SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO REGIONAL DE SERGIPE

CENTRO DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA “COELHO E CAMPOS”

DIEGO GOMES DE CARVALHO

FERNANDO CARLOS BRITO RIBEIRO JUNIOR
IAGO NASCIMENTO SANTOS
JONATHAN CARLOS SILVA DE LIMA
JOSÉ RENATO DE OLIVEIRA JUNIOR
MAURÍCIO PEREIRA DA SILVA FILHO
RENATO LOURENÇO ARAUJO JUNIOR

BANCADA DIDÁTICA DE ENSAIO HIDROSTÁTICO E PNEUMÁTICO

Aracaju
2019
 DIEGO GOMES DE CARVALHO
FERNANDO CARLOS BRITO RIBEIRO JUNIOR
IAGO NASCIMENTO SANTOS
JONATHAN CARLOS SILVA DE LIMA
JOSÉ RENATO DE OLIVEIRA JUNIOR
MAURÍCIO PEREIRA DA SILVA FILHO
RENATO LOURENÇO ARAUJO JUNIOR

BANCADA DIDÁTICA DE ENSAIO HIDROSTÁTICO E PNEUMÁTICO

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado ao

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial -
SENAI / Departamento Regional de Sergipe, em
cumprimento às exigências para obtenção do título
de Técnico em Mecânica.

Orientadores:
Instrutor Geraldo Pereira de Aquino
Instrutora Tatiana Karenina Souza Cabral

Aracaju
2019
 DIEGO GOMES DE CARVALHO
FERNANDO CARLOS BRITO RIBEIRO JUNIOR
IAGO NASCIMENTO SANTOS
JONATHAN CARLOS SILVA DE LIMA
JOSÉ RENATO DE OLIVEIRA JUNIOR
MAURÍCIO PEREIRA DA SILVA FILHO
RENATO LOURENÇO ARAUJO JUNIOR

BANCADA DIDÁTICA DE ENSAIO HIDROSTÁTICO E PNEUMÁTICO

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado ao

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial -
SENAI / Departamento Regional de Sergipe, em
cumprimento às exigências para obtenção do título
de Técnico em Mecânica.

BANCA EXAMINADORA:

Luiz Eduardo Martins dos Santos

(Examinador - SENAI/CETCC )

_________________________________________
José Carlos Bizerra Costa Junior
(Examinador – SENAI/CETCC)

________________________________________
José Irenilton Barroso
(Examinador - SENAI/CETCC )
 RESUMO

O projeto tem como finalidade apresentar aos alunos da instituição uma bancada didática
para execução de atividades de manutenção e testes de estanqueidade, a fim de
correlacionar o assunto teórico com o prático. Através da utilização de dois tipos de
fluidos, é possível realizar testes de estanqueidade, como o teste pneumático e o teste
hidrostático, utilizando todo parâmetro de segurança e operação. Com o projeto a
instituição irá ter maior facilidade na passagem do conteúdo em sala/oficina, com melhor
explicação das técnicas mecânicas de montagem e desmontagem de flanges, utilização
de sistema pneumáticos com válvulas de segurança e sistema de medidas através de
instrumentos de medição como os manômetros e utilização de sistema hidrostático
através de uma bomba propulsora manual. Com isso, o resultado encontrado foi um
equipamento operante que segue toda norma de segurança, preciso, confiável e que
utiliza técnicas de manutenção e operação mecânica.

Palavras-chave: Hidrostática. Pneumática. Teste de estanqueidade. Vasos de pressão.

 ABSTRACT

The project aims to present to the students of the institution a didactic bench to perform
maintenance activities and tightness tests, in order to correlate the theoretical subject with
the practical. Through the use of two types of fluids, it is possible to perform tightness
tests, such as pneumatic test and hydrostatic test, using all safety and operating
parameters. With the project the institution will be easier to pass the content in room /
workshop, with better explanation of mechanical flange assembly and disassembly
techniques, use of pneumatic system with safety valves and measuring system through
measuring instruments such as pressure gauges and use of hydrostatic system through
a hand-propelled pump. With this the result was a working equipment that follows all safety
standards, accurate, reliable and that uses maintenance techniques and mechanical
operation.

Keywords: Hydrostatic. Pneumatic Tightness test. Pressure vessel.

 ÍNDICE DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Tipos de chanfros ............................................................................................ 12

Figura 2: Juntas.............................................................................................................. 12
Figura 3: Posições de soldagem .................................................................................... 13
Figura 4: Eletrodo revestido ........................................................................................... 14
Figura 5: Elementos de máquinas .................................................................................. 18
Figura 6: Manômetros .................................................................................................... 23
Figura 7: Válvula de alívio e segurança ......................................................................... 24
Figura 8: Filtro regulador ................................................................................................ 24
Figura 9: Purgador ......................................................................................................... 25
Figura 10: Engate rápido ................................................................................................ 25
Figura 11: Mangueiras hidráulicas ................................................................................. 26
Figura 12: Reservatório .................................................................................................. 26
Figura 13: Materiais aproveitados da instituição ............................................................ 34
Figura 14: Oxicorte ......................................................................................................... 35
Figura 15: Traçagem ...................................................................................................... 35
Figura 16: Furação de flanges........................................................................................ 36
Figura 17: Tubos utilizados (Tubo de 8” a esquerda e 4” direita) ................................... 36
Figura 18: Soldagem dos flanges nos tubos .................................................................. 37
Figura 19: Cordões de solda .......................................................................................... 37
Figura 20: Teste de líquido penetrante........................................................................... 38
Figura 21: Abertura de rosca .......................................................................................... 38
Figura 22: Tubos e conexões utilizados ......................................................................... 39
Figura 23: Adequações na bancada ............................................................................... 39
Figura 24: Pré-montagem do equipamento .................................................................... 40
Figura 25: Remoção de resíduos das superfícies .......................................................... 40
Figura 26: Local para apoiar ferramentas e acessórios ................................................. 41
Figura 27: Aplicação do primer....................................................................................... 41
Figura 28: Finalização do processo de pintura ............................................................... 42
Figura 29: Bancada de teste completamente montada .................................................. 42
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 8
1.1 OBJETIVOS........................................................................................................... 8
1.1.1 Objetivo Geral ...................................................................................................... 8
1.1.2 Objetivos Específicos.......................................................................................... 8
1.2 SITUAÇÃO PROBLEMA........................................................................................ 9
1.3 JUSTIFICATIVA ..................................................................................................... 9
1.4 METODOLOGIA .................................................................................................... 9
1.4.1 Métodos e técnicas utilizados ............................................................................ 9
1.4.2 Definição do modelo de bancada ...................................................................... 10
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 10
2.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ........................................................................ 10
2.1.1 Usinagem............................................................................................................ 10
2.1.2 Soldagem............................................................................................................ 11
2.1.2.1 Conceito ............................................................................................... 11
2.1.2.2 Detalhes ................................................................................................... 11
2.1.2.3 Posição de soldagem ............................................................................... 13
2.1.2.4 Processo de soldagem ............................................................................. 14
2.2 MATERIAIS ......................................................................................................... 15
2.2.1 Aço carbono ....................................................................................................... 16
2.2.1.1 Classificações ...................................................................................... 16
2.2.2 Tubos .................................................................................................................. 18
2.2.3 Chapas ................................................................................................................ 18
2.2.4 Elementos de máquinas .................................................................................... 18
2.2.4.1 Elementos de fixação ........................................................................... 19
2.2.4.2 Elementos de vedação ......................................................................... 19
2.3 PNEUMÁTICA ..................................................................................................... 20
2.3.1 Importância dos equipamentos pneumáticos ................................................. 20
2.4 HIDRÁULICA ....................................................................................................... 21
2.4.1 Lei de Pascal ...................................................................................................... 22
2.4.2 Importância dos equipamentos hidráulicos .................................................... 22
2.5 COMPONENTES ................................................................................................. 23
2.5.1 Manômetros ......................................................................................................... 23
2.5.2 Válvula de alívio e segurança (Safety Relief Valve).......................................... 24
2.5.3 Filtro Regulador ................................................................................................... 24
2.5.4 Purgador .............................................................................................................. 25
2.5.5 Engate rápido ...................................................................................................... 25
2.5.6 Mangueiras .......................................................................................................... 26
2.5.7 Reservatório hidráulico ...................................................................................... 26
2.6 LIMPEZA DAS TUBULAÇÕES ............................................................................ 27
2.7 TESTE DE ESTANQUEIDADE ............................................................................ 27
2.8 VASOS DE PRESSÃO ........................................................................................ 28
2.8.1 Classes e finalidades dos vasos de pressão .................................................. 29
2.9 NORMAS REGULAMENTADORAS .................................................................... 31
2.9.1 NR12 - Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos ...................... 31
2.9.2 NR 13 - Caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques metálicos de
armazenamento. ........................................................................................................... 32
2.9.3 Condições de riscos graves e iminentes......................................................... 33
3 DETALHAMENTO DO PROJETO ...................................................................... 34
4 RESULTADOS ESPERADOS ............................................................................. 43
4.1 DESCRIÇÃO DOS RESULTADOS ESPERADOS PARA O PROJETO .............. 43
5 IMPACTOS .......................................................................................................... 43
5.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS ..................................................................... 43
6 PLANILHA ORÇAMENTÁRIA ............................................................................ 44
7 RELAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS ......... 45
8 CRONOGRAMA DO PROJETO ......................................................................... 46
9 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ 47
REFERÊNCIAS .............................................................................................................. 49
APÊNDICE A: CHECKLIST DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO ............................. 51
APÊNDICE B: CARACTERIZAÇÃO DO VASO DE PRESSÃO ................................... 52
APÊNDICE C: FLUXOGRAMA OPERACIONAL DO EQUIPAMENTO ........................ 55
 8

1 INTRODUÇÃO

Atualmente as indústrias têm buscado se modernizar a fim de obter uma maior

qualidade em seu produto e eficiência, com isso o emprego de máquinas e equipamentos
complexos fazem parte do dia-a-dia da grande parte das empresas do ramo industrial.
Para que uma máquina possa estar funcionando de maneira correta e eficaz são
necessários conhecimentos práticos e teóricos, porém por muitas das vezes isso não é
o suficiente e instrumentos de aferição podem demonstrar falhas que só seriam
percebidas no final do processo.
As linhas industriais por sua grande maioria são acompanhadas por instrumentos
como sensores, manômetros, filtros e outros. E para a capacitação de mão de obra são
importantes a base teórica e a prática, justamente pensando nisso foi desenvolvido uma
bancada didática de testes que simulam situações encontradas na indústria e
apresentam possíveis situações encontradas no dia-a-dia, sejam eles em sistemas
hidráulicos ou pneumáticos.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral

 Desenvolver uma bancada didática para realizar ensaios hidrostáticos e

pneumáticos.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Confeccionar um equipamento didático para as atividades de hidrostática e

pneumática;
 Realizar teste de estanqueidade para o fluido líquido e gasoso;
 Apresentar um manual de operação do equipamento.
 9

1.2 SITUAÇÃO PROBLEMA

Pneumática e hidráulica são ramificações da mecânica que possuem grande

importância numa indústria. Como representar situações práticas para aquisição de
conhecimento em pneumática e hidráulica num equipamento pressurizado?

1.3 JUSTIFICATIVA

Devido à ausência de um equipamento que pudesse simular situações práticas

em pneumática e hidráulica foi desenvolvido uma bancada didática para a realização de
teste de estanqueidade. A bancada ilustra situações reais de um equipamento
pressurizado com componentes pneumáticos e hidráulicos, tem o objetivo de aperfeiçoar
os conhecimentos técnicos nas práticas mecânicas.

1.4 METODOLOGIA

A metodologia do proposto estudo é fundamentada a partir do problema de

pesquisa: De que maneira podemos simular situações práticas de hidrostática e
pneumática podendo aplicar técnicas de manutenção e inspeção em um sistema
pressurizado industrial de maneira prática e segura?
Cientes dessa necessidade, os próprios orientadores incentivaram a equipe do
projeto a construir uma bancada didática.

1.4.1 Métodos e técnicas utilizados

Dentro dos procedimentos metodológicos de pesquisa foram executados os

seguintes passos para o desenvolvimento da bancada didática em questão:
 Analisar a bibliografia necessária para o desenvolvimento da bancada didática;
 Definir os componentes utilizados na bancada didática;
 Buscar junto ao SENAI recursos para aquisição de componentes necessários para
a construção da bancada;
 10

 Desenvolver a bancada didática de ensaio hidrostático e pneumático;

 Apresentar os resultados.

1.4.2 Definição do modelo de bancada

Com subsídios teóricos citados na fundamentação teórica e os conhecimentos

adquiridos ao longo do curso técnico em mecânica pela equipe do estudo, definem-se as
principais características da bancada a ser desenvolvida, uma bancada didática de
ensaio hidrostático e pneumático que possa ser operada por instrutores e alunos do
SENAI e que apresentem os principais componentes que constituem os sistemas
hidrostáticos e pneumáticos.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Segundo Kiminami (2013, p.17),

O processo de fabricação consiste em dar forma ao metal, seja em sua

geometria, dimensões, acabamentos superficiais com as especificações
estabelecidas para o produto como conferir ao material propriedades já
preestabelecidas como resistência mecânica, resistência ao desgaste,
dureza etc. tudo com ênfase em obter um bom desempenho.

Para fabricar um produto existem inúmeros processos, mas dentre eles os

principais são fundição, conformação, soldagem, brasagem e usinagem.

2.1.1 Usinagem

De acordo com Kiminami (2013, p. 86),

Usinagem é um conjunto de processos de manufatura nos quais uma
ferramenta de corte é usada para remover excesso de material (cavaco)
de um sólido, de tal maneira que o material remanescente tenha a forma
da peça deseja. A ação predominante na usinagem envolve a deformação
 11

por cisalhamento do material para formar um cavaco; à medida que o

cavaco é removido, uma nova superfície é formada.

Para a usinagem é necessário atentar para os seguintes quesitos: dureza do

material; dureza da ferramenta; rotação por minutos; avanço de corte e raio da
ferramenta.
Porque todos estes são fundamentais para que não ocorram prejuízos com
danos em ferramentas e material. Além desses, existem muitos outros para que se defina
a usinagem.

2.1.2 Soldagem

2.1.2.1 Conceito

É um dos processos mais simples e seguros de união entre peças, encontra-se

presente em muitas partes da indústria, seja na fabricação, manutenção ou reparo de
estruturas e equipamentos. A soldagem tem por finalidade unir duas ou mais peças
mantendo na solda a continuidade das propriedades físicas e químicas do material
soldado.
Conceitualmente, chama-se de solda à união de dois materiais por aplicação de
calor. Pode-se soldar materiais metálicos ou não com ou sem adição de material.

2.1.2.2 Detalhes

Para a realização do processo de soldagem se faz necessário a compreensão de

determinados pontos que formam o conhecimento para o emprego da técnica, sendo
desde o material a ser soldado, procedimento e outros.
De acordo com Telles (2001, p .208),
Denomina-se procedimento de Soldagem a descrição detalhada de todos
os parâmetros relativos a uma determinada solda, tais como posição de
solda, geometria da solda e dos chanfros, tipo e espessura do material a
soldar, processo de soldagem, material, tipo e dimensões de eletrodos,
fluxos e outros consumíveis, tipos de preparação, número e sequencia de
 12

passes, intensidade e polaridade da corrente elétrica, exigências de pré

ou pós aquecimento e de alívio de tensões etc ...”.

Quanto ao chanfro, é um corte realizado na peça a ser soldada com a

necessidade de uma maior penetração.
Estes podem ser dos tipos representados na figura 1.

Figura 1: Tipos de chanfros

Fonte: ufjf.br/profab/files/2016/09/Conceitos-Gerais-em-Soldagem.pdf

As juntas são a forma em que as partes serão soldadas e elas podem ser de
topo, canto, ângulo, aresta e sobreposta.

Figura 2: Juntas

Fonte: Fernandes (2005, p. 58)

 13

2.1.2.3 Posição de soldagem

Um fator muito importante é a posição de soldagem, pois exige uma classificação

do soldador para realizar alguns tipos de soldas não convencionais, como por exemplo,
em tubulações ou em posições que a peça se encontre sobre sua cabeça.
Essas classificações são as seguintes:
a) Plana;
b) Vertical;
c) Horizontal;
d) Sobre cabeça.

Para melhor ilustrar as posições a figura 3 deixa mais nítida a classificação.

Figura 3: Posições de soldagem

Fonte:https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_eletrodo_revestido_mma_smaw
.cfm
 14

2.1.2.4 Processo de soldagem

A SMAW (Shielded Metal Arc Welding) é um tipo de solda a arco elétrico e que
permite a formação de calor suficiente para que os materiais, peça a soldar e eletrodo
entrem em fusão e unam-se.
O metal quando atinge elevadas temperaturas tende a reagir com o oxigênio e
nitrogênio do ar, reduzindo a qualidade e resistência da solda, fazendo com que seja
necessária a proteção do metal em fusão.

Chama-se de solda com eletrodo revestido, ao processo de soldagem em

que esta proteção é obtida pelo revestimento do eletrodo com substâncias
que, ao serem aquecidas derretem-se e gotejam, misturando-se ao metal
em fusão, recobrindo-o e reduzindo seu contato com o ar. (FERNANDES,
2005, p.60).

O eletrodo revestido é composto por revestimento que quando aquecido gera

gases de proteção inibindo a entrada de oxigênio e outras impurezas da atmosfera, uma
alma ou (arame) que se transforma em metal de adição utilizado no processo SMAW,
onde ele é aquecido pelo arco elétrico e entra em fusão com o metal de base, como é
conhecido a superfície a ser soldada dando origem ao cordão de solda.

Figura 4: Eletrodo revestido

Fonte:https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_eletrodo_revestido_mma_smaw
.cfm
 15

2.2 MATERIAIS

Os materiais são componentes fundamentais para qualquer atividade, pois é

através deles que podemos desenvolver equipamentos, ferramentas, objetos, veículos
entre outras. Mas existe um ponto importante a ser levado em consideração na escolha
do material, que são suas propriedades.

Segundo Callister (2002, p.2),

Os primeiros seres humanos tiveram acesso a apenas um número

limitado de materiais, aqueles que ocorrem naturalmente: pedra, madeira,
argila, peles, e assim por diante. Com o tempo eles descobriram técnicas
para a produção de materiais que tinham propriedades superiores as dos
produtos naturais; estes novos materiais incluíam a cerâmica e vários
metais.

Os materiais foram classificados de acordo com as relações entre os elementos

estruturais e suas propriedades.
Os materiais sólidos foram agrupados convenientemente em três categorias
básicas: metais, cerâmicas e polímeros.

 Materiais metálicos: os metais podem ser considerados os mais importantes

materiais de engenharia. Possuem propriedades que satisfazem ampla variedade
de requisitos de projeto. Os átomos, nos metais e nas suas ligas, estão arranjados
de uma maneira muito ordenada, e, em comparação as cerâmicas e aos polímeros
são relativamente mais densos. Quanto as características mecânicas, esses
materiais são relativamente rígidos e resistentes, e ainda assim são dúcteis
(capazes de se deformar intensamente sem sofrer fratura); por isso são
amplamente utilizados em aplicações estruturais. Os materiais metálicos,
possuem grande número de elétrons livres. Muitas das propriedades dos metais,
podem ser atribuídas a esses elétrons. Por exemplo, os metais são bons
condutores de eletricidade e de calor, não são transparentes a luz.
 Cerâmicas: são compostos metálicos e não metálicos. Em relação ao
comportamento mecânico, os materiais cerâmicos são relativamente rígidos e
 16

resistentes. São tipicamente muito duros. Porém, sempre exibiram uma extrema
fragilidade, e são altamente suscetíveis a fratura. Os materiais cerâmicos são
tipicamente isolantes a passagem de calor e eletricidade, baixa condutividade
térmica e são mais resistentes a temperaturas elevadas e a ambientes severos
que os metais e polímeros.
 Polímeros: incluem materiais plásticos e de borracha. Muitos deles, são
compostos orgânicos. Além disso têm estruturas moleculares muito grandes. Eles
não são tão rígidos nem tão resistentes quanto os outros tipos de materiais. Uma
das maiores desvantagens dos polímeros é sua tendência em amolecer ou
decompor em temperaturas relativamente baixas, o que, em algumas situações
limita o seu uso. Têm baixa condutividade elétrica e não é magnético.

Os materiais fazem parte do cotidiano de todos. São comuns em diversas

aplicações, sejam elas simples ou complexas. São substâncias que devem apresentar
propriedades que permitam aplicações tecnológicas.
Uma prova da evolução dos materiais se aplica ao aço, que a depender de sua
composição molecular forma um tipo de liga ferro-carbono.

2.2.1 Aço carbono

Aço-carbono são ligas de ferro-carbono contendo geralmente de 0,008% até

2,11%1 de carbono, além de certos elementos residuais resultantes dos processos de
fabricação.

2.2.1.1 Classificações

O aço carbono é identificado em função do teor de carbono, sendo eles os

seguintes:

1 http://www.engmarcoantonio.com.br/cariboost_files/A_C3_A7os_estruturais.pdf
 17

 Baixo teor de carbono: ele se aplica em diversas construções tipo pontes,

construções civis e em outros diversos tipos de estruturas ele possui baixo custo
a resistência e a dureza dele é bem baixa, mas também possui seus benefícios
como a ductilidade e a tenacidade bastante altas, sua composição possui entre
0,008% e 0,3%2 de carbono;
 Médio teor de carbono: eles são bens usados em componentes de motores de
carros e em equipamentos industriais também e outras áreas que necessitam
desse tipo de metal. Um exemplo dele é o eixo virabrequim e as engrenagens; Ao
contrário do aço de baixo teor de carbono ele possui a resistência e a dureza bem
maior já a tenacidade e a ductilidade são menores devido a presença do carbono
em uma taxa de 0,3% a 0,77%.
 Alto teor de carbono: ele é utilizado para produção de ferramentas diversas devido
a sua máxima resistência entres todos os aços e dureza, mas ele é o que contém
sua menor ductilidade; Devido a isso usa muito para a produção de martelos,
serrotes, facas e outras diversas ferramentas desse perfil, seu teor encontra-se
entre 0,77% e 2,11%.

A quantidade de carbono influencia na qualidade do aço. Ela influi na dureza, na

resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais carbono o aço tiver, mais
duro ele será.
O aço carbono e de grande serventia em diversas áreas, como materiais das
indústrias automotivas, eletrodomésticos entre outros produtos e matérias que exige
desse tipo de aço dependendo da resistência da sua ductilidade e da sua dureza.
No projeto ele será de grande utilidade, devido ser de fácil usinagem e soldagem,
também por possui um baixo valor. Devido a isso todo o corpo do projeto, os parafusos,
flanges, tubos serão feitos do aço carbono.

2 Fundamentos da mecânica I/ Senai, São Paulo: SENAI-SP Editora, 2015.

 18

2.2.2 Tubos

Os tubos são utilizados na indústria para conduzir um material ou fluido de um

ponto inicial a um ponto final. Uma linha de tubos é denominada sistema de tubulação e
o mais comum é o de seção circular onde sua indicação é dada pelo diâmetro externo
também chamada de bitola. Outra informação importante em um tubo é a espessura da
parede.
Os tubos podem ser fabricados de duas maneiras, com costura ou sem costura,
sua composição pode ser metálica ou não metálica, sendo definida de acordo com a
aplicação.

2.2.3 Chapas

As chapas são perfis metálicos que são conformadas através do processo de

fabricação do tipo laminação a quente ou a frio, sendo que as chapas podem ser
conformadas, moldadas, estampadas para a utilização em diversos setores.

2.2.4 Elementos de máquinas

Figura 5: Elementos de máquinas

Elementos de
transmissão
Elementos de máquina

Elementos de apoio

Elementos elásticos

Elementos de fixação

Elementos de
vedação

Fonte: Elaborado pelos autores (2019).

 19

2.2.4.1 Elementos de fixação

Os elementos de fixação servem para unir duas ou mais peças, estes em

circunstâncias especificas devem seguir padrões e normas que o definam.
As uniões das peças podem ser de dois tipos:
 Móvel, permitindo que as peças possam ser fixadas e em eventual necessidade
ou manutenção sejam removidas sem danifica-las;
 Permanente como o próprio nome já sugere, são uniões que uma vez colocada
para remover o elemento de fixação aplicado não poderá ser reutilizado, diferente
dos móveis.

Os exemplos desses são os seguintes: parafuso; porcas; arruelas; pinos e

rebites.

2.2.4.2 Elementos de vedação

Vedação é o processo de impedimento de passagem de líquidos, gases e

partículas solidas (pó), elas podem ser usadas de maneira dinâmica ou estática.

Segundo Moreira (2012, p.126),

Um elemento de vedação estático é utilizado, em geral, entre duas peças

solidamente conectadas, que não se movimentam entre si, tais como
gaxetas, conexões de roscas de canos, juntas flangeadas, conexões de
anéis de compressão e anéis do tipo “O” ring. As aplicações estáticas são
relativamente simples. Considerando que os elementos de vedação não
estão sujeitos a atritos e, com isso, apresentam pouco desgaste quando
montados de modo correto. Já um elemento de vedação dinâmico é
montado entre peças que se movem, uma em relação à outra. Sendo
assim, os elementos de vedação dinâmica estão sujeitos a desgaste,
considerando a constante fricção exercida sobre ele por uma das peças.

Existem alguns tipos de materiais para vedações como elastômetros, papelão

hidráulico, cortiça, teflon, metálicas e fibras de celulose (velumoid).
 20

O papelão hidráulico é muito utilizado na indústria, já que se aplica em diversas

situações necessárias em máquinas e equipamentos estáticos, como em flanges, elas
podem ser compradas prontas ou confeccionadas no tamanho do equipamento a ser
vedado, são produzidas a partir de vulcanização sob pressão de elastômetros com fibras
minerais ou sintéticas, cargas reforçantes e outros materiais resistentes a altas
temperaturas.

2.3 PNEUMÁTICA

O primeiro homem que se interessou pela pneumática, isto é, pelo emprego do

ar comprimido como meio de auxiliar de trabalho, foi o grego Ktesibios. Dos antigos
gregos provém a palavra “pneuma” que significa fôlego, vento e filosoficamente, alma.
Derivado da palavra “pneuma”, surgiu, entre outros, o conceito de Pneumática, o estudo
dos movimentos dos gases e fenômeno dos gases através de pressão.
Embora a base da Pneumática seja um dos mais velhos conhecimentos da
humanidade, foi no século XIX3 que o estudo de seu comportamento e de suas
características se tornou sistemático.
A pneumática, porém, já vinha sendo aplicada em alguns segmentos, sendo
usada principalmente para sistemas de freios em indústria mineira, construção civil e
indústria ferroviária. Aplicações mais complexas vieram sendo estudados para aprimorar
áreas de automação dos processos de produção e hoje, com os avanços tecnológicos
são usados em todos os tipos de indústrias, máquinas e equipamentos que necessitam
de uma rápida operação através da pressão do sistema pneumático.

2.3.1 Importância dos equipamentos pneumáticos

Os equipamentos pneumáticos são de importância fundamental na indústria por

se aplicar em inúmeras aéreas e situações que outros equipamentos não suprem a
necessidade e também por ter fácil aplicação e menor valor de implementação, já que é

3Sistemas pneumáticos / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (São Paulo) - 2.ed.- São Paulo:
SENAI-SP, editora, 2012.
 21

uma energia de fonte infinita e limpa, que se faz através da compressão de ar que é
retirado da própria atmosfera, com isso pode ser utilizado em vários tipos de situações
como em ambientes explosivos, (risco de explosões por liberação de gases, poeiras ou
nevoas inflamáveis), já que não se libera faíscas durante operação, a pressão de ar é
entregue ao sistema a partir de compressores ligado a motores elétricos ou a combustão
que armazena esse ar coletado em vasos de pressão em uma área protegida do
ambiente de operação fabril.
A pneumática é muito bem aplicada na área da automação, que não necessita
de interferência humana em suas operações a partir de programações feitas no sistema
que em conjunto com sensores, atuadores e comandos não necessitam de interferência
humana, como a pneumática produz grandes velocidades de deslocamento lineares e
altas rotações ela é de grande importância na indústria e em casos de eventuais
vazamentos com elementos mal vedados não ocorre risco de explosão ou poluição.

2.4 HIDRÁULICA

É a parte da física que estuda o comportamento dos líquidos confinados e de sua

utilização na execução de trabalho. A palavra hidráulica provém do grego hydra, que
significa água, e aulos, que corresponde a cano.
Desde o início de sua existência, o homem serviu-se dos fluidos para facilitar seu
trabalho e, enfim, sua vida. A história antiga registra que dispositivos engenhosos, como
bombas e rodas d’água, já eram conhecidos desde épocas bem remotas.
Entretanto, o ramo da Hidráulica que nos interessa somente passou a ser
utilizado a partir do século XVIII4. Baseava-se no princípio descoberto pelo cientista
francês Blaise Pascal e consistia no uso de fluido confinado para transmitir e multiplicar
forças e modificar movimentos.
A Hidráulica pode ser dividida:
 Hidráulica geral ou teórica;

4Sistemas Hidráulicos Industrias / Serviços Nacional de Aprendizagem Industrial (São Paulo). --2.ed.- São
Paulo, SENAI-SP editora, 2012.)
 22

 Hidrostática;
 Hidro cinemática;
 Hidrodinâmica.

A Hidráulica Geral e teórica aproxima-se muito a mecânica de fluidos.

A Hidrostática trata-se das propriedades dos fluidos em repouso. Entre as
propriedades física dos fluidos, são destacados como os mais importantes: densidade,
pressão e força de impulso. Podemos entender como o fluido, as substâncias capazes
de assumir o formato de seu recipiente, mudando sua forma sob a ação de alguma força
externa. A unidade de pressão no SI é o pascal (Pa), que equivale à pressão de 1 newton
por metro quadrado (N/m²).
A Hidro cinemática estuda a velocidades e trajetórias, sem considerar forças ou
energia. A Hidrodinâmica refere-se às velocidades, às acelerações e as forças que atuam
em fluidos em movimento.

2.4.1 Lei de Pascal

O princípio de Pascal é uma lei da hidrostática que exercida uma pressão em um

ponto qualquer de um líquido estático, é a mesma em todas as direções, e exerce forças
iguais em áreas iguais.
𝐹1 𝐹2
=
𝐴1 𝐴2

2.4.2 Importância dos equipamentos hidráulicos

Os sistemas hidráulicos industriais são meios utilizados na transmissão de

energia ou movimento em máquinas e equipamentos, sob controle preciso.
O uso do fluido confinado é um dos modos mais versáteis para modificar
movimentos e transmitir forças. É tão rígido quanto o mais puro aço e, ao mesmo tempo,
infinitamente flexível. Pode assumir instantaneamente todas as formas possíveis e
 23

imaginárias e penetrar em qualquer passagem, por mais estreita que seja. Pode ser
dividido em partes, cada qual realizando uma operação determinada e, novamente, se
agrupar para trabalhar como um todo. Pode-se movimentar rapidamente em um trecho
da instalação e lentamente em outra, de acordo com a necessidade. É capaz de transmitir
um máximo de força, ocupando um mínimo de espaço e peso.
Por essas razões, os sistemas hidráulicos são aplicados em larga escala na
transmissão de movimentos e multiplicação de força em praticamente todos os setores
industriais. Desde máquinas operatrizes, de conformação, de embalagem, gráficas,
têxteis, dentre outras, até equipamentos móbiles utilizados em automóveis, caminhões,
veículos industriais e agrícolas, aeronaves e embarcações.
Experiências têm mostrado que a hidráulica vem se destacando e ganhando
espaço como um meio de transmissão de energia nos mais variados segmentos do
mercado, sendo a Hidráulica Industrial e Móbil as que apresentam um maior crescimento.
Porém, pode-se notar que a hidráulica está presente em todos os setores
industriais. Amplas áreas de automatização foram possíveis com a introdução de
sistemas hidráulicos para controle de movimentos

2.5 COMPONENTES

2.5.1 Manômetros

O manômetro é um instrumento de medição de pressão para leituras locais,

possuindo uma conexão com o sistema e um ponteiro. São dispositivos de baixo custo
aplicados em sistemas de fluidos, líquidos e gases.

Figura 6: Manômetros

Fonte: http://catalogo.salvicasagrande.com.br/wiki-duvidas/o-que-e-um-manometro/
 24

2.5.2 Válvula de alívio e segurança (Safety Relief Valve)

A função da válvula é limitar a pressão interna de um reservatório através de uma

esfera sobre uma sede que tem uma mola sobre tensão ajustada por sistema de parafuso
e porca de regulagem, havendo um aumento de pressão acima do estabelecido a esfera
se desloca da sede fazendo com que o excesso de ar interno seja expelido para a
atmosfera evitando possíveis acidentes com explosões.

Figura 7: Válvula de alívio e segurança

Fonte: http://www.ar-energia.com/acessorios-ar-comprimido/valvula-de-alivio/

2.5.3 Filtro Regulador

O filtro regulador de pressão é instalado próximo a utilização, sendo usado com

ferramentas pneumáticas. O filtro possui botão para regulagem de saída de ar, mantendo
a pressão e vazão constante e garantindo maior vida útil ao aparelho.

Figura 8: Filtro regulador

Fonte: https://www.arcomprimido.ind.br/filtro-regulador-de-pressao-para-rede-de-ar-comprimido
 25

2.5.4 Purgador

O purgador automático de rede de ar, se destina a retirar a água condensada de

uma rede de ar comprimido.

Figura 9: Purgador

Fonte: http://steula.ddns.net:3040/PGA_2400_manual_purgador_agua_steula.pdf

2.5.5 Engate rápido

O engate rápido é utilizado para conectar as linhas no equipamento desejado,

evitando problemas causados pelas tradicionais conexões que utilizam braçadeiras para
fazer a fixação. Podem ser encontrados em sistemas pneumáticos e em sistemas
hidráulicos.

Figura 10: Engate rápido

Fonte: https://www.mabore.com.br/kit-engate-rapido-14-x-14-ref-lub-kit007-lubefer/p
 26

2.5.6 Mangueiras

A mangueira hidráulica é um acessório que estabelece ligação flexível entre dois

pontos, atuando na movimentação de materiais em diversos estados físicos.

Figura 11: Mangueiras hidráulicas

Fonte:
https://www.solucoesindustriais.com.br/empresa/instalacoes_e_equipamento_industrial/hidramave/pr
odutos/mangueiras-industriais/fabricante-de-mangueira-hidraulica

2.5.7 Reservatório hidráulico

Equipamento que contém o fluido a ser empregado em determinada máquina. Os

reservatórios podem conter filtros ou não a depender do fluido empregado e se ele
transporta partículas.
Figura 12: Reservatório

Fonte: http://movicontrol.com.br/pdf/artigos-
tecnicos1/APOSTILA%20HIDRAULICA%20B%C3%81SICA.pdf
 27

2.6 LIMPEZA DAS TUBULAÇÕES

Depois de terminada a montagem deve-se fazer a limpeza interna completa das

tubulações, para remover depósitos de ferrugem, pontas de elétrodos, salpicos de solda,
poeiras, rebarbas e outros detritos, antes da entrada em operação do sistema.
Essa limpeza é geralmente feita pelo bombeamento continuo de água até que a
água saia completamente limpa. Por precaução adicional, colocam-se filtros provisórios
de tela na entrada das bombas, compressores, medidores e outros equipamentos, para
evitar a entrada de detritos, durante os primeiros períodos de operação do sistema. A
água empregada na limpeza deve ser doce, limpa e não- poluída; para tubulações de
aços inoxidáveis deve ser exigido que a água não tenha concentração de cloretos acima
de 30 ppm.
Para iniciar o processo de limpeza deve ser retirado da tubulação, filtros,
reguladores de pressão, válvulas e outros para que não haja o deslocamento de
partículas indesejadas que possam danifica-las.
Em situações em que não possam ser feitas a limpeza com a aplicação de água,
a mesma pode ser através de ar comprimido, sendo necessário os mesmos cuidados da
limpeza com a água.

2.7 TESTE DE ESTANQUEIDADE

Os vasos de pressão, depois de completamente montados e fabricados é

obrigatório a execução de um teste de pressão para análise de estanqueidade do vaso,
isso, é uma exigência geral de todas as normas para vasos de pressão.
Esse teste pode ser feito com ar comprimido (teste pneumático) ou parcialmente
com água e ar comprimido (teste hidropneumático). Entretanto todo cuidado tem que ser
exigido, por causa dos riscos, porque, a compressão do ar ou de qualquer outro gás
acumula energia potencial, caso ocorra algum vazamento no vaso é preciso um longo
tempo com grande saída de ar, pois, pode provocar uma explosão, com lançamento de
estilhaços do vaso as vezes em grande distância.
 28

O teste de pressão com água não oferece riscos de explosão ou estrilhamento,

pois não há acúmulo de energia, pois os líquidos são incompressíveis.
No teste de estanqueidade, deve ser feito na fábrica, exceto aos vasos enviados
em partes ao local de instalação e que tenham montagem no campo. Em qualquer caso
deve realizar esse teste 48 horas depois da soldagem completa, depois dos tratamentos
térmicos, antes de qualquer pintura, ou aplicação de revestimento de tiras soldadas.
Na execução do teste de pressão o vaso deve estar na posição horizontal, para
diminuir o diferencial de pressão.
Para isso todas as aberturas dos vasos são mantidas fechadas com flanges
cegos ou peças equivalentes.
O emprego de água salgada, salobra, poluída e etc, pode causar graves
problemas de corrosão, mesmo para materiais mais resistentes, por isso a água para o
teste deve ser doce, limpa e neutra e não pode conter mais de 25 ppm de cloretos.
É exigido por norma que seja feito um registro formal do teste hidrostático,
constando a identificação do vaso de pressão, o fluído empregado, a pressão de teste, a
data e duração do teste, a anotação no caso de qualquer irregularidade observada a
assinatura do inspetor.
Os possíveis vazamentos nas soldas serão detectados passando-se espuma de
sabão sobre os mesmos.

2.8 VASOS DE PRESSÃO

O nome vasos de pressão designa genericamente todos os

recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou
finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado. Dentro de uma
definição tão abrangente inclui-se uma enorme variedade de
equipamentos, desde uma simples panela de pressão de cozinha, até os
mais sofisticados reatores nucleares. (TELLES, 2010, p.1).

Segundo o item 13.5.1.1 da NR 13, “vasos de pressão são equipamentos que

contêm fluidos sob pressão interna ou externa, diferente da atmosférica”.
Os vasos de pressões possuem diversos tipos de utilização, como em usinas até
as indústrias, sendo elas indústrias químicas e petroquímicas. Por ser bem perigoso o
manuseio dos vasos de pressões, devem ser feitos por profissionais altamente
 29

capacitados. Sempre verificar os materiais que serão usados na fabricação e em cada

tipo de fabricação devido ao perigo as consequências podem ser bem trágicas, causando
até mortes.

2.8.1 Classes e finalidades dos vasos de pressão

Podemos fazer a seguinte classificação dos vasos de pressão:

Vasos não sujeitos a chama

Vasos de armazenamento e de acumulação
Torres de destilação fracionada, retificação, absorção etc.
Reatores diversos
Esferas de armazenamento de gases
Trocadores propriamente ditos
Aquecedores
Resfriadores
Condensadores
Trocadores de calor Refervedores
Resfriadores de ar

Vasos sujeitos a chama

Caldeiras
Fornos

Essas classificações indicam quais materiais e tipos serão usados em cada

especificação, se irá armazenar água ou qualquer tipo de combustíveis inflamáveis e se
sofrerá contato com a chama.
Em cada vaso possui um involucro estanque que se chama parede de pressão,
eles se mantem na parte de dentro do vaso e precisa ser continuo, e existem dois tipos
 30

sendo ela parede de pressão simples e parede de pressão múltipla, dependendo de sua
finalidade e dimensões ele pode assumir qualquer formato.
Esses vasos podem ser classificados também por categorias definidas por classe
do fluido e potencial de risco.
a) Na Classe A, configuram-se:
 Fluidos inflamáveis;
 Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus
Celsius);
 Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) partes por
milhão (ppm);
 Hidrogênio;
 Acetileno.

b) Na Classe B, estão os:

 Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
 Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão
(ppm).

c) Classe C:
 Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.

d) Classe D:
 Qualquer outro fluido não enquadrado nas classes acima.

Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em

função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em MPa, em módulo, e
V o seu volume em m³, conforme segue:

Grupo 1 P.V ≥ 100

Grupo 2 P.V < 100 e P.V ≥ 30
Grupo 3 P.V < 30 e P.V ≥ 2,5
 31

Grupo 4 P.V < 2,5 e P.V ≥ 1

Grupo 5 P.V < 1

2.9 NORMAS REGULAMENTADORAS

As normas regulamentadoras (NRs) surgiram em 1978, através da portaria nº.

3214, relativa à medicina, higiene e segurança do trabalho publicada pelo Ministério do
Trabalho, visando garantir que as empresas privadas, públicas e órgãos públicos venham
atender as condições necessárias a saúde e segurança do trabalhador dos riscos
inerentes com atividade praticada.
A elaboração ou modificação das normas devem ser feitas pelo Ministério do
Trabalho que utiliza o modelo de sistema tripartite partidário que é composta por grupos
ou comissões que envolvem representantes dos empregadores, empregados e governo.
Atualmente encontram-se vigentes 37 normas segundo a ENIT (Escola Nacional da
Inspeção do Trabalho).

2.9.1 NR12 - Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos

Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências

técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a
saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos
mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases
de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos,
e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e
cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem
prejuízo da observância do disposto nas demais Normas
Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de junho
de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas,
nas normas internacionais aplicáveis. (Redação dada pela Portaria
SEPRT n.º 916, de 30/07/19).

Esta norma visa a adoção de medidas de proteção para o trabalho em máquinas

e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores
que por maioria das vezes encontram-se em condições ariscadas para sua saúde ou até
mesmo a vida. Para que os riscos sejam minimizados foram adotadas as seguintes
medidas de proteção que deve respeitar uma ordem de prioridade:
 32

 Medidas de proteção coletiva;

 Medidas administrativas ou de organização do trabalho;
 Medidas de proteção individual.

2.9.2 NR 13 - Caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques metálicos de

armazenamento.

Esta Norma Regulamentadora - NR estabelece requisitos mínimos

para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de
pressão, suas tubulações de interligação e tanques metálicos de
armazenamento nos aspectos relacionados à instalação, inspeção,
operação e manutenção, visando à segurança e à saúde dos
trabalhadores. (Redação dada pela Portaria MTb n.º 1.082, de 18 de
dezembro de 2018)5.

A Norma Regulamentadora de número 13 (NR13), foi criada para evitar os

inúmeros acidentes que ocorriam pela falta de válvulas de segurança mais eficientes no
controle de vasos de pressão, caldeiras, tubulações e tanques metálicos. Ela estabelece
normas que, quando cumpridas, ajudam a garantir a integridade das estruturas de cada
uma dessas ferramentas evitando os acidentes.
A última mudança foi recente e publicada no Diário Oficial da União, sob a
Portaria MT nº 1.082, de 18-12-2018 que modificou o título que ao invés de apenas
“Caldeiras e Vasos de Pressão” passou a chamar-se “Caldeiras, Vasos de Pressão,
Tubulações e Tanques Metálicos de Armazenamento”.
A NR 13 deve ser aplicada sobre vasos de pressão cujo produto P.V seja superior
a 8 (oito), onde P é a pressão máxima de operação em kPa, em módulo, e V o seu volume
interno em m³;
Vasos de pressão que contenham fluido da classe A, especificados no item
13.5.1.2 (que veremos em breve), alínea “0”, independente das dimensões e do produto
P.V.

5 https://www.ibp.org.br/personalizado/uploads/2019/02/NR-13-Reda%C3%A7%C3%A3o-dada-pela-
Portaria-MTb-n.%C2%BA-1.082-de-18-de-dezembro-de-2018.pdf
 33

Além disso, os equipamentos deverão ser submetidos a processos de inspeção

prevista nos códigos e normas nacionais ou internacionais que estejam relacionados aos
mesmos, dispensando-se assim dos demais requisitos desta NR.
Estes equipamentos são os seguintes:
1. Tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não
enquadrados em normas e códigos de projeto relativos a vasos de pressão;
2. Vasos de pressão com diâmetro interno inferior a 150 mm (cento e cinquenta
milímetros) para fluidos das classes B, C e D, conforme especificado no item
13.5.1.2, alínea “0”;
3. Tubos de sistemas de instrumentação com diâmetro nominal = 12,7 mm (doze
milímetros e sete décimos).

2.9.3 Condições de riscos graves e iminentes

RGI significa a condição de Risco Grave e Iminente. São os riscos que podem
acontecer em caso de descumprimento de qualquer item previsto nas NRs e que podem
causar lesão grave à integridade física do profissional.
Segundo o item 13.3.1 da NR 13:
a) Operação de equipamentos abrangidos por esta NR sem os dispositivos de
segurança ajustados com pressão de abertura igual ou inferior a pressão máxima de
trabalho admissível - PMTA, instalado diretamente no vaso ou no sistema que o inclui,
considerados os requisitos do código de projeto relativos a aberturas escalonadas e
tolerâncias de calibração;
c) Bloqueio inadvertido de dispositivos de segurança de caldeiras e vasos de
pressão, ou seu bloqueio intencional sem a devida justificativa técnica baseada em
códigos, normas ou procedimentos formais de operação do equipamento;
e) Operação de equipamento enquadrado nesta NR com deterioração atestada
por meio de recomendação de sua retirada de operação constante de parecer conclusivo
em relatório de inspeção de segurança, de acordo com seu respectivo código de projeto
ou de adequação ao uso;
 34

3 DETALHAMENTO DO PROJETO

Em observância nas instalações da instituição SENAI/CETCC, foi identificado a

necessidade de um equipamento em que pudesse ser realizado teste de estanqueidade.
Ficando definido então o Projeto como Bancada didática para realização de teste de
estanqueidade. O equipamento foi desenvolvido para utilizar dois tipos de fluidos que são
eles: ar comprimido e água. Composto por tubos e conexões, a bancada didática tem o
objetivo de demonstrar em práticas mecânica a visualização de possíveis vazamentos
num equipamento pressurizado. O material escolhido para construção do equipamento
foi o aço carbono devido as suas propriedades mecânicas, fácil manuseio e relativamente
o seu baixo custo. O projeto foi embasado na NR 13 a fim de ser um equipamento seguro
em seu manuseio para realização das práticas mecânicas.
Para iniciar a confecção do projeto alguns materiais da unidade SENAI/CETCC
foram aproveitados visando a redução de custo para o processo de fabricação.
No primeiro momento foi detectado o tubo, flanges e uma estrutura metálica. Os
tubo e flanges encontrados de 4” serviram para fabricação dos tubos flangeados que
futuramente serão soldados ao tubo de 8”. A estrutura metálica abaixo foi aproveitada e
usada para o suporte do equipamento.

Figura 13: Materiais aproveitados da instituição

 35

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Na oficina de metalurgia com os materiais a disposição foi iniciado o processo de

caldeiraria com traçados, marcações e cortes nas chapas para construção dos flanges.
As chapas foram cortadas utilizando o processo de oxicorte que produz uma chama de
alta temperatura e alto potencial.

Figura 14: Oxicorte Figura 15: Traçagem

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Em seguida foram levados a oficina de usinagem e utilizando uma furadeira

fresadora foram realizados os furos nos flanges.
 36

Figura 16: Furação de flanges

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Ainda na oficina de usinagem, foi dado início ao processo de corte nos tubos de
4” e 8” utilizando uma serra alternativa, deixando os tubos nas medidas desejadas, o tubo
de 4” ficou com 150mm e o de 8” com 700mm.

Figura 17: Tubos utilizados (Tubo de 8” a esquerda e 4” direita)

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 37

Com os tubos cortados na medida foi dado início a montagem do equipamento

na oficina de metalurgia. Utilizando o processo de soldagem a arco elétrico por eletrodo
revestido, flanges e tubos foram ponteados, esquadrejados e nivelados para atender as
dimensões pretendidas do projeto.

Figura 18: Soldagem dos flanges nos tubos

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

As juntas a serem soldadas foram devidamente limpas com o uso de uma escova
rotativa, para serem unidas através do processo de soldagem mig/mag.

Figura 19: Cordões de solda

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 38

O ensaio por líquido penetrante foi realizado para identificação de possíveis

descontinuidades oriundas do processo de soldagem.

Figura 20: Teste de líquido penetrante

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Traçado para a instalação das tubulações adjacentes. Com o macho laminador

abriu-se roscas para a colocação das conexões utilizadas no equipamento.

Figura 21: Abertura de rosca

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 39

Para a instalação das tubulações superiores de ar comprimido foram usados

tubos de 1” e ½” além de conexões para formação do circuito pneumático.

Figura 22: Tubos e conexões utilizados

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Foi confeccionado na estrutura um suporte e braçadeiras para fixação do

equipamento com segurança.

Figura 23: Adequações na bancada

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 40

Usando parafusos e porcas iniciamos a montagem e fixação do equipamento,

juntas de vedação foram utilizadas com o objetivo de assegurar a estanqueidade do
equipamento na fase de teste, para a verificação do funcionamento da bancada.

Figura 24: Pré-montagem do equipamento

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

O tratamento da superfície da base para dar início ao processo de pintura foi

realizado utilizando uma esmerilhadeira de 4”, com o uso de uma escova rotativa.

Figura 25: Remoção de resíduos das superfícies

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 41

Logo após a limpeza da base foram feitos furos para fixação de uma chapa de
alumínio, para sob a mesma, posicionar o reservatório, ferramentas e bomba hidrostática.

Figura 26: Local para apoiar ferramentas e acessórios

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Com o equipamento isento de impurezas e devidamente tratado, iniciou-se o

processo de pintura com a aplicação do zarcão. Este tipo de proteção, envolve a
utilização de tintas contendo pigmentos que na presença de água e oxigênio fornecem
substâncias com propriedades capazes de resistirem à corrosão.

Figura 27: Aplicação do primer

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 42

Posteriormente, a pintura do equipamento foi realizada sendo aplicada a primeira

e segunda demão, utilizando pinceis nas reentrâncias e rolos nas superfícies planas.

Figura 28: Finalização do processo de pintura

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

Após o processo de pintura, usando parafusos e porcas iniciamos a montagem e

fixação do equipamento, juntas de vedação foram utilizadas com o objetivo de assegurar
a estanqueidade do equipamento.

Figura 29: Bancada de teste completamente montada

Fonte: Registrada pelos autores (2019).

 43

Finalizado o processo de fabricação da bancada de teste de estanqueidade o

equipamento encontra-se apto a ser realizados os devidos testes de funcionamento.

4 RESULTADOS ESPERADOS

4.1 DESCRIÇÃO DOS RESULTADOS ESPERADOS PARA O PROJETO

Durante o processo de fabricação do equipamento foi possível adequá-lo com a

norma regulamentadora 13 (NR 13), que discorre sobre vasos de pressão e seus
requisitos necessário para uma operação em segurança.
Foram instalados os seguintes equipamento de segurança:
 Válvula de alivio e segurança;
 Dispositivo contra bloqueio inadvertido - DCBI;
 Instrumento que indique a pressão de operação, instalado diretamente no vaso ou
no sistema que o contenha.

Concluída a fabricação, possuir um equipamento que simulasse testes de

estanqueidade para dois fluidos e que fosse útil para a instituição e operante.

5 IMPACTOS

5.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS

 Vantagens

Proporcionar aos alunos, práticas de operação, manutenção mecânica,

identificação de falhas e teste de estanqueidade;
Correlacionar teoria com prática, utilização de dois tipos de fluidos com eficácia,
apresentado sistemas de segurança, conforme norma regulamentadora.

 Desvantagem
 44

Oxidação interna da tubulação, devido a utilização de água para realização do

teste hidrostático.

6 PLANILHA ORÇAMENTÁRIA

 Materiais aplicado

Lista de Materiais
Valor
Itens Qtde Unit. Valor Total
Tubo de Aço 1020 8’’ - 6mm Espessura / 700mm 1 60,00 60,00
Chapa 1/8’’ 1000x1000mm 2 60,00 120,00
Par de engate rápido ½’’ (Macho e Fêmea) 1 30,00 30,00
Pincel 3” cerda dura 4 6,00 24,00
Tinta azul del rey sintética industrial 3,6 Litros 1 75,00 75,00
Tinta amarela sintética industrial 3,6 Litros 1 75,00 75,00
Total R$ 384,00

 Previsão inicial do projeto

Lista de Materiais
Valor
Itens Qtde Unit. Valor Total
Tubo de Aço 1020 8’’ - 6mm Espessura / 700mm 1 120,00 120,00
Tubo de Aço 1020 4’’ - 6mm Espessura / 1000mm 1 80,00 80,00
Tubo de Aço 1020 1’’ - 6mm Espessura / 1000mm 1 20,00 20,00
Tubo de Aço 1020 1’’ - Espessura Padrão
/1000mm 1 20,00 20,00
Flange Cego Aço 1020 - 8’’ 150 Lbs 1 - -
Flanges Sobreposto Aço 1020 - 4’’ / Classe 150# 2 - -
Flanges Sobreposto Aço 1020 - 8” / Classe 150#
2 - -
União de Aço - 1’’ 3 15,00 45,00
Flanges cegos Aço 1020 - 4” / Classe 150 # 3 - -
Cantoneira de Aço - 2’’- 3mm Espessura / 6m 1 150,00 150,00
Manômetro Analógico 6 Bar 3 25,00 75,00
Válvula Esfera 1’’ 1 50,00 50,00
Válvula Globo 1” 1 50,00 50,00
Válvula de Segurança 5 Bar 1 30,00 30,00
 45

Válvula tipo agulha ½’’ 1 120,00 120,00

Niple 1’’ 1 15,00 15,00
Purgador e Regulador 6 Bar ½” 1 100,00 100,00
Luva de Aço 1” 1 15,00 15,00
Redução de Aço 1” para ½” 1 16,00 16,00
Par de engate rápido ½’’ (Macho e Fêmea) 1 30,00 30,00
Pincel 3” cerda dura 4 10,00 40,00
Eletrodo revestido 7018 2.5mm 3kg Esab 1 75,00 75,00
Disco de corte 7” Aço bosch 5 5,00 25,00
Disco de desbaste 7” Aço bosch 3 5,00 15,00
Lixa para Ferro/ Metal de 80 grãos 6 4,00 24,00
Aguarrás 5 Litros 1 72,00 72,00
Tinta azul del rey sintética industrial 3,6 Litros 1 75,00 75,00
Tinta amarela sintética industrial 3,6 Litros 1 75,00 75,00
Zarcão industrial 900ml 2 15,00 30,00
Parafusos sextavado de aço M20 x 3 1/2” com
porcas e arruelas - Rosca total. 50 1,50 75,00

Total R$ 1.442,00

Ao fim do trabalho verificamos que alguns materiais previstos para o projeto não
precisaram ser comprados, já que foi possível utilizar os cedidos pela instituição.
Com isso o custo com o projeto foi reduzido em 73,37%.

7 RELAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS

Lista de equipamentos, ferramentas e instrumentos

Itens
Esmerilhadeira
Torno
Máquina de solda
Furadeira fresadora
Furadeira manual
Retífica
Guilhotina
Conjunto oxi-corte
Cintel carretinha
 46

Riscador
Compasso
Esquadro
Punção
Martelo
Vazador
Conjunto de chave fixa
Nível bolha
Trena
Paquímetro

8 CRONOGRAMA DO PROJETO

Data de início 05 junho de 2019

Término previsto 29 novembro de 2019
Tempo de projeto 522 horas
Data da Conclusão 29/11/2019

Data Programa Duração Execução

(horas)
05/06/2019 Trabalho de conclusão de 522 Todos
curso
Separação dos Materiais 2 Iago
13/08/2019
Corte tubo de 4” 0,5 (30min) Diego
Traçagem dos Flanges 4” 1,5 Fernando
14/08/2019
Corte dos Flanges 4” 1,5 Fernando
19/08/2019 Furação do Flange de 4” 3 José
Solda dos Flanges 4” 2 Renato
20/08
Furação dos flanges 4” 3 Jonathan
21/08 Furação dos Flanges 4” 3 Maurício
Limpeza do tubo 8” 3 Renato
11/09 Traçagem dos flanges de 8” e Fernando
2
4”
Limpeza do tubo 8” 1 Renato
12/09
Corte dos flanges de 8” e 4” 1 Diego
16/09 Furação do flange de 8” 3 Iago
18/09 Corte tubo de 8” 3 Jonathan
Limpeza de flanges 1,5 Iago
19/09 Ponteamento de flange no Fernando
1,5
tubo
 47

24/09 Solda de flanges no tubo de 8” 3 Fernando

Traçagem de flange de 8” 1 José
25/09 Corte do flange de 8” 0,5(30min) Renato
Furação do flange de 4” 1 Diego
Limpeza do flange 8” 0,5 Maurício
26/09
Furação do flange de 8” 2 Iago
Solda dos flanges 2 Fernando
01/10 Separação de materiais Renato
1
pneumáticos
Separação de materiais Renato
0,5
hidráulicos
02/10
Corte e traçagem de suporte Jonathan
2,5
para bancada
Ponteameneto nos suportes José
0,5
03/10 da bancada
Furação no tubo de 8” 1,5 Iago
Solda de conexão 1” 1,5 Fernando
08/10
Solda completa da bancada 1,5 Fernando
Abertura de rosca no tubo e Diego
3
09/10 flange de 4”
Limpeza de solda na bancada 1 Maurício
11/10 Fabricação de abraçadeira 1,5 Renato
Revestimento interno da Iago
0,5
abraçadeira
16/10 Corte de metalon 1 José
Ponteamento do reforço da José
1,5
bancada
17/10 Corte de chapa de alumínio 1 Iago
18/10 Fixação da chapa na bancada 2 Jonathan
29/10 Juntas para os flanges 3 Diego
Troca da união 1 Maurício
31/10
Teste de LP 1 Iago
01/11 Aplicação de zarcão 5 Renato
05/11 Pintura 6 Diego
Fabricação de tampa para Fernando
07/11 3
bomba
08/11 Montagem completa do vaso 3 Todos
Fabricação de trava de Renato
13/11 3
segurança para válvula

9 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O estudo realizado teve como objetivo melhorar a forma de aprendizado dos

alunos do SENAI nas aulas práticas com disciplinas que envolvam a ensaios hidrostático
 48

e pneumático, a partir do desenvolvimento de um novo conceito de bancada didática para

uso de alunos e instrutores da instituição.
A bancada didática desenvolvida será de grande importância para a
aprendizagem dos alunos, devido ao fato de poderem exercer atividades práticas
relativas aos assuntos literários vistos em sala de aula. Instrutores poderão diversificar
as aulas, criando aulas dinâmicas que irão aguçar os estudantes a sempre buscarem
mais informações sobre os conteúdos trabalhados.
A confecção da banca didática para realização de teste de estanqueidade. Têm
como o pilar a norma regulamentadora 13 (NR 13), o equipamento é composto por tubos
e conexões que proporcionará com práticas a aquisição de conhecimentos voltados a um
notável ramo da indústria.
O baixo custo para a fabricação do equipamento foi um dos fatores importantes,
pois parte dos materiais foram doados economizando assim 73,37% do custo real do
projeto.
A partir dos resultados demonstrados ao longo do trabalho, pode-se concluir que
o grupo atingiu o objetivo de construir uma bancada didática de ensaio hidrostático e
pneumático para melhorar a forma de aprendizado dos alunos do SENAI durante as
aulas. Após todos os testes realizados ficou constatado o objetivo do equipamento,
tornando assim o projeto pronto para a realização das práticas mecânicas.
 49

REFERÊNCIAS

CALLISTER, William D. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. 5. ed.

Rio de Janeiro: LTC, 2002.

Fundamentos da mecânica I/ Senai, São Paulo: SENAI-SP Editora, 2015.

Ilo da silva Moreira, Sistemas hidráulicos industriais, 2.ed. São Paulo, editora Senai
Sp, 2012.

Kiminami, Claudio Shyinti, Walman Benício de Castro, Marcelo Falcão de Oliveira,

Introdução aos processos de fabricação de produtos metálicos – São Paulo, Editora
Blucher, 2013.

Norma Regulamentadora.
Disponível em: https://enit.trabalho.gov.br/portal/index.php/seguranca-e-saude-no-
trabalho/sst-menu/sst-normatizacao/sst-nr-portugues?view=default. Acessado em:
17/10/2019.

Paulo S. Thiago Fernandes, Montagens Industriais: Planejamento, execução e

controle; – São Paulo, Artliber Editora, 2005.

Paulo Villani, Paulo José Modenesi, Alexandre Queiroz Bracarense, Soldagem:

Fundamentos e Tecnologia; 4ed. – Rio de Janeiro: Elsevier, 2017.PJ Modenesi, PV
Marques, DB Santos.

Processo de Soldagem: Eletrodo Revestido (MMA/SMAW): ESAB. Disponível

em:<https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_eletrodo_revesti
do_mma_smaw.cfm>. Acesso em: 02/08/2019.

Santos Givanildo Alves dos, Tecnologia dos materiais metálicos: propriedades,

estruturas e processos de obtenção.-- São Paulo: editora Erica, 2015.

Telles,Pedro C. Silva, Tubulações Industriais materiais, projeto, montagem, 10 ed.-

Rio de Janeiro, LTC Editora, 2003.

Telles, Pedro Carlos da Silva, Vasos de pressão -2.ed. atual., [reimpr.]. – Rio de Janeiro:
LTC, 2010.

William, D. Callister, Jr., David G. Rethwisch, Ciência e engenharia de materiais: uma

introdução; tradução Sergio Murilo Stamile Soares. - 9. ed. - [ Reimpr.]. - Rio de Janeiro:
LTC, 2018.
 50

APÊNDICE
 51

APÊNDICE A: CHECKLIST DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO

ITENS VERIFICADOS CONFORME NÃO OBSERVAÇÕES

CONFORME
Todos estão utilizando EPI´S?

O equipamento apresenta alguma

anormalidade?

Faltando algum parafuso de

fixação dos flanges?

Os flanges estão no lugar correto?

As conexões estão encaixadas

corretamente?

As válvulas abrem e fecham?

Equipamento está bem fixado?

A etiqueta está no equipamento?

As linhas de ar comprimido estão

funcionando?

ATENÇÃO: CASO ALGUM ITEM APRESENTE RESPOSTA NEGATIVA NÃO OPERE

O EQUIPAMENTO.

USO OBRIGATÓRIO DE EPI´S

 52

APÊNDICE B: CARACTERIZAÇÃO DO VASO DE PRESSÃO

O vaso possui um volume aproximado de 25 litros ou 0,025m³.

A pressão máxima de trabalho admissível é 5kgf/cm² ou 0,49MPa regido pela Safety Relief Valve.
13.5.1.2 Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias segundo a classe de fluido e
o potencial de risco.
 Classe de Fluido C
 Potencial de risco V

MEMORIAL DE CÁLCULO

P.V = 0,49MPa. 0,025m³ = 0,01

Notas:
a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 kgf/cm².

𝒑.𝑫𝒊
A resistência dos cilindros submetidos a pressão interna é dada por: 𝒆 = 𝟐𝝈

Dados:
e = espessura da parede
Di = diâmetro interno em cm
p = pressão interna em Kgf/cm²
 53

σ = tensão da parede em cm
p = 28,16Kgf/cm²

PLACA DE IDENTIFICAÇÃO

Bancada didática
Fabricante Alunos TCC Bancada didática de teste
hidrostático e pneumático
Número de identificação 00001
Ano de fabricação 2019
Pressão máxima de trabalho admissível 28,16kgf/cm²
Pressão de teste hidrostático de 5kgf/cm²
fabricação
Código de projeto e ano de edição 01/2019
54
 55

APÊNDICE C: FLUXOGRAMA OPERACIONAL DO EQUIPAMENTO

56