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Apostila FMEA E ANALISE DO VALOR 2010 PDF
Apostila FMEA E ANALISE DO VALOR 2010 PDF
1 – Introdução
PRODUTO
FMEA
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- Definições
A FMEA - Análise dos Modos e Efeitos das Falhas - é um método de análise de produtos ou
processos usado para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito
de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio
basicamente dedutivo (não exige cálculos sofisticados).
É portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma
sistemática e completa.
O FMEA foi utilizado pela WV alemã na década de 50, sendo esquecido, foi recuperada na
década de 80 pelos japoneses e posteriormente pelos outros países.
O uso da FMEA tem aumentado bastante por ser exigência contratual de fornecimento de todas as
montadoras automobilísticas. Atualmente é referenciado na QS 9000 como manual complementar.
Uma vez completada a FMEA acaba sendo uma referência para análise de outros produtos ou
processos similares, diminuindo os custos de sua elaboração, uma vez que serão amortizados na
análise de vários produtos.
Na FMEA raciocina-se de “baixo para cima” (botton-up): procura-se determinar modos de falha dos
componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os níveis superiores do
sistema (ver anexo 1).
Se a FMEA estiver sendo conduzida para um produto ou processo que ainda se encontra
em fase de concepção selecionar os componentes ou etapas do processo que serão
estudados a partir dos seguintes fatores:
Sobre que componente a equipe tem menor conhecimento?
Fazer um levantamento de produtos semelhantes fabricados pela empresa, ou produtos
similares. Quais componentes ou etapas tem apresentado mais falhas?
Quais os componentes ou etapas considerados mais críticos (sua falha terá maior
repercussão sobre o sistema como um todo)?
Se o produto já se encontra em fabricação (ou o processo com a rotina implantada),
questione:
Que componentes/etapas do processo tem apresentado mais falhas?
Examinar os relatórios de falhas (internos e provenientes da Assistência Técnica).
Quais são os componentes ou etapas considerados mais críticos (sua falha terá maior
repercussão sobre o sistema como um todo)?
Para os itens selecionados, definir claramente os seus itens de controle.
Estabelecer para cada componente a sua função e suas respectivas metas de desempenho
(ver anexo 2).
Identificar claramente qual é a função do item considerado. Isto é primordial para identificar
quais são as possíveis falhas.
Verificar se os itens considerados estão “ligados” a outros, ou seja, a análise de um dado
item implica na análise de um outro, seja porque estão fisicamente conectados, ou porque
os resultados de uma tarefa dependem dos resultados da tarefa anterior, etc.
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3 - Preparação Prévia e Coleta de Dados:
Fazer uma compilação das falhas já conhecidas (no caso de produtos existentes ou
processos em execução).
Estude os fluxogramas das etapas consideradas do processo ou os diagramas funcionais
dos itens do produto considerados:
Verificar se e como os componentes estão fisicamente ligados entre si.
Verificar se e como as etapas do processo estão relacionadas.
Examinar ou elaborar os diagramas de blocos de confiabilidade.
Estudar as metas de desempenho do item considerado. Determinar que elementos ou
condições de uso e operação não serão consideradas, ou seja, serão admitidas como
externas ao sistema, tais como:
Falta de energia elétrica.
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Uso inadequado por parte do cliente.
Desrespeito às instruções de uso fornecidas pelo fabricante.
Funcionamento em condições inadequadas, tais como temperatura, voltagem, etc.
Examinar as metas de desempenho do item considerado, fazendo uma primeira relação de
falhas (inadequação a essas metas de desempenho).
Verificar quais são os “benchmarks” para esse item.
Função
P/S C
Modo ou Tipo
CAUSAS de Falha
OCORRÊNCIA GRAVIDADE
DETECÇÃO
Elaborar listas com recomendações (eventualmente um Plano de Ação), ou seja, para cada
falha quais são as providências (contramedidas) que devem ser tomadas para evitá-la.
Verificar se as recomendações visam atuar sobre as causas das falhas, e não sobre seus
efeitos.
Começar pelas falhas que forem consideradas mais críticas (tiverem maior Índice de Risco).
Se necessário, elaborar uma justificativa para a adoção dessas contramedidas propostas.
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Lembrar sempre que os Índices de Risco anteriormente levantados são utilizados
principalmente para a priorização das falhas e das ações gerenciais que darão lugar ao
estabelecimento de contramedidas que bloqueiam as suas causas.
A indisponibilidade dos Índices de Risco não invalida o raciocínio lógico inerente a FMEA,
que continua sendo de grande utilidade no caminho do aumento da confiabilidade.
As ações recomendadas podem afetar profundamente a produtos e processos, servindo
para:
Reduzir a probabilidade de ocorrência de uma falha (bloqueio da causa).
Reduzir a gravidade de um modo de falha (novas concepções - alteração de projeto).
Aumentar a probabilidade de detecção (bloqueio da causa ou aumentando os controles).
Geralmente o aumento dos controles para melhorar a detecção é custoso e pouco eficiente
para melhorar a qualidade. O incremento dos controles não é uma ação corretiva positiva e
deve ser usado como um recurso extremo e temporário. Todos os esforços deverão ser
orientados preferencialmente no sentido de diminuir a ocorrência das falhas (prevenir
defeitos), mais do que detectá-los.
Perguntar: O que mais pode acontecer? Incluir nas listas de verificação outras possíveis
falhas.
Rever os índices atribuídos a cada falha.
Ordenar as falhas de acordo com os Índices de Risco. Verificar se há consenso na equipe
quanto a essa hierarquização.
Rever as listas de verificação:
Os dados estão listados de forma clara e concisa?
Há repetições?
As listagens seguem os padrões?
Fazer as correções oportunas.
Para esta etapa de elaboração será dedicado um item à frente com as devidas considerações.
Verificar se:
o cronograma de trabalho foi seguido.
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o método de trabalho se mostrou adequado.
buscou-se o consenso.
as conclusões podem ser encaminhadas às chefias competentes.
Se for o caso, propor alterações na forma de condução de próximas análises.
Arquivar toda a documentação e resultados obtidos, formando uma biblioteca de FMEAs.
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CAMPO 3: Item
Obs: Lembrar sempre que as falhas serão uma inadequação a essas metas de desempenho.
Modos de Falhas são os eventos que levam associados a eles uma diminuição parcial ou total
da função do produto e de suas metas de desempenho.
1. Pergunte-se: de que maneira este processo pode fracassar na sua função estabelecida?
Que poderia impedir que esta peça atenda às especificações? Quais fatos poderiam ser
considerados inconvenientes pelo cliente?
2. Descrever a maneira pela qual o componente falha, em termos físicos e objetivos. Por
exemplo: cabo cortado, eixo fraturado, nota fiscal emitida com atraso.
3. O esforço deve concentra-se na forma como o processo pode falhar e não se falhará ou
não falhará.
4. Encarar as falhas sob a óptica dos elementos básicos que compõem a Qualidade Total
de um sistema, particularmente qualidade intrínseca, custo , segurança, prazo de
entrega.
Evitar descrições genéricas, que não acrescentam nenhuma informação aos técnicos
envolvidos na análise ou não possibilitem identificar o tipo de falha. Por exemplo: “amplificador
com fonte de alimentação queimada” e não “amplificador não funciona.”
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6. Alguns típicos modos de falhas:
COMPONENTES
Deformação Queima Quebra Estiramento
Ovalização Desgaste Fusão Achatamento
Ruptura Dobramento Trinca Risco
Corrosão / oxidação Bolhas Vazamento Manchas
Ruptura Amassamento Desequilíbrio Folgas
MONTAGENS / SISTEMAS
Endurecimento Curto-circuito Não retorna Aquecimento
Desalinhamento Aferição irregular Ruídos
Espanamento Desregulagem Vibração
Obstrução Jogo excessivo Infiltração de água
Alta resistência Ar no circuito Fusão
Efeitos da Falhas são as formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema ,
do ponto de vista do cliente. É o que o cliente observa.
1. Pergunte-se: O que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais conseqüências
poderá sofrer o cliente?
2. Descrever qual é a conseqüência da ocorrência da falha, percebida ou não pelo cliente?
3. Tomar cuidado para não confundir o efeito com o modo da falha.
4. Lembre-se que um modo de falha pode ter mais de um efeito. Relacionar todos eles.
5. Alguns típicos efeitos de falhas:
Causas das falhas são os eventos que geram (provocam) o aparecimento do tipo (modo) de
falha.
1. Pergunte-se: Quais variáveis do processo podem provocar este modo de falha?
2. Descrever de maneira simples e concisa o fator, embora potencial, que é origem da
falha.
3. Evitar informações genéricas, buscar a causa fundamental.
4. Lembrar que as causas das falhas devem ser descritas de tal maneira que possam ser
propostas ações preventivas ou corretivas.
5. Algumas causas típicas de modos de falhas:
OBS: Os relatórios de falhas são fundamentais. Quanto maior for a descrição da causa maior
é o domínio tecnológico da empresa e mais fácil será seu bloqueio.
É uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrência de uma causa de falha, e dela
resultar o tipo de falha no produto/processo.
1. Sempre que possível, estabelecer um índice de ocorrência (nota) para cada causa de
falha.
2. Ver em Apêndice ( tabela 1) os critérios para o estabelecimento desse índice.
3. A atribuição desse índice dependerá do momento em que se está conduzindo a FMEA.
Por ocasião do projeto do produto ou processo, não se dispõe de dados estatísticos, uma
vez que o produto/processo ainda não existem. Então, basear a análise em:
Dados estatísticos ou relatórios de falhas de componentes similares ou etapas
similares de um processo;
Dados obtidos de fornecedores;
Dados de literatura técnica.
Se a FMEA estiver sendo feita por ocasião de uma revisão do projeto do produto ou
processo, então poderão ser usados:
Relatórios de falhas (internos ou da Assistência Técnica);
Históricos de manutenção, quando for o caso;
Gráficos de controle;
Outros dados obtidos do CEP ( Controle Estatístico do Processo );
Dados obtidos de fornecedores e de literatura técnica.
É o índice que deve refletir a gravidade do efeito da falha sobre o cliente, assumindo que o tipo
de falha ocorra.
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1. A atribuição do índice deve ser feita olhando para o efeito da falha, e avaliando o quanto
ele pode “incomodar” o cliente.
2. Uma falha poderá ter tantos índices de gravidade quantos forem os seus efeitos.
3. Ver em Apêndice ( tabela 2) critérios para o estabelecimento desses índices.
Índice Conceito
1 Falhas de menor importância.
Quase não são percebidos os efeitos sobre o produto ou processo.
2a3 Provoca redução de performance do produto e surgimento gradual de ineficiência.
Cliente perceberá a falha mas não ficará insatisfeito com ela.
4a6 Produto sofrerá uma degradação progressiva:
ineficiência moderada;
produtividade reduzida;
início de frustração por parte do operador do processo ou cliente do produto.
Cliente perceberá a falha e ficará insatisfeito.
7a8 Mais de 50% a 70% das vezes não se consegue manter a produção e se requer
grande esforço do operador, há baixa eficiência e produtividade. Alta taxa refugo.
Em campo, o produto não desempenha sua função.
O cliente perceberá a falha e ficará muito insatisfeito com ela.
9 a 10 Não se consegue produzir, “colapso” do processo. Problemas são catastróficos e
podem ocasionar danos a bens ou pessoas.
Cliente ficará muito insatisfeito com ela.
É o índice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o produto chegue ao
cliente.
1. O índice de detecção deve ser atribuído olhando-se para o conjunto “modo de falha-efeito”
e para os controles atuais exercidos.
2. Ver em Apêndice ( tabela 3) critérios para o estabelecimento desses índices.
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Índice Conceito
1 Muito alta probabilidade de detecção.
2a3 Alta probabilidade de detecção. Em processos, ações corretivas são tomadas em pelo
menos 90% das vezes em que os seus parâmetros saem fora de controle.
4a6 Moderada probabilidade de detecção. Somente em 50% das vezes em que o
processo sai de controle são tomadas ações corretivas.
7a8 Pequena probabilidade de detecção. Nível de controle muito baixo. Até 90% das
peças produzidas podem estar fora de especificação.
9 Muito pequena probabilidade de detecção. Não há nenhum tipo de controle ou
inspeção.
10 Muito remota probabilidade de detecção.
A falha não pode ser detectada.
Obs: As falhas com maior índice de risco devem ser tratadas prioritariamente, e sobre elas
deve ser feito um plano de ação para o estabelecimento de contramedidas.
AVALIAÇÃO DO ÍNDICE DE RISCO
AVALIAÇÃO PONTUAÇÃO DO RISCO
BAIXO 1 - 50
MÉDIO 50 - 100
ALTO 100 - 200
MUITO ALTO 200 - 1.000
1. Registrar as ações que devem ser conduzidas para bloqueio da causa da falha ou
diminuição da sua gravidade ou ocorrência.
2. Registrar o nome do responsável pela implementação da ação de bloqueio.
3. Registrar essas ações de forma objetiva e concisa. Por exemplo:
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- Redimensionamento do eixo;
- Modificação das tolerâncias.
3. As ações recomendadas devem fazer parte de um plano de ação para o estabelecimento
das contramedidas adotadas.
4. Elaborar um plano de ação, utilizando 5W1H (Who, When, Why, What, Where, How).
Quanto aos demais Campos (16 ao 19), preenchê-los somente após a implantação das
medidas recomendadas com o intuito de reavaliar as falhas, esperando-se que os
índices de criticalidade tenham seus valores reduzidos.
- Exemplos
Falhas/Causas:
1- Quebra após montagem da roda.
- Tensão de trabalho excessiva.
2- Falso aperto.
- Comprimento de rosca útil insuficiente.
Ver FMEA
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Processo Unidades/Setor:
insuficiente
roda Tolerâncias
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Falhas/Causas:
Ver FMEA.
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FMEA Data da elaboração: Cliente:
Processo Unidades/Setor:
do Processo atual
Processo
Modo Efeito Causas G O D R
proteção contaminantes
misturador)
Baixa Condensação Ficha de 4 7 4 112
resistência à inadequada
preparação do banho
corrosão
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- Recomendações Práticas
A FMEA é uma ferramenta da qualidade que não se resume apenas em um mero preenchimento de
formulário. Esta se usada de maneira racional, isto é, estruturada pela Gerência da Rotina do
Trabalho, visa conseguir a Qualidade de Conformidade de produtos e/ou serviços comercializados,
atendendo assim, aos desejos do cliente (quanto à confiabilidade e satisfação) juntamente com os
da empresa (menos refugomaior produtividade).
A dificuldade encontrada na elaboração da FMEA reside no fato de que as empresas não possuem
uma base histórica de dados para uma avaliação mais objetiva. Com isso, torna-se difícil a
determinação dos índices de ocorrência e detecção. A elaboração de uma FMEA em equipe
minimiza este efeito pois possibilita uma visão mais ampla das causas (histórico informal).
A FMEA não pode ser encarada apenas como um documento contratual e sim, como um método de
solução de problemas (método corretivo ou preventivo).
Há relação ainda com as normas ISO 9000 para análise crítica de projeto (4.4) e ações corretivas e
preventivas(4.14).
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- Atividade:
Quantidade
MODO Exemplo Unit. Relat.
Utilização de temos subjetivos Melhorar os controles atuais 2 4,5
Causas sem relação com o Efeito: Não apagar - Causa: cantos 1 2,3
efeito arredondados
No cálculo do índice de risco, 2 4,5
somou ao invés de multiplicar
Causas mau escritas Tamanho da borracha, composição 17 38,6
química, utilização
Determinou controle atual sem Causa: Composição química errada - 3 6,8
relação com a causa Controle Atual: revisão de dimensional
Campos de ação corretiva em 5 11,5
branco
Campo dos índices em branco 1 2,3
Campo dos Controles atuais em 2 4,5
branco
Não fez a questão 1 2,3
Confundiu causa com efeito Causa: Fica suja facilmente 3 6,8
Determinou ações corretivas Inspeção de MP ( Processo não 3 6,8
erradas projeto )
Erro nos índices ( O, S e D ) Colocou apenas um valor para os 2 4,5
índices, esqueceu que na verdade é
um para cada causa ( O e D )
Não soube determinar o modo Projeto 1 2,3
Não soube determinar o efeito Manuseio 1 2,3
TOTAL 44 100 %
Preencha o FMEA utilizando os dados acima, escolha apenas três modos de falha e pelo menos quatro
causas para cada.
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1 - HISTÓRICO :
II Guerra Mundial escassez de matérias-primas nobres ( Ni, Cr, etc. ), motivo - uso na Industria
de Material Bélico;
Indústrias procuram de materiais alternativos - qualidade igual ou superior a um menor custo;
Lawrence D. Miles 1947 consolidação do sistema ( GE ) denominado Analise do Valor;
1954 - Departamento de Defesa dos EUA ( Marinha ) treinamento de especialistas;
1955 - Implantação das atividades de A.V. no Exército dos EUA;
1959 - Fundação da SAVE ( Soc. Americana de Eng. do Valor );
- A.V. cláusula obrigatória nos contratos do Pentágono;
1960 - Difusão da filosofia na Europa e no Japão;
1964 - Inicio no Brasil - Seminário promovido pela Singer;
1984 - Fundação da Associação Brasileira de Engenharia e Análise do Valor (ABEAV).
- Objetivo:
Tentar reduzir custos e prevenir quaisquer custos desnecessários, antes de produzir o produto
ou serviço ( Engenharia do Valor ) ou em produtos ou serviços já existentes ( Análise do Valor ).
- Abordagens:
CONVENCIONAL
Matéria-Prima
Mão-de-Obra
Despesas Gerais
ANALISE DO VALOR
Função Básica
Funções Secundárias
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Funções Desnecessárias
Conceitos:
FUNÇÃO:
É toda e qualquer atividade que um produto ou serviço desempenha.
ANÁLISE:
Decompor um todo em suas partes constituintes.
ESPECIFICAÇÕES E REQUISITOS:
São características e/ou propriedades que o produto deve ter além de desempenhar a
função básica.
As especificações e requisitos se originam de duas fontes:
Tanto maior será o valor de um produto para empresa, quanto menor for o custo com o qual
ele é produzido resultando uma maior competitividade.
Princípios Fundamentais:
1 - Descrição de Funções ( VERBO + SUBSTANTIVO )
2 - Avaliação das Funções
3 - Desenvolvimento de Alternativas
GRUPO DE TRABALHO:
É composto por colaboradores pertencentes às áreas com influência decisiva nos pontos
principais do objeto de A.V.. Os grupos são coordenados por um técnico em A.V. que deve criar
uma atmosfera própria à criatividade, ter bons conhecimentos da organização da empresa e dispor
de uma certa capacidade de adaptação psicológica. Os elementos do grupo devem ter:
Atitude positiva para com inovações;
Domínio da vontade de fazer tudo sozinho;
Aceitação da crítica sem desenvolver atitude negativa;
Reconhecimento das sugestões dos outros;
Estar pronto para aceitar tudo como mutável.
PLANO DE TRABALHO:
1- Medidas Preparatórias:
Escolha do objeto e determinação da tarefa ( ABC );
Determinação do objetivo quantificado;
Formação do grupo de trabalho;
Planejamento da seqüência de trabalho.
RESULTADOS 1:
Atividade:
Uma análise reveladora de qualquer produto ou serviço pode ser obtida através da
verificação de qual parte de seu custo é despendida em suas funções principais e nas secundárias.
Componentes do produto ou serviço parecem ter uma participação desproporcional no custo total,
quando comparadas a suas funções, exigiriam atenção especial.
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Atividade:
100%
A B C D E F G H %
A
B
C
D
E
F
G
H
1
Fonte IMAN - Revista Controle de Qualidade Mar. 94.