UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE – UNESC

ENGENHARIA DE MATERIAIS

MARCO ANTÔNIO BRÜNING GÓES

RELATÓRIO DE VISITA - PRECICAST

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CRICIÚMA, SETEMBRO DE 2010.

MARCO ANTÔNIO BRÜNING GÓES

RELATÓRIO DE VISITA - PRECICAST

Relatório Acadêmico de visita realizado para

cumprimento parcial da disciplina de Processos de
fabricação de Metais I, no Curso de Engenharia de
Materiais da Universidade do Extremo Sul
Catarinense, UNESC, solicitado pela professora
Ângela Arnt.
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CRICIÚMA, SETEMBRO DE 2010.

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA......................................................................................5
2.1. Fundição.....................................................................................................................5
2.1.1. Principais considerações que determinam a escolha do processo de fundição.......5
2.2 Fundição de Precisão ou Micro Fusão (Cera Perdida)................................................5
2.3. AREIAS DE MOLDAGEM.......................................................................................6
2.3.1. Moldabilidade..........................................................................................................6
2.3.2. Escoabilidade...........................................................................................................6
2.3.3. Consistência.............................................................................................................7
2.3.4. Plasticidade..............................................................................................................7
2.3.5. Refratariedade..........................................................................................................7
2.3.6. Estabilidade Térmica Dimensional..........................................................................7
2.3.7. Colapsibilidade........................................................................................................7
2.3.8. Permeabilidade de Gases.........................................................................................7
2.3.9. Desmoldabilidade....................................................................................................8
2.4. TRATAMENTO TÉRMICO......................................................................................8
2.4.1. Tratamentos Térmicos Usuais dos Aços.................................................................9
2.5. Usinagem..................................................................................................................12
3. DESENVOLVIMENTO..............................................................................................13
3. CONCLUSÃO.............................................................................................................14
REFERÊNCIAS..............................................................................................................15
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1. INTRODUÇÃO

Através do relatório a seguir estará se colocando o ponto de vista do

acadêmico ao que se diz respeito ao processo de fundição de precisão, as demandas do

mercado, os serviços prestados, assim como a linha de produção da empresa e seus

respectivos instrumentos de trabalho.

Irá se apresentar neste trabalho um relatório de visita de a um empresa de

fundição de precisão, a PRECICAST Br, com o intuito de conhecer uma empresa de tal

porte na área de Engenharia de Materiais, focando para o processo de fabricação de

metais, conforme o estudo em sala de aula.

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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Fundição
O processo consiste na fusão de metais, visando obter certas propriedades para o
produto final. Na forma líquida, os metais e suas ligas são vazados no interior do molde
confeccionado em areias especiais aglomeradas com resinas próprias para este fim, que
apresenta a forma da peça desejada.

2.1.1. Principais considerações que determinam a escolha do processo de fundição

• Dimensões da peça, incluindo forma (complexidade) e peso;

• Quantidade de peças a serem produzida;
• Ponto de Fusão da liga e sua reatividade com o meio ambiente, incluindo o
próprio molde;
• Tolerâncias dimensionais desejadas na peça;
• Acabamento superficial desejado;
• Propriedades mecânicas finais desejadas

2.2 Fundição de Precisão ou Micro Fusão (Cera Perdida)

Etapas:

• Fabricação de um molde (matriz), o qual será responsável pela conformação do

modelo em cera (carnaúba + parafina + breu + resinas plásticas);
• A cera é aquecida até tornar-se líquida;
• A cera líquida é injetada ou vazada para o interior do molde metálico (ou matriz)
para confecção dos modelos;
• Após a solidificação da cera, esta é extraída do molde metálico e iniciada a
montagem do modelo, os quais são ligados a um canal central também de cera;
• Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos;
• Este recipiente é preenchido com uma pasta refratária adequada a queimado a
uma temperatura de 650 a 1000°C para o endurecimento.
• Durante o processo de queima, o refratário torna-se fortemente ligado e a cera
que se torna líquida escorre, deixando no molde refratário a cavidade que será
preenchida com metal posteriormente;
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• A cera que escorre é armazenada em recipientes para reaproveitamento

posterior;
• Se o molde refratário não atingir a espessura de casca desejada, repete-se a
operação de imersão em pasta refratária e secagem até se obter a espessura
desejada;
• O molde cerâmico é aquecido para receber o metal líquido;
• Vazamento do metal líquido até a solidificação;
• O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas
(desmoldagem);
• As peças são cortadas do canal central e dos canais de enchimento e
posteriormente esmerilhadas.

Aplicação: grande aplicação na produção de peças pequenas (2g a 400g

originalmente, podendo hoje atingir peças acima de 100kg). Normalmente utilizado
para peças de aço carbono, aços inox, ligas de níquel aplicadas à indústria
automobilística, têxtil, gráficas, aparelhos de medição, química, alimentícia.

2.3. AREIAS DE MOLDAGEM

Existem algumas propriedades intrínsecas dos materiais de moldagem e que

independem de como o molde é feito, e outras que só podem ser definidas quando aos
moldes ou corpos compactados. As principais propriedades das areias de moldagem e
dos moldes são:

2.3.1. Moldabilidade

Capacidade do material de moldagem de adotar precisamente a forma do modelo

e de mantê-la durante todo o processo de fundição;

2.3.2. Escoabilidade

Característica determinada pela maior ou menor facilidade de escorregamento

dos grãos do material entre si, de modo a permitir perfeita reprodução dos detalhes do
modelo e bom acabamento superficial do molde;
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2.3.3. Consistência

É a propriedade medida através da resistência mecânica do material de

moldagem já conformado, a qual é responsável pela manutenção da forma da cavidade
do molde quando esse é submetido a solicitações mecânicas devidas a manuseio,
transporte ou esforços exercidos pelo metal líquido.

2.3.4. Plasticidade

É avaliada pela deformação total que o material de moldagem compactado pode

sofrer, quando solicitado por esforço mecânico, até a ruptura;

2.3.5. Refratariedade

Avaliada pelo ponto de sinterização do material de moldagem, ou seja, a

temperatura na qual ocorre fusão incipiente dos grãos (é a propriedade que possibilita os
moldes suportarem as altas temperaturas);

2.3.6. Estabilidade Térmica Dimensional

Os materiais usados em moldagem sofrem, via de regra, variações dimensionais

acentuadas quando submetidos às mudanças de temperatura que ocorrem nos moldes
por ocasião do vazamento do metal. Estas variações devem ser as menores possíveis
para se evitar vários defeitos de fundição;

2.3.7. Colapsibilidade

É uma propriedade que o molde deve possuir para ceder aos esforços a que é
submetido pela peça que se contrai ao se solidificar. Se o molde não for colapsível,
poderá ocorrer o rompimento da peça e formação de trincas a quente;

2.3.8. Permeabilidade de Gases

É a propriedade que devem ter os moldes de deixar passar através de si o ar, os

gases e os vapores , presentes ou gerados em seu interior por ocasião do vazamento do
metal;
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2.3.9. Desmoldabilidade

É a caracterizada pela facilidade com que se pode retirar a peça solidificada do

interior do molde, ou , mais precisamente, pela facilidade com que se removem as
partes do molde aderentes à peça, de modo a expor uma superfície isenta de resíduos de
material de moldagem.

Além dessas propriedades verificadas é bom salientar a importância do controle

granulométrico e da porcentagem de argila da areia de moldagem, para possibilitar o
bom desempenho das propriedades descritas acima.

Antes de se confeccionar o molde para fundição, é necessário constatar as

características da mistura da areia, verificando suas propriedades através de ensaios
simulados em corpos de prova em laboratório.

O equipamento onde é executada a mistura dos componentes são os

misturadores de rolos , após acertar as proporções adequadas são moldados os corpos de
prova para serem analisados , a seguir são executados os ensaios de resistência a
compressão, resistência a tração, permeabilidade a passagem dos gases.

Embora uma alta porcentagem de todos os metais fabricados possa ser utilizada
após conformação, laminação ou fundição; por razões econômicos muitos metais (aços
em particular) não desenvolvem suas propriedades físicas e mecânicas máximas, senão
após tratamento térmico.

2.4. TRATAMENTO TÉRMICO

Defini-se tratamento térmico como um conjunto de operações de aquecimento e

resfriamento a que são submetidos os aços (ou outros metais), sob condições
controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento, com o
objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes característicos determinados.

As propriedades dos aços dependem, em princípio, da sua estrutura. Os

tratamentos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aços,
resultando, como conseqüência, variação de suas propriedades.
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Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são:

• Alívio de tensões após trabalho a quente ou a frio;

• Melhoria da usinabilidade;
• Aumento ou diminuição da dureza;
• Aumento ou diminuição da resistência mecânica;
• Melhoria da dutilidade e resistência ao choque;
• Modificação das propriedades elétricas e magnéticas;
• Melhoria das propriedades de corte;
• Mudança no tamanho de grão;
• Aumento da resistência ao calor e à corrosão;
• Induzir a precipitação;
• Remover gases.

Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades mediante um determinado

tratamento térmico é conseguida com prejuízo de outras. Por exemplo, o aumento da
dutilidade provoca simultaneamente queda nos valores de dureza e resistência à tração.
É aplicado criteriosamente, para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao
mínimo.

2.4.1. Tratamentos Térmicos Usuais dos Aços

Recozimento para alívio de tensões – consiste no aquecimento do aço a

temperatura abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões
originadas durante a solidificação ou produzidas em operações de transformação
mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em operações de endireitamento, corte
por chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a
temperaturas logo acima da ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até
pelo menos 500°C para garantir os melhores resultados.

Normalização - Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da

zona crítica, seguindo de resfriamento ao ar. A normalização visa refinar os grãos
grosseiros de peças de aço fundido principalmente, freqüentemente, e com o mesmo
objetivo, a normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. O
Tratamento melhora também a uniformidade da microestrutura. A normalização é ainda
usada como tratamento preliminar à têmpera justamente para produzir estrutura mais
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uniforme do que a obtida por laminação, por exemplo, além de reduzir a tendência ao
empenamento e facilitar a solução de carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos
laços de liga, quando os mesmos são esfriados lentamente, após a laminação os
carbonetos tendem a ser maciços e volumosos, difíceis de dissolver em tratamentos
posteriores de austenitização. A normalização corrige esse inconveniente.

Têmpera – Consiste de um resfriamento rápido do aço de uma temperatura

superior a sua temperatura crítica em um meio com óleo, água, salmoura, ou mesmo ar.
O objetivo principal da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica, para o que se
deve, portanto, fazer com que a curva de esfriamento passe a esquerda do cotovelo da
curva em "C", evitando-se assim a transformação da austenita. A velocidade de
resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões da
peça.

Chama-se temperabilidade a capacidade do aço endurecer ou a profundidade

de endurecimento. Note-se que "temperabilidade de endurecimento" não se refere à
máxima dureza que pode ser obtida num aço a qual é a função que se que exclusiva do
seu teor de carbono, ao passo que a profundidade de endurecimento depende mais do
tamanho de grão austenítico e da presença de elemento de liga do que do teor de
carbono do aço.

Vários são os motivos que determinam a preferência da têmpera superficial em

relação à têmpera total:

• Obtenção de superfícies duras e resistentes ao desgaste em peças de aço que face

às suas dimensões ou as tolerâncias dimensionais exigidas, seria impossível
endurecer convenientemente através de toda a secção;
• Obtenção de propriedade superficiais que não seriam indicadas para a secção
inteira das peças;
• Obtenção de combinação de altas resistências ao desgaste e dureza na superfície
com suficiente ductilidade e tenacidade no núcleo das peças.

Além dessas, a têmpera superficial apresenta outras vantagens, tais como: não
exige fornos de aquecimento, é mais rápida que a têmpera comum, pode ser realizada
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praticamente em qualquer local da oficina, não produz apresentáveis oxidações ou

descarbonetação do aço, permite o emprego de aços de custo mais baixo, etc.

Revenido – O revenido é o tratamento que normalmente sempre acompanha a

têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar
ou remover as tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material,
aumentando sua ductilidade e resistência ao choque.
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2.5. Usinagem

Define-se usinagem, todo o processo de fabricação em que ocorre remoção de

cavacos da superfície da peça de trabalho; Por sua vez, chama-se cavaco, a porção de
material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma
geométrica irregular. Na formação de cavacos, estão envolvidos fenômenos particulares,
como recalque, aresta postiça de corte, craterização na superfície de saída da ferramenta
e formação periódica do cavaco. Entre os processos de usinagem mais utilizados,
podemos citar:

• torneamento: processo em que obtem-se superfícies de revolução (as peças

giram em torno do seu próprio eixo) com o auxílio de uma ou mais ferramentas
monocortantes;
• Aplainamento: processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de
superfícies regradas (horizontais ou verticais). Pode ser de desbaste ou de
acabamento. [Obs.: este processo vem sendo abandonado em produções de
grandes escalas, sendo o mesmo substituído por centros de usinagem CNC];
• Fresamento: processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de
superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas (normalmente)
multicortantes. Para isso, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam
segundo uma trajetória qualquer. Basicamente temos o fresamento paralelo (slab
milling) e o fresamento de topo (end milling).

De uma forma geral, podemos citar como as principais variáveis em um processo de

usinagem:

• Ferramenta de corte: material, geometria, revestimento e afiação;

• Material de trabalho: propriedades e condições de trabalho;
• Parâmetros de trabalho: velocidades de corte e avanço e profundidade de corte;
• Uso de fluido refrigerante;
• Características da máquina-ferramenta: rigidez e vibração
• Posicionamento da peça, dispositivos de fixação, etc.
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3. DESENVOLVIMENTO

A PRECICAST iniciou o seu trabalho em março de 1995, entretanto, a

experiência dos diretores e principais colaboradores no ramo de fundição de precisão é
desde o início dos anos 80.
A empresa é especializada no fornecimento de peças brutas e usinadas sob
encomenda, incluindo serviços de tratamento térmico e ensaios. Os produtos são
fabricados seguindo especificações de projetos fornecidos pelos clientes, em diversos
tipos de liga, tais como: aço carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis austeníticos,
aços inoxidáveis martensíticos, aço ferramenta, ligas níquel e ligas cobalto.
A PRECICAST oferece tratamento térmico, atendendo as mais variadas faixas
de tratamento existente, normalização, têmpera, revenimento, solubilização,
assegurando as propriedades mecânicas e dureza superficial das peças produzidas.
O controle de qualidade é feito por: análise química (através espectrômetro de
emissão óptica) e microscópio óptico para análise metalográfica, são realizados também
inspeções com ultra-som, líquido penetrante, ensaios de dureza, ensaios mecânicos,
análise metalográfica computadorizada.
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3. CONCLUSÃO

Concluiu-se com essa visita que o processo de fabricação de um metal por meio
da microfusão é dado por várias etapas: modelagem da peça por injeção (cera),
montagem da árvore (cacho), banho e revestimento cerâmico, deceragem, vazamento da
liga, remoção da casca cerâmica, corte e acabamento das peças, inspeção visual e
dimensional e posteriormente usinagem e tratamento térmico, assim obtendo da peça
desejada. Obtiveram-se todos os conceitos sobre esse processo de fundição vistos em
sala, desde a sua composição, até a retirada da peça formada.
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REFERÊNCIAS

FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS METAIS; FERRARESI, Dino.

Edgard Blücher, 1987, vol 1

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E MATERIAIS PARA ENGENHEIROS – Doyle,

Morris, Leach, Schrader

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E TRATAMENTO – CHIAVERINI, Vicente. 2ª

Edição. Volume II