TCC II - Destalonadora - Impressão Final v2 PDF

CENTRO UNIVERSITÁRIO ALVES FARIA (UNIALFA)
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
Paula de Carvalho Almeida

Rafael Paixão dos Santos
AUTOMAÇÃO HIDRÁULICA COMO FORMA DE AUMENTO DA

PRODUTIVIDADE:
ESTUDO DE CASO EM UM DESTALONADOR HIDRÁULICO DE PNEUS
GOIÂNIA
NOVEMBRO DE 2019
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA


PRODUTIVIDADE:
Trabalho de conclusão de curso apresentado

para conclusão do Curso de Engenharia
Mecânica do Centro Universitário Alves Faria,
sob a orientação do Prof. Roberto Bueno.
GOIÂNIA
NOVEMBRO DE 2019
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA


PRODUTIVIDADE:
AVALIADORES:
Prof.Esp. Roberto Bueno

Orientador - UNIALFA
_______________________________________________________________
Profa.Me. Evlyn de Jesus Fernandes
Leitor – UNIALFA
______________________________________________________________
Prof.Esp. Wender Rabelo Pereira
Leitor – UNIALFA
GOIÂNIA
NOVEMBRO DE 2019
RESUMO
ALMEIDA, PAULA DE CARVALHO; SANTOS, RAFAEL PAIXÃO. Automação

hidráulica como forma de aumento da produtividade: Estudo de caso em um destalonador
hidráulico de pneus. Trabalho de conclusão de curso. 68 f. - Graduação em Engenharia
Mecânica. Goiânia, 2019.
Essa pesquisa realizou um estudo de caso sobre automação de um equipamento hidráulico de

destalonamento de pneus (Single Hook Tire Debeader Machine) visando melhora na produção
de pisos de uma fábrica de processamento de pneus inservíveis. Este trabalho consiste em um
estudo de caso com abordagem quantitativa, objetivo exploratório e finalidade aplicada. A
metodologia utilizada foi a revisão bibliográfica sobre o assunto e o estudo detalhado do
equipamento com coleta de dados, análise dos possíveis pontos de melhoria e a sugestão de um
novo modelo de equipamento para realização do mesmo serviço, no entanto, com maior
produtividade, confiabilidade e menor dependência da empresa quanto a operações manuais.
Para isto utilizou-se de softwares de simulação que permitiram a validação de todo o
dimensionamento do circuito hidráulico e seus componentes com ênfase para a bomba, os
atuadores, as válvulas, o reservatório e as mangueiras. As simulações também permitiram
antecipar possíveis falhas de projetos ressaltando a tecnologia trabalhando a favor da
produtividade. No processo de automação, a principal melhoria sugerida para alcance da maior
produtividade, foi através da linguagem do uso de controladores lógicos programáveis, fazendo
o uso da linguagem Ladder. O objetivo foi demonstrar como conseguir a melhora na
produtividade geral através de intervenções realizadas em um equipamento gargalo
principalmente utilizando da automação hidráulica implementando a ideia do uso de máquinas
controladas por computadores. Os resultados estimados das mudanças propostas no trabalho
levarão a empresa a um crescimento da capacidade nominal deste equipamento em 236%.
PALAVRAS-CHAVE: Destalonador de pneus. Recicladora de pneus. Dimensionamento de

Circuito Hidráulico. Produtividade.
ABSTRACT
ALMEIDA, PAULA DE CARVALHO; SANTOS, RAFAEL PAIXÃO. Automação

hidráulica como forma de aumento da produtividade: Estudo de caso em um destalonador
hidráulico de pneus. Trabalho de conclusão de curso. 68 f. - Graduação em Engenharia
Mecânica. Goiânia, 2019.
This research performed a case study on automation of a hydraulic tire misalignment equipment
(Single Hook Tire Debacking Machine), using improvements in the execution of a floor tire
processing plant. This work consists of a case study with quantitative approach, exploratory
objective and applied application. The methodology used was the literature review on the
subject and the detailed study of the equipment with data collection, analysis of possible points
of improvement and the suggestion of a new model of equipment to perform the same service,
however, more often. use and less dependence of the company on manual operations. To use
the simulation software that allows to validate the entire design of the hydraulic circuit and its
components with emphasis on pumps, actuators such as valves, reservoir and hoses. The
simulations also allow anticipating possible project failures, highlighting the technology that
works in favor of students. The automation process, the main improvement suggested to achieve
the largest increase, is detailed in Ladder language. The goal has been demonstrated how to
achieve general improvements in the general use of equipment used using bottlenecks,
primarily using hydraulic automation by implementing an idea of using computer controlled
machines. The estimated results of changes in work lead the company to a nominal capacity
increase of this equipment by 236%.
KEYWORDS: Tire flattener. Tire recycler. Hydraulic Circuit Sizing. Productivity.

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 10
1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................... 12
1.1 Reciclagem de pneus ........................................................................................... 12
1.2 Sistemas hidráulicos ........................................................................................... 14
1.2.1 Tipos de circuitos Hidráulicos ....................................................................... 15
1.2.2 Bombas ............................................................................................................ 17
1.2.3 Atuadores ........................................................................................................ 19
1.2.4 Controle direcional ......................................................................................... 24
1.2.5 Controle de Pressão ........................................................................................ 25
1.2.6 Controle de Vazão .......................................................................................... 27
1.2.7 Tubulações ....................................................................................................... 28
1.3 Controladores Lógicos programáveis ............................................................... 30
1.4 Sensores ............................................................................................................... 31
1.5 Produtividade ...................................................................................................... 32
1.6 Sistemas de Automação ...................................................................................... 33
1.7 Manufatura auxiliada por computador (CAM) .............................................. 34
2 METODOLOGIA................................................................................................... 36
3 DISCUSSÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DOS DADOS COLETADOS ........ 39
3.1 O estudo de caso .................................................................................................. 39
3.2 Dados coletados referente ao processo de destalonamento inicial ................. 40
3.3 Análise dos dados iniciais e pontos de melhoria .............................................. 42
3.4 Dimensionamentos dos Atuadores .................................................................... 45
3.5 Dimensionamento das Tubulações e Mangueiras Hidráulicas ....................... 49
3.6 Seleção das Válvulas hidráulicas ....................................................................... 49
3.7 Dimensionamento da Bomba ............................................................................. 49
3.8 Esquema Hidráulico e Eletrônico ..................................................................... 50
3.9 Resultados de Produtividade ............................................................................. 50
CONCLUSÃO ............................................................................................................... 52
REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 53
APÊNDICE A – Esquema Hidráulico ......................................................................... 56
APÊNDICE B – Lógica Ladder e Circuito Eletrônico .............................................. 57
10
INTRODUÇÃO
Com o avanço da tecnologia e o desenvolvimento de produtos cada vez melhores a

diferenciação nos detalhes ganha espaço frente a um cenário bastante competitivo. Enquanto as
grandes indústrias parecem em uma corrida pela criação do produto mais inovador um outro
mercado vêm se destacando não somente pelo suposto potencial de lucratividade, mas pelo
apelo socioambiental. Os números referentes ao impacto do consumidor mais consciente,
conforme observado por O Akatu (2018), vêm crescendo. Os apelos de empresas amigas do
meio ambiente e da sociedade estão evidenciando novas regras de consumo em pelo menos
uma parcela crescente da sociedade. Neste contexto e na certeza que as engenharias podem e
muito contribuir para este mercado mais consciente este trabalho visa a melhora na
produtividade de uma fábrica de produção de pisos ecológicos a partir de pneus inservíveis.
Para isso será analisada a linha de produção da fábrica e os possíveis pontos de melhoria.
O equipamento foco do estudo, diagnosticado como o capaz de gerar maior impacto na melhoria
da produtividade desta indústria, é o destalonador hidráulico de pneus. Uma série de sugestões
quanto ao conceito de trabalho dele será realizada e um novo equipamento com a mesma função
será proposto. Para isso, será detalhado todo o dimensionamento do circuito hidráulico e a
automação a ser aplicada para obter a melhoria na produtividade. Um comparativo entre as
produções medidas no equipamento atual e as projetadas para o novo equipamento proposto
permitirá calcular o ganho de produtividade final e avaliar a viabilidade da implementação da
mudança sugerida para este equipamento.
O objetivo deste trabalho é demonstrar um caminho viável para a melhoria na
produtividade desta fábrica. Para isso a metodologia utilizada foi a coleta dos dados de operação
atuais, a realização de um levantamento das possíveis mudanças e seus impactos na
produtividade e o redimensionamento do sistema hidráulico deste equipamento considerando
então a automação hidráulica como principal ponto para melhoria. Os objetivos específicos
visam o detalhamento do novo modelo de trabalho que o equipamento projetado operará e para
isso será necessário o dimensionamento do circuito hidráulico e seus componentes, assim como,
uma sugestão de programa para o CLP e o detalhamento do circuito hidráulico projetado. Assim,
será possível através de projeções realizar a comparação dos tempos e definir qual o ganho de
produtividade possível.
A metodologia utilizada foi o estudo de caso com abordagem quantitativa – vinculadas a
medições e projeções de produtividade – tendo o objetivo exploratório. O trabalho tem por
11
finalidade uma abordagem detalhada da aplicabilidade das soluções propostas quanto a

resultados esperados na produtividade.
12
1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
1.1 Reciclagem de pneus
Com registros desde 1993 no Programa Europeu para o Ambiente e Desenvolvimento, a

política dos 3R’s– Reduzir, Reutilizar e Reciclar, apesar de bem difundida no Brasil, ainda
hoje enfrenta resistência na aplicabilidade como tudo que à primeira vista compete com a
produção, o consumismo e uma cultura cada vez mais pautada nos produtos descartáveis
(FERREIRA, 2016 ). Em uma análise rápida desta política ficam evidentes as oportunidades
das engenharias em potencializar cada um destes R’s ao invés de trabalhar somente na produção
de produtos novos.
Segundo Campos e Florêncio (2013)a reciclagem de pneus inservíveis é um conjunto de
procedimentos técnicos utilizado para se separar os materiais constituintes do pneu de forma a
serem reaproveitados. Como bem nos assegura Lagarinhos (2011) a reciclagem de pneus
inservíveis resolve um problema ecológico por meio da reutilização da matéria usada em sua
constituição por meio de processos que não produzem danos ao meio ambiente.
Para Campos e Florêncio (2013) a reciclagem, como demonstrado na Figura 1 ,serve
para evitar que os pneus inservíveis sejam destinados a locais que causem impacto ambiental
negativos pois em tais situações poderá se tornar local de proliferação de vetores de doenças.
Figura 1: Linha de reciclagem pneus
Fonte: (LAGARINHOS, 2011)

13
Os pneus de caminhão – pneus diagonais - ao contrário dos pneus utilizados em carros

de passeio – pneus radiais, devem passar por um pré-processamento no qual são removidos os
arames do talão, pois eles são feitos de aço de alta resistência que, se não removidos antes de
entrarem nos trituradores, acabam por danificar as facas dos trituradores. O processo de
destalonamento - remoção do talão - de pneus de caminhão são, no geral, efetuadas em
máquinas hidráulicas as quais possuem um gancho que segura e remove os talões por meio da
força hidráulica proporcionada por um atuador linear (CAMPOS e FLORÊNCIO, 2013)
O processo de reciclagem que segundo Lagarinhos (2011) é o mais utilizado no Brasil é
o denominado trituração a temperatura ambiente. Este processo ocorre sem a utilização de
nitrogênio líquido podendo ser resumido nas seguintes etapas:
I. Destalonamento: extração hidráulica do talão de aço localizado nas laterais dos
pneus;
II. Trituração primária e secundária: trituração sequencial dos pneus através de sem
fins com facas;
III. Separação aço da borracha: o aço já granulado é separado da borracha por meio
de uma esteira com eletroímã;
IV. Granulagem: nesta fase o aço segue para um container liberado para uso e a
borracha segue novamente para um processamento de trituração e é granulada
totalmente livre de aço em partículas de 0 a 6 mm de dimensões;
V. Peneiramento: esta fase é utilizada para separar a borracha do nylon/tecido através
de esteiras vibratórias contínuas;
VI. Aspiração: o nylon/tecido é aspirado para fora da linha de produção e segue para
utilização final também;
VII. Classificação: nesta fase tem-se o granulado final de borracha classificado
conforme tamanho para acondicionamento ou processamento.
Conforme pode ser observado na Figura 1 os equipamentos são dispostos de forma linear,
facilitando o transporte do pneu/granulado por meio de esteiras entre cada etapa do processo.
Visto que todo o processo neste modelo de reciclagem é mecânico não se tem nenhuma
produção de resíduo atmosférico ou hídrico (CAMPOS; FLORÊNCIO, 2013). Sendo assim, é
possível conseguir com um processo relativamente limpo a reciclagem dos pneus, que devido
ao grande número de veículos que circulam nas cidades e rodovias do Brasil acabam por
representarem um grande impacto. No Brasil, apenas no ano de 2011, de acordo com Campos
e Florêncio (2013), foram gerados cerca de 29,9 milhões de pneus inservíveis. Ressalta-se ainda
14
que a busca da correta destinação desses pneus atentando-se ao meio ambiente há tempos é
regulada por leis ambientas como por exemplo a Resolução CONAMA nº 258 (1999).
1.2 Sistemas hidráulicos
Circuitos hidráulicos são sistemas que usam de fluidos confinados e pressurizados como
meio de transferência de movimento e força (DURFEE;SUN;VEN, 2015). Para tal é necessário
que um conjunto de "componentes com funções bem definidas, conversão, controle e limitação
de energia" (LINSINGEN, 2013, p. 17) sejam associados.
Por meio da ilustração apresentada na Figura 2 é possível verificar um macaco hidráulico
que funciona a partir do Princípio de Pascal no qual um circuito hidráulico extremamente
simples permite ao operador erguer cargas consideráveis a partir da aplicação de uma força
relativamente baixa. Isso é realizado através de uma amplificação da força F0 devido a
diferença nas áreas dos êmbolos. Segundo Fialho (2015), temos uma conversão da energia
mecânica em energia hidráulica, seguida de uma conversão de energia hidráulica para energia
mecânica.
Sistemas hidráulicos são aplicados em larga escala na transmissão de movimento e

multiplicação de força em praticamente todos os setores industriais. Desde de
máquinas operatrizes, de conformação, de embalagens, gráficas têxteis, dentre outras,
até equipamentos mobiles utilizados em automóveis, caminhões, veículos industriais
e agrícolas, aeronaves e embarcações. (MOREIRA, 2012, p. 9)
No âmbito industrial, a presença de sistemas hidráulicos é constante tanto na

multiplicação de força como no exemplo citado como na transmissão de força. Neste contexto,
a limitação ao uso destes sistemas se deve principalmente aos elevados custos para a
implementação e manutenção de um sistema hidráulico (PARAMBATH, 2016).
15
Figura 2: Princípio de Pascal
Fonte: (FIALHO, 2015)
1.2.1 Tipos de circuitos Hidráulicos
Circuitos hidráulicos são formados por um conjunto de componentes interconectados de

forma a realizar uma determinada tarefa a partir da ação de atuadores. Para Parr (2011), se o
fluxo da bomba segue direto para os atuadores do circuito e depois para a sucção da bomba o
circuito é classificado em circuito fechado caso contrário, isso é, se depois da saída dos
atuadores houver a passagem por um reservatório o circuito passa a ser classificado como aberto.
Nota-se, na Figura 3, um esquema que exemplifica através de simbologia hidráulica a
diferença dos circuitos abertos e fechados. Uma outra forma de classificar o sistema hidráulico
é considerando as pressões máximas que ele trabalhará, sendo assim, conforme Fialho (2011),
temos: sistemas de baixa pressão, média pressão, média-alta pressão, alta pressão, extra alta
pressão. O detalhamento desta classificação pode ser observado na Figura 4.
Figura 3: Tipos de sistemas hidráulicos
Fonte: Scoda1
1
Disponível em:<www.scoda.itEnglishPdf> Acesso em Oct. 2019
16
Figura 4: Classificação de Sistemas Hidráulicos
Os componentes de um circuito hidráulico podem ser conectados em série ou paralelo

conforme mencionado na Figura 5. Para Fialho (2015) os circuitos em série evitam a perca de
velocidade dos atuadores, pois sua configuração permite a acionamento de um atuador por vez.
Por outro lado, de acordo com Costa e Sepehri (2015) circuitos em série, provocam um aumento
na resistência ao fluxo, provocando aquecimento do óleo e necessidade de válvulas mais
robustas além dos demais componentes que suportem a carga total imposta para esta
configuração.
Figura 5: Circuito Paralelo e Série
Fonte: lunchboxsession2
Assim sendo, na maior parte das vezes que os dois modelos de circuito – série e paralelo
– são possíveis de projetar é recomendado adotar os circuitos em paralelo quando objetiva-se
maior eficiência simplificação da automação do circuito.
2
2Disponível em:<https://bit.ly/2os5VV1> Acesso em Oct. 2019
17
1.2.2 Bombas
Caracterizadas como máquinas hidrostáticas ou hidrodinâmicas, as bombas do tipo

hidrostáticas utilizadas em circuitos hidráulicos nas unidades de conversão primária, são
encarregadas de transformar a energia mecânica do motor elétrico ou a combustão em energia
hidráulica (COSTA;SEPEHRI, 2015). Para tanto, "em máquinas hidrostáticas, também
chamadas de deslocamento positivo, a energia é transferida na forma de energia de pressão"
(LINSINGEN, 2013, p. 44) .
É possível verificar, por exemplo, que em sistemas hidráulicos as bombas são aquelas
conectadas ao motor elétrico e que são representadas nos diagramas hidráulicos pelos símbolos
expostos na Figura 6. Como explica Fialho (2011), as bombas hidrostáticas aplicadas em
circuitos hidráulicos, podem ser de deslocamento fixo: bombas de engrenagens e de palhetas
e deslocamento variável: bombas de pistão e de palheta. Na
Figura 7 algumas diferenças quanto a construção das bombas podem ser observadas.
Figura 6: Simbologia de Bombas
Fonte: Scoda3
Figura 7: Tipos de bombas
3
3Disponível em:<www.scoda.itEnglishPdf> Acesso em Oct. 2019
4
Disponível em:<https://bit.ly/2os5VV1> Acesso em Oct. 2019
18
Existem dois modos de alterar a vazão das bombas. O primeiro é pela variação da
rotação do motor de acionamento, geralmente pelo uso de inversores de frequência
para motores de indução. O segundo é pela variação de volume deslocado, que implica
na variação da geometria da bomba. Esse expediente somente se aplica a bombas de
volume variável, ou seja, bombas de palhetas de excentricidade variável ou bombas
de êmbolo axiais com prato inclinado. Para todas as outras, o volume deslocado é fixo.
(FIALHO, 2011, p. 83)
Pode-se então dizer que, em circuitos hidráulicos que se deseja um melhor controle sobre
a vazão – e consequentemente um maior controle sobre a velocidade de avanço dos atuadores
lineares - uma solução usual é a seleção de bombas de deslocamento variável. Sendo assim,
para circuitos hidráulicos industriais em que se deseja um controle de velocidade dos atuadores
lineares é importante a utilização de bombas hidrostáticas com deslocamento variável. Para a
seleção da bomba hidrostática adequada utiliza-se as equações dadas por Fialho (2015), em que
a equação 1.3.2.1 calcula a vazão da bomba e a equação 1.3.2.2 calcula a pressão.
𝑄𝑖𝑟 ≥ 𝑄𝐵 > 𝑄𝑖𝑎 (1.2.2.1)
𝐐𝐁 :Vazão da Bomba
𝐐𝐢𝐫 : Vazão induzida de Recuo
𝐐𝐢𝐚: Vazão induzida de Avanço
𝑃𝐵 ≥ 𝑃𝑇𝐵 + Δ𝑇 (1.2.2.2)
Sendo:
𝑃𝐵 :Pressão da Bomba
𝑃𝑇𝐵 : Pressão de Trabalho
𝐷𝑒𝑙𝑡𝑎𝑇 : Perda de Carga Total
Para o dimensionamento da vazão requerida da bomba Fialho (2015) recomenda a

utilização das vazões induzidas como referência. Elas são definidas como a vazão provocada
na câmara oposta do movimento do cilindro de dupla ação. A Tabela 1 expõe os métodos de
cálculo de tais vazões.
19
Tabela 1:Cálculo de vazões induzidas
1.2.3 Atuadores
Os atuadores lineares, ilustrados na Figura 8, que também são conhecidos por motores
lineares ou cilindros hidráulicos são responsáveis por movimentar cargas linearmente através
do seu avanço e recuo. Este movimento ocorre devido a pressão aplicada em um êmbolo. Os
cilindros hidráulicos, então, agem "transformando energia hidráulica previamente condicionada
na unidade de limitação e controle em energia mecânica de saída." (LINSINGEN, 2013, p. 93).
Figura 8: Cilindro Hidráulico
Fonte: (PARR, 2011)
Os atuadores lineares podem ser classificados em função da sua forma de ação, tipo
construtivo e modo de fixação (LINSINGEN, 2013). Para a forma de ação tem-se cilindro de
ação simples ou dupla e quando se trata da forma de fixação tem-se a forma articulada ou fixa
(EXNER; FREITAG; GEIS, 1991). O cilindro exposto na Figura 8 é definido como um
20
atuador hidráulico de dupla ação fixo. A simbologia utilizada para a representação dos diversos
tipos de cilindros está indicada na Figura 9.
Figura 9: Simbologia para atuadores hidráulicos
Fonte: (PARR, 2011)
Para o dimensionamento de um cilindro hidráulico é fundamental assegurar que alguns

pré-requisitos mínimos, serão respeitados. Sendo assim, define-se o diâmetro da camisa por
meio do diâmetro mínimo permitido conforme a equação (1.2.3.2). Então o resultado é ainda
ajustando para seleção de um tubo dentre as medidas disponíveis: medidas comerciais. Esse
ajuste é realizado respeitando a inequação (1.2.3.1). (FIALHO, 2015).
𝐷𝑝𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 ≥ 𝐷𝑝𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑇𝐵 (1.2.3.1)
η𝑎𝑡 ・𝐹𝑎
𝐷𝑝𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑇𝐵 = 2 ∙ √
π ・𝑃𝑡𝑏
(1.2.3.2)
sendo:
𝜂𝑎𝑡 : rendimento do atuador
𝐹𝑎 : Força de Avanço
𝑃𝑡𝑏 : Pressão de trabalho
𝐷𝑝𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑇𝐵 : Diâmetro do pistão calculado
21
Para Fialho (2011), o 𝜂𝑎𝑡 de cilindros hidráulicos gira em torno de 90 % e o rendimento

total do sistema 𝜂𝑇 é da ordem de 62%. Dessa forma, através da equação (1.2.3.3) encontra-se
a pressão de trabalho do atuador linear.
4 ・𝐹𝑎 ・η𝑎𝑡
𝑃𝑡𝑏 = (1.2.3.3)
π ・𝐷2
sendo:
𝜂𝑎𝑡 ∶ redimento do atuador
𝐹𝑎 : Força de Avanço
𝑃𝑡𝑏 : Pressão de trabalho
𝐷𝑝 : Diâmetro do pistão comercial
O dimensionamento da haste, de acordo com Fialho (2011), deve ser feito pelo critério
de Euler, no qual se obtém o diâmetro mínimo da haste, dada pela equação (1.2.3.4) observando
principalmente a forma de fixação do pistão e a forma de fixação da carga na ponta da haste
que pode ser observada em Figura 10. Com diâmetro mínimo pode-se escolher a haste que
atende a relação expressa na equação(1.2.3.5).
4 64 ・ 𝑆 ・λ2 ・𝐹𝑎
𝐷ℎ = √ (1.2.3.4)
π3 ・𝐸
sendo:
𝑆 ∶ Coeficiênte de Segurança (3,5)
𝐹𝑎 ∶ Força de Avanço
𝑃𝑡𝑏 ∶ Pressão de trabalho
𝑑ℎ ∶ Diâmetro mínimo da haste
22
Figura 10: Cargas de Euler
𝑑ℎ𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 ≥ 𝑑ℎ𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 (1.2.3.5)
Para cursos maiores que 100 cm, é necessário o uso de buchas distanciadores, escolhidas
de acordo com catálogos dos fabricantes, de forma a diminuir cargas sobre a haste no ponto
máximo de avanço do cilindro. (FIALHO, 2015) . Tendo em mãos os tempos necessários para
os processos de avanço e recuo do cilindro utiliza-se a equação (1.2.3.6) para calcular a
velocidade de avanço e equação (1.2.3.7) para a velocidade de recuo. Para determinar as vazões
de avanço e recuo são usados as equações (1.2.3.8) e (1.2.3.9) respectivamente
𝐿ℎ
𝑣𝑎 = (1.2.3.6)
Δ𝑡𝑎
sendo:
23
𝑣𝑎: Velocidade de Avanço

𝛥𝑡𝑎 : tempo de avanço
𝐿ℎ : Curso da haste
𝐿ℎ
𝑣𝑟 = (1.2.3.7)
Δ𝑡𝑟
sendo:
𝑣𝑟 : Velocidade de Avanço
A vazão é determinada de forma a atender os diâmetros do pistão e o tempo de avanço

previamente calculados.
π ・𝐿ℎ ・𝐷2
𝑄𝑎 = (1.2.3.8)
Δ𝑡𝑟4 ・Δ𝑡𝑎
sendo:
𝑄𝑎: Velocidade de Recuo
π ・𝐿ℎ・(𝐷𝑝2 − 𝑑ℎ2 )
𝑄𝑟 = (1.2.3.9)
4 ・Δ𝑡𝑟
sendo:
𝑄𝑟: Vazão de Recuo
𝛥𝑡𝑟 : tempo de recuo
𝑑ℎ : Diâmetro da haste comercial
24
1.2.4 Controle direcional
As ações de avanço e recuo dos atuadores lineares são provocadas pelo fluxo de óleo que
é direcionado para as câmaras do cilindro. Tal condução do óleo ocorre devido às válvulas
direcionais, vistas na Figura 11, que são definidas como dispositivos mecânicos que regulam
a direção do fluxo por meio de uma série de canais embutido em seu corpo. (DURFEE, SUN e
VEN, 2015).
Figura 11: Válvula direcional vista em corte
É possível verificar, na Figura 11, uma válvula direcional em corte que faz o uso de
carretéis deslizantes. De acordo com Linsingen (2013) as válvulas direcionais que utilizam
carretéis deslizantes são o tipo mais comum de válvulas encontradas no mercado. Estas válvulas
são classificadas em catálogos pelo seu número de orifícios (vias de passagem interna de óleo)
e posições de acionamento. (FIALHO, 2015).
As válvulas são determinadas por suas posições, que se referem ao número de mudanças
que o carretel pode assumir internamente de forma a direcionar o fluxo para suas devidas linhas,
sendo que na simbologia estas posições são representadas por quadrados, também chamados de
envelopes. Já portas são a quantidade de entradas e saídas, ou seja por onde o óleo é conduzido
através do corpo da válvula. (SILVA, 2016). Na Figura 12, observa-se uma válvula de 4 vias,
3 posições, centro fechado e operada via solenoide ou linha piloto.
5
25
Figura 12: Simbologia Válvula Direcional 4 portas, 3 Posições, centro fechado e operada
via solenoide ou linha piloto
As válvulas direcionais podem ser acionadas via linhas piloto, alavancas ou solenoides.
Mas quando se trata de interligação entre sistemas de energia e sistemas de informação
normalmente opta-se por controle via solenoides que serão acionadas pelo CLP. (EXNER;
FREITAG; GEIS, 1991). O dimensionamento das válvulas direcionais conforme Durfee, Sun
e Ven (2015) é realizado pelo cálculo da vazão e pressões máximas que deverão ser suportadas.
Como apontando por Fialho (2015), as válvulas direcionais podem ter vários tipos de
configurações de centro. Estes centros também são utilizados para identificar o tipo de válvula
direcional. Os nomes e diferentes tipos de centros podem ser observadas na Figura 13.
Figura 13: Tipos de centro de válvulas direcionais
1.2.5 Controle de Pressão
As válvulas controladoras ou limitadoras de pressão são componentes que asseguram que

a pressão no sistema ficará dentro dos níveis estabelecidos pelo projetista. Como explicado por
Johnson (2002), válvulas de controle de pressão limitam a pressão máxima do sistema
6
7
26
hidráulico, a partir da oferta de um caminho alternativo para o tanque quando se é superada a

pressão máxima configurada.
Para Linsingen (2013) as válvulas limitadoras de pressão são normalmente fechadas,
podendo ser simples ou de duplos estágios. Com pode ser observado na Figura 14 o controle
de pressão é realizado a partir do tensionamento da mola que por sua vez pressiona o elemento
de assento quando se alcança a pressão ajustada. Isto desvia o fluxo ao tanque, tendo como
efeito imediato o alívio ou diminuição da pressão do sistema (SULLIVAN, 1989).
Figura 14: Válvula controladora de pressão
Fonte: (SULLIVAN, 1989)
De acordo com Parr (2011) as válvulas limitadoras de pressão, são utilizadas

principalmente como componentes de segurança contra sobre pressão. É interessante, aliás,
conhecer a forma de representação destes componentes em diagramas hidráulicos, o que está
exposto na Figura 15.
Figura 15: Simbologia de válvula limitadora de pressão
Fonte: USP8
8
Disponível em:<https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id=925274> Acesso em Oct. 2019
27
1.2.6 Controle de Vazão
A velocidade dos atuadores lineares é consequência da vazão do fluido que adentra em

suas câmaras. Logo, quando se deseja controlar a velocidade do atuador controla-se primeiro a
vazão. Este controle é "baseado no princípio do controle da resistência ao escoamento (perda
de carga) através de orifícios de secção fixa ou variável" (LINSINGEN, 2013, p. 261).
É possível verificar, por exemplo, que as válvulas controladoras de vazão, no geral, estão
associadas as válvulas limitadoras de pressão que desviam o excesso de fluido para o
reservatório (EXNER; FREITAG; GEIS, 1991). Tal fenômeno é provocado devido as válvulas
controladoras de vazão desencadearem um diferencial de pressão entre sua saída e entrada,
ocasionando assim a abertura da válvula limitadora de pressão. Por outro lado, como exposto
por Linsingen (2013) devido aos avanços nas tecnologias do campo de fluidos de potência
pode-se encontrar válvulas de 3 vias nas quais, além da entrada e saída convencionais, há uma
terceira via responsável por desviar o excesso de fluxo ao reservatório, o que torna
desnecessário o uso associado de válvulas de alívio.
Um dos métodos clássicos para controle de vazão é o meter-in, ilustrado na Figura 16,
que é como o próprio nome indica o controle do fluido que está entrando no motor. Esse tipo
de controle, segundo Linsingen (2013) é realizado com a união de válvulas limitadoras de
pressão e controladoras de vazão instalados a montantes do sistema ou componentes que se
deseja controlar. Tal método, para Exner, Freitag e Geis (1991) oferece a vantagem de manter
apenas a pressão necessária para a realização do trabalho dentro do cilindro, com isso prolonga-
se a vida útil da vedação do êmbolo.
Figura 16: Controle de vazão Meter In
´
Fonte: (EXNER, FREITAG e GEIS, 1991)
28
Em diagramas hidráulicos a simbologia adotada para esse tipo de válvula, é como

mostrada na Figura 16. Esta válvula deve ser selecionada segundo Fialho (2011) conforme
vazão máxima e diferencial de pressão que ela estará sujeita.
Figura 17: Simbologia referente a válvula Meter in
Fonte: USP9
1.2.7 Tubulações
Nas Tubulações hidráulicas o movimento do fluido pode ser classificado em turbulento

ou laminar. O escoamento laminar é aquele no qual suas linhas de fluxo são paralelas e as
turbulentas aquelas que não são (LINSINGEN, 2013). Dessa forma no dimensionamento das
tubulações e mangueiras é importante que o número de Reynolds seja sempre inferior a 2000
pois isso garante de o escoamento seja laminar (FIALHO, 2015). O número de Reynolds pode
ser calculado conforme a fórmula exposta na Equação (1.2.7.1).
𝑣 ・ 𝑑𝑖
𝑅𝑒 = (1.2.7.1)
υ
Sendo
𝑣: Velocidade recomendadas
𝑑𝑖: Diâmetro interno da tubululação
𝜐 : Viscosidade do Fluido em Stokes
𝑅𝑒 : Número de Reynolds
De acordo com Fialho (2011) para tubulações de pressão a velocidade recomendada pode
ser obtida a partir da Equação (1.2.7.2), sendo tal velocidade usada para encontrar o diâmetro
mínimo da tubulação e também para checagem da condição de escoamento laminar. Além disso,
9
Disponível em:<https://edisciplinas.usp.br/mod/resource/view.php?id=925274> Acesso em Oct. 2019
29
𝑐𝑚
para tubulações de retorno e sucção as velocidades recomendas são respectivamente, 300 𝑠
𝑐𝑚
e 100 .
𝑠
1
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐 = 121,65 ・𝑃3,3 (1.2.7.2)
Sendo
𝑃 : Pressão máxima do atuador
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐: velocidade recomendada para tubulações de pressão
𝑄
𝑑𝑖𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ≥ √ (1.2.7.3)
0,015 ・π ・ 𝑣
Sendo:
Q: vazão máxima do sistema em 𝑙/𝑚𝑖𝑛
v: velocidade recomendada 𝑐𝑚/𝑠
Para o cálculo da bomba considera-se a perca de carga nas tubulações das linhas de
pressão, sendo que tais perdas são calculadas a partir da Equação (1.2.7.4)
5 ・ (𝐿1 + 𝐿2)・ρ ・ 𝑣 2
Δ𝑃 = Ψ ∙ (1.2.7.4)
𝑑𝑖 ・ 1010
Sendo:
𝛹 : fator de atrito dada pela
𝐿1 : Comprimento da tubulação retilínea em cm
𝐿2 : Comprimento equivalente das singularidades em cm.
𝑑𝑖: Diâmetro interno do tubo comercial em cm
𝜌 ∶ Massa espec. do fluido em 𝑘𝑔/𝑚3
ΔP : Perca de Carga na tubulação (localizada + distribuída)
30
Tabela 2- Fatores de Atrito
1.3 Controladores Lógicos programáveis
Pode-se dizer que controladores lógicos programáveis (CLP's) são computadores

utilizados na indústria para se controlar processos repetitivos de uma máquina por meio de
sensores e atuadores ligados a suas respectivas entradas e saídas. Neste contexto, fica claro que
sua principal função é padronizar a operação e abreviar os tempos de parada de máquinas em
uma linha de produção. Para isso controla-se os processos por meio de uma programação
(PRUDENTE, 2015).
Segundo Prudente (2015), os CLPs ou PLCs (programable logic controller), são
equipamentos eletrônicos que possuem uma memória programável nos quais se escreve
programas com a finalidade de executar instruções e interagir com o sistema a ser controlado
por meios de dispositivos de entrada e saída digitais e/ou analógicos. Para efetuar a
programação de um CLP, utiliza-se linguagens que podem ser classificadas em: gráficas e
textuais, sendo uma delas a linguagem LADDER que é classificada como uma linguagem
gráfica (SILVA, 2016).
É importante destacar que os símbolos adotados na linguagem LADDER são utilizados
para identificar os elementos de entradas e saídas do CLP. Para realizar a programação é
respeitado um conjunto de regras, que visam padronizar os elementos no programa
(PRUDENTE, 2015).
A programação para CLP na linguagem LADDER é uma escolha que vem sendo
priorizada inclusive pela facilidade de uso, visto que ela requer um conhecimento similar ao
conhecimento de lógica a reles. Este conhecimento já está bem difundido na indústria brasileira
visto que o maquinário empregado é principalmente a lógica eletromecânica. (ORDOÑEZ,
PENTEADO e SILVA, 2005)
31
1.4 Sensores
Sensores são elementos de entrada de um circuito, que muitas vezes executam a função
de transdução de um tipo de energia em outra, sendo assim denominados também como
transdutores. Segundo Dunn (2013, p. 45) transdutor é um “elemento, dispositivo ou
instrumento que recebe a informação na forma de uma quantidade e converte esta informação
para esta mesma forma ou outra diferente”.
É possível verificar, por exemplo, que em sistemas hidráulicos são utilizados os sensores
para controlar os atuadores lineares, sendo dessa forma localizados em posições que facilitem
a identificação no fim do processo de recuo ou avanço de um cilindro hidráulico. Portanto, de
acordo com Ordoñez, Penteado e Silva (2005) os sensores fim de curso ou chave-limite são
dispositivos eletrônicos que contêm duas partes principais: atuador e contatos elétricos, como
pode ser visto na Figura 18. Estes tipos de sensores funcionam partindo do princípio de que ao
se tocar no atuador é fechado um contato que possibilita o envio do sinal para informar que se
chegou na posição desejada.
As chaves fim de curso são projetadas para operar apenas quando um limite
predeterminado é alcançado, e são geralmente acionadas pelo contato com um objeto,
como um ressalto. Estes dispositivos tomam o lugar dos operadores humanos e são
muitas vezes utilizados em circuitos de acionamento de processos de máquinas para
comandar a partida, a parada ou a reversão dos motores (PETRUZELLA, 2005, p. 87).
Figura 18-Sensor Fim Curso
Fonte: (ORDOÑEZ, PENTEADO e SILVA, 2005)
Logo, pode-se dizer que o controle de processos e o aumento de produtividade pode ser
obtido pela inclusão de sensores fim de curso e sistemas de controle que visam a automação do
processo. Neste contexto, para Silva (2016) a utilização dos chaves-limitadoras possui as
seguintes vantagens: baixo custo de aquisição, facilidade na instalação, manutenção e
32
inspecionamento, boa vedação o que lhes confere alta resistência em ambientes hostis. Em suma,
a utilização é indicada para sistemas hidráulicos mesmo quando expostos a ambientes hostis.
1.5 Produtividade
Pode-se dizer que produtividade é uma forma de medir a quantidade de produto ou

serviços que são obtidos a partir de uma certa quantidade de recursos. Nesse contexto para
Paranhos Filho (2012.) a produtividade serve para medir o quão eficiente é um processo de
produção seja de uma máquina, empresa ou país. Tendo essa informação como base, fica
evidente que tal indicativo serve como parâmetro de comparação e indicador de eficiência em
processos industriais.
Do ponto de vista de Paranhos Filho (2012.) a medição técnica da produtividade é
realizada pelo consciente das entradas do sistema produtivo pelas suas saídas. Entende-se como
entradas: horas-homem, horas-homem-máquina, horas-máquina, energia ou material e como
saída os produtos do processo.
Conforme explicado acima é interessante notar que tal indicador ajuda a empresa a
identificar possíveis perdas em seus processos produtivos que podem ser melhorados a fim de
se obter melhor competitividade no mercado. Para se calcular a produtividade, Paranhos Filho
(2012.) define a equação (1.5.1) a que expressa a relação entre as entradas e saídas, que caso a
uma máquina tal indicador deve ser de fácil entendimento, por exemplo, o uso do índice horas-
homens máquina para produzir um produto.
𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 (1.5.1)
Fica evidente, diante desse quadro que a produtividade é relativa ao processo que será
mensurado e com o objetivo da empresa. Vale ressaltar que para Costa Junior (2008) o aumento
de produtividade deve ser focado em processos "gargalos", ou seja aqueles que tem grande
importância na linha de produção, sendo que tal intervenção pode ser feita por meio da
implementação dos recursos de automação e mecanização.
O senso comum leva a entender o aumento de produtividade de maneira bem mais direta
e simples como sendo simplesmente sempre produzir mais em menos tempo. Este conceito se
aplica sem grandes ressalvas nas análises quantitativas de qualquer fábrica. No entanto, quando
feita uma análise mais aprofundada, percebe-se que existe um certo antagonismo entre
33
velocidade de produção (produtividade) e qualidade do produto entregue. Para abordar este

assunto é importante entender a diferença entre a eficiência – capacidade de atingir o objetivo
utilizando o mínimo de recurso possível – e a eficácia – atingimento do objetivo independente
da qualidade final do produto ou recurso utilizado. Segundo Drucker (2014)temos a eficiência
sendo fazer as coisas de maneira correta e eficácia fazer as coisas certas. Derivado disto temos
os conceitos de produtividade que possibilitam uma maior competitividade entre as diferentes
empresas. Sendo assim, as diferentes abordagens quanto a eficácia e eficiência escolhidas
possibilitam estrategicamente posicionar o produto e consequentemente a empresa frente aos
concorrentes.
1.6 Sistemas de Automação
Conceitua-se sistemas de automação como um conjunto de componentes interconectados

cuja função é realizar ações de acordo com uma lógica em resposta a ocorrência de eventos.
Tais sistemas são compostos por 2 subsistemas: subsistema de informação, por exemplo um
controlador lógico programável e subsistema enérgico/material (NEGRI, 1999). Neste contexto,
se enquadram os controladores lógicos programáveis (CLP) e circuitos hidráulicos.
Considerando os avanços em busca da indústria 4.0, sabe-se que futuramente a maioria
das máquinas hidráulicas industriais serão controladas via sensores em conjunto com
programas atrelados aos controladores lógicos programáveis (CLPs). No entanto, esta realidade
ainda não é notada no mercado visto que a grande maioria das empresas ainda fazem o uso de
controle somente via lógica por botoeiras. O cenário atual, não só preocupa quanto a
produtividade, que em muito fica sujeita a ação humana durante as operações, quanto também
a segurança dos operadores visto que, quanto menos automatizado o sistema for, mais exposto
o operador fica (ALMEIDA, 2019).
Como bem nos assegura Negri (1999), pode-se dizer que circuitos hidráulicos se
enquadram em subsistemas energéticos. Sendo assim, para o controle de fluxo através das
válvulas direcionais é importante que elas sejam interligadas à saída do controlador lógico
programável, de forma a serem acionadas/desligadas pela lógica inserida no clp.
Conforme explicado na Figura 19 e exposto anteriormente poderá haver uma troca
constante de informação dentre os dois subsistemas. Toda informação que adentra no
subsistema de informação será processada conforme lógica pré-definida para retornar respostas
que darão início a atuação, neste caso, do circuito hidráulico.
34
Figura 19: Representação de um Sistema de Automação
Fonte: (NEGRI, 1999)
Em suma, de acordo com o exposto, pode-se concluir que as botoeiras e os sensores de

fim de curso podem ser usados para controlar um dado processo através de um CLP ligado a
um circuito hidráulico. Para tanto, é necessário o projetista determinar a lógica de controle a
ser implementada e correta ligação com os elementos de saída e entrada do clp (NEGRI, 1999).
1.7 Manufatura auxiliada por computador (CAM)
Uma série de simulações podem ser realizadas objetivando evitar grandes gastos com
protótipos. A ideia de softwares auxiliando possibilita de maneira simples que as falhas sejam
previstas antes dos gastos com a produção e ainda se pode através de simulações obter o
desempenho esperado (valores nominais) para cada item projetado. Esses dados projetados
permitem com um custo extremamente baixo quantificar qual será o impacto do projeto. Logo,
a manufatura auxiliada por computador ou computer aided manufacturing (CAM) se torna um
método seguro para este tipo de trabalho.
O entendimento de CAM pode ser, conforme Rao, Tewaki e Kundra (1993)restrito ao
controle da produção ou extensivo ao planejamento ou monitoramento dos recursos de
produção. Enfim, no geral, sempre que se utiliza a informática e a tecnologia vinculada a
produção podemos encaixar os conceitos aplicados a CAM. Elimina-se assim as intervenções
do ser humano via decisões que estão sujeitas a uma série de falhas.
35
Neste intuito chama-se a atenção para as técnicas e ferramentas de modelagem que

facilitam na visualização dos projetos e permitem a antecipação de eventuais problemas. Uma
sequência de modelagem que pode ser sugerida é o estudo do cenário atual (equipamento
encontrado inicialmente), levantamento dos pontos de melhoria, modelagem do novo
equipamento, simulações através de softwares adequados, coleta dos dados de simulação,
comparação dos resultados obtidos.
A engenharia auxiliada por computadores (CAE) é também uma ferramenta auxiliar que
está sustentanda pelas ferramentas de CAM que permitem por meio de análises como: análises
dinâmicas e estáticas, análises térmicas, magnéticas, de fluídos, acústicas, etc.
36
2 METODOLOGIA
Como bem nos assegura Mendonça, Rocha e Nunes (2008), pode-se dizer que pesquisa
cientifica é utilizar o raciocínio lógico em paralelo com os conjuntos de procedimentos, bem
definidos pela comunidade cientifica, de forma a solucionar um problema proposto . Neste
contexto, fica claro que tal processo ajuda no desenvolvimento intelectual e artísticos dos
futuros profissionais graduados. O mais preocupante, contudo, é constatar que podem acontecer
erros ao longo do caminho, sendo dessa forma necessário o conhecimento de noções básicas de
metodologias de pesquisa cientifica.
Pesquisa aplicada, segundo Gardner (1987, p. 22) “corresponde a pesquisa cujos os
resultados tem que ser aplicados na solução de um problema definido”. Logo, considerando o
objetivo desta pesquisa bastante prático através do desenvolvimento da automação hidráulica
do sistema de destalonamento de pneu, optou-se pela pesquisa aplicada.
Pesquisas exploratórias, é o primeiro passo de um trabalho de monografia, no qual
proporciona ao pesquisador informações sobre o tema de forma a ajuda-lo a delimitar e definir
os objetivos da pesquisa (MENDONÇA; ROCHA; NUNES , 2008). Logo, neste trabalho
também foi utilizado a pesquisa exploratória visto que para encontrar a solução para os
problemas levantados foi necessário a realização da pesquisa em livros e artigos conceituados
sobre hidráulica, automação, reciclagem e produtividade.
"Pesquisa quantitativa tem por objetivo traduzir, em números, opiniões e informações
para classificar e analisar através de recursos e técnicas estatísticas. É uma abordagem que
considera possível e, às vezes, suficiente, explicar a realidade por meio de processos de
quantificação." (MENDONÇA; ROCHA; NUNES , 2008).. Devido ao uso de uma coleta de
dados sobre a máquina destalonadora inicial, visando o entendimento sobre como acontece a
remoção dos talões e sobre o os tempos de cada etapa no processo de destalonamento para o
cálculo do índice de produtividade essa pesquisa terá também uma abordagem quantitativa.
Nesse sentido, é usado o modo de analise o hipotético-dedutivo, pois foi formulado um
problema e hipótese para ao final se chegar a solução.
Conforme verificado por Mendonça, Rocha e Nunes (2008), estudo de caso é um estudo
detalhado sobre uma entidade bem definida, buscando o entendimento de um fenômeno
quando é impraticável a sua generalização. Devido análise mais pontual, logo restrita desta
pesquisa sobre o sistema de automação hidráulico de um equipamento e empresa específicos
classifica-se todo o desenvolvimento como um estudo de caso.
37
Como instrumento para coleta de dados foi utilizado uma observação direta da máquina
destalonadora desta empresa de reciclagem, além de uma pesquisa bibliográfica buscando
embasamento para formulação de uma solução para o problema enfrentado. Objetivando
validar o dimensionamento do novo sistema de automação hidráulico utilizou-se um software
de simulação hidráulica, o Fluidsim 4.3. que possui uma versão gratuita para uso estudantil e
está disponível no mercado.
A escolha deste software se fez segura por ele utilizar a mesma linguagem padrão da
maioria dos outros softwares de simulação hidráulica. Sendo assim, a sua utilização é realizada
somente incluindo os blocos (definidos pelos conceitos de diagramas) e interligando por linhas.
Após isso a simulação pode ser executada e o comportamento dos itens do circuito verificados
visualmente de maneira bem próxima a um protótipo, mas sem os custos de fabricação que
envolveria um protótipo ou equipamento novo. A utilização do Fluidsim 4.3 neste caso permite
que o projeto seja executado em um tempo muito menor também visto que é tudo realizado
somente via o software. Dessa forma tem-se um tempo de execução de projeto bem menor e a
maior assertividade visto que foi tudo simulado antes.
De acordo com Gressler (2004, p. 55)
A fonte primária é aquela que teve relação física direta com os fatos analisados, isto
é, quando o investigador foi o observador direto dos eventos ou utiliza-se de materiais
de primeira mão, como por exemplos obras originais de Fernando Pessoa( em se
tratando de estudos determinados na época). Uma pessoa que vivencia ou observa um
acontecimento é uma fonte primária.
Para realização desta pesquisa utilizou-se as fontes primárias visto que foi necessário
medir os tempos na empresa onde se localiza a máquina destalonadora e da simulação do
sistema de automação hidráulica proposto. Em resumo pode-se classificar essa pesquisa de
acordo com a tabela Tabela 3.
Tabela 3-Classicaçao desta Pesquisa
Finalidade Objetivo Abordagem Técnicas

Aplicada Exploratórias Quantitativa Bibliográfica
Estudo de caso
Fonte: Autoria própria

38
De início, foram realizadas observações dos passos e tempos do processo de

destalonamento realizado pela máquina atual, seguida pela construção de uma tabela expondo
as etapas e tempos de forma a se calcular a produtividade do sistema. Depois disso foi proposto
um layout de um novo sistema de automação hidráulica, dimensionado seus componentes
hidráulicos e logica Ladder, logo após foi organizada uma tabela com o novo processo de
destalonamento com seus respectivos tempos de operação, calculados manualmente e validados
a partir da simulação no Fluidsim 4.3. Ao final obtendo-se um novo resultado de produtividade,
podendo assim ser comparada ao antigo sistema.
Algo notável aqui é entender as ferramentas que foram selecionadas para realização do
trabalho foram todas ferramentas de mercado e que são facilmente trocadas pois utilizam a
linguagem padrão. Por exemplo o CLP a ser utilizado não foi definido e não importa visto que
a linguagem de programação utilizada é universal e amplamente utilizada, linguagem Ladder.
É importante ainda observar na metodologia a diferença de abordagem nas analises do
equipamento atual e do equipamento projetado. Enquanto para o primeiro os tempos foram
todos cronometrados por serem basicamente tempos despendidos em atividades manuais o
segundo caso, o modelo proposto, os tempos foram todos calculados conforme capacidade
nominal e simulados através de softwares. É notória a diferença não só nas abordagens como
no desempenho esperado. A tecnologia entra auxiliando não só na comunicação nas diferentes
etapas do processo, mas principalmente na diminuição da dependência do operador e nas
simulações garantindo um estudo de impacto antes da implementação do projeto.
39
3 DISCUSSÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DOS DADOS COLETADOS
3.1 O estudo de caso
O primeiro problema abordado que motivou a realização deste estudo de caso foi a
melhora na produtividade de empresas do ramo de reciclagem. Para a definição do escopo que
teria melhor resultado foram realizadas observações em uma empresa de reciclagem de Goiânia.
Nesta observação em campo foi notado que o principal gargalo de produção era o baixíssimo
desempenho do processo de destalonamento de pneus.
É importante entender que o processo de destalonamento pode ser removido do processo
produtivo e desta forma os trituradores e granuladores passariam a realizar o corte dos pneus
mesmo com o talão de aço. No entanto, isso aumentaria ainda mais os gastos com manutenção
das facas dos trituradores e granuladores. Logo, também foi unanimidade como o bom
desempenho do processo de destalonamento indiretamente implicaria em redução no custo de
produção. Apesar destas falas, foi possível entender também que o processamento dos pneus
sem o destalonamento é prática comum nas empresas para aumentar a produtividade quando
tem desempenho insuficiente dos destalonadores.
Como o maior custo de produção está na troca de facas do equipamento que faz o corte
da borracha o objetivo foi postergar ao máximo este serviço por meio do aumento de
produtividade e confiabilidade do destalonador. A troca das facas poderia demorar mais de uma
década se os pneus utilizados já tiverem sido destalonados antes de serem cortados.
Diferentemente do custo das facas, o custo de peças de reposição do equipamento de
destalonamento é insignificante. Logo, o equipamento de destalonamento acaba sendo um
gargalo para produção devido à baixa produtividade dada pelo processo atual de
destalonamento e pela grande dependência do operador que executa um trabalho totalmente
manual.
A empresa escolhida para o desenvolvimento da pesquisa foi uma pequena empresa que
produz piso ecológico a partir de pneus inservíveis de 900-1200. Para cada metro quadrado de
piso ecológico produzido são necessários aproximadamente quatro pneus. Na linha de produção
dessa empresa o equipamento de destalonamento de pneus utilizado é o Single Hook Tire
Debeader machine (máquina destalonadora de pneus de gancho único) conforme pode ser
observado na Foto 1. Esta empresa foi selecionada por utilizar o mesmo processo das demais
40
empresas da região e por ser possível ter acesso às informações devido a localização da planta
e a abertura do proprietário.
Foto 1: Destalonadora Atual
Assim, a realização deste estudo teve como objeto de pesquisa a máquina destalonadora
que atualmente se usa uma lógica de automação por botoeiras e remoção unitária de talão. Para
isso os pneus são manualmente colocados, virados e retirados do destalonador.
3.2 Dados coletados referente ao processo de destalonamento inicial
O processo de destalonamento atual, cujo diagrama representativo está detalhado no

Diagrama 1, pode ser detalhado considerando as seguintes etapas e os tempos que foram
colhidos em loco durante a realização de um processo de destalonamento. Dessa forma os dados
foram organizados e exposto na Tabela 4:
1º. O operador manualmente levanta o pneu e o coloca sobre a plataforma
2º. A plataforma hidraulicamente suspende o pneu até que o gancho fique posicionado no
centro do pneu. Esta operação é realizada através de uma botoeira e é controlada
visualmente pelo operador.
3º. O gancho é acionado até que ele avance ficando posicionado entre as duas laterais do pneu.
Este acionamento também é realizado por botoeiras e com inspeção de posição visual.
4º. A plataforma é hidraulicamente descida para que o pneu fique pendurado com o gancho
posicionado exatamente abraçando uma das laterais do pneu.
41
5º. O gancho é recuado tracionando um dos talões do pneu assim com a borracha de uma das
laterais. Nesta etapa, um dos talões de arame é removido pelo gancho através do
tracionamento do cilindro hidráulico.
6º. O operador abre a porta do equipamento e solta o arame que ficou no gancho.
7º. O operador remove o pneu da plataforma, gira o mesmo para que a lateral agora exposta ao
gancho seja a que ainda está com o talão de arame, e então, ele coloca o pneu novamente
na plataforma.
8º. A plataforma é hidraulicamente suspensa para que o gancho fique posicionado no centro do
pneu. Esta operação é realizada através de uma botoeira e a posição também é controlada
visualmente pelo operador.
9º. O gancho é acionado até que ele avance em uma das laterais do pneu ficando no centro do
pneu, sendo novamente posicionado entre as duas bandas dele. Esse acionamento também
é realizado através de uma botoeira e a inspeção de posição visualmente controlada.
10º. A plataforma é hidraulicamente descida para que o pneu fique pendurado com o gancho
posicionado exatamente abraçando uma das laterais do pneu.
11º. O gancho é recuado tracionando um dos talões do pneu assim como a borracha de uma
das laterais. Sendo assim, o talão de arame é todo removido pelo gancho tracionado pelo
cilindro hidráulico.
12º. O operador abre a porta do equipamento e solta o arame que ficou no gancho.
13º. O operador remove o pneu da plataforma e disponibiliza o mesmo em uma pilha de
pneus a ser conduzidos para esteira que leva ao triturador.
Diagrama 1: Esquema representativo do destalonador atual

42
Tabela 4: Detalhamento Destalonamento Inicial
3.3 Análise dos dados iniciais e pontos de melhoria
Conforme descrito e cronometrado tem-se que, no processo de destalonamento atual

considerando as operações manuais sem nenhuma parada do operador, ocorre uma
produtividade inferior a 12 pneus destalonados por hora. Diante desta informação uma série de
melhorias foram avaliadas para o equipamento a fim de que este número seja melhorado.
O novo equipamento proposto segue o modelo melhorado do Diagrama 2 e foi idealizado

priorizando as melhorias mencionadas a seguir. Para a escolha dos novos tempos, foi
43
consultado o vídeo 10 de máquinas que executam mesmo processo, sendo os mesmos expostos
na Tabela 5:
I. A primeira melhoria observada foi a inversão do gancho do destalonador. Com o gancho

virado para baixo constatou-se que o arame, ao ser removido do pneu, cai por gravidade
dispensando a operação de abertura do equipamento e remoção manual do arame. O talão
cairá então embaixo de um equipamento e poderá ser conduzido via uma canaleta para um
container na lateral do equipamento.
II. Remoção dos dois talões de aço em um único recuo do cilindro hidráulico. Para isso foi
necessário o redimensionamento do equipamento para que o cilindro apresentasse força o
suficiente para esta operação. Além disso, a bomba do equipamento foi redimensionada e
os demais itens necessários ao circuito hidráulico, como tubos, mangueiras, válvulas,
reservatório etc, também foram redimensionados.
III. Automatização do equipamento com posicionamento das plataformas realizado por
sensores de fim de curso eliminando as inspeções visuais, logo, a dependência do operador.
IV. Automatização do equipamento com deslocamento do cilindro responsável pela condução
do gancho realizado através de sensores de fim de curso.
V. Posicionamento de uma esteira de forma que o pneu seja conduzido para dentro da
plataforma sem a intervenção manual do operador.
VI. Implementação de um cilindro lateral, denominado cilindro de arranque, dentro da
plataforma para remoção do pneu após o destalonamento.
Diagrama 3: Encaixe do pneu no gancho
10
Disponível em:< https://www.youtube.com/watch?v=tLUlcWjZoUs> Acesso em Nov. 2019
44
Em resumo, o Diagrama 4 mostra a esquematização do posicionamento dos

componentes do novo layout do sistema de automação hidráulico proposto. Nesse diagrama se
observa as seguintes componentes principais: cilindro da plataforma, cilindro do arranque e
cilindro do destalonador.
Diagrama 4: Novo modelo proposto para destalonador

45
Tabela 5: Detalhamento Destalonador Proposto
3.4 Dimensionamentos dos Atuadores
Considerando a eficiência total do sistema obtêm-se as pressões nominais e de trabalho

mencionadas na Tabela 6 para os cilindros hidráulicos.
Tabela 6: Pressões dos Cilindros Hidráulicos
Cilindro do Destalonador Cilindro do Arranque Cilindro da Plataforma

Pressão Pressão Pressão Pressão Pressão Pressão
Nominal Trabalho Nominal Trabalho Nominal Trabalho
250,00 bar 162,50 bar 70,00 bar 45,50 bar 70,00 bar 45,50 bar
Para determinar a força necessária para a extração dos dois talões de aço, mencionadas
na proposta de melhoria II, foram realizadas simulações com um protótipo, visto na Foto 2.
Pela pressão medida de 200 bar e diâmetro do cilindro de 180 mm utilizado na simulação foi
obtido o valor de força efetiva de acordo com a equação (1.2.3.3) de 45 𝑡𝑜𝑛𝑓.
Foto 2: Simulação de gancho para remoção dos dois talões de aço

46
Para o dimensionamento da plataforma e do cilindro do arranque, foi considerada a

mesma estrutura da máquina anterior visto que as mudanças sugeridas não afetariam estes
parâmetros. Sabe-se que o peso de um pneu de 1200 – o maior que esta empresa trabalha – é
de 94,5 kg. Logo, a carga para dimensionamento, dito força efetiva, foi considerada com fator
de segurança de 3 visto que é importante manter uma margem grande de variação pois o
equipamento trabalha com produtos oriundos de diversos fornecedores. Logo, de acordo com a
equação (1.2.3.3) teremos aproximadamente: 𝐹𝑎 = 300 𝑘𝑔𝑓.
Tabela 7: Forças efetivas dos Cilindros Hidráulicos

45.000 kgf 300 kgf 300 kgf
Pelas Equações (1.2.3.1) e (1.2.3.2) e força de avanço são determinados os diâmetros

mínimos dos cilindros (diâmetros calculados). Este diâmetro é a referência para a escolha do
diâmetro final conforme medidas comerciais. Assim, conforme tabela de fornecedor incluída
no Anexo A foram determinados os diâmetros mencionados na Tabela 8.
.
47
Tabela 8: Diâmetros dos Cilindros Hidráulicos

Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro
Êmbolo Êmbolo Êmbolo Êmbolo Êmbolo Êmbolo
Mínimo Comercial Mínimo Comercial Mínimo Comercial
168,02 mm 180 mm 27,22 mm 45 mm 27,22 mm 45 mm
Com esses diâmetros e a partir da Equação (1.2.3.3) têm-se as pressões de trabalho

mencionadas na Tabela 9.
Tabela 9: Pressões de trabalho dos Cilindros Hidráulicos

141,591 bar 16,648 bar 16,648 bar
Também foi utilizada a máquina inicial exposta na Foto 1, para cálculo do curso efetivo
que cada cilindro precisaria ter. Estes dados são apresentados na Tabela 10.
Tabela 10: Cursos dos Cilindros Hidráulicos

1.500mm 1.000mm 500mm
Para Fialho (2011), o dimensionamento da haste deve utilizar o critério de Euler que
considera a deformação por flambagem. Portanto com os dados obtidos a partir Tabela 10 e
Anexo A considerando para o cilindro do destalonador caso número 4 e para o os demais
cilindros caso 1, se obtêm pela Equação (1.2.3.4) os dados expostos na Tabela 11.
48
Tabela 11: Diâmetros das hastes dos Cilindros Hidráulicos

Diâmetro Haste Diâmetro Haste Diâmetro Haste Diâmetro Haste Diâmetro Haste Diâmetro Haste
Mínimo Comercial Mínimo Comercial Mínimo Comercial
105,515 mm 110 mm 25,244 mm 28 mm 17,836 mm 20 mm
De acordo com Tabela 11, e as equações (1.2.3.6) e (1.2.3.7) temos as velocidades

necessárias para o desempenho esperado na Tabela 12.
Tabela 12: Velocidades dos Cilindros Hidráulicos

Avanço Recuo Avanço Recuo Avanço Recuo
0,075m/s 0,100m/s 0,200m/s 0,200m/s 0,100m/s 0,100m/s
Pela Tabela 12 e as equações (1.2.3.8) e (1.2.3.9) obtém-se as vazões necessárias

conforme mencionado na Tabela 13 e consequentemente os tempos de avanço e recuo
conforme mencionados na Tabela 14.
Tabela 13: Vazões dos Cilindros Hidráulicos

152,681 L/min 95,661 L/min 19,085 L/min 11,696 L/min 9,543 L/min 7,658 L/min
Tabela 14: Tempos finais dos Cilindros Hidráulicos

16,243 s 13,786 s 4,771 s 4,873 s 4,771 s 4,786 s

49
3.5 Dimensionamento das Tubulações e Mangueiras Hidráulicas
Foram selecionadas as mangueiras da marca PARKER pela qualidade e disponibilidade

no mercado. Estas mangueiras deverão seguir as pressões máximas de trabalho conforme trecho
que serão aplicadas.
Assim, como pode ser observado nos cálculos indicados na Tabela 15 , todos os
números de Reynolds estão abaixo de 2000, comprovando que o escoamento serão laminar e
não turbulento.
Tabela 15: Dimensionamento das Mangueiras Hidráulicas

Velocidade
Diâmetro Diâmetro
Recomendada Número de
Mínimo Comercial
Equação 2.14 Reynolds
Equação 2.15 Anexo B
Tabela 04
Cilindro do Destalonador 573,483 cm/s 23,77 mm 25,00 mm 1.433,708
Cilindro do Arranque 285,247 cm/s 11,00 mm 12,50 mm 356,559
Cilindro da Plataforma 285,247 cm/s 11,00 mm 12,50 mm 356,559
Linha de Sucção 100,000 cm/s 56,00 mm 63,50 mm 635,000
Linha de Retorno 300 cm/s 32,86 mm 38,00 mm 1.140,00
3.6 Seleção das Válvulas hidráulicas
Para a escolha das válvulas consultou-se o catálogo REXROTH e PARKER conforme

critérios mencionados por Fialho (2011), selecionando assim os seguintes dispositivos:
▪ Válvula Direcional, Anexo D: TN10
▪ Válvula Redutora de Vazão, Anexo F: F1600
▪ Válvula Limitadora de Pressão, Anexo E: DB10 Rexroth
3.7 Dimensionamento da Bomba
Para dimensionamento da bomba foram feitas as seguintes considerações:

50
▪ Todas as linhas de pressão serão consideradas como 3 metros pois esta foi a maior
medida encontrada na máquina usada antes das modificações propostas por este
trabalho, considerando ainda uma margem de segurança. Logo, L1 = 300cm
▪ Prevendo o futuro uso de singularidades estabelece-se um comprimento
equivalente de 1 m. Logo, L2 = 100cm
▪ A bomba será dimensionada a partir do cilindro do destalonador em decorrência
do mesmo requerer maior vazão.
▪ Perda de carga válvula direcional TN10 a 160 L/min , 𝑑 𝑝 = 14 bar
▪ Perda de carga na tubulação, Equação 2.16, 𝛥𝑃 : 2,073 bar
▪ Perca de Carga Total, 𝛥𝑃𝑡 = 𝑑 𝑝 + 𝛥𝑃 = 16,073 bar
Portanto pela Equação (1.2.2.2) a pressão da bomba deverá ser maior ou igual a 182,893
bar e a sua vazão de acordo com a Figura 9, deverá estar entre 129,591 L/min e 152,681 L/min.
Considerando que a marca selecionada foi novamente a Rexroth, uma opção adequada é a
A10VO85, Anexo C, cuja vazão a 1750 rpm é de 141,313 L/min.
Para Fialho (2011) o volume do reservatório deverá ser o suficiente para suprir o sistema
por um período de no mínimo 3 minutos. Então considerando a vazão da bomba selecionada o
reservatório deverá ter o volume mínimo de 423,939 L.
3.8 Esquema Hidráulico e Eletrônico
Como a vazão da bomba está acima do necessário para o cilindro do arranque e

plataforma e levando em consideração as vantagens do circuito controlador de vazão tipo meter-
in ele foi selecionado para o uso. Projeta-se então o circuito hidráulico exposto no apêndice A.
Para validação da programação do CLP utilizou-se o software Fluidsim 4.3. A
programação utilizada nas simulações encontra-se no APENDICE B.
3.9 Resultados de Produtividade
O equipamento proposto possibilitou um tempo total do ciclo de 89 segundos conforme

detalhado na Tabela 16. Isso representa uma melhoria de produtividade de 236% visto que se
tinha uma produtividade de 12 pneus por hora-homem no equipamento anterior e agora uma
produtividade de 40 pneus hora-homem. É importante salientar ainda que esses dados
representam a capacidade nominal da máquina, desconsiderando assim, a enorme diferença de
51
paradas por falha de operação e indisponibilidade de mão de obra que sem dúvida é bem maior
quando se tem uma máquina não automatizada como a do modelo inicial.
Tabela 16: Tempos finais equipamento proposto

52
CONCLUSÃO
O estudo de caso permitiu verificar quantitativamente que as mudanças propostas

impactarão de maneira considerável na produtividade desta indústria. A situação encontrada no
início do estudo era um tempo de destalonamento que mesmo em um cenário extremamente
otimista - considerando o operador trabalhando totalmente focado - o destalonamento de um
pneu levava 310 segundos. Considerando as mudanças propostas foi projetado um novo ciclo
que ocorrerá em 89 segundos. Sendo assim, fica evidenciado um ganho de capacidade nominal
do equipamento de 236%.
Esta mudança do equipamento para o novo modelo proposto acarretará então em um
ganho bastante consistente na capacidade nominal do equipamento. Além disso, é evidente a
mudança nos parâmetros que não podem ser mensurados como a maior confiabilidade do
equipamento visto que ele operará praticamente sem a intervenção do operador. Logo, entende-
se que o projeto de automação neste caso se mostrou bastante viável do ponto de vista da
engenharia e da produção. Uma análise financeira mais detalhada poderá ser feita para que seja
entendido qual o custo destas mudanças e como isso impactará financeiramente a empresa.
É importante salientar que o ganho real tende a ser bem maior que os 236% mencionados
visto que um equipamento totalmente automatizado pode até vir a operar com velocidade
próxima a sua capacidade nominal em um intervalo de tempo de um dia. No entanto, um
equipamento não automatizado, como o equipamento avaliado inicialmente, costuma ter um
tempo de indisponibilidade de mão de obra extremamente alto como consequência da sua
dependência do operador.
Enfim, entende-se que as mudanças propostas e principalmente a automação hidráulica
mencionada é viável e poderá ser, com algumas adaptações, implementada e replicada nas
empresas do ramo. Logo, o objetivo foi alcançado e o estudo de caso correspondeu às
expectativas traçadas de aumento de produtividade e contribuição com as pequenas empresas
de reciclagem. Acredita-se no estimula do mercado de reciclagem - que contribui para um
mundo ecologicamente mais correto - ressaltando a engenharia mecânica trabalhando a favor
do meio ambiente através do aumento da capacidade produtiva de equipamentos industriais.
53
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SULLIVAN, J. A. Fluid Power: theory and applications. New Jersey: Prentice-Hall, 1989.
56
APÊNDICE A – Esquema Hidráulico

57
APÊNDICE B – Lógica Ladder e Circuito Eletrônico

58
59
Atuadores e sensores do sistema

Sistema de acionamento
Y1 Eletroválvula que comanda o avanço da destalonadora
Y2 Eletroválvula que comanda o recuo da destalonadora
Y3 Eletroválvula que comanda o avanço da plataforma
Y4 Eletroválvula que comanda o recuo da plataforma
Y5 Eletroválvula que comanda o avanço do Arranque
Y6 Eletroválvula que comanda o recuo do Arranque
Descrição dos sensores

S1 Sensor que indica máximo recuo do cilindro destalonador
S2 Sensor que indica máximo avanço total do cilindro destalonador
S3 Sensor que indica máximo recuo do cilindro da plataforma
S4 Sensor que indica máximo avanço total do cilindro da plataforma
S5 Sensor que indica máximo recuo do cilindro do Arranque
S6 Sensor que indica máximo avanço total do cilindro
60
ANEXO A – Tubos
Disponível em:<https://bit.ly/35ToL86> Acesso em Oct. 2019

61
Disponível em:<https://bit.ly/35ToL86> Acesso em Oct. 2019

62
ANEXO B – Tubulações
3Disponível em:<https://prker.co/2Y2Wafu> Acesso em Oct. 2019

63
ANEXO C – Bomba
Disponível em:<https://bit.ly/35TyjjD> Acesso em Oct. 2019

64
ANEXO D – Válvula direcional
Disponível em:<https://bit.ly/2J9Rc7Y> Acesso em Oct. 2019

65
ANEXO D – Válvula de Alívio
Disponível em:<https://bit.ly/2p0j3kk> Acesso em Oct. 2019

66
ANEXO D – Válvula de Controle de Vazão
Disponível em:<https://prker.co/2o5qlmt> Acesso em Oct. 2019

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Essa pesquisa realizou um estudo de caso sobre automação de um equipamento hidráulico de

PALAVRAS-CHAVE: Destalonador de pneus. Recicladora de pneus. Dimensionamento de

ALMEIDA, PAULA DE CARVALHO; SANTOS, RAFAEL PAIXÃO. Automação

KEYWORDS: Tire flattener. Tire recycler. Hydraulic Circuit Sizing. Productivity.

Com o avanço da tecnologia e o desenvolvimento de produtos cada vez melhores a

finalidade uma abordagem detalhada da aplicabilidade das soluções propostas quanto a

1.1 Reciclagem de pneus

Com registros desde 1993 no Programa Europeu para o Ambiente e Desenvolvimento, a

Figura 1: Linha de reciclagem pneus

Fonte: (LAGARINHOS, 2011)

Os pneus de caminhão – pneus diagonais - ao contrário dos pneus utilizados em carros

1.2 Sistemas hidráulicos

Sistemas hidráulicos são aplicados em larga escala na transmissão de movimento e

No âmbito industrial, a presença de sistemas hidráulicos é constante tanto na

Figura 2: Princípio de Pascal

Fonte: (FIALHO, 2015)

1.2.1 Tipos de circuitos Hidráulicos

Circuitos hidráulicos são formados por um conjunto de componentes interconectados de

Figura 3: Tipos de sistemas hidráulicos

Figura 4: Classificação de Sistemas Hidráulicos

Fonte: (FIALHO, 2011)

Os componentes de um circuito hidráulico podem ser conectados em série ou paralelo

Figura 5: Circuito Paralelo e Série

Caracterizadas como máquinas hidrostáticas ou hidrodinâmicas, as bombas do tipo

Figura 6: Simbologia de Bombas

Figura 7: Tipos de bombas

𝑄𝑖𝑟 ≥ 𝑄𝐵 > 𝑄𝑖𝑎 (1.2.2.1)

Para o dimensionamento da vazão requerida da bomba Fialho (2015) recomenda a

Tabela 1:Cálculo de vazões induzidas

Fonte: (FIALHO, 2011)

Figura 8: Cilindro Hidráulico

Fonte: (PARR, 2011)

Figura 9: Simbologia para atuadores hidráulicos

Fonte: (PARR, 2011)

Para o dimensionamento de um cilindro hidráulico é fundamental assegurar que alguns

𝐷𝑝𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 ≥ 𝐷𝑝𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑇𝐵 (1.2.3.1)

Para Fialho (2011), o 𝜂𝑎𝑡 de cilindros hidráulicos gira em torno de 90 % e o rendimento

Figura 10: Cargas de Euler

Fonte: (FIALHO, 2015)

𝑑ℎ𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 ≥ 𝑑ℎ𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 (1.2.3.5)

𝑣𝑎: Velocidade de Avanço

A vazão é determinada de forma a atender os diâmetros do pistão e o tempo de avanço

1.2.4 Controle direcional

Figura 11: Válvula direcional vista em corte

Figura 13: Tipos de centro de válvulas direcionais

1.2.5 Controle de Pressão

As válvulas controladoras ou limitadoras de pressão são componentes que asseguram que