Teoria das Falhas e Fadiga

1. Estudo de falha em componentes mecânicos

Falha é definida como qualquer mudança em um elemento de máquina que o torna

impróprio ou inapto para a função ao qual foi projetado. Na teoria de máquinas, as falhas são
geralmente classificadas segundo o tipo de agente causador, modo de ocorrência e
consequências da falha.

• agentes causadores: nível de solicitação, temperatura, meio ambiente, etc.

1. Quanto ao nível de aplicação: leve, moderado ou alto

2. Quanto ao regime (tempo) de aplicação: contínuo, transiente ou cíclico

• modos em que ocorrem: elástica, plástica, por fratura ou através de mudanças na estrutura
do material.

1. Quanto a duração do processo: súbita ou progressiva

2. Quanto a localização da falha: localizada, superficial ou volumétrica

• como exemplo pode-se citar:

1. ensaio de tração unidimensional: cargas elevadas, de aplicação contínua e

progressiva. A falha é causada por uma falha localizada devido à propagação de
trinca na região de estricção do corpo de prova.
2. ensaio de fadiga de alto ciclo: cargas leves a moderadas, de aplicação cíclica e
constante causando falha localizada por propagação de trinca em regiões
normalmente de alta concentração de tensão.
3. ensaio de colisão de um automóvel (crash-test): cargas de impacto moderadas ou
altas dependendo do ensaio, causando falha volumétrica e generalizada.

1.1. Teorias fenomenológicas do processo de falha

A melhor forma de prever a resistência de um componente de máquina é através de um
ensaio experimental ou computacional no qual são simuladas condições próximas das
esperadas daquelas encontradas em serviço. Dessa forma, são responsabilidades da equipe
de projeto:

• a decisão quanto ao tipo e modo da falha mais provável

• a realização de ensaios: simulação das condições mais prováveis encontradas na prática
• a medição de parâmetros de interesse: resistência mecânica, dureza, etc.
• a elaboração de hipóteses sobre a importância desses parâmetros no processo de falha.

A escolha quanto ao tipo e modo de falha geralmente recai sobre qual o modelo de
escoamento que deve ser adotado. Podem ser utilizados critérios estáticos, geralmente
originados no ensaio de tração uniaxial – critérios de Rankine, Tresca ou von Mises – ou
critérios dinâmicos oriundos da ocorrência de fadiga em baixo ou alto ciclo. Algumas vezes
também podem ser utilizados critérios que envolvam desgaste ou corrosão.

2-1
 A grande maioria dos critérios envolvendo o projeto e dimensionamento de elementos
de máquinas tem como base teorias que utilizam tanto o ensaio de tração unidimensional
quanto o ensaio de fadiga em flexão rotativa. Os materiais utilizados como matéria prima para
os componentes das máquinas (eixos, parafusos, engrenagens, etc) são classificados pelos
projetistas em dúcteis ou frágeis.
Como esta classificação é mais ou menos arbitrária, ela permite a comparação entre o
comportamento de dois materiais mas não permite avaliar em termos absolutos qual é dúctil e
qual é frágil. Neste texto é adotado o seguinte critério de classificação:

• materiais dúcteis: são aqueles que apresentam grande deformação plástica após o
escoamento. Os materiais dúcteis tem a vantagem de absorver maior energia mecânica até
a ruptura do que um material frágil com aproximadamente o mesmo limite de escoamento.
Neste texto, são considerados materiais dúcteis aqueles que apresentam uma deformação
específica máxima observada no ensaio de tração uniaxial εmax for maior ou igual a 0,015.

• materiais frágeis: são aqueles que não apresentam grandes deformações após o
escoamento no ensaio de tração uniaxial. Tipicamente, materiais como o ferro fundido (com
exceção do maleável), aços de alto carbono e alguns aços ligados são considerados
materiais de construção mecânica frágeis. Um material é dito frágil quando a deformações
específica máxima observada no ensaio de tração uniaxial εmax for menor que 0,015.

figura 2.1: comparação entre o comportamento de

um material dúctil (ABNT 1020 com max=0,053) e
um material frágil (aço ligado com max=0,012)

2. Fadiga em componentes mecânicos - aspectos teóricos

Na determinação das propriedades mecânicas dos materiais através do diagrama

tensão-deformação a aplicação da carga é gradual. Os valores obtidos através deste ensaio se
aplicam aos critérios conhecidos como estáticos.
Por outro lado, as condições que frequentemente ocorrem em estruturas mecânicas são
solicitações dinâmicas, onde a tensão e a deformação variam de forma mais ou menos
arbitrária em pequenos intervalos de tempo, como no caso de um eixo em uma máquina
rotativa. Esta variação temporal das solicitações leva a estrutura à um estado diferente daquele
utilizado no ensaio de tração, ocasionando algumas vezes a falha por fadiga.
A falha por fadiga é um processo gradual, iniciado geralmente com pequenas trincas
invisíveis a olho nu, que se desenvolvem de forma progressiva e cumulativa, levando a peça a
falhar bruscamente após um determinado número de solicitações ou ciclos.
A grande maioria das falhas por fadiga estão relacionadas à propagação de trincas
através do componente. Geralmente devem estar presentes as seguintes condições:

2-2
 • altos níveis de tensão, como é o caso de zonas de concentração de tensão,
• presença de tensões dinâmicas (por exemplo em flexão ou torção rotativa) e
• existência prévia de algum tipo de falha microscópica, indetectável, a princípio, pela
maioria dos ensaios não-destrutivos (magnaflux, líquido penetrante, raio x).

A importância das falhas por fadiga está relacionada à sua dificuldade de modelamento
e simulação computacional (por elementos finitos, por exemplo) e pelo fato da falha ser do tipo
súbito, que, no caso de materiais frágeis, ocorre sem qualquer tipo de aviso ou indicação,
causando a inutilização permanente do equipamento. Em materiais dúcteis, a falha por fadiga
geralmente é precedida de grandes deformações que indicam a iminência da ruptura, razão
pela qual estes materiais são preferidos nas situações em que carregamentos dinâmicos estão
presentes.
Do ponto de vista histórico, a causa de inúmeros acidentes ferroviários e aéreos já foi
estabelecida como tendo origem nos vários mecanismos de fadiga. Por exemplo, em 1842, em
Versalhes, um trem de passageiros sofreu um acidente devido a uma falha por fadiga no eixo
frontal da locomotiva. A quebra do eixo causou o descarrilamento do trem levando, inclusive, a
perda 200 vidas (Nicholas, 2006).
Talvez as falhas por fadiga mais espetaculares sejam as quedas das 3 aeronaves
britânicas COMET entre 1953-54. Os COMET estavam entre as primeiras aeronaves de
passageiros a terem a cabina pressurizada para voos em altitudes acima de 10.000m e em
altas velocidades. A fuselagem do aparelho fora projetada para uma pressão interna de 138
kPa, cerca de duas vezes e meia a pressão de serviço. Após a queda das aeronaves, uma
investigação demonstrou que uma região próxima às janelas formava uma zona de
concentração de tensão toda vez que o avião era pressurizado. Este ciclo contínuo de variação
da pressão interna ocasionou o surgimento de uma trinca que se propagou rapidamente pela
lateral do aparelho causando uma súbita descompressão e levando à queda.

figura 2.3: zona de concentração de tensão

e ponto de surgimento da falha por fadiga.
Os passageiros nos assentos localizados
nesta região foram sugados para fora da
aeronave.

figura 2.2: um dos primeiros aviões comerciais

movidos a jato, o De Haviland COMET.

Pesquisas feitas no campo de tecnologia de materiais sobretudo entre 1960-90

demonstraram que a falha por fadiga em materiais policristalinos é um processo que ocorre em
três fases distintas, ilustradas na figura 2.5.
2-3
 Na fase inicial ou fase de nucleação ocorrem deslizamentos em certos planos cristalinos
no interior do grão cuja direção é a mais desfavorável. Conforme as tensões variam no tempo,
surgem mais planos de deslizamento no grão, os quais vão se acumulando à medida em que a
tensão varia. Quando o número de planos de deslizamento atinge um número crítico, estas se
fundem dando origem a uma micro-trinca.
As micro-trincas normalmente ficam confinadas pelo contorno de grão, mas, com o
passar do tempo, ultrapassam essa barreira e caminham no sentido da direção mais favorável.
Essa direção pode ser um caminho entre os contornos de grão, mas, a nível global, a direção
de propagação é dada pela linha de isotensão correspondente à máxima tensão de von Mises.
A segunda fase é caracterizada pelo crescimento da trinca, quando esta ultrapassa o
contorno de grão e se propaga ao longo dos grãos vizinhos. Nestas condições, seu
crescimento pode ser estável (lento) ou instável (rápido). As condições de instabilidade de uma
trinca são estudadas na Mecânica da Fratura. Doravante serão estudadas apenas as trincas
estáveis.
A terceira fase é caracterizada pela ruptura. Na medida em que a trinca avança, ocorre
uma diminuição da seção transversal resistente, causando um aumento de tensão que, por sua
vez, aumenta a velocidade de propagação da trinca. Em um dado instante, a tensão atuante
ultrapassa o limite de resistência do material e ocorre a falha por fadiga.

figura 2.4: região típica para o surgimento de uma trinca em zona de

concentração de tensão (variação abrupta de geometria)

(1) (2) (3)

figura 2.5: surgimento (1), propagação (2) e ruptura (3) de uma trinca por fadiga cíclica

As principais teorias envolvendo a ocorrência de falhas por fadiga são baseadas em

métodos experimentais cujo objetivo é avaliar a importância relativa de todos os fatores que
contribuem para o avanço do processo de falha.

2-4
2.1 Ensaio de Flexão Alternada

Para se determinar o comportamento dinâmico dos materiais utilizados na construção

mecânica, R.R. Moore criou um ensaio no qual se submete o corpo de prova a um estado de
flexão pura (sem cisalhamento direto) através da aplicação de uma força na seção transversal
crítica. Para tanto a geometria do corpo de prova é cuidadosamente escolhida de modo a
garantir que a tensão máxima de flexão ocorra na região central do corpo de prova.

Figura 2.6: máquina de ensaio de fadiga.

figura 2.7: corpo de prova.

O objetivo do ensaio é determinar o número de ciclos (rotações fornecidas pelo motor)

necessários para que um determinado corpo de prova sofra ruptura por flexão rotativa As
características principais do ensaio de fadiga são:
1. ensaio normalizado: as características do corpo de prova são cuidadosamente
escolhidas. Os procedimentos padronizados dos ensaios de fadiga são encontrados,
por exemplo, nas normas ASTM E466-E468:

- dimensões do corpo de prova são normalizadas

- para materiais ferrosos, o corpo de prova é polido na região de máxima tensão
- a temperatura é mantida por volta de 20oC
- a confiabilidade do ensaio é 50% (média da amostragem)
- os ensaios são feitos por flexão, torção ou tração/compressão alternadas

2. inicia-se, a princípio, com um valor de tensão um pouco abaixo de σR (obtida via

ensaio de tração prévio), por volta de 90% de σR , anotando-se o número de ciclos
/(rotações) necessárias para a ruptura através de propagação de trinca.

3. após a ruptura, utiliza-se um novo corpo de prova e diminui-se a tensão um pouco,

anotando-se novamente o número de ciclos até a falha. O procedimento é repetido
várias vezes, diminuindo-se progressivamente o nível de tensão e anotando-se para
os demais casos o número de ciclos para fratura.

2-5
 Foi verificado a partir de ensaios em materiais dúcteis que uma grande parte da vida do
corpo de prova é gasta durante a fase de nucleação, onde a trinca fica restrita ao contorno de
grão (e, portanto, muito difícil de se detectar por ensaios não-destrutivos) e uma parcela menor
do tempo total é gasta com a propagação da trinca além do contorno de grão. O ensaio de
flexão rotativa é, portanto, um ensaio de performance total, onde se mede o efeito combinado
de nucleação e propagação de trinca até a ruptura do CP.
No ensaio de R.R Moore, a tensão de flexão máxima ocorre na região do estreitamento
do corpo de prova. O layout da máquina de Moore é escolhido de maneira a eliminar as
tensões de cisalhamento transversal devidas à força cortante. Para a figura 2.6, a tensão de
flexão máxima no estreitamento é:

32Fa
σflexão = (2.1)
πd3

onde d é o diâmetro do corpo de prova na região do estreitamento e F é a força aplicada.

2.2 Curvas S-N

Quando vários corpos de prova idênticos são testados para diferentes cargas F, o
número de ciclos ou vida para cada um deles é diferente, fato que foi constatado pela primeira
vez pelo engenheiro alemão August Wöhler (Wöhler, 1855). De fato, Wöhler constatou que,
quanto maior a força F aplicada, menos rotações serão necessárias até a falha por fadiga.
Posteriormente descobriu-se que os planos de deslizamento surgirão mais rapidamente devido
à maior tensão e, portanto, a fase de nucleação se torna cada vez mais curta. Além disso,
quanto maior for a tensão atuante, mais rápida será a velocidade de propagação da trinca. Em
sua homenagem, a representação gráfica do ensaio de fadiga é chamada curva S-N ou curva
de Wöhler. Nas curvas S-N o valor da tensão alternada é colocado no eixo das ordenadas
enquanto que o número de ciclos até a fratura é colocado no eixo das abcissas.
Define-se a vida (N) do corpo de prova corresponde à quantidade de ciclos para que um
determinado corpo de prova ou peça falhe sob certo nível de tensão. A vida pode ser medida
em ciclos ou horas de funcionamento, se a velocidade de rotação do corpo de prova for
conhecida.

600

Equação de Basquim
Tensão normal alternada (MPa)

550
Dados Experimentais

500

450

400
baixo ciclo

350 alto ciclo

300
Sn
vida infinita
250
1 2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10 10
Vida do corpo de prova (ciclos)
figura 2.8: Curva S-N típica para um aço carbono.

2-6
 A curva S-N da figura 2.8 ilustra o comportamento de um corpo de prova de aço ABNT
1040 quando submetido ao ensaio de fadiga em flexão rotativa. Pode-se perceber que, abaixo
de certo valor de tensão (no caso, aproximadamente 300 MPa), não ocorre ruptura do corpo de
prova por fadiga. Uma consequência disso é que, se quisermos impedir a ocorrência de fadiga,
devemos manter a tensão em qualquer ponto do corpo de prova abaixo deste valor.
O valor de tensão abaixo da qual não ocorre a ruptura do corpo de prova é chamado
limite de resistência à fadiga e indicado por SnCP. O limite de resistência à fadiga para corpos
de prova de aço ocorre normalmente entre 106 ciclos e 107 ciclos.
Analisando o gráfico da figura 2.8 pode-se dizer ainda que o comportamento da curva
S-N para o aço e suas ligas varia dependendo da região considerada:

1. no intervalo entre 0 e 103 ciclos temos a chamada fadiga de baixo ciclo. Nesta
região o crescimento das trincas é melhor explicado em termos da deformação
ao invés da tensão pois o material é solicitado por tensões alternadas maiores
que a tensão limite de escoamento. Recomenda-se que qualquer previsão de
vida que ocorra entre 0 e 103 ciclos seja encarada com o devido cuidado.
2. no intervalo entre 103 e 106 ciclos ocorre a chamada fadiga de alto ciclo. A
maioria dos problemas de fadiga em componentes mecânicos ocorre nessa
região.
3. no intervalo acima de 106 ciclos para materiais ferrosos temos a região de vida
infinita. Neste caso não ocorre falha por fadiga e diz-se que N → .

Outros materiais de construção mecânica importantes como alumínio, cobre e ligas de

magnésio não apresentam o patamar característico da figura 2.8 e são sujeitos à fadiga mesmo
para pequenos valores da tensão atuante. A figura 2.9 ilustra o comportamento à fadiga de dois
corpos de prova de materiais com aproximadamente as mesmas características de resistência
mecânica (σR e σE). Pode-se perceber que o comportamento dos dois é distinto uma vez que o
material não ferroso (liga de alumínio) não apresenta o patamar de vida infinita. Além disso,
para um valor de tensão acima de 400 MPa, o CP de alumínio tem uma vida maior que o
correspondente CP de aço carbono.

figura 2.9: Comparação entre as

curvas S-N materiais ferrosos e não-
ferrosos.

Para materiais não-ferrosos (alumínio, cobre, magnésio, etc) e suas ligas, a resistência à
fadiga, para propósitos de cálculo, é escolhida como o valor de tensão que resulta em uma vida
de 5x108 ciclos para o corpo de prova no ensaio de flexão alternada.

2-7
2.3 Relação entre SnCP e demais propriedades mecânicas

Um tópico importante na teoria de fadiga é a caracterização de SnCP em função de

propriedades mecânicas obtidas pelo ensaio de tração (R ou E). Muitos experimentos foram
feitos com CP´s normalizados e concluiu-se que o valor do limite de resistência à fadiga varia
para os diferentes tipos de aço, apesar da vida total do CP permanecer constante entre 106
ciclos e 5x106 ciclos. Numa tentativa de relacionar SnCP com o seu respectivo limite de
resistência R , estes valores foram plotados para diferentes aços na figura abaixo:

150

100

experimentos
50 aproximação

0 50 100 150 200 250

limite de resistência (Kpsi)

figura 2.10: variação de SnCP com o limite de resistência para diversos tipos de aço

Observando-se a figura 2.10, podemos traçar uma relação experimental entre o valor de
SnCP e o limite de resistência dos aços conforme a equação abaixo:

0,5σR para σR < 1400MPa (200 Kpsi)

SnCP = { (2.2)
700 MPa para σR ≥ 1400MPa (200 Kpsi)

Para outros materiais, as relações entre SnCP e R são dadas na tabela 2.1.

material relação experimental ciclos

0,4σR para σR < 400MPa (60 Kpsi)

Ferro fundido SnCP = { 106
160 MPa para σR ≥ 400MPa (60 Kpsi)

0,4σR para σR < 330MPa (48 Kpsi)

Alumínio e ligas SnCP = { 5x108
130 MPa para σR ≥ 330MPa (48 Kpsi)

0,4σR para σR < 280MPa (40 Kpsi)

Cobre e ligas SnCP = { 5x108
100 MPa para σR ≥ 280MPa (40 Kpsi)

TABELA 2.1 Relação entre SnCP e σR para diferentes materiais

Na prática os dados da tabela 2.1 correspondem a valores médios e são apenas

orientativos. Tais valores devem ser utilizados apenas nos casos onde dados experimentais
não estarem disponíveis.
Associações profissionais como SAE, ASME e ASTM publicam regularmente dados a
respeito do comportamento à fadiga de grande parte dos materiais utilizados na prática de
engenharia.
2-8
2.4 Resistência à fadiga para vida finita: equação de Basquin

A importância do estudo da resistência à fadiga para vida finita vem da necessidade de

se projetar elementos mecânicos capazes de suportar um número de ciclos pré-determinado ao
invés de se considerar um projeto para a vida infinita através de um fator de segurança, o que
pode, muitas vezes levar a um projeto superdimensionado.
A curva 2.11 representa o comportamento típico de um CP de aço carbono quando
submetido ao ensaio de flexão rotativa. Se a curva S-N for plotada em escala logarítmica,
verifica-se experimentalmente que a forma da curva na região que liga os pontos A e B é uma
reta cuja equação é dada por:

y(x) = ax + b → log σ = −m log N + b (2.3)

ou ainda:
σ = 10b . N −m (2.4)

onde m e b são constantes.

figura 2.11: Curva S-N típica para materiais ferrosos

A expressão 2.4 é chamada Equação de Basquin (Basquin, 1910). Para se determinar os

coeficientes m e b verifica-se que a reta passa pelos pontos A e B cujas coordenadas são,
respectivamente, (x,y) = (103, 0.9 R ) e (x,y) = (106, SnCP). Tem-se, portanto:

1 0,9σR 0,81σ2R
m = log ( ) e b = log ( ) (2.5)
3 SnCP SnCP

É importante observar que as expressões 2.5 valem apenas para materiais ferrosos, cujo
limite de resistência à fadiga ocorre em torno de 106 ciclos. Para materiais não-ferrosos, onde
SnCP é definido em 5x108 ciclos, as coordenadas do ponto B na curva S-N devem ser
modificadas para (x,y) = (5x108, SnCP) e, dessa forma, os coeficientes m e b são:

1 0,9σR 0,85σ1,53
R
m= log ( ) e b = log ( 0,53 ) (2.6)
5,7 SnCP SnCP

A equação 2.4 pode ser utilizada tanto para materiais ferrosos como para não-ferrosos,
utilizando para isso m6 e b6 para materiais ferrosos ou m8 e b8 para não-ferrosos.

2-9
Exemplo: fadiga em flexão rotativa
Certo aço carbono foi ensaiado na máquina de flexão rotativa de R.R. Moore da figura 2.6. As
dimensões utilizadas são a=150mm e b=70mm. O ensaio utilizou um corpo de prova
normalizado de aço classe 6.8 com d=8mm na região do estreitamento. Pede-se:

a) obter a vida total do CP para uma força F=300 N

b) obter a vida total do CP para uma força F=200 N
c) calcular a força F que deve ser aplicada para que o CP tenha uma vida de 105 ciclos

SOLUÇÃO
1. propriedades do material
Para o aço 6.8 tem-se r = 600 MPa e e = 480 MPa. Uma vez que o limite de resistência é
menor que 1400 MPa, então, pela equação 2.2, tem-se SnCP = 0,5σR = 300 MPa.
Calculando-se em seguida os coeficientes m6 e b6 da equação de Basquin obtém-se:

1 0,9σR 1 0,9.600
m = m6 = log ( ) = log ( ) = 0,0851
3 SnCP 3 300

0,81σ2R 0,81. 6002

b = b6 = log ( ) = log ( ) = 2,9877 log(MPa)
SnCP 300

2. cálculo das tensões:

As tensões na seção do estreitamento podem ser calculadas pela equação 2.1, ou seja:

16Fb 32.300.70
σflexão = = = 417,8 MPa
πd3 π. 83

Pela equação de Basquin:

m 10b 0,0851 102,9877

N= √ = √ = 20390,1 ciclos
σ 417,8

De maneira similar, para F = 200 N obtém-se σ = 278,5 MPa. Observa-se, entretanto que
este valor é inferior a SnCP, o que indica que N → ∞ quando F=200 N.

3. calculo da força F para N = 105 ciclos:

Neste caso, pela equação de Basquin tem-se

σ = 10b . N −m = 102,9877 . (105 )−0,0851 = 364,9 MPa

e pela equação (2.1) obtém-se:

12Fb πd3 . σflexão π. 83 . 364,9

σflexão = → F = = = 524 N
πd3 16b 16.70

2.5 Fatores modificadores do limite de resistência à fadiga: Equação de Marin

Um fato importante na teoria de fadiga é que a situação idealizada do ensaio de flexão

alternada de R.R. Moore raramente é encontrada na prática de projeto mecânico. Daí a
necessidade de se corrigir os valores encontrados na curva S-N para adequação às demais
situações.

2 - 10
 Por exemplo, se um engenheiro deseja analisar o comportamento à fadiga de uma peça
forjada, os dados do ensaio de flexão alternada com corpos de prova polidos não seriam de
grande ajuda, uma vez que existe influência do acabamento superficial no comportamento à
fadiga dos materiais metálicos.
Os fatores que diferenciam os dados dos ensaios de fadiga daqueles encontrados em
situações reais podem ser agrupados em seis categorias distintas: carregamento, fatores
estatísticos, acabamento superficial, fator de escala (tamanho), temperatura e fatores diversos,
tais como presença de tensões residuais, corrosão, tratamentos superficiais (ex. nitretação),
tamanho de grão e severidade de choques.
O limite de resistência à fadiga corrigido, indicado simplesmente por Sn é obtido em
função de SnCP através da equação de Marin:
Sn = CCARGA . CCONF . CDIV . CSUP . CTAM . CTEMP . SnCP (2.7)

onde:

1. CCARGA : carregamento, sensibilidade da peça ao tipo de solicitação.

2. CCONF: confiabilidade, considera que fadiga é um processo estatístico
3. CDIV: diversos: tensões residuais, corrosão, revestimentos, etc.
4. CSUP : superfície, leva em conta diferentes acabamentos superficiais
5. CTAM : tamanho, considera diferenças entre o tamanho do CP e da peça
6. CTEMP : variação das propriedades mecânicas com a temperatura

Os coeficientes na equação 2.7 são chamados de corretores de Marin. Tais fatores são
obtidos através de ensaios de laboratório, com o objetivo de identificar a influência que um
determinado parâmetro tem no comportamento à fadiga de um certo material.
Por exemplo, suponha que você deseja saber qual a influência que o processo
termoquímico de anodização tem no limite de resistência à fadiga no aço AISI 1040.
Inicialmente prepara-se um conjunto A contendo CP´s idênticos, os quais são testados na
máquina de ensaio de flexão alternada, obtendo o valor de SnA por volta de 106 ciclos. Em
seguida, outro conjunto B contendo também CP´s idênticos aos do tipo A é preparado. O
conjunto B é anodizado testado na máquina de flexão alternada obtendo também o valor de
SnB por volta de 106 ciclos. No final da experiência os valores de SnA e SnB são comparados,
chegando-se à conclusão que SnB é, na média, 30% menor que SnA. Dessa forma, quando se
deseja obter o limite de resistência à fadiga de peças de aço AISI 1040 nitretadas, utiliza-se
CDiv = 0,70.
Os dados a seguir ilustram o trabalho de muitos pesquisadores e foram coletados
pacientemente ao longo de mais de 80 anos de experiências e são, ainda hoje, objeto de
estudo na área de tecnologia e ciência dos materiais.

2.5.1 Fator de Carregamento CCARGA

Este fator depende basicamente da sensibilidade do material frente ao tipo de

solicitação externa. Leva em conta diferenças entre o ensaio de flexão alternada, tomado como
referência, e outro tipo de solicitação. Para a determinação do fator de correção devido ao
cisalhamento puro e torção alternada foi utilizado o critério da máxima energia de distorção.
Tem-se, assim:

2 - 11
 solicitação mecânica CCARGA
flexão alternada 1,0
axial alternada 0,7
torção pura ou alternada 0,577
cisalhamento puro 0,577
fadiga multi-axial 1,0
TABELA 2.2 Fatores de correção para o tipo carregamento

Deve ser notado que, quando mais que um tipo de solicitação estiver presente, por
exemplo, flexão e torção ou cisalhamento e carregamento axial, tem-se o que se chama de
fadiga multiaxial. Neste caso, a experiência mostra que tanto a tensão equivalente de von
Mises quanto as tensões principais desempenham papéis importantes no surgimento e
propagação de trincas nos corpos de prova. Fadiga multiaxial é tratada no item 3.5.

2.5.2 Fator de Confiabilidade CCONF

Uma vez que o processo de fadiga é estudado através de resultados experimentais, a

dispersão dos resultados das amostras impede que resultados sejam obtidos com 100% de
certeza. Assim é necessário, por parte do projetista, definir intervalos de confiança para os
dados experimentalmente obtidos.
Os fatores de confiabilidade são baseados na hipótese que a dispersão de resultados
obtidos segue uma distribuição aproximadamente normal. Assumindo um desvio padrão de 8%
tem-se:

índice de falha: Confiabilidade CCONF

1 em 2 50 % 1,0
1 em 10 90 % 0,897
1 em 20 95 % 0,868
1 em 100 99 % 0,814
1 em 1000 99.9 % 0,753
1 em 10000 99.99 % 0,702
1 em 100000 99.999 % 0,659
TABELA 2.3 Fatores de correção em função da confiabilidade
Se a distribuição de falhas em certo componente obedecer a outra distribuição de
probabilidade (fato que só pode ser determinado através de uma análise estatística), então os
fatores CCONF da tabela anterior não se aplicam, devendo ser recalculados para este caso.

2.5.3 Fatores diversos CDIV

O fato CDIV leva em conta outras situações para as quais ainda não existem dados
suficientes para uma resposta definitiva ou um fator cuja influência não é aplicável a todas as
situações práticas. Por exemplo, corrosão afeta principalmente peças de aço e ferro fundido
mas altera pouco as propriedades mecânicas do alumínio.
É o caso das tensões residuais de compressão induzidas por processos como
jateamento rolagem e usinagem. Também leva em conta a alteração das propriedades
mecânicas por tratamentos superficiais como niquelamento e zincagem. Também responde
pelo comportamento da carga no tempo, isto é, aplicação súbita ou suave do carregamento.

2 - 12
2.5.4 Fator de acabamento superficial CSUP

Como se sabe, as operações de fabricação mecânica provocam, em maior ou menor

grau, micro-trincas e fissuras superficiais na medida em que danificam o contorno original do
componente. É nessas fissuras superficiais que uma macro-trinca pode surgir sem a
necessidade do mecanismo de planos de deslizamento exposto no item 2. Sendo assim, pode-
se dizer que quanto mais dano superficial um processo de fabricação provocar, maior será a
sua influência sobre o comportamento à fadiga pois facilita a nucleação de trincas que, de outra
forma não estariam presentes. Normalmente a quantidade de fissuras e micro-trincas está
associada ao índice de rugosidade da superfície
Os fatores modificadores CSUP enfatizam a necessidade de um bom acabamento
superficial quando existe a possibilidade de falha por fadiga, como é o caso de zonas de
concentração de tensão. Para os aços e demais materiais ferrosos os fatores Csup podem ser
encontrados na forma de gráficos em função da rugosidade superficial ou tipo de acabamento.
1

0.9
RETIFICADO
0.8

0.7
USINADO
0.6

0.5

0.4
LAMINADO A
0.3 QUENTE

0.2 FORJADO

0.1

0
400 600 800 1.000 1.200 1.400

sR (MPa) sR (MPa)

figura 2.12: variação de Csup com o limite de resistência para diversos tipos de aço

Para os materiais ferrosos pode-se, alternativamente, utilizar a fórmula fornecida por

Shigley e Mischke (Shigley, 2003), obtida através de correlações experimentais:

CSUP = A. σBR (2.8)

onde R é o limite de resistência e os coeficientes A e B são obtidos na tabela seguinte,

dependendo do tipo de operação de fabricação mecânica.

acabamento A (R em MPa) B

retificado 1.58 -0.085
laminado a frio,
4.51 -0.265
usinado ou estampado
laminado a quente 57.70 -0.718
forjado 272.0 -0.995
TABELA 2.4 Coeficientes da equação de Mischke para CP´s de aço e ferro fundido

Para os demais materiais Csup deve ser considerado iguais a 1,0 uma vez que os limites
de resistência à fadiga para estes materiais já incluem a influência do tipo de acabamento. Daí
a necessidade de se obter, sempre que possível, dados experimentais quanto ao
comportamento à fadiga dos materiais não ferrosos. Pode-se perceber pela figura 2.12 que,
quanto maior for o limite de resistência, maior será a influência que a rugosidade superficial tem
no comportamento à fadiga.

2 - 13
2.5.5 Fator de escala CTAM

O fator de tamanho ou escala, CTAM, considera que, quanto maior a seção considerada,
maior a possibilidade de que ocorram fissuras que favoreçam o crescimento de trincas. Na
medida em que o tamanho da seção aumenta, maior é a quantidade de grãos sujeitos aos
mesmos níveis de tensão e, portanto, maior é a possibilidade de que pelo menos alguns deles
desenvolvam deslizamento em planos cristalinos menos favorecidos.
Para carregamento axial (tração, compressão e cisalhamento) considera-se geralmente
CTAM =1.00 pois não existe evidência experimental que o tamanho da seção transversal tenha
influência em Sn nestes casos de carregamento.
Para torção e flexão de peças de aço e ferro fundido valem as seguintes relações:

se d ≤ 8mm , Ctam = 1,0

{se 8mm ≤ d ≤ 250mm, Ctam = 1,189. d−0,097 (2.9)
se d ≥ 250mm, Ctam = 0,6

onde d é o diâmetro equivalente da seção. Na ausência de dados experimentais recomenda-se

que a equação 2.9 seja utilizada também em peças de alumínio, latão e cobre.

O cálculo do diâmetro equivalente é realizado através da área A95, a qual representa a

região da seção transversal sujeita a tensões iguais ou maiores que 95% da tensão máxima. A
figura 2.13 ilustra o cálculo da área A95 para uma seção circular em flexão rotativa.

figura 2.13: Cálculo de A95 para uma seção circular

A área indicada na figura 2.13 é, portanto:

π 2 A95
A95 = [d − (0,9d)2 ] = 0,0766. d2 → d = √ (2.10)
4 0,0766

Para outras seções transversais o cálculo é feito por analogia, considerando a equação
2.10. A figura 2.14 indica o cálculo de A95 para outras seções transversais comuns.

2 - 14
 A95 = 0,0766. d2 A95 = 0,0105. d2 (2.14a)

A95 = 0,05. b. h A95 = 0,10. b. t (2.14b)

estacionária estacionária, t > 0,025b

A95 = 0,05. b. h (2.14𝑐)

estacionária
2.5.6 Fator de Temperatura CTEMP

Uma vez que o efeito da temperatura sobre as propriedades mecânicas dos materiais de
construção mecânica é um fato bem conhecido, é de se esperar que a temperatura tenha
igualmente forte influência no limite de resistência à fadiga. Além disso, outros dados
envolvendo a temperatura tais como fatores cristalográficos (no aço carbono ocorre
transformação ferrita → austenita por volta de 723oC) e a redistribuição das fases por
tratamento térmico afetam igualmente o valor de Sn.
Portanto, como o limite de resistência à fadiga varia conforme a temperatura do corpo de
prova, Shigley e Mitchell (1982) utilizam, para o caso de materiais ferrosos:

se T ≤ 4500 C , CTEMP = 1,0

{ (2.15)
se 4500 C ≤ T ≤ 4500 C , CTEMP = 1 − 0,0058. (T − 450)

Exemplo: cálculo do limite de resistência à fadiga através da equação de Marin

A figura seguinte representa uma chave para aperto de parafusos no sistema métrico e é
utilizada para aplicação de torques que variam entre ±60 Nm. O componente é fabricado em
aço carbono 4.8 forjado a quente. A confiabilidade esperada deste componente é de 50% e a
temperatura de trabalho não ultrapassa, em condições normais, 90ºC. Após o forjamento, é
2 - 15
aplicado jateamento com limalha de ferro, o que aumenta a resistência à fadiga em 20%.
Determine o limite de resistência à fadiga para a seção transversal AA indicada no desenho.

Solução:
Inicialmente pode-se perceber que o esforço F aplicado pela mão do operador causa na seção
AA tensões de flexão devidas ao momento da força e tensões de cisalhamento devidas à força
cortante. Desprezando-se o efeito da cortante, o único esforço atuante na seção AA é,
portanto, devido ao carregamento de flexão variável no tempo. Tem-se, dessa forma:

material: aço classe 4.8 com σR = 400 MPa e σe = 320 MPa.

Pela equação 2.2, o limite Sn do aço 4.8 é obtido aproximando-se Sn = 0,5.σR = 200MPa. Os
coeficientes da equação de Marin são:

CCARGA = 1,0 (a seção A-A é submetida a tensões de flexão alternada)

CCONF = 1,0 (para uma confiabilidade de 50%)
CDIV = 1,2 (jateamento aumenta Sn em 20%)
CSUP = 272.(400)-0,995 = 0,7 (para aço forjado, eq. 2.8)
CTEMP = 1,0 (temperatura abaixo de 450ºC)

Como a seção AA não é circular, é necessário obter um diâmetro equivalente através do

cálculo de A95. Para a seção transversal em I com flexão no eixo 1-1 na figura 2.14b tem-se:
A95= 0,05.b.h = 5,67mm2

e, portanto:
A
95
d = √0,0766 = 8,60mm → CTAM = 1,189. 8,60−0,097 = 0,965

Finalmente, utilizando-se a equação de Marin obtém-se:

Sn = CCARGA . CCONF . CDIV . CSUP . CTAM . CTEMP . SnCP = 162,1 MPa

3. Aplicação da teoria de fadiga com abordagem SN

Na grande maioria das aplicações, as cargas aplicadas em elementos mecânicos podem

dar origem a variações da tensão no tempo bastante complicadas. Considere a figura 2.16 que
ilustra a variação no tempo da força aplicada no ponto de uma suspensão tipo McPhearson.

2 - 16
 F(t)

figura 2.16: força típicas no encaixe superior de uma suspensão tipo McPhearson

É comum, através da análise de Fourier, expressar uma grande variedade de

carregamentos periódicos ou transientes através da soma de funções harmônicas (Sneddon,
2010). Sendo assim, para a análise de carregamentos complexos no tempo, deve-se começar
pelo estudo de uma única força harmônica. Observe o exemplo a seguir.

= +

(1) (2) (3)

figura 2.17: decomposição de uma tensão harmônica (1) em componentes alternada (2) e média (3)

Da figura 2.17, podemos extrair, a partir do gráfico de (t) a componente média (m ) e a
componente alternada (a ). Tem-se, portanto:

σmax + σmin σmax − σmin

σm = e σa = (2.16)
2 2

e define-se ainda a razão de tensão, R, como:

σmax
R= (2.17)
σmin

No entanto, uma vez que as tensões mostradas no gráfico não correspondem à tensão
real devido à presença de entalhes e concentradores de tensão, estas devem ainda ser
multiplicadas pelos respectivos fatores de concentração de tensão.

3.1 Efeito dos concentradores de tensão nas componentes de tensão

Entalhes ou concentradores de tensão representam qualquer descontinuidade

geométrica que interrompa o “fluxo natural” de esforços através da peça. Exemplos de
2 - 17
concentradores são furos, variações de seção transversal, rasgos de chaveta, ranhuras e
sangramentos em eixos. Observe a figura 2.18.

F F

figura 2.18: simulação pelo MEF das tensões normais (σX) nas vizinhanças de um concentrador de
tensão – chapa plana com entalhe em V submetida a carregamento axial.

Se as tensões aplicadas em um componente fossem constantes ao longo do tempo, as

tensões reais (σREAL ou τREAL) nas vizinhanças de um concentrador poderiam ser obtidas
através dos fatores de concentração de tensão geométricos KT ou KTS, definidos como:
σreal τreal
KT = e K TS = (2.17)
σnom τnom

onde KT aplica-se a tensões normais e KTS a tensões de cisalhamento. As tensões σnom ou τnom
são as tensões nominais, calculadas de acordo com as hipóteses da mecânica dos sólidos.
Quando as tensões nominais aplicadas σnom(t) ou τnom(t) variam no tempo tem-se:
σreal τreal
KF = e K FS = (2.18)
σnom (t) τnom (t)

onde KF e KFS são fatores de concentração dinâmicos, respectivamente, para tensões normais
e de cisalhamento.
Existem várias razões que explicam porque os fatores dinâmicos KF e KFS são distintos
dos fatores geométricos KT e KTS. Quando são aplicados carregamentos dinâmicos nos
componentes de máquinas é inevitável a propagação de ondas de tensão. Dessa forma, várias
características dos materiais que dificultam a propagação de ondas, tais como a ductilidade,
amortecimento interno, tamanho e orientação dos grãos e dimensões do concentrador de
tensão fazem com que as tensões reais calculadas pela equação 2.18 sejam em geral menores
que àquelas calculadas pela equação 2.17
Assim, a amplitude de tensão, σa e a tensão media σm, ambas tensões reais, podem ser
calculadas através das tensões nominais e do fator de concentração dinâmico KF através de:

σmax + σmin σmax,nom + σmin,nom

σm = = KF = K F σm,nom (2.19a)
2 2
σmax − σmin σmax,nom − σmin,nom
σa = = KF = K F σa,nom (2.19b)
2 2

com expressões análogas para o caso das tensões de cisalhamento.

Observe que tanto a tensão média quanto a alternada são multiplicadas pelo mesmo fator
de concentração dinâmica KF. A utilização de fatores de concentração dinâmicos, cujos valores

2 - 18
dependem do material e do tamanho do concentrador, levou ao conceito de sensibilidade ao
entalhe, isto é, a característica que um material tem ao ser mais ou menos sensível à presença
de concentradores de tensão.
A sensibilidade ao entalhe q de um material é definida como (Peterson, 1951):

KF − 1
q= (2.20)
KT − 1
e, portanto,
K F = q. (K T − 1) + 1 (2.21)

Neuber (1946) propôs a expressão 2.22 para o cálculo da sensibilidade ao entalhe

baseando-se em experimentos com aços de baixo carbono. Estudos posteriores comprovaram
também a sua aplicabilidade para o alumínio e outros materiais metálicos:

1
q= (2.22)
√a
1+
√ρ

onde √𝑎 é chamada de constante de sensibilidade de Neuber e obtida experimentalmente em

função da tensão de ruptura do material. A distância ρ é definida pelo raio característico do
concentrador de tensão. É o caso de furos, adoçamentos, roscas etc.
Materiais de baixa ductilidade, como ligas de aço de alto carbono, apresentam alta
sensibilidade ao entalhe, de tal maneira que, para esses materiais KF ≈ KT e KFS ≈ KTS. Por
outro lado, materiais dúcteis como aços de baixo carbono, cobre e alumínio possuem baixa
sensibilidade ao entalhe. O ferro fundido e o concreto são materiais relativamente frágeis que
fogem a essa regra por apresentar um alto índice de amortecimento, defeitos internos e
heterogeneidades que retardam a propagação de tensão. Tais características fazem com que
estes materiais se aproximem do comportamento aos materiais dúcteis.
Sendo assim, para o ferro fundido (maleável, cinzento ou branco), recomenda-se utilizar
0,05 ≤ q ≤ 0,20 enquanto que para o cobre e suas ligas recomenda-se 0,10 ≤ q ≤ 0,20.

Constante de Neuber para o Alumínio Constante de Neuber para o Aço

figura 2.19: constante de Neuber em função da tensão de ruptura

3.2 Efeito dos concentradores na região plástica da curva tensão x deformação

A utilização dos fatores de concentração geométricos KT e KTS para o cálculo dos fatores
KF e KFS pela equação 2.21 só pode ser feita considerando-se a fase elástica da curva de
2 - 19
tensão monotônica do material uma vez que a obtenção dos fatores geométricos pressupõe
que o material se comporte linearmente.
Dessa forma alguns autores (NORTON, 1998 e Dowling, 1998) argumentam que, após o
escoamento, a influência do concentrador de tensão diminui, pois, as tensões reais ficam
limitadas à tensão de escoamento, resultando em uma região plástica” onde não existe
concentração de tensão. O tamanho desta região plástica e o valor da tensão dependem da
ductilidade do material, de maneira que materiais perfeitamente plásticos (onde não ocorre
encruamento) tem regiões plásticas maiores. Para o caso elástico, isso pode ser observado na
simulação abaixo, onde a força F atuando na figura 2.18 foi aumentada fazendo o material
escoar na região do concentrador de tensão. Podemos perceber o surgimento de uma região
onde a tensão não se apresenta concentrada como é caso em que σX < σe.

escoamento concentração de tensão

figura 2.20: comparação da região do concentrador para σ X > σe (a esquerda) e σX < σe (a direita)

Entretanto, embora o fenômeno da atenuação da concentração de tensão ocorra para o

caso estático, no caso de tensões dinâmicas o encruamento do material, que ocorre a cada
novo ciclo de aplicação da carga, aumenta gradativamente a tensão de escoamento.
Para ilustrar isso, admite-se incialmente que o comportamento elastoplástico do material
obedeça a um modelo não-linear, com a curva σ(ε) ilustrada na figura 2.21 e que a força
aplicada na chapa da figura 2.18 varie no tempo de maneira harmônica com R=0, ou seja
Fmin=0 e Fmax=F (carga pulsante). Durante o primeiro ciclo de aplicação da força, representado
por A→B→C→D, ocorre encruamento com a nova tensão de escoamento localizada em σC. No
segundo ciclo, representado por D→C→E→F ocorreria novo encruamento com o escoamento
ocorrendo a partir de σ=σc e a tensão de escoamento aumentaria novamente para σesc = σE.
Percebemos que, à medida que os ciclos de carregamento se sucedem, a curva elasto-
plástica de σ(t) se aproxima gradativamente da curva puramente elástica, de modo que a partir
de um certo número de ciclos, o fenômeno de concentração de tensão reaparece com a nova
tensão de escoamento localizada em σe= σmax = kF.σmax,nom .

2 - 20
 Figura 2.21: ciclos de histerese para R=-1 e comportamento bilinear

A figura 2.22 ilustra o ciclo de histerese para Fmin=-F e Fmax=F (carga alternada) com a
curva σ(ε) monotônica semelhante ao caso anterior. Durante o primeiro meio-ciclo, a curva σ(ε)
passa pelos pontos A→B→C→D com a nova tensão de escoamento sendo σesc = σC = σB + Δσ.
Entretanto, o acréscimo de tensão Δσ que ocorre no meio ciclo de tração deve ser subtraído no
meio-ciclo de compressão e, assim, para o meio-ciclo seguinte, a nova tensão de escoamento
é σesc = σE = σB – Δσ, ocorrendo encruamento a partir deste ponto. Este fenômeno é conhecido
como efeito Bauschinger (Dowling, 1998). A nova tensão de escoamento, para o meio ciclo de
compressão ocorre em σF = σE + Δσ = σB.

Figura 2.22: ciclos de histerese para carga alternada e comportamento bilinear

Dessa forma, para o caso em que Fmin= -F e Fmax= F, a curva σ(t) oscila entre σmin = σF e
σmax = σC. Neste caso, a tensão média e a tensão alternada são:

σF − σC ∆σ
σm = = + (2.23a)
2 2
σF + σC ∆σ
σa = = σesc + (2.23b)
2 2

Observe que, se invertêssemos a ordem de carregamento, ou seja, fazendo o primeiro

ciclo de compressão ao invés de tração, então a tensão média seria -Δσ/2 pois o primeiro
encruamento ocorreria sob compressão. Nota-se ainda que devido ao efeito Bauchinger, um

2 - 21
carregamento simétrico, oscilando entre ±F somente produz tensões simétricas se o material
permanecer elástico.
No caso elastoplástico, um carregamento simétrico produz tensões assimétricas, com a
componente média variando entre ±Δσ/2 dependendo se o primeiro ciclo leva a tensões
positivas ou negativas. Uma vez que, na prática, é muito difícil predizer se o primeiro ciclo de
tensão é positivo ou negativo, geralmente ignora-se o acréscimo Δσ/2 em σa.
O valor das tensões reais σC e σF na figura 2.22 pode ser obtido de maneira semelhante
àquela empregada na equação 2.18, substituindo os fatores de concentração KF e KFS pelos
fatores de concentração elastoplásticos KPF e KPFS:

σmax,real = KPF . σe e τmax,real = KPFS . τe (2.24)

Existem vários métodos utilizados para o cálculo dos fatores KPF e KPFS, sendo o método
dos elementos finitos um dos mais utilizados. Alternativamente, pode-se utilizar o critério
Stowell-Hardrath-Ohman – SHO (Stowell, 1991):

ET GT
KPF = 1 + (K F − 1). e KPFS = 1 + (K FS − 1). (2.25)
E G

onde E e G são, respectivamente, os módulos de elasticidade normal e de cisalhamento e ET e

GT são os módulos de elasticidade tangente obtidos por:
σR − σe τR − τe
ET = σe e GT = τ (2.26)
εmax − E γmax − Ge

3.2.2 Influência da ductilidade no comportamento dos concentradores de tensão

Através das figuras 2.21 e 2.22 é possível verificar que a influência dos concentradores
de tensão na região plástica da curva σ(ε) está relacionada à ductilidade do material. Materiais
dúcteis possuem taxas de encruamento menores, indicando que quando R=0 são necessários
mais ciclos até que a tensão plástica iguale o valor da tensão puramente elástica. Entretanto,
isso ocorre mesmo para valores pequenos da taxa de encruamento.
Materiais perfeitamente plásticos tais como os considerados por Norton (1998) e
Dowling (1998), por outro lado, não sofrem encruamento, indicando que a tensão plástica fica
sempre limitada ao valor da tensão de escoamento inicial. Isso pode ser verificado no critério
SHO pois, para materiais perfeitamente plásticos σR ≈ σe e, portanto, KPF ≈ 1, não havendo
concentração de tensão elastoplástica. No outro extremo, materiais perfeitamente elásticos não
apresentam encruamento, fazendo ET ≈ E e, consequentemente, KPF ≈ KF.
Considerando, então, a possibilidade de escoamento na tensão real de pico, seja
acontecendo no valor máximo e/ou no mínimo, tem-se os seguintes casos:

a) Casos em que o encruamento não ocorre ou que ocorre nos picos de tensão máxima
ou de tensão mínima, ou seja, se K F σmax < σe e/ou |K F σmin | ≤ σe

• se K F . σmax ≤ σe e/ou |K F . σmin | ≤ σe então:

σmax,nom + σmin,nom
σm = K F = K F σm nom
2
σmax,nom − σmin,nom
σa = K F = K F σm nom
2

2 - 22
 b) Caso em que o encruamento ocorre simultaneamente nos picos de tensão máxima e
mínima:

• se K F . σmax > σe e |K F . σmin | > σe então:

σmax,nom + σmin,nom
σm = KPF
2
σmax,nom − σmin,nom
σa = KPF
2

com expressões análogas para as tensões de cisalhamento.

Exemplo: Cálculo dos limites de tensão considerando regime elástico ou elastoplástico

Considere a geometria do eixo abaixo submetido apenas a carregamentos de torção variável
no tempo. A peça é fabricada em ASTM A-276 com σR=500MPa, σe=300MPa, G=80GPa,
γmax=20%. Pede-se obter os limites de tensão real na região do adoçamento de raio r=1,5mm
quando o torque aplicado no eixo varia de forma harmônica entre:

a) -500N.m e 500N.m
b) -500N.m e 900N.m
c) -900N.m e 900N.m

Solução:
Inicialmente são determinados os limites da tensão nominal considerando o carregamento
apresentado. Da fórmula da torção de seções circulares maciças tem-se:

T. r T
τnom = =
JP 0,20. d3

e, pelo critério da máxima energia de distorção:

σe 300
τe = = = 173,2 MPa
√3 √3

O fator de concentração geométrico é obtido da figura A-3 com D/d = 1,33 e r/d = 0,05:

K TS = 0,84897. (0,05)−0,23161 = 1,7

e o fator de sensibilidade é obtido da fórmula de Neuber com ρ = r = 1,5mm e √a = 0,45mm0,5

para σR = 500MPa:

1 1
q= = = 0,73
√a 0,45
1+ 1+
√ρ √1,5

Portanto, o fator de concentração dinâmico para tensões de cisalhamento é dado por:

2 - 23
K FS = q. (K TS − 1) + 1 = 0,73. (1,7 − 1) + 1 = 1,51

a) carregamento simétrico com o torque variando entre ±500Nm:

Neste caso as tensões de pico máxima e mínima são:

Tmax 500x103
τmax = K FS . τmax,nom = 1,51. = 1,51. = 139,8MPa
0,20. d3 0,20. 303
Tmin −500103
τminl = K FS . τmin,nom = 1,51. = 1,51. = −139,8MPa
0,20. d3 0,20. 303

Como as tensões de pico são menores que a tensão de escoamento, não ocorre encruamento
e, portanto, as tensões calculadas correspondem ao valor real. As componentes média e
alternada são:

τmax + τmin 139,8 + (139,8)

τm = = =0
2 2
τmax − τmin 139,8 − (−139,8)
τa = = = 139,8 MPa
2 2

b) carregamento assimétrico com o torque variando entre -500Nm e +900Nm:

Neste caso as tensões reais máxima e mínima são:

Tmax 900x103
τmax = K FS . τmax,nom = 1,51. = 1,51. = 251,7 MPa
0,20. d3 0,20. 303
Tmin −500x103
τmin = K FS . τmin,nom = 1,51. = 1,51. = −139,8 MPa
0,20. d3 0,20. 303

Neste caso, como apenas τmax,real é maior que a tensão de escoamento, ocorre encruamento e,
após alguns ciclos, a tensão elastoplástica desaparece, dando lugar a um comportamento
puramente elástico. Sendo assim, as tensões calculadas também correspondem ao valor real
(após alguns ciclos). As componentes média e alternada são:

τmax + τmin 251,7 + (−139,8)

τm = = = 55,95 MPa
2 2
τmax − τmin 251,7 − (−139,8)
τa = = = 195,75 MPa
2 2

Vale ressaltar que devido ao encruamento, existem agora duas tensões de escoamento para o
componente, correspondendo a τe+ = 251,7 MPa e τe− = 173,2 MPa

c) carregamento simétrico com o torque variando entre -0,9kNm e +0,9kNm

Para este caso, ambas as tensões de pico produzem encruamento no eixo:

Tmax 900x103
τmax = K FS . τmax,nom = 1,51. = 1,51. = 251,7 MPa
0,20. d3 0,20. 303
Tmin −900x103
τmin = K FS . τmin,nom = 1,51. = 1,51. = −251,7 MPa
0,20. d3 0,20. 303

2 - 24
Portanto, devemos corrigir os valores das tensões levando em conta o comportamento
elastoplástico do material. O fator de concentração KPFS é calculado pelo critério SHO como:

τR − τe 500 − 300
GT = τe = = 1019,1 MPa
γmax − G 300
0,20 −
80x103
GT 504,7
KPFS = 1 + (K FS − 1). = 1 + (1,51 − 1). = 1,003
G 80𝑥103
e, dessa forma:

τmax,real = KPFS . τe = 1,003.173,2 = 173,8MPa

∆τ = τmax,real − τe = (1 − KPFS ). τe = 0,6 MPa

As componentes de tensão são calculas de acordo com a equação 2.23:

∆τ
τm = = 0,3 MPa
2
∆τ
τa = τe + = 173,2 + 0,3 = 173,5 Mpa
2

Se tivéssemos considerado inicialmente a hipótese de material perfeitamente plástico

ignorando o encruamento, então GT = 0 e, consequentemente KPFS = 1,00. Em seguida,
utilizando a equação 2.24 obteríamos τmax = τe = 173,2 MPa e τmin = -τe = -173,2 MPa.
Finalmente teríamos τm = 0 e τa = 173,2 MPa , valores muito próximos aqueles calculados pelo
critério SHO.

3.3 Critério para fadiga simétrica

Fadiga simétrica é o processo de falha que ocorre devido à aplicação de tensões com
R= -1. Neste caso, pela própria definição do limite de resistência à fadiga, para que não ocorra
a falha é necessário que:

Sn Sn
≤ nF ou τa ≤ nF (2.27)
σa σa

onde nF é o coeficiente de segurança à fadiga. Se nF ≥ 1, então Sn ≥ σa ou Sn ≥ τa . Nos casos

em que n < 1, a vida do componente pode ser calculada diretamente pela equação de Basquin,
utilizando-se os coeficientes m6 e b6 para materiais ferrosos ou m8 e b8 para materiais não
ferrosos.

3.4 Critérios para fadiga assimétrica

Fadiga assimétrica ocorre quando R ≠ -1, proveniente de carregamentos flutuantes ou

assimétricos. Para analisar a influência da componente média da tensão no comportamento a
fadiga dos materiais será utilizado um dos diagramas criados por J. Goodman (1899),
comumente chamado de Diagrama de Haigh. O diagrama é construído assinalando no eixo
horizontal a componente média (m ou τm) e no vertical a componente alternada (a ou τa).

2 - 25
 Figura 2.23: Diagrama de Haigh

Uma tensão (t) ou (t) que varia harmonicamente é mostrada no diagrama de Haigh
através de um par ordenado (m, A) ou (τm, τA). No diagrama são assinalados alguns valores
críticos, como o limite de resistência R, o limite de escoamento E e o limite de resistência à
fadiga corrigido Sn.
A ideia por traz do diagrama de Haigh é a verificação experimental que a frequência e o
ângulo de fase do carregamento não influenciam a vida em fadiga dos corpos de prova de
materiais metálicos uma vez que esses materiais possuem baixo amortecimento interno.
Outros materiais, principalmente os poliméricos, apresentam alto índice de dissipação,
resultando em um aumento de temperatura do corpo de prova à medida que se aumenta a
frequência, o que pode influenciar as propriedades mecânicas desses materiais. Nesses casos
a frequência de aplicação de carregamento deve ser escolhida de modo a representar
aproximadamente a frequência de aplicação do carregamento.
É importante observar também que tensões não harmônicas podem ser representadas no
diagrama de Haigh com auxílio de uma expansão em série harmônica (Fourier). Este caso é
restrito apenas à região linear da curva tensão x deformação, onde cada estado de tensão
corresponde a um harmônico da série. Em outras palavras assume-se que, se o carregamento
puder ser representado como uma sobreposição de harmônicos, então as tensões resultantes
também podem ser representadas como séries de harmônicos.
Os critérios para fadiga assimétrica são baseados principalmente na análise de
experimentos. O objetivo é, principalmente, avaliar a influência das componentes média e
alternada na vida total dos corpos de prova e demais componentes mecânicos. A figura 2.24
ilustra diversos dados experimentais com CP´s de aço sob tensão normal σ(t). Os pontos
mostrados indicam ruptura dos CP´s e as linhas pontilhadas indicam o critério de falha por
resistência com σmax = σa + σm < σe

Figura 2.24: Valores experimentais. Material: aço carbono

2 - 26
3.4.1 Critérios para σm > 0 ou τm > 0

A figura 2.24 mostra que o comportamento dos materiais à fadiga é distinto nos casos em
que σm > 0 ou σm < 0. Além disso, verifica-se que a influência de σm é maior quando σm > 0.
Neste texto serão utilizados os critérios mais utilizados na prática, Goodman, Soderberg e
Gerber. Os critérios podem ser utilizados para tensões normais ou de cisalhamento,
substituindo-se nas expressões seguintes (τm , τa) ao invés de (σm , σa), τe no lugar de σe e τR no
lugar de σR.
a) Critério de Goodman: Utilizado originalmente por J. Goodman (1899), este critério utiliza
a hipótese que a tensão de ruptura σR desempenha papel importante no comportamento
à fadiga. Experimentos tem demonstrado que seus resultados são melhor aplicados a
aços de baixo carbono, bronze, alumínio e demais materiais com maior ductilidade. Tem-
se, portanto:

σe − Sn σa σm 1
se σm ≤ Sn ( ) , então + ≤
σR − Sn Sn σR nG
(2.28)
σe − Sn σa + σm 1
se σm > Sn ( ) , então <
{ σR − Sn σe nG

onde nG é o coeficiente de segurança para o critério de Goodman. Para vida infinita o

critério assume que nG > 1.
b) Critério de Soderberg: Este critério é caracterizado pela hipótese que tanto a tensão de
escoamento quanto o limite de resistência à fadiga influenciam o comportamento
mecânico dos componentes. É um critério mais conservador que os outros dois e que se
adapta melhor a materiais frágeis (aços de alto carbono, ferro fundido, etc). Para σm > 0
tem-se:

σa σm 1
+ ≤ (2.29)
Sn σe nS

onde nS é o coeficiente de segurança de Soderberg. De forma semelhante ao critério

anterior, este também requer que, para vida infinita, nS > 1.
c) Critério de Gerber: Este é o critério que melhor se adapta aos dados experimentais,
porém deve ser utilizado com cuidado, pois a curva de Gerber ultrapassa a linha do
critério de resistência mecânica no intervalo [0, σR ]. Assim, para σm>0:

σa σm 2 1
+( ) ≤ (2.30)
Sn σR nGBR

onde nGBR é o coeficiente de segurança de Gerber.

Comparando os três critérios, observa-se que a maioria dos dados experimentais cai
entre os critérios de Gerber e Goodman enquanto que o critério de Soderberg é utilizado
apenas em situações que requerem maior segurança, como o projeto de eixos e demais
componentes de segurança cuja falha deseja-se evitar.

3.4.2 Critério para σm < 0 ou τm < 0:

No caso de tensões médias negativas, os três critérios convergem para as mesmas

expressões. Constatou-se experimentalmente, que quando σm < 0 ou τm < 0 a componente
média de tensão não influencia o comportamento à fadiga. Sendo assim,

2 - 27
 σa 1
se |σm | ≤ σe − Sn , então≤
Sn n
quando σm < 0 σa + |σm | 1 (2.31)
se |σm | > σe − Sn , então ≤
{ σe n

onde, neste intervalo, nG = nS = nGBR = n. A figura 2.25 compara os três critérios graficamente.

Figura 2.25: Critérios de fadiga

3.4.3 Fadiga sobre torção alternada: independência da tensão média

Em problemas envolvendo torção de seções circulares maciças ou tubulares, resultados

experimentais (Davoli, 2003) mostraram que a componente média de tensão τm não tem
influência no comportamento à fadiga desde que a tensão máxima fique abaixo do limite de
escoamento do material. Nestes casos, o critério de falha é similar aos critérios anteriores para
o caso σm < 0 ou τm < 0. Então:

Figura 2.26: Critérios de fadiga para torção alternada

τa + |τm | 1
se |τm | > τe − Sn , então ≤
τe n
(2.32)
τa 1
{se |τm | ≤ τe − Sn , então Sn ≤ n

Observa-se, entretanto, que em problemas envolvendo fadiga por torção de seções não-
circulares ou mesmo de seções circulares abertas de paredes finas ou não, a componente
média da tensão deve ser levada em conta na análise do comportamento em fadiga. Nestes
casos são utilizadas as equações descritas no item 3.4.2.
2 - 28
3.4.4 Cálculo da vida para os casos em que σm ou τm ≠ 0:

Um problema prático que surge com certa facilidade é o cálculo da vida de CP´s e
componentes mecânicos submetidos a uma certa tensão média. Certamente não poderíamos
utilizar a equação de Basquin uma vez que a tensão média, conforme já se viu anteriormente
afeta a vida em fadiga.

a) tensão alternada equivalente σa’ (TAE):

O cálculo da tensão alternada equivalente corresponde a se encontrar uma tensão

puramente cíclica que, se aplicada, provocaria o mesmo dano causado daquele causado pela
aplicação do carregamento (σm,σa). Considerando o diagrama de Haigh da figura 2.27, são
ilustradas as linhas referentes às vidas correspondendo a 105, 104 e 103 ciclos calculados pelo
critério de Soderberg.
Uma linha N=constante que passa pelo ponto P de coordenadas (σm,σa) intercepta o eixo
das ordenadas no ponto (0,σa’). Sendo assim:

σa σa ′ σe σa
= ou seja, σ′a = (2.33)
σR − σm σe σe − σm

A vida pode, então, ser calculada substituindo-se o estado (σm,σa) pelo estado
equivalente (0,σa’):

m 10b
N= √ (2.24)
σ′a

onde σa’ é a tensão alternada equivalente

figura 2.27: tensão alternada equivalente

b) critério de Morrow

No critério de Morrow introduz-se o conceito de tensão real de fratura, σf’, que equivale a
tensão real de ruptura nos corpos de prova. Tal tensão é difícil de se obter experimentalmente
devido à estricção do corpo de prova, característico do ensaio de tração. Em materiais frágeis,
o valor de σf’ se aproxima de σR devido à reduzida ductilidade.

A equação para a presença da tensão média é dada por:

2 - 29
 m σ′ − σ
m
N= √ f (2.25)
σa

Valores de σf’ típicos para alguns materiais também podem ser obtidos da tabela abaixo.
Observe que, quando dados experimentais não estiverem disponíveis, é possível aproximar:

σ′f = 2m 10b (2.26)

onde m e b são os coeficientes da equação de Basquin calculados para corpos de prova.

material σR (MPa) m b 2m10b (MPa) σf´ (MPa)

ABNT 1020 450 0,085 2,863 774 713
ASTM A514 830 0,085 3,129 1427 1213
aços ABNT 4142 1412 0,085 3,359 2424 2580
ABNT 304 505 0,085 2,913 868 920
ABNT 308 585 0,085 2,977 1006 1080
2014-T6 510 848
alum. 2024-T351 420 1100
7075-T6 540 1317
titan. Ti-6A1-4V 815 2255

Tabela 2: Comparação dos valores normalizados de σf’ na equação 2.26

3.5 Fadiga multiaxial

Fadiga multiaxial é o processo de falha por fadiga que ocorre quando mais de uma
componente do tensor de tensões está presente. Por exemplo:

a) solicitações em eixos de transmissão que transmitem torque geralmente estão

associadas a um estado biaxial de tensões,
b) falhas em vasos de pressão de parede fina sujeitos a pressões variáveis também
estão associadas a um estado de tensões biaxial, principalmente quando a
temperatura também é variável.

Além disso, de maneira geral, as tensões produzidas nas vizinhanças de locais de

concentração de tensão quase sempre são representadas por estados biaxiais ou triaxiais de
tensões.

Neste ponto é importante fazer uma distinção entre carregamento proporcional e não
proporcional. Por exemplo, no caso de um vaso de pressão de parede fina sujeito a uma
pressão interna variável p, o estado de tensão é definido pelas tensões longitudinal σ X e
tangencial σY, definidas como (NORTON, 1998):
p p
σX = e σY = (2.26)
Rt 2Rt

onde R é o raio médio do vaso e t a espessura.

Sendo assim, à medida que p varia, as tensões σX e σY variam proporcionalmente,

indicando que o tensor de tensões é proporcional à pressão aplicada. Em outras palavras, nos
casos de carregamento proporcional, mesmo que as componentes do tensor variem, as
direções principais do tensor de tensão permanecem constantes, o que indica que os vales e
picos de todas as componentes do tensor de tensões ocorrem simultaneamente.
2 - 30
 Outro exemplo de carregamento proporcional ocorre no aperto de fixadores roscados.
Neste caso as tensões axial e de cisalhamento máximas são dadas por (NORTON,1998):

TAP TAP
σX = e τXY = (2.27)
0,20. d. AS 0,40. d33

onde TAP é o torque de aperto aplicado, d e d3 são diâmetros característicos do fixador e AS é a

área resistente da rosca. À medida que TAP varia, as componentes σX e τXY variam
proporcionalmente.

Em casos de carregamento não proporcional, entretanto, as direções principais não são

fixas, mas variam com a aplicação do carregamento. É o caso das tensões em eixos de
transmissão solicitados simultaneamente por torção e flexão oblíqua e das tensões em vasos
de pressão sujeitos simultaneamente à ação de pressão e temperatura variáveis.

É comum, nos casos de fadiga multiaxial com carregamento proporcional, substituir o

estado de tensões por uma certa tensão equivalente uniaxial, σEQ, resultando em estados de
tensão similares aqueles tratados nos itens 3.3 e 3.4. Os critérios mais utilizados nestes casos
envolvem dividir o tensor de tensões em uma componente média e outra alternada. Para
estado triplo de tensões, dado em termos das tensões principais, tem-se:

S1 (t) 0 0 σm1 0 0 σa1 0 0

[σ(t)] = [ 0 S2 (t) 0 ]=[ 0 σm2 0 ]+[ 0 σa2 0 ] (2.28)
0 0 S3 (t) 0 0 σm3 0 0 σa3

onde S1, S2 e S3 são tensões principais , σmi são tensões médias e σai são tensões alternadas.

a) critério das tensões octaédricas: é semelhante ao critério de von Mises utilizado com
tensões estáticas e é aplicável principalmente a materiais dúcteis. Neste caso as
componentes média e alternada do tensor de tensão são convertidas para as tensões
principais alternadas e as tensões equivalentes σa,eq e σm,eq são calculadas através de:

1
σa,eq = √(σa1 − σa2 )2 + (σa1 − σa3 )2 + (σa2 − σa3 )2 (2.29)
√2
1
σm,eq = √(σm1 − σm2 )2 + (σm1 − σm3 )2 + (σm2 − σm3 )2 (2.30)
√2

b) critério da máxima tensão normal: é semelhante ao critério de Mohr-Coulomb e utiliza a

máxima tensão principal σa1 . É aplicável somente a materiais frágeis:

σa,eq = σa1 e σm,eq = σm1 (2.31)

3.6 Fadiga sob carregamentos com amplitude variável

Nos casos de carregamento com amplitude variável, randômica ou pseudo-randômica

não é possível a aplicação dos critérios definidos nos itens 3.3 e 3.4. Nestes casos existem
duas alternativas possíveis para a análise deste tipo de carregamento:

a) séries temporais, principalmente através do método Rainflow (Endo e Mitsuishi, 1968 ;

ASTM standard E1049-85) e a regra de Miner-Palmgreen.

2 - 31
 b) séries em frequência, principalmente através da aplicação de PSD´s (power spectral
densities). Neste caso o carregamento f(t) é substituído por F(ω), expresso no domínio
da frequência. A relação entre f(t) e F(ω) geralmente é feita através de transformadas
integrais (Laplace ou Fourier).

3.6.1 Regra de Miner-Palmgreen

Seja o carregamento variável no tempo ilustrado na figura 2.28, formado pela junção de
diversos “blocos” de carregamento independentes. Neste caso, a tensão σ1(t) atua por n1
ciclos, a tensão σ2(t) atua por n2 ciclos etc. Sejam também as vidas totais calculadas pela
equação de Basquin ou pelo critério de Morrow N1, N2 ,..., Nn correspondendo respectivamente
aos carregamentos σ 1(t), σ2(t), ... , σn(t).

O dano (ou redução da vida) devido à aplicação da tensão σi(t) por ni ciclos é dado por:

ni
dano i =
Ni

A hipótese básica da regra de Miner é que a falha por fadiga ocorre quando a soma dos danos
parciais atinge um certo valor crítico C:
n
n1 n2 nn ni
+ + ⋯+ =∑ =C (2.32)
N1 N2 Nn Ni
i=1

Onde, geralmente C=1. Alguns aspectos verificados experimentalmente que dificultam a

aplicação da regra de Miner são:

a) numerosos ensaios demostraram que a sequência com a qual os carregamentos são

aplicados influenciam o dano acumulado. Em outras palavras, carregamentos de menor
amplitude seguidos de outros de maior amplitude parecem causar mais dano do que se
os carregamentos fossem aplicados isoladamente.
b) outro problema encontrado é que a regra de Miner pressupõe que a acumulação do
dano é independente do nível de tensão. Na prática observa-se que quanto maior o
nível da tensão alternada, maior é o dano acumulado.

A fim de levar em conta o nível de tensão na acumulação do dano, Manson (1965)

propôs a correção do limite de resistência à fadiga após a aplicação de cada “bloco” de
carregamento. Neste caso o novo limite de resistência à fadiga é calculado através da reta que
liga os pontos A em (log N1,log σ1) e B em (6,log Sn’).

O valor do limite de resistência corrigido, Sn’, é obtido através da seguinte equação:

log(0,9σR ) − log σ1
log Sn′ = log(0,9σR ) − 3 (2.33)
log(N1 − n1 ) − 3

2 - 32
 figura 2.28: correção de Manson do critério de Miner-Palmgreen

Exemplo: Regra de Miner-Palmgreen com correção de Manson

Seja o componente mecânico ilustrado no desenho abaixo, fabricado em aço 10.9 com
Sn=400MPa já corrigido pela equação de Marin. Para testar a sua resistência à fadiga, o
componente foi ensaiado pela aplicação de um carregamento F(t) tal que, no ponto crítico na
figura, ocorrem tensões normais σ(t) puramente alternadas.
O ensaio foi realizado seguindo os seguintes passos:
a) aplicação de uma tensão alternada σ1 = 600 MPa por 5000 ciclos
b) aplicação de uma tensão alternada σ2 = 390 MPa por 300000 ciclos

Pede-se verificar:
a) qual a resistência à fadiga do componente depois de ensaiado e
b) qual a vida remanescente do corpo de prova

Solução:
Neste exemplo utilizaremos a equação de Basquin para o cálculo das vidas N1 e N2, uma vez
que os critérios de Morrow e Basquin coincidem quando σm = 0.

Passo 1: aplicação de σ1 no material virgem, isto é Sn’= Sn = 400MPa

O cálculo de N1 pela equação de Basquin segue os passos do item 2.4:

1 0,9σR 1 0,9.1000
m6 = log ( ) = log ( ) = 0,1174
3 Sn 3 400

0,81σ2R 0,81. 1002

b6 = log ( ) = log ( ) = 3,3064
Sn 400

m 10b
N1 = √ = 31623 ciclos
σ1

Passo 2: aplicação de σ2
Neste passo, o valor de Sn será corrigido pela equação 2.33 antes da aplicação da equação de
Basquin.

2 - 33
 log(0,9.1000) − log 600
log Sn′ = log(0,9.1000) − 3 → Sn′ = 383,4 MPa
log(31623 − 5000) − 3

1 0,9σR 1 0,9.1000
m6 = log ( ) = log ( ) = 0,1235
3 Sn′ 3 383,4

0,81σ2R 0,81. 1002

b6 = log ( ) = log ( ) = 3,3248
Sn′ 383,4

m 10b
N2 = √ = 870950 ciclos
σ2

Após a aplicação dos dois carregamentos, a resistência à fadiga final do componente será,
portanto:
log(0,9.1000) − log 390
log Sn′ = log(0,9.1000) − 3 → Sn′ = 362,2 MPa
log(870950 − 300000) − 3
e o dano acumulado pela aplicação de σ1 e σ2 é calculado pelo critério de Miner-Palgreen:

n1 n2 5000 300000
dano = + = + = 0,16 + 0,34 = 0,50 = 50%
N1 N2 31623 870950

É importante observar que a ordem de aplicação dos carregamentos influencia a

resistência final do componente. Se invertêssemos a ordem de aplicação, o carregamento σ2
não causaria danos pois é menor que a resistência à fadiga do material virgem, resultando em
um dano acumulado de apenas 16%. Podemos verificar também que a redução no limite de
resistência à fadiga não é proporcional ao dano causado pela aplicação do carregamento.

3.6.2 Método Rainflow de contagem de ciclos

O método de contagem Rainflow procura substituir o carregamento f(t) por uma

sobreposição de carregamentos harmônicos f1(t), f2(t), ... , fn(t), onde a influência de cada
carregamento é contada separadamente. As etapas da aplicação do método são as seguintes:

a) periodização do carregamento: para isso seleciona-se um período de tempo ΔT que

seja representativo do carregamento aplicado. Geralmente os períodos ΔT são
escolhidos de maneira a se iniciar sempre pelo maior valor absoluto do carregamento
atuando naquele período.

2 - 34
 b) discretização: Nesta etapa, o carregamento f(t) é representado como uma sequência de
máximos e mínimos { f1 , f2 , f3 , ... , fn } onde f1 representa o maior valor de f(t) no
período ΔT.

c) aplicação do critério Rainflow a partir do início da sequência, definido como:

- seja uma sequência { f 1 , f 2 , f 3 , ... , fn } de vales e picos. A variação f i → f i+1

representa um ciclo de carregamento se, e somente se:

| fi+2 − fi+1 | ≥ | fi+1 − fi | (2.33)

A figura 2.29 ilustra uma situação onde um ciclo é identificado e outra onde não é
identificado.

figura 2.29: Critério Rainflow (Endo e Mitsuishi, 1968)

d) exclusão do ciclo e reinício: após um ciclo ser identificado, os valores de f i e f i+1 são
excluídos da sequência e o processo é reiniciado a partir do início. O processo continua
até que todos os ciclos sejam identificados e todos os vales e picos tenham sido
excluídos da sequência inicial.

e) análise dos ciclos: após a identificação dos ciclos presentes no carregamento, os

mesmos são analisados para verificar o dano causado utilizando os critérios definidos
em 3.4 e 3.5.

Exemplo: Aplicação do método RAINFLOW

A figura abaixo representa a variação do torque na haste de acionamento de uma válvula tipo
gaveta onde se alterna ciclos de fechamento e abertura. Pede-se utilizar o método RAINFLOW
e identificar todos os ciclos presentes no carregamento.

2 - 35
Solução:
Inicialmente periodizamos e discretizamos a curva de T(t) iniciando pelo maior valor absoluto,
Tmax = 250Nm.

Em seguida aplicamos o critério RAINFLOW à curva discretizada, iniciando o processo a partir

do ponto A. Inicialmente ∆TAB = |250 − 100| = 150Nm e ∆TBC = |100 − 150| = 50Nm,
indicando que ∆TAB > ∆TBC e que o trecho AB do gráfico não representa um ciclo.
Prosseguindo para o próximo trecho temos ∆TBC = 50Nm e ∆TCD = |150 − 100| = 50Nm,
indicando que ∆TBC = ∆TCD e que o trecho BC do gráfico representa um ciclo. Após a
identificação o ciclo é registrado e os pontos B e C são excluídos do registro.

Após a identificação de um ciclo o processo é reiniciado a partir do ponto A, ligando o ponto A

ao ponto D. Neste caso ∆TAD = |250 − 100| = 150Nm e ∆TDE = |100 − 150| = 50Nm,
indicando que o trecho AB do gráfico não representa um ciclo. Para o próximo trecho temos

2 - 36
que ∆TDE = 50Nm e ∆TEF = |150 − 100| = 50Nm, indicando que ∆TDE = ∆TEF e que o trecho
DE do gráfico representa um ciclo. O ciclo é registrado e os pontos D e E são excluídos do
gráfico.

Reiniciando o processo, vemos que ∆TAF = 150 Nm e ∆TFG = 50 Nm mostrando que o trecho
AF não representa um ciclo. Para o trecho seguinte temos ∆TFG = 50 Nm e ∆TGH = 300 Nm
indicando que o trecho FG representa um ciclo. Exclui-se portanto os pontos F e G e registra-
se os limites de torque do ciclo FG.

Os próximos ciclos identificados correspondem, respectivamente, aos trechos IJ e KL.

A seguir identificamos os últimos dois ciclos, correspondendo respectivamente aos trechos MN

e AH. É importante ressaltar que, ao final do processo, resta apenas o ponto O, que indica o
início do processo período de amostragem. Observamos também que os ciclos BC, DE e FG
são idênticos, isto é, representam as mesmas variações do torque aplicado. Em outras
2 - 37
palavras podemos dizer que, durante o período de amostragem o ciclo BC se repetiu três
vezes, o mesmo sendo válido para o ciclo IJ.

Finalmente a tabela do RAINFLOW pode ser simplificada indicando os ciclos e o número de

vezes em que ocorrem.

3.6.3 Limitações do Método Rainflow:

O método de contagem Rainflow deve ser utilizado apenas em problemas sujeitos à

carregamentos proporcionais uma vez que as possíveis interações entre os diversos
carregamentos já foram contadas no interior do período de amostragem.
Outra limitação é que, até o presente momento, diversas tentativas foram feitas, com
variado grau de sucesso, para adaptar um modelo de dano acumulado (por exemplo, Miner-
Palmgreen) ao método Rainflow. À medida que os períodos de carregamento se sucedem, a
resistência à fadiga do componente é influenciada pela quantidade de dano causada ao longo
da história prévia do componente. Uma alternativa simplificada para isso consiste em aplicar o
método abaixo:

a) determine uma tensão alternada equivalente durante o ciclo Rainflow. Neste caso a
equivalência significa causar o mesmo dano por ciclo. Assim:

n1 n2 nn m
σeq = 10b ( + + ⋯+ ) (2.34)
N1 N2 Nn

onde n1, n2, ... , nn representam as repetições dos carregamentos f1 , f2 , .. , fn no período

de amostragem ΔT.
2 - 38
 b) estime a redução no limite de resistência à fadiga considerando um modelo de dano
acumulado. Para o modelo de correção proposto por Manson, tem-se, após n ciclos:

log(0,9σR ) − log σeq

log Sn′ = log(0,9σR ) − 3 (2.35)
log(N − n) − 3

4. Introdução à fadiga de baixo ciclo: abordagem ε-N

Na maioria das aplicações, as cargas aplicadas e os requisitos de performance
requerem que os componentes mecânicos sejam projetados para durar vidas superiores 104
ciclos. Para estes casos, são utilizados os critérios definidos no item 3. Entretanto ocorrem
algumas situações práticas quando elementos de máquinas devem projetados de modo a durar
vidas menores, tipicamente entre 103 e 104 ciclos. Nestes casos utiliza-se a chamada
abordagem de fadiga em baixo ciclo ou LCF (low cycle fatigue).
Por exemplo, um vaso de pressão projetado para durar 1000 ciclos de uma certa pressão
p poderia ter uma espessura menor do que se fosse projetado para vida infinita, resultando em
uma diminuição nos custos de material, fabricação, transporte etc. Pesquisas recentes da
indústria aeronáutica revelaram que falhas por fadiga correspondem a 49% das falhas em
serviço, sendo que destas, 25% por fadiga em baixo ciclo (LCF), 50% por fadiga em alto ciclo
(HCF) e 25% por outros tipos de fadiga, incluindo fretagem, corrosão, vibração etc.
Sendo assim os requisitos atuais de competitividade entre as empresas exigem que o
projetista tenha uma estimativa precisa sobre qual é a vida esperada do componente, de modo
que projetos econômicos sejam criados. Quando não existe esta estimativa ou se a
durabilidade dos produtos variar bastante, dependendo do usuário, então o projeto para uma
vida infinita utilizando a abordagem HCF (high cycle fatigue) é provavelmente mais seguro, já
que envolve tensões limites menores.
Outro problema envolvendo o método LCF é que o projeto é feito de maneira que o
regime de tensão atuando em locais críticos do componente é total ou parcialmente plástico,
resultando em grandes deformações que podem inviabilizar a função para a qual ele foi
originalmente projetado. Por exemplo, um eixo projetado segundo o método LCF seria mais
econômico para produzir devido ao menor diâmetro, no entanto as deformações resultantes
poderiam gerar forças de desbalanceamento que poderiam comprometer o seu funcionamento.
Na prática de projeto, apenas alguns componentes podem ser adequadamente dimensionados
segundo esta metodologia.
Para a abordagem LCF, inicialmente consideramos o corpo de prova do ensaio de R.R.
Moore solicitado por um esforço F que causa tensões acima do limite de escoamento,
resultando em deformações plásticas. A deformação alternada nominal terá, portanto, uma
parte elástica e outra plástica:

εa,nom = εa,el + εa,p (2.36)

onde εa,el representa a deformação alternada elástica e εa,pl a deformação alternada plástica.
Assumindo que durante a fase elástica o material se comporta de maneira linear e que a
tensão alternada atuante possa ser expressa pela equação de Basquin tem-se:

σa 10b N −m
εa,el = = (2.37)
E E

onde b e m são os coeficientes da equação de Basquin. Da mesma forma, para a fase plástica
tem-se:

2 - 39
 εa,pl = εf ′(2N)−c (2.38)

onde εf’ é o coeficiente de ductilidade dinâmico e c é o expoente de ductilidade. Esses fatores

geralmente são obtidos de forma experimental e podem, ainda, ser influenciados pelos
mesmos fatores da equação de Marin, ou seja, na prática os valores de εf’ e c podem ser
bastante diferentes daqueles obtidos via ensaio de flexão alternada. A deformação alternada
total será, então, dada pela chamada equação de Manson-Coffin:

10b N −m
εa,nom = εa,el + εa,pl = + εf ′(2N)−c (2.39)
E

figura 2.29: componentes da deformação

A figura 2.29 mostra as componentes da deformação total εa. Verifica-se que, para N < Nf,
a abordagem LCF é dominante pois os resultados da equação 2.38 se aproximam da
deformação total. Nesta situação o comportamento dúctil/frágil através do coeficiente de
ductilidade εf’ desempenha papel dominante. Para a região onde N > Nf os resultados
experimentais favorecem a equação de Basquin, onde a resistência à fadiga Sn desempenha o
papel principal. Pode-se perceber que no intervalo entre 103 e 104 ciclos ambas as abordagens
apresentam deficiências. Sendo assim o valor de Nf representa um limite teórico entre as
abordagens LCF e HCF. Igualando as equações 2.37 e 2.38:
1
10b N −m −c
2−c ε′f E c−m
= εf ′(2Nf ) → Nf = ( ) (2.40)
E 10b

Manson(1966) percebeu que, para a maioria dos metais, εf’≈ εf e que o coeficiente c varia
entre 0,5 e 0,7. O coeficiente de ductilidade estático εf é calculado através da redução de área
transversal no ensaio de tração uniaxial (estricção), ou seja:

Ai
ε′f ≈ εf = ln ( ).
Ai − Af

onde Ai e Af representam a área transversal do CP na região da fratura. É importante observar

que, no caso de materiais dúcteis ocorre uma maior estricção do CP no ensaio de tração
uniaxial, fazendo εf aumentar e o valor de Nf se deslocar para a direita no gráfico da figura 2.29.
Em materiais frágeis a estricção é pequena e εf diminui, fazendo o valor de Nf se deslocar para
a esquerda.
Na presença de tensões médias, a equação 2.39 é alterada para (Morrow, 1968):

σ′f − σm
εa = (2N)−m + εf ′(2N)−c (2.41)
E

2 - 40
onde σm é a tensão média nominal e σf’ é a tensão real de ruptura.

figura 2.30: comportamento dúctil ou frágil no ensaio de tração uniaxial

4.1 Fatores de concentração para LCF

Analisando a figura 2.20, vemos que quando a tensão ultrapassa o limite de escoamento
nas vizinhanças de um concentrador de tensão, tendem a ocorrer dois fenômenos simultâneos:
um aumento significativo das deformações devido ao escoamento ao mesmo tempo em que as
tensões tendem a se tornar mais homogêneas devido ao encruamento.
Os campos de tensão média e alternada nas vizinhanças de um concentrador de tensão
são dados em função da tensão mínima e máxima pelas equações 2.19, com KF ou KFS sendo
fatores de concentração dinâmicos. De maneira similar, os campos de deformação podem ser
dados nas vizinhanças de um concentrador por:

εa = K ε εa,nom (2.43)

onde εa,nom é a deformação alternada nominal dada pelas equações 2.41 ou 2.42 e Kε é o fator
de concentrador de deformações. Este fator se relaciona com o fator de concentração de
tensões elastoplástico KPF através da regra de Neuber:

√K ε . KPF = K F (2.44)

onde KF é o fator de concentração de tensão dinâmico e KPF é o fator de concentração de

tensão elastoplástico. Utilizando o método Stowell-Hardrath-Ohman (Stowell, 1991):

K 2F
Kε = (2.45)
E
1 + (K F − 1). ET

A relação entre a tensão elastoplástica e a deformação total εa,nom pode ser aproximada
por (Neuber,1946):

1 2
σa,pl εa,nom = E (K F σa,nom ) (2.46)

onde σa,pl é a tensão alternada plástica e σa é a tensão alternada puramente elástica. Em

problemas onde existe tensão média, a tensão σa pode ser substituída pela tensão equivalente.
A aplicação da equação (2.46) geralmente é feita em conjunto com alguma lei constitutiva que
descreve a variação da tensão elastoplástica σa,pl com a deformação total εa. Os principais
modelos de plasticidade utilizados em conjunto com a equação 2.46 são:

2 - 41
 σ
E. ε para ε < Ee
a) perfeitamente plástico, isto é, σ(ε) = { σe
σ(ε) = σe para ε ≥ E
σe
E. ε para ε < E
b) bilinear, isto é, σ(ε) = { E σe
Et . ε + σe (1 − t) para ε ≥
E E
σ σe
E
para ε <E
c) não-linear, geralmente Ramberg-Osgood, ϵ(σ) = {σ σ−𝜎𝑒 −n σe
E
+K( E
) para ε ≥ E

Graficamente, a utilização da equação 2.46 (conhecida como hipérbole de Neuber) junto

com um modelo de comportamento elastoplástico previamente selecionado de forma a
representar o material na região plástica é conhecida como método das deformações
localizadas (Glinka, 2010). Na presença de tensões médias, a equação 2.46 pode ser reescrita
como:

σ′f − σm,nom σa
(2N)−m + ε′f (2N)−𝑐 = (2.47)
E E

figura 2.31: método das deformações localizadas

Exemplo: Projeto de uma barra de controle para LCF e HCF

A barra de controle abaixo é fabricada em aço 6.8. A barra deve ser submetida a um teste de
performance onde é aplicada uma força harmônica que varia entre ± 20kN. Admita um fator de
concentração estático KT=2,2 e r =2mm na região mostrada. Considere os dados adicionais:

a) σe=480MPa , σR=600MPa , εmax = 0,05 , E=200 GPa (obtidos via teste de tração uniaxial)
b) εf’ = εf = 0,30 , σf’=1450 MPa , c=0,6 (obtidos através de teste de tração alternado)
c) R=10µm, temp. amb , CDIV=1,20 e índice de falha de 1:10000 (dados do projeto)

Pede-se:

a) dimensionar a barra de modo a resistir N=1000 ciclos de aplicação de carga e calcular a

tensão σa e a deformação alternada εa. Compare a solução dos modelos perfeitamente
plástico e bilinear.

2 - 42
 b) dimensionar a barra para uma vida infinita com nf =1,5

Solução:
a) projeto para vida finita
Utilizando as equações de Marin e Basquin obtém-se:
SnCP = 300MPa , Sn = 150 MPa , m = 0,185 , b = 3,2876

Através da equação (2.40) obtém-se:

1 1
2−c ε′f E c−m 2−0,6 .0,30 . 200x103 0,6−0,185
Nf = ( ) = ( ) = 1445 ciclos
10b 103,2876

indicando que, neste caso, N < Nf e a abordagem da fadiga em baixo ciclo deve ser
utilizada. Utilizando a equação 2.39 (carregamento simétrico) obtém-se:

10b N −m −c 103,2873 . (1000)−0,185

εa = + ε′(2N)
f = + 0,30 (2.1000)−0,6 = 0,0058
E 200x103

O fator de concentração de tensão KF é calculado através da sensibilidade ao entalhe:

1
√a = 0,37 mm0,5 e r = 2mm → q = = 0,80
√a
1+
√r
K F = q (K T − 1) + 1 = 0,80 (2,20 − 1) + 1 = 1,96
σe
Para o modelo perfeitamente plástico, σ(ε) = σe para ε > E
, ou seja σa,pl = σe = 480 MPa:

1 2 1 2
σa,pl εa = (K F . σa,nom ) → 480 . 0,0058 = 3 (1,96. σa,nom )
E 200x10

Resolvendo para σa,nom obtém-se σa,nom = 380,7 MPa. Considerando que:

4Fmax 4Fmin
σmax,nom = e σ min,nom =
πd2 πd2
obtém-se:

σmax,nom− σmin,nom 4 . 20000

σa,nom = → 380,7 = , ou seja, d = 8,2mm
2 π d2

Para o modelo bilinear, o módulo tangente é dado por:

2 - 43
 σR − σe 600 − 480
ET = σ = = 2521 MPa
εmax − e 480
E 0,05 − 3
200x10

e a tensão elastoplástica para o modelo bilinear é dada por:

Et 2521
σa,pl = Et . εa + σe (1 − ) = 2521 . 0,0068 + 480 (1 − ) = 491,3 MPa
E 200x103
Finalmente, utilizando a equação 2.46 com σa,pl = 486,3 MPa temos:
1 2 1 2
σa,pl εa = (K F . σa,nom ) → 491,3 . 0,0068 = 3 (1,96. σa,nom )
E 200x10

ou seja:
σa,nom = 417,1 MPa

Equacionando para a tensão alternada obtém-se:

σmax,nom− σmin,nom 4 . 20000

σa,nom = → 417,1 = , ou seja, d = 7,8mm
2 π d2

b) projeto para vida infinita

Neste caso, utilizamos a abordagem HCF. Uma vez que o carregamento é simétrico
com σm= 0, o critério de fadiga utilizado será, simplesmente:

Sn
σa ≤ = 150 MPa
𝑛

Equacionando novamente para a tensão alternada obtém-se:

σmax,nom− σmin,nom 4 . 20000

σa,nom = → 150 = , ou seja, d = 13mm
2 π d2

Comparando as duas alternativas vemos que a abordagem LCF leva a um projeto

provavelmente mais econômico, mas que depende de maneira fundamental da precisão
com que o número de ciclos é calculado. Outro ponto a considerar é que a abordagem
LCF em termos de tensões e deformações locais depende do modelo de plasticidade
adotado, o qual deve, sempre que possível ser comprovado por dados experimentais.

5. Bibliografia

MANSON, S.S., Thermal Stresses and Low Cycle Fatigue, McGraw-Hill, New York, 1966.

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2 - 44
Shigley, J, Micshke,C, ‘Mechanical Enginnering Design’, McGraw-Hill Science, 7a ed, 2003,
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2 - 45
ANEXO A
Fatores de concentração de tensão (Peterson, 2008)

r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
2,00 1,01470 -0,30035
1,50 0,99957 -0,28221
1,20 0,99272 -0,25527
1,10 0,98450 -0,20818
1,05 1,00480 -0,17076
1,02 1,01220 -0,12474

Figura A-1: Fator KT para eixo cilíndrico com adoçamento de raio r sob carregamento axial

r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
3,00 0,89334 -0,30860
2,00 0,90879 -0.28598
1,50 0,93836 -0,25759
1,20 0,97098 -0,21796
1,10 0,95120 -0,23757
1,05 0,98137 -0,19653
1,02 0,96048 -0,17711

Figura A-2: Fator KT para eixo cilíndrico com adoçamento de raio r sob flexão

2 - 46
 r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
2,00 0,86331 -0,23865
1,33 0,84897 -0,23161
1,20 0,83425 -0,21649
1,09 0,90337 -0,12692

Figura A-3: Fator KT para eixo cilíndrico com adoçamento de raio r sob torção

r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
∞ 0,99372 -0,39352
2,00 0,99383 -0,38231
1,50 0,99808 -0,36955
1,20 1,01070 -0,33765
1,10 1,02720 -0,29484
1,05 1,02720 -0,25256
1,02 1,03790 -0,18755

Figura A-4: Fator KT para eixo cilíndrico com sangramento de raio r sob carregamento axial

2 - 47
 r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
∞ 0,94801 -0,33302
1,50 0,93894 -0,32380
1,20 0,94681 -0,30582
1,10 0,95454 -0,28268
1,05 0,98755 -0,24134
1,02 0,97753 -0,19793

Figura A-5: Fator KT para eixo cilíndrico com sangramento de raio r sob flexão

r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
∞ 0,88126 -0,25204
2,00 0,89035 -0,24075
1,20 0,90182 -0,22334
1,10 0,92311 -0,19740
1,05 0,93853 -0,16941
1,02 0,96977 -0,12605

Figura A-6: Fator KT para eixo cilíndrico com sangramento de raio r sob flexão

2 - 48
 r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
2,00 1,09960 -0,32077
1,50 1,07690 -0,29558
1,20 1,03510 -0,25084
1,10 1,01300 -0,21535
1,05 0,98797 -0,13848
1,02 1,02590 -0,16978

Figura A-7: Fator KT para placa plana com adoçamento de raio r sob carregamento axial

r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
3,00 0,90720 -0,33333
2,00 0,93232 -0,30304
1,20 0,99590 -0,23879
1,10 1,01650 -0,21548
1,05 1,02260 -0,19156
1,02 0,99528 -0,17013

Figura A-8: Fator KT para placa plana com adoçamento de raio r sob flexão

2 - 49
 r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
3,00 1,11390 -0,40923
2,00 1,11390 -0,38586
1,50 1,13260 -0,36592
1,20 1,14750 -0,31507
1,10 1,08510 -0,29997
1,05 1,09060 -0,24163
1,02 1,05400 -0,18879

Figura A-9: Fator KT para placa plana com sangramento de raio r sob carregamento axial

r b
K t = A. ( )
d
D/d A b
3,00 0,97194 -0,35047
2,00 0,96801 -0,34915
1,50 0,98315 -0,33395
1,20 0,99055 -0,31319
1,10 1,00710 -0,28379
1,05 1,02500 -0,24008
1,02 1,03740 -0,18428

Figura A-10: Fator KT para placa plana com sangramento de raio r sob flexão

2 - 50
Figura A-11 Fator KT para placa plana com furo central de diâmetro d sob carregamento axial

2 - 51