...............................................................................16
2.5 Formação do cavaco.........................................................................................................17
2.6 Ferramentas de corte.......................................................................................................18
2.7 Ferramentas de aço rápido..............................................................................................19
2.8 Fluido de corte..................................................................................................................20
2.9 Desgaste de ferramenta de corte.....................................................................................21
2.9.1 Desgaste de cratera........................................................................................................21
2.9.2 Desgaste de flanco..........................................................................................................22
2.9.3 Desgaste em forma de entalhe......................................................................................22
2.10 Parâmetros de medição do desgaste..............................................................................23
3 MATERIAIS E
MÉTODOS................................................................................................24
3.1 Materiais............................................................................................................................24
3.2 Métodos..............................................................................................................................32
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES.......................................................................................35
4.1 Análise dos tipos de desgaste e avarias............................................................................35
4.2 Análise numérica e gráfica do desgaste da
ferramenta..................................................37
4.3 Análise do consumo de
fluido............................................................................................39
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS
FUTUROS..............................41
 12

5.1 Conclusões..........................................................................................................................41
5.2 Sugestões para trabalhos futuros.....................................................................................41
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1 INTRODUÇÃO

A industrialização se caracteriza pelo processo de desenvolvimento industrial em

uma determinada localidade, cujo principal interesse é a substituição do modo de produção
para maximização dos lucros. Esse fenômeno ocorre através da mecanização das atividades
em substituição de algumas funções exercidas pelo homem, proporcionando uma produção
em série e em grande escala. (CERQUEIRA, 2009).
A usinagem é reconhecidamente um dos mais importantes processos de fabricação
mecânica, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de metais e
empregando dezenas de milhões de pessoas em todo o mundo. Apesar dessa popularidade,
trata-se de um processo bastante imprevisível e a definição paradoxal que se segue relata com
exatidão toda sistemática que o envolve: processo complexo e simples ao mesmo tempo, no
qual se produz peças removendo-se excesso de material na forma de cavacos (MACHADO,
2009). É um processo complexo devido às dificuldades em determinar as imprevisíveis
condições ideais de corte. E simples porque, uma vez determinada essas condições ideais de
corte, o cavaco se forma corretamente, dispensando qualquer tipo de intervenção do operador.
As condições ideais de corte são as capazes de produzir peças dentro de especificações de
forma, tamanho e acabamento ao menor custo e tempo possível.
O torneamento é uma operação de usinagem que permite trabalhar peças
cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo. O
torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece
mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. A determinação das
condições ideais de torneamento para um determinado tipo de aço é fundamental para se obter
uma fabricação de qualidade e economicamente viável (FERRARESI, 1986).
Atualmente os processos de usinagem de precisão são realizados em máquinas de
torneamento automatizadas através do Comando Numérico Computadorizado (CNC). O
equipamento diminuiu ao mínimo a interferência do operador e aumentou bastante a
produtividade e a qualidade das peças. Entretanto, estas vantagens ficam comprometidas se os
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parâmetros de usinagem não são escolhidos corretamente, o que pode ocasionar desgaste
excessivo ou mesmo quebra de ferramentas, superaquecimento, gasto elevado de energia, etc.
Estes problemas podem levar a danos irrecuperáveis na superfície da peça e consequente
aumento de custos de produção.
Em usinagem, fluido de corte é aplicado para aumentar a produção, qualidade de
superfície, reduzir custo e aumentar lucro. Teste de desempenho é um pré-requisito para
seleção ótima e aplicação de fluído de corte e sua importância é crescente em conexão com a
necessidade para documentação de novos fluídos de corte baseados em produtos sustentáveis,
corte com mínima quantidade de fluído e a seco. Fluido de corte pode, também, ser
prejudicial em operações de corte intermitentes tais como fresamento. A oscilação de
temperatura promovida pelo fluido causa variações de tensões na ferramenta ocasionando
trincas perpendiculares à aresta de corte (VIEIRA, J.M. et. al., 2001). Atualmente, devido ao
alto custo dos fluidos utilizados na refrigeração/lubrificação em usinagem, aliado a questões
ecológicas e, também, aos cuidados com a saúde do trabalhador, é necessário avaliar a real
necessidade de se trabalhar com os fluidos (TELES, J.M., 2007).
Com base nessas questões, este trabalho faz um estudo para verificar a influência
de um parâmetro de usinagem importante na vida útil das ferramentas usadas no torneamento
que é a utilização ou não de fluidos de corte. O trabalho será realizado no Instituto Federal de
Ciências e Tecnologia do Maranhão - IFMA, tendo como finalidade a obtenção de
informações técnicas para otimização dos parâmetros de usinagem, resultando em um
processo com menor desgaste de ferramentas.
Para tais ensaios será utilizado dois fluidos de corte, um convencional e outro a
base de óleo vegetal, verificando assim a influência do uso ou não diante a operação de
usinagem. Taylor, em 1890, foi o primeiro que averiguou e mediu a influência dos fluidos de
corte na usinagem dos materiais. Sua constatação se deu por meio da utilização de água para
resfriar a ferramenta, reduzindo os indesejáveis efeitos da alta temperatura na mesma. Além
disso, tal feito conseguiu aumentar a velocidade de corte em 33% sem prejudicar a vida útil da
ferramenta. Logo depois, Taylor utilizou uma solução água e sabão para impedir a peça e/ou a
ferramenta de enferrujar. Ao longo do tempo, vários experimentos foram realizados e novos
meios-refrigerantes surgiram (óleos graxos, óleos minerais, combinação de óleos e aditivos-,
óleos emulsionáveis e fluidos de corte). No entanto, apesar de todos os benefícios dos fluidos
de corte, sua aplicação cria severos problemas ambientais como a poluição, problemas de
saúde aos operadores e contaminação da água e do solo. Neste cenário, tendências
tecnológicas e de aplicação visam à redução ou à eliminação do uso dos fluidos de corte nos
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processos de usinagem. (VACARO, 2009; SOUZA, 2011; LAWAL et al., 2012).

Para tanto, o presente trabalho visa examinar por meio de experimento prático a
influência na usinabilidade do Aço ASTM A36 utilizando bits de aço rápido. Incialmente o
trabalho irá apresentar o objetivo geral dos ensaios, com ênfase nos objetivos específicos, os
quais auxiliaram na compreensão do trabalho.
Serão apresentados uma revisão bibliográfica sobre os elementos que regem o
trabalho, como conceitos de usinagem, usinabilidade, usinagem a seco, usinagem com fluído
vegetal e com fluído convencional. Logo após serão introduzidos os conceitos do processo de
usinagem por meio do torneamento.
Em seguida serão expostos os materiais, métodos, e uma determinada sequência
de figuras da montagem do experimento. E, por fim, será apresentado os resultados,
discursões e considerações finais.

1.1 Objetivo Geral

Verificar a influência da utilização de fluido vegetal na usinagem do aço ASTM

A36, como prevenção do desgaste da ferramenta de corte.

1.2 Objetivos Específicos

 Entender o Processo de Torneamento;

 Entender Conceitos de Usinabilidade;
 Entender Conceitos de Avanço de Corte;
 Entender o manuseio do torno;
 Comparar usinabilidade em várias condições diferentes;
 Estabelecer relações entre os parâmetros de usinabilidade;
 Utilizar fluidos vegetais como alternativa ao uso dos fluidos tradicionais.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Aço ASTM A36

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Entre todas as ligas metálicas o aço se destaca pela sua versatilidade sendo
produzido em diversos tipos e formas, de acordo com a sua aplicação. Esta variedade decorre
da necessidade de contínua adequação do produto às exigências do mercado, e a mesma pode
ser realizada pelo controle da composição química, seja pela garantia de propriedades
específicas ou, ainda, na forma final.
A quantidade de carbono presente no aço define sua classificação. Os aços de
baixo carbono possuem um máximo de 0,3% deste elemento e apresentam grande ductilidade.
São bons para o trabalho mecânico e soldagem, não sendo temperáveis, utilizados na
construção de edifícios, pontes, navios, automóveis, dentre outros usos. Os aços de médio
carbono possuem de 0,3% a 0,6% de carbono e são utilizados em engrenagens, bielas e outros
componentes mecânicos. São aços que, temperados e revenidos, atingem boa tenacidade e
resistência. Aços de alto carbono possuem mais do que 0,6% de carbono e apresentam
elevada dureza e resistência após têmpera. (CBDA, 2014)

Tabela 2.2 - Comparativo de composição química e propriedades mecânicas de aços ASTM

Fonte: CBDA, 2014

2.2. Usinagem

Segundo Trent (1985) usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação

mais popular do mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção
 16

de metais e empregando dezenas de milhões de pessoas.

Entendemos por usinagem as operações que, ao conferir à peça a forma, ou as
dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três itens, produzem
cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça, retirada pela ferramenta,
caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular (FERRARESI, 1970).
Os processos convencionais de usinagem podem ainda ser subdividos em duas
classes: usinagem com ferramentas de corte com geometria definida – exemplo: torneamento,
fresamento, furação; e usinagem com ferramentas de corte com geometria não-definida –
exemplo: retificação, brunimento, lapidação (SOUZA, 2004).

2.3. Torneamento

De acordo Ferraresi (1977), o torneamento é um processo mecânico de usinagem

destinado a obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas.
Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se
desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo.
O torneamento utilizado no experimento será o torneamento retilíneo – a
ferramenta se deslocando segundo uma trajetória retilínea. Mais especificamente, o
torneamento cilíndrico externo, conforme a figura 1, sendo este um tipo de torneamento
retilíneo.

Figura 7.1 - Torneamento cilíndrico externo

Fonte: http://lindionete.blogspot.com.br/2016/04/ <Acesso em: 27 mar. 2018>

2.4. Grandezas de corte no Torneamento

Em concordância com Chiaverini (1986), as principais grandezas de corte no

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processo de torneamento são:

 Velocidade de Corte (Vc): velocidade tangencial ou periférica da peça em relação
à ferramenta, sendo medida em metros por minuto (m/min). Seu cálculo é dado
pela equação 2.1:

𝜋.𝑑.𝑛
𝒱𝑐 = Eq. (2.1)
1000

Onde: d = diâmetro da peça a ser usinada - [mm];

𝑛 = rotação da peça a ser usinada - [rpm].

 Avanço (f): avanço é a velocidade linear na qual a ferramenta passa pela peça, é
medido em milímetros por rotação (mm/rot), ou seja, quantos milímetros a
ferramenta avança para cada rotação da máquina.
 Profundidade de corte (ap): medida em milímetros, é a quantidade que a
ferramenta de corte penetra na peça a ser usinada.

2.5. Formação do cavaco

O fundamento necessário para um melhor entendimento de todos os processos de

usinagem está no estudo científico de formação de cavacos. Esse estudo tem proporcionado o
aperfeiçoamento das arestas de corte, com quebra-cavacos cada vez mais eficientes, além de
novos e mais eficazes materiais para ferramentas e a possibilidade de usinar os mais variados
tipos de materiais (MACHADO, et al, 2011).
Conforme afirmou Diniz (2007) A formação do cavaco interfere diretamente em
diversos fatores relacionados à usinagem, tais como o desgaste da ferramenta, os esforços de
corte, o calor gerado na usinagem. Em via de regra, a formação do cavaco nas condições
normais de usinagem com ferramentas de metal duro ou de aço-rápido se processa da seguinte
forma:
 Uma pequena fatia do material (ainda solidária à peça) é recalcada (deformações
elástica e plástica) contra a superfície de saída da ferramenta;
 Esta deformação plástica expande gradualmente, até que as tensões de
cisalhamento se tornem suficientemente grandes, de modo a se iniciar um
deslizamento (sem que haja perda de coesão) entre a porção de material recalcada
 18

e a peça;
Com a penetração da ferramenta, ocorrerá uma descontinuidade (cisalhamento) parcial ou
completa do cavaco, seguindo o plano de cisalhamento já citado anteriormente e dependendo
da ductilidade do material e das condições de usinagem;
 Devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a peça, inicia-se um
escorregamento da porção do material deformada e cisalhada (cavaco) sobre a
superfície de saída da ferramenta, repetindo o fenômeno.

Segundo Machado et al (2004), o mecanismo de formação do cavaco pode ser

explicado considerando o volume de metal representado pela seção “klmn”, da Figura 2.2, se
movendo em direção à cunha cortante.

Figura 2.2 - Diagrama da cunha cortante

Fonte: Usinagem dos Metais, 2004

2.6. Ferramentas de corte

De acordo com Machado et al (2004), o método de usinagem, que utiliza como

ferramenta um material mais duro que o da peça, é a operação mais comum entre os processos
de fabricação utilizados. Fundamentado no princípio da dureza relativa, o aparecimento de
novos materiais e ligas estruturais com excelentes propriedades de resistência mecânica e
elevada dureza colabora para o surgimento de novos materiais de ferramentas mais resistentes
para as operações de usinagem.
A seleção da ferramenta de corte a ser utilizada durante o processo de usinagem
leva em consideração uma série de fatores, dentre eles a microestrutura do material a ser
usinado, dureza e tipo de cavaco, processo de usinagem, condições da máquina operatriz,
 19

forma e dimensões da própria ferramenta, custo do material da ferramenta, condições de

usinagem e características do material da ferramenta (alta dureza a quente, resistência ao
desgaste, tenacidade, estabilidade química). (DINIZ, A.E. et al, 2007).
Para Machado et al (2004), as principais propriedades que um material de
ferramenta de corte deve apresentar são listadas abaixo, não necessariamente em ordem de
importância. Dependendo da aplicação, uma ou mais propriedades podem se destacar.
 Alta dureza;
 Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;
 Alta resistência ao desgaste;
 Alta resistência a compressão;
 Alta resistência ao cisalhamento;
 Boas propriedades mecânicas e térmicas a temperaturas elevadas;
 Alta resistência ao choque térmico;
 Alta resistência ao impacto.

Atualmente as ferramentas mais utilizadas no mercado são feitas as de aços-

rápidos (high speed steel – HSS) ou de compósitos de matriz metálica e carbonetos,
conhecidas como metal duro (ver figura 2.3).

Figura 2.8 - Materiais empregados para ferramentas de corte

Fonte: Iscar, 2001

2.7. Ferramentas de aço rápido

Criado por Taylor, no final do século XIX, o aço rápido foi o responsável pelo
primeiro grande salto tecnológico na história da usinagem. Os aços rápidos (HSS) levaram
esse nome devido ao fato de proporcionarem elevação das velocidades de corte nas operações
 20

de usinagem, que antes eram executadas por ferramentas em aço carbono e aço liga.
Atualmente os aços rápidos são utilizados principalmente em brocas, fresas de topo,
cossinetes para roscas, brochas, etc., já que o aparecimento de novos materiais para
ferramentas permitiu a utilização de velocidades de cortes não suportadas pelos aços rápidos.
(TELES, J. M., 2007)
As ferramentas de aço rápido são na verdade aços liga cujos elementos de liga
principais são W, Mo, Cr, V, Co e Nb (Tabela 2.2). Fazendo com que estes aços obtenham
maior resistência ao desgaste, maior tenacidade e dureza a quente. O principal uso do aço
rápido continua a ser na fabricação de várias ferramentas de corte como serras, fresas, brocas,
bits de usinagem. A grande utilização deste material se dá por apresentar um custo relativo
baixo. Aliando estas características a um revestimento, temos uma grande aplicabilidade deste
material nas indústrias (SÁ, V. M., 2010).

Tabela 2.2 - Principais elementos de liga dos aços rápidos

Fonte: Chiaverini, 1990
COMP. MEDIA
ELEMENTO EFEITO
(%)
Carbono 0,7 - 1,6 Aumenta a dureza
Aumenta a resistência ao desgaste; formador de
Tungstênio 18 – 20
carbonetos.
Aumenta a resistência ao desgaste; formador de
Molibidênio 3 - 9,5
carbonetos.
Vanádio 1–5 Aumenta a dureza a quente; formador de carbonetos
Nióbio 1–5 Aumenta a dureza a quente; formador de carbonetos
Cromo 4 - 4,5 Diminui a oxidação; garante temperabilidade
Aumenta a dureza a quente; evita crescimento de
Cobalto 4 – 12
grão.

2.8. Fluido de corte

As principais funções do fluido de corte são de lubrificação a baixas velocidades

de corte, refrigeração à altas velocidades de corte, bem como ajudar a retirar o cavaco da zona
de corte e proteger a máquina ferramenta e a peça de corrosão atmosférica (SANTOS, S.C. et
al, 2003).
É importante ressaltar que não basta apenas saber os tipos de fluidos de corte
existentes - emulsões, sintético, semi-sintético, óleos vegetais e minerais – mas, é necessário
também conhecer os métodos de aplicação, uma vez que a forma como o mesmo é utilizado
pode fazer total diferença em seu desempenho durante o corte.
 21

Para Machado et al (2009), existem basicamente três métodos de aplicação do

fluido de corte durante a usinagem:
 Fluido em abundância - jorro de fluido à baixa pressão;
 Pulverização de fluido;
 Aplicação de fluido à alta pressão.
Há pouco tempo atrás, os fluídos de corte eram descartados no meio ambiente sem
quaisquer preocupações. Mas atualmente, esta prática é dificultada não apenas pelo rigor das
leis e da fiscalização, como em devido ao padrão de produção com a adoção do “selo verde”,
que indica se os processos utilizados para a produção de uma determinada peça não
prejudicam o meio ambiente (PEREIRA, et al, 2005). Além de outros fatores importantes que
também precisam ser levados em consideração como os custos operacionais da produção e a
preservação da saúde do ser humano (MACHADO, et al, 2000).

2.9. Desgaste da ferramenta de corte

Conforme afirma Machado et al (2004), por maior que seja a dureza e a

resistência ao desgaste das ferramentas de corte, e por menor que seja a resistência mecânica
da peça de trabalho, a ferramenta de corte sofrerá um processo de destruição que mais cedo ou
mais tarde exigirá a sua substituição.
Portanto, o estudo dos principais fatores responsáveis pelo desgaste das
ferramentas de corte, torna-se cada vez mais importante, pois é necessário ajustes nos
parâmetros que interferem no processo afim de diminuir as trocas das ferramentas que
ocasionam sucessivas paradas nas máquinas. Uma vez determinado os parâmetros corretos,
refletira em uma maior produtividade e controle do processo devido a previsibilidade que terá
o sistema.

2.9.1. Desgaste de cratera

O desgaste de cratera ocorre na superfície de saída da ferramenta, causado pelo

atrito entre cavaco e ferramenta (Figura 2.1). A craterização excessiva provoca
enfraquecimento da aresta de corte, que pode romper-se, ocasionando o fim de vida da
ferramenta (DINIZ, A.E. et. al., 2007).
 22

Figura 2.9 - Desgaste de cratera na superfície de saída da ferramenta de corte

Fonte: TELES, J.M., 2007

2.9.2. Desgaste de flanco

O Desgaste de flanco ou frontal acontece na superfície de folga da ferramenta,

pois esta apresenta perda neste ângulo de folga durante a usinagem, tendo um maior contato
com a peça, aumentando assim seu atrito. Isto faz com que a peça perca suas características
dimensionais e piore no seu acabamento superficial. É o desgaste mais comum e ocorre sob
todas as condições de corte (DINIZ et. al., 2000).

Figura 2.10 - Desgaste de flanco na superfície de saída da ferramenta de corte

Fonte: TELES, J.M., 2007

2.9.3. Desgaste em forma de entalhe

É dado como desgaste de entalhe a avaria formada na aresta principal de corte

aparecendo nas extremidades do flanco da ferramenta, tendo como prováveis características:
concentrações, tensões na ferramenta e uma camada abrasiva de óxido na superfície a ser
 23

usinada (SHAW, M. C., 1984).

Figura 2.11 - Desgaste de entalhe na aresta principal da ferramenta de corte

Fonte: TELES, J.M., 2007
2.10. Parâmetros de medição do desgaste

Os parâmetros utilizados para quantificar os desgastes ocasionados na ferramenta

de corte são os regidos pela norma ISO 3685 (1993). Onde os principais são:
KT = profundidade da cratera,
VBB = desgaste de flanco médio,
VBBmax = desgaste de flanco máximo,
VBN = desgaste de entalhe.

Figura 2.12 - Padrões de medição de desgaste para ferramentas de corte

Fonte: ISO 3685, 1993

Segundo os critérios de fim de vida recomendados pela ISO (1993) para

ferramentas de aço-rápido, metal duro e cerâmica, em operações de desbaste são:
 24

 Desgaste de flanco médio, VBB = 0,3 mm;

 Desgaste de flanco máximo, VBBmax = 0,6 mm;
 Profundidade da cratera, KT = 0,06 + 0,3fc, onde fc é o avanço de corte em
mm/rev;
 Desgaste de entalhe, VBN e VCN = 1,0 mm;
 Falha catastrófica.

Portanto, antes que um desses desgastes atinja os valores definidos pela norma
ISO, a ferramenta necessita ser substituída ou reafiada mantendo assim a qualidade do
processo e evitando danos a máquina e a peça.

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 Materiais

3.1.1. Aço ASTM A36

O material utilizado na usinagem do experimento foi o aço ASTM A36 com as

seguintes propriedades de acordo com a norma ISO:

 Densidade: 7.85g/cm³ (0.284lb/in³)

 Limite de escoamento: 250 MPa (36000psi)
 Resistência a tração: entre 400MPa (58ksi) e 550MPa (80ksi)
 Modulo de elasticidade: 200GPa (29ksi)
 Dureza: 130 a 150HB
 25

Figura 3.1 - ASTM A36 Barra Redonda de 1’

Fonte: Autor (2018)

3.1.2. Paquímetro

Paquímetro com 0,02 mm de precisão utilizado para medir o diâmetro da amostra

e na aferição do estereoscópio;

Figura 3.2 – Paquímetro universal

Fonte: http://www.mitutoyo.com.br/novosite/produtos/produtos/01small/paquimetroanalogico

3.1.3. Trena

Utilizada para medir o comprimento das amostras que seriam cortadas na serra de
fita.
 26

Figura 3.3 - Trena métrica

Fonte: Autor (2018)

3.1.4. Serra de Fita

O processo de corte das amostras foi realizado em uma serra de fita modelo
SRamos 260 para materiais ferrosos e não ferrosos de até 260mm de diâmetro.

Figura 3.4 - Serra de Fita SRamos 260

Fonte: Autor (2018)

3.1.5. Torno Mecânico

 27

O experimento e a preparação das amostras foram realizados em um torno

mecânico horizontal Nardini Nodus Nd 325 com as seguintes especificações técnicas:

 Altura de Pontas: 325mm

 Distância entre pontas: 2200mm
 Curso do carro transversal: 380mm
 Curso do carro porta-ferramentas: 125mm
 Rotação: 18 velocidades, de 20 a 1600rpm
 Diâmetro do furo do árvore: 46mm
 Número de roscas: 192
 Avanços longitudinais (mm/rot): 0,042 – 1,013 (48)
 Avanços transversais (mm/rot): 0,021 – 0,5 (48)
 Potência do motor principal: 8/5Hp (6/3,7 Kw)

Figura 3.5 - Torno Mecânico Nadini Nodus Nd 325

Fonte: Autor (2018)

3.1.6. Bits HSS

 28

Foram utilizados Bits HSS sem revestimento de 3/8’ x 4’ 12, afiadas com ângulo
de 55º.

Figura 3.6 - Bits HSS 3/8’ x 4’

Fonte: Autor (2018)

3.1.7. Escantilhão

Empregado para garantir o ângulo da ferramenta de corte durante a afiação no

esmeril.

Figura 3.7 – Escantilhão

Fonte: Autor (2018)

3.1.8. Esmeril

A afiação das ferramentas foi realizada utilizando um esmeril de bancada.

 29

Figura 3.8 - Esmeril de bancada

Fonte: http://www.rrmaquinas.com.br/moto-esmeril-de-bancada-trifasico-1-0cv-220v-6760-
bambozzi.html

3.1.9. Estereoscópio

Dispositivo pelo qual será verificado a cada passe o desgaste da ferramenta de

corte, processo esse que será repetido até que a ferramenta chegue ao seu fim de vida útil.

Figura 3.9 – Estereoscópio

Fonte: Autor (2018)
3.1.10. Aerógrafo
 30

Dispositivo responsável pela calibração do spray lubrificante durante os testes

com mínima quantidade de fluido utilizando óleo vegetal (soja).

Figura 3.10 – Aerógrafo

Fonte: http://www.arprex.com.br/equipamentos-pintura/caneta-pintura-aerografo

3.1.11. Compressor de Ar

Equipamento encarregado de gerar a pressão necessária para o funcionamento do

aerógrafo durante o experimento com MQF.

Figura 3.11 - Compressor de Ar

Fonte: Autor (2018)

3.1.12. Nível
 31

Responsável por garantir o posicionamento correto da peça durante a análise no

estereoscópio;

Figura 3.12 – Nível

Fonte: Autor (2018)

3.1.13. Óleo Lubrificante Solúvel

Óleo convencional utilizado nos testes com jorro, o mesmo é recomendado para
aplicação geral durante a usinagem leve de metais como, furação, fresamento, torneamento,
rosqueamento, retificação, onde o resfriamento da operação é de vital importância. Podendo
ser utilizado em usinagem de peças de aço, ferro e latão (Diluição: 1:20).

Figura 3.13 - Óleo lubrificante solúvel

Fonte: https://www.casadomecanico.com.br/oleo-soluvel-unix-100-20-litros-ingrax-p1537/
 32

3.1.14. Óleo Vegetal (Soja)

Na busca por um substituto aos fluidos de corte tradicionais, nocivos ao meio

ambiente e ao operador, pesquisadores tem cada vez mais optado pelo uso de óleos vegetais.
E com base nisso, foi escolhido para a realização dos testes o óleo de soja, pois o mesmo é
facilmente encontrado e apresenta um valor de mercado totalmente acessível.

Figura 3.14 - Óleo de soja vegetal

Fonte: http://jornal.usp.br/ciencias/ciencias-agrarias/estudo-brasileiro-podera-tornar-oleo-de-soja-
mais-saudavel/

3.2 Métodos

A primeira etapa realizada foi a preparação dos corpos de prova, onde utilizou-se
uma barra redonda de 1’ do aço ASTM A36, a mesma foi levada a serra de fita onde foram
cortadas 6 amostras com comprimento de 300mm para realização de teste e replica nas 3
condições de lubrificação (figura 3.4). Em seguida após cortadas as amostras foram
constatadas a necessidade de um desbaste para retirada da camada de oxido que estava sobre a
superfície, sendo assim as amostras tiveram uma redução no seu diâmetro para 23,6mm
(Figura 3.15). Em seguida, foi feita a seleção dos bits que foram utilizados durante o ensaio.
Foram escolhidos bits de aço rápido (HSS – High Speed Steel) de 3/8’ x 4’. Após a seleção
dos bits, foi realizada a afiação no esmeril, usando o escantilhão para garantir a correta
aferição da ferramenta.
 33

Figura 3.15 - Desbaste para retirada da camada de oxido

Fonte: Autor (2018)

Após a preparação das amostras e das ferramentas, deu-se inicio aos testes a seco
(Figura3.16), seguindo os parâmetros estabelecidos para todos os testes (rot = 630 RPM; f =
0,254 mm/rot; Vc média = 43,7 m/min; ap = 1 mm). A cada passe realizado, a ferramenta era
retirada da máquina e levada ao estereoscópio para análise do desgaste, o valor era coletado e
então a ferramenta voltava para a máquina, repetindo o processo até o fim de vida da
ferramenta (VBBmax= 0,6mm).

Figura 3.16 - Teste a seco

 34

Fonte: Aluno (2018)

Seguindo os mesmos procedimentos e mantendo os parâmetros dos testes a seco,

foram realizados também os experimentos com mínima quantidade de fluído (MQF),
utilizando um aerógrafo que foi calibrado para gerar um spray (Q = 0,035l/h) com óleo de
soja na interface de contato entre a ferramenta e o corpo de prova (Figura 3.17).

Figura 3.17 - Teste com mínima quantidade de fluido (MQF)

Fonte: Autor (2018)
Terminado o procedimento com mínima quantidade de fluido, substituímos o
sistema MQF pelo tradicional jorro (Figura 3.18), utilizando lubrificante convencional a base
de óleo solúvel, onde a solução foi depositada em uma garrafa posicionada em um nível
superior ao da ferramenta e através de uma mangueira adaptada a garrafa o óleo descia por
gravidade e realizava a lubrificação (Q = 1,8l/h).
 35

Figura 3.18 – Teste com jorro

Fonte: Autor (2018)

Foram feitos teste e réplica para cada condição. E depois tirado a média dos
valores do desgaste das mesmas para atingir um valor final.

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

O presente capítulo fará abordagem dos dados coletados experimentalmente

através do estereoscópio, juntamente com os dados obtidos através do uso de equações
retiradas nas literaturas utilizadas. De modo a relacionar os dados experimentais e os teóricos,
permitindo as conclusões do presente trabalho. E, após a apresentação dos dados obtidos, será
feita uma discussão dos mesmos.
 36

4.1. Análise dos tipos de desgastes e avarias

A análise dos tipos de danos sofridos nas ferramentas foi realizada com o auxílio
do estereoscópio, onde foram observados de desgaste até a quebra total de um dos bits.
Primeiramente foram realizados os testes a seco, onde tanto teste como replica
suportaram 3 passes cada antes de chegar ao seu fim de vida, em um dos casos como é
possível ver na Figura 4.1 a ferramenta chegou a sofrer um lascamento. É possível
visualizarmos também que desde o primeiro passe a ferramenta começa a sofrer devido ao
aquecimento por falta de fluido.

PASSE 1 PASSE 2

PASSE 3 PASSE 3 - LASCAMENTO

Figura 4.1 - Teste a seco

Fonte: Autor (2018)
Concluídos os testes a seco que usaríamos como referencial, foi iniciado a
segunda etapa do experimento onde foram testados dois métodos de lubrificação.

Primeiramente, foi utilizado o método de mínima quantidade de fluido (MQF)

com óleo vegetal de soja, onde foi inicialmente realizado testes de vazão no aerógrafo e
calibrado o dispositivo (Q=0,035l/h). Com a utilização do sistema MQF, foi possível
aumentar a quantidade de passes em relação aos testes a seco, nos proporcionando um ganho
de 30,3% na quantidade de material removido antes do fim de vida útil. Na Figura 4.2
 37

podemos vê imagens da ferramenta durante o intervalo entre os passes, onde percebe-se a

importância do fluido no processo de usinagem, pois é visível o retardo no desgaste da
ferramenta quando comparamos com os testes anteriores onde no segundo passe a ferramenta
já começava a apresentar sérios sinais de desgaste e chegou ao fim de vida útil no passe
seguinte.

PASSE 1 PASSE 2

PASSE 3 PASSE 4

Figura 4.2 - Teste MQF

Fonte: Autor (2018)
Em seguida aos testes com sistema MQF, foi realizado os experimentos com o
sistema de jorro onde o fluido é abundante e para isso foi utilizado um óleo solúvel
comumente utilizado nos processos de usinagem. Assim como nos testes com mínima
quantidade de fluido inicialmente foi realizada a medição da vazão e só após deu-se inicio a
usinagem. Como podemos vê na figura 4.3 o ritmo de desgaste gerado por esse método é o
menor, o que proporcionou um ganho de 98,5% quantidade de material removido, pois a
ferramenta suportou 6 passes enquanto o teste a seco apenas 3, porem utilizando uma
quantidade de lubrificante bastante alta.
 38

PASSE 2 PASSE 3

PASSE 5 PASSE 6

Figura 4.3 - Teste com jorro

Fonte: Autor (2018)

Nesta etapa do trabalho foi possível verificar como o fluido de corte é importante
para o processo de usinagem, pois o mesmo é capaz de retardar o desgaste da ferramenta,
diminuindo assim a necessidade de paradas durante a atividade para realizar a troca ou afiação
da ferramenta de corte.

4.2. Análise numérica e gráfica do desgaste da ferramenta

Após a coleta dos dados (teste e réplica de cada experimento) foi tirada a média
dos valores do desgaste para cada uma das condições. Os valores de desgaste nas
determinadas condições estão dispostos na tabela 4.1 a seguir:
Tabela 4.1 – Dados do Experimento
DESGASTE (mm)
AMOSTRA
PASSE 1 PASSE 2 PASSE 3 PASSE 4 PASSE 5 PASSE 6
TESTE 0,116 0,262 1,445
SECO
RÉPLICA 0,105 0,275 0,613

Fonte: elaborado pelo autor (2018)

 39

MÉDIA 0,1105 0,2685 1,029

TESTE 0,094 0,203 0,374 0,581
MQF
(Q=0,035l/h)
RÉPLICA 0,058 0,238 0,492 0,626
MÉDIA 0,076 0,2205 0,433 0,6035
TESTE 0 0,054 0,121 0,266 0,365 0,775
JORRO
(Q=1,8l/h)
RÉPLICA 0 0,048 0,157 0,251 0,34 0,698
MÉDIA 0 0,051 0,139 0,2585 0,3525 0,7365

Para uma melhor ilustração foi realizado o gráfico comparativo, para garantir qual
processo que causa uma máxima performance da ferramenta de corte. O gráfico a seguir
auxiliam na interpretação dos resultados. Pois deixa em destaque que a lubrificação é
determinante nos resultados, visto que há uma tendência de aumento da vida útil com a
utilização do fluido de corte.
DESGASTE de Ferramenta (mm)

1.029

0.7365
0.6035

0.433
0.3525
0.2685 0.2585
0.2205
0.1105 0.139
0.076 0.051
0 0
0 29012 56770 83272 108518 137530 165288
Material Removido (mm³)

SECO MQF (Q=0,035l/h) JORRO (Q=1,8l/h)

Gráfico 4.1 – Desgaste da ferramenta x Remoção de material

Fonte: Autor (2018)

Analisando os dados coletados foi possível garantir que os testes que utilizaram
fluidos proporcionaram aumento de vida a ferramenta se comparado com o processo realizado
a seco:

 MQF: 30,3%;
 Jorro: 98,5%.
 40

4.3. Análise do consumo de fluido

Uma vez determinada a importância do fluido de corte para o aumento de vida da

ferramenta e a superioridade do jorro sobre os outros métodos de lubrificação, partimos para o
problema ocasionado pela grande geração de fluido de corte, um produto nocivo a natureza e
ao ser humano.

Utilizando as vazões geradas por cada um dos três métodos durante os testes e
réplicas foi possível elaborar um gráfico para ilustrar o consumo de fluido em relação a
material removido.

CO NSUMO DE FLUI DO X MAT E RI A L RE MOVI DO

0.2249964
SECO MQF (Q=0,035l/h) JORRO (Q=1,8l/h)

0.187497
0.25
0.1499976
CONSUMO DE FLUIDO (L/H)

0.2
0.1124982

0.15
0.0749988
0.0374994

0.1
0.003645775
0.002187465
0.000729155

0.00437493
0.00291662
0.00145831

0.05
0
0
0

0
0 29012 56770 83272 108518 137530 165288
MATERIAL REMOVIDO (MM³)

Gráfico 4.2 – Consumo de fluido x Remoção de material

Fonte: Autor (2018)

Analisando o gráfico é ainda mais visível que o método de lubrificação por jorro
tem um gasto altamente elevado se comparado com o MQF, e com a política do selo verde
ganhando força no mercado o alto consumo de lubrificante desse processo começa a ser
pensado se realmente vale a pena.

Afinal o MQF utilizado aumentou em 30,3% a vida da ferramenta em relação ao

processo a seco usando apenas 0,35 l/h enquanto o Jorro utilizou no mesmo tempo 1,8 l/h para
aumentar a vida útil em 98,5%.
 41

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

5.1. Conclusões
 42

O trabalho realizado teve por foco a comparação de dois métodos amplamente

utilizados na usinagem que são o processo a seco e o jorro com um sistema de lubrificação
utilizando mínima quantidade de lubrificante vegetal, e por meio dos testes realizados e dos
dados por meio deles coletados é possível realizarmos as seguintes conclusões:

 O fluido de corte é de sublime importância para o aumento de vida útil da

ferramenta pois o mesmo reduz o desgaste gerado durante o contato entre a
ferramenta e a peça.
 Embora o sistema de lubrificação a jorro tenha apresentado os melhores
resultados com 98,5% de aumento de vida se comparado com o nosso referencial
a seco, o elevado volume de fluido nocivo a natureza e ao operador utilizado pelo
processo e consequentemente descartado, bate de frente com a politica do selo
verde que hoje tem criado cada vez mais força devido as exigências do mercado,
logo novos métodos de lubrificação que reduzam ou eliminem esses problemas
passam a ser a saída. Portanto podemos afirmar que o sistema MQF utilizado nos
nossos testes com fluido de óleo de soja é uma boa opção para as indústrias pois
com uma quantidade de fluido 51,4 vezes menor que a do jorro foi responsável
por um aumento de vida útil de 30,3% em relação ao sistema a seco.

5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros

 Realizar medições de temperatura durante a usinagem para os diversos tipos de

lubrificação, onde pode ser analisado a eficiência de cada tipo de lubrificação na
dissipação do calor gerado pela usinagem.
 Analisar o cavaco gerado durante o processo pois o mesmo é um importante
indicador de qualidade do processo de usinagem.
 Verificar a rugosidade na usinagem para cada método de lubrificação.
 Comparar os resultados obtidos na pesquisa utilizando amostras de outros
materiais.

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 43

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