DBL 8451 - Ed.06-2019

Mercedes-Benz DBL 8451
Norma da empresa Edição: 2019-06

Prazo de transição: 0 meses
Total de páginas (incl. anexo): 18
Responsável técnico: Dr. Clemens Franz
E-mail: clemens.franz@daimler.com
Fábrica: 010; depto.: PT/TWL
Data da tradução: 2019-07 Tel.: +49 (0)711-17-23506
Camadas de zinco e de liga de zinco

eletrodepositadas para peças de materiais ferrosos
Prefácio
Esta especificação de fornecimento descreve as propriedades, os dados característicos e os requisitos

especiais de peças com revestimentos de zinco e liga de zinco eletrodepositados e posteriormente
tratados.
Esta edição substitui a última edição desta norma.
Modificações
Foram efetuadas as seguintes modificações relativas à edição de 2015-06:
Essencialmente:
- Adaptação da DBL à normalização internacional

- Especificação concreta dos requisitos de proteção contra a corrosão em furos roscados/cegos
- Exclusão de um pós-tratamento dos revestimentos com óleos/graxas/ceras facilmente removíveis
para melhoria do efeito de proteção contra a corrosão
- Eliminação do desengraxamento da peça antes do ensaio de corrosão em laboratório
- Novas instruções sobre o número de peças a serem testadas e o período de teste
- Adição de um esclarecimento sobre o contexto do ensaio de Kesternich
Copyright Daimler AG
NOTA: a tradução tem apenas fins informativos. A versão alemã prevalece sobre todas as outras.
Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

DBL 8451:2019-06 página 2
Índice
1 Aplicabilidade .........................................................................................................................3
2 Referências normativas .........................................................................................................4
3 Conceitos e definições ...........................................................................................................5
4 Requisitos gerais ...................................................................................................................6
5 Especificações técnicas .........................................................................................................6
5.1 Sistemas de proteção contra a corrosão contendo cromo (VI)..............................................6
5.2 Peças com rosca ...................................................................................................................6
5.3 Materiais base........................................................................................................................7
5.4 Resistência dos materiais ......................................................................................................7
5.4.1 Materiais na faixa de resistência ≥1000MPa .........................................................................7
6 Denominação abreviada do material para a documentação .................................................8
7 Requisitos técnicos e descrições do processo ......................................................................8
7.1 Revestimentos anticorrosivos ................................................................................................8
7.1.1 Camadas base metálicas.......................................................................................................9
7.1.2 Pós-tratamento para proteção do revestimento metálico ......................................................9
7.2 Capacidade de revestimento em tubos e mangas (exceção) ..............................................10
7.3 Capacidade de revestimento em furos roscados/cegos ......................................................11
7.4 Capacidade de revestimento de geometrias especiais da peça (eventuais exceções) ......11
8 Ensaios ................................................................................................................................11
8.1 Verificação da resistência à corrosão ..................................................................................11
8.1.1 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 9227 NSS (ensaio de névoa salina) .............12
8.1.2 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 6270-2 CH (ensaio constante de água de
condensação) ......................................................................................................................12
8.1.3 Ensaio de corrosão conforme a DIN 50018 AHT 2,0S (ensaio de Kesternich) ...................12
8.1.4 Requisitos de proteção contra a corrosão de peças com conformação após o
revestimento ........................................................................................................................12
8.2 Ensaio de aderência da camada (resistência a choques térmicos, formação de bolhas) ...13
8.3 Ensaio da suscetibilidade à ruptura frágil ............................................................................13
9 Amostra/relatório de ensaio .................................................................................................13
10 Fornecimentos .....................................................................................................................14
Anexo A (normativo) Tabela comparativa para a substituição de revestimentos contendo Cr(VI)
por revestimentos isentos de Cr(VI) ....................................................................................16

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1 Aplicabilidade
Esta DBL é válida para peças com revestimentos de zinco e liga de zinco eletrodepositados e
subsequente pós-tratamento.
Esta DBL não é válida para peças com revestimentos eletrodepositados de partes individuais, aplicadas
nas carrocerias brutas e que são sujeitas, junto com a carroceria, a pré-tratamento e ao processo de
pintura, nem para peças com pré-revestimento eletrodepositado, que recebem a pintura de acabamento
junto com a carroceria. Os requisitos destas aplicações estão descritos na DBL 8466.
Ver a proteção de superfícies para parafusos e porcas nas DBL 9440, DBL 9441 e DBL 9460.
Os colegas especializados da área "Proteção contra a corrosão em todo o veículo" da área responsável
pelas peças devem ser incluídos na seleção dos tipos de execução adequados desta DBL para peças de
veículos e na decisão sobre se o tratamento de superfícies corresponde às diretrizes atuais de proteção
contra a corrosão.
A aprovação da utilização cabe ao responsável pela peça, após ensaio, considerando todos os pontos de
vista correspondentes relativos à funcionalidade e durabilidade da peça.
Tabela 1: tipos de execução (TE), visão geral
Revestimento Zinco Zinco/ferro Zinco/níquel
Tipo de peça sem rosca com sem rosca com sem rosca com
rosca rosca rosca
Superfície
transparente, selagem permitida
se não prejudicar a função
.15 .16 .96 .66 .76
transparente, não selada .62 .72

transparente, selada .86 .65
cor prateada .12 .22
preta, selada .13
preta, revestida adicionalmente
com camada de cobertura .19 .29 .69 .79
orgânica
Consultar os requisitos dos tipos de execuções acima indicados e dos respectivos ensaios na seção 7 e
na tabela 3.
Nota de bloqueio:
A utilização do TE .13 com coloração preta ocasiona uma resistência à corrosão significativamente mais
reduzida do que nas execuções providas adicionalmente de camadas orgânicas de cobertura pretas. Por
isso, o TE .13 deve ser unicamente aplicado a peças no interior do veículo e isso somente se, por
motivos técnicos ou funcionais, não for possível aplicar uma camada de cobertura e impreterivelmente se
forem necessárias superfícies pretas. Nesse caso, os revestimentos de zinco ou zinco-ferro
eletrodepositados servem de camada base. Este tipo de execução da DBL é também válido para peças
mais antigas, nas quais foi especificada no desenho uma proteção de superfícies conforme a DBL
8451.13.

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2 Referências normativas
Os documentos citados em seguida são necessários para a aplicação desta DBL. No caso de referências
datadas, somente é aplicável a edição referida. No caso de referências não datadas, aplica-se a última
edição do documento referido (incluindo todas as modificações).
Requisitos gerais - Proteção ambiental, substâncias perigosas, produtos

DBL 8585
perigosos - Lista de substâncias negativas para a seleção de materiais
DBL 8440 Peças de materiais ferrosos com revestimento inorgânico (revestimentos

com lamelas de zinco)
DIN 50969 -1 Prevenção contra fraturas frágeis induzidas por hidrogênio, decorrentes da
produção, em peças de aço de alta resistência - Parte 1: medidas
preventivas
DIN 50969 -2 Prevenção contra fraturas frágeis induzidas por hidrogênio, decorrentes da
produção, em peças de aço de alta resistência - Parte 2: ensaios
DIN 50969-3 Prevenção contra fraturas frágeis induzidas por hidrogênio, decorrentes da
produção, em peças de aço de alta resistência - Parte 3: influências pós-
operacionais e ensaios ampliados
DIN EN ISO 19598 Revestimentos metálicos - Revestimentos de zinco e liga de zinco

eletrodepositados em materiais ferrosos com tratamentos adicionais isentos
de Cr(VI)
DIN EN 15205:2007-02 Determinação de cromo hexavalente em camadas de proteção contra a

corrosão - Determinação qualitativa
DIN EN ISO 2081 Revestimentos metálicos e outros inorgânicos - Revestimentos de zinco

eletrodepositados em materiais ferrosos com tratamento adicional
DIN EN ISO 6270-2 Materiais de revestimento - Determinação da resistência à umidade - Parte

2: condensação (exposição em uma câmara climática com recipiente de
água aquecido)
DIN EN ISO 9227 Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais – Ensaios de névoa

salina
DIN 50018 Ensaio em clima alternado de água de condensação com atmosfera de

anidrido sulfuroso
VDA 235-204:2013-11 Elementos de fixação de alta resistência para a indústria automotiva
MBN 10513 Peças de materiais ferrosos com revestimentos inorgânicos e superfície

final preta - Avaliação da corrosão inicial

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3 Conceitos e definições
TE: Tipo de execução conforme esta DBL, p. ex. DBL 8451.76
Revestimentos de zinco (Zn):

Os revestimentos de zinco conforme esta DBL são eletrodepositados em materiais ferrosos
por meio de banhos galvânicos aquosos.
Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe):

Os revestimentos de zinco-ferro são eletrodepositados por meio de um eletrólito alcalino com
uma taxa de inclusão de ferro de 0,3% a 1% em peças de trabalho metálicas.
Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi):

Os revestimentos de zinco-níquel eletrodepositados mais usuais possuem um teor de níquel
máximo de 12 a 16%. Característico dos revestimentos de zinco-níquel é a elevada resistência
à corrosão do revestimento metálico e a menor ocorrência de produtos de corrosão muito
visíveis/volumosos, comparativamente às camadas puras de zinco e aos revestimentos de
zinco-ferro de liga reduzida. Também é por isso que a resistência à temperatura dos
revestimentos de zinco-níquel passivados é comparativamente mais alta.
Passivar:
A passivação designa a aplicação de camadas de conversão sobre revestimentos de zinco ou
liga de zinco recém-depositados, mediante tratamento com soluções isentas de Cr(VI)
adequadas. O revestimento recém depositado reage com a solução de passivação formando
uma película fina, protetora do revestimento metálico (aprox. 0,05µm a 0,5µm) composta por
produtos de reação com estrutura complexa. A formação da camada passivada pode
ocasionar também efeitos iridescentes na superfície da peça.
Selagens:
Entende-se por selagem, nesta DBL, a aplicação de uma fina camada de proteção orgânica ou
inorgânica com cerca de 0,5-2µm de espessura sobre revestimentos de zinco ou de ligas de
zinco. Habitualmente, a selagem é efetuada sobre superfícies passivadas, sendo que a
selagem penetra na camada de passivação e forma uma camada composta. Dependendo do
selante, a selagem é efetuada segundo a técnica de úmido sobre úmido, ou após uma
secagem intermediária. O selante pode conter pigmentos para coloração (preto).
Camadas de cobertura:
Entende-se por camada de cobertura, nesta DBL, uma camada preta de proteção orgânica ou
inorgânica para revestimentos de zinco ou de ligas de zinco com espessuras de camada
>2µm. As camadas de cobertura podem conter aditivos adequados para o controle dos
coeficientes de atrito definidos.
Classificação da resistência à corrosão (RC):

RC I Proteção de transporte e armazenamento, montagem na zona do óleo
RC II Resistência à corrosão muito baixa, montagem em zonas não expostas à
corrosão, por exemplo, no interior do veículo
RC III Baixa resistência à corrosão para peças que podem ser opticamente modificadas
pela corrosão
RC IV Resistência média à corrosão para peças em zonas pouco expostas à corrosão
RC V Alta resistência à corrosão para peças na área da visão ou quando é preciso excluir
a possibilidade de corrosão por motivos funcionais
RC Vl Resistência à corrosão muito alta

DBL 8451:2019-06 página 6
4 Requisitos gerais
No que diz respeito aos requisitos de segurança e à qualidade do produto, assim como para cumprimento
das exigências de certificação, devem ser respeitadas todas as normas jurídicas e leis relevantes. Além
disso, aplicam-se os requisitos relevantes do grupo Daimler.
Os materiais, procedimentos, processos, peças e sistemas devem cumprir todas as disposições legais
vigentes relativamente a substâncias regulamentadas e à sua reutilização.
A DBL 8585 deve ser respeitada.
O fabricante deve ter em conta que o manuseio, confecção, transporte e mecanismos de alimentação
podem causar uma redução da resistência à corrosão, dependendo da geometria e das dimensões da
peça.
5 Especificações técnicas
5.1 Sistemas de proteção contra a corrosão contendo cromo (VI)

De acordo com a diretiva da UE 2000/53/CE relativa aos veículos em fim de vida ou segundo o
regulamento alemão relativo aos veículos em fim de vida, é necessário assegurar que as camadas
anticorrosivas em peças de veículos das classes M1 (automóveis com 8 lugares no máximo) ou N1
(veículos comerciais com um peso bruto máximo permitido de até 3,5 t - conforme a secção A do anexo II
da diretiva europeia 70/156/CEE), que entrem no mercado depois de 1 de julho de 2007, não contenham
cromo hexavalente (Cr(VI). Consequentemente, esta DBL contém somente tipos de execução com
revestimentos anticorrosivos isentos de Cr(VI). Nos veículos comerciais, ônibus e vans (todas as classes
de veículos exceto M1 e N1) podem continuar sendo utilizados sistemas de camadas contendo Cr(VI).
Devido às especificações da diretiva atual da União Europeia relativa a produtos químicos (REACH), na
aplicação de ácidos crômicos, muito provavelmente deixarão de ser produzidas camadas de proteção
contra a corrosão com camadas de conversão contendo Cr(VI) em revestimentos de zinco e liga de zinco
gerados por eletrodeposição em galvanizadoras europeias. Desse modo, deixam de estar disponíveis os
sistemas de camadas produzidos no espaço da UE e especificados em vários desenhos de peças de
veículos comerciais também para a área de veículos comerciais, ônibus e vans.
Para evitar o mais possível as modificações de desenhos de projetos individuais na grande variedade de
peças, no anexo A da edição 2015-06, pela primeira vez, foi apresenta da uma tabela de implementação
e a descrição do procedimento, que deve permitir uma substituição de sistemas de revestimento com
Cr(VI) por sistemas de revestimento isentos de Cr(VI) para peças de veículos comerciais, ônibus e vans
(todas as classes de veículos, exceto M1 e N1).
O fornecedor deve comprovar a isenção de Cr(VI) com base em métodos de análise reconhecidos
conforme a DIN EN 15205:2007-02.
5.2 Peças com rosca

Antes da aplicação desta DBL a peças roscadas, recomendam-se análises técnicas dos
aparafusamentos e aprovações dos responsáveis técnicos pelas fixações.
Nas novas amostragens de peças roscadas deve ser continuamente assegurado, que os coeficientes de
atrito das peças roscadas fornecidas permitam um aparafusamento correto (as propriedades tecnológicas
de aparafusamento exigidas geralmente são semelhantes às da DBL 9440). O intervalo necessário do
coeficiente de atrito deve ser determinado e o seu cumprimento deve ser assegurado na nova
amostragem e em fornecimentos de série. Os desvios ao intervalo indicado na DBL 9440 devem ser
indicados pelo fornecedor. No estado não lubrificado, as superfícies conforme esta DBL devem
apresentar um coeficiente de atrito total (μtot) ≥0,13.

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5.3 Materiais base

As peças a serem eletrodepositadas não podem apresentar defeitos no material, no tratamento ou na
superfície que possam prejudicar a proteção contra a corrosão e/ou o aspecto dos revestimentos. Esses
defeitos podem ser, por exemplo, fissuras, porosidades, inclusões de substâncias estranhas e pregas,
depressão de pontos de solda e solda fria, fissuras de retração e entalhes, assim como turbulências e
rechupes. Se necessário, deve-se chegar a acordo sobre a qualidade da superfície.
As eventuais impurezas (produtos de corrosão ou camadas de óxido de ferro, óleo, graxa, sujidade, etc.)
existentes nas superfícies das peças a serem tratadas devem poder ser totalmente removidas nas
instalações automáticas de limpeza e pré-tratamento utilizadas habitualmente.
5.4 Resistência dos materiais

Os processos de produção, junção e tratamento de superfícies devem ser efetuados de forma a excluir
com elevada margem de segurança a possibilidade de danos por fratura frágil retardada induzida por
hidrogênio.
5.4.1 Materiais na faixa de resistência ≥1000MPa

No caso do revestimento de peças com resistências à tração ≥1000MPa (eventualmente restringido
localmente, por exemplo, em estruturas cementadas ou conformadas a frio ou nas áreas dos cordões de
solda), é prioritária a segurança contra fraturas frágeis retardadas (fragilização por hidrogênio). Caso
existam resistências de material ≥1000MPa, deve-se informar o revestidor. Isto também é válido se a
resistência da peça exceder este valor apenas em alguns locais.
As medidas e os ensaios necessários para eliminar o perigo de fragilização por hidrogênio como, por
exemplo, a minimização de tensões nas peças, seleção, composição e controle das substâncias
químicas, físicas e dos limites do processo químico, tipo, frequência e número de ensaios, etc., devem
ser determinados nos planos do processo e de ensaio, de acordo com o estado atual da técnica. A
manipulação de revestimentos com falhas (retirada de revestimentos e novos revestimentos) deve ser
acompanhada e as respectivas consequências devem ser descritas. As análises devem ser
documentadas.
Para peças com rosca e resistências à tração Rm ≥1200MPa ou durezas de núcleo e durezas superficiais
> 385HV, não são permitidos revestimentos conforme esta DBL (semelhante à VDA 235-204:2013-11).
Isto também se aplica a peças sem rosca.
Nota:
As peças sem rosca com resistências ≥1200MPa que já foram revestidas conforme a DBL 8451 antes da
publicação da edição 2014-12 desta DBL, podem continuar sendo utilizadas. As medidas definidas a
seguir para reduzir a absorção de hidrogênio devem ser observadas tal como as exigências de
tratamentos térmicos para a efusão de hidrogênio. No caso de novos projetos e peças particularmente
críticas deve-se mudar para a DBL 8440 com pré-tratamento sem ácidos.
5.4.1.1 Redução da absorção de hidrogênio

As instruções das normas DIN 50969-1, DIN 50969-2 e DIN 50969-3 devem ser respeitadas. Além disso,
o revestidor compromete-se a analisar detalhadamente o processo (FMEA) em todas as etapas nas quais
o hidrogênio possa penetrar nas estruturas do material. Se necessário, os processos devem ser
otimizados.
A avaliação do processo deve ser validada por meio de ensaios em peças. Com base nesses ensaios,
devem ser definidas medidas que minimizem seguramente a quantidade de hidrogênio assimilado pelo
material durante o tratamento (por exemplo, inibidores adequados e redução máxima tolerável do tempo
máximo de decapagem) e que permitam um controle regular da respectiva eficiência.
5.4.1.2 Tratamento térmico

Para se evitar rupturas frágeis são necessários tratamentos térmicos a serem executados após o
revestimento eletrodepositado para a efusão de hidrogênio e, se necessário, para a redução de tensões
internas das peças, também antes do revestimento eletrodepositado. Sobre este assunto, consultar
também a DIN 50969-1.

DBL 8451:2019-06 página 8
Deve ser definido o tratamento térmico ideal (temperatura, duração, procedimento) a ser aplicado a uma
peça e indicado no EMPB (relatório de exame da primeira amostra). Consultar os valores de referência,
por exemplo, na DIN EN ISO 19598 e na DIN EN ISO 2081. Deve-se cuidar para que as propriedades
das peças não sofram alterações negativas e que a eficiência do tratamento térmico deve ser
comprovada.
No revestimento de peças potencialmente em risco de fragilização por hidrogênio, além das medidas
acima descritas, espera-se que o controle confiável e não crítico do processo seja comprovado por meio
de ensaios adicionais de tensão (por exemplo, em peças acabadas eletrodepositadas em fixação
deformada, na qual a peça é submetida a tensões na faixa do limite de escoamento).
6 Denominação abreviada do material para a documentação

Por exemplo, proteção de superfícies DBL 8451.62 (no campo do desenho para a proteção de
superfícies)
7 Requisitos técnicos e descrições do processo
7.1 Revestimentos anticorrosivos

Após o tratamento eletrolítico, as peças devem estar dentro das tolerâncias determinadas nas folhas de
normas ou nos desenhos, levando especialmente em consideração eventuais dimensões de roscas.
As peças devem apresentar um revestimento compacto, uniforme, homogêneo, brilhante (fosco), com
boa aderência ao material base, mesmo no caso de mudança das temperaturas de utilização, e que não
fique danificado devido a pequenas torções na utilização ou na montagem. O aspecto uniforme da
superfície deve ser mantido no estado passivado ou eventualmente selado.
Devem ser evitados danos no revestimento por tratamento inadequado das peças após a
eletrodeposição, por exemplo, devido a lançamento ou a condições de transporte inadequadas.
A escolha do revestidor é tarefa do fornecedor/fabricante das peças. Antes do revestimento da primeira

amostra, deve existir um processo de coordenação entre o fabricante das peças e o revestidor, no qual
seja definido conjuntamente o processo de fabricação do revestimento mais adequado possível ao
produto.
Antes do início do fornecimento em série, o revestidor deve determinar, descrever e, se necessário,
otimizar todo o processo de pré-tratamento e de revestimento, os dados físicos (tempos de tratamento,
temperaturas) e a composição de todas as substâncias químicas do processo. Os limites individuais de
intervenção no processo devem ser definidos, tal como a frequência das operações de monitoração e
análise. As medidas daí resultantes devem ser descritas pelo revestidor.
A documentação desta descrição do processo deve ser disponibilizada à Daimler AG, quando solicitada
em auditorias. Os dados são tratados confidencialmente e não serão transmitidos a terceiros.
Todas as modificações no processo de revestimento de série que, em conformidade com o estado atual
da técnica, possam influenciar as propriedades do material base ou do revestimento, devem ser
comunicadas de imediato à Daimler AG, sem que seja necessária a sua solicitação. É necessária uma
nova amostragem das peças.
Contrariamente às normas nacionais e internacionais, esta especificação de fornecimento não faz

distinção entre os processos de produção "Revestimento por tambor ou revestimento por suspensão",
visto que ao determinar a proteção da superfície é frequentemente desconhecida a tecnologia do
processo a ser utilizada. Normalmente, o tamanho e aspecto da peça ou a tecnologia disponível no
revestidor decidem se o processo de revestimento é executado de forma mais econômica por tambor ou
por suspensão.
Se, do ponto de vista do desenvolvedor responsável pela peça, for necessário restringir o processo de
revestimento, por exemplo, em peças com rosca que necessitem ser revestidas por suspensão, isso
deverá ser indicado no desenho.

DBL 8451:2019-06 página 9
Recomenda-se não exceder uma espessura de camada de 8µm nos revestimentos conforme esta DBL.
A espessura das camadas de cobertura é normalmente de 4µm a 8µm. Esta indicação serve apenas de
referência. A espessura da camada pode, porém, divergir de acordo com a geometria.
Importante é sempre o cumprimento dos requisitos de corrosão e das tolerâncias exigidas da peça. As
espessuras máximas da camada aplicada não devem prejudicar a função da peça ou do sistema.
7.1.1 Camadas base metálicas

Não é especificado o tipo de eletrólito ácido/alcalino para a eletrodeposição das camadas conforme esta
DBL. Isso fica ao critério do fornecedor da peça.
7.1.1.1 Revestimentos de zinco (Zn)

Relativamente à sua qualidade de proteção contra a corrosão, os revestimentos Zn apresentam a menor
qualidade de proteção dentro dos sistemas desta DBL. No caso de uma boa proteção catódica, um
ataque de corrosão causa produtos de corrosão relativamente volumosos.
7.1.1.2 Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi)

Os revestimentos de zinco-níquel apresentam o melhor comportamento de todos os revestimentos
metálicos relativamente à qualidade de proteção contra a corrosão, nesta DBL. O processo utilizado (tipo
de eletrólito) e o teor de níquel (valores alvo e efetivo) na camada devem ser indicados no relatório de
exame de primeira amostra (EMPB).
7.1.1.3 Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe)

O processo utilizado e o teor do(s) elemento(s) de liga (valores alvo e efetivo) na camada devem ser
indicados no EMPB.
7.1.2 Pós-tratamento para proteção do revestimento metálico

O pós-tratamento deve cobrir por completo o revestimento eletrodepositado, apresentar boa aderência e
um aspecto uniforme e sem manchas, exceto cores de interferência.
Um pós-tratamento dos revestimentos eletrodepositados com óleos/graxas/ceras facilmente removíveis
para melhoria do efeito de proteção contra a corrosão não é permitido, pois essas substâncias podem ser
removidas do veículo com solventes para limpeza a frio, diminuindo a qualidade da proteção contra a
corrosão.
7.1.2.1 Passivações
Nas camadas de metal eletrodepositadas são, geralmente, aplicadas passivações (camadas de
conversão) que, no caso de ataque de corrosão, geram uma certa proteção contra a corrosão do
revestimento metálico e impedem uma modificação antecipada do aspecto da superfície. Devido à pouca
espessura do filme aplicado, é menos provável que a passivação tenha influência sobre a função da peça
do que as selagens, mas deve ser possível excluir esse hipótese.
7.1.2.2 Selagens
Para todos os TEs para os quais estejam previstas ou sejam permitidas selagens, é válido o seguinte,
caso a respectiva função não seja prejudicada:
As selagens aumentam a resistência à corrosão e geralmente são permitidas se a espessura da camada
não aumentar mais do que 0,5 a 2µm e se não forem prejudicadas as propriedades funcionais da peça
como, por exemplo, resistência de contato, soldabilidade, compatibilidade com produtos operacionais ou
uniões coladas. Poderão eventualmente ser necessárias análises adicionais.
Em peças coladas e/ou prensadas (por exemplo, selos de vedação), deve-se ter especial atenção à
influência da estrutura da camada e/ou do produto de selagem sobre as propriedades de montagem e
funcionais. Se necessário, deverão ser utilizados produtos especiais indicados.
A utilização de selagens com lubrificantes integrados, que possam ter efeito sobre as propriedades
deslizantes da superfície, não é permitida nestas peças. Os desvios a este caso devem ser especificados
em separado e documentados.

DBL 8451:2019-06 página 10
Não podem ser posteriormente seladas peças que serão subsequentemente pintadas por imersão
eletroforética. O revestidor deve ser informado a este respeito.
Se for necessária uma melhoria da resistência à corrosão do revestimento de superfícies passivadas,
também no caso de exposição térmica, e se tal puder ser conseguido através da aplicação de selagens,
os respectivos produtos de selagem adequados devem ser definidos após um ensaio e a aplicação
exclusiva destes produtos deve ser assegurada.
7.1.2.3 Camadas orgânicas de cobertura

Os TEs .19, .29, .69 e .79 são válidos para revestimentos de zinco e liga de zinco eletrodepositados em
materiais ferrosos que foram revestidos adicionalmente com uma camada de cobertura fina orgânica. Os
revestimentos servem de proteção contra a corrosão no caso de exigências muito altas e para coloração
preta.
A aplicabilidade destes sistemas de revestimento deve ser testada e comprovada por análises
adequadas.
Os respectivos procedimentos e produtos utilizados devem ser indicados na primeira amostragem no
EMPB.
Para peças com rosca métrica <M6, geralmente não são adequadas camadas de cobertura orgânicas por
motivos dimensionais.
7.2 Capacidade de revestimento em tubos e mangas (exceção)

Esta seção não é válida para todas as peças com áreas de superfície internas como, por exemplo,
rebites, mas somente para tubos e mangas (tubos curtos). Neste caso, a eletrodeposição é difícil ou
impossível devido ao efeito de blindagem. Por isso, por exemplo, as áreas internas de tubulações
permanecem geralmente sem revestimento e, nas extremidades dos tubos, a camada "se dispersa" um
pouco para o interior do tubo, em função do diâmetro interno do tubo. Quanto maior for o diâmetro/a
relação de comprimento da tubulação, melhor será a capacidade de revestimento da área interna do
tubo.
Nas áreas de superfície externa e nas arestas terminais devem ser cumpridos todos os requisitos
conforme a seção 8 e a tabela 3 (tal como para todas as outras peças conforme esta DBL). Para tubos e
mangas, é definido na tabela 2, a partir de qual diâmetro/relação de comprimento também as áreas de
superfície interna devem cumprir os requisitos desta DBL.
Tabela 2: Requisitos para as superfícies internas de tubos e mangas

Diâmetro interno
Relação
Comprimento ou
=
profundidade
Tubos, mangas
Todos os requisitos também se aplicam às áreas de superfície interna. ≥1
Nas áreas de superfície interna não existem requisitos relativos ao

comportamento no teste de Kesternich. Os requisitos no ensaio de ≥0,5 e <1
névoa salina DIN EN ISO 9227 devem ser cumpridos.
Nas áreas de superfície interna não existem requisitos de proteção
contra a corrosão conforme a tabela 3. A proteção contra a corrosão <0,5
resultante do processo é aceita nestas áreas.
Se for necessário cumprir requisitos para além dos requisitos indicados na tabela 2 nas áreas de
superfície interna de tubos e mangas, deverão ser acordadas medidas adicionais como, por exemplo,
ânodos internos no revestimento.

DBL 8451:2019-06 página 11
Nos tubos com resistência reduzida à corrosão nas "superfícies internas" e na superfície interna
altamente ativa devido ao processo de tratamento eletrolítico, compete ao fornecedor de peças garantir
que estas áreas estejam bem protegidas para o transporte e armazenamento, de modo a serem
entregues sem corrosão nas fábricas da Mercedes-Benz. No caso de eventuais selagens e meios
anticorrosivos aplicados temporariamente, é preciso atender especialmente à eventual formação de
resíduos nas superfícies internas dos tubos e ao cumprimento dos requisitos de sujeira residual e
compatibilidade com produtos operacionais.
7.3 Capacidade de revestimento em furos roscados/cegos

Geralmente não existe uma redução dos requisitos para superfícies de furos roscados/cegos. No entanto,
se nessas regiões não for tecnicamente viável cumprir os requisitos desta DBL ou se tal for possível
somente mediante aplicação de recursos desproporcionadamente elevados, o fornecedor ou a empresa
revestidora e a Daimler AG devem verificar a possibilidade de redução dos requisitos de proteção contra
a corrosão e eventualmente definir no desenho as áreas de superfície concretas às quais são aplicadas
exigências diferentes.
7.4 Capacidade de revestimento de geometrias especiais da peça (eventuais

exceções)
Se, adicionalmente às exceções descritas na seção 7.2, não for possível um revestimento suficiente de
todos os lados com a aplicação de processos padrão eletrolíticos no revestimento por tambor ou
suspensão por motivos de geometria especial da peça, deverá ser decidida a aplicação de medidas
especiais como, por exemplo, ânodos internos, em acordo com a Daimler AG. As medidas especiais
acordadas devem ser documentadas.
Os locais de contato necessários para o revestimento eletrodepositado (pontos de suspensão) não

constituem uma exceção e devem cumprir igualmente as especificações exigidas.
8 Ensaios
8.1 Verificação da resistência à corrosão

As resistências à corrosão exigidas devem ser atingidas no momento do fornecimento nas respectivas
fábricas da Mercedes-Benz. Assim sendo, os controles de saída não devem ser executados no
fornecedor antes de ocorrerem etapas de processamento ainda necessárias.
Após os tempos de ensaio exigidos, as peças são retiradas das câmaras de ensaios, lavadas com água
desmineralizada e depois, antes da avaliação, são secadas, por exemplo, com sopro leve de ar
comprimido.
O ensaio da resistência à corrosão é válido como positivo, se os requisitos na tabela 3 desta DBL forem
cumpridos.
Os revestimentos de proteção contra a corrosão não podem apresentar bolhas ou desplacamentos nos
ensaios de corrosão predefinidos, após o tempo de ensaio indicado.
No ensaio de corrosão de peças pequenas devem ser testadas, pelo menos, 10 peças de cada por tipo
de ensaio individual, para detectar também variações na produção de peças e no processo de ensaio. No
caso de peças maiores, o número de peças testadas pode ser diminuído (não para menos de 3 peças). O
essencial é que se possa constatar a partir do resultado do ensaio que todas as peças do processo de
revestimento em série cumprem os requisitos desta DBL.
Recomenda-se que sejam realizados ensaios de corrosão também para além dos tempos exigidos na
DBL, para se saber em que medida a qualidade efetiva do revestimento está afastada do limite exigido e
como a qualidade do revestimento se dispersa.

DBL 8451:2019-06 página 12
8.1.1 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 9227 NSS (ensaio de névoa salina)
Os requisitos identificados na tabela 3 com "A)" devem ser cumpridos com e sem tratamento térmico
antes da exposição à corrosão conforme a DIN EN ISO 9227 NSS.
Avaliação de peças pretas em relação à isenção de corrosão de zinco:

As especificações de ensaio MBN 10513, com o grau de corrosão GC 1 aí representado, dão uma
indicação da forma como a corrosão de zinco começa em peças de tambor.
Nota: o ensaio de corrosão especificado conforme a DIN EN ISO 9227 NSS representa somente um
“método de ensaio de curto prazo” com o qual se comprova que a qualidade de revestimento fornecida
corresponde à especificação alvo definida. Do resultado do ensaio de névoa salina não se podem tirar
conclusões sobre a adequação da peça revestida sob as condições de corrosão que ocorrem na prática.
8.1.2 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 6270-2 CH (ensaio constante de água de
condensação)
Na primeira amostragem das superfícies e nos ensaios de requalificação dos TEs .19, .29, .69 e .79 deve
ser comprovado que não ocorre corrosão do material base ou do revestimento, nem formação de bolhas
ou desplacamentos (verificação do sistema/validação) em uma exposição constante de água de
condensação durante mais de 240h conforme a DIN EN ISO 6270-2 CH. Se for esse o caso, não são
necessários mais ensaios de água de condensação durante a produção em série.
8.1.3 Ensaio de corrosão conforme a DIN 50018 AHT 2,0S (ensaio de Kesternich)
Os ensaios em clima alternado de água de condensação com atmosfera de anidrido sulfuroso servem,
em primeira linha, para reconhecer defeitos rapidamente, quase como ensaio integral da espessura das
camadas, mas também para determinar rapidamente a qualidade da proteção contra a corrosão de
revestimentos com liga de Zn.
Não é possível estabelecer uma correlação temporal entre o comportamento nestes ensaios e o
comportamento à corrosão atmosférica das peças dos veículos.
Com a edição da DIN 50018:2013-05, a designação dos climas de ensaio foi modificada. A designação
usada até agora de DIN 50018 KFW 2,0S foi alterada para DIN 50018 AHT 2,0S.
8.1.4 Requisitos de proteção contra a corrosão de peças com conformação após o revestimento
A conformação após o tratamento de superfícies pode prejudicar a resistência à corrosão. A corrosão de
superfícies (corrosão de zinco) não é, geralmente, avaliada na área conformada da superfície da peça
após o revestimento. Porém, os requisitos da proteção contra a corrosão do material base (proteção
contra a corrosão de Fe) também são válidos nestas zonas. Os desvios em relação a esta regra devem
ser indicados no desenho da peça. No relatório de exame da primeira amostra deve ser indicado que
existem peças que foram conformadas após o revestimento.
Para as áreas da superfície não prejudicadas pela conformação e para toda a peça antes da
conformação, são válidos os requisitos normais do respectivo TE conforme a tabela 3. Por isso, no
relatório de exame da primeira amostra devem ser também incluídos os resultados do ensaio de peças
antes da conformação.
Exemplo:
Requisitos de proteção contra a corrosão e avaliação de tubulações conformadas conforme a DBL
8451.62

DBL 8451:2019-06 página 13
1. Para o tubo completo revestido no estado não dobrado antes da conformação e para as
seções retas do tubo após a conformação, é exigido o seguinte:
a. 240 h sem corrosão de Zn no ensaio conforme a DIN EN ISO 9227 NSS

b. 720 h sem corrosão de Fe no ensaio conforme a DIN EN ISO 9227 NSS
c. dois ciclos sem corrosão Fe no ensaio de Kesternich conforme a DIN 50018 AHT 2,0S
2. Após a conformação é exigido o seguinte nas seções conformadas do tubo:
720 h sem corrosão de Fe no ensaio conforme a DIN EN ISO 9227 NSS

dois ciclos sem corrosão Fe no ensaio de Kesternich conforme a DIN 50018 AHT 2,0S
Os requisitos são válidos para este exemplo com e sem tratamento térmico anterior.
Definição das seções retas de tubos conformados após o revestimento:
As seções retas do tubo conformado são aquelas que têm mais de 10 cm de comprimento. Nas
avaliações conforme os critérios acima, não devem ser avaliados os comprimentos iniciais da seção reta.
O comprimento não avaliado é de 3 cm. Exemplo: o comprimento reto da seção conformada de um tubo
posteriormente dobrado é de 12 cm. Aqui não são avaliados 3 cm em ambos os lados. Isto resulta em um
comprimento reto médio a ser avaliado de 6 cm.
8.2 Ensaio de aderência da camada (resistência a choques térmicos, formação de

bolhas)
As amostras são armazenadas durante 30 minutos a 220 ± 10°C e imediatamente a seguir resfriadas
bruscamente em água a uma temperatura de 15°C a 25°C. Não devem ocorrer desplacamentos nem
formação de bolhas no revestimento. Se for possível, recomenda-se a dobragem das peças como ensaio
adicional de aderência.
8.3 Ensaio da suscetibilidade à ruptura frágil

A comprovação de todo um processo realizado com êxito em peças com resistências ≥1000MPa deve ser
obtida por meio de um ensaio de tensão livre de fissuras conforme a DIN 50969-2.
9 Amostra/relatório de ensaio
No relatório de exame da primeira amostra (EMPB) é necessário indicar os seguintes dados relativos a
esta DBL:
 TE da DBL especificado
 Eventuais desvios acordados em relação aos requisitos da DBL
 O revestidor que aplica a proteção de superfícies ou, se for o caso, o subfornecedor
 Processo de revestimento utilizado e materiais aplicados, inclusive os nomes dos produtos
 Se a peça tiver sido conformada após o revestimento, informação adicional conforme a seção
8.1.4
 Eventual informação sobre as medidas realizadas contra a fragilização por hidrogênio
 Resultado dos ensaios; o aspecto das peças testadas após o ensaio e a posição dos corpos de
teste no dispositivo de ensaio devem ser documentados e as imagens devem ser incluídas no
relatório de exame da primeira amostra
 Denominação do local de controle (fornecedor e/ou subfornecedor e/ou instituto de controle)
No caso de vários revestidores/locais de produção, cada um deles deve apresentar primeiras amostras
com o EMPB e, neste caso, deve-se observar, em especial, se as características funcionais e/ou de
montagem das peças revestidas em instalações diferentes são iguais. Geralmente, nestes casos, surge a

DBL 8451:2019-06 página 14
necessidade de utilização dos mesmos produtos (substâncias químicas iniciais) para a geração das
camadas.
Os dados são tratados confidencialmente e não serão transmitidos a terceiros.
10 Fornecimentos
Os fornecimentos em curso devem corresponder às amostras aprovadas.
Se houver mudança de revestidor, do local, do processo ou de partes importantes do processo ou dos

produtos usados para criar as camadas, deve ser efetuada uma nova primeira amostragem da qualidade
das superfícies.
Para fornecimentos em série, o fornecedor deve efetuar um controle de qualidade que acompanhe a
produção e deve disponibilizar os valores quando solicitados.
Todas as peças devem ser fornecidas sem produtos de corrosão. Ao armazenar as peças até a
continuação de seu tratamento ou montagem, são eventualmente necessárias condições especiais de
conservação ou armazenamento.

Cópia não controlada quando impressa
DBL 8451:2019-06 página 15

Tabela 3: dados técnicos e requisitos
Tipo de peça DIN EN ISO 9227 NSS (h)

DIN 50018 AHT
Metal de Resistência à
TE Superfície Selagem até corrosão Zn até corrosão Fe 2,0 S
revestimento com ou sem corrosão (RC)
ciclos até
rosca corrosão Fe
.15 sem 168 A) 360 A) 5 IV

passivação transparente permitida
.16 com 96 A) 240 A) 3 III
Zn só para peças
.12 sem 48 120 5
passivação de cor no interior
permitida
prateada só para peças
.22 com 24 72 3
no interior
só para peças
.13 Zn ou ZnFe todos passivação preta sim 168 360 5
no interior
.86 sem sim 360 A) 600 A) 5 V

ZnFe passivação transparente
.96 com permitida 120 A) 480 A) 3 III a IV
.66 sem permitida 240 A) 720 A) 2 V a VI
.62 sem não 240 A) 720 A) 2 V a VI
.65 ZnNi sem passivação transparente sim 360 A) 720 A) 2 V a VI
.76 com permitida 120 A) 720 A) 1 IV a V
.72 com não 120 A) 720 A) 1 IV a V

: Alexandre Monma, 2019-09-06
.19 sem 240 480 V a Vl

Zn
.29 com Camada duplex (camada base metálica, 168 240 IV a V
passivada + camada
.69 sem de cobertura orgânica) 480 720 Vl
ZnNi
.79 com 360 720 Vl
A) Os requisitos também devem ser cumpridos após um tratamento térmico de 24h a 120°C.
DBL 8451:2019-06 página 16
Anexo A (normativo)
Tabela comparativa para a substituição de revestimentos contendo Cr(VI) por revestimentos isentos de Cr(VI)
Devido às especificações da diretiva atual da União Europeia relativa a produtos químicos (REACH), na aplicação de ácidos crômicos, muito provavelmente deixarão
de ser produzidas camadas de proteção contra a corrosão com camadas de conversão contendo Cr(VI) em revestimentos de zinco e liga de zinco gerados por
eletrodeposição em galvanizadoras europeias. Desse modo, deixam de estar disponíveis os sistemas de camadas produzidos no espaço da UE e especificados em
vários desenhos de peças de veículos comerciais também para a área de veículos comerciais, ônibus e vans.
Para evitar a modificação de desenhos individuais de projeto em uma grande parte das peças afetadas, a lista de substituição comparativa para os tipos de
execução contendo Cr(VI) ainda utilizados nos veículos comerciais apresenta alternativas possíveis de superfícies isentas de Cr(VI) com propriedades tecnológicas
semelhantes.
A tecnologia para a geração de superfícies isentas de Cr(VI) é semelhante na maior parte dos casos, ou seja, as especificações da camada base são as mesmas, as
diferenças residem unicamente nos tratamentos finais de conversão realizados. Desse modo, uma cromagem contendo Cr(VI) se torna uma passivação isenta de
Cr(VI). No entanto, isso também muda a cor da superfície e as propriedades anticorrosivas.
Em algumas especificações de substituição é também modificado o sistema base. Por exemplo, uma camada base eletrodepositada se torna uma camada base de
lamelas de zinco conforme o revestimento padrão em nossos parafusos métricos (.9440.40). Devido aos requisitos especiais de comportamento de fricção, o
responsável pela peça também necessita modificar a entrada no desenho.
DBL 8451:2019-06 página 17

Em peças nas quais os tipos de execução de proteção de superfícies (TE) conforme a DBL8451 possam resultar na aplicação de cromagens
contendo Cr(VI), esses tipos de execução são substituídos por tipos de execução com passivações isentas de Cr(VI) de acordo com o
seguinte esquema na tabela 4.
Tabela 4: lista de substituição para a passagem de cromagens contendo Cr(VI) para sistemas de camadas isentas de Cr(VI)
Requisito
TE de partida TE de substituição
(com Cr(VI)) conforme (sem Cr(VI)) conforme a Proteção anticorrosiva do
Grupo a DBL 8451:2008-09 DBL 8451:2015-04 revestimento isento de Cr(VI) Cor
8451.11 8451.15 um pouco melhor amarelo passa a prateado
A
8451.21 8451.16 um pouco melhor amarelo passa a prateado
8451.18 8451.15 muito semelhante amarelo passa a prateado
8451.28 8451.16 muito semelhante amarelo passa a prateado
8451.68 8451.65 requisito idêntico amarelo passa a prateado
8451.78 8451.76 requisito inferior até corrosão Zn amarelo passa a prateado
8451.61 8451.66 requisito idêntico amarelo passa a prateado
8451.71 8451.76 requisito inferior até corrosão Zn amarelo passa a prateado
8451.83 8451.69 melhor devido a camada de cobertura org. preto é mantido
8451.93 8451.79 melhor devido a camada de cobertura org. preto é mantido
B 8451.25 9440.40 a ser verificado pelo responsável pela peça, nova entrada no desenho necessária
8451.75 9440.40 a ser verificado pelo responsável pela peça, nova entrada no desenho necessária
8451.97 9440.xx a ser verificado pelo responsável pela peça, nova entrada no desenho necessária, p. ex. 9440.50
C nenhuma substituição direta, se necessário, procurar nova solução com

8451.14 oliva
responsável pela peça
nenhuma substituição direta, se necessário, procurar nova solução com
8451.24 oliva
responsável pela peça
DBL 8451:2019-06 página 18
Procedimento com base em um exemplo do grupo A:

 O fornecedor informa a Gestão de fornecedores responsável da Daimler AG da sua intenção de abandonar a cromagem. O período até o abandono da
cromagem não pode ser inferior a seis meses.
 O fornecedor informa a Daimler (gerente de fornecedores responsável pela peça em questão ou pelo grupo de peças) sobre a data concreta do abandono
da cromagem e sobre o seu resultado de primeira amostragem das peças conforme a seção 9 desta DBL, que ele revestiu e testou conforme o TE de
substituição 8451.xx da tabela 4. Estas informações devem ser fornecidas, no mínimo, três meses antes da data prevista para a transição.
 A Daimler aprova a primeira amostra / nova amostra.
Procedimento com base em um exemplo do grupo B:

cromagem não pode ser inferior a doze meses.
 O gerenciamento de fornecedores da Daimler AG informa a área de desenvolvimento responsável pela peça e pede a determinação de um tipo de execução
da DBL 9440 com propriedades técnicas para aparafusamento, que possa substituir os da DBL 8451 usados até o momento. O responsável pela peça
modifica o desenho (no mínimo seis meses antes da transição) e informa o fornecedor.
 O fornecedor efetua a amostragem e fornece de acordo com as novas especificações após a aprovação da amostra pela Daimler AG
Procedimento com base em um exemplo do grupo C:

cromagem não pode ser inferior a doze meses.
 A Gestão de Fornecedores da Daimler AG informa a área de desenvolvimento responsável pela peça e pede a determinação da DBL ou, se necessário, de
outra norma que defina procedimentos de proteção de superfícies adequados à aplicação.
 O responsável pela peça modifica o desenho (no mínimo seis meses antes da transição) e informa o fornecedor.
 O fornecedor efetua a amostragem e fornece de acordo com as novas especificações após a aprovação da amostra pela Daimler AG
Departamento da Daimler responsável por este tópico:

Departamento de proteção contra a corrosão do veículo completo Trucks

DBL 8451 - Ed.06-2019

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Mercedes-Benz DBL 8451

Norma da empresa Edição: 2019-06

Camadas de zinco e de liga de zinco

Esta especificação de fornecimento descreve as propriedades, os dados característicos e os requisitos

Esta edição substitui a última edição desta norma.

Foram efetuadas as seguintes modificações relativas à edição de 2015-06:

- Adaptação da DBL à normalização internacional

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

Tabela 1: tipos de execução (TE), visão geral

Revestimento Zinco Zinco/ferro Zinco/níquel

transparente, não selada .62 .72

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

Requisitos gerais - Proteção ambiental, substâncias perigosas, produtos

DBL 8440 Peças de materiais ferrosos com revestimento inorgânico (revestimentos

DIN EN ISO 19598 Revestimentos metálicos - Revestimentos de zinco e liga de zinco

DIN EN 15205:2007-02 Determinação de cromo hexavalente em camadas de proteção contra a

DIN EN ISO 2081 Revestimentos metálicos e outros inorgânicos - Revestimentos de zinco

DIN EN ISO 6270-2 Materiais de revestimento - Determinação da resistência à umidade - Parte

DIN EN ISO 9227 Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais – Ensaios de névoa

DIN 50018 Ensaio em clima alternado de água de condensação com atmosfera de

VDA 235-204:2013-11 Elementos de fixação de alta resistência para a indústria automotiva

MBN 10513 Peças de materiais ferrosos com revestimentos inorgânicos e superfície

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

TE: Tipo de execução conforme esta DBL, p. ex. DBL 8451.76

Revestimentos de zinco (Zn):

Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe):

Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi):

Classificação da resistência à corrosão (RC):

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

A DBL 8585 deve ser respeitada.

5.1 Sistemas de proteção contra a corrosão contendo cromo (VI)

5.2 Peças com rosca

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

5.3 Materiais base

5.4 Resistência dos materiais

5.4.1 Materiais na faixa de resistência ≥1000MPa

5.4.1.1 Redução da absorção de hidrogênio

5.4.1.2 Tratamento térmico

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

6 Denominação abreviada do material para a documentação

7 Requisitos técnicos e descrições do processo

7.1 Revestimentos anticorrosivos

A escolha do revestidor é tarefa do fornecedor/fabricante das peças. Antes do revestimento da primeira

Contrariamente às normas nacionais e internacionais, esta especificação de fornecimento não faz

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

7.1.1 Camadas base metálicas

7.1.1.1 Revestimentos de zinco (Zn)

7.1.1.2 Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi)

7.1.1.3 Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe)

7.1.2 Pós-tratamento para proteção do revestimento metálico

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

7.1.2.3 Camadas orgânicas de cobertura

7.2 Capacidade de revestimento em tubos e mangas (exceção)

Tabela 2: Requisitos para as superfícies internas de tubos e mangas

Todos os requisitos também se aplicam às áreas de superfície interna. ≥1

Nas áreas de superfície interna não existem requisitos relativos ao

Cópia não controlada quando impressa : Alexandre Monma, 2019-09-06

7.3 Capacidade de revestimento em furos roscados/cegos

7.4 Capacidade de revestimento de geometrias especiais da peça (eventuais

Os locais de contato necessários para o revestimento eletrodepositado (pontos de suspensão) não

8.1 Verificação da resistência à corrosão

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