JOSÉ GUILHERME PRATA

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE COMPENSADO

CURITIBA
2006
 ÍNDICE
DEFINIÇÃO – COMPENSADO MULTILAMINADO ..........................2

ETAPA 1 – JUNÇÃO DE LÂMINAS ...........................................3

ETAPA 2 –APLICAÇÃO DE ADESIVO .......................................6

ETAPA 3 – MONTAGEM ......................................................7

ETAPA 4 – PRÉ-PRENSAGEM ................................................9

ETAPA 5 – PRENSSAGEM A QUENTE .......................................9

PRESSÃO ............................................................................ 10
CONTROLE DE COMPRESSÃO DA MADEIRA .............................. 10
TEMPERATURA DE PRENSAGEM .............................................. 10
TEMPERATURA DE PRENSAGEM .............................................. 11
ETAPA 6 – ACONDICIONAMENTO ........................................11

ETAPA 7 – ACABAMENTO..................................................12
ESQUADREJAMENTO ............................................................. 12
LIXAMENTO ......................................................................... 13
ETAPA 8 – CONTROLE DE QUALIDADE - PROCESSO DE
CERTIFICAÇÃO - SEGUNDO A NORMA EUROPÉIA – EN 326-2:2000 -
CE MARKING ................................................................14
PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO ............................................... 15
PADRÕES DE QUALIDADE............. Erro! Indicador não definido.
Tipos básicos de chapas: .................................................... 19
Classificação das chapas:.................................................... 19
PRINCIPAIS TIPOS DE DEFEITOS............................................ 20
PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS....................................... 20
BIBLIOGRAFIA ..................................................................... 22

1
DEFINIÇÃO – COMPENSADO MULTILAMINADO

Painel composto de lâminas de madeira sobrepostas em

número ímpar de camadas, formando um ângulo de 90° entre as
camadas adjacentes . Os compensados podem ser de uso interior
quando utilizado o adesivo uréia-formaldeído e, de uso exterior ou
“prova d’água”, quando a colagem é à base de adesivo fenol-
formaldeído. As variáveis do processo como umidade das lâminas,
composição estrutural, formulação do adesivo, gramatura, ciclo de
prensagem, etc., são importantes fatores para assegurar a qualidade
dos painéis. Os compensados são painéis com aplicações muito
abrangentes, sendo destinadas para setores de construção civil,
naval, indústria moveleira, embalagens, etc.

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ETAPA 1 – JUNÇÃO DE LÂMINAS

A junção de lâminas consiste na colagem das bordas das

mesmas com aplicação de adesivo nas suas laterais em função da
largura e do comprimento do compensado.

FIG.01 – Máquina de colagem lateral

Para esta junção pode-se utilizar fios de nylon embebidos em

resina termoplástica a base de etileno vinil acetato e com um
aquecimento a uma temperatura de aproximadamente 170ºC, assim
se liquefazendo. É aplicado por um rolo compressor no sentido
transversal ou em zigue-zague. Normalmente esta operação é
realizada em chapas de compensados sarrafeados.

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FIG.2 – Máquina de aplicador de fio de nylon.

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 Também para esta junção de lâminas de miolo de compensado
pode ser usada uma fita adesiva.

Fitas adesivas

FIG.3-Aplicação de fita adesiva

Uma consideração muito importante a fazer é que o miolo do
compensado pode ser formado por lâminas de menor qualidade por
não afetar sua característica de resistência, segundo a lei de NAVIER.

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ETAPA 2 –APLICAÇÃO DE ADESIVO

Para a aplicação do adesivo é necessário ter uma formulação

com as proporções de resina, catalizador, extensor, água pré-
estabelecidas, determinando assim a quantidade em função da
capacidade da batedeira e da vida em panela do adesivo.
O cuidado que se tem que ter com a quantidade de água usada
na formulação é que se a quantidade for muito alta a chapa na
hora da prensagem pode estourar ou delaminar.
Para a indústria de compensados normalmente se usa a
formulação na proporção: 100-15-15, sendo proporção de resina,
farinha e água respectivamente.
Os tipos de aplicadores podem ser:
-Rolo;
-Spray;
-Cortina.

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 O controle destes aplicadores é feito pela quantidade de adesivo
aplicado em gramas por metro quadrado (gramatura) e pela
velocidade de alimentação da lâmina. Tendo este controle pode-se
chegar a uma aplicação ótima, sem desperdício de resina.
A gramatura é determinada pelo:
-Tipo de resina
-UF 320-380 g/m2.
-FF 360-430 g/m2.
-Espessura da lamina
-Grau de extensão
-Quantidade de extensor
-Quantidade de Resina

ETAPA 3 – MONTAGEM
A montagem do compensado consiste na sobreposição de
lâminas com adesivo seguindo uma seqüência por uma composição
pré-estabelecida pelo princípio de laminação cruzada.
O tempo total de assemblagem é considerado desde a junção
das lâminas até o fechamento da prensa.
-aplicação do adesivo
-montagem
-tempo de descanso (absorção do adesivo)
-transporte e carregamento da prensa

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 A determinação do tempo de assemblagem é em função:
-número de camadas;
-número de abertura da prensa;
-sistema de carregamento.
O tempo mínimo de assemblagem está relacionado com a
quantidade de água no sistema madeira-adesivo que se reflete na
mobilidade do adesivo.

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ETAPA 4 – PRÉ-PRENSAGEM
O Objetivo desta fase é a absorção e a melhor distribuição do
adesivo. Isto conseqüentemente facilita o manuseio para o
carregamento da prensa.
A carga aplicada não deve ser muito alta para não afetar a
espessura da final chapa.

ETAPA 5 – PRENSSAGEM A QUENTE

Os parâmetros que devem ser avaliados na prensagem (ciclo de
prensa) é a relação entre pressão, temperatura e tempo de
prensagem.

9
PRESSÃO

Os objetivos da aplicação da pressão são para a transferência

do adesivo de uma lâmina para outra e melhorar o contato.
A pressão a ser aplicada está relacionada com a densidade da
madeira, a superfície da lâmina e a quantidade do adesivo

CONTROLE DE COMPRESSÃO DA MADEIRA

A pressão visa reparar os danos causados na sub-superfície da

madeira decorrentes do processo de laminação.
A alta pressão vai ocasionar a redução da espessura e com isso
diminuir a produtividade pela perda do volume da chapa aumentando
a necessidade de balancear e otimizar a compressão necessária com
a compressão excessiva.

TEMPERATURA DE PRENSAGEM

A temperatura é definida pelo tipo de resina. Por exemplo:

9 URÉIA FORMOLDEÍDO – 95-120ºC
9 FENOLFORMOLDEÍDO – 130-150ºC

A temperatura cura a resina acima de 100ºC devido a

vaporização da água. Não ocorre alta temperatura nesta fase pelo
efeito da maior mobilidade do adesivo e maior penetração.
Quanto maior a umidade da madeira, maior a condutibilidade
térmica. Lâminas e adesivos com umidade muito alta podem ocorrer
formação de bolsas de vapor na extensão da chapa assim no
momento da liberação desse vapor formado ocorre a delaminação.

10
TEMPERATURA DE PRENSAGEM

O tempo de prensagem é controlado em função da taxa de cura

da resina, da distância entre o prato da prensa e a linha de cola mais
interna e envolve dois processos dinâmicos de gradiente de
temperatura e pressão.

ETAPA 6 – ACONDICIONAMENTO
Esta fase é importante para equalização da temperatura na
chapa entre a superfície e o miolo para processamentos posteriores e
para se evitar os empenamentos homogeneizando a diferenção de
umidade entre miolo e superfície da chapa.
O gradiente de umidade e temperatura são reduzidos ou
eliminados fazendo o descanso (armazenamento temporário), ou
condicionamento em câmara.

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ETAPA 7 – ACABAMENTO

ESQUADREJAMENTO
São cortes nas bordas por serras circulares esquadrejadeiras
duplas que ajustam as chapas para dimensões padrões.
Dimensões mais comuns:
9 1220x2440mm – Padrão internacional
9 1600x2200mm – Mercado interno.

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LIXAMENTO
Os objetivos são ajustar a espessura do compensado e
eliminação de pequenas imperfeições superficiais dando assim um
melhor acabamento na chapa.

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ETAPA 8 – CONTROLE DE QUALIDADE - PROCESSO DE
CERTIFICAÇÃO - SEGUNDO A NORMA EUROPÉIA – EN
326-2:2000 - CE MARKING

A marca "CE" é uma marca de conformidade do Mercado

Comum Europeu. Declara que o fabricante atende às exigências da
norma EN do(s) produto(s) em questão, com respeito à Diretiva da
Comunidade Européia aplicável a essa norma.
A certificação “CE” tem sido exigida na União Européia para
diversos produtos, como: equipamentos de telecomunicação;
eletroeletrônicos; brinquedos; aparelhos médicos; produtos
farmacêuticos; produtos de construção, entre outros.
Atualmente, a certificação “CE” é exigida para obter acesso aos
18 países que integram o Espaço Econômico Europeu (EEE): os 15
Estados-Membros da União Européia (UE) e três dos Estados-
Membros da Associação Européia de Livre Comércio (EFTA). A partir
de maio de 2004, com a adesão de 10 novos Estados-Membros na
UE, a marca “CE” passará a ser necessária para obter-se acesso a 28
países europeus.
Tendo em vista este mercado promissor, as empresas
brasileiras produtoras de compensados estão em busca desta
certificação e assim tem que adequar o seu processo de produção às
exigências desta norma.
A ABIMCI (Associação Brasileira de Indústria de Madeira
Processada Mecanicamente) atendendo solicitação das empresas
associadas quanto a demanda de mercado criou o PNQM (Programa
Nacional de Qualidade da Madeira) que desenvolve trabalho de
certificação das empresas produtoras de compensados, tanto de
pinus quanto de madeira tropical, e de portas. Outros produtos
também serão incorporados futuramente.

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 Dentro deste programa foi criado um conselho independente
que tem a responsabilidade de definir diretrizes ao programa,
coordenar o trabalho relacionado com a definição e estabelecimento
de padrões técnicos e procedimentos de qualidade relativos ao
processo de produção dos produtos a serem certificados, definir
critérios de certificação de produtores e fornecedores, selecionar e
qualificar auditores de qualidade.

PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO

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 A renovação da certificação e efetuada obrigatoriamente a cada
seis meses.
A norma EN 13986:2002 estabelece requisitos essenciais para
produtos estruturais, com o objetivo de atender a determinados
níveis de resistência mecânica e estabilidade; segurança contra
incêndios; higiene, saúde e meio ambiente; segurança na utilização;
proteção contra ruído; bem como economia de energia e retenção de
calor.
Entre as tarefas exigidas pela norma EN 13986:2002 para
atingir esses requisitos essenciais, nos casos de produtos estruturais
e de alguns não estruturais, estão:
9 ensaios iniciais;
9 controle de produção de fábrica (FPC/PNQM) e seus respectivos
ensaios;
9 inspeção inicial da fábrica e FPC/PNQM por um organismo de
certificação europeu(BM TRADA);
9 fiscalização, apreciação e aprovação contínuas do FPC/PNQM
por um organismo de certificação europeu.
Os participantes com a inclusão no programa terão várias
vantagens, entre elas:
9 Redução De Perdas
9 Aumento De Produtividade
9 Mudança De Cultura / Organização
9 Aumento Da Abrangência Do Pnqm

Para o programa de certificação relacionados à produtos de

madeira de portas a fase 1 está concluída. para o programa de
madeira serrada e pisos os grupos estão em formação.

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CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO

Classificação Das Toras:

Classe 1: Densidade ≤ 500 Kg/M3
Classe 2: Densidade 500 – 700 Kg/M3
Classe 3: Densidade ≥ 700 Kg/M3

Cozimento Das Toras

Classe 1 Não Obrigatório
Classe 2
Densidade Entre 500 – 600 Kg/M3 Não Obrigatório
Densidade Entre 600 – 700 Kg/M3 Temperatura > 70 ºC
Tempo > 24 Horas
Classe 3 Temperatura > 70 ºC
Tempo > 24 Horas

Laminação – Tolerâncias Para Dimensões Das Lâminas

Espessura ±7%
Comprimento A Critério Do Fabricante
Largura A Critério Do Fabricante
Esquadro A Critério Do Fabricante

Secagem – Teor De Umidade

LÂMINA COLAGEM

FENÓLICA URÉICA

CAPA < 12% < 14 %

MIOLO SECO <8% < 12 %

MIOLO COLA <8% <8%

CONTRACAPA < 12 % < 14 %

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Recebimento Da Resina
O recebimento da resina será feito contra a apresentação, por
parte do fornecedor, do respectivo certificado de qualidade, desde
que o fornecedor esteja certificado pelo pnqm ou, caso contrário,
através de contra-teste a ser realizado em laboratório independente;
Os Fornecedores De Resina Deverão Enviar, Para Cada
Carregamento, Amostra Lacrada Do Lote Fornecido.

Características Físicas E Químicas Das Resinas

PROPRIEDADE RESINA RESINA URÉICA

Ó
TEOR DE SÓLIDOS 48 – 51 %* 64 – 66 %
VISCOSIDADE 400 – 800 cP 300 – 1000 cP
( )
pH (25ºC) 11,5 – 13,0 7,4 – 9,0
GEL TIME (121ºC) 06 – 11 minutos -
DENSIDADE (25ºC) 1,19 – 1,25 1,25 – 1,30
ARMAZENAMENTO PROTEGIDA EM AMBIENTE
COBERTO, AREJADO E ABRIGADO

Recebimento Do Extensor
misturar 50 gramas do extensor (trigo) com 100 ml de água (relação
2:1), quando da chegada do insumo. O tempo de escoamento da
mistura (água + trigo) em copo ford n.º 8 deverá ser igual a 30
segundos. Este parâmetro está em estudo pelo pnqm.

Recebimento Do Catalisador
Deve ser utilizado catalisador indicado pelo fornecedor da resina
dentro das características especificadas por este. o recebimento do
catalisador será feito contra a apresentação, por parte do fornecedor
do respectivo certificado de qualidade, desde que o fornecedor esteja
certificado pelo pnqm, caso contrário, através de contra-teste a ser
realizado em laboratório independente.

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 A utilização de catalisador de fornecedor diferente do da resina
deverá ser executados ensaios de resistência da linha de cola de
acordo com os procedimentos e metodologia constantes na norma
abnt – projeto n.º 31:000.05-001/3 – painéis de madeira
compensada – parte 3: métodos de ensaios

Tipos básicos de chapas:

9 Interior – IR
As chapas de compensado produzidas com base em resinas uréia
formaldeído são recomendadas para utilização em locais protegidos
da ação d’água ou alta umidade relativa.
9 Exterior – EX
As chapas de compensado produzidas com base em resinas fenol
formaldeído podem ser para utilização em locais que sofra ação
d’água ou alta umidade relativa.

Classificação das chapas:

As chapas de compensados de pinus são classificadas com base
na qualidade da capa e contra capa. Os critérios de classificação
levam em consideração o tipo, a quantidade e dimensões dos defeitos
apresentados, atribuídos através de inspeção visual.

A B C+ C D

As chapas de compensados tropical são classificadas também

com base na qualidade da capa e contra capa mas a denominação
das lâminas são diferentes.

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 9 N – Natural
9 A – Primeira
9 B – Segunda
9 C – Terceira
9 D – Quarta

PRINCIPAIS TIPOS DE DEFEITOS

Em todas as linhas de produção, isoladamente, o fabricante

deve inspecionar as propriedades das chapas que são exigidas na
especificação da norma, assim, deve-se retirar amostras de todos os
tipos de produtos e espessuras.
O controle de qualidade dos compensados segue especificações
da norma e são avaliados os tipos de defeitos. Os principais defeitos
são:
9 Bolha: elevação da superfície que causa a separação de
lâminas no interior da chapa;
9 Delaminação: separação das lâminas a partir das bordas
causada pela falha na colagem;
9 Defeito aberto: irregularidades na chapa como trincas,
rachaduras, juntas abertas, fissuras, furos, nós soltos, etc.;
9 Encavalamento: sobreposição de lâminas quando são
juntadas para formar o compensado;
9 Ultrapassagem da cola: mancha escura de resina fenólica
exposta à lamina externa.

PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS
As principais propriedades avaliadas em um compensado a nível
laboratorial exigidas pela norma são:
9 Teor de umidade
9 Massa específica aparente

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9 MOE/MOR à flexão estática
9 Resistência da linha de cola (cisalhamento)
9 Tração
9 Compressão

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BIBLIOGRAFIA

EN 326-2:2001. Wood-based panels, Sampling, cutting and

inspection. Part 2: Quality control in the factory,p9-p15, 2000.

IWAKIRI, S. Notas de aula, 2004.

ABIMCI, Associação Brasileira de Madeira processada Mecanicamente,

PNQM, Programa Nacional de Qualidade da Madeira, Catálogo
Técnico-nº1, setembro de 2002.

ABIMCI, Associação Brasileira de Madeira processada Mecanicamente,

Certificação CE – Marking, http://www.abimci.com.br/

22