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CADERNO DE ENCARGOS

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GRUPO DE TRABALHO

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Elaborado por: Welington Pieretti (Engenharia – Delga Ferraz) – 24/06/2016

Sumário

1. Descrição Geral....................................................................pag. 03

1.1. Características principais da Ferramenta .......................pag. 03

1.2. Identificação e pintura dos fundidos/bases......................pag. 14

1.3. Apresentação e validação de projetos.............................pag. 14

1.4. Aprovação do ferramental / Critérios para Aprovação.....pag. 14

1.5. Informações do produto...................................................pag. 14

1.6. Informações das prensas para produção.........................pag. 14

1.7. Calibradores P/NP............................................................pag. 15

1.8. Informações gerais............................................................pag. 15

1.9. Prazos Chaves do projeto............................................ pag. 15

1.10. Nota...................................................................................pag. 16
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01 - Descrição geral – Responsabilidade do Fornecedor

Projeto, validação do Projeto;

Fabricação/confecção/modificação, montagem, ajustes pós-montagem, “try-out”, ajustes
pós try-out e validação dos aços para meia carcaça com utilização do “Die Shoe”
existente.

1.1 - Características principais

Projeto e Fabricação (Dados inerentes ao processo):

1. Toda diretiva da reabilitação deve estar de acordo com o documento

“Apresentação macro das modificações” que está em anexo a este
documento;

2. Fornecedor deverá com base no projeto atual do ferramental (Desenhos em

anexo), efetuar o projeto de modificação para adequar o ferramental existente ao
desenho do produto 10046419_A9583571147.

3. Todo o ferramental atual deverá ser dimensionado garantindo assim a

confiabilidade do projeto versus peça física (Atual).

4. Todo o projeto e os dimensionais dos aços de forma e calibragem devem ser

dimensionados a fim de garantir o dimensional final do produto (Dilatação devido
a temperatura de estampagem);

5. É permitido a utilização de solda dura em componentes atuais, possibilitando

assim a utilização do aço para a modificação/adequação.

6. Fornecedor poderá no projeto caso seja constatado a impossibilidade de

modificação do componente atual, orçar a confecção de uma peça nova.

7. Para o projeto o fornecedor deverá utilizar o Die-Shoe existente para a montagem

dos aços.

8. A ferramenta tem dois estágios de estampagem sendo o primeiro para a forma da

peça e o segundo estágio para calibragem da forma, calibragem do perfil das
pernas (chanfro /groove) e calibragem do perfil central da peça (Perfil da Boca);

9. O material que deve ser utilizado para a construção de todos os aços das
matrizes e dos punções é o H13 ISOMax e o material para as bases de SAE
1045;

10. Deve ser considerado que o blank para estampagem terá perfil pré-definido com
sobremetal de 1 a 4 mm em toda a extensão do blank;
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11. Deve ser considerado que no momento de estampagem o produto estará na

temperatura de 700ºC a 800ºC (1°estágio);

12. A alimentação do blank na ferramenta será feita através de um robô de

manipulação (Articulado Vertical), que pré-posicionará o blank na operação de
forma.

13. O blank será pré-posicionado na ferramenta pelo robô devendo, com o auxilio de
cilindros pneumáticos e localizadores, serem centralizados na ferramenta;

14. O transbordo entre os estágios da ferramenta (forma e calibragem) será feito

através de transfer (Já existente), bem como a retirada da peça já formada será
executada através do mesmo sistema;

15. A cada ciclo do martelo o transfer conduzirá a peça para o centro entre os dois
estágios da ferramenta, onde que neste momento será feita a limpeza e
lubrificação da ferramenta através de um lubrificador (Já existente), este
lubrificador irá passar longitudinalmente pela ferramenta, durante o percurso de
avanço ela irá purgar ar comprimido nos aços da matriz e dos punções nos dois
estágios da ferramenta e no processo de retrocesso o lubrificador irá lubrificar a
ferramenta com um desmoldante diluído em água (Desmoldante Delta Forge);

16. A ferramenta deve conter um sistema de extração inferior e superior que irá ser
acionado pelo CLP da prensa, este sistema de extração deverá estar nos dois
estágios da ferramenta e a altura da extração (definida no projeto) deve ser tal
que o transfer consiga fazer o pega na peça;

17. As extrações superior e inferior deve ser executadas em 3 pontos distintos do

produto (um central e dois nos centros da perna do produto);

18. Na operação de calibragem o punção deve ter um alojamento em cada lado do

aço, na região central a fim de receber a placa de calibragem do perfil central da
peça (Perfil da Boca);

19. O projeto / construção / modificação de todos os aços devem seguir algumas

premissas de quantidades de peças que irão na montagem , abaixo serão
demonstradas ilustradamente os aços que deverão ser construídos.

 Aços do punção de formar completo (Os aços deverão estar divididos entre
aço do perfil do bojo (Central) e cada lado das pernas deverá estar dividida
em dois aços um da região quadrada e transição seção quadrada para
redonda e o outro aço de seção redonda, os aços deverão ser fixados em uma
placa dividida em três partes que por sua vez será fixados em uma base);
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 Aços do punção de calibrar completo (Os aços deverão estar divididos entre
aço do perfil do bojo (Central) e cada lado das pernas deverá estar dividida
em dois aços um da região quadrada e transição seção quadrada para
redonda e o outro aço de seção redonda, os aços deverão ser fixados na
placa de calibragem das pernas (chanfro e groove) que deve ser dividida em
três partes, que por sua vez será fixados em uma base);
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 Jogo de Aços das placas do perfil da boca (Este item deve conter o perfil
central do item para a calibragem);

 Base superior dos punções de forma e calibragem;

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 Jogo completo de Aços da Matriz do estágio de formar (Os aços da matriz de

forma devem ser constituídos por 14 aços distintos que após a montagem irão
formar o perfil necessário para eu seja formado o item, as divisões devem
ocorrer entre aços para a seção redonda, aços de transição seção redonda
secão quadrada, aços de forma do bojo e aços de forma centrais, todos estes
aços devem ser separados por um corte transversal, totalizando assim as 14
peças);

Vista superior

Vista lateral esquerda

Vista 3D dos aços.

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 Jogo completo de Aços da Matriz do estágio calibrar (Os aços da matriz de

calibragem devem ser constituídos por 14 aços distintos que após a
montagem irão formar o perfil necessário para eu seja calibrado o item, as
divisões devem ocorrer entre aços para a seção redonda, aços de transição
seção redonda seção quadrada, aços de forma do bojo e aços de forma
centrais, todos estes aços devem ser separados por um corte transversal,
totalizando assim as 14 peças);

Vista superior

Vista lateral esquerda

Vista 3D dos aços.

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 Jogo completo de Aços das réguas laterais (As réguas laterais serão utilizadas
para a fixação dos aços no Die-Shoe, serão quatro réguas para operação de
formar e quatro réguas para operação de calibrar totalizando 08 réguas por
modelo);

 Centralizadores pneumáticos do blank da operação de formar (Deverá ser

fornecido cilindros, sistema de interligação);
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 Centralizadores (top mecânico);

 Extratores superiores (Pinos de extração que serão atuados pela prensa (03
pinos no estágio da forma e 03 pinos no estágio de calibragem);

 Extratores inferiores (Pinos de extração que serão atuados pela prensa (03
pinos no estágio da forma e 03 pinos no estágio de calibragem);
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 Die-Shoe (Existente);

Vista 3D
 Die-Shoe com os aços montados;
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 Punção Montado;

 Ferramenta fechada;
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01.02 - Identificação e pintura dos fundidos / bases

Pintura – Cor Azul na base superior dos punções.

01.03 - Apresentação e validação de projetos

Deverá ser apresentado para Delga/Cliente, pré-projeto e posterior projeto final para
aprovação e liberação da confecção dos aços.
Os mesmos devem ser encaminhados para Delga na forma física e em arquivo
eletrônico em extensão “DXF” ou 3D Step.

01.04 - Aprovação da Confecção dos Aços / Critérios de Aprovação

A aprovação dos aços ficará condicionada à:

1. Relatório dimensional realizado pelo fornecedor de acordo com o projeto;

2. Relatório dimensional realizado pela Delga de acordo com o projeto;
3. Após entrega do ferramental realizado try-out, montagem dos aços no “Die
Shoe” pela Delga com o acompanhamento do fornecedor (caixa);
4. Try-out com o uso dos novos aços e “die shoe” existentes (Home Try-out) ;
5. Medição das peças após try-out com Capabilidade sendo um mínimo de 30
peças;

01.05 - Informações do produto

Nº das peças: conforme número do cliente abaixo

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Material: USI SAR 60A
Espessura: 12,50 -0,5 / + 0,50 mm
Blanks de projeto: definido pela Delga

01.06 - Informações das prensas para produção

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 Prensa  Schuler 5000 ton. (PRH50001);

01.07 – Calibradores P/NP

 Os calibradores serão confeccionados de modo a inspecionar as regiões externas

das meias-carcarças, sendo elas:
 Largura da secção quadrada (P/NP);
 Altura da secção quadrada (P/NP);
 Largura da secção redonda (P/NP);
 Largura do bojo (P/NP);
 Chapelona para Perfil da boca; (Nominal, Máximo e mínimo)
 Material em aço 1020 ou similar;
 Identificados com o número do produto e se: nominal, mínimo ou
máximo;

Imagem Ilustrativa Calibradores P/NP e Chapelona para perfil da boca

01.08 - Informações gerais

 Todos os aços ferramentas deverão vir com os pesos identificados no próprio

aço. Os projetos, modelamentos, programas de usinagem deverão ser entregues
à Delga em igs, catia e dwg, atualizados conforme projeto e confecção, para
posterior manutenção do ferramental.
 As placas de calibração do perfil da boca devem ter gravados seus respectivos
produtos ao qual elas são destinadas a produzir;
 O projeto deverá ser confeccionado de forma que cada aço individualizado tenha
seu próprio desenho;
 Todos os aços devem ser usinados de forma individual obedecendo as
dimensões de projeto, não será permitido a cópia dos aços com eles todos
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montados, o aceite em Delga Ferraz irá se dar após dimensionamento

tridimensional individual de cada peça;
 Os aços deverão ser construído de forma a ter uma boa performance, no que diz
respeito a sua manutenção;
 Os aços deverão estar de acordo com as normas de segurança;
 Aços das placas, matrizes e punções em H13 Isomax, devendo ser temperados e
gravados neles a sua dureza (48 a 52 HRC);
 Caso o fornecedor tenha dúvidas poderá estar vindo para Delga – Unidade
Ferraz, de forma a sanar tais dúvidas;

01.09 - Prazos

 Os prazos chaves que deverão ser considerados neste projeto são:

- Entrega do ferramental para 1° try-out = Semana 47

- Home try-out e validação dos estampados = Semana 50

01.10 - NOTA

 É mandatório que o projeto do ferramental seja avaliado pelo Sr. José

Antonio Pelicer (pelicer.projetos@terra.com.br)”