CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE METAL MECÂNICA

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS PNEUMÁTICOS

FLORIANÓPOLIS - 2011.
 Sumário
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................................... 1
1. INTRODUÇÃO E HISTÓRICO...................................................................................... 1
1.1. Justificativas ........................................................................................................................ 2
1.2. Fundamentos físicos............................................................................................................ 3
1.3. Limitações de utilização dos elementos pneumáticos ........................................................ 6
1.4. Aplicações práticas de componentes pneumáticos ............................................................. 7
2. PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO ........................................................................... 8
2.1. Instalação de produção ........................................................................................................ 8
2.2. Tipos de compressores ........................................................................................................ 9
2.2.1. Compressor de êmbolo ........................................................................................... 9
2.2.2. Compressor rotativo ............................................................................................. 12
2.2.3. Turbo - Compressores .......................................................................................... 13
2.3. Critérios para a escolha de compressores ......................................................................... 16
2.3.1. Volume de ar fornecido ........................................................................................ 16
2.3.2. Pressão .................................................................................................................. 16
2.3.3. Acionamento ......................................................................................................... 17
2.3.4. Regulagem ............................................................................................................ 18
2.3.5. Refrigeração.......................................................................................................... 21
2.3.6. Lugar de montagem .............................................................................................. 22
2.3.7. Reservatório de ar comprimido ............................................................................ 22
2.4. A rede de distribuição de ar comprimido .......................................................................... 25
2.5. Esquema de instalação de uma rede de distribuição de ar comprimido ........................... 26
2.6. Dimensionamento de uma rede de ar comprimido ........................................................... 27
2.7. Umidade contida no ar ...................................................................................................... 30
2.8. Filtros de ar comprimido ................................................................................................... 32
2.9. Regulador de pressão ........................................................................................................ 34
2.9.1. Regulador de Pressão com exaustão (escape): ..................................................... 34
2.9.2. Regulador de pressão sem escape ......................................................................... 35
2.10. Lubrificador................................................................................................................... 36
2.10.1. Os óleos empregados ........................................................................................ 36
2.10.2. Principio de funcionamento .............................................................................. 36
3. ELEMENTOS PNEUMÁTICOS DE TRABALHO .................................................... 38
3.1. Elementos pneumáticos de movimento retilíneo (cilindros pneumáticos) ....................... 38
 3.1.1. Cilindros de ação simples ..................................................................................... 38
3.1.2. Cilindros de ação dupla ........................................................................................ 40
3.1.3. Cilindros de ação dupla com execução especial ................................................... 41
3.2. Tipos de fixação ................................................................................................................ 48
3.3. Construção do cilindro ...................................................................................................... 49
3.4. Cálculo dos cilindros......................................................................................................... 51
3.4.1. Força do êmbolo ................................................................................................... 51
3.4.2. Comprimento do curso ......................................................................................... 53
3.4.3. Velocidades do cilindro ........................................................................................ 54
3.4.4. Consumo de ar ...................................................................................................... 54
3.5. Elementos pneumáticos com movimento giratório........................................................... 56
3.6. Efeito Venturi.................................................................................................................... 60
3.7. Elementos Geradores de Vácuo ........................................................................................ 62
3.8. Capacidade de Geração de Vácuo ..................................................................................... 63
3.9. Ventosas ............................................................................................................................ 64
4. VÁLVULAS ..................................................................................................................... 66
4.1. Generalidades .................................................................................................................... 66
4.2. Válvulas direcionais .......................................................................................................... 67
4.2.1. Simbologia das válvulas ....................................................................................... 67
4.2.2. Tipos de acionamentos das válvulas ..................................................................... 70
4.2.3. Características de construção das válvulas direcionais ........................................ 72
4.3. Válvulas de bloqueio......................................................................................................... 83
4.3.1. Válvula de retenção .............................................................................................. 83
4.3.2. Válvula alternadora............................................................................................... 84
4.3.3. Válvula reguladora de fluxo unidirecional ........................................................... 85
4.3.4. Válvula de escape rápido ...................................................................................... 86
4.3.5. Válvula de simultaneidade.................................................................................... 88
4.4. Válvulas de pressão........................................................................................................... 88
4.4.1. Válvula reguladora de pressão .............................................................................. 88
4.4.2. Válvula limitadora de pressão .............................................................................. 89
4.4.3. Válvula de seqüência ............................................................................................ 89
4.5. Válvula de fluxo ................................................................................................................ 90
4.5.1. Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional ........................................... 91
4.5.2. Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional........................................................ 91
4.6. Controle de Velocidade de um Cilindro ........................................................................... 92
4.7. Válvulas de fechamento .................................................................................................... 93
4.8. Acionamento pneumático com comutação retardada (temporizador) .............................. 94
5. DIMENSIONAMENTO DE ATUADORES PNEUMÁTICOS LINEARES ............ 96
5.1. Atuadores Pneumáticos lineares comerciais ..................................................................... 96
5.1.1. Diâmetro do atuador ............................................................................................. 96
5.1.2. Verificação e dimensionamento do diâmetro da haste pelo critério de Euler ...... 98
5.1.3. Exercício exemplo ................................................................................................ 99
 1

CAPÍTULO 1

1. INTRODUÇÃO E HISTÓRICO

Como meio de racionalização do trabalho, o ar comprimido vem encontrando, cada

vez mais, campo de aplicação na indústria, assim como o óleo, a água e outros meios
operantes de transmissão de energia.
Somente na segunda metade do século XIX é que o ar comprimido adquiriu
importância industrial. No entanto, sua utilização já é mencionada no velho Testamento, onde
são encontradas referências ao emprego do ar comprimido: na fundição da prata, ferro,
chumbo e estanho. A história demonstra que há mais de 2000 anos os técnicos construíam
máquinas pneumáticas, produzindo energia pneumática por meio de um pistão. Como
instrumentos de trabalho utilizavam um cilindro de madeira dotado de êmbolo.
Os antigos aproveitavam ainda a força gerada pela dilatação do ar aquecido e a forças
produzidas pelo vento. Em Alexandria (centro cultural vigoroso no mundo helênico), foram
construídas as máquinas reais, no século III a.C. Neste mesmo período, Ctesibios fundou a
escola de Mecânicos, também em Alexandria tornando-se, portanto, o precursor da técnica
para comprimir o ar. A escola de Mecânicos era especializada em Alta Mecânica, e eram
construídas máquinas impulsionadas por ar comprimido. No século III d.C. Um grego, Hero,
escreveu um trabalho em dois volumes sobre as aplicações do ar comprimido e do vácuo.
Contudo, a falta de recursos materiais adequados e até mesmo incentivos contribuiu
para que a maior parte destas primeiras aplicações não fosse prática ou não pudesse ser
convenientemente desenvolvida. A técnica era extremamente depreciada, a não ser que
estivesse a serviço de reis e exércitos, para aprimoramento das máquinas de guerra. Como
conseqüência, a maioria das informações perdeu-se por séculos.
Durante um longo período, o desenvolvimento da energia pneumática sofreu
paralisação, renascendo apenas nos séculos XVI e XVII, com as descobertas dos grandes
pensadores e cientistas como Galileu, Otto Von Guericke, Robert Boyle, Bacon e outros, que
passaram a observar a as leis naturais sobre a compressão e expansão dos gases.
Leibniz, Huyghens, Papin e Newcomen são considerados os pais da física
experimental, sendo que os dois últimos consideravam a pressão atmosférica como uma força
enorme contra o vácuo efetivo, o que era objetivo das Ciências Naturais, filosóficas e da
Especulação Teológica desde Aristóteles até o final da época Escolástica.
 2

Encerrando esse período encontra-se Evangelista Torricelli, o inventor do barômetro,

um tubo de mercúrio para medir a pressão atmosférica. Com a invenção da máquina a vapor
de Watts, tem inicio a era da máquina. No decorrer dos séculos desenvolveram-se varias
maneiras de aplicação do ar, com o aprimoramento da técnica e novas descobertas. Assim,
foram surgindo os mais extraordinários conhecimentos físicos, bem como alguns
instrumentos. Um longo caminho foi percorrido, das máquinas impulsionadas por ar
comprimido na Alexandria aos engenhos Pneumo-Eletrônicos de nossos dias. Portanto, o
homem sempre tentou aprisionar esta força para colocá-la a seu serviço, com um único
objetivo: controlá-la e fazê-la trabalhar quando necessária.
Atualmente, o controle do ar suplanta os melhores graus de eficiência, executando
operações sem fadiga, economizando tempo ferramentas e materiais, além de fornecer
segurança ao trabalho. O termo pneumática é derivado do grego Pneumos ou Pneuma
(Respiração, Sopro) e é definido como a parte da física que se ocupa da dinâmica e dos
fenômenos físicos relacionados com os gases ou vácuos. É também o estudo da conservação
de energia pneumática em energia mecânica, através dos respectivos elementos de trabalho.

1.1. Justificativas

Os elementos pneumáticos apresentam vantagens significativas em relação a outras

formas de se obter energia mecânica, como os motores elétricos, pois há um incremento na
produção com poucos investimentos.
A rapidez nos movimentos pneumáticos e a libertação do operário de operações
repetitivas possibilitam o aumento do ritmo de trabalho, aumentando assim a produtividade e
reduzindo os custos operacionais. A robustez inerente aos controles pneumáticos torna-os
relativamente insensíveis a vibrações e golpes, permitindo que ações mecânicas do próprio
processo sirvam de sinal para as diversas seqüências de operação. São de fácil manutenção.
Pequenas modificações nas máquinas convencionais, aliadas a disponibilidade de ar
comprimido, são os requisitos necessários para implantação dos controles pneumáticos.
Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade, submersão em líquidos,
raramente prejudicam os componentes pneumáticos, quando projetados para essa finalidade.
Os controles pneumáticos não necessitam de operários super especializados para sua
manipulação. Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões moderadas,
tornam-se seguros contra possíveis acidentes, quer no pessoal, quer no próprio equipamento,
além de evitarem problemas de explosão. A fadiga é um dos principais fatores que favorecem
 3

acidentes; a implantação de controles pneumáticos reduz sua incidência (liberação de

operações repetitivas).

1.2. Fundamentos físicos

A superfície terrestre é totalmente cercada por uma camada de ar. Esse ar, que é de
interesse vital, é uma mistura gasosa de seguinte composição:
Nitrogênio aproximadamente 78% do volume, Oxigênio 21% do volume. Além disso,
o ar contém também resíduos de dióxido de carbono, argônio, hidrogênio, neônio, hélio,
criptônio e xenônio.
Para melhor compreender as leis e o comportamento do ar, devemos antes de tudo
considerar as grandezas físicas e sua classificação nos sistemas de medidas. Com o fim de
estabelecer relações inequívocas e claramente definidas, os cientistas e técnicos na maioria
dos países estão empenhados em definir um só sistema de medidas que será valido para todos
denominado “SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS”, abreviadamente “SI”.
A seguinte apresentação estabelece a relação entre o até agora chamado “Sistema
Técnico de Medição” e o novo “Sistema de Unidades, SI”.

Grandezas fundamentais
Unidades e símbolos
Unidade Símbolo Sistema técnico Sistema S.I.
Comprimento L Metro (m) Metro (m)
Massa m Kp.s2/m Quilograma (kg)
Tempo t Segundos (s) Segundos (s)
Temperatura T Celsius (°C) Kelvin (K)
Corrente elétrica l Ampère (A) Ampère (A)
Intensidade luminosa l Candela (cd)
Quantidade de matéria n Mol (mol)

Grandezas derivadas
Unidades e símbolos
Unidade Símbolo Sistema técnico Sistema S.I.
Newton (N)
Quilopound (kp) 1 kg.m
Força F
Quilograma-força (kgf) N=
s2
Área A Metro quadrado (m2) Metro quadrado (m2)
Volume V Metro cúbico (m3) Metro cúbico (m3)
Vazão Q Litros/minuto (lpm) Metro cúbico /segundo (m3/s)
Pascal (Pa) 1Pa = 1 N/m2
Pressão P Atmosfera (at) (kp/cm2)
1 Bar = 105 Pa = 100 kPa
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Conversão de unidades
Grandeza Descrição
1 kp ⋅ s 2
Massa 1 (kg ) =
9,81 m
1 (kp ) = 9,81 ( N )
Força
Para cálculos aproximados, pode-se empregar 1 (kp ) = 10 ( N )

Diferença de temperatura: 1°C = 1 K (kelvin)

Temperatura
Ponto zero: 0°C = 273 K (kelvin)
Além das unidades de pressão mencionadas (at no sistema técnico, bem
como Bar e Pascal no sistema SI), outras expressões serão ainda usadas
frequentemente. Para completar o já exposto, as mesmas serão
apresentadas a seguir.
1) Atmosfera, atm (pressão absoluta no sistema técnico)
1 at = 1 kp / cm 2 = 0,981 bar (98,1 kPa )

2) Pascal, Pa
Bar, bar (pressão absoluta no sistema padrão SI)
N 10 5 N
1 Pa = 1 2 = 10 −5 bar 1 bar = 2
= 10 5 Pa = 1,02 at
m m
Pressão
3) Atmosfera física, atm (pressão absoluta no sistema físico)
1 atm = 1,033 at = 1,013 bar (101,3 kPa )

4) Coluna de água, mm H2O

10.000 mm H 2 O = 1 at = 0,981 bar (98,1 kPa)

5) Coluna de mercúrio, mm Hg (corresponde à unid. de pressão Torr)

1 mm Hg = 1 Torr
1 at = 736 Torr , 100 kPa (1 bar ) = 750 Torr (Torricelli )
A combinação entre o sistema internacional e Técnico de medidas é constituída pela:
Lei de Newton Força = Massa · Aceleração
F = m · a, onde para “a” é válida a aceleração da gravidade é g = 9,8 m/s²

Para converter as grandezas antes indicadas de um sistema para outro, são usados os
seguintes valores de conversão:

Massa 1 kg = 1/9,81 = kp ·s²/m

Força 1 kgf = 9,81 N para cálculos aproximados pode-se empregar 1 kgf =~10N
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Temperatura Diferença de temperatura: 1ºC = 1K (Kelvin)

Ponto zero: 0ºC = 273 K (Kelvin)

Pressão Além das unidades de pressão mencionadas (at no sistema técnico, bem como
Bar e Pascal no sistema SI), outras expressões serão ainda usadas frequentemente. Para
completar o já exposto, as mesmas serão apresentadas a seguir.
1 bar = 14,5 PSI, 1 bar = 14,5 lbf/pol² , 1 kgf/cm² = 14,22 PSI = 0,981 bar

1.2 Vantagens e características da implantação do ar comprimido e de elementos

pneumáticos

− A energia responsável pelo trabalho:

O ar, fonte alternativa de energia, encontrada em quantidade ilimitada em qualquer lugar,
e sem custo nenhum.

− O transporte e armazenamento:
Facilmente transportado por tubulações, não nos preocupamos com o seu retorno, sendo
devolvido à atmosfera sem provocar poluição; facilmente podemos armazená-lo em
reservatórios de construção simples e barata.

− Segurança e limpeza:
Inexiste o perigo de explosão ou de incêndios, não necessitando de complexas e custosas
proteções contra incêndio e de utilização muito racional na indústria petroquímica e de
explosivos.
O ar que ao longo de seu percurso possa escapar, é limpo e isento de partículas poluidoras
e por isso muito empregado na indústria farmacêutica, alimentícia e química,
O ar, como fluido de trabalho, não causa problemas ao meio ambiente.

− Redução de custos operacionais:

Rapidez nos movimentos, precisão nestes movimentos e a inexistência de fadiga em
operações repetitivas ou cíclicas, substituindo facilmente o operador fazendo trabalhos em
ritmos pesados e em longos períodos sem interrupção.

− Robustez e facilidade de implantação dos componentes pneumáticos:

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São elementos de construção robusta, o que os torna insensíveis a ações e golpes na

maioria dos componentes.
Sua implantação exige pequenas modificações na estrutura da indústria e nas máquinas
convencionais.
Fácil integração coma microeletrônica.

− Resistência a ambientes hostis:

Os componentes pneumáticos apresentam uma grande resistência à poeiras e atmosferas
corrosivas, umidade e sua integridade é raramente abalada quando eles são projetados para
sua finalidade.

1.3. Limitações de utilização dos elementos pneumáticos

• Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a força

máxima de 2000 a 3000 kp, portanto, as forças envolvidas são pequenas em
comparação a outros sistemas.
• Velocidades muito baixas são difíceis de serem obtidas com ar comprimido, nestes
casos recorremos a sistemas hidro-pneumáticos.
• Sendo o ar um fluido altamente compreensível, é impossível abstermos paradas
intermediárias estáveis, no entanto a posição no final do curso é firme.
• Desuniformidade de deslocamento do atuador quando as forças são variáveis, devido
à compressibilidade do ar.
• Maiores custos da energia com o ar comprimido, comparados com as da energia
elétrica.
• Ruídos na sua liberação para o meio ambiente.
• Liberação de óleo nebulizado no ambiente de trabalho quando não se usam
canalizações para o retorno do ar e seu devido tratamento.
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1.4. Aplicações práticas de componentes pneumáticos

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2. PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO

2.1. Instalação de produção

Para a produção de ar comprimido serão necessários compressores, os quais

comprimem o ar para a pressão de trabalho desejada. Na maioria dos acionamentos e
comandos pneumáticos se encontra, geralmente, uma estação central de distribuição de ar
comprimido. Não é necessário calcular e planejar a transformação e transmissão da energia
para cada consumidor individual. A instalação de compressão fornece o ar comprimido para
os devidos lugares através de uma rede tubular.
Instalações móveis de produção estão sendo usadas, em primeiro lugar, na indústria de
minas ou para máquinas que frequentemente mudam de lugar. Já ao projetar devem ser
consideradas a ampliação e aquisição de outros novos aparelhos pneumáticos.
De qualquer forma, é aconselhável planejar toda a instalação mais ampla, em vez de
constatar posteriormente que ela está sobrecarregada. Uma ampliação posterior da instalação
torna-se muito cara.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo garante uma longa vida útil
de instalação. O emprego correto dos diversos tipos de compressores também deve ser
considerado.

Figura 2.1 Arranjos típicos de cilindros

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2.2. Tipos de compressores

Sempre, conforme as necessidades fabris, em relação a pressão de trabalho e ao

volume, serão empregados compressores de diversos tipos de construção.
Serão diferenciados dois tipos de compressores. No primeiro trata-se de um tipo
baseado no principio de redução de volume. Aqui se consegue a compressão sugando o ar
para um ambiente fechado, diminuindo posteriormente o tamanho deste ambiente. Este tipo
de construção denomina-se compressor de deslocamento positivo.
O outro tipo de construção funciona segundo o principio de fluxo. Sucção do ar de um
lado e compressão no outro por aceleração de massa. Compressor de deslocamento dinâmico.

2.2.1. Compressor de êmbolo

Compressor de êmbolo com movimento linear

Este compressor é hoje o mais usado. Ele é apropriado não só para a compressão a
pressões baixas e médias, mas também para pressões altas. O campo de pressão é de um bar
até milhares de bar.
 10

Figura 2.2 Compressor de êmbolo com movimento linear

Para compressão a pressões mais elevadas, são necessários compressores de vários

estágios. O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão), refrigerado
intermediariamente e novamente comprimido pelo próximo êmbolo. Na compressão a altas
pressões faz-se necessário uma refrigeração intermediária, pois se cria alto aquecimento.
Os compressores de êmbolos, e outros, são fabricados em execuções refrigeradas a
água ou a ar.

Os compressores de êmbolo com movimento linear são de grande vantagem:

Até 4 bar um estágio
Até 15 bar dois estágios
Acima de 15 bar três ou mais estágios

Possível, mas nem sempre econômico:

Até 12 bar um estágio
Até 30 bar dois estágios
Até 220 bar três estágios
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Figura 2.3 Compressor de dois estágios com refrigeração intermediária

Compressor de membrana (diafragma)

Este tipo pertence ao grupo dos compressores de êmbolo. Mediante uma membrana, o
êmbolo fica separado da câmara de sucção e compressão, quer dizer, o ar não terá contato
com as partes deslizantes.
O ar, portanto, ficará sempre livre de resíduos de óleo. Estes compressores são os
preferidos e mais empregados na indústria alimentícia, farmacêutica e química.

Figura 2.4 Compressor de membrana (diafragma)

 12

2.2.2. Compressor rotativo

Neste tipo os compartimentos se estreitam (diminuem), comprimindo então o ar nos
mesmos.

Compressor rotativo multicelular

Em um compartimento cilíndrico, com aberturas de entrada e saída, gira um rotor
alojado excentricamente. O rotor tem, nos rasgos, palhetas que em conjunto com a parede,
formam pequenos compartimentos (células). Quando em rotação, as palhetas serão, pela força
centrífuga, apertadas contra a parede. Devido a excentricidade de localização dor rotor há uma
diminuição e aumento das células.
As vantagens destes compressores estão em sua construção um tanto econômica em
espaço, bem como em seu funcionamento contínuo e equilibrado, e no uniforme fornecimento
de ar livre de qualquer pulsação. Volume de ar fornecido vide diagrama 2.1

Figura 2.5 Compressor Rotativo multicelular

Compressores de duplo parafuso

Dois parafusos helicoidais, os quais pelos perfis côncavo e convexo comprimem o ar
que é conduzido axialmente. Pressão e volume vide diagrama 2.1.
 13

Figura 2.6 Compressor de parafuso

Compressor ROOT
Nestes compressores o ar é transportado de um lado para o outro sem alteração de
volume. A compressão (vedação) efetua-se no lado da pressão pelos cantos dos êmbolos.

Figura 2.7 Compressor ROOT

2.2.3. Turbo - Compressores

Estes compressores trabalham segundo o principio de fluxo e são adequados para o
fornecimento de grandes vazões. Os turbo - compressores são construídos em duas versões:
axial e radial.
Em ambas as execuções o ar é colocado em movimento por uma ou mais turbinas, e
esta energia de movimento é então transformada em energia de pressão. Volume fornecido
vide diagrama 2.1
 14

Figura 2.8 Compressor Axial

Figura 2.9 Compressor radial

Compressão neste tipo de compressor se processa pela aceleração do ar aspirado de

câmara, em direção a saída.
O ar é impelido axialmente para as paredes da câmara e posteriormente em direção ao
eixo e daí no sentido radial para outra câmara sucessivamente.
 15

Figura 2.10

Neste diagrama serão indicadas as capacidades, em quantidade aspirada e pressão

alcançada, para cada modelo de compressor.

Diagrama 2.1 De volume e pressão fornecido

 16

2.3. Critérios para a escolha de compressores

2.3.1. Volume de ar fornecido

O volume de ar fornecido é a quantidade de ar que está sendo fornecida pelo
compressor. Existem duas diferentes indicações de volume fornecido.
1 – Volume fornecido teórico
2 – Volume fornecido efetivo

O produto volume “Volume cilíndrico x rotação” é o volume fornecido teórico. O

volume fornecido efetivo depende da construção do compressor. Um papel importante é
desempenhado pela eficiência volumétrica.

Figura 2.11

Apenas o volume efetivo fornecido pelo compressor é que interessa, pois com este é
que são acionados e comandados os aparelhos pneumáticos, mas, mesmo assim, muitos
fabricantes de compressores baseiam os dados técnicos no valor teórico.
Indicações segundo as normas DIN são valores efetivos (por exemplo: DIN 1945, DIN
1962). O volume fornecido é indicado em mm³/hora.

2.3.2. Pressão
Pressão de regime é a pressão fornecida pelo compressor, bem como a pressão do
reservatório e a pressão na rede distribuidora até o consumidor.
Pressão do trabalho é a pressão necessária nos pontos de trabalho.
 17

A pressão de trabalho é geralmente de 6 bar e os elementos de trabalho estão

construídos para esta faixa que é considerada quase como “pressão normalizada” ou “pressão
econômica”.
Importante:
Uma pressão constante é uma exigência para um funcionamento seguro e preciso. Na
dependência de pressão constante estão:
− A velocidade;
− As forças;
− Os movimentos temporizados dos elementos de trabalho e de comando.

Figura 2.12

2.3.3. Acionamento
O acionamento dos compressores, conforme as necessidades fabris será por motor
elétrico ou motor a explosão. Em instalações industriais, aciona-se na maioria dos casos, com
motor elétrico.
Tratando-se de uma estação móvel, emprega-se para o acionamento geralmente um
motor a explosão (gasolina, óleo diesel).
 18

Figura 2.13

2.3.4. Regulagem
Para combinar o volume de fornecimento com o consumo de ar é necessária uma
regulagem dos compressores.
Dois valores limites pré-estabelecidos (pressão máxima/mínima), influenciam o
volume fornecido.
Existem diferentes tipos de regulagem:

* Regulagem de marcha em vazio:

− Regulagem por descarga;
− Regulagem por fechamento;
− Regulagem por garras.

* Regulagem de carga parcial:

− Regulagem na rotação;
− Regulagem por estrangulamento.

* Regulagem intermitente
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Regulagem de marcha vazia

a) Regulagem por descarga
Quando alcançada a pressão pré-regulada, o ar escapará livre da saída do compressor
através de uma válvula. Uma válvula de retenção evita que o reservatório se esvazie ou
retorne para o compressor.

Figura 2.14 Regulagem por descarga

b) Regulagem por fechamento

Neste tipo, é fechado o lado da sucção. A entrada de ar estando fechada, o compressor
não pode aspirar e continua funcionando em vazio. Esta regulagem é utilizada principalmente
em compressores rotativos e também nos de êmbolo.

Figura 2.16 Regulagem por fechamento

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c) Regulagem por garras

Esta é empregada em compressores de êmbolo de grande porte. Mediante garras,
mantém-se aberta a válvula de sucção, evitando assim que o compressor continue
comprimindo. A regulagem é muito simples.

Figura 2.16 Regulagem por garras

Regulagem de carga parcial

a) Regulagem por rotação
Sobra um dispositivo, ajusta-se o regulador de rotação do motor a explosão. A
regulagem da rotação pode ser feita manualmente ou também automaticamente, dependendo
da pressão de trabalho.
Em acionamento elétrico, regula-se a rotação em escala, mediante motores de pólos
comutáveis. Este sistema, porém, não é muito usado

b) Regulagem por estrangulamento

A regulagem se faz mediante simples estrangulamento no funil de sucção, e os
compressores podem assim serem, regulados para determinadas cargas parciais. Encontra-se
regulagem em compressores de êmbolo rotativo e um turbo - compressores.

Regulagem intermitente
Com esta regulagem, o compressor funciona em dois campos (carga máxima e parada
total). Ao alcançar a pressão máxima, o motor acionador do compressor é desligado, e quando
a pressão chega ao mínimo, o motor se liga novamente e o compressor trabalha outra vez.
A freqüência de comutações pode ser regulada num pressostato e para que os períodos
de comando possam ser limitados a uma medida aceitável, é necessário um grande
reservatório de ar comprimido.
 21

Figura 2.17

2.3.5. Refrigeração
Provocado pela compressão do ar e pelo atrito cria-se calor no compressor, o qual
deve ser dissipado. Conforme o grau de temperatura no compressor é necessário escolher a
refrigeração mais adequada.
Em compressores pequenos serão suficientes palhetas de aeração, para que o calor seja
dissipado. Compressores maiores estão equipados com um ventilador para dissipar o calor.

Figura 2.18

Tratando-se de uma estação de compressores com uma potência do acionamento de

mais de 30 KW (40 HP), uma refrigeração a ar seria insuficiente. Os compressores devem
então ser equipados com uma refrigeração a água circulante ou a água corrente contínua.
Frequentemente não é levado em consideração uma instalação de refrigeração completa, com
torre de refrigeração, devido ao seu alto custo, porém, uma refrigeração adequada prolonga e
muito a vida útil do compressor torna-se desnecessária uma refrigeração posterior, ou a
mesma pode ser feita com menor empenho.
 22

2.3.6. Lugar de montagem

A estação de compressores deve ser montada dentro de um ambiente fechado, com
proteção acústica para fora. O ambiente deve ter boa aeração. O ar sugado deve ser fresco,
seco e livre de poeira.

2.3.7. Reservatório de ar comprimido

O reservatório serve para a estabilização da distribuição do ar comprimido. Ele
elimina as oscilações de pressão na rede distribuidora e quando há momentaneamente alto
consumo de ar é uma garantia de reserva.
A grande superfície do reservatório refrigera ar suplementar. Por isso se separa,
diretamente no reservatório refrigera ar suplementar. Por isso se separa, diretamente no
reservatório, uma parte da umidade do ar como água.

Figura 2.19 Reservatório de ar comprimido

O tamanho do reservatório de ar comprimido depende de:

− Volume fornecido pelo compressor;
− Consumo de ar;
− Rede distribuidora (volume suplementar);
− Tipo de regulagem;
− Diferença de pressão desejada na rede.
 23

Determinação do volume do reservatório quando a regulagem é intermitente

O volume do reservatório pode ser determinado mediante o diagrama da página...

Exemplos:
Consumo Q = 20m³/min
Interrupções/h Z = 20
Diferença de pressão ∆p = 1,0 bar
Volume do reservatório Vβ =?

Resultado:
Volume do reservatório Vβ = 15 m³ (vide diagrama)
 24

Diagrama 2.2
 25

Figura 2.20

2.4. A rede de distribuição de ar comprimido

É responsável pela condução, armazenagem parcial e distribuição do ar ao longo de

seu trajeto. Também encontramos na rede elementos denominados de drenos ou purgadores,
que são responsáveis pela eliminação do condensado, evitando que vá em direção aos filtros.

Cuidados na instalação de uma rede de distribuição:

− A rede deverá ter um formato anelar e sempre colocada aérea, e nunca sobre o piso; desta
maneira iríamos acelerar o processo de condensação que fatalmente irá depreciar a rede,
bem como equipamentos a ele ligados.
− As tomadas de ar devem ser feitas pela parte superior da tubulação, evitando assim a
passagem do condensado para anéis secundários ou para rede.
− As curvas devem ser feitas com maior raio possível, recomendando-se na prática um raio
igual a três vezes o diâmetro do tubo (R = 3 x Ø) evitando sempre a colocação de
cotovelos que causam muita turbulência e perda de carga.
− É necessária a colocação de drenos nos anéis principais e nos anéis secundários; e em
redes muito extensas devemos colocar drenos espaçados de no máximo 40 metros.
− A rede de distribuição de ar deve ser inclinada (de 1% a 2% em relação ao seu
comprimento), pois, o condensado deverá escoar para os pontos mais baixos, onde serão
colocados drenos.
 26

− O diâmetro da tubulação dos anéis de distribuição de ar deverão ser dimensionados de

acordo com o consumo de ar, prevendo-se ampliações ou ainda a instalação de novos
elementos pneumáticos (máquinas pneumáticas, cilindros, válvulas) a esta rede.
O diâmetro da tubulação deve ser escolhido de maneira que mesmo com o consumo de
ar crescente, a queda de pressão do reservatório até o consumidor não deve ultrapassar um
bar; uma queda maior de pressão prejudica a rentabilidade do sistema e diminui
consideravelmente sua capacidade.
− Na tubulação principal, temos várias opções de materiais a serem empregados em sua
construção:
− Tubo de aço;
− Tubo de aço galvanizado;
− Aço liga;
− Cobre;
− Latão;
As paredes internas deverão ser lisas e sem irregularidades, para evitar turbulências e
perda de carga na tubulação.
Na tubulação secundária podemos usar, além dos materiais acima as seguintes:
− Mangueiras (a base de borracha);
− Tubulação a base de polietileno;
− Tubulação a base de material sintético.

2.5. Esquema de instalação de uma rede de distribuição de ar comprimido

1. Compressor
2. Resfriador posterior ar/ar
3. Separador de condensados
4. Reservatório
5. Purgador automático
6. Pré-filtro coalescente
7. Secador
8. Purgador automático eletrônico
9. Pré-filtro coalescente grau x
10. Pré-filtro coalescente grau y
11. Pré-filtro coalescente grau z
12. Separador de água e óleo

Figura 2.23
 27

2.6. Dimensionamento de uma rede de ar comprimido

Cálculo de uma tubulação

Vamos abaixo, expor um problema e a partir deste problema iniciarmos o
dimensionamento da tubulação, e se necessário um projeto de instalação de ar comprimido.
O consumo de ar necessário em uma indústria é de 4m³/min (240 m³/hora). É previsto
em um prazo de três anos um aumento de consumo de ar, por instalação de futuros
equipamentos de 300%. Desta maneira o consumo de ar daqui a três anos será de 16 m³/min
(960 m³/hora). A tubulação será de 280 metros de comprimento, e dentro dela encontraremos:
− 6 peças em “T”;
− 5 cotovelos normais;
− 1 válvula de passagem.
A queda de pressão admissível é de ∆p = 0,1 bar, e a pressão de regime é 8 bar.
Determinar o diâmetro interno do tubo.

Solução:
1º Inicialmente vamos determinar o diâmetro provisório do tubo, pois não vamos levar
em consideração os elementos redutores de fluxo, utilizando o monograma diâmetro do tubo.
− Liga-se, no diagrama, a linha “A” (comprimento da tubulação) com “B” (volume
aspirado), e prolonga-se até “C” (eixo 1).
− Liga-se a linha “E” (pressão de trabalho) com “G” (queda de pressão), obtendo-se, assim,
em “F” (eixo 2) um ponto de interseção.
− Os pontos de interseção (eixo 1 e eixo 2) serão ligados entre si e na linha “D” (diâmetro
interno), obteremos um ponto que nos fornece o diâmetro do tubo.
Diâmetro provisório = 90 mm
2º Devemos levar em consideração os elementos redutores de fluxo (válvulas de
gaveta, de passagem , de assento, peças em T, cotovelos), pois esses elementos oferecem certa
resistência ao fluxo de ar, e que são transformados em comprimentos lineares equivalentes.
Como comprimento equivalente compreende-se o comprimento linear de um tubo,
cuja resistência a passagem de ar seja igual a resistência oferecida pelo elemento em questão.
Para isso vamos determinar os comprimentos equivalentes em monograma de mesmo
nome, e então se obtém o seguinte resultado:
 28

− 6 peças em “T” (90 mm) - 6 · 10,5m = 63m

− 1 válvula de passagem (90 mm) - 1 · 32,0m = 32m
− 5 cotovelos normais (90 mm) - 5 · 1,0m = 5m
¯¯¯¯
100m

Então o comprimento equivalente para os elementos redutores de fluxo é de 100m.

Levando em consideração este acréscimo teremos, então, o comprimento e a tubulação
alterados da seguinte maneira:
− Comprimento da tubulação - 280m
− Comprimento equivalente - 100m
− Comprimento total - 380m

3º Devemos, então, de posse do novo comprimento total da tubulação proceder a correção

do diâmetro do tubo, utilizando o monograma (diâmetro do tubo).
29
 30

2.7. Umidade contida no ar

A umidade contida no ar é observada como impureza, pois causa problema as

instalações e avarias nos elementos pneumáticos. A incidência de umidade depende da
umidade relativa do ar, que por sua vez depende da temperatura e condições atmosféricas.

Umidade Absoluta - Ua:

É a quantidade de água contida em 1 m³ de ar.
 31

Umidade relativa - Ur:

É a razão entre a quantidade de vapor de água contida em 1 m³ de ar (umidade
absoluta) em relação a quantidade de vapor de água no ar saturado, para uma determinada
temperatura.

Quantidade de saturação - Qs:

É a quantidade de máxima de vapor de água admitido em 1 m³ de ar a uma
determinada temperatura.

EXEMPLO:
Vamos determinar a quantidade de água produzida no problema anterior.
Dados: Quantidade de ar aspirado V= 960 m³/hora
Pressão P= 8 bar
Temperatura T = 50°C
Umidade relativa do ar Ur = 60%

Determinar:
Quantidade de saturação Qs = ?
Umidade absoluta do ar Ua = ?

Ur ⋅ Qs
Fórmula: Ua =
100%
Qs = Quantidade de saturação (g/m³)
Ur = Umidade relativa (%)
Ua = Umidade absoluta do ar (g/m³)

No diagrama “Ponto de Orvalho” podemos determinar a quantidade de saturação Qs

em relação à temperatura de 50ºC que é de 80 g/m³. O diagrama de orvalho é traçado levando-
se em conta que a umidade relativa do ar que é de 60%.
60% ⋅ 80 g / m 3
Ua = = 48 g / m 3
100%

Sabendo-se que a quantidade de ar aspirado é de 960 m³/hora, a quantidade de água é

de 960m³/h x 48g/m³ = 46.080 g/h = 48.06 Kg/h. Então a quantidade de ar produzida é de 46
kg/h.
 32

Diagrama 2.5 Ponto de Orvalho

2.8. Filtros de ar comprimido

Os sistemas pneumáticos são sistemas abertos, pois o ar depois de percorrer as

tubulações tem sua exaustão para a atmosfera; ao passo que a alimentação constantemente
aspira ar livre, e que está sujeito a sujeira e a umidade.
O equipamento normalmente usado para eliminar esses inconvenientes é o filtro de ar,
que atua de duas formas distintas.

a) Pela ação da força centrifuga:

O ar comprimido ao entrar no copo (2) é forçado a um movimento de rotação por meio
de “rasgões direcionais” (1). Com isso separou-se as impurezas maiores, bem como gotículas
de água por meio da força centrifuga e que se depositam, então, no fundo do copo. O
 33

condensado acumulado no fundo do copo deve ser eliminado, o mais tardar ao atingir o nível
máximo, se isto não ocorrer, o condensado será arrastado novamente pelo ar que passa.

b) Pela passagem do ar por um elemento filtrante:

As partículas sólidas que não se depositam pela ação centrifuga e maiores que a
porosidade do filtro (3) serão retidos por este.
Com o tempo o acúmulo destas partículas impede a passagem do ar. Então o elemento
filtrante deve ser limpo ou substituído em intervalos regulares. Em filtros normais, a
porosidade se encontra entre 30 a 70µ.
Se houver uma intensa deposição de condensado, convém substituir a válvula de
descarga manual (4) por uma automática.

2.8.1 Dreno automático

Descrição do funcionamento: Pelo furo (6), o condensado atinge a câmara entre as
vedações 1 e 2. Com o aumento do nível do condensado (3) se ergue. A um determinado nível
abre-se a passagem (7), o ar comprimido existente no copo passa por ela e desloca o êmbolo
“5” para a direita, com isso se abre o escape para o condensado. Pelo escape “4”, o ar passa
lentamente, mantendo-se com isso, aberta por um tempo ligeiramente maior para a saída do
condensado.
 34

2.9. Regulador de pressão

O regulador de pressão tem por função manter constante a pressão de trabalho

(secundário), independente da pressão da rede (primária) e do consumo do ar.
A finalidade do regulador é também proteger os elementos e equipamentos ligados a
rede, evitando que trabalhem a uma pressão acima da estabelecida e, assim, protegendo e
evitando um consumo desnecessário de energia; por outro lado evita que haja quedas de
pressão que possam alterar o bom funcionamento do equipamento.

2.9.1. Regulador de Pressão com exaustão (escape):

A pressão é regulada por meio de uma membrana “l”. Uma das faces da membrana é
submetida à pressão de trabalho, e do outro lado atua uma mola “2”, cuja pressão é ajustável
por meio de um parafuso de regulagem “3”.
Com o aumento da pressão de trabalho, a membrana se movimenta contra a força da
mola, e com isso a secção nominal de passagem na sede da válvula “4” diminui
progressivamente, ou se fecha totalmente. Isto significa que a pressão é regulada pela vazão.
Na ocasião do consumo, a pressão diminui e a força da mola reabre a válvula “6”, é
constituído um amortecimento por mola “5” ou ar. A pressão de trabalho é indicada por um
manômetro.
Se a pressão crescer demais do lado secundário, a membrana é pressionada contra a
mola. Com isso abre-se a parte central da membrana e o ar em excesso vai pelo furo de escape
para a atmosfera.
 35

2.9.2. Regulador de pressão sem escape

Por meio do parafuso de ajuste “2” é tensionada a mola “8” juntamente com a
membrana “3. Conforme a regulagem da mola “8”, a passagem do primário para o secundário
se torna maior ou menor, e com isso o pino “6” encostado a membrana afasta ou aproxima a
vedação “5” do acento.
Se do lado secundário não houver consumo de ar, a pressão cresce e força a membrana
“3” contra a mola “8”. Desta forma a mola “7” pressiona o pino pára baixo e a passagem é
fechada pela vedação “5”. Somente quando houver demanda de ar pelo secundário é que o ar
comprimido do lado primário voltará a passar.
 36

2.10. Lubrificador

Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos por elementos móveis,

estando sujeito a desgastes. Para diminuir o atrito e, em conseqüência o desgaste, facilitando,
assim os movimentos, os elementos pneumáticos deverão ser convenientemente lubrificados
durante o trabalho (esta lubrificação deverá ser continua e bem dosada).
A maneira ais prática e simples é fazer com que o ar carregue o lubrificante até as
partes móveis dos elementos pneumáticos. Isto se consegue com um lubrificador de linha, que
permite o óleo gotejar lentamente na corrente de ar.

2.10.1. Os óleos empregados

Na prática, foram determinados de 0,04 a 0,4 gramas de óleo por m³ de ar ou seja 1 a 2
gotas/m³ de ar devem ser suficientes.

Exemplo:
Uma instalação consome em média de Qn = 6m³/h de ar. Supomos que 1m³ de ar seja
enriquecido com 5 gotas de óleo; isto representa que o lubrificante deve estar regulado para
trinta gotas de óleo por uma hora ou 1 gota de óleo a cada dois minutos.

Tipos de óleo adequados:

Aral oel tu 500 Shell Tellusoel 115
Avia Avilus RSL5 Texaco Rando Oil AA4
BP Energol HLP40 Mobil Vac HLP9
Esso Spinesso 34 Valvoline Ritzal R-60
Haspyn AWS32 Vedol Andarin 38

2.10.2. Principio de funcionamento

A corrente de ar no lubrificador vai de “A” para “B”. E a válvula de regulagem “4”
desvia o ar abaixo do local “C” para o ambiente do reservatório. O ar irá se enriquecer com
óleo, o qual corre deslocado pela pressão no reservatório e depressão em “C”, circulando pelo
tubo coletor, caindo no ambiente “D”. Com o parafuso regulador “K” é dada a possibilidade
de regular as gotas de óleo por unidade de tempo.
 37

O desvio de ar, enriquecido com óleo, é feito por intermédio da bucha “F, e as gotas
grandes demais recaem no ambiente “E”. Somente a neblina ar/ óleo chega através do canal
“G” para a saída “B”.
 38

3. ELEMENTOS PNEUMÁTICOS DE TRABALHO

A energia será transformada, por cilindros pneumáticos, em movimentos retilíneos e

pelos motores pneumáticos em movimentos rotativos.

3.1. Elementos pneumáticos de movimento retilíneo (cilindros pneumáticos)

A geração de um movimento retilíneo com elementos mecânicos, conjugados com

acionamentos elétricos é relativamente custosa e ligada a certas dificuldades de fabricação e
de durabilidade. Por esta razão utilizam-se os cilindros pneumáticos.

3.1.1. Cilindros de ação simples

Os cilindros de ação simples são acionados por ar comprimido de um só lado e
portanto, realizam trabalho num só sentido. O retrocesso efetua-se mediante uma mola ou
através de força externa.
A força da mola é calculada para que possa retroceder o êmbolo à posição inicial, com
uma velocidade suficientemente alta, sem absorver, porém, energia elevada.
Em cilindros de ação simples com mola, o curso do êmbolo é limitado pelo
comprimento desta. Por esta razão fabricam-se cilindros de ação simples com comprimento
de curso de até aproximadamente 100 mm.
Estes elementos são utilizados principalmente para fixar, expulsar, prensar, elevar,
alimentar, etc.

Figura 3.1 Cilindro de ação simples

 39

Cilindro de êmbolo
A vedação é feita por um material flexível alojado em um êmbolo metálico ou de
material sintético (Perbunan). Durante o movimento do êmbolo, os lábios da junta deslizam
sobre a superfície interna do cilindro.
Na segunda execução mostrada, o curso de avanço é feito por uma mola e o retrocesso
por ar comprimido. São utilizados para freios de caminhões e vagões ferroviários. Vantagem:
Frenagem instantânea quando falta energia.

Cilindro de membrana
Uma membrana, que pode ser de borracha, de material sintético ou também metálico,
assume a tarefa de êmbolo. A haste do êmbolo é fixada no centro da membrana. Nesse caso a
vedação deslizante não existe. Em ação contrária existe somente a força elástica da
membrana.
Estes elementos são utilizados na fabricação de ferramentas e dispositivos, bem como
em prensas de cunhar, rebitar e fixar peças em lugares estreitos.

Figura 3.2

Cilindro de membrana de projeção

A construção destes cilindros é similar ao anterior. Também se emprega uma
membrana que, quando submetida a pressão, projeta-se ao longo da parede inferior do
cilindro movimentando a haste para fora. Este sistema permite cursos maiores
(aproximadamente 50 – 80 mm). O atrito é bem menor.
 40

3.1.2. Cilindros de ação dupla

A força exercida pelo ar comprimido movimenta o êmbolo do cilindro de ação dupla,
realizando movimento nos dois sentidos. Será produzida uma determinada força no avanço,
bem como no retorno do êmbolo.
Os cilindros de ação dupla são utilizados especialmente onde é necessário também
realizar trabalho no retrocesso. O curso, em principio, é ilimitado, porém é importante
levarem consideração a deformação por flexão e flambagem. A vedação aqui, efetua-se
mediante êmbolo (êmbolo de dupla vedação).

Figura 3.4 Cilindro de ação dupla

Cilindro com amortecimento nos fins de curso

Quando volumes grandes e pesados são movimentados por um cilindro, deve existir
neste, um sistema de amortecimento para evitar impactos secos ou até danificações. Antes de
alcançar a posição final, um êmbolo de amortecimento interrompe o escape direto do ar,
deixando somente uma pequena passagem geralmente regulável.
 41

Com o escape do ar restringido, cria-se uma sobre depressão que, para ser vencida
absorve parte da energia e resulta em perda de velocidade nos fins de curso, invertendo o
movimento do êmbolo, o ar entra sem impedimento pelas válvulas de retenção, e o êmbolo
pode, com força e velocidade total, retroceder.

Figura 3.5 Cilindro com amortecimento nos fins de curso

Outras possibilidades de amortecimento:

- Amortecimento não regulável em ambos os lados
- Amortecimento não regulável de um só lado do êmbolo
- Amortecimento regulável de um só lado do êmbolo

3.1.3. Cilindros de ação dupla com execução especial

Cilindro com haste passante

Este tipo de cilindro da haste passante possui algumas vantagens. A haste é mais bem
guiada devido aos dois mancais de guia. Isto possibilita a admissão de uma ligeira carga
lateral. Os elementos sinalizadores podem ser montados na parte livre da haste do êmbolo.
Neste cilindro, as forças de avanço e retorno são iguais devido a mesma área de aplicação de
pressão em ambas as faces do êmbolo.

Figura 3.6 Cilindro com hastes passantes

 42

Cilindro Tandem
Esta construção nada mais é que dois cilindros de ação dupla, os quais formam uma só
unidade. Desta forma, com simultânea pressão nos dois êmbolos, a força é uma soma das
forças dos dois cilindros. O uso desta unidade é necessário para se obter grandes forças em
locais onde não se dispõe de espaço suficiente para a utilização de cilindros de maior
diâmetro.

Figura 3.7 Cilindro Tandem

Cilindro de múltiplas posições

Este tipo de cilindro é formado de dois ou mais cilindros de ação dupla. Estes
elementos estão, como ilustrado, unidos um ao outro. Os cilindros movimentam-se, conforme
os lados dos êmbolos que estão sob pressão, individualmente. Com dois cilindros de cursos
diferentes obtém-se quatro posições.

Figura 3.8
 43

Aplicação:
− Seleção de materiais para transporte de peças em esteiras.
− Acionamento de alavancas.
− Dispositivo selecionador (peças boas, refugadas e a serem aproveitadas.)

Cilindro de impacto
O uso de cilindros normais para trabalho de deformação é limitado. O cilindro de
impacto é utilizado para se obter energia cinética elevada. Segundo a fórmula de energia
cinética, pode-se obter uma grande energia de impacto, elevando a velocidade.

m ⋅ v2
E=
2

kg ⋅ m 2
E = energia em = Nm = Joule
s2

m = massa em kg
v = velocidade em m/s

Os cilindros de impacto desenvolvem uma velocidade de 7,5 a 10 m/s (a velocidade de

um cilindro normal é de 1 a 2 m/s). Esta velocidade só pode ser alcançada por um elemento
de construção especial.
A energia deste cilindro será empregada para prensar, rebordar, rebitar, cortar, etc.
A força de impacto é muito grande em relação ao tamanho de construção dos
cilindros. Geralmente são usados em pequenas prensas. Em relação ao diâmetro do cilindro
podem ser alcançadas energias cinéticas de 25 a 500 Nm.
Atenção:
Para deformação profunda, a velocidade diminui rapidamente, assim como a energia
cinética, razão pela qual este cilindro não é bem, apropriado para este fim.
 44

Figura 3.9 Cilindro de impacto

Funcionamento:
A câmara A do cilindro está sob pressão. Por acionamento de uma válvula a pressão
aumenta na câmara B. A câmara A é exaurida. Quando a força exercida na superfície C for
maior que a força sobre a superfície da coroa na câmara A, o pistão se movimenta em direção
a Z. Com isso, libera-se o restante da superfície do êmbolo e sua força é aumentada. O ar
comprimido contido na câmara B pode fluir rapidamente pela grande secção de passagem,
acelerando fortemente o êmbolo do cilindro.

Cilindro de cabos
Aqui se trata de um cilindro de ação dupla. De cada lado do embolo está deixado um
cabo, guiado por rolos. Este cilindro trabalha tracionando. É utilizado em abertura e
fechamento de portas, onde são necessários grandes cursos com pequenas dimensões de
construção.
 45

Figura 3.10 Cilindro de tração por cabos

Cilindro rotativo
Neste tipo, a haste de êmbolo tem um perfil dentado (cremalheira). A haste de êmbolo
aciona com esta cremalheira uma engrenagem, transformando o movimento linear num
movimento rotativo à esquerda ou direita, sempre de acordo com o sentido do curso. Os
campos de rotação mais usuais são vários, isto é, de 45º – 90º – 180º – 290º até 720º. Um
parafuso de regulagem possibilita porém a determinação do campo de rotação parcial, dentro
do total.
O momento de torção depende da pressão de trabalho da área do embolo e da relação
de transmissão. O acionamento giratório é utilizado para virar peças, curvar tubos, regular
instalações de ar condicionado, e no acionamento de válvulas de fechamento e válvulas
borboleta.

Figura 3.11

Cilindro de aleta giratória

Como os cilindros rotativos já descritos, também nos de aleta giratória possível um
giro angular limitado. O movimento angular raramente vai além de 300º. A vedação é
problemática, o diâmetro em relação a largura, em muitos casos somente possibilita pequenos
 46

momentos de torção (torque). Estes cilindros raramente são usados na pneumática, porém
frequentemente na hidráulica.

Figura 3.12 Cilindro de aleta giratória

Hydro-Check

Uma das vantagens em se utilizar o ar comprimido como fonte de energia é a sua

compressibilidade. Entretanto, em operações de usinagem ou alimentação de peças, onde há
necessidade de movimentos de precisão suaves e uniformes, a compressibilidade natural do ar
pode ser uma desvantagem. Nestas circunstâncias, o Hydro-Check é usado de forma a
proporcionar suavidade e precisão hidráulica a dispositivos e equipamentos pneumáticos cuja
ação é rápida e resiliente. O Hidro-Check impõe um controle hidráulico, totalmente regulável
ao movimento de avanço do cilindro pneumático, eliminando trepidações ou vibrações e
compensando quaisquer variações na força requerida. O Hydro-Check pode ser montado em
 47

qualquer posição e pode ser preparado para regular o movimento da haste de um cilindro
pneumático ou de qualquer outro elemento de máquina em qualquer ponto desejado.
Por exemplo, em certas operações de furação, o avanço da ferramenta durante a
furação pode ser desejado com regulagem ao longo de todo o curso, enquanto que em outros
casos a regulagem só é necessária a partir do início da operação propriamente dita. Assim, o
Hydro-Check se adapta rápida e facilmente, ajustando-se às necessidades de aplicação. Desta
forma, o Hydro-Check permite rápido avanço ao ponto de início da operação, velocidade
controlada durante a usinagem e rápido retorno da ferramenta ao ponto inicial. Esta unidade,
compacta e versátil, oferece uma alternativa de baixo custo, que aumentará consideravelmente
a vida útil de ferramentas com grande redução de peças refugadas por defeitos de usinagem.
O Hydro-Check encontra um grande campo em máquinas operadas manualmente que muitas
fábricas reservam para pequenos lotes de peças ou para serviços especiais. Em máquinas
operadas manualmente, o uso do Hydro-Check assegura um trabalho uniforme e inalterado
pela fadiga. Os Hydro-Checks da série B171-1 podem ser montados com cilindros
pneumáticos de três diâmetros diferentes (1 1/2", 2" e 2 1/2")*, podendo o curso do cilindro
variar de 50 até 457 mm. Estas unidades integradas podem ser montadas com o Hydro-Check
em linha ou em paralelo.
A montagem em linha é utilizada onde a ação de controle é desejada ao longo de todo
o percurso da haste do cilindro. A montagem em paralelo permite que a ação do Hydro-Check
se faça em uma predeterminada parte do percurso da haste do cilindro.
 48

3.2. Tipos de fixação

Determina-se o tipo de fixação pela montagem dos cilindros em máquinas e

dispositivos. O cilindro pode ser construído para certo tipo de fixação não necessitar
modificações. Pelo contrário, ainda é possível modificar o cilindro para uma outra fixação
usando peças de montagem padronizadas. Especialmente ao usar um grande número de
cilindros é vantajoso um estoque racional simplificado das peças de montagem padronizadas,
assim basta apenas combinar o cilindro básico com o tipo de fixação desejado.Tipos de
fixação:
 49

Figura 3.13 Tipos de fixação

3.3. Construção do cilindro

O cilindro de êmbolo consiste de um tubo (camisa), cilíndrico, uma tampa (cabeçote)

dianteira e traseira, um êmbolo com gaxetas (gaxeta dupla tipo copo), uma haste do êmbolo,
bucha guia, anel limpador e peças para fixação e vedações.
A camisa (1) na maioria dos casos é feita de um tubo de aço sem costura trefilado a
frio. Para aumentar a vida útil dos elementos de vedação, a superfície deslizante do tubo é
brunida.
 50

Para casos especiais fabrica-se cilindros de alumínio, de latão ou de aço com

superfície deslizante de cromo duro. Estes tipos especiais serão usados para trabalhos nem
sempre contínuos ou onde existe a possibilidade de corrosão muito acentuada.
Para as tampas (2) e (3) usa-se normalmente material fundido (alumínio fundido ou
ferro maleável). A fixação das tampas pode ser feita com tirantes, roscas ou flanges.
A haste do êmbolo (4) geralmente é feita de aço beneficiado, e como proteção anti-
corrosiva possui uma boa porcentagem de cromo. As roscas são geralmente laminadas,
diminuindo assim o perigo de ruptura. Sob pedido, a haste do êmbolo pode ser temperada.
Uma maior densidade superficial será alcançada por laminação com rolos. A rugosidade da
haste, neste caso é de 1 µm.
Na hidráulica é necessário que a haste seja de material duro ou temperado.
Para a vedação do embolo existe um anel circular (5) na tampa dianteira. A haste do
embolo está guiada pela bucha de guia (6). Esta bucha pode ser de bronze sinterizado ou de
material sintético metalizado.
Ante esta bucha encontra-se o anel limpador (7). Ele evita a entrada de partículas de
pó e sujeira no cilindro. Portanto, não é necessária outra proteção.
A guarnição duplo lábio (8) veda ambos os lados.

Material:
Perbunan Para temperatura entre -20ºC e +80ºC
Viton Para temperatura entre -20ºC e +190ºC
Teflon Para temperatura entre -80ºC e +200ºC

Juntas tóricas ou “O-ring” (9) são utilizadas para a vedação estática. Este tipo de
vedação não é recomendado em vedações móveis, pois provocam relativa perda de carga por
atrito. Construção do cilindro pneumático.
 51

Tipos de vedação para êmbolos

Figura 3.14

Figura 3.15 Tipos de vedação para êmbolos

3.4. Cálculo dos cilindros

3.4.1. Força do êmbolo

A força do êmbolo exercida no elemento de trabalho depende da pressão do ar, do
diâmetro do cilindro e da resistência de atrito dos elementos de vedação.
A força teórica do êmbolo calcula-se segundo a fórmula abaixo:
Fth = A ⋅ p

Fth = Força teórica do êmbolo (N)

A = superfície útil do êmbolo (cm²)
5
p = pressão de trabalho (100 kPa, 10 N/m², bar)
 52

Na prática, é importante a força efetiva do êmbolo. Ao calculá-la, a resistência deve

ser considerada. Em condições normais de trabalho (faixa de pressão de 400 a 800 kPa/4-8
bar), esta resistência pode absorver de 3 a 20% da força calculada.
Cilindro de ação simples
Fn = A ⋅ p − (Fr + FF )

Cilindro de dupla ação (avanço) Cilindro de dupla ação (retrocesso)

Fn = A ⋅ p − Fr Fn = A ' ⋅ p − Fr

Fn = Força efetiva do êmbolo (N)

A = superfície útil do êmbolo (cm²)
 D2 
A =  .π  = r 2 ⋅ π
 4 

A’ = Superfície útil do êmbolo (cm²)

(
A' = D 2 − d 2 )π4

5
p = pressão de trabalho (100 kPa, 10 N/m², bar)
Fr = Resistência de atrito (N) (3-20% de Fth )
F f = Força da mola de retrocesso (N)

D = diâmetro do cilindro (cm)

d = diâmetro da haste do êmbolo (cm)

Cálculo de exemplo:
Fn = ?
D = 50 mm
d = 12 mm
A = 19,625cm²
A’ = 18,5cm²
Fr = Valor médio 10%
 53

Superfície do êmbolo
π 3.14
A = D2 = 5cm ⋅ 5cm ⋅ = 19,625cm 2
4 4

Superfície do anel do êmbolo

3.14
(
A' = D 2 − d 2 ⋅) π4 = (25cm 2
)
− 1,44cm 2 ⋅
4
= 18,5cm 2

Força teórica do êmbolo no avanço

Fth = A ⋅ p = 19,625cm 2 ⋅ (10 −4 m 2 / cm 2 ) ⋅ 6 ⋅ 10 5 N / m 2 = 1177,5 N

Resistência de atrito 10% Fr = 117,75 N

Força efetiva do êmbolo no avanço

Fn = A ⋅ p − Fr = 19,625cm 2 ⋅10 −4 m 2 ⋅ 6 ⋅ 10 5 N / m 2 − 117.75 N = 1060 N

Força teórica do êmbolo no retorno

Fn = A ' ⋅ p = 18,5cm 2 ⋅ (10 −4 m 2 / cm 2 ) ⋅ 6 ⋅10 5 N / m 2 = 1110 N

Resistência de atrito 10% Fr = 111N

Força efetiva do êmbolo no retorno

Fn = A ' ⋅ p − Fr = 18,5cm 2 ⋅10 −4 m 2 ⋅ 6 ⋅10 5 N / m 2 −111N = 999 N

3.4.2. Comprimento do curso

O comprimento do curso em cilindros pneumáticos não deve ser maior do que 2000
mm. A pneumática não é a mais rentável para cilindros de diâmetro grande e de curso muito
longo, pois o consumo de ar é muito grande.
Em cursos longos, a carga mecânica sobre a haste de êmbolo e nos mancais é grande.
Para evitar uma flambagem, é necessário determinar o diâmetro da haste do êmbolo, um
pouco maior. Além disso, é aconselhável prolongar as buchas de guia da haste do êmbolo.
 54

3.4.3. Velocidades do cilindro

A velocidade do cilindro depende da carga, da pressão do ar, do comprimento da
tubulação entre a válvula e o cilindro, bem como a vazão da válvula de comando. A
velocidade é influenciada também pelo amortecimento nos fins de curso. Quando a haste de
êmbolo está na faixa de amortecimento e alimentação de ar passa através de um regulador de
fluxo unidirecional, provocando assim uma diminuição momentânea da velocidade.
As velocidades do êmbolo em cilindros normais variam entre 0,1 a 1,5m/seg. Com
cilindros especiais (cilindros de impacto) podem ser alcançadas velocidades até 10m/s.
A velocidade do êmbolo pode ser regulada com válvulas apropriadas. Válvulas
reguladoras de fluxo e válvulas de escape rápido, são usadas para velocidades menores ou
maiores.

3.4.4. Consumo de ar
É importante conhecer o consumo de ar da instalação para poder produzi-lo e para
saber quais as despesas de energia.
Em uma determinada pressão de trabalho, num determinado diâmetro e num
determinado curso, calcula-se o consumo de ar como segue:
Q = Relação de compressão · superfície de êmbolo · curso
pe2
A relação de compressão p será calculada assim:
e1

101,3 + pressãotrabalho
101,3 (baseada no nível do mar)

Com a ajuda do diagrama 3.2 o consumo de ar pode ser determinado mais simples e
rapidamente. Os valores são dados em cm de curso para os usuais diâmetros de cilindro e para
pressões de 200 a 1500 kPa (2 a 15 bar).
O consumo de ar é dado em litros (aspirados) por minuto.

Fórmulas para o cálculo do consumo de ar

Cilindros de ação simples

d 2 ⋅π
Q = s⋅n⋅ ⋅ relaçãodecompressão(l / min)
4
 55

Cilindro de ação dupla

 D2 ⋅π (D 2 − d 2 ) ⋅ π 
Q = s ⋅ + s⋅  ⋅ n ⋅ relaçãodecompressor (l / min)
 4 4 
Q = consumo de ar (l/min)
s = comprimento do curso (cm)
n = ciclos por minuto

Exemplo:
Calcular o consumo de ar de um cilindro de ação dupla com 50 mm de diâmetro
(diâmetro da haste de 12 mm) e 100 mm de curso:
A pressão de trabalho é de 600 kpa e o cilindro faz 10 ciclos por minuto.
Relação de compressão:
101,3 + pressãotrabalho 101,3kPa + 600kPa 701,3kPa
= = = 6,9
101,3 101,3kPa 101,3kPa

Consumo de ar:
 D2 ⋅π (D 2 − d 2 ) ⋅ π 
Q = s ⋅ + s⋅  ⋅ n ⋅ relaçãodecompressor (l / min)
 4 4 

 25cm 2 ⋅ 3,14 (25cm 2 − 1,44cm 2 ) ⋅ 3,14  −1

Q = 10cm ⋅ + 10cm ⋅  ⋅10 min ⋅ 6,9(l / min)
 4 4 
[ ]
Q = 196,26cm 3 + 184,94cm 3 ⋅ 10 −1 ⋅ 6,9

Q = 381,2cm 3 ⋅ 69 min −1
Q = 26.302,8cm 3 / min ≅ 26,3(l / min)

A fórmula para calcular o consumo de ar conforme diagrama 3.2 é a seguinte:

Cilindro de ação simples:
Q = s ⋅ n ⋅ q (l / min)
Cilindro de ação dupla:
Q = 2(s ⋅ n ⋅ q )(l / min)

Q = Quantidade de ar (l/min) n = ciclos por minuto ( min −1 )

s = comprimento do curso (cm) q = consumo de ar por cm de curso (l/min)
 56

No caso de utilizar o diagrama de consumo de ar 3.2, para o nosso cálculo se obtém a

seguinte fórmula:
Q = 2(s ⋅ n ⋅ q )(l / min)
Q = 2 ⋅ (10cm ⋅ 10l / min⋅ 0,134l / cm )
Q = 2 ⋅ 13,4l / min
Q = 26,8l / min

Nos cálculos do consumo de ar deve-se levar em conta o volume dos ambientes

secundários os quais se enchem em cada curso.
Os valores da tabela abaixo são válidos para ambientes secundários de cilindros.

Tabela (ambientes secundários)

3.5. Elementos pneumáticos com movimento giratório

Estes elementos transformam a energia pneumática em movimento de giro. São os

motores a ar comprimido.

Motores a ar comprimido
O motor pneumático com campo angular ilimitado, é um dos elementos de trabalho
mais utilizado na pneumática. Os motores pneumáticos estão classificados, segundo a
construção em:
- Motores de pistão;
- Motores de palhetas;
- Motores de engrenagem;
- Turbo motores (turbinas)
 57

Motores de pistão
Este tipo está subdividido em motores de pistão radial e axial. Por pistões em
movimento radial, o êmbolo, através de uma biela, aciona o eixo do motor. Para que seja
garantido um movimento sem golpes e vibrações são necessários vários pistões. A potência
dos motores depende da pressão de entrada, número de pistões e do curso dos mesmos.
O funcionamento dos motores de pistão axial é similar ao dos motores de pistão radial.
Um disco oscilante transforma a força de 5 cilindros, axialmente posicionados, em
movimento giratório. Dois pistões são alimentados simultaneamente com ar comprimido.
Com isso obter-se-á um momento de inércia equilibrado, garantindo um movimento do motor,
uniforme e sem vibrações.
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e à esquerda.
A rotação máxima está fixada em 5000 rpm e a faixa de potência, em pressão normal,
varia entre 1,5 a 19 kW (2 a 25 CV).

Figura 3.16 Motor radial

Motor de palhetas
Graças à construção simples e pequeno peso, os motores pneumáticos geralmente são
fabricados segundo este tipo construtivo. Estes são, em principio, de funcionamento inverso
aos compressores multicelular de palhetas (compressor rotativo).
O rotor esta fixado excentricamente em um espaço cilíndrico. O rotor é dotado de
ranhuras. As palhetas colocadas nas ranhuras serão pela força centrifuga, afastadas contra a
parede interna do cilindro.
A vedação individual da câmara é garantida por meio da pequena quantidade de ar, as
palhetas serão afastadas contra a parede interna do cilindro, já antes de acionar o rotor. Em
 58

tipos de construção diferente, o encosto das palhetas é feito por pressão de molas. Motores
desta execução tem geralmente entre 3 e 10 palhetas. Estas formam no motor, câmaras de
trabalho, nas quais pode atuar o ar, sempre de acordo com o tamanho da área de ataque das
palhetas. O ar entra na câmara menor, se expandindo na medida do aumento da câmara.
A rotação do rotor varia de 3000 a 3500 rpm e a faixa de potência, em pressão normal,
é de 0,1 a 17kW (0,1 a 24 CV).
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e a esquerda.

Figura 3.18

Motores de Engrenagem
A geração do momento torção efetua-se neste tipo, pela pressão do ar contra os flancos
dos dentes de duas engrenagens engrenadas. Uma engrenagem é montada fixa no eixo do
motor, a outra livre no outro eixo.
Estes motores são utilizados como máquinas de acionar; estão à disposição com até
44kW (60 CV). O sentido de rotação deste s motores, fabricados com engrenagens retas ou
helicoidais, é reversível.

Turbo motores
Turbo motores somente são usados para trabalhos leves, pois sua velocidade de giro é
muito alta (são utilizados em equipamentos dentários de até 500000 rpm). O principio de
funcionamento é o inverso dos turbo compressores.

Características dos motores pneumáticos:

- Regulagem sem escala de rotação e do momento de torção;
- Grande escolha de rotação;
- Construção leve e pequena;
 59

- Seguro contra-sobrecarga;
- Insensível contra poeira, água, calor e frio;
- Seguro contra explosão;
- Conservação e manutenção insignificantes;
- Sentido de rotação fácil de inverter.

Geradores de Vácuo, Ventosas Vácuo

A palavra vácuo, originária do latim "Vacuus", significa vazio. Entretanto, podemos

definir tecnicamente que um sistema encontra-se em vácuo quando o mesmo está submetido a
uma pressão inferior à pressão atmosférica. Utilizando o mesmo raciocínio aplicado
anteriormente para ilustrar como é gerada a pressão dentro de um recipiente cilíndrico, cheio
de ar, se aplicarmos uma força contrária na tampa móvel do recipiente, em seu interior
teremos como resultante uma pressão negativa, isto é, inferior à pressão atmosférica externa.

Esse princípio é utilizado pela maioria das bombas de vácuo encontradas no mercado
onde, por meio do movimento de peças mecânicas especialmente construídas para essa
finalidade, procura-se retirar o ar atmosférico presente em um reservatório ou tubulação,
criando em seu interior um "vazio", ou seja, uma pressão atmosférica externa. Um aspirador
 60

de pó caseiro, por exemplo, funciona a partir desse princípio. Quando ligamos o aspirador,
uma bomba de vácuo acionada por um motor elétrico retira o ar atmosférico presente no
interior da magueira flexível, expulsando-o pela saída exaustora. Dessa maneira, gera-se uma
pressão negativa na entrada do aspirador, de modo que a pressão atmosférica do ambiente,
sendo maior que o vácuo parcial gerado na mangueira, entra pela tubulação, levando com ela
as partículas sólidas próximas da extremidade da mangueira.
Essas partículas são então retidas dentro do aspirador, o qual permite que apenas o ar
saia pelo pórtico de exaustão. A figura a seguir demonstra o funcionamento esquemático de
um aspirador de pó que, por meio da técnica do vácuo, gera um fluxo contínuo de ar para
captar e reter partículas sólidas presentes em superfícies expostas à pressão atmosférica.

3.6. Efeito Venturi

Para aplicações industriais, existem outras formas mais simples e baratas de se obter
vácuo, além das bombas já mencionadas. Uma delas é a utilização do princípio de Venturi. A
técnica consiste em fazer fluir ar comprimido por um tubo no qual um giclê, montado em seu
interior, provoca um estrangulamento à passagem do ar. O ar que flui pelo tubo, ao encontrar
a restrição, tem seu fluxo aumentado devido à passagem estreita. O aumento do fluxo do ar
comprimido, no estrangulamento, provoca uma sensível queda de pressão na região.
Um orifício externo, construído estrategicamente na região restringida do tubo, sofrerá
então uma depressão provocada pela passagem do ar comprimido pelo estrangulamento. Isso
significa que teremos um vácuo parcial dentro do orifício que, ligado à atmosfera, fará com
que o ar atmosférico, cuja pressão é maior, penetre no orifício em direção à grande massa de
ar que flui pela restrição. A figura a seguir ilustra como é gerado um vácuo pelo princípio de
Venturi.
 61

Outra forma muito utilizada para se obter vácuo é por meio da técnica do injetor de ar,
uma derivação do efeito Venturi visto acima. Nessa técnica, pressuriza-se um bico injetor com
ar comprimido e, nas proximidades do pórtico de descarga para a atmosfera, constrói-se um
orifício lateral perpendicular à passagem do fluxo de ar pelo injetor.
O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo parcial
no orifício lateral que, conectado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico penetre por ele
em direção à massa de ar que flui pelo injetor. A próxima figura ilustra esquematicamente o
funcionamento do bico injetor e o vácuo parcial gerado no orifício lateral.
 62

Essa técnica, conhecida como tecnologia do vácuo, vem crescendo dia após dia na
indústria, tanto na manipulação de peças como no transporte de materiais a serem trabalhados.
Seja qual for a aplicação, no projeto de um sistema de vácuo, é importante serem observados
os seguintes aspectos:
- O efeito do ambiente sobre os componentes do sistema;
- As forças necessárias para movimentação das peças ou materiais;
- O tempo de resposta do sistema;
- A permeabilidade dos materiais a serem manipulados ou transportados;
- O modo como as peças ou materiais serão fixados;
- A distância entre os componentes;
- Os custos envolvidos na execução do projeto.

3.7. Elementos Geradores de Vácuo

Os geradores de vácuo encontrados com maior freqüência na indústria, em sistemas de

fixação e movimentação de cargas, são elementos pneumáticos que, utilizando-se do efeito
Venturi, empregam um bico injetor de ar comprimido capaz de produzir vácuo.
 63

3.8.Capacidade de Geração de Vácuo

A principal característica a ser observada na escolha de um elemento gerador

pneumático de vácuo, para a realização de um trabalho específico, é a capacidade de produzir
vácuo a uma determinada pressão e em um período de tempo predeterminado. A tabela a
seguir apresenta as relações entre consumo de ar comprimido e tempos de exaustão dos
principais modelos e tamanhos de elementos geradores pneumáticos de vácuo disponíveis no
mercado, trabalhando a uma pressão de 4 bar:

Tabela de Tempos para Formação de 75% de Vácuo em um Recipiente de 1 Litro

 64

3.9.Ventosas

As duas técnicas mais comuns empregadas para fixação e levantamento de peças ou

materiais, na indústria, são as garras mecânicas e as ventosas, as quais utilizam-se do vácuo
para realizar o trabalho.

Garras
A série de pegadores paralelos é provida de duas garras móveis. Estão englobados os
compactos pegadores precisos e seguros, desenvolvidos especificamente para serviços de
automação das empresas.
Esses pegadores robustos ou leves têm várias características:
• Alta força de pega de acordo com relação de peso;
• O curso de extensão mordente provém da força de operação de garra para curto e longo
curso;
• Com a opção da ajuda de mola é oferecida uma força extra para garra ou uma segurança
durante a falha de energia;
 65

• Com a opção de mola de retorno permite operação para simples ação, segurança para os
componentes;
• Opção de curso ajustável para os fins de curso, dando maior precisão de localização do
mordente;
O curso e posição dos pegadores são realizados através de sensores e êmbolos
magnéticos, para que seja acomodado, podendo ser sensor magnético ou controladores de
vazão de ar para que haja um controle de deslocamento do mordente.
Para serviços em alta temperatura é recomendado vedações em fluorcarbono. A
associação com outros produtos de automação é simples de ser realizada. Com tamanho
compacto, baixo peso e uma vida útil que excede 10 milhões de ciclos, o pegador é a solução
perfeita para o manuseio de peças pequenas em espaços limitados.

Músculos
 66

Aplicação dos Músculos

4. VÁLVULAS

4.1. Generalidades

Os circuitos pneumáticos são constituídos por elementos de sinal, de comando e de

trabalho. Os elementos emissores de sinais e de comando influenciam no processo dos
trabalhos, razão pela qual serão denominadas “válvulas”.
As válvulas são elementos de comando para partida, parada e direção ou regulagem.
Elas comandam também a pressão ou a vazão do fluido armazenado em um reservatório ou
movimentado por uma hidro-bomba. A denominação “válvula” é válida considerando-se a
linguagem internacionalmente usada para tipos de construção como: registros, válvulas de
esfera, válvulas de assento, válvulas corrediças, etc.
Esta é sua definição da norma DIN/ISSO 1219, conforme recomendações de CETOP
(Comissão Européia de Transmissões Óleo-Hidráulicas e Pneumáticas).

Segundo as funções as válvulas subdividem-se em 5 grupos:

 67

1- Válvulas direcionais
2- Válvulas de bloqueio
3- Válvulas de pressão
4- Válvulas defluxo (vazão)
5- Válvulas de fechamento

4.2. Válvulas direcionais

São elementos que influenciam no trajeto do fluxo de ar, principalmente nas partidas,
nas paradas e na direção do fluxo.

4.2.1. Simbologia das válvulas

Para representar as válvulas direcionais nos esquemas, são utilizados símbolos; estes
símbolos não dão idéia da construção interna da válvula; somente da função desempenhada
por elas.
Define-se como “posição de repouso” àquela condição em que, através de molas, por
exemplo, os elementos móveis da válvula são posicionados enquanto a mesma não está sendo
acionada.
A posição de partida (ou inicial) será denominada àquela em que os elementos móveis
da válvula assumem após montagem na instalação e ligação da pressão de rede bem como a
possível ligação elétrica, e com a qual começa o programa previsto.
68
69
 70

4.2.2. Tipos de acionamentos das válvulas

Conforme a necessidade, pode-se adicionar os mais diferentes tipos de acionamento às

válvulas direcionais. Os símbolos dos elementos de acionamento desenham-se
horizontalmente nos quadrados.
 71

Segundo o tempo de acionamento, distinguem-se:

1- Acionamento contínuo
Durante o tempo da comutação, a válvula é acionada mecânica, manual, pneumática
ou eletricamente. O retorno efetua-se manual ou mecanicamente através da mola.

2- Acionamento momentâneo
 72

A válvula comutada por um breve sinal (impulso) e permanece indefinidamente nessa

posição, até que um novo sinal seja dado repondo a válvula à sua posição inicial.

4.2.3. Características de construção das válvulas direcionais

As características de construção das válvulas determinam sua vida útil, força de
acionamento, possibilidades de ligação e tamanho.
Segundo a construção, distinguem-se os tipos:
Válvulas de assento - Válvulas de sede periférica
- Válvulas de sede de prato
Válvulas corrediças - Corrediça longitudinal (carretel)
- Corrediça plana longitudinal (comutador)
- Corrediça giratória

4.2.3.1. Válvulas de sede ou assento

As ligações nas válvulas de sede são abertas por esfera, prato ou cone. A vedação das
sedes de válvulas efetua-se de maneira muito simples, geralmente com elemento elástico de
vedação. As válvulas de sede possuem peças de desgaste e tem, portanto uma longa vida útil.
Elas são robustas e insensíveis à sujeira.
A força de acionamento é relativamente alta; sendo necessário vencer a força da mola
de retorno e do ar comprimido agindo sobre a área do elemento de vedação.

Válvulas de sede esférica

A construção das válvulas de sede esférica é muito simples, e, portanto, de preço vantajoso.
Estas válvulas se caracterizam por suas reduzidas dimensões.
Uma mola força a esfera contra a sede, evitando que o ar comprimido passe do orifício
de pressão P para o orifício de trabalho A. Por acionamento da haste da válvula, afasta-se a
esfera da sede. Para isto, é necessário vencer a força da mola e a força do ar comprimido.
Estas são válvulas direcionais de 2 vias pois tem 2 posições de comando (aberto e fechado) e
2 ligações, entrada e saída (P e A).
Com um canal de exaustão pela haste elas podem ser empregadas também como
válvulas direcionais de 3 vias. O acionamento pode ser realizado manual ou mecanicamente.
 73

Figura 4.1 Válvula direcional de 2 vias por 2 Figura 4.2 Válvula direcional de 3 vias por 2
posições posições - Acionada

Válvula de sede de prato

As válvulas mostradas na figura 4.3 e 4.4 são construídas e baseadas no principio de
sede de prato. Elas têm uma vedação simples e boa. O tempo de comutação é curo. Um
pequeno movimento do prato libera uma área bastante grande para o fluxo de ar. Também
estas, como as de sede esférica, são insensíveis à sujeira e têm uma longa vida útil.
Ao acionar o apalpador são interligados, num campo limitado, todos os três orifícios:
P, A e R. isto provoca, quando em movimento lento, um escape livre de grande volume de ar,
sem ser aproveitado para o trabalho. Quando isto ocorre, dizemos que existe “exaustão
cruzada”.

Figura 4.3 Válvula direcional de 3 vias por Figura 4.4 Válvula direcional de 3 vias por 2
2 posições (normal aberta) posições (normal aberta) - Acionada
 74

As válvulas construídas segundo o principio de sede de prato único, são livres de

exaustão cruzada. Não existe perda de ar quando de uma comutação lenta (Figura 4.5).
Ao acionar o apalpador fecha-se primeiro a passagem de A para R (escape), pois o
mesmo se veda no prato. Empurrando mais ainda, o prato afasta-se da sede abrindo a
passagem de P para A; o retorno é feito por meio de mola.
As válvulas direcionais de 3/2 vias são utilizadas para comandar cilindros de ação
simples ou como emissores de sinal para pilotar válvulas de comando.
Uma válvula em posição de repouso aberta, ao ser acionada, é fechada primeiramente
a ligação entre P e A com um prato e posteriormente a passagem de A para R através de um
segundo prato. Uma mola retrocede o apalpador com os dois pratos na posição inicial (Figura
4.6).O acionamento das válvulas pode ser feito manual, mecânica, elétrica ou
pneumaticamente.

Figura 4.5 Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (sem cruzamento)

Figura 4.6 Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (normal aberta)

 75

Uma válvula direcional de 4 vias (4/2), construída com sede de prato, consiste na
combinação de duas válvulas de 3 vias (3/2); uma válvula em posição inicial fechada e outra
aberta.
Na figura 4.7 estão abertas as vias de P para B e de A para R. Ao serem acionados
simultaneamente os dois apalpadores, serão fechadas as vias de P para B e de A para R.
Empurrando-se ainda mais os apalpadores até os pratos, deslocando-os contra a mola de
retorno, serão abertas as vias de P para A e de B para R. Esta válvula é livre de exaustão
cruzada e volta à posição inicial por meio de mola. Estas válvulas são usadas em comando de
cilindro de ação dupla.

Figura 4.7 Válvula direcional de 4 vias por 2 posições

Válvula direcional de 3 vias (3/2) (sede de prato) acionada pneumaticamente

Acionando-se o pistão de comando com ar comprimido na conexão Z, será deslocado

o eixo da válvula contra a mola de retorno. Os orifícios P e A serão interligados. Após
exaustão do sinal de comando Z, o pistão de comando será recolocado na posição inicial por
intermédio da mola. O prato fecha a via de P para A. O ar do canal de trabalho A pode
escapar através de R.
 76

Figura 4.8 Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (acionamento pneumático)

Uma outra válvula de 3/2 vias construída com sede de prato está representada na
figura 4.10. A pressão de comando na conexão Z aciona uma membrana ligada ao pistão de
comutação, afastando o prato de sua sede. Invertendo-se as ligações P e R, pode ser
constituída uma válvula normal fechada ou aberta. A pressão mínima de acionamento é de
120kPa (1,2 bar); a pressão de trabalho é de 600kPa (6 bar). A faixa de pressão está entre

120kPa a 800kPa (1,2 a 8 bar). A vazão nominal Qn é de 100 l/min.

Figura 4.10 Válvula direcional de 3 vias por 2 posições com principio de assento de prato

A figura 4.11 mostra uma válvula direcional de 5/2 vias (5 vias e 2 posições). Trata-se
de uma válvula da linha miniatura que trabalha segundo o principio de assento flutuante. Esta
válvula é comutada alternadamente por impulsos, mantendo a posição de comando até receber
um novo impulso (bi-estável). O pistão de comando desloca-se, como no sistema de
corrediça, ao ser submetido à pressão. No centro do pistão de comando encontra-se um prato
com anel vedante, o qual seleciona os canais de trabalho A e B, com o canal de entrada P de
pressão. A exaustão é feita através dos canais R ou S.
 77

Montada sobre uma placa de conexões padronizadas, a válvula pode ser retirada e
substituída sem interferir nas ligações.

Figura 4.11 Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (Principio de assento flutuante)

Válvulas eletromagnéticas
Estas válvulas são utilizadas onde o sinal de comando parte de um timer elétrico, de
uma chave fim de curso elétrica, de um pressostato ou de aparelhos eletrônicos. Em comandos
com distância relativamente grande e de tempo de comutação curto, escolhe-se na maioria dos
casos, comando elétrico.
As válvulas de acionamento eletromagnético dividem-se em válvulas de comando
direto e indireto. As de comando direto são usadas apenas para pequenas secções de
passagem. Para passagens maiores são usadas as válvulas eletromagnéticas com
servocomando (indireto).

Figura 4.12 Válvula direcional de 3 vias com 2 posições (acionamento eletromagnético)

Quando energizada a bobina, o induzido é puxado contra a mola. O resultado é a

interligação dos canais P e A. A extremidade superior do induzido fecha o canal R. cessando
 78

o acionamento da bobina, a mola pressiona o induzido contra a sede inferior da válvula e

interrompe a ligação de P para A. o ar do canal de trabalho A escapa por R. esta válvula tem
cruzamento de ar. O tempo de atuação é curo.
Para poder manter pequena a construção do conjunto eletromagnético, são utilizadas
válvulas solenóides com servocomando (comando indireto). Estas são formadas de duas
válvulas: a válvula solenóide com servo, de medidas reduzidas e a válvula principal, acionada
pelo ar do servo.

Figura 4.13 Válvula Unidirecional de 4 vias por 2 posições (solenóide e servo comando)

Funcionamento:
Da alimentação P na válvula principal deriva uma passagem para a sede da válvula
para a sede da válvula de servocomando (comando indireto). O núcleo da bobina é
pressionado por uma mola contra a sede da válvula piloto. Após excitação da bobina, o
induzido se ergue e o ar flui para o pistão de comando da válvula principal, afastando o prato
da sede. O ar comprimido pode agora fluir de P para A. O canal de exaustão R, porém, já foi
fechado (sem cruzamento). Em válvulas direcionais de 4 vias (4/2), ocorre, simultaneamente,
uma inversão, o lado fechado se abre o lado aberto se fecha.
Ao desenergizar a bobina, uma mola pressiona o induzido sobre a sede e fecha o canal
do ar piloto. O pistão de comando da válvula principal será recuado por uma mola na posição
inicial.
 79

Válvula direcional de 3 vias (3/2) servocomandada (principio de sede se prato)

Para reduzir a força de atuação em válvulas direcionais com comando mecânico, é
utilizado o sistema de servocomando.
A força de acionamento de uma válvula é geralmente determinada para a utilização da
mesma. Esta força, em válvulas de 1/8’’ como a descrita, a uma pressão de serviço de 600kPa
(6 bar) resulta num valor de 1,8N (0,180kp).

Figura 4.14 Válvula direcional de 3 vias por 2 posições, com acionamento por rolete,
servocomandada (normal fechada) (normal aberta)

Funcionamento:
A válvula piloto é alimentada através de uma pequena passagem com o canal de
alimentação P. Acionando a alavanca do rolete, abre-se a válvula de servocomando. O ar
comprimido flui para a membrana e movimenta o prato da válvula principal para baixo.
A comutação da válvula é feita em duas etapas:
Primeiro, fecha-se a passagem de A para R; segundo, abre-se a passagem de P para A.
O retorno é feito após soltar-se a alavanca do rolete. Isto provoca o fechamento da passagem
do ar para a membrana, e posterior exaustão. Uma mola repõe o pistão de comando da válvula
principal na posição inicial.
Este tipo de válvula também pode ser utilizado como válvula normal aberta ou
fechada. Devem ser intercambiadas apenas as ligações P e R e deslocada 180° a unidade de
acionamento (cabeçote).
Em válvulas direcionais servopilotadas de 4 vias (4/2) serão, através da válvula piloto,
acionadas simultaneamente duas membranas e dois pistões de comando que conectam os
pontos de ligação. A força de acionamento não se altera; é de 1,8N (0,180kp).
 80

Figura 4.15 Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (servopilotada)

4.2.3.2. Válvulas corrediças

Os diversos pontos de ligação das válvulas corrediças serão interligados e fechados
por pistões corrediços, comutadores corrediços ou discos giratórios.

Válvula corrediça longitudinal

Esta válvula tem como elemento de comando um pistão que seleciona as ligações
mediante seu movimento longitudinal. A força de acionamento é pequena, pois não necessário
vencer a pressão do ar ou da mola, ambas inexistentes (como nos princípios de sede esférica e
de prato). Neste tipo de válvulas são possíveis todos os tipos de acionamentos: manual,
mecânico, elétrico e pneumático, o mesmo é válido também para o retorno à posição inicial.
O curso é consideravelmente mais longo do que as válvulas de assento assim como os tempos
de comutação.

Figura 4.16 Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (principio de corrediça longitudinal)

A vedação nesta execução de válvula corrediça é bastante problemática. A conhecida

vedação “metal sobre metal” da hidráulica, requer um perfeito ajuste da corrediça no corpo. A
folga entre a corrediça e o cilindro em válvulas pneumáticas não deve ser maior do que 0,002
 81

a 0,004mm. Uma folga maior provocaria grandes vazamentos internos. Para diminuir as
despesas para este custoso ajuste, veda-se geralmente anéis “O” (O-ring) ou com guarnições
duplas tipo copo, montados no pistão (dinâmico) ou com anéis “O” (O-ring) no corpo da
válvula (estático). As aberturas de passagem de ar podem ser distribuídas na circunferência
das buchas do pistão evitando assim danificações dos elementos vedantes. Tipos de vedação
entre êmbolo e corpo de válvula.

Figura 4.17

A figura 4.18 mostra uma simples válvula corrediça longitudinal manual. Por
deslocamento da bucha serão unidas as passagens de P para A ou de A para R. esta válvula,
de construção simples, é utilizada como válvula de fechamento (alimentação geral) antes da
máquina ou dispositivo pneumático.

Figura 4.18 Válvulas corrediça longitudinal manual

Válvula direcional de 3 vias por 2 posições

Válvula corrediça plana longitudinal

Esta construção tem para comutação, um pistão de comando. A seleção das ligações é
feita, porém por uma corrediça plana adicional. Uma boa vedação ao deslizar é também
garantida. A corrediça se ajusta automaticamente pela pressão do ar e pela mola montada. As
câmaras de ar são vedadas por anéis “O” (O-Ring) montados no pistão de comando; não
existem furos na camisa do pistão que poderiam provocar danificação na vedação.
 82

A válvula mostrada na figura 4.19 é do tipo direcional de 4 vias (4/2) (principio de

corrediça plana). A comutação é feita por impulso pneumático. Mediante um breve impulso
pneumático na ligação de comando Y, a corrediça une P com B e A com R e outro impulso do
lado Z liga P com A e B com R. tirando o ar da linha de comando, o pistão permanece em
posição estável até que seja dado outro sinal de lado oposto (comportamento bi-estável).

Figura 4.19 Válvula direcional corrediça plana longitudinal de 4 vias por 2 posições de
comando, com comutação pneumática por impulso

Comando por impulso bi-lateral de pressão:

Esquema de comando por impulso positivo

Uma outra válvula corrediça plana longitudinal difere da anterior pelo tipo de
acionamento. Esta é uma válvula comutada por alivio de pressão.
O ar comprimido, nesta, deve ser também enviado às duas câmaras de comando. Por
isso existem em ambos os lados do pistão de comando pequenos orifícios, os quais estão
ligados com o canal P. na existência de ar comprimido no canal P, ambos os lados do pistão
de comando também ficam sob pressão. Existe equilíbrio de forças.
 83

Exaurindo o canal Y, a pressão cai deste lado. No lado oposto Z, existe uma pressão
maior e esta pressão empurra o pistão de comando para o lado despressurizado. O canal P será
ligado com o canal B e o canal de trabalho A como escape R.

Válvula corrediça giratória

Estas válvulas são geralmente de acionamento manual ou por pedal. É difícil adaptar-
se outro tipo de acionamento a essas válvulas. São fabricadas geralmente como válvulas
direcionais de 3/3 vias ou 4/3 vias. Mediante o deslocamento rotativo de duas corrediças pode
ser feita a comunicação dos canais entre si.
A figura 4.20 mostra que na posição central os canais A e B estão conectados com o
escape. Nesta posição, o êmbolo do cilindro pode ser movido por força externa, até a posição
de ajuste.

Figura 4.20 Válvula corrediça giratória (posição central em exaustão)

4.3. Válvulas de bloqueio

São elementos que bloqueiam a passagem preferentemente em um só sentido,

permitindo passagem livre em direção contrária. A pressão do lado de entrada atua sobre o
elemento vedante e permite com isso uma vedação perfeita da válvula.

4.3.1. Válvula de retenção

Estas válvulas impedem completamente a passagem em uma direção; em direção
contrária, o ar flui com a mínima queda de pressão. O fechamento em um sentido pode ser
feito por cone, esfera, placa ou membrana.
 84

Símbolo:
Válvula de retenção com fechamento por atuação de uma pressão sobre o elemento
vedante.
Válvula de retenção com fechamento por atuação de contra pressão, por exemplo, por
mola. Fecha quando a saída é maior ou igual a entrada.

Figura 4.21 Válvula de retenção

4.3.2. Válvula alternadora

Também chamada “válvula de comando duplo ou dupla retenção”.Esta válvula possui
duas entradas X e Y, e uma saída ª quando o ar comprimido entra em X a esfera bloqueia a
entrada Y e a ar circula de X para A . Em sentido contrário quando o ar circula de Y para A, a
entrada X fica bloqueada. Quando o ar retorna, quer dizer quando um lado de um cilindro ou
de uma válvula entra em exaustão, a esfera permanece na posição em que se encontrava antes
do retorno do ar.

Figura 4.22 Válvula alternadora

 85

Estas válvulas são chamadas também de “elemento OU (OR)”; seleciona sinais

emitidos por válvulas de “sinais” provenientes de diversos pontos e impede o escape de ar por
uma segunda válvula.
Se um cilindro ou uma válvula de comando devem ser acionados de dois ou mais
lugares, é necessária a utilização desta válvula alternadora.
Exemplo:
A haste de um cilindro deve avançar ao ser acionada uma válvula com atuação
manual, ou opcionalmente também através de um pedal.

Comando para um cilindro de ação simples

Comando para um cilindro de ação dupla

4.3.3. Válvula reguladora de fluxo unidirecional

Também conhecida como “válvula reguladora de velocidade” ou regulador
unidirecional. Nesta válvula a regulagem do fluxo é feita somente em uma direção. Uma
válvula de retenção fecha a passagem numa direção e ar pode fluir somente através de secção
 86

regulável. Em sentido contrário, o ar passa livre através da válvula de retenção aberta. Estas
válvulas são utilizadas para a regulagem da velocidade em cilindros pneumáticos.
Para os cilindros de ação dupla, são possíveis dois tipos de regulagem. As válvulas
reguladoras de fluxo unidirecional devem ficar o mais próximo possível dos cilindros.

Figura 4.23 Válvula reguladora de fluxo unidirecional

4.3.4. Válvula de escape rápido

Estas válvulas são usadas para aumentar a velocidade dos êmbolos dos cilindros.
Tempos de retorno elevados, especialmente em cilindros de ação simples podem ser
eliminados dessa forma.
A válvula é dotada de uma conexão de pressão P, uma conexão de escape R bloqueado
e uma saída A.
Quando se aplica pressão em P, a junta desloca-se contra o assento e veda o escape R.
O ar circula até a saída A. Quando a pressão em P deixa de existir, o ar, que agora retorna pela
conexão A, movimenta a junta contra a conexão P provocando seu bloqueio. Dessa forma, o
ar pode escapar por R rapidamente para a atmosfera. Evita-se com isso, que o ar de escape
seja obrigado a passar por uma canalização longa e de diâmetro pequeno até a válvula de
comando. O mais recomendável é colocar o escape rápido diretamente no cilindro ou então o
mais próximo possível do mesmo.

Figura 4.24 Válvula de escape rápido

 87

Comando para um cilindro de ação simples

Expulsor Pneumático
Na indústria, há muito tempo é utilizado o ar comprimido para limpar e expulsar
peças. O consumo de ar é neste caso, muito alto. Ao contrário do método conhecido, no qual
o consumo de ar da rede é contínuo, com o expulsor o trabalho se torna mais econômico. O
elemento consiste de um reservatório com uma válvula de escape rápido. O volume do
reservatório corresponde ao volume de ar necessário.
Uma válvula direcional de 3/2 vias, aberta na posição inicial é utilizada como
elemento de sinal. O ar passa pela válvula e pela válvula de escape rápido até o pequeno
reservatório. Ao acionar a válvula de 3/2 vias, a passagem de ar é interrompida para o
reservatório e o canal ate a válvula de escape rápido ser exaurido. O ar do depósito escapa
então rapidamente pela válvula de escape rápido para a atmosfera. A vazão de ar concentrada
permite expulsar peças de dispositivos e ferramentas de corte, de esteiras transportadoras,
dispositivos classificadores e equipamentos de embalagens.
O sinal para a expulsão pode ser feito de forma manual, mecânica, pneumática ou
elétrica.
 88

4.3.5. Válvula de simultaneidade

Esta válvula possui duas entradas X e Y e uma saída A . O ar comprimido pode passar
unicamente quando houver pressão em ambas as entradas. Um sinal de entrada em X ou Y
impede o fluxo para A em virtude do desequilíbrio de forças que atuam sobre a peça móvel.
Quando existe uma diferença de tempo das pressões, a última é a que chaga na saída A . Se os
sinais de entrada são de pressões diferentes, a maior bloqueia de um lado da válvula e a
pressão menor chega até a saída A .
Esta válvula é também chamada de “elemento E (AND)”.
É utilizada em comandos de bloqueio, funções de controle e operações lógicas;.

Figura 4.26: Válvula de simultaneidade

4.4. Válvulas de pressão

São válvulas que tem influencia principalmente sobre a pressão, e pelas quais podem
ser feitas as regulagens; ou válvulas que dependem da pressão em comandos. Distinguem-se:
− Válvula reguladora de pressão
− Válvula limitadora de pressão
− Válvula de seqüência

4.4.1. Válvula reguladora de pressão

Essa válvula tem a tarefa de manter constante a pressão de trabalho, isto é, transmitir a
pressão ajustada no manômetro sem variação de elementos de trabalho ou válvulas, mesmo
com a pressão oscilante na rede. A pressão de entrada mínima deve ser sempre maior que a
pressão de saída.
 89

Regulador de pressão sem válvula de escape

O funcionamento desta válvula é o mesmo que a descrita no capitulo 4.3. A
desvantagem desta válvula é que na parte central da membrana não existe o orifício de escape
e portanto, o ar em excesso na saída, não pode escapar para a atmosfera.

Regulador de pressão com orifício de escape

O funcionamento desta válvula está descrito detalhadamente no capitulo 4.3. Ao
contrário do funcionamento da anterior é possível compensar uma sobrepressão secundária. O
excesso de pressão no lado secundário além da pressão pré-ajustada, é eliminado através do
orifício de escape.

Figura 4.27 Reguladora de pressão sem Figura 4.28 Reguladora de pressão com
escape escape

4.4.2. Válvula limitadora de pressão

Estas válvulas são utilizadas, sobretudo, como válvula de segurança (válvula de
alivio). Não permitem um aumento da pressão no sistema, acima da pressão máxima ajustada.
Alcançada na entrada da válvula o valor máximo da pressão, abre-se a saída e o ar escapa para
a atmosfera. A válvula permanece aberta até que a mola, após a pressão ter caído abaixo do
valor ajustado, volte a fechá-la.

4.4.3. Válvula de seqüência

O funcionamento é muito similar ao da válvula limitadora de pressão. Abre-se a
passagem quando é alcançada uma pressão superior à ajustada pela mola. Quando no
comando Z é atingida certa pressão pré-ajustada, o êmbolo atua uma válvula de 3/2 vias, de
maneira a estabelecer um sinal na saída A .
 90

Estas válvulas são utilizadas em comando pneumáticos que atuam quando há

necessidade de uma pressão fixa para o processo de comutação (comandos em função da
pressão). O sinal é transmitido somente quando for alcançada a pressão de comando.

Figura 4.29 Válvula de seqüência

Exemplo:
A haste do cilindro 1.0 retorna somente após a válvula de seqüência ter alcançado a
pressão regulada.

4.5. Válvula de fluxo

Estas válvulas têm influência sobre a quantidade de ar comprimido que flui por uma
tubulação; a vazão será regulada em ambas as direções do fluxo.

Figura 4.30 Válvula de estrangulamento regulável

 91

4.5.1. Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional

Muitas vezes, o ar que passa através de uma válvula controladora de fluxo tem que ser
variável conforme as necessidades.
Observe-se a figura, a quantidade de ar que entra por 1 ou 2 é controlada através do parafuso
cônico, em relação à sua proximidade ou afastamento do assento.Consequentemente, é
permitido um maior ou menor fluxo de passagem.

4.5.2. Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional

Algumas normas classificam esta válvula no grupo de válvulas de bloqueio por ser híbrida,
ou seja, num único corpo unem-se uma válvula de retenção com ou sem mola e em paralelo
um dispositivo de controle de fluxo, compondo uma válvula de controle unidirecional. Possui
duas condições distintas em relação ao fluxo de ar:

• Fluxo Controlado - em um sentido pré-fixado, o ar comprimido é bloqueado pela válvula

de retenção, sendo obrigado a passar restringido pelo ajuste fixado no dispositivo de controle.

• Fluxo Livre - no sentido oposto ao mencionado anteriormente, o ar possui livre vazão pela
válvula de retenção, embora uma pequena quantidade passe através do dispositivo,
favorecendo o fluxo.
 92

Estando o dispositivo de ajuste totalmente cerrado, esta válvula passa a funcionar

como uma válvula de retenção. Quando se desejam ajustes finos, o elemento de controle de
fluxo é dotado de uma rosca micrométrica que permite este ajuste.

4.6. Controle de Velocidade de um Cilindro

Controle de Velocidade pelo Ar de Entrada
O deslocamento do pistão num cilindro ocorre em função da vazão de alimentação. É
intuitivo, portanto, que para se poder controlar a velocidade de deslocamento é necessário
influenciar a vazão. Neste método, o fluxo de alimentação do equipamento de trabalho é
controlado, enquanto que o ar contido no seu interior é expulso livremente para a atmosfera.

Controle de Velocidade pelo ar de entrada

De tudo o que foi mencionado sobre o controle de velocidade pela entrada do ar, viu-
se que a tendência para uniformidade da velocidade de deslocamento depende,
principalmente, da variação da força resistente. É necessário encontrar o método para fazer
com que esta força seja a mais uniforme possível.
São requeridos, no campo industrial, valores na precisão de deslocamento cada vez
mais constantes. Sem um grau de precisão exato, pensou-se em utilizar o sistema de controle
de velocidade, influenciando-se assim o fluxo de saída do cilindro. Seu princípio consiste em
 93

efetuar o controle de fluxo somente na saída do ar contido no cilindro, enquanto a câmara

oposta recebe fluxo livre. Controlando o ar na saída do cilindro, é possível eliminar o
movimento irregular do pistão. O ar comprimido entra na câmara (1) com toda a intensidade
de pressão, exercendo força sobre o êmbolo (2). O ar confinado na câmara (3), escapará pela
válvula de controle de fluxo, determinando, assim, um avanço com velocidade mais uniforme
que o método anterior.

Válvula reguladora de vazão com estrangulamento constante:

Válvula de estrangulamento:
Nesta válvula, o comprimento de estrangulamento é maior do que
o diâmetro.
Válvula de membrana:
Nesta válvula o comprimento do estrangulamento é menor do que
o diâmetro.

Válvula reguladora de vazão com estrangulamento regulável

Válvula reguladora de fluxo
Válvula reguladora de fluxo com acionamento mecânico e retorno
por mola

4.7. Válvulas de fechamento

São válvulas que abrem e fecham a passagem do fluxo, sem escalas.
Utilização simples: torneira/ registro

Figura 4.31 Registro

 94

4.8. Acionamento pneumático com comutação retardada (temporizador)

Esta unidade consiste de uma válvula direcional de 3/2 vias, com acionamento
pneumático de uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar.

Funcionamento:
O ar comprimido entra na válvula pelo orifício P. O ar de comando entra na válvula
pelo orifício Z e passa através de uma reguladora de fluxo unidirecional; conforme o ajuste da
válvula, passa uma quantidade maior ou menor de ar por unidade de tempo para o depósito de
ar, incorporado. Alcançada a pressão necessária de comutação, o êmbolo de comando afasta o
prato do assento da válvula dando passagem de ar de P para A . O tempo de formação da
pressão no reservatório corresponde ao retardo da válvula.
Para que a válvula temporizadora retorne a sua posição inicial, é necessário exaurir o
ar do orifício Z. O ar do reservatório escapa através da válvula reguladora de fluxo; o piloto
da válvula direcional fica sem pressão, permitindo que a mola feche a válvula, conectando a
saída A com o escape R.

Temporizador (normalmente fechado)

Figura 4.32 Temporizador (Normalmente fechado)

 95

Diâmetros Comerciais de tubos de aço padrão Schedule 40, e consumo de ar por

tamanho de orifício.
 96

5. DIMENSIONAMENTO DE ATUADORES PNEUMÁTICOS LINEARES

O dimensionamento dos atuadores lineares e rotativos para especificação final em

catálogos comerciais de fabricantes e revendedores é feito a partir de uma analise dos
esforços envolvidos, amplitude de deslocamento e tipos de montagem.

5.1. Atuadores Pneumáticos lineares comerciais

Os atuadores pneumáticos lineares, em sua grande maioria de aplicações, desenvolvem

seus esforços durante a fase de expansão da haste. Sabe-se que sempre nos movimentos de
expansão ou retração da haste com aplicação de força estão presentes as forças de atrito. No
caso do dimensionamento do atuador torna-se necessário determinar a força do projeto Fp
requerida para realizar a movimentação da carga.
No principio do movimento, além da força necessária à aplicação desejada, há força de
atrito estático e durante o movimento há a força de atrito cinético que não apenas agem
externamente, mas também internamente no atuador.
Verificou-se ainda que os coeficientes de atrito, geradores dessas forças, variam
conforme aplicação da carga, a natureza dos materiais e seu acabamento, bem como
velocidade de deslocamento e o tipo de lubrificação. Desse modo, ao calcular a força de
projeto necessária à operação, deve-se corrigi-la multiplicando-a por um fator de correção φ,
conforme apresentado na tabela seguinte, a fim de obter a real força de avanço ou retorno, e
com ela, juntamente com a pressão de trabalho, determinar o minimo diâmetro necessário

5.1.1. Diâmetro do atuador

O diâmetro do atuador é determinado em função da força de avanço Fa que é a força
de projeto Fp corrigida pelo fator φ (TABELA), e da pressão de trabalho Pt (normalmente
6kp/cm²). Esse diâmetro refere-se ao diâmetro interno do cilindro que é obtido da equação da
área de pistão, para o caso de força aplicada durante o avanço (equação 3.33). Se, no entanto,
a força for aplicada durante a fase de retorno do atuador, a variavel Ap, na equação deve ser
mudada pela variável Ac (área da coroa).

Ap
Dp = 2 ⋅ 3.33
π
 97

• Lembrando a equação da pressão em que:

Fa
Pt = 3.34
Ap

• Isolando a variável Ap e substituindo-a em (3.33)

Fa
Dp = 2 ⋅ 3.35
π ⋅ Pt

• Lembrando ainda que :

Fa = Fp ⋅ ϕ 3.36

• Substituindo em 3.35, teremos que a mínima dimensão de diâmetro a ser utilizada

será dada por:

Fp ⋅ ϕ
Dp = 2 ⋅
π ⋅ Pt

Em que: Dp-Mínimo diâmetro aceitável do pistão [cm];

Fp-Força de projeto, força necessária para execução da operação [kp];
Φ-Fator de correção da força de projeto (Tabela 3.4);
Pt-Pressão de trabalho [kp/cm²].

Uma vez calculado o diâmetro do pistão, e conhecidas as demais necessidades quanto

ao tipo de fixação, curso, etc., pode-se procurar nos catálogos dos fabricantes um atuador
pneumático que tenha diâmetro no mínimo igual ou ligeiramente superior ao calculado, caso
não exista um comercial de diâmetro igual ao calculado (ver tabelas A.1 e A.2 do apêndice
A). Assim:

Diâmetro comercial ≥ Diâmetro calculado

 98

5.1.2. Verificação e dimensionamento do diâmetro da haste pelo critério de

Euler
Em situações em que há possibilidade de alternância da carga, com variações para
valores ligeiramente maiores durante o deslocamento da haste do atuador e que ela tenha
L≥500 mm, além do tipo de montagem adotado, é conveniente verificar a possibilidade de
flambagem da haste, fazendo a verificação do seu diâmetro mínimo de necessário, a fim de
saber se o diâmetro oferecido pelo fabricante satisfaz a necessidade de projeto com segurança
para a própria vida útil do equipamento.
Para essas situações, muitos fabricantes disponibilizam em sues catálogos dois ou mais
diâmetros de haste para cada atuador a partir de Dp≥50 mm (2 in), por exemplo:

O critério de Euler analisa a relação entre o comprimento L da haste e o tipo de

fixação (Tabela A.3 do apêndice A), fornecendo um coeficiente λ, conhecido como
comprimento livre de flambagem, que é aplicado no seguinte equacionamento, possibilitando
verificar se o diâmetro da haste oferecido no catalogo satisfaz as necessidades de projeto.
A carga de flambagem de acordo com Euler é dada por:

π2 ⋅E⋅J
K= 3.39
λ2

Sendo que:

dh 4 ⋅ π
J= 3.40
64
Isso significa que com essa carga ocorre a flambagem da haste e, portanto, a maior
força de avanço admitida será quando Fa estiver na iminência de atingir o valor de K:

K=Fa 3.41
Para dimensionarmos o diâmetro da haste utilizando o critério de Euler, basta que
façamos com que a força do avanço Fa, seja igual a carga de flambagem K, dividida por um
coeficiente de segurança s.

K
Fa = 3.42
S
 99

Substituindo agora as equações 3.42 e 3.40 em 3.39 e colocando-a em função de dh,

teremos o diâmetro seguro para a haste.

64 ⋅ S ⋅ λ2 ⋅ Fa
dh = 4 3.43
π3 ⋅E

Em que:
λ= Comprimento livre de flambagem (cm), (Tabela A.3 do apêndice A)
7 2
E= Módulo de elasticidade do aço (módulo de young) = 2,1 ⋅ 10 N / cm
4
J= Momento de inércia para seção circular da haste ( cm )
K=Carga de flambagem (N)
Fa=Força de avanço (N)
S= coeficiente de segurança (3,5 - 5)

Feito o dimensionamento, verifica-se na catalogo se o fabricante fornece um diâmetro

de haste comercial que seja no mínimo igual ou ligeiramente maior que o calculado.

5.1.3. Exercício exemplo

A figura 3.22 representa a mesa de um dispositivo, que é movimentada por
deslizamento sobre prismas lubrificados, perfazendo um deslocamento total de 100 cm.
Dimensionar comercialmente o atuador pneumático considerando a situação de montagem de
acordo com o caso 2 (Tabela A.3 – apêndice A).Verificar pelo critério de euler qual o
diâmetro mínimo necessário para a haste. Considere a força da mesa como 150 kp e a pressão
de trabalho como 6 kp/cm².

Solução:
Determinação do diâmetro do pistão.

Fp ⋅ ϕ
Dp = 2 ⋅
π ⋅ Pt
150kp ⋅ 1,5
Dp = 2 ⋅ = 6,9cm = 69mm
kp
π ⋅6 2
cm
 100

A tabela A.2 da seção de apêndices indica que o diâmetro comercial de um

atuador ISSO mais próximo superior é de 80 mm com uma haste de 25 mm.

Verificação da haste pelo critério de Euler.

S=5
Λ = L =100cm -> Caso 2, Tabela A.3 – Apêndice A
7 2
E = 2,1 ⋅ 10 N / cm
Fa = Fp· φ =150kp.1,5=225kp=2207,25N

64 ⋅ S ⋅ λ2 ⋅ Fa
dh = 4
π3 ⋅E

64 ⋅ 5 ⋅ (100cm) 2 ⋅ 2207,25
dh = = 1,84cm = 18,4mm
4 3 7 N
π ⋅ 2 ⋅ 10
cm 2

Concluindo que o atuador ISSO de Dp=80mm e dh=25mm satisfaz perfeitamente com

segurança a necessidade do projeto.
 101

BIBLIOGRAFIA

1. Stwewart, Harryl: Pneumática e Hidráulica

Editora Hemus

2. Meixner, H./ Kobler, R: Introdução a Pneumática

Editado por Festo Didatic

3. Deppert, W/ Stolk: Aplicações da Pneumática

Editora Presença

4. Petrobrás Distribuidora S.A: Desenvolvimento de pessoal referente a compressores

5. Schrader-Bellowa: Principios Básicos; Produção; Distribuição e Condicionamento do

ar comprimido.