Ref Sobre Melhores Tec Disp Indu Ceramica

COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL JRC CENTRO DE INVESTIGAÇÃO CONJUNTA

Instituto de Estudos de Tecnologia Prospectiva
Prevenção e controlo integrados da poluição

Documento de referência
sobre as Melhores Técnicas
Disponíveis na Indústria Cerâmica
Dezembro de 2006

Prevenção e Controlo
Integrados da Poluição
Documento de Referência
Disponíveis na Indústria
Manufactureira Cerâmica
Prevenção e controlo integrados da poluição

Documento de referência
Disponíveis na Indústria Cerâmica
Dezembro de 2006

COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA
Instituto de Estudos
de Tecnologia Prospectiva
Este documento pertence a uma série

de documentos previstos de acordo
com a lista abaixo (à data da redacção deste,
nem todos os documentos tinham sido finalizados):
Código Documento de Referência sobre as Melhores Técnicas Disponíveis

LCP Grandes Instalações de Combustão
REF Refinarias de Petróleo e Gás
I&S Produção de Ferro e Aço
FMP Indústria de Processamento de Metais Ferrosos
NFM Indústria dos Metais não Ferrosos
SF Indústria das Forjas e Fundições
STM Tratamento de Superfície de Metais e Plásticos
CL Indústria de Produção de Cimento e Cal
GLS Indústria do Vidro
CER Indústria Manufactureira Cerâmica
LVOC Indústria de Compostos Orgânicos em Grande Tonelagem
OFC Fabrico de Compostos de Química Orgânica Fina
POL Produção de Polímeros
CAK Indústria do Cloro e Álcalis
LVIC-AAF Fabrico de Compostos Inorgânicos em Grandes Tonelagens – Amónia, Ácidos e Fertilizantes
LVIC-S Fabrico de Compostos Inorgânicos em Grandes Tonelagens – Sólidos e Outros
SIC Química Inorgânica de Especialidades
CWW Sistemas de Tratamento/Gestão de Águas e Gases Residuais na Indústria Química
WT Indústria de Tratamento de Resíduos
WI Incineração de resíduos
MTWR Gestão de Resíduos e Estéreis da Actividade Mineira
PP Indústria da Pasta e do Papel
TXT Indústria Têxtil
TAN Curtimento de Couros e Peles
SA Matadouros e Indústria de Transformação de Subprodutos de Origem Animal
FDM Processamento de Alimentos, Bebidas e Leite
ILF Criação Intensiva de Aves de Capoeira e Suínos
STS Tratamento de Superfícies com Solventes Orgânicos
CV Sistemas de Refrigeração Industrial
ESB Emissões Resultantes de Armazenamento
Documento de referência...
MON Princípios Gerais de Vigilância
ECM Aspectos Económicos e de Efeitos Conjugados
ENE Técnicas de Eficiência Energética


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RESUMO
A apresentação da versão em português do documento É importante salientar que, de acordo com os relatórios
MTD (Melhores Tecnologias Disponíveis), é um importante conhecidos, as fábricas que já adoptaram as MTD, com
instrumento de trabalho que agora pomos à disposição dos elevado grau de produção, pessoal altamente qualificado e
Empresários e Quadros Técnicos das Empresas do Sector que investem em I&D, são viáveis a longo prazo.
de Cerâmica, com vista à viabilidade comercial das empre-
sas que o constituem. Porém, há muitas instalações onde é importante uma imple-
Diremos mesmo que se trata de um documento elementar mentação prudente, baseada numa ponderação cautelosa
a essa viabilidade, já que nele se contém as tecnologias, dos planos de aperfeiçoamento económico e ambiental e
os processos e os métodos de referência para que o nível das limitações da própria empresa, para se atingir um ren-
desejado de sustentabilidade das empresas e da própria dimento ambiental e económico sustentáveis, sem correr o
indústria, possa ser alcançado ao longo de um período risco de encerramento.
considerável de tempo, em instalações que sejam objecto
de manutenção e exploração adequadas. A constatação de que estamos perante um documento de
referência sectorial, e de que importa por isso divulgar e
Para as instalações existentes, os níveis gerais das MTD aprofundar o seu conhecimento, justificou o esforço e em-
não constituem o limite da ambição desejável, mas sim penhamento possíveis por parte da APICER mas, mesmo
a procura de que esses níveis possam ser excedidos, de assim, só foi possível concretizar este trabalho graças ao
acordo com a aplicabilidade técnica e económica das apoio dado pela Direcção Geral de Geologia e Energia e pelo
técnicas em cada caso. CEDINTEC, entidades às quais agradecemos o acolhimento
Os níveis associados às MTD´s descritos não são valores- favorável que deram a esta publicação.
limite de emissão nem de consumo, não devendo ser Um agradecimento também devido à tradutora Drª Cláudia
interpretados como tal, como se especifica claramente Jorge e Engº Baio Dias e Engª Marisa Almeida do Centro
em vários pontos do documento, mais concretamente na Tecnológico da Cerâmica e Vidro, pelo esforço conjugado
introdução do Capítulo 5. num trabalho de tradução muito técnica e por isso com
elevado grau de complexidade.
Por outro lado, e não se tratando de normas jurídicas vin-
culativas, permitirão sobretudo fornecer informações para
orientação da indústria, de modo a garantir um elevado
grau de protecção das várias vertentes ambientais. Como o
próprio nome indica trata-se de um documento de referên-
cia e não de uma norma ou Regulamento.

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PREFÁCIO
1. Estatuto do presente documento Oetermo «melhores técnicas disponíveis» é definido no

Excepto indicação em contrário, as referências a «a Direc- nº 11 do Artigo 2º da Directiva como «a fase de desen-
tiva» contidas neste documento referem-se à Directiva do volvimento mais eficaz e avançada das actividades e dos
Conselho 96/61/CE em matéria de prevenção e controlo respectivos modos de exploração, que demonstre a aptidão
integrados da poluição. Dado que a Directiva se aplica prática de técnicas específicas para constituir, em princípio,
sem prejuízo das provisões comunitárias sobre saúde e a base dos valores-limite de emissão com vista a evitar e,
segurança no local de trabalho, o mesmo sucede com este quando tal não seja possível, a reduzir de em modo geral
documento. as emissões e o impacto no ambiente no seu todo». O nº
O presente documento faz parte de uma série que apresen- 11 do Artigo 2º prossegue e esclarece esta definição do
ta os resultados de um intercâmbio de informações entre os seguinte modo:
Estados-membros e as indústrias da UE sobre as melhores entende-se por «técnicas» tanto as técnicas utilizadas como
técnicas disponíveis (MTD), a monitorização a elas associa- o modo como a instalação é projectada, construída, conser-
da e a sua evolução. *[É publicado pela Comissão Europeia, vada, explorada e desactivada,
de acordo com o nº 2 do Artigo 16º da Directiva e, por entende-se por «disponíveis» as técnicas desenvolvidas
conseguinte, tem de ser tido em conta, de acordo com o a uma escala que possibilite a sua aplicação no contexto
Anexo IV da Directiva, quando se determinam as «melhores do sector industrial em causa, em condições económica e
técnicas disponíveis»]. tecnicamente viáveis, tendo em conta os custos e os benefí-
* Nota: os parênteses rectos serão removidos uma vez cios, quer essas técnicas sejam ou não utilizadas ou produzi-
terminado o procedimento de publicação pela Comissão. das no território do Estado-membro em questão, desde que
sejam acessíveis ao operador em condições razoáveis,
2. Obrigações legais relevantes da Directiva IPPC e consideram-se «melhores» as técnicas mais eficazes para
definição de MTD alcançar um nível geral elevado de protecção do ambiente
Para auxiliar o leitor a compreender o contexto legal em que no seu todo.
foi redigido este documento, descrevemos neste prefácio Além disso o Anexo IV da Directiva contém uma lista de
algumas das provisões mais relevantes da Directiva IPPC, «Elementos a ter em conta em geral ou em casos específi-
incluindo a definição do termo «melhores técnicas dispo- cos na determinação das melhores técnicas disponíveis...
níveis». Esta descrição será inevitavelmente incompleta e tendo em conta os custos e benefícios que podem resultar
é apresentada apenas a título informativo, não possuindo de uma acção e os princípios de precaução e de preven-
valor legal e não alterando ou prejudicando, seja em que ção». Estes elementos abrangem as informações publica-
medida for, as actuais provisões da Directiva. das pela Comissão por força do nº 2 do Artigo 16º.
O objectivo da Directiva é alcançar a prevenção e o controlo Cabe às autoridades competentes responsáveis pelo licen-
integrados da poluição criada pelas actividades enumera- ciamento atender aos princípios gerais definidos no Artigo
das no seu Anexo I, de modo a alcançar um nível elevado 3º quando determinam as condições da licença. Estas
de protecção do ambiente no seu todo. A base legal da condições têm de incluir os valores-limite de emissão, su-
Directiva relaciona-se com a protecção ambiental. A sua plementados ou substituídos, na medida do necessário, por
concretização deve ainda levar em consideração outros ob- parâmetros ou medidas técnicas equivalentes. De acordo
jectivos Comunitários, como a competitividade da indústria com o nº 4 do Artigo 9º da Directiva, estes valores-limite
da Comunidade, contribuindo assim para o seu desenvolvi- de emissão, parâmetros ou medidas técnicas equivalentes
mento sustentado. devem, sem prejuízo do cumprimento dos padrões de
Mais especificamente, coloca em prática um sistema de qualidade ambiental, basear-se nas melhores técnicas
autorizações para certas categorias de instalações indus- disponíveis, sem impor a utilização de uma técnica ou de
triais, requerendo da parte tanto de operadores como de uma tecnologia específicas, e tomar em consideração as
reguladores que considerem de um ponto de vista integrado características técnicas da instalação em causa, a sua
e global o potencial poluidor e consumidor das instalações. implantação geográfica e as condições locais do ambiente.
O objectivo global de uma abordagem integrada desta Em qualquer dos casos, as condições de licenciamento
natureza tem de ser o de melhorar a gestão e o controlo dos devem prever disposições relativas à minimização da polui-
processos industriais para que garantam um nível elevado ção a longa distância ou transfronteiras e garantir um nível
de protecção do ambiente no seu todo. Essencial para esta elevado de protecção do ambiente no seu todo.
abordagem é o princípio geral enunciado no Artigo 3º, se- De acordo com o Artigo 11º da Directiva, os Estados-mem-
gundo o qual os operadores devem tomar todas as medidas bros zelam por que a autoridade competente se mantenha
preventivas adequadas contra a poluição, em particular ou seja informada da evolução das melhores técnicas
pela aplicação das melhores técnicas disponíveis que lhes disponíveis.
permitam aperfeiçoar o seu desempenho ambiental.
3. Objectivo do presente documento
O nº 2 do Artigo 16º da Directiva requer que a Comissão
organize «o intercâmbio de informações entre os Estados-
consumo e de emissõeseconsiderados atingíveis recor-
rendo à técnica, alguma ideia dos custos e das questões
associadas à técnica que afectam diversos meios (efeitos
membros e as indústrias interessadas sobre as melhores multi-meios), bem como a medida em que a técnica é apli-
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técnicas disponíveis, as medidas de monitorização asso- cável à gama de instalações que requeiram licenças IPPC
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA ciadas e a sua evolução», publicando os resultados deste como, p. ex., instalações novas, existentes, de grandes ou
intercâmbio. de pequenas dimensões. É também tida em consideração a
O objectivo do intercâmbio de informação é apresentado no aplicabilidade de uma dada técnica aos diferentes sectores
considerando 25 da Directiva, que declara que «o progresso da indústria cerâmica. Não se incluem técnicas geralmente
e intercâmbio de informação ao nível comunitário relativa- consideradas obsoletas.
mente às melhores técnicas disponíveis contribuirão para a O Capítulo 5 apresenta as técnicas e os níveis de emissão
correcção dos desequilíbrios tecnológicos na Comunidade, e consumo considerados compatíveis com as MTD, em
a divulgação ao nível mundial dos valores-limite estabeleci- sentido lato. Por conseguinte, o objectivo é proporcionar
dos e das técnicas utilizadas na Comunidade e a aplicação indicações gerais quanto aos níveis de emissão e consumo
eficaz da presente directiva pelos Estados-membros». que possam ser considerados como ponto de referência
A Comissão (DG do Ambiente) estabeleceu um fórum de adequado que oriente a determinação das condições de
intercâmbio de informação (IEF) para auxiliar os trabalhos licenciamento baseadas nas MTD ou ao estabelecimento
realizados ao abrigo do nº 2 do Artigo 16º, tendo sido de disposições vinculativas gerais ao abrigo do nº 8 do
estabelecidos diversos grupos técnicos de trabalho sob a Artigo 9º. Contudo, há que salientar que este documento
sua égide. Tanto o IEF como os grupos técnicos de trabalho não propõe valores-limite de emissão. A determinação
integram representantes dos Estados-membros e da indús- das condições adequadas de licenciamento implicará a
tria, conforme estipula o nº 2 do Artigo 16º. consideração de factores locais específicos, tais como as
O objectivo desta série de documentos é reflectir com características técnicas das instalações em causa, a sua
exactidão o intercâmbio de informação que teve lugar em localização geográfica e as condições ambientais locais.
conformidade com o nº 2 do Artigo 16º e proporcionar No caso das instalações existentes, também deverá ser
informações de referência para a autoridade licenciadora ter considerada a viabilidade económica e técnica da sua even-
em conta ao determinar as condições de licenciamento. Ao tual modernização. Mesmo o próprio objectivo de garantir
prestar informação relevante sobre as melhores técnicas um elevado nível de protecção do ambiente no seu todo
disponíveis, estes documentos devem actuar como ferra- envolverá com frequência a ponderação de soluções de
mentas valiosas para o impulsionamento do desempenho compromisso entre diferentes tipos de impacto ambiental,
ambiental. que serão muitas vezes influenciados por considerações de
ordem local.
4. Fontes de informação Embora se tente aqui abordar algumas destas questões,
Este documento representa um resumo de informação coli- não é possível considerá-las cabalmente neste documento.
gida a partir de diversas fontes, abrangendo, em particular, Deste modo, as técnicas e os níveis apresentados no Ca-
os conhecimentos especializados dos grupos estabelecidos pítulo 5 não serão necessariamente adequados a todas as
para auxiliar a Comissão no seu trabalho e verificados pelos instalações. Por outro lado, a obrigação de garantir um nível
serviços da Comissão. Estamos muito gratos por todas as elevado de protecção ambiental, incluindo a minimização
contribuições. da poluição a longa distância ou transfronteiras, implica que
as condições de licenciamento não possam ser definidas
5. Como entender e utilizar este documento meramente com base em considerações de ordem local.
A informação prestada neste documento destina-se a ser Em consequência, é da maior importância que a informação
utilizada como contributo para a determinação das MTD contida neste documento seja inteiramente tida em consi-
em cada caso específico. Quando se determinam as MTD deração pelas autoridades licenciadoras.
e se estabelecem as condições de licenciamento nelas Dado que as melhores técnicas disponíveis variam com o
baseadas, há que ter sempre em conta o objectivo global tempo, este documento será revisto e actualizado sempre
para atingir um nível elevado de protecção do ambiente no que haja necessidade. Qualquer comentário ou sugestão
seu todo. deve ser endereçado ao Gabinete Europeu de IPPC, Instituto
A restante parte desta secção descreve o tipo de informa- de Estudos de Tecnologia Prospectiva:
ção proporcionada em cada secção deste documento.
Os Capítulos 1 e 2 prestam informações gerais sobre a in-
dústria manufactureira cerâmica e os processos industriais
nela utilizados. O Capítulo 3 proporciona dados e informa-
ção relativa aos actuais níveis de emissões e consumo,
reflectindo a situação nas instalações existentes à data da Edificio Expo, c/ Inca Garcilaso, s/n,
sua redacção. E-41092 Sevilha, Espanha
O Capítulo 4 descreve com mais pormenor as técnicas de Telefone: +34 95 4488 284
redução de emissões e outras consideradas mais relevan- Fax: +34 95 4488 426
tes para a determinação das MTD e condições de licencia- Correio electrónico: JRC-IPTS-EIPPCB@ec.europa.eu
mento nelas baseadas. Esta informação inclui os níveis de Internet: http://eippcb.jrc.es
ÍNDICE
RESUMO 5 2.2.5.3 Secadores2de câmaras (intermitentes) 36

PREFÁCIO 7 2.2.5.4 Secadores de túnel (contínuos) 36
ÂMBITO 15 2.2.5.5 Secadores de prateleiras verticais 36
1. Informação Geral sobre o Fabrico de produtos Cerâmicos 17 2.2.5.6 Secadores de rolos horizontais de vários andares 36
1.1 Origens históricas 18 2.2.5.7 Secadores desumidificadores 37
1.2 Características dos produtos cerâmicos 18 2.2.5.8 Secadores a infravermelhos e microondas 37
1.3 Distribuição geográfica e considerações gerais de ordem económica 19 2.2.6 Tratamento da superfície e decoração dos produtos cerâmicos 37
1.4 Aspectos ambientais relevantes 19 2.2.6.1 Texturização dos produtos cerâmicos 37
1.5 Subsectores da indústria cerâmica 20 2.2.6.2 Revestimentos aplicados 37
1.5.1 Tijolos e telhas 21 2.2.6.3 Vidragem, engobagem e outras técnicas decorativas 37
1.5.2 Tubos de grés 22 2.2.7 Cozedura 38
1.5.3 Produtos refractários 22 2.2.7.1 Objectivos da cozedura 38
1.5.4 Agregados de argila expandida 23 2.2.7.2 Alterações físico-químicas durante a cozedura 38
1.5.5 Azulejos e ladrilhos 23 2.2.7.3 Fornos intermitentes (periódicos) 39
1.5.6 Louça utilitária e decorativa 25 2.2.7.4 Fornos contínuos 39
1.5.7 Louça sanitária 25 2.2.7.4.1 Fornos de câmara (Hoffmann) 39
1.5.8 Cerâmicas técnicas 25 2.2.7.4.2 Fornos de túnel 39
1.5.9 Abrasivos com ligante inorgânico 26 2.2.7.4.3 Fornos de rolos 40
2. Processos e écnicas aplicados no fabrico de produtos cerâmicos 28 2.2.7.4.4 Fornos de placas deslizantes 40
2.1 Matérias-primas 30 2.2.7.5 Cozedura em pilha 40
2.2 Descrição geral do processo de produção 30 2.2.7.6 Fornos rotativos 41
2.2.1 Armazenamento e transporte de matérias-primas 31 2.2.7.7 Leitos fluidificados 41
2.2.2 Preparação das matérias-primas 31 2.2.7.8 Recuperação de calor durante o arrefecimento 41
2.2.2.1 Pré-secagem 31 2.2.8 Tratamento subsequente (acabamento do produto) 41
2.2.2.2 Pré-mistura 31 2.2.8.1 Rectificação (rectificação, perfuração, serragem) 41
2.2.2.3 Desagregação/ maturação 31 2.2.8.1.1 Rectificação a húmido 41
2.2.2.4 Moagem primária e secundária e peneiração 32 2.2.8.1.2 Rectificação a seco 41
2.2.2.5 Moagem por via seca ou húmida 32 2.2.8.1.3 Perfuração 41
2.2.2.6 Peneiração a seco/ separação pneumática 32 2.2.8.1.4 Serragem 41
2.2.2.7 Secagem por atomização 32 2.2.8.2 Polimento 42
2.2.2.8 Calcinação 32 2.2.8.3 Enriquecimento com carbono (produtos refractários) 42
2.2.2.9 Materiais de base sintéticos 33 2.2.8.4 Acabamento de tijolos face-à-vista 42
2.2.2.10 Fritas e vidrados, preparação do vidrado 33 2.2.9 Materiais auxiliares adicionais 42
2.2.3 Mistura dos componentes 33 2.2.9.1 Materiais para juntas (tubos) 42
2.2.3.1 Geral 33 2.2.9.2 Silicones/produtos hidrófugos 42
2.2.3.2 Misturadores contínuos 33 2.2.9.3 Materiais de isolamento 42
2.2.3.3 Misturador de composição 34 2.2.9.4 Revestimento (tijolos refractários) 42
2.2.4 Conformação dos produtos 34 2.2.9.5 Adesivos 43
2.2.4.1 Geral 34 2.2.9.6 Montagem final 43
2.2.4.2 Prensagem 34 2.2.10 Escolha, embalagem e armazenamento 43
2.2.4.2.1 Prensagem mecânica 34 2.2.11 Instalações de abastecimento e eliminação 43
2.2.4.2.2 Prensagem hidráulica 34 (tratamento dos efluentes gasosos e tratamento
2.2.4.2.3 Prensagem por impacto 34 de águas residuais de processo)
2.2.4.2.4 Prensagem por fricção 34 2.2.12 Reciclagem na indústria cerâmica 43
2.2.4.2.5 rensagem isostática 35 2.2.13 Organigrama geral com as diferentes vias de transformação 44
2.2.4.3 Extrusão 35 2.3 Descrição das técnicas de fabrico 45
2.2.4.4 Moldagem 35 de produtos cerâmicos por subsector
2.2.4.5 Enchimento 35 2.3.1 Tijolos e telhas 45
2.2.4.6 Conformação por fusão 35 2.3.1.1 Matérias-primas 46
2.2.5 Secagem dos produtos cerâmicos 35 2.3.1.2 Preparação das matérias-primas 48
2.2.5.1 Geral 35 2.3.1.3 Conformação 49
2.2.5.2 Secador de pavimento aquecido 36 2.3.1.4 Secagem, vidragem e engobagem 49
10
2.3.1.5 Cozedura 2 49 2.3.8.9 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de cerâmica técnica 2 81
2.3.1.6 Tratamento subsequente 51 2.3.9 Abrasivos com ligante inorgânico 82
2.3.1.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de tijolos e telhas 51 2.3.9.1 Matérias-primas 82
2.3.2 Tubos de grés 52 2.3.9.2 Preparação das matérias-primas 83
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2.3.2.1 Matérias-primas 53 2.3.9.3 Conformação 83
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2.3.2.2 Preparação das matérias-primas 54 2.3.9.4 Secagem 83
de Tecnologia Prospectiva 2.3.2.3 Conformação 54 2.3.9.5 Cozedura 83
2.3.2.4 Secagem e vidragem 54 2.3.9.6 Tratamento subsequente 83
2.3.2.5 Cozedura 54 2.3.9.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de abrasivos 84
2.3.2.6 Tratamento subsequente 55 com ligante inorgânico
2.3.2.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de tubos de grés 55 3. Níveis actuais de emissões e consumos 87
2.3.3 Produtos refractários 55 3.1 Emissões – considerações gerais 88
2.3.3.1 Matérias-primas 56 3.1.1 Emissões atmosféricas 88
2.3.3.2 Preparação das matérias-primas 57 3.1.1.1 Poeiras (partículas) 88
2.3.3.3 Conformação 57 3.1.1.2 Emissões gasosas 88
2.3.3.4 Secagem 57 3.1.1.2.1 Dióxido de enxofre e outros compostos sulfurados 88
2.3.3.5 Cozedura 58 3.1.1.2.2 Óxidos de azoto e outros compostos azotados 88
2.3.3.6 Tratamento subsequente 59 3.1.1.2.3 Monóxido de carbono (e dióxido de carbono) 88
2.3.3.7 Procedimentos especiais 59 3.1.1.2.4 Compostos orgânicos voláteis (COV) 88
2.3.3.8 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de produtos refractários 59 3.1.1.2.5 Metais e seus compostos 88
2.3.4 Agregados de argila expandida 59 3.1.1.2.6 Cloro e seus compostos 89
2.3.4.1 Matérias-primas, aditivos e agentes auxiliares 60 3.1.1.2.7 Flúor e seus compostos 89
2.3.4.2 Sistema geral e tecnologia do processo 61 3.1.2 Emissões para a água 89
2.3.4.2.1 Conformação 61 3.1.3 Perdas/resíduos de processo 90
2.3.4.2.2 Tecnologia do processo térmico 62 3.1.4 Emissão de ruído 90
2.3.4.2.3 Reacção química durante a dilatação 62 3.1.5 Possíveis fontes de emissões no processo 90
2.3.4.2.4 Passagem pelo crivo e moagem subsequentes 62 3.2 Consumo – considerações gerais 91
2.3.4.3 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de agregados de argila expandida 63 3.2.1 Consumo de energia 91
2.3.5 Azulejos e ladrilhos 63 3.2.2 Consumo de água 92
2.3.5.1 Matérias-primas 64 3.2.3 Consumo de matérias-primas 92
2.3.5.2 Preparação das matérias-primas 64 3.3 Apresentação de dados sobre emissões e consumos 92
2.3.5.3 Conformação 65 3.3.1 Tijolos e telhas 92
2.3.5.4 Secagem 65 3.3.1.1 Dados relativos às emissões 92
2.3.5.5 Cozedura e vidragem 65 3.3.1.2 Dados relativos ao consumo 98
2.3.5.6 Tratamento subsequente 66 3.3.2 Tubos de grés 100
2.3.5.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de azulejos e ladrilhos 66 3.3.2.1 Dados relativos a emissões 100
2.3.6 Louça utilitária e decorativa 67 3.3.2.2 Dados relativos a consumos 101
2.3.6.1 Matérias-primas 67 3.3.3 Produtos refractários 102
2.3.6.2 Preparação das matérias-primas 68 3.3.3.1 Dados relativos a emissões 102
2.3.6.3 Conformação 69 3.3.3.2 Dados relativos a consumo 103
2.3.6.4 Secagem 69 3.3.4 Agregados de argila expandida 104
2.3.6.5 Cozedura, vidragem e decoração 69 3.3.4.1 Dados relativos a emissões 104
2.3.6.6 Tratamento subsequente 71 3.3.4.2 Dados relativos a consumo 106
2.3.6.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de cerâmica doméstica 72 3.3.5 Azulejos e ladrilhos 107
2.3.7 Louça sanitária 72 3.3.5.1 Dados relativos a emissões 107
2.3.7.1 Matérias-primas 73 3.3.5.2 Dados relativos a consumo 110
2.3.7.2 Preparação das matérias-primas 73 3.3.6 Louça utilitária e decorativa 111
2.3.7.3 Conformação 73 3.3.6.1 Dados relativos a emissões 2 111
2.3.7.4 Secagem e vidragem 73 3.3.6.2 Dados relativos a consumo 114
2.3.7.5 Cozedura 74 3.3.7 Louça Sanitária 115
2.3.7.6 Tratamento subsequente 74 3.3.7.1 Dados relativos a emissões 115
2.3.7.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de louça sanitária 74 3.3.7.2 Dados relativos a consumo 117
2.3.8 Cerâmicas técnicas 75 3.3.8 Cerâmica técnica 119
2.3.8.1 Matérias-primas 76 3.3.8.1 Dados relativos a emissões 119
2.3.8.2 Preparação das matérias-primas 2 76 3.3.8.2 Dados relativos a consumo 121
2.3.8.3 Conformação 77 3.3.9 Ligantes abrasivos inorgânicos 121
2.3.8.4 Rectificação 78 3.3.9.1 Dados relativos a emissões 121
2.3.8.5 Vidragem, engobagem e metalização 79 3.3.9.2 Dados relativos a consumo 122
2.3.8.6 Secagem, eliminação por combustão e pré-cozedura 80 4. Técnicas a ter em consideração na determinação 124
2.3.8.7 Cozedura/sinterização 80 das mtd no fabrico de produtos cerâmicos
2.3.8.8 Tratamento subsequente 81 4.1 Redução do consumo de energia (eficiência energética) 127
4.1.1 Melhorar a concepção dos fornos e secadores 2 127 5.1.3 Emissão de poeiras 2 179
4.1.2
4.1.3
Recuperação do calor em excesso dos fornos
Instalações de co-geração/produção combinada
128
129
5.1.3.1
5.1.3.2
Emissões difusas de poeiras
Emissões pontuais de poeiras resultantes
179
179
11
de calor e electricidade de operações com elevadas emissões de poeiras
4.1.4 Substituição de fuelóleo pesado e de combustíveis sólidos 130 5.1.3.3 Emissões de poeiras resultantes de processos de secagem 179 Prevenção e Controlo
por combustíveis com baixos níveis de emissões 5.1.3.4 Emissões de poeiras resultantes dos processos 179 Documento de Referência
4.1.5 Alteração dos corpos cerâmicos 131 de cozedura nos fornos

4.2 Emissões de poeiras (partículas) 132 5.1.4 Compostos gasosos 180

4.2.1 Medidas aplicáveis às operações que produzem poeiras 132 5.1.4.1 Medidas/técnicas primárias 180
4.2.2 Medidas aplicáveis às zonas de armazenagem a granel 133 5.1.4.2 Medidas/técnicas secundárias e em combinação com as 180
4.2.3 Sistemas de separação/filtração 134 medidas/técnicas primárias
4.2.3.1 Separadores centrífugos 134 5.1.5 Águas residuais de processo (emissões e consumos) 181
4.2.3.2 Filtros de mangas 134 5.1.6 Lamas 181
4.2.3.3 Filtros laminares sinterizados 136 5.1.7 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 181
4.2.3.4 Separadores por via húmida de partículas 137 5.1.8 Ruído 182
4.2.3.5 Precipitadores electrostáticos (PE) 138 5.2 Melhores Técnicas Disponíveis específicas por sector 182
4.3 Compostos gasosos 139 5.2.1 Tijolos e telhas 182
4.3.1 Redução da entrada dos precursores dos poluentes 139 5.2.1.1 Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias 182
4.3.2 Utilização de aditivos ricos em cálcio 140 5.2.1.2 Compostos orgânicos voláteis 182
4.3.3 Optimização dos processos 142 5.2.2 Tubos de grés 182
4.3.3.1 Técnicas de optimização das curvas de cozedura 142 5.2.2.1 Emissões pontuais de poeiras 182
4.3.3.2 Redução dos níveis de vapor de água dos gases dos fornos 143 5.2.3 Produtos refractários 183
4.3.3.3 Combustão interna dos gases de carbonização 143 5.2.3.1 Compostos orgânicos voláteis 183
4.3.3.4 Queimadores de baixas emissões de NOx 144 5.2.3.2 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 183
4.3.4 Instalações de depuração - sorção (adsorventes, absorventes) 145 5.2.4 Agregados de argila expandida 183
4.3.4.1 Colunas de adsorção em cascata 145 5.2.4.1 Emissões pontuais de poeiras 183
4.3.4.2 Sistemas de adsorção modular 147 5.2.4.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias 183
4.3.4.3 Tratamento por via seca de efluentes gasosos com um filtro 148 5.2.5 Azulejos e ladrilhos 183
(filtro de mangas ou precipitador electrostático) 150 5.2.5.1 Emissões pontuais de poeiras 183
4.3.4.4 Tratamento a húmido dos efluentes gasosos 152 5.2.5.2 Emissões de poeiras dos processos de cozedura nos fornos 184
4.3.4.5 Filtros de carvão activado 152 5.2.5.3 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias 184
4.3.4.6 Depuradores biológicos 152 5.2.5.4 Reutilização de águas residuais de processo 184
4.3.5 Pós-combustão 152 5.2.5.5 Reutilização de lamas 184
4.3.5.1 Pós-combustão térmica 154 5.2.6 Louça de mesa e louça ornamental (cerâmica doméstica) 184
4.3.5.2 Pós-combustão catalítica 155 5.2.6.1 Emissões pontuais de poeiras 184
4.3.6 Exemplos de parâmetros de funcionamento, de eficácia, consumos 5.2.6.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias 184
e custos para diversas técnicas de lavagem dos efluentes gasosos 5.2.6.3 Reutilização de águas residuais de processo 184
4.4 Águas residuais de processo 158 5.2.6.4 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 184
4.4.1 Utilização de água como matéria-prima 158 5.2.7 Louças sanitárias 185
4.4.2 Utilização de água como veículo de permutação de calor 158 5.2.7.1 Emissões pontuais de poeiras 185
4.4.3 Utilização de água como agente de tratamento 158 5.2.7.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias 185
4.4.4 Utilização de água como agente de limpeza 158 5.2.7.3 Reutilização de águas residuais de processo 185
4.4.5 Objectivos e soluções para a redução das águas residuais 158 5.2.7.4 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 185
de processo (emissões e consumo) 5.2.8 Cerâmicas técnicas 185
4.4.5.1 Optimização dos processos 158 5.2.8.1 Emissões pontuais de poeiras 185
4.4.5.2 Sistemas de tratamento das águas residuais de processo 159 5.2.8.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias 185
4.5 Perdas de processo/resíduos 161 5.2.8.3 Compostos orgânicos voláteis 185
4.5.1 Lamas resultantes do fabrico de produtos cerâmicos 161 5.2.8.4 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 186
4.5.1.1 Sistemas de reciclagem de lamas 161 5.2.9 Abrasivos com ligante inorgânico 186
4.5.1.2 Reutilização de lamas noutros produtos 163 5.2.9.1 Compostos orgânicos voláteis 186
4.5.2 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 163 6. Técnicas emergentes para o fabrico de cerâmica 189
4.5.2.1 Considerações gerais relativas à reutilização das perdas de processo 163 6.1 Queimadores de tubo radiante 190
sólidas como matérias-primas 6.2 Cozedura e secagem assistidas por microondas 190
4.5.2.2 Considerações gerais sobre moldes de gesso, auxiliares 164 6.3 Novo tipo de sistema de secagem para produtos refractários 191
de cozedura e peças partidas – evitar/substituir/reduzir 6.4 Gestão avançada das águas residuais de processo, 192
4.6 Considerações gerais relativas ao ruído 165 com recuperação integrada dos vidrados
4.7 Instrumentos de gestão ambiental 165 6.5 Vidragem sem chumbo de porcelana 194
5. Melhores técnicas disponíveis para o fabrico de cerâmica 175 de mesa de alta qualidade
5.1 Melhores Técnicas Disponíveis Genéricas 177 7. OBSERVAÇÕES FINAIS 197
5.1.1 Gestão ambiental 177 8. BIBLIOGRAFIA 203
5.1.2 Consumo de energia 179 9. GLOSSÁRIO 207
12 LISTA DE FIGURAS
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
de Tecnologia Prospectiva Figura 1.1 : Etapas do fabrico de produtos cerâmicos? 18
Figura 2.1 : Gamas das temperaturas de maturação industrial em diferentes conjuntos de produtos 38
Figura 2.2 : Corte transversal de um forno intermitente 39
Figura 2.3 : Esquema de um forno de túnel 40
Figura 2.4 : Corte transversal de um forno de túnel com vagão 40
Figura 2.5 : Corte transversal de um forno de rolos 40
Figura 2.6 : Organigrama geral do processo, com as diferentes vias de transformação 44
Figura 2.7 : Esquema do fabrico de telhas prensadas 45
Figura 2.8 : Esquema da preparação de tijolos extrudidos durante o fabrico de tijolos de alvenaria 45
Figura 2.9 : Distribuição do teor em fluoreto de argila italiana 47
Figura 2.10 : Distribuição do teor em cloro de argila italiana 47
Figura 2.11 : Distribuição do teor em enxofre de argila italiana 47
Figura 2.12 : Teor em enxofre das matérias-primas 48
Figura 2.13 : Fluxo de entradas e saídas durante o processo de tijolos e telhas 51
Figura 2.14: Esquema do fabrico das condutas de argila vitrificada 52
Figura 2.15 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico das condutas de argila vitrificada 55
Figura 2.16 : Esquema do fabrico de tijolos básicos com teor em ferro-crómio 56
Figura 2.17 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de produtos refractários 59
Figura 2.18 : Esquema do fabrico dos granulados de argila expandida 60
Figura 2.19 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de granulados de argila expandida 63
Figura 2.20 : Esquema do fabrico dos azulejos e ladrilhos 64
Figura 2.21 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de azulejos e azulejos 66
Figura 2.22 : Esquema do fabrico de porcelana de mesa 67
Figura 2.23 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico das cerâmicas domésticas 72
Figura 2.24 : Esquema do fabrico de loiças sanitárias 72
Figura 2.25 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de loiças sanitárias 74
Figura 2.26 : Esquema do processo de fabrico de isolantes eléctricos 75
Figura 2.27 : Esquema do processo de fabrico de catalisadores cerâmicos 76
Figura 2.28 : Usinage vert, blanc et dur no fabrico de cerâmicas técnicas 79
Figura 2.29 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de cerâmicas técnicas 82
Figura 2.30 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de abrasivos com ligante inorgânico 84
Figura 3.1 : Distribuição do fluoreto libertado na indústria de tijolos e telhas italiana 93
Figura 3.2 : Distribuição do cloro libertado na indústria de tijolos e telhas italiana 93
Figura 3.3 : Emissões de SOx na Alemanha, no Reino Unido e na Bélgica 94
Figura 3.4 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de tijolos de alvenaria 99
Figura 3.5 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de condutas de argila vitrificada 101
Figura 3.6 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de tijolos em crómio-périclase 104
Figura 3.7 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de loiças domésticas 115
Figura 3.8 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de loiças sanitárias 118
Figura 4.1 : Esquema de um exemplo de sistema misto de recuperação de calor 128
Figura 4.2 : Esquema da produção de ar quente através de um motor a gás de co-produção 129
Figura 4.3 : Esquema de um filtro de mangas com regeneração por impulsão de pressão 135
Figura 4.4 : Exemplos de custo de investimento incluídos nos custos anuais das fábricas de filtros, excepto a instalação e os filtros de mangas 136
Figura 4.5 : Esquema de um filtro rígido de lâminas 137
Figura 4.6 : Gamas de temperatura de um exemplo de curva de temperatura na libertação de poluentes durante a cozedura de tijolos 142
Figura 4.7 : Esquema da combustão interna dos Efluentes gasosos 143
Figura 4.9 : Esquema do processo de um adosorvente de leito tipo cascata com tambor de lascamento 146
Figura 4.10 : Esquema de um sistema de adsorção modular alveolar 147
Figura 4.11 : Esquema da depuração a seco de Efluentes gasosos com um filtro de mangas 148
Figura 4.12 : Esquema da depuração a seco de Efluentes gasosos com um precipitador eletrostático 149
Figura 4.13 : Ilustração de uma unidade de depuração em fase húmida de Efluentes gasosos 150
Figura 4.14 : Esquema de um sistema de pós-combustão térmica no interior de um termoreactor (sistema com três câmaras) 153
Figura 4.15 : Percurso do gás de combustã num sistema de pós-combustão térmica externa 153
Figura 4.16 : Esquema de uma estação de tratamento das águas residuais de processo 160
Figura 4.17 : Esquema de uma instalação de reciclagem de lamas 162
LISTA DE TABELAS 13
Tabela 1.1 : Valores de produção, vendas e mão de obra no sector da indústria cerâmica? 19 Manufactureira Cerâmica
Tabela 1.2 : Consumo específico de energia na indústria cerâmica europeia 20

Tabela 1.3 : Quantidade de combustível utilzado na Alemanha em 1998 20
Tabela 1.4 : A indústria das condutas de argila vitrificada na Europa 22
Tabela 1.5 : Fabrico de produtos refractários na UE-15 em 2001/2002 23
Tabela 1.6 : Classificação simplificada de tijolos de cerâmica 24
Tabela 1.7 : Consumo de energia por Estado-membro (consumo específico de energia em TJ por 1000 toneladas produzidas) 24
Tabela 1.8 : Volume da produção de loiças de mesa e loiças ornamenentais 25
Tabela 2.1 : Gamas de composição química e mineralógica das matérias-primas argilosas utilizadas na indústria do tijolo e da telha em 46
Tabela 2.2 : diferentes países europeus 50
Tabela 2.3 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel 50
Tabela 2.4 : Comparação entre os fornos de túnel clássicos e os métodos de cozedura rápida (telhas) 50
Tabela 2.5 : Parâmetros de funcionamento de cozedura rápida 53
Tabela 2.6 : Composição mineral da argila no fabrico de condutas de argila vitrificada 53
Tabela 2.7 : Composição química da argila no fabrico de condutas de argila vitrificada 54
Tabela 2.8 : Gama dos parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel 56
Tabela 2.9 : Óxidos mais utilizados nas operações de fusão/fundição 57
Tabela 2.10 : Parâmetros do funcionamento periódico dos secadores (secadores de câmara) 58
Tabela 2.11 : Parâmetros de funcionamento de dois secadores de túnel e um secador climatizado 58
Tabela 2.12 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel utilizados na indústria refractária 58
Tabela 2.13 : Parâmetros de funcionamento dos fornos intermitentes 61
Tabela 2.14 : Exemplos de aditivos e agentes auxiliares que favorecem a dilatação 65
Tabela 2.15 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel e dos fornos de rolos 68
Tabela 2.16 : Gamas normais da composição química das matérias-primas utilizadas no fabrico de cerâmica doméstica 68
Tabela 2.17 : Gamas normais da composição química das matérias-primas utilizadas no fabrico de cerâmica doméstica 70
Tabela 2.18 : Parâmetros de funcionamento de um forno intermitente 70
Tabela 2.19 : Parâmetros defuncionamento dos fornos de túnel 71
Tabela 2.20 : Parâmetros de funcionamento de decoração sobre vidrado 71
Tabela 2.21 : Parâmetros de funcionamento da decoração ao grande fogo e sob vidrado 73
Tabela 2.22 : Parâmetros de funcionamento periódica dos secadores (secadores de câmara) 74
Tabela 2.23 : Parâmetros de funcionamneto dos fornos de túnel 74
Tabela 2.24 : Parâmetros de funcionamento dos fornos intermitentes 80
Tabela 3.1 : Temperaturas de sinterização dos materiais utilizados em cerâmicas técnicas 91
Tabela 3.2 : Síntese de possíveis fontes de emissão e percursos de emissão na indústria cerâmica 93
Tabela 3.3 : Gamas de emissão de gás de combustão em estado bruto resultante do processo de cozedura de tijolos e telhas 94
Tabela 3.4 : Parâmetros de funcionamento do gás bruto com váríos combustíveis 94
Tabela 3.5 : Valores do gás bruto com vários agentes formadores de poros 95
Tabela 3.6 : Concentrações médias de gás puro (blocos de argila porosos) e respectivos factores de emissão 95
Tabela 3.7 : Concentrações de gás puro nas fábricas de tijolos de alvenaria 96
Tabela 3.8 : Concentrações de gás puro nas fábricas de tijolos face-à-vista e nas fábricas de telha 96
Tabela 3.9 : Valores das emissões de gás bruto e de gás depurador no fabrico de blocos de argila 97
Tabela 3.10 : Valores das emissões de gás bruto e de gás depurado no fabrico de tijolos face-à-vista 99
Tabela 3.11 : Parâmetros de energia consumida nas instalações de fabrico de tijolos e telhas por cada tonelada de produto 99
Tabela 3.12 : Consumo específico de energia na indústria de tijolos e telhas 100
Tabela 3.13 : Concentração máxima de gás depurado no fabrico de condutas de argila vitrificada 101
Tabela 3.14 : Consumo específico de energia no fabrico de condutas em argila vitrificada 102
Tabela 3.15 : Valores do gás bruto em diferentes produtos refractários 102
Tabela 3.16 : Emissões provenientes dos fornos para produtos refractários não-básicos 102
Tabela 3.17 : Valores de gás bruto utilizado em processos especiais 103
Tabela 3.18 : Parâmetros de consumo de energia por kg de produto durante fabrico de tijolos refractários de magnésia 105
Tabela 3.19 : Gamas dos valores de emissão de poeiras resultante da trituração primária a jusante de um filtro de tecido 105
Tabela 3.20 : Gamas dos valores reais de emissão resultantes de moagem a jusante do respectivo sistema de filtragem 105
Tabela 3.20 : Gamas dos valores de emissão resultantes da granulação a jusante de um filtro de tecido 105
Tabela 3.21 : Gamas de valores de emissão resultante do processo de cozedura a jusante do respectivo sistema de filtragem. 105
Tabela 3.22 : Valores de emissão de poeiras de unidades de peneiração 106
14 LISTA DE TABELAS
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
de Tecnologia Prospectiva Tabela 3.23 : Valores de resíduos de depuradores por via húmida 106
Tabela 3.24 : Mistura de matérias-primas na produção de agregados de argila expandidos 106
Tabela 3.25 : Parâmetros de funcionamento e valores de gás bruto das unidades de secagem por pulverização 107
Tabela 3.26 : Parâmetros de funcionamento e valores de gás bruto dos secadores de câmara 108
Tabela 3.27 : Parâmetros de funcionamento e valores de gás bruto durante o processo de cozedura 108
Tabela 3.28 : Emissões gasosas resultantes das várias fases do processo de fabrico de ladrilhos e telhas. Factores de emissão 109
de poluentes em emissões não-controladas (NC) e controladas (C)
Tabela 3.29 : Análise química das águas residuais de processo 109
Tabela 3.30 : Gamas dos principais componentes químicos da lama (fabrico de ladrilhos e azulejos) 110
Tabela 3.31 : Exemplos de necessidades específicas de energia de diferentes fornos 110
Tabela 3.32 : Comparação do consumo específico de energia térmica e energia eléctrica em cada etapa do processo 110
Tabela 3.33 : Parâmetros de funcionamento e valores de emissão de poeiras de gás depurado de um secador por pulverização 111
Tabela 3.34 : Valores de gás puro e parâmetros de funcionamento do processo de cozedura de cerâmica doméstica 111
Tabela 3.35 : Valores de gás bruto e gás depurado de um processo de cozedura de cerâmica doméstica 112
Tabela 3.36 : Sistemas de pigmentação cerâmica utilizada nas cores de decoração 112
Tabela 3.37 : Concetração de metais pesados no gás bruto utilizado na cozedura da decoração 112
Tabela 3.38 : Análise das águas residuais de processo de uma fábrica de loiças de porcelana 113
Tabela 3.39 : Análise das águas residuais de processo de uma fábrica de cerâmica doméstica 114
Tabela 3.40 : Parâmetros de consumo de energia eléctrica e energia térmica de uma fábrica de loiças de mesa de porcelana 115
Tabela 3.41 : Exemplos da composição de gás bruto e gás depurado libertados por um forno de túnel 116
Tabela 3.42 : Concentração de gás puro em fornos de túnel e fornos intermitentes 116
Tabela 3.43 : Exemplos de concentração de gás depurado de duas fábricas de loiças sanitárias 116
Tabela 3.44 : Concentração de poluentes em águas residuais de processo purificadas 117
Tabela 3.45 : Parâmetros de funcionamento e débito de diferentes fornos 118
Tabela 3.47 : Concentrações de gás bruto durante a cozedura de isolantes eléctricos 118
Tabela 3.48 : Concentrações de gás de combustão de um forno de túnel durante o processo de cozedura de isolantes eléctricos 119
Tabela 3.49 : Concentrações em águas residuais de processo purificadas provenientes de uma fábrica de isolantes eléctricos 120
Tabela 3.50 : Concentrações em águas residuais de processo provenientes de uma fábrica de isolantes eléctricos 120
Tabela 3.51 : Concentrações em águas residuais de processo purificadas provenientes de uma fábrica de produtos piezocerâmicos 120
Tabela 3.52 : Parâmetros de consumo de energia de duas fábricas de electroporcelana 121
Tabela 3.53 : Composição das matérias-primas utilizadas no fabrico de electroporcelana 121
Tabela 3.54 : Exemplos de valores de gás de combustão em três fábricas onde são produzidos abrasivos com ligante inorgânico 122
Tabela 3.55 : Síntese do consumo global de energia de três fábricas de abrasivos com ligante inorgânico 122
Tabela 3.56 : Parâmetros de consumo de matérias-primas de três fábricas de abrasivos com ligante inorgânico 123
Tabela 4.1 : Informação discriminada para cada técnica descrita neste capítulo 126
Tabela 4.2 : Exemplos das temperaturas a que resistem e dos custos dos filtros de mangas 135
Tabela 4.3 : Exemplos dos parâmetros de funcionamento para a remoção de poeiras com filtros de tecido 135
Tabela 4.4 : Dados relativos ao funcionamento e aos custos dos precipitadores electrostáticos 138
Tabela 4.5 : Parâmetros técnicos, dados sobre a eficácia, os consumos e os custos para diversas técnicas de lavagem dos efluentes gasosos 155
Tabela 4.6 : Eficácia das reduções relativamente à dependência do teor de enxofre na argila 155
Tabela 4.7 : Custos relativamente à redução de poeiras e de compostos inorgânicos e orgânicos gasosos através de diferentes técnicas de redução 157
Tabela 4.8 : Taxas de reciclagem atingíveis nas águas residuais de processo em diferentes sectores da indústria cerâmica 159
Tabela 5.1 : Nível das emissões associado à MTD para os compostos gasosos inorgânicos provenientes 180
do gás de combustão utilizado nos fornos de cozedura
Tabela 5.2 : Nível das emissões de poluentes associado à MTD durante a descarga de águas residuais 181
Tabela 7.1 : Calendarização do processo de trabalho do BREF relativo ao fabrico de produtos cerâmicos 198
ÂMBITO 15
O presente documento abrange as actividades industriais especificadas na secção 3.5 do anexo I da Directiva 96/61/CE:
“3.5. Instalações de fabrico de produtos cerâmicos por cozedura, nomeadamente telhas, tijolos, refractários, ladrilhos, produtos
de grés ou porcelanas, com uma capacidade de produção superior a 75 toneladas por dia, e/ou uma capacidade de forno superior
a 4 m³ e uma densidade de carga enforna por forno superior a 300 kg/m³”.
Para efeitos do presente documento, as actividades industriais abrangidas por esta descrição serão referidas como «a indústria
cerâmica».
Os vários sub-sectores da indústria cerâmica integram um amplo leque de matérias-primas e de técnicas de fabrico, mas todos
envolvem a selecção de argilas e de outros materiais, sobretudo inorgânicos, que são sujeitos a transformação, secagem e coze-
dura. Os principais sub-sectores baseados nos produtos de cerâmica fabricados (produtos cerâmicos) são:
— azulejos e ladrilhos
— tijolos e telhas
— louça utilitária e decorativa (cerâmica doméstica e ornamental)
— produtos refractários
— louça sanitária
— cerâmicas técnicas
— tubos de grés (condutas de argila vitrificada)
— agregados de argila expandida
— abrasivos com ligante inorgânico
O documento abrange, para além das actividades básicas de fabrico, as actividades directamente associadas que possam ter
efeitos sobre as emissões ou sobre a poluição. Assim, são tratadas actividades que vão da preparação das matérias-primas à
expedição dos produtos acabados. Certas actividades, como a extracção das matérias-primas, não estão abrangidas, porque não
se considera que estejam directamente associadas à actividade primária. Por exemplo, não é tratada a extracção de matérias-
primas. As actividades abrangidas são:
— selecção e preparação de matérias-primas – sobretudo à base de argilas e/ou outros minerais inorgânicos
— conformação do material – normalmente a partir de matérias-primas no estado plástico
— secagem do material e eventual vidragem
— cozedura
— subsequente tratamento e embalagem.
16
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
1. Informação Geral 17
sobre o Fabrico Prevenção e Controlo
de Produtos Cerâmicos
1.1 Origens históricas 18
1.2 Características dos produtos cerâmicos 18
1.3 Distribuição geográfica e considerações gerais de ordem 19
económica
1.4 Aspectos ambientais relevantes 19
1.5 Subsectores da indústria cerâmica 20
1.5.1 Tijolos e telhas 21
1.5.2 Tubos de grés 22
1.5.3 Produtos refractários 22
1.5.4 Agregados de argila expandida 23
1.5.5 Azulejos e ladrilhos 23
1.5.6 Louça utilitária e decorativa 25
1.5.7 Louça sanitária 25
1.5.8 Cerâmicas técnicas 25
1.5.9 Abrasivos com ligante inorgânico 26
18 1.1 Origens históricas
O termo «produtos cerâmicos» deriva do grego «keramos», que significa «terra queimada» e é utilizado para descrever materiais
da indústria de loiça. Pesquisas recentes mostram que a transformação da argila teve início por volta de 19 000 AC. Os achados
mais antigos de loiça no sul do Japão datam de 8000 AC a 9000 AC. Já em 4000 AC se utilizavam tijolos cozidos para a constru-
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
ção de torres de templos, palácios e fortificações. Há mais de 2000 anos, os Romanos disseminaram a técnica do fabrico do tijolo
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA por grandes zonas da Europa. No Egipto, em 2600 AC, utilizavam-se placas cerâmicas vidradas como decoração de paredes de
pirâmides e, na China, a arte do fabrico da porcelana é conhecida desde 1000 AC.
1.2 Características dos produtos cerâmicos

Em geral, o termo «cerâmica» (produtos cerâmicos) é utilizado para materiais inorgânicos (eventualmente com algum conteúdo
orgânico), constituídos por compostos não-metálicos e estabilizados por um processo de cozedura em fornos. Para além dos
materiais à base de argila, a cerâmica moderna inclui uma grande variedade de produtos com uma pequena fracção de argila ou
mesmo sem argila. Os produtos cerâmicos podem ser vidrados ou não vidrados, porosos ou vitrificados.
A cozedura dos corpos cerâmicos induz uma transformação dos minerais constituintes, função do tempo e da temperatura de
aquecimento, que resulta geralmente numa mistura de novos minerais, com fases vítreas. As propriedades características dos
produtos cerâmicos são, nomeadamente, a elevada resistência mecânica, a resistência ao desgaste, uma vida útil longa, a inércia
química e ausência de toxicidade, a resistência ao calor e à chama, a resistência eléctrica (geralmente) e, por vezes, também
uma porosidade específica.
As principais etapas do fabrico de produtos cerâmicos são, na sua maioria, independentes dos materiais utilizados e do produto
final. A figura que se segue representa esquematicamente o processo típico e instalações de abastecimento e tratamento de
resíduos eventuais ou necessárias. O processo é constituído pelas etapas: extracção das matérias-primas e transporte para a
fábrica de produtos cerâmicos (nenhuma destas duas etapas é abrangida por este documento), armazenamento de matérias-
primas, preparação de matérias-primas, moldagem, secagem, tratamento da superfície, cozedura e tratamento subsequente [23,
TWG Ceramics, 2005].
Extração das matérias-primas e transporte para a fábrica de cerâmica

Energia eléctrica Agentes auxiliares Matérias-primas Água Agentes de sorção
Armazenamento
das matérias-primas
na fábrica de cerâmica
e transporte interno
Preparação
das matérias-primas
Ruído
Produção
dos moldes Moldagem
Tratamento dos
efluentes gasosos,
despoeiramento
Coloração Emissões
Secagem para a atmosfera
Recilagem
Base Fritas Preparação Resíduos

do vidrado Tratamento de superfícies
Tratamento
das águas
Auxiliares Águas residuais
de cozedura Armazenamento Cozedura de processo
de combustíveis Re-utilização
Combustíveis na preparação das
matérias-primas
Tratamento subsequente
Determinação das MTD

Produto
Figura 1.1 : Etapas do fabrico de produtos cerâmicos
As melhores técnicas disponíveis para a protecção ambiental integrada na indústria cerâmica mencionadas no presente docu-
mento relacionam-se com os processos empregues na zona enquadrada.
1.3 Distribuição geográfica e considerações gerais de ordem económica
Existem argilas em muitos locais da Europa, pelo que produtos cerâmicos como os tijolos, que são relativamente baratos mas têm
custos de transporte elevados, devido ao seu peso, são fabricados em praticamente todos os Estados-Membros. As tradições de
19
construção e considerações ligadas ao património tiveram como resultado a existência de tamanhos unitários diferentes de país
para país. Os produtos mais especializados, que atingem preços mais elevados, tendem a ser produzidos em poucos países, que Prevenção e Controlo
dispõem das matérias-primas especiais necessárias e – factor igualmente importante – de uma tradição em termos de compe- Documento de Referência
tências e de especializações. Por exemplo, uma grande percentagem de ladrilhos cerâmicos é fabricada na Itália e na Espanha, Manufactureira Cerâmica
de loiça de mesa no Reino Unido, Alemanha e França e de condutas de argila vitrificada na Alemanha, Reino Unido, Bélgica e
Países Baixos.
O comércio internacional de azulejos e ladrilhos, produtos refractários, loiça de mesa e loiça ornamental, cerâmica técnica, con-
dutas de argila vitrificada e louças sanitárias é considerável.
A importância da indústria cerâmica em termos de emprego e economia é apresentada na tabela que se segue [20, CERAME-
UNIE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Sector da indústria cerâmica Produção em 2000 UE-15 Vendas em 2003UE-15 Mão de Obra em 2003
(em milhões de toneladas) (em milhões de Euros) (x 1000)
Azulejos e ladrilhos 25,0 10 100 69
Tijolos e telhas 55,0 6800 50
Louças de mesa e louças ornamentais 0,5 2000 48
Produtos refractários 4,5 3100 18
Louças sanitárias 0,5 1900 25
Cerâmicas técnicas 0,15 2000 9
Tubos de grés (condutas de argila vitrificada) 0,7 300 2
Agregados de argila expandidos (2002) 3,0 300 2,5
Abrasivos com ligante inorgânico (2003) 0,04 260 3,1
Tabela 1.1 : Valores de produção, vendas e mão de obra no sector da indústria cerâmica
1.4 Aspectos ambientais relevantes

Em função dos processos específicos de produção, as fábricas de produtos cerâmicos provocam a libertação de emissões
atmosféricas, para o meio aquático e para os solos (resíduos). Por outro lado, o ambiente pode ser afectado por ruído e cheiros
desagradáveis. O tipo e a quantidade de poluição atmosférica, resíduos e águas residuais dependem de distintos parâmetros, por
exemplo, das matérias-primas, auxiliares e combustíveis utilizados e dos métodos de produção:
— emissões atmosféricas: o manuseamento ou transformação de matérias-primas ou o acabamento do produto podem

resultar em emissão de partículas ou poeiras; a combustão de fuelóleo ou de diferentes combustíveis sólidos podem provocar
fuligem. A cozedura ou a secagem por pulverização de produtos cerâmicos liberta emissões gasosas, que podem derivar das
matérias-primas e/ou dos combustíveis empregues. De entre as emissões gasosas, assumem particular importância os óxi-
dos de carbono, os óxidos de azoto, os óxidos de enxofre, compostos inorgânicos fluorados e clorados e compostos orgânicos.
Devido ao uso de substâncias para fins decorativos que contêm metais pesados, ou devido ao uso de fuelóleo pesado como
combustível, pode haver ainda emissão de metais pesados.
— emissões para o meio aquático: estas ocorrem sobretudo durante os processos de fabrico de produtos cerâmicos, mais
especificamente durante o fabrico de produtos cerâmicos tradicionais, e as águas residuais de processo contêm fundamen-
talmente componentes minerais (partículas insolúveis). Dependendo do método de produção, as águas residuais de processo
contêm também outras matérias inorgânicas, pequenas quantidades de diversas matérias orgânicas e ainda alguns metais
pesados. Além da água de processo, frequentemente limpa e reutilizada em circuitos fechados, também a água de arrefeci-
mento, águas pluviais e águas residuais sanitárias (domésticas) podem contribuir para a emissão de água da fábrica.
— perdas de processo/resíduos: as perdas de processo provenientes do fabrico de produtos cerâmicos consistem sobretudo
nos seguintes materiais:
- diferentes tipos de lamas (lamas provenientes do tratamento das águas residuais de processo, lamas de vidragem, lamas
de gesso, lamas de trituração)
- artigos quebrados ou cacos provenientes de moldagem, secagem, cozedura e material refractário
- poeiras oriundas do tratamento de efluentes gasosos e unidades de despoeiramento
- moldes de gesso usados
- agentes de sorção usados (calcário granular, poeira calcária)
- resíduos de embalagens (plástico, madeira, metal, papel, etc.)
- resíduos sólidos, p. ex., cinzas provenientes da cozedura com combustíveis sólidos.
Partes das perdas de processo acima mencionadas podem muitas vezes ser recicladas e reutilizadas na fábrica, tendo em conta
20 as especificações dos produtos e as exigências dos processos. Os materiais que não podem ser reciclados internamente são re-
tirados das fábricas como resíduos e são enviados para reciclagem noutro local ou para tratamento em estações de tratamento.
COMISSÃO EUROPEIA
— consumo de energia/emissões de CO2: todos os sectores da indústria cerâmica envolvem um consumo intensivo de ener-
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE gia, já que uma das partes fundamentais do processo envolve a secagem dos materiais, seguida de cozedura a temperaturas
entre 800 e 2000 ºC. No fabrico de porcelana, a energia é responsável por entre menos de 10% e 18% dos custos totais. No
fabrico de tijolos, a percentagem correspondente a custos energéticos varia entre 17 e 25%, atingindo, no máximo, 30%.
A tabela que se segue representa o consumo específico de energia da indústria cerâmica na Europa [30, TWG Ceramics, 2005]:
Sector Unidade 1980 1985 1990 1995 2000 2003

Tijolos e telhas GJ/t 2,65 2,45 2,19 2,06 2,38 2,31
Azulejos e ladrilhos GJ/t 11,78 9,16 6,76 5,45 5,74 5,60
Produtos refractários GJ/t 4,88 4,96 6,51 4,91 5,41 5,57
Louças sanitárias GJ/t 26,56 24,214 22,27 22,76 20,88 21,87
Tubos de grés (condutas de argila vitrificada) GJ/t 5,75 5,77 6,1 5,23
Louças de mesa e Louças ornamentais GJ/t 47,56 38,91 43,46 45,18
Cerâmicas técnicas GJ/t 34,72 50,39
Tabela 1.2 : Consumo específico de energia na indústria cerâmica europeia
Hoje em dia, o gás natural, o gás de petróleo liquefeito (propano e butano) e o fuelóleo leve UL são os combustíveis mais utilizados
para a cozedura, enquanto o fuelóleo pesado, o gás natural liquefeito (GNL), o biogás/biomassa, a electricidade e os combustíveis
sólidos (p.ex.: hulha, coques de petróleo) podem igualmente ser utilizados como fontes de energia para os queimadores. A utiliza-
ção de fuelóleo pesado, carvão e coques de petróleo limita-se fundamentalmente a fábricas de tijolos.
A tabela abaixo enumera a percentagem representada pelos diferentes combustíveis no consumo total de combustível (excepto
de electricidade) na Alemanha, de acordo com os diversos sectores [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
Sector Gás natural(%) fuelóleo UL(%) Fuelóleo pesado(%) Outro (%)
Cerâmica doméstica 98,0 1,6 - 0,4

Louças sanitárias 97,7 2,3 - -
Cerâmicas técnicas 96,2 3,6 - 0,2
Produtos refractários 90,2 7,3 0,1 2,4
Azulejos e ladrilhos 98,1 1,1 0,8 -
Tijolos e telhas 88,6 5,3 5,3 0,8
Tubos de grés (condutas de argila vitrificada) 100 - - -
Agregados de argila expandidos 1) - - - -
Abrasivos com ligante inorgânico 2) 90,6 9,4 - -
1) dados não disponíveis2) estimativas da VDI (Verein Deutscher Ingenieure : Associação dos Engenheiros Alemães) para a Alemanha
Tabela 1.3 : Quantidade de combustível utilizado por sector na Alemanha em 1998
1.5 Sectores da indústria cerâmica

Os métodos e etapas fundamentais dos processos de produção praticamente não variam entre o fabrico dos diferentes produtos
cerâmicos, embora, p. ex., o fabrico de azulejos e ladrilhos, de louças de mesa e louças ornamentais (cerâmicas domésticas), de
louças sanitárias e de cerâmicas técnicas envolva, frequentemente, um processo de cozedura em várias fases. Este é um motivo
histórico pelo qual se podem dividir os sectores da indústria cerâmica em dois grupos: o grupo da indústria de produtos cerâmicos
«grosseiros» ou de «construção», que inclui os sectores de tijolos e telhas, condutas de argila vitrificada, produtos refractários e
agregados de argila expandida e o grupo da indústria de produtos cerâmicos «finos» ou «indústria cerâmica tradicional e indus-
trial», que inclui os sectores de azulejos e ladrilhos, louças de mesa e louças ornamentais, louças sanitárias e cerâmica técnica,
assim como os abrasivos com ligante inorgânico.
Contudo, a realização técnica pode ser muito diferente, de acordo com as exigências específicas dos produtos e as características
das matérias-primas utilizadas. Por exemplo, existem vários fornos em funcionamento contínuo (p, ex., fornos de túnel) e descon-
tínuo (p. ex., fornos por lotes) utilizados para a cozedura de produtos cerâmicos idênticos ou distintos.
Os produtos da indústria cerâmica «fina» ou «tradicional e industrial» diferem dos produtos da indústria cerâmica «grosseira» ou
«de construção», em princípio, pela sua textura. A fronteira entre os produtos destas duas indústrias varia entre diâmetros de par-
tículas equivalentes de 0,1 mm e 0,2 mm. Os produtos cerâmicos «grosseiros» ou «de construção» exibem uma heterogeneidade
superior a 0,2 mm, mas a fronteira entre os produtos «finos» ou «tradicionais e industriais» e «grosseiros» ou «de construção»
não está hoje em dia bem fixada. Por exemplo, a tecnologia de processamento para produtos cerâmicos «finos» ou «tradicionais 21
e industriais» é utilizada para o fabrico de produtos super-refractários. Por conseguinte, este documento não segue a distinção
entre os dois grupos acima referida, limitando-se a distinguir entre os seguintes nove sectores de produtos cerâmicos [32, TWG Prevenção e Controlo
Ceramics, 2006]: Integrados da Poluição
— condutas de argila vitrificada
— louças de mesa e louças ornamentais (cerâmica doméstica)
— louças sanitárias
1.5.1 Tijolos e telhas

Os tijolos são produzidos em grandes quantidades e habitualmente utilizados como materiais em numerosos ramos da constru-
ção e empreitadas. Na sua maioria, os tijolos e telhas não são designados segundo a técnica de moldagem utilizada, mas segundo
a aplicação pretendida:
— tijolos de construção (p. ex., blocos de argila, tijolos de revestimento, tijolos industriais (tijolos de clínquer) e tijolos leves)
— telhas (p. ex., telhas extrudidas, telhas prensadas)
— tijolos para pavimentos
— tijolos para chaminés (p. ex., condutas de chaminés).
Devido às diferentes técnicas de fabrico, os vários tipos de fábricas de tijolos especializaram-se em variados grupos de produtos,
das telhas de argila aos tijolos de construção.
Em 2003, a indústria europeia de tijolos de argila e telhas apresentava um volume total de vendas de cerca de 6800 milhões de
euros e uma força laboral de cerca de 50 000 trabalhadores [20, CERAME-UNIE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
O número de fábricas de tijolos de argila, pavimentos e telhas varia da seguinte forma:

A Itália apresenta o maior número de fábricas, ou seja, 238 unidades, seguida pela Alemanha (183), Portugal (150), França (136) e
Reino Unido (134). Noutros países, o número de fábricas em funcionamento é inferior a 70, sendo disso exemplo os Países Baixos
(58), a Bélgica (40), a Áustria (30), a Suíça (27) e a Dinamarca (26).
O número médio de fábricas de tijolos por milhão de habitantes é:

Portugal (1,5), Dinamarca (5,1), Itália (4,1), Bélgica (4,0), Áustria (3,8), Suíça (3,7), Países Baixos (3,7), Reino Unido (2,3), França
(2,3) e Alemanha (2,2).
A comparação dos dados [3, CERAME-UNIE, 2003] relacionados com os habitantes dos seguintes países (situação em 2001)
indica:
— a produção de telhas é elevada em França (0,89 m2 por habitante), seguida pela Itália (0,61), Alemanha (0,54), Espanha
(0,5), Suíça (0,48), Dinamarca (0,4) e Áustria (0,28). Noutros países, como o Reino Unido e a Bélgica, a produção de telhas é
muito inferior. A Finlândia e a Noruega não produzem telhas
— os tijolos e blocos são fabricados em todos os países da Europa dos 15. A produção mais elevada regista-se na Bélgica
(0,29 m2 por habitante), seguindo-se a Espanha (0,28), a Itália (0,26), a Áustria (0,24), a Alemanha (0,17) e a Suíça (0,08),
sendo os valores mais baixos nos outros países.
As unidades perfuradas são importantes, p. ex., na Áustria (97%) e na Alemanha (87%); os tijolos de revestimento nos Países
Baixos (94%), no Reino Unido (82%) e na Dinamarca (85%). As unidades ocas são preferidas na França (63%) e na Itália (62%).
O número médio de trabalhadores por fábrica varia entre os diferentes Estados europeus:
— Reino Unido (66)
— Bélgica (44)
— França (39) e Países Baixos (38)
— Áustria (35), Alemanha (34) e Itália (34)
— Suíça (24) e Dinamarca (21).
22 1.5.2 Tubos de grés
Os tubos de grés são utilizados em canalização e esgotos, mas também em tanques para ácidos e produtos para estábulos. A
produção anual em 2000 na Europa dos 15 ascendeu a 708 000 toneladas [3, CERAME-UNIE, 2003] [4, UBA, 2001].
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
As fábricas estão situadas na Bélgica, Alemanha, Itália, Países Baixos e Reino Unido, sendo os seus produtos fornecidos a todos
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA os Estados-membros da Europa dos 15 com base na Norma Europeia EN 295, ratificada em 1991 e entretanto aplicada em todos
os Estados-membros da Europa dos 15 e da AECL e nalguns outros associados do CEN.
Neste documento, o termo «tubos» abrange os acessórios que, em conjunto, são necessários para formar os tubos subterrâneos
de transporte de esgotos.
A tabela abaixo apresenta a informação geral sobre a indústria de condutas de argila vitrificada na Europa, no ano 2000 [3, CERA-
ME-UNIE, 2003], [30, TWG Ceramics, 2005].
País BE DE IT NL UK UE-15
Número de habitantes (106) 10 82 57,5 15,7 58,5
Número de fábricas *) 1 8 1 2 5 17
Vendas anuais de condutas e acessórios (toneladas) 115 000 208 000 74 000 102 000 209 000 708 000
Número total de trabalhadores 250 500 150 213 800 1913
Média de trabalhadores por fábrica 377 115 207 107 220 166
*) Uma mesma fábrica pode explorar mais do que um forno
Tabela 1.4 : A indústria das condutas de argila vitrificada (tubos de grés) na Europa
1.5.3 Produtos refractários

Os produtos refractários são materiais cerâmicos capazes de suportar temperaturas acima dos 1500 ºC. Um número elevado
destes produtos, de formas variadas, é utilizado em muitas aplicações nas indústrias do aço, ferro, cimento, cal, vidro, cerâmica,
alumínio, cobre e petroquímica, em incineradoras, centrais eléctricas e sistemas de aquecimento doméstico, incluindo nos acu-
muladores de calor. Os produtos refractários são essenciais aos processos que decorrem a alta temperatura e resistem a todos
os tipos de tensão (mecânica, térmica, química), como a erosão, a deformação plástica, corrosão e choques térmicos.
A resistência dos materiais refractários a altas temperaturas define-se de forma a que o seu ponto de amolecimento não seja
inferior a 1500 ºC. Emprega-se geralmente uma classificação que distingue «materiais refractários», cujo ponto de amolecimento
se situa entre 1500 e 1800 ºC, de «materiais altamente refractários», cujo ponto de amolecimento é superior a 1800 ºC [23, TWG
Ceramics, 2005].
Inicialmente baseada na utilização de argilas de pureza superior como matéria-prima, o fabrico de produtos refractários assenta
agora no uso de uma maior diversidade de materiais, tanto naturais como sintéticos, muitos dos quais importados de países
exteriores à Europa.
A procura de produtos refractários está estreitamente vinculada aos níveis de produção e investimento das indústrias consumi-
doras. A título de exemplo, a quantidade de materiais refractários consumida por tonelada de produtos fabricados, como o aço ou
o cimento, diminuiu muito na última década devido à inovação e aos processos técnicos. O aumento da durabilidade dos reves-
timentos dos fornos de produção de aço ou das conchas de fundição, bem como o menor tempo requerido pela sua reparação e
manutenção, melhoraram marcadamente a produtividade das indústrias que os utilizam.
Os produtos refractários são normalmente aplicados nas indústrias que mais energia consomem, como a metalurgia, a indústria
cimenteira, a indústria petroquímica e a indústria do vidro. Dado que a qualidade do revestimento dos fornos é muito importante
para a eficiência energética dos seus processos, a indústria de produtos refractários tem nela um impacto considerável. A me-
lhoria contínua destes produtos permite – graças à melhoria do isolamento e maior duração do revestimento – o decréscimo do
consumo de energia específico do funcionamento das indústrias consumidoras.
O fabrico de produtos refractários na Europa dos 15 é o mais importante em todo o mundo; em 2001, a sua produção anual foi de
4,6 milhões de toneladas (liderada pela indústria alemã, cuja produção total foi estimada em 1,5 milhões de toneladas), corres-
pondendo a aproximadamente 3300 milhões de euros em 2002. Cerca de 65% desta quantia está associada à produção de ferro
e aço; 5 a 8% à produção de cimento, vidro e produtos cerâmicos e o restante à metalurgia não-ferrosa, à indústria química, à
indústria petroquímica, à produção de energia e à incineração. Em 2002, a Europa dos 15 empregava 18 505 trabalhadores [20,
CERAME-UNIE, 2004], [12, CTCV, 2004].
A tabela abaixo mostra o fabrico na Europa dos 15, relativo a 2001/2002, de produtos refractários [20, CERAME-UNIE, 2004],
[21, Almeida, 2004]. 23
Países Produção total em 2002 (103 toneladas)
Áustria (2001) 710 Prevenção e Controlo
Benelux n.d. Documento de Referência
França 524 Manufactureira Cerâmica
Alemanha 931
Grécia (2001) 33
Itália 556
Países nórdicos (2001) 147
Portugal 23
Espanha 417
Reino Unido 204
Tabela 1.5 : Fabrico de produtos refractários na UE-15 em 2001/2002
1.5.4 Agregados de argila expandida

Os agregados de argila expandida são produtos cerâmicos porosos com uma estrutura porosa uniforme constituída por células
finas e fechadas dotadas de um envolucro externo firme e densamente sinterizado. São fabricados a partir de matérias-primas
que contêm minerais de argila. A matéria-prima é preparada, moldada e depois sujeita a um processo de cozedura a temperaturas
entre 1100 e 1300 ºC, resultando a expansão num aumento significativo do seu volume.
Os produtos podem ser fabricados em qualquer quantidade e a sua granulometria e características podem ser adaptadas com
precisão para satisfazer o leque variado de exigências técnicas de numerosas áreas de aplicação.
Estes produtos são utilizados como material móvel ou ligado por cimento na indústria da construção (p. ex., em enchimentos
móveis, betão leve, blocos e outros componentes pré-fabricados em betão leve, betão leve estrutural para processamento in
loco), e também como elemento decorativo em jardins e arquitectura paisagística (p. ex., enchimento de taludes na construção
de estradas, substratos para telhados verdes, enchimento de filtros e canalizações).
A vasta gama de agregados leves (LWA) produzidos industrialmente cobre um espectro amplo de características técnicas. Pro-
priedades tais como a granulometria, a porosidade, o peso e a resistência dos grãos podem ser controladas durante os processos
de fabrico. Existem agregados com densidades de grão entre 0,15 e 1,7 kg/dm3 que se adequam a diversas exigências e aplica-
ções. Estes agregados leves possuem excelentes características de isolamento, devido ao grande número de poros finamente
distribuídos no interior do material. Os valores de condutividade térmica para enchimentos móveis de agregados leves produzidos
industrialmente variam entre 0,07 e 0,18 W/(mK), dependendo da granulometria e da densidade do material respectivo. A granu-
lometria normalizada é descrita na EN 13055 – 1 e EN 13055 – 2.
Além dos agregados de argila expandida, os agregados leves produzidos industrialmente também abrangem ardósia e xisto
expandidos, cinza residual, poeiras de hulha sinterizada e vidro expandido, mas este documento não trata destes outros grupos
de produtos.
Os fabricantes de agregados de argila expandida podem ser encontrados na Dinamarca, Alemanha, Suécia, Noruega, Finlândia,
Bélgica, Áustria, Polónia, Espanha, Itália, Portugal e República Checa. Na Europa Central e de Leste, a argila expandida é habitu-
almente conhecida por ‘keramzit’. Estima-se que a capacidade fabril total na Europa se situe em cerca de 10 milhões de metros
cúbicos.
1.5.5 Azulejos e ladrilhos

Os ladrilhos cerâmicos (veja-se a EN 14411) são finas placas de argila e/ou outros materiais inorgânicos geralmente utilizadas
como revestimentos de pavimentos e paredes. A sua moldagem é normalmente realizada por extrusão ou prensagem a seco à
temperatura ambiente, sendo depois secos e, por fim, cozidos a uma temperatura suficiente para desenvolver as propriedades
pretendidas.
As suas formas mais comuns são o quadrado e o rectângulo, mas existem também outras formas poligonais (hexágonos, octó-
gonos, etc.). Quanto ao tamanho, o lado dos ladrilhos varia desde escassos centímetros (mosaicos) a placas de 60 – 100 cm de
lado. A espessura varia entre 5 mm, nos azulejos, até mais de 25 mm no caso de alguns ladrilhos extrudidos.
São comercializados diversos tipos de ladrilhos cerâmicos: moldados por prensagem a seco ou extrusão; com corpos porosos,
24 compactos ou vitrificados; com corpos brancos (esbranquiçados) ou de cor (avermelhados); vidrados ou não-vidrados.
Os tipos de ladrilhos cerâmicos fabricados nos Estados-membros são semelhantes, embora difiram nalgumas características por
COMISSÃO EUROPEIA
motivos culturais, formais, funcionais, comerciais ou técnicos. Por conseguinte, é difícil estabelecer uma equivalência entre os
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE diferentes tipos de produtos e respectivas designações nos Estados-membros.
De modo a ultrapassar esta dificuldade, foi adoptada uma classificação geral dos ladrilhos cerâmicos na normalização europeia
e internacional. Segundo a EN 14411, os ladrilhos cerâmicos dividem-se em nove grupos segundo o seu método de fabrico (mé-
todo de moldagem) e a sua absorção de água. A absorção de água está ligada à porosidade do material: uma absorção de água
elevada significa que a porosidade é elevada, enquanto uma absorção de água baixa está associada a uma estrutura compacta
e vitrificada.
Assume-se esta classificação como referência geral para este documento. Porém, os nove grupos especificados não reflectem
diferenças significativas quanto aos aspectos ambientais discutidos neste documento. Em consequência, e especificamente para
efeitos deste documento, serão utilizadas as classificações simplificadas indicadas na tabela abaixo [3, CERAME-UNIE, 2003].
Alguns ladrilhos cerâmicos não são abrangidos por esta classificação, pois, no total, representam uma parte ínfima por o seu
processo de produção e características serem bastante diferentes e por não estarem disponíveis informações significativas ou
úteis.
Classe Descrição/especificação
A Ladrilhos cerâmicos extrudidos
BIa Ladrilhos cerâmicos prensados a seco com baixa absorção de água
BIb-BII Ladrilhos cerâmicos prensados a seco com baixa absorção de água
BIII Ladrilhos cerâmicos prensados a seco com corpo poroso
Tabela 1.6 : Classificação simplificada de pavimento e revestimento de cerâmica
Os azulejos e ladrilhos constituem produtos de revestimento de paredes e pavimentos importantes na indústria da construção e
da habitação; por esse motivo, o mercado de manutenção e reconstrução (restauro) é de particular relevância para estes produ-
tos. Entre as outras aplicações, podemos referir, p. ex., o uso de ladrilhos em fachadas exteriores, piscinas e áreas públicas.
A indústria europeia vende ladrilhos em todo o mundo, sendo, de longe, o seu maior exportador. Um quarto da produção europeia
é exportado para países não pertencentes à Europa dos 15: a indústria europeia é responsável por ¾ do comércio internacional de
ladrilhos. Em 2001, a indústria europeia vendeu perto de 1400 milhões de m2 de ladrilhos, com um valor total de 10 000 milhões
de euros. Nesse ano, a indústria empregou cerca de 71 000 trabalhadores [3, CERAME-UNIE, 2003]. Uma parcela significativa
desta indústria concentra-se em duas regiões: a região de Sassuolo, na Itália (Emilia-Romagna) e em Castellón, em Espanha
(Comunidade de Valência).
Para o fabrico de ladrilhos estão a ser utilizadas argilas altamente refinadas que, na sua maioria, podem ser obtidas na própria
Europa. Além disso, são empregadas diversas substâncias para a vidragem. A energia pode também ser considerada matéria-
prima, pois transforma as argilas em materiais cerâmicos por cozedura. As fontes energéticas utilizadas são sobretudo o gás
natural e a electricidade.
A tabela que se segue representa o consumo de energia por Estado-membro [20, CERAME-UNIE, 2004], [21, Almeida, 2004].
Países 1980 1990 1997 2001

DE 7,58
EL 11,61 8,68 8,1
ES 15,78 7,00 5,49 5,78
FR 6,97 5,84 5,71 6,42
IT 11,22 6,19 5,12 5,48
NL 10,94 8,46 8,76
PT 6,20 6,00
UK 18,05 13,15 11,33
Tabela 1.7 : Consumo de energia por Estado-membro (consumo específico de energia em TJ por 1000 toneladas produzidas)
1.5.6 Louça utilitária e decorativa
O fabrico de cerâmica doméstica inclui a louça de mesa e os materiais artificiais e de fantasia em porcelana, faiança e grés fino.
Os produtos mais típicos são travessas, pratos, chávenas, taças, jarros e vasos. 25
Em comparação com outros produtos cerâmicos industriais importantes, a sua produção total é pequena, veja-se a Tabela 1.1. A Prevenção e Controlo
louça de mesa e a louça ornamental possuem uma relação completamente diferente entre o valor e o peso. Integrados da Poluição
A louça de mesa e a louça ornamental estão de acordo com a descrição geral dos processos que se aplicam a todos os materiais
cerâmicos. A tabela abaixo resume a produção das diferentes louças [20, CERAMEUNIE, 2004], [21, Almeida, 2004].
Países Louças Toneladas por ano

Alemanha Loiças de mesa em porcelana 69 000
outras louças 4000
loiças ornamentais 500 (estimativa)
Luxemburgo Total de loiças 5370
Países Baixos Louças de mesa (faiança, porcelana, louça 5500
vitrificada para hotelaria - grés)
louças ornamentais 250
Portugal Total de louças de mesa e louças ornamentais 90 000
Reino Unido (2001) Total de louças de mesa e louças ornamentais 86 000
Tabela 1.8 : Volume da produção de louças de mesa e louças ornamentais
1.5.7 Louça sanitária

Todos os artigos cerâmicos utilizados para fins sanitários são colectivamente designados por «loiça sanitária». Os artigos cerâmi-
cos sanitários mais típicos são as sanitas, os bidés, os lavatórios, os autoclismos e as fontes de água potável. Estes produtos são
fabricados sobretudo em porcelana vitrificada (semi-porcelana ou “vitreous china”) ou faiança ou grés.
Em comparação com outros produtos cerâmicos industriais importantes, como tijolos ou produtos refractários, a sua produção
total é pequena, veja-se a Tabela 1.1. A loiça sanitária possui uma relação entre valor e peso completamente diferente da dos
tijolos ou produtos refractários.
O fabrico de loiça sanitária segue processos semelhantes aos aplicados a todos os outros produtos cerâmicos. As matérias-
primas são misturadas com água de forma a produzir uma barbotina dotada das características pretendidas. Esta barbotina é
então armazenada em tanques e utilizada para a moldagem em barbotina em moldes separados ou em máquinas de moldagem à
pressão. O produto é fabricado directamente a partir das máquinas de moldagem à pressão ou é libertado dos moldes utilizados
para o processo de moldagem em barbotina. As peças têm de estar secas antes de poderem ser trabalhadas ou transportadas.
O vidrado é aplicado directamente sobre a superfície da argila e cozido à temperatura adequada ao produto em causa; normal-
mente, entre 1200 e 1210 ºC no caso da porcelana vitrificada e a cerca de 1220 ºC no caso da argila refractária.
A pulverização do vidrado confere a cor e profundidade à forma subjacente. A cor ou a combinação de cores necessária é obtida
associando pigmentos ao vidro. A maioria destes é constituída por óxidos metálicos. Em comparação com o peso das outras
matérias-primas (argila) e de outros constituintes, a quantidade de pigmento utilizada é mínima.
O produto acabado dá entrada no armazém ou instalações de armazenamento para escolha, expedição e distribuição.
1.5.8 Cerâmicas técnicas

Os fabricantes europeus de cerâmicas técnicas produzem uma grande variedade de produtos, em parte à base de argilas, mas
também à base de matérias-primas sintéticas. Tal como nos outros sectores da indústria cerâmica, as matérias-primas são
cozidas em fornos que utilizam sobretudo gás natural, embora também electricidade (2003: aproximadamente 2/3 gás e 1/3
electrividade) no processo.
As cerâmicas técnicas têm aplicação em muitas indústrias e cobrem tanto produtos existentes como isoladores, como novas
aplicações. Fornecem elementos para a indústria aeroespacial e automóvel (peças de motores, suportes de catalisadores), elec-
trónica (condensadores, elementos piezo-eléctricos), de produtos biomédicos (substituição óssea), ambiental (filtros) e muitas
outras.
Os fabricantes mais importantes de cerâmicas técnicas encontram-se na Alemanha, Reino Unido, França e Países Baixos.
26 Devido ao elevado valor acrescentado de alguns produtos de cerâmica técnica, certas partes desta indústria não exigem tanta
energia, face à sua produção, como outros sectores. Relativamente à massa, o consumo de energia é comparável. Estima-se que
COMISSÃO EUROPEIA
o nível total de vendas da indústria europeia se tenha situado em 2500 milhões de euros em 2001. Apesar de não existirem dados
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE precisos sobre a produção total em volume, calculou-se que tenha sido de cerca de 0,15 milhões de toneladas, em 2003, para a
globalidade da indústria europeia [3, CERAME-UNIE, 2003] [23, TWG Ceramics, 2005].
1.5.9 Abrasivos com ligante inorgânico

Uma das principais características da trituração – um dos processos de produção mais antigos que se conhece – é o efeito de
numerosas matérias cortantes não orientadas na peça. Os produtos abrasivos, que aplicam esta característica principal, são
ferramentas amplamente utilizadas para trabalhar todo o tipo de materiais: não só na trituração, mas no corte, polimento, rebar-
bamento, afiamento, etc. de metais, plásticos, madeira, vidro, pedra, entre outros.
Basicamente, pode efectuar-se uma distinção entre abrasivos rígidos («mós») e abrasivos aplicados («papel e tecidos abrasi-
vos»). Além disso, existem abrasivos em estado livre, que não possuem ligação sólida a uma base (p. ex., pastas de polimento).
Este documento trata apenas de «abrasivos com ligante inorgânico», um subgrupo dos abrasivos rígidos.
Um abrasivo com ligante inorgânico (ou «mó abrasiva vitrificada», como indicam os fabricantes) é uma ferramenta em que um
abrasivo sintético – os materiais abrasivos actualmente utilizados são alumina fundida especial, corindo sintético, carboneto de
silicone, nitreto de boro cúbico (CBN) ou diamante, pré-peneirados de forma a adquirir uma granulometria uniforme – é misturado
com um ligante vitrificado (a razão normal por peso é de nove partes de abrasivo para uma parte de base).
De seguida, o produto é cozido a uma temperatura tal que a base (p. ex., vidro, argila), que constitui o elemento ligante, vitrifique
e, após o arrefecimento, se ligue aos grãos abrasivos [14, UBA, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
27
28 2. Processos e Técnicas
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DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
aplicados no Fabrico
2.1 Matérias-primas 30 2.2.7.4 Fornos contínuos 39
2.2 Descrição geral do processo de produção 30 2.2.7.4.1 Fornos de câmara (Hoffmann) 39
2.2.1 Armazenamento e transporte de matérias-primas 31 2.2.7.4.2 Fornos de túnel 39
2.2.2 Preparação das matérias-primas 31 2.2.7.4.3 Fornos de rolos 40
2.2.2.1 Pré-secagem 31 2.2.7.4.4 Fornos de placas deslizantes 40
2.2.2.2 Pré-mistura 31 2.2.7.5 Cozedura em pilha 40
2.2.2.3 Desagregação/ maturação 31 2.2.7.6 Fornos rotativos 41
2.2.2.4 Moagem primária e secundária e peneiração 32 2.2.7.7 Leitos fluidificados 41
2.2.2.5 Moagem por via seca ou húmida 32 2.2.7.8 Recuperação de calor durante o arrefecimento 41
2.2.2.6 Peneiração a seco/ separação pneumática 32 2.2.8 Tratamento subsequente (acabamento do produto) 41
2.2.2.7 Secagem por atomização 32 2.2.8.1 Rectificação (rectificação, perfuração, serragem) 41
2.2.2.8 Calcinação 32 2.2.8.1.1 Rectificação a húmido 41
2.2.2.9 Materiais de base sintéticos 33 2.2.8.1.2 Rectificação a seco 41
2.2.2.10 Fritas e vidrados, preparação do vidrado 33 2.2.8.1.3 Perfuração 41
2.2.3 Mistura dos componentes 33 2.2.8.1.4 Serragem 41
2.2.3.1 Geral 33 2.2.8.2 Polimento 42
2.2.3.2 Misturadores contínuos 33 2.2.8.3 Enriquecimento com carbono (produtos refractários) 42
2.2.3.3 Misturador de composição 34 2.2.8.4 Acabamento de tijolos face-à-vista 42
2.2.4 Conformação dos produtos 34 2.2.9 Materiais auxiliares adicionais 42
2.2.4.1 Geral 34 2.2.9.1 Materiais para juntas (tubos) 42
2.2.4.2 Prensagem 34 2.2.9.2 Silicones/produtos hidrófugos 42
2.2.4.2.1 Prensagem mecânica 34 2.2.9.3 Materiais de isolamento 42
2.2.4.2.2 Prensagem hidráulica 34 2.2.9.4 Revestimento (tijolos refractários) 42
2.2.4.2.3 Prensagem por impacto 34 2.2.9.5 Adesivos 43
2.2.4.2.4 Prensagem por fricção 34 2.2.9.6 Montagem final 43
2.2.4.2.5 rensagem isostática 35 2.2.10 Escolha, embalagem e armazenamento 43
2.2.4.3 Extrusão 35 2.2.11 Instalações de abastecimento e eliminação 43
2.2.4.4 Moldagem 35 (tratamento dos efluentes gasosos e tratamento
2.2.4.5 Enchimento 35 de águas residuais de processo)
2.2.4.6 Conformação por fusão 35 2.2.12 Reciclagem na indústria cerâmica 43
2.2.5 Secagem dos produtos cerâmicos 35 2.2.13 Organigrama geral com as diferentes 44
2.2.5.1 Geral 35 vias de transformação
2.2.5.2 Secador de pavimento aquecido 36 2.3 Descrição das técnicas de fabrico 45
2.2.5.3 Secadores2de câmaras (intermitentes) 36 de produtos cerâmicos por subsector
2.2.5.4 Secadores de túnel (contínuos) 36 2.3.1 Tijolos e telhas 45
2.2.5.5 Secadores de prateleiras verticais 36 2.3.1.1 Matérias-primas 46
2.2.5.6 Secadores de rolos horizontais de vários andares 36 2.3.1.2 Preparação das matérias-primas 48
2.2.5.7 Secadores desumidificadores 37 2.3.1.3 Conformação 49
2.2.5.8 Secadores a infravermelhos e microondas 37 2.3.1.4 Secagem, vidragem e engobagem 49
2.2.6 Tratamento da superfície e decoração 37 2.3.1.5 Cozedura 2 49
dos produtos cerâmicos 2.3.1.6 Tratamento subsequente 51
2.2.6.1 Texturização dos produtos cerâmicos 37 2.3.1.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de tijolos e telhas 51
2.2.6.2 Revestimentos aplicados 37 2.3.2 Tubos de grés 52
2.2.6.3 Vidragem, engobagem e outras técnicas decorativas 37 2.3.2.1 Matérias-primas 53
2.2.7 Cozedura 38 2.3.2.2 Preparação das matérias-primas 54
2.2.7.1 Objectivos da cozedura 38 2.3.2.3 Conformação 54
2.2.7.2 Alterações físico-químicas durante a cozedura 38 2.3.2.4 Secagem e vidragem 54
2.2.7.3 Fornos intermitentes (periódicos) 39 2.3.2.5 Cozedura 54
29
2.3.2.6 Tratamento subsequente 55 2.3.8 Cerâmicas técnicas 75

2.3.2.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico 55 2.3.8.1 Matérias-primas 76
de tubos de grés 2.3.8.2 Preparação das matérias-primas 2 76
2.3.3 Produtos refractários 55 2.3.8.3 Conformação 77
2.3.3.1 Matérias-primas 56 2.3.8.4 Rectificação 78
2.3.3.2 Preparação das matérias-primas 57 2.3.8.5 Vidragem, engobagem e metalização 79
2.3.3.3 Conformação 57 2.3.8.6 Secagem, eliminação por combustão e pré-cozedura 80
2.3.3.4 Secagem 57 2.3.8.7 Cozedura/sinterização 80
2.3.3.5 Cozedura 58 2.3.8.8 Tratamento subsequente 81
2.3.3.6 Tratamento subsequente 59 2.3.8.9 Fluxos de entrada e de saída no fabrico 81
2.3.3.7 Procedimentos especiais 59 de cerâmica técnica
2.3.3.8 Fluxos de entrada e de saída no fabrico 59 2.3.9 Abrasivos com ligante inorgânico 82
de produtos refractários 2.3.9.1 Matérias-primas 82
2.3.4 Agregados de argila expandida 59 2.3.9.2 Preparação das matérias-primas 83
2.3.4.1 Matérias-primas, aditivos e agentes auxiliares 60 2.3.9.3 Conformação 83
2.3.4.2 Sistema geral e tecnologia do processo 61 2.3.9.4 Secagem 83
2.3.4.2.1 Conformação 61 2.3.9.5 Cozedura 83
2.3.4.2.2 Tecnologia do processo térmico 62 2.3.9.6 Tratamento subsequente 83
2.3.4.2.3 Reacção química durante a dilatação 62 2.3.9.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de abrasivos 84
2.3.4.2.4 Passagem pelo crivo e moagem subsequentes 62 com ligante inorgânico
2.3.4.3 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de agregados 63
de argila expandida
2.3.5.1 Matérias-primas 64
2.3.5.2 Preparação das matérias-primas 64
2.3.5.3 Conformação 65
2.3.5.4 Secagem 65
2.3.5.5 Cozedura e vidragem 65
2.3.5.6 Tratamento subsequente 66
2.3.5.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico 66
de azulejos e ladrilhos
2.3.6.4 Secagem 69
2.3.6.5 Cozedura, vidragem e decoração 69
2.3.6.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico 72
de cerâmica doméstica
2.3.7 Louça sanitária 72
2.3.7.4 Secagem e vidragem 73
2.3.7.5 Cozedura 74
2.3.7.7 Fluxos de entrada e de saída 74
no fabrico de louça sanitária
30 2.1 Matérias-primas
A indústria cerâmica emprega um leque tão variado de materiais quanto a diversidade da sua gama de produtos. Utilizam-se tanto
materiais naturais como sintéticos; muitos destes são produzidos na Europa, mas alguns são importados. As necessidades de
cada subsector variam e os detalhes sobre as matérias-primas são enumerados nos capítulos respeitantes aos vários subsec-
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
tores.
JRC CENTRO DE
As fórmulas (ou pastas) das composições cerâmicas à base de argila podem ser constituídas por uma ou mais argilas, misturadas
com minerais conhecidos por «não-plásticos», tais como o quartzo ou o feldspato.
Os minerais argilosos normais («argilas plásticas») são alumino-silicatos hidratados resultantes da erosão das rochas. A estrutura
cristalo-química dos minerais argilosos é constituída por unidades estruturais tetraédricas e octaédricas. A “estrutura tetraédrica”
é composta geralmente por tetraedros de silício Si4+ rodeados por quatro iões de oxigénio. A “estrutura octaédrica” é composta
geralmente por octaedros de alumínio Al3+ rodeados por seis grupos hidroxilo. Estas estruturas octaédricas de alumínio conden-
sam-se com as estruturas tetraédricas de sílica, formando assim os minerais argilosos.
A designação de minerais argilosos abrange diversas nomenclaturas, sendo as mais comuns a «caulinite» (Al2O3·2SiO2·2H2O),
«montmorilonite» (Al2O3·4SiO2H2O) e “haloisite” (Al2O3·2SiO2·3H2O). [8, Ullmann’s, 2001], [11, Shreve, 1945].
Os produtos cerâmicos técnicos avançados, que contêm pouca ou nenhuma argila, baseiam-se nos seguintes materiais: óxidos,
carbonetos, nitretos e boretos de Al, Mg, Mn, Ni, Si, Ti, W, Zr e de outros iões metálicos. Exemplos correntes são o Al2O3 (alumi-
na), MgO (magnésia ou óxido de magnésio), SiC (carboneto de silício), TiN (nitreto de titânio) e WB2 (boreto de tungsténio) [8,
Ullmann’s, 2001].
As argilas ou materiais argilíferos (argilas sedimentares, argila xistosa, argila limosa, marga) são utilizados sobretudo no fabrico
de tijolos, telhas e tubos de grés. Podem ainda ser acrescentados aditivos orgânicos (serradura, substâncias à base de ligante
de papel, poliestireno expandido) ou agentes auxiliares inorgânicos, como diatomite ou perlite, para obter um maior porosidade.
Na produção de tijolos face-à-vista e telhas, podem adicionar-se óxidos metálicos como MnO2, TiO2, Fe2O3, cromites (Cr2O3) e
minerais como CaCO3, CaMgCO3 para se obter a cor pretendida e/ou reforçar a porosidade do produto acabado. Pode ainda acres-
centar-se BaCO3 para reduzir a formação de eflorescências. Estes aditivos são acrescentados imediatamente antes do processo
de conformação ou aquando da preparação das matérias-primas, seja na forma sólida ou líquida.
Os produtos refractários são constituídos por argila, chamote (argila plástica calcinada e moída) e certas rochas naturais, como
quartzito, dolomite, bauxite e magnesite, mas também nos materiais sintéticos acima referidos, como corindo sinterizado, carbo-
neto de silício ou espinelas. Para produzir pastas comprimíveis, acrescenta-se ligantes às matérias-primas moídas.
A indústria da argila expandida utiliza argilas com expansibilidade específica, sendo utilizados aditivos (como agentes de fluxo,
auxiliares de dilatação e agentes de libertação) para favorecer a dilatação [26, UBA, 2005].
Os produtos fabricados pelas indústrias de azulejos e ladrilhos, cerâmica utilitária e decorativa e louça sanitária utilizam predo-
minantemente minerais argilosos funcionam como matérias-primas plásticas. Contudo, é frequente as cerâmicas técnicas e os
abrasivos com ligante inorgânico usarem apenas uma pequena quantidade de argila ou, no caso das cerâmicas técnicas, não
usarem nenhuma, sendo assim constituídos pelos boretos, carbonetos, óxidos e nitretos dos metais já mencionados. O quartzo,
o feldspato e, nalguns casos, a dolomite, a wolastonite e a esteatite são utilizados como materiais de fluxo. Diversos produtos
cerâmicos são vidrados ou possuem uma camada de engobe na superfície visível ou em toda a superfície.
Além das matérias-primas e agentes de fluxo acima referidos, são necessários para o fabrico de cerâmica outros agentes auxilia-
res, auxiliares de cozedura, combustíveis e agentes de adsorção. No processo de conformação, empregam-se aditivos e agentes
ligantes à base de barbotina orgânica. Os auxiliares de cozedura consistem em cápsulas, placas e suportes reutilizáveis e ignífu-
gos. No tratamento dos efluentes gasosos, utilizam-se agentes de adsorção como o carbonato de cálcio, o hidróxido de cálcio.
2.2 Descrição geral do processo de produção

O fabrico de produtos cerâmicos tem lugar em diferentes tipos de fornos, com uma vasta gama de matérias-primas e diversas for-
mas, tamanhos e cores. Em termos gerais, contudo, o processo de fabrico de produtos cerâmicos é bastante uniforme, embora o
fabrico de azulejos e ladrilhos, de louça utilitária e decorativa, de louça sanitária e de cerâmicas técnicas envolva, frequentemente,
um processo de cozedura em várias fases.
Em geral, as matérias-primas são misturadas e moldadas, prensadas ou extrudidas até se obter a forma pretendida. Normal-
mente, é utilizada água para conseguir uma mistura mais completa e para facilitar a conformação. Esta água é evaporada em
secadores e os produtos são depois colocados ou manualmente no forno (sobretudo no caso dos fornos que funcionam de forma
descontínua) ou em transportadores, passando depois através de fornos que funcionam em contínuo. Na maioria das situações,
os fornos são alimentados com gás natural, mas utiliza-se também gás de petróleo liquefeito, fuelóleo, carvão, coque de petróleo,
biogás/biomassa ou electricidade.
Durante o processo de cozedura, o produto adquire uma estrutura cerâmica irreversível. Isto exige que se mantenha um gradiente
de temperatura muito rigoroso durante a cozedura para que os produtos sejam submetidos a um tratamento correcto. Posterior-
mente, é necessário um arrefecimento controlado, de forma a que os produtos libertem o calor gradualmente e conservem a sua
31
estrutura cerâmica. Os produtos são depois embalados e armazenados para distribuição.
De seguida, nas Secções 2.2.1 – 2.2.13, serão explicadas as fases do processo mais relevantes de uma fábrica cerâmica, bem Documento de Referência
como as fases básicas e variações dos processos de produção [1, BMLFUW, 2003], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], Manufactureira Cerâmica
[4, UBA, 2001], [5, InfoMil, 2003], [6, Timellini, 2004], [7, Dodd, 1994], [8, Ullmann’s, 2001], [10, Navarro, 1998], [13, SYKE,
2004], [14, UBA, 2004], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [28, Schorcht, 2005], [29, IMA-Europe,
2005], [30, TWG Ceramics, 2005], [32, TWG Ceramics, 2006].
Quanto às condições para a medição do caudal e concentrações, vejam-se as seguintes definições, também referidas no Glos-
sário:
m3/h Caudal: salvo indicação em contrário no presente documento, os caudais correspondem a 18% em volume de
oxigénio e em condições normais de pressão e temperatura (PTN).
mg/m3 Concentração: salvo indicação em contrário no presente documento, as concentrações de substâncias ou de

misturas gasosas correspondem às das emissões gasosas secas a 18% em volume de oxigénio e ao estado padrão
e as concentrações em benzeno correspondem a 15% em volume de oxigénio e em condições normais..
condições normais (PTN) Designa uma temperatura de 273 K e uma pressão de 1013 hPa.
2.2.1 Armazenamento e transporte de matérias-primas

A extracção de argila, caulino, materiais argilosos, feldspato, quartzo e a maioria das outras matérias-primas utilizadas tem habitu-
almente lugar em minas ou barreiros e, em alguns casos, pode também obter-se a argila da margem de rios próximos da fábrica
(como sucede, por exemplo, nos Países Baixos). O transporte até à fábrica é normalmente realizado por camião, mas pode sê-lo
por via-férrea ou, caso a mina ou barreiro esteja situado muito próximo da fábrica, em tapete rolante.
Consoante as suas características e a etapa do processo, as matérias-primas são armazenadas em montes formados a céu
aberto, armazéns subdivididos em tulhas, doseadores de grande volume, silos de mistura, silos de envelhecimento, silos de ma-
turação e silos secos. Os silos estão equipados com indicadores de nível, válvulas de sobrecarga e filtros ou sistema de escape.
Alguns materiais são também fornecidos na forma líquida ou pastosa e, por conseguinte, são armazenados em tanques ou outros
reservatórios.
O equipamento de transporte no interior da fábrica é escolhido segundo as características do material deslocado, tais como a
granularidade, a resistência ao atrito e a fluidez, a temperatura, o caudal e o espaço atribuído. Os materiais são deslocados por
meio de máquinas de extracção como dragas, correntes transportadoras, transportadores de parafuso sem-fim, transportadores
pneumáticos e rampas. A barbotina é parcialmente bombeada através de condutas.
2.2.2 Preparação das matérias-primas

A primeira redução da granulometria e a homogeneização preliminar das matérias-primas é habitualmente realizada na operação
de extracção, embora seja necessária uma preparação suplementar para que se cumpram as rigorosas exigências técnicas dos
produtos cerâmicos modernos. Pode recorrer-se a um ou mais dos seguintes processos descritos nas Secções 2.2.2.1 – 2.2.2.10,
embora não decorram necessariamente pela mesma ordem.
2.2.2.1 Pré-secagem
Por vezes, certas matérias-primas necessitam de ser pré-secas; nomeadamente, pode secar-se a areia utilizando uma tecnologia
de leito fluidizado ou por secadores rotativos. Muitas matérias-primas cerâmicas refinadas são adquiridas em fornecedores espe-
cializados – normalmente em estado seco.
2.2.2.2 Pré-mistura
A mistura das argilas pode iniciar-se no barreiro, ou seja, por escavação selectiva e disposição do material em camadas horizon-
tais sobrepostas e corte vertical do monte formado para abastecer a fábrica.
2.2.2.3 Desagregação/ maturação

Nas fábricas que produzem tijolos e telhas de cerâmica, é necessário armazenar grandes quantidades de argila e de matérias-
primas minerais, sendo frequente o seu primeiro armazenamento a céu aberto. Em certos casos – sobretudo nos processos de
prensagem “manual” (soft-mud) – o armazenamento durante alguns meses facilita a tratabilidade da argila. O processo é conhe-
32 cido por «maturação» e a desagregação por acção do tempo é mais eficaz no período de Inverno.
2.2.2.4 Moagem primária e secundária e peneiração

COMISSÃO EUROPEIA
A moagem grosseira ou primária de argilas relativamente secas/frágeis pode ser realizada por destorroadores de argila de den-
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JRC CENTRO DE tadas grandes, normalmente localizados na zona de extracção, ou por grandes moinhos de mandíbulas. A granulometria das
matérias-primas muito duras (frequentemente utilizadas para fabricar produtos refractários) é também reduzida por moinhos de
mandíbulas, os quais comprimem os agregados de mineral entre duas superfícies rígidas, uma estacionária e uma móvel.
Os moinhos de martelos reduzem o tamanho por forças de impacto – os pedaços de matéria-prima nele inseridos fragmentam-se
quando atingidos pelos martelos em rotação rápida.
Os moinhos de galgas (por via seca ou húmida) são adequados para reduzir o tamanho das partículas das matérias-primas mais
plásticas. Os moinhos de galgas munidos de base perfurada garantem que as partículas apresentam um tamanho máximo defini-
do, e os moinhos de galgas por via húmida possuem a função acrescida de permitir a mistura das argilas com a adição de água.
Os laminadores são geralmente utilizados na indústria cerâmica estrutural para desintegrar, laminar e homogeneizar as partículas
de argila. Estas máquinas dispõem de pares de tarugos paralelos, de aço duro macio, que rodam em direcções opostas de forma
a que o material, introduzido entre os rolos, seja esmagado e laminado. A granulometria é controlada afinando o afastamento
entre os tarugos.
Os raladores (e também os moinhos de galgas) são úteis quando se utilizam matérias-primas plásticas, consistindo num sistema
de facas rotativas que esmagam a argila contra um tambor fixo perfurado. A argila é forçada a passar através das perfurações
sob a forma de “macarrão”.
Os moinhos pendulares possuem dois rotores com elementos de percussão. Estes rodam um contra o outro e permitem misturar
e desintegrar o material introduzido.
2.2.2.5 Moagem por via seca ou húmida

Com o processo de desintegração acima descrito obtêm-se normalmente granulometrias de 2 mm ou mais. Para certas apli-
cações cerâmicas, como azulejos e ladrilhos, produtos refractários e louça de mesa, é necessário reduzir ainda mais a granulo-
metria. São utilizados moinhos de rolos por via seca ou húmida para a obtenção de partículas com cerca de 1 mm de diâmetro.
Estes consistem em rolos orientados verticalmente que operam dentro de um anel externo, acumulando-se pressão entre o
rolo e o anel, p. ex., por acção da força centrífuga. A matéria-prima proveniente da etapa de moagem primária é introduzida no
moinho, com ou sem água, e moída até que se obtenha a granulometria pretendida. Pode realizar-se uma moagem ainda mais
fina utilizando moinhos de bolas contínuos ou descontínuos (nos quais esferas cerâmicas rígidas rolam em tambores montados
horizontalmente).
Os moinhos de bolas são a escolha usual na indústria de ladrilhos e azulejos cerâmicos e, quando utilizados por via húmida, podem
produzir pós de granulometria inferior a 200 microns.
2.2.2.6 Peneiração a seco/ separação pneumática

Para optimizar certas propriedades das cerâmicas (como a densidade), é por vezes necessário misturar materiais de granulo-
metrias definidas. A peneiração a seco envolve normalmente peneiros vibratórias, aquecidos electricamente para prevenir a
acumulação de material e a sua colmatação.
Os sistemas de separação pneumáticos baseados em ciclones podem também ser utilizados para o dimensionamento granulo-
métrico das poeiras secas. De qualquer modo, o material de granulometria excessiva é alimentado de volta para o moínho.
2.2.2.7 Secagem por atomização

Este processo é amplamente utilizado na indústria de azulejos e ladrilhos, assim como no fabrico de louça de mesa, cerâmicas
técnicas e produtos refractários. A suspensão aquosa de matéria-prima que resulta da moagem com bolas por via húmida (teor
em sólidos ~60 a 70%) é pulverizada sob pressão de maneira a produzir gotículas que contactam uma corrente de ar quente. A
secagem das gotículas produz grânulos ocos mais ou menos esféricos altamente uniformes (com um teor de humidade habitual
de 5,5 a 7%). Esta forma de pó possui elevada fluidez, facilitando o enchimento exacto dos moldes de prensagem e, depois, pren-
sar ladrilhos de bastante grandes dimensões. Hoje em dia, certas empresas são especializadas na preparação de pó seco por ato-
mização fornecendo o material pré-fabricado directamente às fábricas da indústria cerâmica para transformação suplementar.
2.2.2.8 Calcinação
Algumas matérias-primas de produtos cerâmicos são pré-cozidas, normalmente em fornos rotativos, fornos de túnel ou fornos
verticais, para aperfeiçoar as suas propriedades. Por exemplo, certos óxidos (como a dolomite ou a magnesite) necessitam de ser
calcinados a temperaturas elevadas, por vezes acima de 1800 ºC, para se tornarem adequados à utilização no fabrico de produtos
refractários. A calcinação de argilas (p. ex., caulino) reduz a retracção plástica dos corpos a que são adicionados, contribuindo
para o controlo da granulometria dos produtos e acelerando os ciclos de cozedura. Hoje em dia, certas empresas são especiali- 33
zadas na preparação de matérias-primas calcinadas, fornecendo o material pré-fabricado directamente às fábricas da indústria
cerâmica para transformação suplementar. Prevenção e Controlo
Este documento não trata destes processos de calcinação de matéria-prima a montante, mas pode encontrar-se informação útil Disponíveis na Indústria
a respeito de «óxidos calcinados» e «chamote, pigmentos e enchimentos (fillers) calcinados» no BREF sobre Cimento e Calcário
– onde se descreve a calcinação da dolomite; no BREF sobre Gestão de Resíduos e Estéreis da Actividade Mineira – onde se
descreve a transformação do caulino; na versão preliminar do BREF sobre a Indústria de Química Inorgânica em Grande Escala
(Sólidos e Outros) – onde se detalha a produção de óxido de magnésio e na versão preliminar do BREF sobre Química Inorgânica
de Especialidades, onde se detalha a produção de especialidades de pigmentos inorgânicos.
2.2.2.9 Materiais de base sintéticos

Há que notar que alguns materiais sintéticos, como o carboneto de silício, podem ser fabricados por fornecedores especializados,
mas poderão ser submetidos ao processo de desintegração.
2.2.2.10 Fritas e vidrados, preparação do vidrado

Na vidragem de azulejos e ladrilhos utilizam-se matérias-primas de natureza vítrea (fritas). As fritas são compostos vítreos, inso-
lúveis em água, preparados a partir de materiais cristalinos e produzidos por fusão a temperatura elevada (1500 ºC) seguida de
arrefecimento rápido. As fritas são fornecidas à indústria de ladrilhos cerâmicos pelos seus fabricantes (para mais informações,
queira consultar também o BREF sobre Fabrico do Vidro).
Além das fritas, os principais componentes do vidrado são a sílica (formadora de vidro) e aditivos que actuam como agentes
de fluxo (alcalinos, alcalino-terrosos, boro, chumbo, etc.), opacificantes (zircónio, titânio, etc.) e agentes corantes (ferro, crómio,
cobalto, manganésio, etc.).
No processo de preparação do vidrado, a frita e os aditivos são habitualmente moídos em moinhos descontínuos de bolas e
tambores até se adquirir um material pré-definido. O vidrado passa através de peneiros vibratórios e, em seguida, ajustam-se as
condições da suspensão aquosa. As características desta suspensão dependem do método de aplicação a usar.
Pode formular-se uma enorme variedade de vidrados, consoante o tipo de produto, a temperatura de cozedura e os efeitos e
propriedades do produto acabado que se pretendem.
2.3 Mistura dos componentes

2.2.3.1 Geral
O tempo, a intensidade e a sequência de mistura têm um impacto significativo nas suas propriedades e, por conseguinte, nas
do produto final. Há que misturar e homogeneizar as matérias-primas preparadas, em proporções controladas, para se adquirir
a uniformidade físico-química pretendida. Dependendo do subsector cerâmico em causa, a mistura pode variar de operações
contínuas em larga escala a uma mistura de composição, em pequena escala, cuidadosamente controlada. O doseamento pode
realizar-se com base no volume (p. ex., alimentadores de calha colocados em tapetes rolantes) ou na massa (p. ex., através de
alimentadores de hélice ligados a instrumentos de pesagem).
A maioria das operações de modelação cerâmica requer matérias-primas com um teor em água ou ligante definido, sendo neces-
sário o doseamento exacto de aditivos menores como pigmentos, agentes anti-espuma e ligantes e a sua distribuição uniforme
na mistura. No fabrico de produtos refractários, as propriedades de alguns produtos são optimizadas pela mistura cuidadosa de
fracções de matéria-prima de diversas granulometrias. O doseamento dos componentes da mistura é agora frequentemente
automatizado, sendo os mecanismos de abastecimento controlados por computador de forma a permitir a rápida alteração da
«composição» da mistura. Nalguns casos, sobretudo no fabrico de tijolos, a argila é também misturada com aditivos combustí-
veis sólidos (como coque micronizado) para reduzir os tempos de cozedura.
2.2.3.2 Misturadores contínuos

Misturadores de duplo eixo: estes são amplamente utilizados na indústria cerâmica estrutural e consistem numa calha com dois
eixos paralelos que rodam um contra o outro. Os eixos estão dotados de pás e facas, proporcionando uma vigorosa acção mistu-
radora. O passo das pás faz avançar a massa para a extremidade de saída.
Misturadores de eixo único: estes proporcionam uma mistura mais suave do que a versão de duplo eixo, mas são úteis para mis-
turar as argilas com água antes da extrusão. O misturador termina normalmente num sem fim (hélice de selagem) que comprime
a mistura de argila preparada.
34 Moinho de galgas: a função de moagem destes misturadores foi descrita na Secção 2.2.2.4. Na versão por via seca, o reservató-
rio roda e as galgas (duas rodas de aço pesado) possuem um eixo estacionário, enquanto na versão por via húmida o reservatório
é estacionário e as galgas correm por um percurso giratório em torno do eixo vertical. É possível amassar consideravelmente a
mistura de argila, água e alguns aditivos.
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JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Raladores e moinhos pendulares: estes foram também mencionados na Secção 2.2.2.4 e, mais uma vez, possuem a dupla função
de proporcionar tanto uma excelente mistura como a desintegração do material.
2.2.3.3 Misturador de composição

O misturador de pás em Z (amassador): existem várias versões, mas todas funcionam pelo mesmo princípio de cortar e amassar.
Normalmente, trabalham matérias-primas plásticas, mas comportam pós mais secos.
Tambores misturadores: são adequados para misturar materiais relativamente secos de granulometria uniforme. Após carregado,
o tambor entra em rotação durante o período de tempo necessário.
Misturadoras rotativas (betoneira): estas funcionam pelo mesmo princípio das grandes betoneiras e, de preferência, devem ser
abastecidas com quantidades medidas dos componentes individuais enquanto o reservatório roda. Para obter uma mistura pro-
funda, utilizam-se raspadeiras deflectores, podendo estes misturadores mesclar argila granular com pós finos.
Amassadores de eixo rotativo: nesta versão, o reservatório é estacionário e o eixo central roda, sendo normalmente dotado de
braços que, por sua vez, sustentam pás rotativas. Estas últimas varrem o fundo do reservatório com um movimento planetário,
permitindo uma mistura de composição tão eficiente como o tipo de misturador rotativo.
Tanques de agitação: são empregues para misturar diversas lamas, barbotinas e suspensões aquosas utilizadas na indústria ce-
râmica. Embora se incluam normalmente os agentes de suspensão, é frequentemente necessário manter a acção agitadora até
que as barbotinas sejam utilizadas, quer seja no tanque de mistura, quer num tanque de armazenamento.
2.2.4 Conformação dos produtos

2.2.4.1 Geral
Os produtos cerâmicos tradicionais eram sempre moldados a partir de matérias-primas no estado plástico e, durante milénios,
esta operação foi manual. No presente, exigem-se especificações técnicas cada vez mais rigorosas, abrangendo propriedades
como a tolerância dimensional, a densidade, a resistência, a durabilidade e a capacidade de refracção. Em muitos casos, as qua-
lidades estéticas também adquirem importância primordial. O método de conformação do material pode ter um efeito profundo
nas suas propriedades finais, tendo-se desenvolvido um leque variado de técnicas de conformação nos vários subsectores da
indústria cerâmica.
2.2.4.2 Prensagem
2.2.4.2.1 Prensagem mecânica
Este método ainda é utilizado no fabrico de tijolos maciços (p. ex., prensagem por via semi-seca) e de produtos refractários. A
cavidade dos moldes é carregada com um volume predefinido de grânulos de argila e a pressão é geralmente aplicada de cima e
de baixo, sendo os pistões movidos por acção de cames e auxiliados por volantes de grandes dimensões.
2.2.4.2.2 Prensagem hidráulica

As modernas prensas hidráulicas podem proporcionar grande força de compactação, elevada produtividade, consistência e fácil
ajustamento. Muitas prensas estão agora equipadas com unidades de controlo electrónico, que pode verificar a altura das unida-
des e ajustar automaticamente o ciclo para garantir a uniformidade de tamanhos. Estas prensas podem ser facilmente ajustadas
de forma a cumprir variados requisitos, incluindo programas de prensagem complicados como os que são utilizados na criação
de formas refractárias complexas. A prensagem hidráulica é geralmente adoptada na conformação de ladrilhos. No caso dos
ladrilhos cerâmicos, o pó húmido (com teor de humidade de 5 – 7%) é prensado em moldes, enquanto as telhas são normalmente
formadas prensando «lastras» plásticas previamente extrudidas.
2.2.4.2.3 Prensagem por impacto

Este método é uma conformação de elevado consumo energético por impacto pneumático e mecânico que consiste num pistão
que bate a alta velocidade no pó contido no molde. A técnica é utilizada no fabrico de produtos refractários especiais.
2.2.4.2.4 Prensagem por fricção

As prensas de fricção mecânica (parafuso) são geralmente utilizadas para produzir formas refractárias, embora estejam a ser
gradualmente substituídas por prensas hidráulicas.
2.2.4.2.5 Prensagem isostática
Alguns produtos de alta qualidade requerem uma densidade uniforme, que pode ser obtida aplicando igual pressão em todas as
superfícies. Na prensa isostática, moldes de borracha ou poliuretano são enchidos com pó atomizado e colocados num recipiente
35
com líquido. De seguida, aplica-se uma pressão hidrostática elevada e, por fim, os objectos são desmoldados. Esta técnica é
utilizada nos subsectores dos produtos refractários e cerâmicas técnicas, bem como no fabrico de ladrilhos e louça de mesa. Prevenção e Controlo
2.2.4.3 Extrusão
A extrusão é muito utilizada no fabrico de tijolos e blocos de cerâmica, tubos de grés e ladrilhos e azulejos. O processo é ainda
usado para produzir «lastras» semi-acabadas para prensagem ulterior em telhas, formas refractárias, etc. O processo de extru-
são exige que a matéria-prima seja plástica, o que normalmente implica que o teor em argila seja elevado. O corpo plástico é
misturado com água até adquirir a consistência necessária, forçando-se depois através do molde da extrusoraa – normalmente,
por acção de um sem-fim forte. Antes do sem-fim, inclui-se normalmente uma etapa de desgasificação a vácuo para melhorar a
consolidação da pasta de argila. Por fim, esta é cortada nas unidades de comprimento pretendidas forçando secções da coluna
através de uma série de fios verticais fortemente esticados.
A extrusão adequa-se bem à produção contínua em larga escala de tijolos, tubos, etc. e é ideal para fabricar produtos perfurados,
como tijolos furados de construção.
2.2.4.4 Moldagem
Este é um método muito antigo de dar forma a objectos de argila – os primeiros tijolos que se conhecem (não cozidos) datam
de há mais de 10 000 anos. Em muitas partes do mundo ainda se utilizam regularmente sistemas de adobe. Empregava-se a
conformação manual, tendo-se desenvolvido moldes simples de madeira para garantir maior uniformidade do tamanho e da
forma. A conformação dos produtos de argila exige muito menos potência e energia do que a prensagem ou a extrusão, mas
requer uma mistura muito mais macia (húmida), o que provoca maior contracção na secagem e maior consumo de energia para
que sequem.
Os tijolos moldados produzidos pelo chamado processo de «soft-mud» possuem qualidades de textura e estética especiais muito
procuradas – sobretudo para manter o rico património arquitectónico de muitas cidades e regiões da Europa. Os tijolos moldados
à mão ainda são fabricados e atingem preços elevados, mas hoje em dia, na Europa Ocidental, muitos tijolos moldados são
produzidos mecanicamente em máquinas sofisticadas. As máquinas ainda «atiram» blocos individuais de argila para moldes pré-
cheios com areia. A conformação dos produtos também é realizada no subsector refractário para formar grandes produtos (que,
por vezes, ultrapassam a tonelada). A mistura, cuja viscosidade tem de ser precisa, é armada no molde. Neste caso, utiliza-se
a vibração (aplicada ao molde ou directamente à mistura utilizando vibradores internos) para consolidar a mistura e garantir o
enchimento completo do molde. Este processo é conhecido por «conformação por vibração».
2.2.4.5 Enchimento
Este processo é amplamente utilizado no fabrico de louças sanitárias e ornamentais e de produtos refractários especiais e com-
plicados, assim como no fabrico de cerâmicas técnicas. O material mineral finamente moído é misturado com água para produzir
uma barbotina (uma lama aquosa estabilizada) que é vazada num molde poroso, habitualmente de gesso. A sucção capilar do
molde extrai o líquido da barbotina, formando um produto de elevada solidez na superfície interna do molde. A espessura da
parede aumenta progressivamente e, com o tempo, pode obter-se um corpo completamente sólido (se for necessário) antes da
remoção do molde.
Os produtos de louça sanitária são relativamente grandes e são formados por enchimento de barbotina convencional ou em
máquinas de enchimento de média e alta pressão.
2.2.4.6 Conformação por fusão

Esta técnica é dispendiosa tanto em custo como em energia, confinando-se assim a sua utilização a aplicações cerâmicas espe-
cializadas. Os tijolos refractários são sujeitos a vários ataques químicos e físicos de escória líquida, clínquer, etc. A conformação
por fusão envolve a pré-fusão das matérias-primas seleccionadas e o seu vazamento em moldes. As unidades daí resultantes
possuem densidade elevada, porosidade baixa e coerência intercristalina muito forte, com uma microestrutura regular. Estas
propriedades conferem melhor resistência à corrosão e erosão e resistência mecânica excelente a altas temperaturas. Uma
característica do processo é a forte contracção dos óxidos fundidos aquando da solidificação (da ordem dos 15% do volume). É
necessário um arrefecimento lento para evitar a fractura das peças moldadas e controlar o processo de cristalização.
2.2.5 Secagem dos produtos cerâmicos

2.2.5.1 Geral
Tradicionalmente, muitos dos produtos em cerâmica eram secos «ao natural» e permaneciam ao ar à temperatura ambiente. Em
muitas zonas da Europa, tal apenas se podia realizar no verão. A indústria de tijolos e telhas empregava «pilhas» de secagem sim-
ples que facilitavam o assentamento de camadas sobrepostas de material sob uma simples cobertura de madeira que protegia
36 da chuva.
Na indústria cerâmica moderna, é necessário optimizar a secagem em termos de velocidade, eficiência térmica e baixo nível de
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resíduos. À excepção dos processos de secagem lentos e suaves, é necessário manter uma vigilância apertada dos níveis de
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE aquecimento, da circulação do ar, da temperatura e da humidade. O calor para o ar de secagem é agora fornecido sobretudo por
queimadores a gás e por ar quente recuperado da zona de arrefecimento dos fornos. Este calor pode ainda ser fornecido por co-
geração ou por outro combustível como o carvão, biomassa, biogás ou coque de petróleo.
As matérias-primas cerâmicas variam quanto à sensibilidade à secagem, mas a maioria beneficia com um período de aqueci-
mento inicial em condições de humidade elevada (e pouca ou nenhuma remoção de humidade), seguindo-se a etapa de secagem
principal em que os produtos se deparam com ar gradualmente mais quente e mais seco. As mais baixas percentagens de teor
de água são as mais difíceis de remover, requerendo o ar mais quente e mais seco. As diversas formas de secadores evoluíram
de forma a cumprir as necessidades dos diferentes subsectores da indústria, sendo enorme a variação da natureza e do tamanho
dos componentes cerâmicos.
2.2.5.2 Secador de pavimento aquecido

Este método simples de secagem já não é utilizado com frequência e não é passível de mecanização ou automatização. Contudo,
ainda é útil para a secagem lenta e suave de produtos cerâmicos grandes e complexos, como louças sanitárias ou alguns pro-
dutos refractários. Alguns tijolos de formas especiais são também secados desta maneira. Tal como o nome indica, a acção de
secagem advém do calor conduzido directamente da base das unidades em contacto com o pavimento aquecido e de correntes
de convecção do ar no inerior. O fluxo lateral de ar é mínimo e todas as superfícies do artigo secam a baixa velocidade, evitando
tensões indevidas na pasta durante a secagem.
2.2.5.3 Secadores de câmaras (intermitentes)

Estes consistem numa bateria de câmaras com portas de entrada bem vedadas, normalmente servidas por carris por onde
circulam vagões de secagem. Estes são carregadas com estantes ou prateleiras de secagem, carregadas de material disposto
horizontalmente a espaços uniformes, ou paletes constituídas por material disposto verticalmente. Foram desenvolvidos sistemas
de movimentação totalmente automatizados, com abastecimento pelo vagão de carga directa de paletes para o secador.
As unidades cerâmicas, como tijolos, blocos, tubos e formas refractárias são colocadas nas estantes e os vagões de secagem
carregados são transportados até às câmaras, que são fechadas quando estão cheias. Nas instalações modernas, toda a ope-
ração é altamente automatizada. A temperatura da câmara aumenta de forma constante, seja directamente – pela injecção de
ar quente – seja indirectamente, através de superfícies de transferência de calor. A recirculação do ar é utilizada para melhorar a
eficiência da secagem. A transferência de calor dá-se sobretudo por convecção, além de uma ligeira irradiação do ar quente e das
superfícies aquecidas. São seguidos perfis específicos de temperatura e humidade consoante o produto cerâmico em causa.
Os secadores de câmaras são particularmente úteis em situações de fabrico de diversos corpos cerâmicos em que estes possu-
am teor elevado em água ou em que a produção seja intermitente. Além disso, é também relativamente fácil acrescentar câmaras
extra em caso de necessidade.
2.2.5.4 Secadores de túnel (contínuos)

Estes secadores consistem essencialmente numa longa estrutura em túnel por onde avança uma linha de vagões de secagem
carregados com os produtos cerâmicos “em verde”. Introduz-se então ar a alta temperatura na extremidade de descarga do
túnel, induzindo-se o seu fluxo no sentido da extremidade de entrada por um ou mais ventiladores. À medida que o ar flui pelo
secador, transfere calor para o produto e o seu teor em humidade aumenta. É habitual instalarem-se ventiladores de recirculação
para aumentar a turbulência e, deste modo, a eficiência de secagem. O comprimento do secador de túnel depende da cadência
de produção dos produtos que é necessária e do teor em água do material cerâmico.
2.2.5.5 Secadores de prateleiras verticais

O secador vertical é utilizado sobretudo no subsector dos ladrilhos, que são introduzidos em prateleiras que consistem em várias
estantes de rolos. Os grupos de prateleiras movem-se no sentido ascendente através dos secadores, onde encontram gases de
secagem quentes. A temperatura neste tipo de secador é normalmente inferior a 200 ºC e os ciclos de secagem variam entre 35
e 50 minutos.
2.2.5.6 2.2.5.6 Secadores de rolos horizontais de vários andares

Estes secadores são também muito utilizados pelos fabricantes de ladrilhos. Os secadores horizontais são concebidos segundo
o princípio do forno de rolos. Cada ladrilho é introduzido em diferentes andares do secador, os quais são transportados horizontal-
mente por rolos accionados. Os queimadores localizados nas laterais do secador produzem o ar quente para a secagem, que flúi
no sentido oposto ao material.
A temperatura máxima nestes secadores é normalmente superior à da opção vertical (cerca de 350 ºC) e os ciclos de secagem
mais curtos, entre 15 e 25 minutos.
37
2.2.5.7 Secadores desumidificadores
Estes secadores consistem habitualmente em unidades intermitentes (câmaras). A técnica assenta na manutenção do nível de Prevenção e Controlo
humidade do ar na câmara de secagem bastante abaixo da saturação, de tal maneira que a água se continue a evaporar do ma- Integrados da Poluição
terial sem necessidade de aumentar a temperatura. Para manter este efeito, o vapor de água tem de ser continuamente removido Disponíveis na Indústria
da câmara, o que é normalmente efectuado fazendo circular o ar através de um condensador refrigerado.
Estes secadores têm estar extremamente bem vedados para impedir a entrada do ar ambiente, que pode estar húmido, cos-
tumando estar equipados com controlos programáveis da humidade para optimizar a secagem. A escala destes secadores é
limitada, mas adequam-se bem a secar produtos cerâmicos sensíveis, formas especiais, etc. O único resíduo produzido por esta
técnica de secagem é a água líquida.
Outra possibilidade é introduzir vapor saturado num secador de túnel. Num secador desta natureza, a humidade do ar de secagem
é reduzida nos seus diferentes subsectores para garantir o controlo da secagem.
2.2.5.8 Secadores a infravermelhos e microondas

Os secadores a infravermelhos e microondas podem, em princípio, constituir também alternativas aos secadores convencionais.
Neste contexto, sobretudo a respeito dos microondas, veja-se o Capítulo 6 «Técnicas emergentes para o fabrico de produtos
cerâmicos».
2.2.6 Tratamento da superfície e decoração dos produtos cerâmicos

2.2.6.1 Texturização dos produtos cerâmicos
A superfície dos produtos cerâmicos pode ser texturizada por motivos funcionais, p. ex., para proporcionar um acabamento
antiderrapante a ladrilhos.
Aplica-se ainda uma gama variada de texturas a produtos cerâmicos por razões estéticas. Os tijolos “soft-mud” adquirem um
agradável padrão «enrugado» aleatório quando o bloco de argila é atirado para o molde, produzindo o lançamento manual um
acabamento particularmente desejável. Os produtos extrudidos podem adquirir uma textura estriada raspando a superfície da
pasta de argila. Uma técnica alternativa consiste em efectuar a extrusão um pouco acima do tamanho e depois aparar até adquirir
a altura e a largura correctas com fios de corte.
Por vezes, pode obter-se uma melhor textura estriada omitindo a desgaseificação da pasta de argila. Os rolos texturados podem
aplicar diferentes texturas aos produtos extrudidos.
Os tijolos prensados são frequentemente duros em verde e após extrusão da pasta esta segue num tapete rolante, sendo utili-
zados cortadores rotativos para lhes conferir um aspecto «rústico» ou outras texturas. Além disso, podem ser texturizados com
rolos, muitas vezes após uma pulverização preliminar com água para amaciar as superfícies.
2.2.6.2 Revestimentos aplicados

A superfície dos tijolos “soft-mud” é revestida com areia proveniente do interior dos moldes, que são pré-revestidos com areia
para actuar como agente anti-aderente. Podem obter-se variadas texturas e cores de cozedura seleccionando a areia de acordo
com critérios estéticos.
No caso de tijolos, blocos ou telhas prensados ou extrudidos, pode aplicar-se areia ou outros minerais granulares às superfícies de
topo e laterais através de pistolas de ar comprimido. Em muitos casos, adicionam-se pigmentos à areia para variar o acabamento
estético.
2.2.6.3 Vidragem, engobagem e outras técnicas decorativas

Existe um pequeno mercado especializado de tijolos vidrados. A vidragem é mais comum no fabrico de ladrilhos e azulejos, louças
sanitárias e louças de mesa, constituindo actualmente uma fatia crescente de mercado no subsector das telhas. A engobagem é
utilizada sobretudo no fabrico de telhas de cerâmica, azulejos e ladrilhos.
Os componentes de vidragem finamente moídos – sobretudo fritas, no caso dos ladrilhos – são preparados sob a forma de
suspensões aquosas. A viscosidade e as características da suspensão são ajustadas ao método de aplicação, que pode ser por
pulverização, vidragem por cortina, vidragem a seco ou decoração. Durante o processo de vidragem, os produtos cerâmicos em
verde da maioria dos subsectores acima referidos – excepto o da louça sanitária – são endurecidos por cozedura de chacota e,
de seguida e dependendo dos componentes de vidragem aplicados, recobertos por uma camada vidrada, lisa, transparente ou
fosca.
Após o processo de secagem, aplica-se normalmente um engobe; nalguns casos, os produtos são engobados mesmo no estado
38 em verde ou cozido. Durante o processo de engobagem, é espalhado por toda a superfície visível uma camada não-transparente,
clara ou de cor de granulometria fina por mergulho ou vazamento.
COMISSÃO EUROPEIA
A serigrafia é uma das técnicas de decoração de ladrilhos, devido à facilidade de aplicação nas linhas de vidragem. Esta técnica
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE consiste na impressão de um dado motivo através de um ou mais ecrãs de impressão (tecido sob tensão com abertura malha
definida). O ecrã de impressão é então revestido e a tinta de impressão apenas penetra pelas aberturas dos desenhos a reproduzir.
Uma espátula força a tinta através destas aberturas, imprimindo assim o motivo no ladrilho.
Outras técnicas decorativas são a técnica de gravura e a impressão flexográfica. Nestas técnicas, o padrão é transferido directa-
mente para um ou mais rolos. A tinta é aplicada ao ladrilho a partir destes rolos e a técnica permite a impressão nas suas margens
ou em ladrilhos com relevo. Está ainda a emergir hoje em dia a técnica de impressão de jacto de tinta. No caso da louça de mesa,
é também frequente a pintura manual ou a aplicação de decalques.
2.2.7 Cozedura
2.2.7.1 Objectivos da cozedura
A cozedura é um processo essencial no fabrico de produtos cerâmicos, pois controla muitas propriedades importantes do produto
acabado. Entre estas, podemos salientar a resistência mecânica, a resistência à abrasão, a estabilidade dimensional, a resistência
a água e substâncias químicas e a resistência ao fogo.
2.2.7.2 Alterações físico-químicas durante a cozedura

As matérias-primas utilizadas nos produtos cerâmicos são normalmente misturas complexas de minerais argilosos com outras
matérias minerais, tais como o quartzo, o feldspato, carbonatos, gesso, óxidos de ferro e alguma matéria orgânica. Os produtos
refractários são também elaborados a partir de um conjunto variado de minerais não-argilosos, em conjunto com aditivos e ligan-
tes especializados (que podem incluir algumas argilas). Quando os produtos cerâmicos à base de argila são cozidos no forno, toda
a humidade residual é retirada a temperaturas entre 100 e 200 ºC. Se estiverem presentes matérias orgânicas e pirites de ferro,
a oxidação tem lugar a temperaturas entre 300 e 500 ºC. A água combinada com a estrutura dos minerais argilosos (água de
constituição) é normalmente libertada a temperaturas entre os 500 e os 650 ºC, enquanto carbonatos como a calcite e a dolomite
se dissociam com a libertação de dióxido de carbono no intervalo de temperaturas de 750 a 950 ºC.
As alterações mais importantes relacionadas com o desenvolvimento das propriedades cerâmicas envolvem a degradação da
estrutura cristalina dos materiais argilosos originais, seguida pela formação de novos compostos cristalinos e fases vidradas. A
temperatura a que ocorre a vitrificação (formação de vidro) varia com a mineralogia da cerâmica. A vitrificação tem geralmente
início a cerca de 900 ºC e termina perto dos 1050 ºC (para muitas argilas usadas em tijolos) ou a cerca de 1100 ºC no caso de
cerâmicas mais refractárias.
Durante a etapa de vitrificação da cozedura cerâmica, muitos minerais não-argilosos, como o quartzo, os óxidos de ferro, compos-
tos calcários e álcalis (óxidos de sódio e potássio) são incorporados no corpo cozido. Ocorre alguma sinterização e consolização
e dão-se as reacções eutéticas na interface dos grãos do material e a fusão de fases.
Os produtos não-argilosos, como alguns produtos refractários, dependem também de fases de sinterização, vitrificação ou recris-
talização mas, na maioria dos casos, são necessárias temperaturas muito mais elevadas para atingir as propriedades pretendidas.
A figura abaixo apresenta os intervalos de temperatura de maturação industrial de diferentes grupos de produtos [4, UBA, 2001],
[23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Cerâmicas técnicas, de 450 a 2500 °C

Faiança
Porcelana
vitrificada Tijolos com elevado teor
(“vitreous china”) de óxido de alumínio
Abrasivos com ligante inorgânico
Louça de barro Grés
vidrado Porcelana
Blocos de argila Azulejos e ladrilhos Tijolos básicos

Tijolos face-à-vista Tijolos
e tijolos de clínquer de sílica
Telhas Tijolos de argila

refractária
Agregados de argila
expandidos
600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800
Figura 2.1 : Gamas das temperaturas de maturação industrial em diferentes conjuntos de produtos
As temperaturas necessárias para o processo de cozedura são criadas principalmente por queima de gás natural e fuelóleo. Nal-
guns casos, utilizam-se também combustíveis sólidos, biogás/biomassa e electricidade para a geração de calor.
39
2.2.7.3 Fornos intermitentes (periódicos)
Estes incluem fornos de vaivém e fornos tipo hotte, com base em câmaras únicas, carregados com produtos cerâmicos pré- Prevenção e Controlo
secos (nos fornos de tipo hotte, a hotte equipada com a unidade de aquecimento é elevada por uma unidade elevadora; nos Integrados da Poluição
fornos de vaivém, o artigo a cozer é trazido para área da fornalha num vagão de vaivém), vedados e depois sujeitos a um ciclo de Disponíveis na Indústria
cozedura predefinido. Normalmente empregam-se queimadores a gás, sendo possível controlar bem a temperatura e a atmosfera
do forno (oxidante ou redutora).
A electricidade pode também ser utilizada para aquecer fornos intermitentes, por exemplo, no fabrico de cerâmicas técnicas. Os
tipos especiais de fornos para cerâmicas técnicas são, p. ex, HIP (prensagem isostática a quente), fornos de alta temperatura e
fornos com atmosfera protectora.
Os fornos intermitentes são utilizados sobretudo para o fabrico em menor escala de produtos especializados, tais como tijolos
e acessórios de tubos de forma especial, acessórios para ladrilhos, produtos refractários, etc. Estes fornos permitem uma certa
flexibilidade quando a composição da pasta cerâmica varia com frequência e estas vantagens compensam a sua eficiência ener-
gética ligeiramente inferior. As figuras que se seguem mostram uma secção transversal de um forno de vaivém [4, UBA, 2001],
[30, TWG Ceramics, 2005].
Corte transversal de um forno intermitente

Peças a cozer no forno
Efluentes gasosos
Volume da carga enfornada
Possíveis alimentações de combustível
Vagão intermitente
Figura 2.2 : Corte transversal de um forno intermitente
2.2.7.4 Fornos contínuos

2.2.7.4.1 Fornos de câmara (Hoffmann)
Estes fornos consistem numa série de câmaras ligadas que são sequencialmente preenchidas com produtos secos (como tijolos),
vedadas, cozidas quase em contínuo e os gases quentes extraídos de uma câmara para a outra. Este sistema de ligação com
condutas de gases e orifícios entre as câmaras permite também o pré-aquecimento do material e o arrefecimento dos efluentes
gasosos, resultando assim numa melhoria da eficiência térmica e em custos inferiores aos associados aos fornos intermitentes.
Os fornos são agora alimentados sobretudo a gás, embora se pratique ocasionalmente a alimentação a fuelóleo ou carvão. São
utilizados principalmente no fabrico de produtos especializados, como tijolos de cores especiais.
2.2.7.4.2 Fornos de túnel

Trata-se essencialmente de túneis refractários servidos por carris que transportam vagões de forno. Estes últimos possuem plata-
formas refractárias onde se encaixa o material seco segundo padrões estáveis predefinidos. Os vagões são empurrados através
dos fornos a intervalos definidos, no sentido oposto à corrente de ar impelida por um ou mais ventiladores até uma conduta de
exaustão situada perto da zona de entrada dos vagões. A maioria dos fornos de túnel funciona a gás, situando-se a temperatura
máxima na zona de cozedura perto do centro do forno. Os produtos que entram são aquecidos por gases quentes provenientes
da zona de cozedura, enquanto o ar que entra arrefece os produtos cozidos e é, ele próprio, pré-aquecido para cumprir o seu papel
na combustão. Uma parcela deste ar da zona de arrefecimento é normalmente recolhida para os secadores adjacentes, propor-
cionando uma economia de combustível significativa.
A câmara de cozedura e os vagões de forno são normalmente vedados com um vedante de areia para impedir a entrada de ar
secundário. Os fornos de construção mais recente são vedados com água ou outras soluções mecânicas aperfeiçoadas. O objec-
tivo destes procedimentos é reduzir os tempos de cozedura e o consumo de energia através de câmaras de cozedura estanques
a gases.
A Figura 2.3 e a Figura 2.4 mostram um esquema da disposição e uma secção transversal de um forno de túnel [4, UBA, 2001],
40 [23, TWG Ceramics, 2005].
Zona de Zona de Zona de

COMISSÃO EUROPEIA
pré-aquecimento cozedura arrefecimento Possível alimentação de combustível
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Chaminé
de Tecnologia Prospectiva Combustível
Efluentes Peças a cozer Ar

gasosos no forno
Peças a cozer
no forno
Topo da vagão do forno
Tubo de Entrada
transferência de ar Vagão do forno intermitente
Caixa de areia estanque
Carril de carga
Carril de Pré-aquecedor e descarga Carril de
rolamento rolamento Canal de inspecção
transversal transversal
Figura 2.3 : Esquema de um forno de túnel Figura 2.4 : Corte transversal de um forno de túnel com vagão
2.2.7.4.3 Fornos de rolos

Os fornos de rolos de plataforma única são agora quase universalmente utilizados na produção de ladrilhos e azulejos, tendo os
tempos de cozedura sido reduzidos para menos de 40 minutos. Os ladrilhos avançam sobre os rolos accionados (em rotação) e o
calor necessário para a cozedura é proporcionado por queimadores de gás natural-ar localizados nas laterais do forno. Os princi-
pais mecanismos de transmissão de calor são a convecção e a radiação e, dado que os fornos não são isolados, os coeficientes
de transmissão de calor são maiores, reduzindo o ciclo de cozedura e o consumo energético. Por vezes, utilizam-se também os
fornos de rolos para a produção de telhas, tubos de grés, louça sanitária e louça de mesa. A figura que se segue mostra uma
secção transversal de um forno de rolos [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
Corte transversal de um forno de rolos

Volume da carga enfornada Peças a cozer no forno
Controlador (motor) Possível alimentação de combustível
Rolos do forno
Figura 2.5 : Corte transversal de um forno de rolos
2.2.7.4.4 Fornos de placas deslizantes

Estes fornos também são de cozedura rápida e operam segundo um princípio semelhante ao do forno de rolos. Contudo, neste
caso, os produtos são colocados em «carruagens» refractárias que se movem por rodas suportadas por carris fora do forno pro-
priamente dito. O forno de placas deslizantes pode aceitar produtos de forma e tamanho mais irregulares, enquanto um forno de
rolos apenas pode lidar com produtos de forma regular.
2.2.7.5 Cozedura em pilha

Uma pequena parte da produção de tijolos tradicionais ainda é realizada por cozedura em pilha. Os tijolos secos, contendo um
aditivo combustível sólido (como coque micronizado) são dispostos em estruturas rectangulares grandes e densas – designadas
pilhas – sobre uma base de tijolos cozidos. As condutas gasosas são deixadas nas camadas de base, com estratos de coque
para iniciar a cozedura. Por fim, a pilha é revestida por tijolos cozidos, dando-se às paredes uma inclinação para dentro para maior
estabilidade.
Uma vez acendido, o fogo progride lentamente por combustão do combustível contido nos tijolos. A cozedura da pilha demora
várias semanas, incluindo o arrefecimento, após o qual a pilha é desfeita manualmente e os tijolos seleccionados segundo cali-
bres definidos. 41
2.2.7.6 Fornos rotativos Prevenção e Controlo
Um forno rotativo tem a forma cilíndrica, normalmente inclinado, que é rodado lentamente em torno do seu eixo O forno é alimen- Integrados da Poluição
tado por um queimador posicionado axialmente na extremidade mais baixa. Os fornos rotativos são utilizados para o fabrico dos Disponíveis na Indústria
agregados de argila expandida.
Estes fornos podem ainda ser usados para a calcinação de argila refractária e para a calcinação a fundo de dolomite ou magnesite.
Este documento não trata destes processos de calcinação de matéria-prima a montante, mas pode encontrar-se informação útil
a respeito de «óxidos calcinados a fundo» e «chamote, pigmentos e enchimentos calcinados» no BREF sobre Cimento e Calcário
– onde se descreve a calcinação da dolomite; no BREF sobre Gestão de Resíduos e Estéreis da Actividade Mineira – onde se
descreve a transformação do caulino; na versão preliminar do BREF sobre a Indústria de Química Inorgânica em Grande Escala
(Sólidos e Outros) – onde se detalha a produção de óxido de magnésio e na versão preliminar do BREF sobre Química Inorgânica
de Especialidades, onde se detalha a produção de especialidades de pigmentos inorgânicos.
2.2.7.7 Leitos fluidificados

Um leito fluidizado é um leito de partículas sólidas mantidas em suspensão num gás, comportando-se assim como um fluido. O
pó a fluidificar é sustentado por uma base porosa, p. ex., uma base de material cerâmico perfurado através da qual o gás (habitu-
almente o ar) é introduzido por baixo sob pressão. O princípio é utilizado como método de transportar pós ao longo de uma calha
cerâmica porosa ligeiramente inclinada. É possível, em simultâneo, secar e/ou calcinar o pó.
2.2.7.8 Recuperação de calor durante o arrefecimento

Sempre que possível, o arrefecimento dos produtos cerâmicos cozidos é acelerado por circulação de ar forçado através dos
produtos pouco depois da zona de cozedura. Isto resulta num volume considerável de ar quente e limpo, muito do qual é extraído
do forno por acção de ventiladores e utilizado na operação de secagem. Este método de recuperação de calor é particularmente
eficaz quando aplicado aos fornos de túnel.
2.2.8 Tratamento subsequente (acabamento do produto)

2.2.8.1 Rectificação (rectificação, perfuração, serragem)
As operações de rectificação podem ser necessárias para elaborar produtos cerâmicos cuja forma final ou tolerância dimensional
não possam ser obtidas tecnicamente ou com exactidão suficiente durante o processamento primário (sobretudo no caso de
formas ou blocos maiores).
2.2.8.1.1 Rectificação a húmido

A rectificação a húmido é utilizada no acabamento de produtos que exigem uma tolerância dimensional mais apertada. A rec-
tificação é um processo descontínuo, em que diversas peças se fixam a uma mesa que passa sob uma cabeça de rectificação
diamantada. As superfícies do leito dos tijolos ou blocos de construção são por vezes rectificadas por via húmida para facilitar o
assentamento com argamassas (cimento-cola) em camada fina.
2.2.8.1.2 Rectificação a seco

A rectificação a seco das faces de assentamento de blocos cerâmicos por rectificação com roda diamantada é realizada como
tratamento ulterior para facilitar o assentamento com argamassas (cimento-cola) em camada fina. No caso da rectificação a
seco, todo o aparelho de rectificação está encapsulado.
2.2.8.1.3 Perfuração
Os produtos cerâmicos, em especial os produtos refractários, devem ser perfurados quando o furo requerido não pode ser obtido
com a exactidão necessária durante as operações de prensagem e cozedura.
2.2.8.1.4 Serragem
Trata-se de uma operação de acabamento utilizada quando a forma final de um tijolo cerâmico, sobretudo um tijolo refractário,
não pode ser produzido de forma eficaz na etapa de prensagem. Nesta situação, os tijolos de grandes dimensões são prensados
e cozidos e depois serrados até adquirirem as dimensões necessárias.
Os tijolos face-à-vista podem ser serrados no fabrico de formas especiais. Em praticamente todas as operações de rectificação,
um sistema em circuito fechado de água confere lubrificação e arrasta as partículas lubrificadas para longe da superfície de tra-
balho, ao mesmo tempo que minimiza a libertação de poeiras.
42 2.2.8.2 Polimento
Nalguns casos, em particular nos que envolvem ladrilhos de porcelana, a superfície cozida é polida para se adquirir um ladrilho
brilhante, não vidrado e homogéneo.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
2.2.8.3 Enriquecimento com carbono (produtos refractários)
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Os produtos refractários são submetidos a ambientes de trabalho extremamente hostis e, para certas aplicações, é necessário
impregnar os produtos cozidos com alcatrão. A presença de carbono no produto final oferece diversas vantagens:
— actua como lubrificante, beneficiando as superfícies de trabalho de placas de portas deslizantes

— a condutividade térmica relativamente elevada do carbono aumenta a resistência ao choque térmico do produto
— o carbono actua como filtro poroso, reduzindo a permeabilidade do produto que, por sua vez, confere maior resistência à
penetração por escórias e metal.
A impregnação com alcatrão é um processo descontínuo, habitualmente levado a cabo em três reservatórios cilíndricos verticais
dotados de tampas com dobradiças. Os produtos para tratamento são introduzidos em cestos metálicos que cabem nestes
reservatórios. O produto é aquecido no primeiro reservatório até ~200 ºC, por circulação de uma corrente de ar quente e, poste-
riormente, o cesto e o seu conteúdo são transferidos para o segundo reservatório (designado autoclave), que possui uma manga
de aquecimento para manter a temperatura. O autoclave é então hermeticamente fechado, o ar evacuado e o aparelho enchido
com alcatrão líquido (retirado de tanques de armazenamento em massa mantidos a temperaturas de cerca de 180 a 200 ºC). A
impregnação é obtida libertando o vácuo e aplicando depois azoto a pressão elevada. Após a drenagem, o cesto e respectivo con-
teúdo são transferidos para o terceiro vaso para arrefecimento até uma temperatura inferior àquela em que se podem transformar
os componentes voláteis do alcatrão.
Por fim, é necessário remover uma proporção elevada de componentes voláteis do alcatrão, que de outro modo afectariam o am-
biente de trabalho quando os produtos refractários fossem colocados ao serviço. Normalmente, tal é realizado transferido o artigo
impregnado para um forno, onde é sujeito a um ciclo de aquecimento definido. A ventoinha de exaustão do forno descarrega para
um oxidante térmico (incinerador) mantido acima de 800 ºC, com um tempo de retenção de pelo menos 0,5 segundos. Estas
condições garantem que todos os componentes voláteis do alcatrão (hidrocarbonetos complexos) se oxidem na totalidade.
Os produtos submetidos ao tratamento aqui indicado emergem revestidos por depósitos carbonáceos leves e frágeis, que é
depois necessário remover antes da embalagem ou de processamentos ulteriores. Isto é normalmente efectuado por decapagem
numa mesa própria.
2.2.8.4 Acabamento de tijolos face-à-vista

A certos tijolos face-à-vista dá-se um acabamento envelhecido fazendo-os passar por um tambor inclinado giratório revestido
com borracha. As arestas aguçadas são removidas por atrito, produzindo um perfil mais suave. Nalguns casos, adicionam-se
salpicos de carbonato de cálcio (calcário moído), fuligem ou pigmento a fim de reproduzir o aspecto dos tijolos antigos, cujo papel
arquitectónico é reconhecido.
2.2.9 Materiais auxiliares adicionais

2.2.9.1 Materiais para juntas (tubos)
Dado que a maioria das tubos é instalada subterraneamente, tal como no caso de canalizações, esgotos, etc., é necessário que a
junção seja fiável. A indústria desenvolveu mangas e vedantes plásticos estáveis.
2.2.9.2 Silicones/produtos hidrófugos

As unidades de argila cozidas exibem uma larga amplitude de valores de porosidade, empregando-se a pulverização ou o mer-
gulho do artigo em soluções de silicone para melhorar a sua impermeabilidade e evitar o crescimento e a eflorescência orgânica.
Esta técnica é especialmente utilizada em telhas.
2.2.9.3 Materiais de isolamento

Em certos blocos de cerâmica, são inseridos materiais de isolamento térmico nos alvéolos – como o poliestireno e a lã mineral
– para reforçar as suas propriedades de isolamento térmico.
2.2.9.4 Revestimento (tijolos refractários)

Para ajudar à instalação de produtos refractários e à queima do revestimento do forno ou fornalha, pode colar-se a uma ou mais
superfícies dos tijolos cozidos cartões espessos ou placas de metal. Um cartão actua como junta de dilatação, queimando-se à
medida que o forno/fornalha atinge a temperatura de funcionamento. As placas de metal fundem-se em circunstâncias similares,
criando uma ligação entre tijolos adjacentes.
2.2.9.5 Adesivos
Para montar formas especiais de acessórios de telhas, tijolos ou blocos de cerâmica, utilizam-se adesivos estáveis (normalmente
à base de resinas epoxídicas).
43
2.2.9.6 Montagem final Prevenção e Controlo
Alguns produtos são acabados numa etapa de montagem final, por exemplo, a montagem de acessórios metálicos em isoladores Documento de Referência
de alta voltagem para os fixar a casquilhos, transformadores ou outras aplicações. Manufactureira Cerâmica
2.2.10 Escolha, embalagem e armazenamento

A escolha e a embalagem são operações que podem ainda ser realizados manualmente, como sucede nalguns tipos de tijolos,
telhas e produtos refractários moldados, assim como na louça de mesa e na louça ornamental. Contudo, o controlo mais rigo-
roso da cozedura diminuiu consideravelmente o material partido nos últimos anos, havendo tendência a utilizar sistemas mais
automatizados. Mesmo a cor pode agora ser medida automaticamente, o que é importante no caso dos ladrilhos cerâmicos. Os
tijolos e blocos de cerâmica produzidos em fornos de controlo automático, apresentam muito poucas perdas e são colocados
directamente em paletes na forma de pacotes prontos a embalar com película retráctil – o cliente aceita a possibilidade de 1 – 2%
de defeitos.
As unidades cerâmicas de formas regulares, como tijolos, blocos, tubos e unidades refractárias costumam ser agregadas sob
a forma de pacotes de tamanho normalizado que, por sua vez, são frequentemente embalados em polietileno e, eventualmente,
colocados em paletes.
Os produtos cerâmicos de valor superior, tais como louças de mesa e louças ornamentais, exigem rigor na inspecção e triagem,
seguindo-se de embalagem protectora sofisticada. Pelo contrário, os produtos refractários não perfilados costumam ser mera-
mente pesados em sacos e colocados em paletes. São também utilizados tambores metálicos para o armazenamento.
Os ladrilhos cerâmicos são – individualmente – um pouco frágeis, mas uma vez embalados firmemente em caixas de cartão
revelam-se extraordinariamente robustos durante o manuseamento e transporte.
O armazenamento de produtos de cerâmica estrutural é feito usualmente em parque descoberto, mas os produtos em sacos ou
embalados requerem um armazém coberto, tal como certos produtos refractários sensíveis à humidade.
2.2.11 Instalações de abastecimento e eliminação (tratamento dos efluentes gasosos

e tratamento de águas residuais de processo)
A extracção de poeiras e as unidades de tratamento de efluentes gasosos dos fornos, as estações de tratamento de águas resi-
duais de processo e os armazéns de combustíveis são instalações de abastecimento e eliminação importantes das fábricas que
produzem produtos cerâmicos. Consoante a emissão de poeiras, as unidades de despoeiramento são pré-separadores centrais
ou locais por força centrífuga, filtros de tecido fibroso, separadores húmidos ou precipitadores electrostáticos. De acordo com o
tipo de emissão, utilizam-se na indústria cerâmica unidades de tratamento de efluentes gasosos de fim de linha, como lavadores,
depuradores e instalações de sorção a seco, assim como pós-queimadores térmicos e catalíticos. Estas unidades localizam-se
sobretudo perto da principal fonte de emissões, ou seja, do forno.
A água residual de processo proveniente do fabrico de produtos cerâmicos contém sobretudo componentes minerais. As esta-
ções de tratamento destas águas são frequentemente tanques de sedimentação. A sedimentação dos componentes minerais
inorgânicos pode ser acelerada utilizando agentes de floculação e coagulação.
O armazenamento de combustível depende das características deste. O carvão é conservado em sistemas de armazenamento ao
ar livre e cobertos, sendo o carvão micronizado mantido em silos. O gás de petróleo liquefeito é armazenado em reservatórios es-
peciais sob pressão. O fuelóleo é guardado em tanques e tem de ser aquecido para poder ser bombeado. O gás natural é fornecido
pela rede de abastecimento da empresa que o controla. Podem encontrar-se mais informações úteis acerca do armazenamento
de combustíveis na BREF sobre Armazenamento (ESB).
Dependendo do processo, podem ser necessárias outras instalações, como zonas de fabrico de moldes. Essas instalações pro-
duzem-se moldes de gesso que são usados em grandes quantidades, p. ex., na produção de telhas.
2.2.12 2.2.12 Reciclagem na indústria cerâmica

A maioria dos subsectores da indústria recicla materiais como cortes, aparas e produtos não conformes para a etapa de prepa-
ração de matérias-primas. Os produtos cozidos de menor qualidade podem também ser reciclados nas fábricas, normalmente
após moagem e peneiração, para formar uma chamote granular. Esta não é plástica e pode conferir benefícios, como a maior
facilidade de secagem e a menor retracção, sendo acrescentada em proporções controladas à composição cerâmica, devido ao
aumento da permeabilidade. Mesmo quando a reciclagem de «caco cozido» não se adequa ao procedimento de que proveio, pode
encontrar saída num processo cerâmico diferente.
44 Os produtos refractários removidos durante a renovação do revestimento de um forno podem estar contaminados por escó-
rias, sais, vidro ou metal, que poderiam comprometer as propriedades refractárias de qualquer composição cerâmica a que se
acrescentassem. Paralelamente, também vários outros materiais contaminados (p. ex., com materiais contaminados por metais
pesados derivados de vidragem) podem não ser adequados para reciclagem. Os moldes de gesso que atingem o fim da sua vida
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
útil representam outra perda de processo que não pode ser reutilizada, mas, nalguns casos, podem empregar-se como matéria-
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA prima na indústria cimenteira.
Porém, noutros casos – nomeadamente os tijolos face-à-vista e telhas – a recuperação e a reutilização é amplamente praticada e
os tijolos recuperados têm grande procura. Em toda a Europa, ainda se encontra um número elevado de tijolos romanos em estru-
turas de alvenaria. Há que notar que algumas aplicações de tijolos e telhas granulares ou finamente moídos seriam interessantes
para a produção de materiais cozidos de granulometria semelhante de outros subsectores. Além destes, as «perdas de processos
cerâmicos» moídas e calibradas encontram utilização como agregado parcial em betão para construção ou como enchimento de
asfalto na construção de estradas.
2.2.13 Organigrama geral com as diferentes vias de transformação

A figura que se segue apresenta uma descrição sucinta dos diferentes processos e ilustra as diferentes vias possíveis de fabrico
de produtos cerâmicos [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Matérias-primas
Agentes Agentes
auxiliares Misturadores auxiliares
Preparação das Preparação das

Materiais matérias-primas matérias-primas Materiais
reciclados a seco por via húmida reciclados
Classificação
Granulação Secagem
por pulverização
Prensagem
directa (atomização) com filtro
Mistura e desgasificação
Prensagem Conformação plástica Moldagem
Secagem Secagem Secagem
Tratamento Tratamento
da superfície da superfície
Cozedura
Acabamento / escolha / acondicionamento dos produtos
Produto
cerâmico
Figura 2.6 : Organigrama geral do processo, com as diferentes vias de processamento

2.3 Descrição das técnicas de fabrico de produtos cerâmicos por subsector
45
Em ambos os tipos de instalações, dediquem-se estas a tijolos ou a telhas, o fabrico de tijolos e telhas passa pelas fases de ex-
tracção das matérias-primas (esta actividade não é tratada neste documento), armazenamento das matérias-primas, preparação Prevenção e Controlo
das matérias-primas, conformação, secagem, cozedura e tratamento subsequente. As exigências especiais acerca da superfície Documento de Referência
e da cor dos produtos envolve um tratamento superficial por vidragem, engobagem ou formação de relevos superficiais. A figura Manufactureira Cerâmica
que se segue mostra, como exemplo, um esquema do fabrico de telhas prensadas [4, UBA, 2001].
1. Extração das
matérias-primas
Máquina
escavadora
2. Preparação das Alimentadores de calha

matérias-primas Misturador de
mandíbulas
Triturador com dois cilindros (laminador)
Pilha
3. Moldagem
Extrusora
Prensa rotativa de múltiplos moldes (prensa revolver)
4. Secagem Secador de túnel ou de câmara
Forno de túnel
5. Cozedura
6. Tratamento subsequente
Figura 2.7 : Esquema do fabrico de telhas prensadas
A figura que se segue mostra, como exemplo, um esquema do fabrico de tijolos de alvenaria [20, CERAME-UNIE, 2004].
1. Extração Máquina
escavadora
Alimentadores de calha
2. Preparação Misturador de mandíbulas

das matérias-primas Triturador com dois cilindros (laminador)
Pilha
3. Moldagem Prensa de extrusão e cortador
4. Secagem
Secador de túnel ou de câmara
5. Cozedura Triturador com dois cilindros
6. Controlo de qualidade, embalagem e armazenamento
Figura 2.8 : Esquema da preparação de tijolos extrudidos durante o fabrico de tijolos de alvenaria
2.3.1.1 Matérias-primas
46 A geologia das argilas utilizadas na indústria cerâmica europeia do tijolo e da telha é extremamente variada, pois cobre um espec-
tro estratigráfico largo que vai do período Câmbrico até a tempos recentes. A maioria das argilas dos tijolos e telhas é de origem
sedimentar e sofreu deposição em variados ambientes sedimentares: sedimentos marinhos, aluviais, fluviais ou fluvioglaciares.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Estes ambientes de deposição variados afectam a mineralogia e a composição química das argilas. A composição mineralógica e
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA química das argilas utilizadas na indústria cerâmica é muito diferente entre os diversos países europeus. Inclusivamente, podem
empregar-se num só país composições muito variadas. A tabela seguinte apresenta os espectros de composições químicas e
mineralógicas das matérias-primas argilosas empregues na indústria de tijolos e telhas em diferentes países europeus [20, CE-
RAME-UNIE, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
Países Reino Gama

Áustria França Hungria Itália Grécia Dinamarca Bélgica Suiça Alemanha europeia em
Baixos Unido 11 países
Composição
química
(% peso) Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx
S 0,00 1,30 0,00 0,50 <0,01 1,50 0,01 0,75 0,01 0,62 0,03 0,70 0,01 2,05 0,01 2,00 <0,01 0,50 0,01 2,00 0,00 2,05
F 0,05 0,10 0,00 0,15 0,02 0,10 0,02 0,10 0,04 0,13 0,03 0,08 0,02 0,07 0,02 0,09 0,00 0,08 0,03 0,16 0,00 0,16
CO2 0,0 14,0 <0,01 10,0 0,0 16,0 0,2 3,6
SiO2 50,3 70,8 35,0 80,0 53,2 80,6 42,2 63,0 33,1 74,4 6,85 75,42 49,5 66,3 62,6 74,0 40,5 74,5 35,0 77,0 50,0 70,0 33,05 80,60
Al2O3+TlO2 9,6 18,8 8,6 17,6
Al2O3 8,0 30,0 7,3 18,1 8,1 21,0 5,85 20,22 11,7 17,9 5,5 14 9,0 24,5 7,0 29,0 7,0 20,0 5,47 30,0
Fe2O3 4,2 8,2 2,0 10,0 2,0 8,4 2,9 7,6 2,7 7,6 2,19 39,03 4,8 7,2 2,8 4,3 3,9 11,5 2,4 10,0 1,0 8,0 1,00 11,50
MgO 0,2 3,6 0,0 5,0 0,5 2,7 1,4 4,5 0,7 7,2 0,24 12,90 1,3 2,5 0,9 1,5 0,2 6,6 <1 5,2 0,5 3,0 0,00 7,21
CaO 0,6 15,0 0,0 18,0 0,0 8,7 2,1 15,2 0,2 26,0 0,91 25,20 0,3 12,9 0,3 5,6 0,2 17,5 3,0 23,0 0,5 15,0 0,00 26,00
Na2O 0,4 1,7 0,1 1,5 0,2 1,0 0,2 1,2 0,2 14,1 0,37 3,06 0,8 0,8 0,4 1,0 0,2 0,6 0,2 1,5 0,3 1,2 0,10 14,13
K2O 1,7 3,0 0,1 4,5 1,3 2,3 0,6 1,3 1,4 4,3 0,11 3,19 2,9 2,9 1,5 3,0 1,6 5,9 1,0 2,7 1,0 4,0 0,10 5,90
TiO2 0,3 2,0 0,5 1,3 0,5 1,1 0,20 1,22 0,6 0,8 0,5 0,8 0,6 1,6 0,3 1,5 0,5 2,0 0,30 2,00
CaCO3 1,63 45,00
MgCO3 0,50 31,00
MnO 0,01 0,15
Composição
mineral
(% peso) Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx
Quartzo 21 49 0 70 39,516 71 32 16 54 35 50 34 65 10 55 13 55 15 60 0,00 71,00
Feldspato 5 15 raro 1 3 12 14 1 24 10 20 10 15 0 25 <1 33 1 25 0,00 33,00
Calcite <2 26 0 30 0 14 1 41 <1 25 0 8 0 17 <1 37 1 25 0,00 41,00
Calcite + Dolomite 0 20,5 0 24
Pirite <2 <2 raro <0,01 2,8 0 2 0 0 2 0 7 0 0,7 0 2 0,00 7,00
Caulinite <3 10 peq.qtd. 5 21,5 2 13 1 26 5 15 1 5 0 40 5 26 3 40 0,00 40,00
Illite 25 60 dominante 7 20 4 21 5 42 10 20 3 15 0 40 2 40 10 50 0,00 60,00
Montmorilonite 2 25 peq.qtd. 3 29,5 3 18 2 34 5 20 5 43 0 10 10 50 0,00 50,00
Vermiculite ausente 7 20 2 4 0 15 2 16 - - 0,00 20,00
Tabela 2.1 : Gamas de composição química e mineralógica das matérias-primas argilosas utilizadas na indústria do tijolo e da telha em diferentes países
A distribuição granulométrica, os outros minerais presentes, a amplitude e a proporção de granulometrias afectam fundamental-
mente as propriedades da argila.
A vasta diversidade da composição das matérias-primas resulta numa grande variação das propriedades dos produtos cerâmi-
cos, assim como das emissões gasosas durante a cozedura. Cada uma destas argilas ou respectivas misturas é utilizada para
produzir telhas, tijolos face-à-vista e blocos extrudidos. A maioria das fábricas possui a sua própria extracção de argila, o que
contribui para o carácter local das técnicas de produção utilizadas nos diferentes tipos de produtos.
Foi realizada uma análise de fluoretos e enxofre, pois estes afectam a emissão durante a cozedura, conforme é analisado na
Secção 3.3.1.1 referente aos dados de emissão. O fluoreto, presente na estrutura de minerais argilosos, ascende a 1600 ppm na
Europa, variando muito em cada país. Como exemplo, a figura que se segue mostra uma distribuição da frequência normal do teor
em fluoretos de 312 amostras de argilas provenientes de todas as áreas geográficas da Itália [3, CERAME-UNIE, 2003].
Número da Amostra 90
80 47
70
60
50 Documento de Referência
40 Manufactureira Cerâmica
30
20
10
0
400-499 500-599 600-699 700-799 800-899 900-999 1000-1099 1100-1199 1200-1299
Concentração em ppm
Figura 2.9 : Distribuição do teor de fluoreto de argila italiana
A maioria das argilas contém vestígios de cloretos. A figura que se segue dá um exemplo da distribuição do teor em cloretos de
argilas italianas [30, CERAME-UNIE, 2005].
140
120
Número da Amostra
100
80
60
40
20
0
0-49 50-99 100-149 150-199 200-249 250-299 300-349 >350
Figura 2.10 : Distribuição do teor de cloro de argila italiana
A variação considerável do teor em enxofre das matérias-primas utilizadas, não só entre os vários países europeus, mas também
dentro de cada país, resulta em grandes variações das emissões resultantes da sua transformação. O enxofre, nas matérias-
primas, ocorre sobretudo sob a forma de sulfuretos (pirite). Segundo pesquisas efectuadas em Itália, o enxofre apresenta uma
distribuição lognormal (logarítmica), conforme indica a figura abaixo [3, CERAME-UNIE, 2003].
140
120
Número da Amostra
100
80
60
40
20
0
0-299 300-599 600-899 900-1199 1200-1499 1500-1799 1800-2099 2100-2399 >2400
Figura 2.11 : Distribuição do teor em enxofre de argila italiana
Encontram-se grandes variações não só na magnitude do teor em enxofre, mas também na distribuição deste teor. Isto é demons-
trado claramente pelo exemplo das argilas utilizadas na Alemanha, no Reino Unido e na Bélgica, como ilustra a figura abaixo. Mais
de 80% das argilas alemãs contêm quantidades geralmente consideradas baixas e médias de enxofre, ao passo que na Bélgica e
no Reino Unido mais de 75% das argilas possuem um teor médio e elevado de enxofre [3, CERAME-UNIE, 2003].
48 70
60
50
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL 40
JRC CENTRO DE
30
20
10
0
<0.16 <0.16 <0.16
63 63 63
25 25 25
16 16 16
DE UK BE
Gamas de concentração nas matérias-primas (%S em massa)
Figura 2.12 : Teor em enxofre das matérias-primas

Outro material importante onde se encontram grandes variações é o óxido de cálcio (CaO), presente sobretudo sob a forma de
calcite e/ou na estrutura mineral da argila. A presença de CaCO3 actua como «agente de abertura», devido à descarbonatação que
ocorre durante a cozedura. A libertação de HCl, SOx e fluoretos pode ser influenciada pela presença de CaO, devido à formação de
CaSO4 e CaF2. Contudo, a concentração de fluoreto, SOx e HCl nos gases de emissão não está necessariamente relacionada com
o valor de CaO nas matérias-primas, dependendo ainda da temperatura de cozedura e da presença de vapor de água durante este
processo [23, TWG Ceramics, 2005].
Como plastificantes de matérias-primas argilosas, utilizam-se compostos orgânicos, fosfatos e soda. O poliestireno expandido,
ligantes de base celulósica, serradura e materiais inorgânicos, como diatomite e perlite, são necessários como agentes forma-
dores de poros. O engobe, utilizado para o tratamento da superfície, é com frequência constituído por argilas brancas, agentes
de fluxo ou óxidos corantes. O vidrado consiste em misturas de matérias granulares (p. ex.. Al2O3, quartzo, carbonato de cálcio,
MgCO3), agentes de fluxo, argila e óxidos corantes ou fritas.
As matérias-primas são armazenadas a céu aberto ou em armazéns cobertos, doseadores de grande volume, silos de mistura,
silos de envelhecimento, silos de maturação ou em silos com material seco. Em muitos casos, as fábricas de tijolos situam-se na
vizinhança das zonas de extracção das matérias-primas.
2.3.1.2 Preparação das matérias-primas

Aplica-se a preparação a seco e a preparação semi-húmida no fabrico de telhas e tijolos. O método de preparação é seleccionado
consoante os materiais disponíveis, as especificações de qualidade do produto final, o método de conformação e a eficiência
económica.
A preparação a seco é utilizada sobretudo quando se utilizam materiais relativamente secos de menor plasticidade ou se as
especificações requerem produtos de gama alta. O objectivo da preparação a seco é reduzir a granulometria em moinhos de
martelos ou moinhos pendulares e, em simultâneo, secar as partículas até que contenham três a seis por cento de água. É nesta
etapa do processo que se acrescentam os aditivos necessários, p. ex., pode adicionar-se calcário hidratado à argila (3,3 a 0,6%)
para regular e fixar o teor de água e manter uma boa plasticidade, de maneira a facilitar o corte da pasta de argila no processo de
extrusão. Privilegia-se a preparação a seco no processo de fabrico de tijolos face-à-vista, dado que matérias-primas de revesti-
mento como a argila xistosa apresentam um baixo nível de humidade no barreiro, tornando-as especialmente adequadas a este
método de preparação.
Um segundo método de preparação no fabrico de tijolos e telhas é o processo de preparação semi-húmido. O doseamento é
efectuado por doseadores de grande volume. Estes permitem a carregar a granel e dosear diversas matérias-primas. Em muitos
casos, a água de mistura é adicionada ao lote no fim do alimentador até que o seu teor atinja cerca de 20%. A moagem gradual
dos materiais duros resulta numa granulometria máxima inferior a 1,8 mm. Produtos finos, como telhas, possuem uma granu-
lometria entre 0,5 e 0,8 mm. Consoante as características das matérias-primas, utilizam-se moinhos de galgas, laminadores,
cortadores de facas ou raladores-misturadores por via húmida. Por vezes, pode preparar-se e adicionar-se em separado areia;
para este fim, utilizam-se moinhos de maxilas, moinhos pendulares, moinhos de martelos e peneiros. Nalguns casos, a areia e a
argila são armazenadas em separado e misturadas logo antes da conformação.
Pela combinação dos processos de misturar e amassar, chega-se à homogeneização da massa necessária para obter uma boa
plasticidade. Para este fim, utilizam-se raladores-amassadores, misturadores de duplo eixo e amassadores filtro. No fabrico de
tijolos com baixa condutividade térmica, adicionam-se agentes orgânicos e inorgânicos formadores de poros para se obter uma 49
maior volumetria do poro. Nesta etapa do processo, a massa adquire o teor final em água de 20 a 22% para a conformação. A
água ou o vapor quente facilitam a dissolução e a abertura de pequenas partículas no processo de mistura. Prevenção e Controlo
As pastas preparadas são armazenadas em doseadores de grande volume, silos de argila, silos de mistura, silos de envelhecimen- Disponíveis na Indústria
to ou silos de maturação para que a homogeneização prossiga.
2.3.1.3 Conformação
São utilizados diferentes métodos de conformação, como a prensagem, a extrusão e a conformação pelo processo “soft-mud”
(vejam-se as Secções 2.2.4.2, 2.2.4.3 e 2.2.4.4), consoante o tipo de massa, o teor em água e o produto pretendido.
Na prática, a matéria-prima preparada semi-húmida é predominantemente moldada em extrusoras (fieiras). A massa é extrudida
sob uma pressão de 0,6 a 1,5 MPa, em extrusoraas, com ou sem câmara de vácuo. O molde transforma a massa num corpo
contínuo, que é cortado em peças únicas por um cortador de fio. Este é o método de processamento típico na produção de tijolos
de construção e telhas extrudidas.
As telhas prensadas são fabricadas formando, em primeiro, as chamadas lastras. Após esta etapa, as lastras são moldadas numa
prensa para adquirirem a geometria correcta. Para este fim, empregam-se prensas rotativas mecânicas ou hidráulicas, prensas de
bigorna, prensas de trave oscilante e prensas de mesa giratória. As prensas rotativas de molde único ou múltiplos moldes são as
mais usadas. Nas prensas rotativas, um tambor giratório intermitentemente, sob a forma de prisma de cinco, seis ou oito lados,
suporta um molde de prensa inferior em cada um dos seus lados. De cada vez que o tambor faz uma pausa, o pistão vertical,
que sustenta o molde superior, desce sobre o molde inferior localizado directamente por baixo de si e prensa a lastra de argila
para lhe dar forma. Após esta etapa, o artigo é colocado num transportador especial. São utilizados tipos diferentes de moldes
abertos, tais como moldes de gesso, moldes de ferro fundido lubrificados, moldes revestidos a borracha ou moldes metálicos
com revestimento de borracha vulcanizada.
A superfície visível das telhas é parcialmente engobada ou vidrada. Os tijolos e os tijolos face-à-vista são texturados por perfila-
mento, remoção de material, escovagem ou adição de areia para criar texturas à superfície.
2.3.1.4 Secagem, vidragem e engobagem

No processo de secagem operam diferentes tipos de secadores (veja-se a Secção 2.2.5), consoante a quantidade de produtos,
o grau de mecanização e a sensibilidade da massa. No fabrico de tijolos são habituais os secadores de câmara e de túnel. No
fabrico de telhas utilizam-se também secadores de câmara e de túnel. Nos secadores de túnel as condições para a secagem de
tijolos vão de menos de 8 horas a mais de 72 horas, a uma temperatura aproximada de 75 – 90 ºC. Os secadores rápidos operam
durante períodos significativamente mais curtos de 8 horas ou menos, no caso dos blocos e alguns tijolos face-à-vista requerem
até 72 horas. Nos secadores de câmara o período de secagem de tijolos dura até 40 horas, a uma temperatura aproximada de
90 ºC [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]. As telhas são secas em secadores de túnel ou de câmara a uma
temperatura de 60 – 90 ºC, em 12 a 48 horas. O teor em água do material cerâmico, antes do processo de cozedura num forno
de túnel, é inferior a 3%. Os secadores são aquecidos sobretudo pela recuperação de calor proveniente do forno e, nalguns casos,
por gás natural ou fuelóleo ou co-geração.
As telhas e os tijolos face-à-vista são por vezes vidrados e engobados na superfície visível, ou em toda a superfície, para que
adquiram cores especiais ou para que a densidade do produto aumente. O vidrado e o engobe são aplicados ao corpo após o pro-
cesso de secagem. Nalguns casos, a vidragem e a engobagem são realizadas após a conformação. O engobe é uma composição
à base de argila, agentes de fluxo, material de enchimento e pigmentos. O melhor processo de o aplicar em grandes quantidades
é por pulverização.
São adicionados agentes ligantes orgânicos ao engobe para obter melhor ligação entre o engobe líquido e a superfície tratada. O
vidrado é uma mistura de matérias granulares, agentes de fluxo, argila e óxidos corantes, que são sinterizados até se transforma-
rem numa massa vítrea. O vidrado é normalmente aplicado por pulverização numa câmara própria.
2.3.1.5 Cozedura
Hoje em dia, os tijolos e as telhas são cozidos em fornos de túnel, sobretudo em atmosfera oxidante. Um período de redução na
fase de cozedura final, em caso de necessidade, cria efeitos de cor especiais. No período de redução é introduzido combustível
numa atmosfera deficiente em oxigénio. Desta forma, as matérias-primas utilizadas geram os efeitos de cor pretendidos nos
produtos de tijolo.
O artigo a cozer passa através do forno numa série de vagonas próprias. Os tijolos depois de secos são colocados directamente
no vagão do forno de túnel, enquanto as telhas depois de secas são empilhadas para o processo de cozedura no forno de túnel
clássico em gasetes (em forma de H ou em forma de U). A disposição das gasetes depende do produto específico e é realizada
50 de maneira a garantir um fluxo óptimo dos gases quentes de cozedura em torno do produto e, por conseguinte, um bom resultado
da cozedura. O material a cozer é aquecido até atingir uma temperatura de cozedura de 800 a 1300 ºC.
COMISSÃO EUROPEIA
Após o tempo necessário para a cozedura, entre duas a cinco horas à temperatura de patamar de cozedura, o material é arrefeci-
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE do, segundo uma curva específica, até aos 50 ºC.
O tempo de cozedura das telhas nos fornos de túnel varia entre 10 e 40 horas, os tijolos para pavimentos são cozidos entre 45 e 60
horas e os blocos de cerâmica entre 17 e 25 horas. A temperatura do efluente gasoso depende do seu ponto de condensação (e,
logo, da composição), p. ex., em argilas com maior teor em enxofre o ponto de orvalho será mais elevado e, desta forma, a tem-
peratura do efluente gasoso será superior. A tabela abaixo apresenta os intervalos de parâmetros de funcionamento dos fornos de
túnel clássicos [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [27, VDI, 2004], [21, Almeida, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
Fornos de túnel Unidade Tijolos face-à-vista Blocos de argila Blocos de argila Telhas
e pavimentos de argila de furação horizontal
Débito t/h 1 - 15 3 - 15 3 - 15 3 -6
Comprimento do forno m 35 - 160 60 - 120 60 - 120 80 - 140
Secção transversal m2 1,3 - 6,0 4 - 12 4 - 12 4 - 10
Densidade da carga enfornada kg/m3 650 - 1500 350 - 500 250 - 750 200 - 400
Temperatura de cozedura °C 1000 - 1300 900 - 1050 950 - 1050 1000 - 1150
Energia específica necessária (secagem + cozedura) kJ/kg 1600 - 3000 1000 -2500*) 1000 - 2500 1600 - 3500
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 5000 - 20000 10000 - 50000 10000 - 50000 10000 - 40000
Temperatura do efluente gasoso °C 100 - 230 100 - 300 100 - 150 170 - 200
*) incluíndo o conteúdo calorífico do agente formador de poros
Tabela 2.2 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel
O método de cozedura rápida em fornos de rolos constitui uma alternativa à tecnologia de cozedura em fornos de túnel clássicos.
Com a introdução da cozedura em camada única, para o fabrico de telhas, o tempo de cozedura reduziu-se e a relação de massa
de refractários de suporte do artigo a cozer diminuiu também. Este método permite, em parte, e em certos casos, uma redução
do consumo de energia no processo de cozedura.
O método de cozedura rápida é realizado em unidades de fornos de menores dimensões e não nos grandes fornos de túnel clás-
sicos. As unidades de menor dimensão permitem maior flexibilidade na adaptação dos parâmetros de cozedura aos produtos
actuais. A densidade de carga de enforna dos fornos de cozedura rápida pode ser inferior a 100 kg/m3. A tabela que se segue
apresenta alguns parâmetros, referentes a telhas, de fornos de túnel clássicos e métodos de cozedura rápida [4, UBA, 2001].
Tipo de forno Razão de massaAuxiliares de cozedura/ artigos após cozedura Tempo de cozedura (h)
Forno de túnel clássico 6:1 ~50

Forno de precisão para cozedura rápida 3:1 ~10
Forno Kéramono monoestrado 1:1 ~2
Forno de rolos de 0:1 a 2:1 de 3 a 8
Tabela 2.3 : Comparação entre os fornos de túnel clássicos e os métodos de cozedura rápida (telhas)
A aplicabilidade do método de cozedura rápida no fabrico de tijolos e telhas depende essencialmente da superfície específica do
produto e da possibilidade de penetração por gases de cozedura quentes. O método de cozedura rápida permite produzir não só
telhas, como também blocos de cerâmica, tais como tijolos furados. A tabela que se segue mostra os intervalos dos parâmetros
de funcionamento dos fornos de túnel de cozedura rápida [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Fornos de túnel de cozedura rápida Unidade Blocos de argila Tijolos face-à-vista Telhas prensadas
Débito t/h 16,60 - 18,75 2,1 - 5,4 1,9 - 5,4

Comprimento do forno m 130 90 - 120 80 - 125
Secção transversal m2 máx. 17,6 máx. 3,5 máx. 3,3
Densidade da carga enfornada kg/m3 n.d. n.d. n.d.
Temperatura da cozedura °C 1000 1000 - 1080 1020 - 1150
Tempo de cozedura h 2,5 - 3,5 4-5 3-4
Energia específica necessária (secagem + cozedura) kJ/kg 1250 - 3500 1590 - 4500 2930 - 4605
Tabela 2.4 : Parâmetros de funcionamento de cozedura rápida

No fabrico de produtos especializados, tais como tijolos face-à-vista moldados à mão e de cores especiais, são também utiliza-
dos fornos Hoffmann. Estes fornos consistem numa série de câmaras ligadas que são sequencialmente preenchidas com tijolos
secos, fechadas hermeticamente, cozidas quase em contínuo e os gases quentes extraídos de uma câmara para a outra. Este 51
sistema de ligação com condutas de gases e orifícios entre as câmaras permite também o pré-aquecimento do material e o
arrefecimento dos efluentes gasosos. Um ciclo de cozedura varia habitualmente entre três dias e duas semanas e as densidades Prevenção e Controlo
de carga de enforna nas câmaras ligadas podem ultrapassar os 300 kg/m3. Os fornos são agora alimentados sobretudo a gás, Integrados da Poluição
embora se pratique ocasionalmente a alimentação adicional a óleo ou carvão para produzir tijolos com efeitos de envelhecimento Disponíveis na Indústria
[17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
Os fornos intermitentes podem ser utilizados para produzir telhas, tijolos ou acessórios especializados, normalmente para lotes
mais pequenos. Estes fornos funcionam descontinuamente e os seus tempos de cozedura variam entre 20 e 45 horas, a tempera-
turas de cozedura entre 1000 e 1100 ºC, com consumos especificos de energia de cerca de 500 a 900 kJ/kg [23, TWG Ceramics,
2005].
Os fornos de túnel clássicos são alimentados sobretudo a gás natural ou fuelóleo e os fornos de cozedura rápida a gás natural. Tal
como referimos, utiliza-se também nalguns casos carvão, coque de petróleo e biomassa.
2.3.1.6 Tratamento subsequente

Conforme o resultado do processo de cozedura, os produtos são escolhidos durante a descarga do forno ou do vagão do forno, por
via automática ou manual. Alguns produtos, como tijolos rectificados, são acabados em máquinas com mós abrasivas.
Por vezes, é aplicado um tratamento a tijolos face-à-vista, telhas ou acessórios com agentes hidrófogos (p. ex. silicone, lanolina),
que altera o comportamento da sua superfície quando é molhada com água.
As telhas são embaladas e colocadas em paletes para serem transportadas até uma unidade de expedição. Entre cada camada
de telhas, coloca-se uma camada de papel, cartão ou madeira, sendo as paletes completas envolvidas por filme plástico termo-
retracção ou em película. Os produtos são manuseados por empilhadores, gruas móveis e gruas-pórtico.
2.3.1.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de tijolos e telhas

A figura que se segue apresenta os fluxos de entrada e de saída no processo de fabrico de tijolos e telhas [4, UBA, 2001], [23,
Energia
Electricidade, fuelóleo, gás natural,
GPL, combustíveis sólidos
Água
Agentes auxiliares
agentes formadores de poros,
(gesso), agentes de sorção,
material de embalagem
Matérias-primas
Argilas, Aditivos
Fabrico de tijolos e telhas Tijolos,
telhas
Ruído
Emissões para a atmosfera
partículas, NOx, SOx, HF, HCl, CO,
Calor em excesso CO2, (COV), (metais pesados)
Perdas/resíduos de process
Filtros usados, agentes de sorção utilizados,
(moldes de gesso utilizados), lama, cacos,
loiças danificadas, resíduos de embalagem,
poeiras recolhidas, partículas e aparas
Águas residuais de processo
Figura 2.13 : Fluxo de entradas e saídas durante o processo de fabrico de tijolos e telhas
Os tubos de grés são fabricadas segundo as fases de processo abaixo: armazenamento de matérias-primas, preparação das
matérias-primas, conformação, secagem, vidragem, cozedura e tratamento subsequente. A figura que se segue mostra um
esquema do fabrico de tubos de grés [4, UBA, 2001].
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
de Tecnologia Prospectiva Armazenamento Armazenamento Armazenamento
de chamote da argila dA marga vidrada
Dosagem Dosagem
Moagem Moagem Moagem
Armazenamento
Dosagem Dosagem
Mistura
Armazenamento
Prensagem
Secagem
Vidragem
Secagem
Cozedura
Escolha
Tratamento do
bocal e encaixe
das juntas
Acondicionamento
Acondicionamento
Armazenamento
Armazenamento dos produtos
Expedição
Figura 2.14: Esquema do fabrico das condutas de argila vitrificada

Como matérias-primas no fabrico de tubos de grés, emprega-se argila, chamote e vidrado. O vidrado consiste numa mistura de
marga, argila, carbonato de cálcio, dolomite, quartzo e óxidos metálicos. As matérias-primas da chamote, que consistem sobretu-
53
do em material reutilizado a partir dos processos da produção cerâmica, bem como a marga para o vidrado, são armazenados em
armazém coberto. Consoante o processo de preparação, os componentes da argila são armazenados a céu aberto ou em tulhas. Prevenção e Controlo
A Tabela 2.5 e a Tabela 2.6 mostram as gamas de composição mineralógica e química das argilas utilizadas no fabrico de tubos Manufactureira Cerâmica
de grés [3, CERAME-UNIE, 2003].
Parâmetro(% massa) Bélgica Dinamarca Itália Holanda Reino Unido
Quartzo
min. 24 8 35 40 21
máx. 45 25 50 50 33
Feldspato
min. 11 1 1 0 0
máx. 18 4 24 0 0
Caulinite
min. 24 30 5 20 8
máx. 32 60 20 25 20
Ilite
min. 16 10 12 20 40
máx. 37 40 30 25 56
Montmorilonite
min. 0 2 0,5 0 0
máx. 8 10 1 0 0
Tabela 2.5 : Composição mineralógica da argila no fabrico de tubos de grés (condutas de argila vitrificada)
Parâmetro(% massa) Bélgica Dinamarca Itália Holanda Reino Unido
S
min. 0,02 0,0 0,01 0,01 0,01
máx. 0,05 0,2 0,62 0,05 0,10
F
min. 0,03 0,02 0,04 0,02 0,02
máx. 0,05 0,06 0,13 0,04 0,05
CO2
min. 0,1 0,05 0,50
máx. 0,3 0,25 1,50
SiO2
min. 60 55 60 65 55
máx. 81 70 75 72 63
Al2O3
min. 15 20 15 18 17
máx. 27 35 23 23 22
Fe2O3
min. 1,0 1,0 5,0 1,5 6,0
máx. 7,4 10 7,0 4,5 8,0
MgO
min. 0,2 0,0 0,7 0,5 1,7
máx. 1,0 1,5 1,5 1,4 2,2
CaO
min. 0,0 0,2 0,3
máx. 0,8 0,5 0,6
Na2O
min. 0,1 0,0 3,0 0,1 0,3
máx. 0,3 0,4 7,0 0,6 1,1
K2O
min. 1,0 1,0 1,0 1,8 2,8
máx. 2,6 4,0 3,0 2,6 3,9
TiO2
min. 1,3 1,0 0,5 0,7 0,9
máx. 1,8 2,5 1,0 1,3 1,0
Tabela 2.6 : Composição química da argila no fabrico de tubos de grés (condutas de argila vitrificada)
54 2.3.2.2 Preparação das matérias-primas
Para a preparação da argila são utilizados diferentes processos, p. ex., a barbotina. A argila, nas quantidades necessárias, é ali-
mentada por doseadores para o processo de preparação. A moagem fina é realizada por diferentes tipos de moinhos, tais como
moinhos de tambor por via húmida e moinhos de rolos. Os moinhos de tambor por via húmida são também utilizados para o
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processo de moagem de componentes de marga do vidrado. Estes componentes são moídos até adquirirem uma granulometria
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA de 0,06 mm. Após este passo, as partículas de maior calibre são removidas por peneiração. Os componentes finos são suspensos
em água e armazenados em tanques com agitação.
A chamote é triturada e moída em moinhos de maxilas, moinhos pendulares, moinhos de martelos ou moinhos de bolas. A frac-
ção com calibre máximo de 2,5 mm é peneirada e armazenada. A chamote é utilizada como agente de abertura e confere à massa
a resistência e a estabilidade necessárias durante a cozedura. As fracções de argila e chamote são introduzidas na unidade de
mistura gravimetricamente, através de um tapete rolante e balanças de chamote, ou volumetricamente por doseadores, alimen-
tadores de tapete ou alimentadores rotativos.
Na unidade de mistura, os componentes são misturados e é-lhes adicionada água até atingir uma humidade aproximada à de
prensagem, com um teor em água de 15 a 20%. Se necessário, adicionam-se à massa de prensagem agentes orgânicos e
inorgânicos de prensagem e plastificantes. A massa húmida, preparada, é armazenada e homogeneizada em doseadores de
grande volume, silos de argila, cobertos de armazenamento ou instalações de envelhecimento ou maturação com mecanização
adequada.
Os tubos de grés são moldados em extrusoraas horizontais ou verticais equipadas com câmara de vácuo. A pasta é comprimida
e desgaseificada na câmara de vácuo da extrusoraa, seguida pela conformação da conduta e das juntas em encaixe e espigão.
Depois desta etapa, limpam-se as juntas de encaixe e espigão.
Os corpos da conduta em verde são manuseados por aparelhos especiais, como robots de aderência em vácuo. Os robots colo-
cam os produtos em verde em estantes de secagem. O processo de conformação dos tubos distingue-se pela rigidez da massa
de prensagem, pelos diferentes diâmetros da conduta e pela extrusora de funcionamento periódico.
2.3.2.4 Secagem e vidragem

A secagem sem rotura dos produtos em verde tem lugar em secadores de câmara ou túnel a temperaturas até 100 ºC, até que
restem cerca de 2% de humidade. O tempo de secagem dos acessórios varia entre 70 e 100 horas, oscilando o tempo de seca-
gem dos tubos entre 30 horas (tubos pequenos) e nove dias (tubos grandes). O controlo atmosférico (temperatura, humidade) é
necessário para evitar a distorção dos tubos por contracção desigual.
Robots de preensão especiais seguram o produto seco e imergem-no no tanque de vidrado para recobrir o corpo com vidrado de
marga; é ainda possível efectuar a vidragem por pulverização. No processo de cozedura, o vidrado funde-se com a superfície do
corpo, encerra-o e cobre-o com uma superfície lisa. Se alguma parte da superfície não for para vidrar, tem de ser recoberta com
parafina antes do processo de vidragem.
O artigo vidrado é colocado em vagões de forno de túnel. Por fim, são secos até conterem menos de 1% de humidade residual em
secadores de túnel, que se situam em frente dos fornos de túnel.
2.3.2.5 Cozedura
A cozedura ocorre em fornos de túnel alimentados a gás, predominantemente em atmosfera oxidante. O artigo em verde é cozido
em posição vertical e fixado em auxiliares de cozedura. As temperaturas convencionais de cozedura situam-se entre 1150 e 1250
ºC, sendo o tempo de cozedura de 30 a 80 horas. A tabela abaixo indica a gama dos parâmetros de funcionamento dos fornos de
túnel utilizados no fabrico de tubos de grés [4, UBA, 2001].
Fornos de túnel Unidade Condutas em argila vitrificada
Débito t/h 1-6

Comprimento do forno m 80 - 180
Secção transversal m2 6 - 10
Densidade da carga enfornada kg/m3 150 - 300
Temperatura de cozedura °C 1100 - 1200
Energia específica necessária (secagem + cozedura) kJ/kg 3000 - 4000
Caudal volumétrico de gás m3/h 4000 - 18000
Temperatura do efluente gasoso °C 160 - 200
Tabela 2.7 : Gama dos parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel

Uma alternativa ao processo de cozedura convencional é o método de cozedura rápida dos tubos de grés. Estes tubos são secos
em dez horas e vidrados por pulverização. Em seguida, passam pelo forno por um período de oito horas. Os tubos são cozidos
enquanto são movimentadas por rolos horizontais. Os acessórios, ou seja, ramificações e aros, são também fabricados pelo
55
processo de cozedura rápida. À semelhança dos tubos obtidos por cozedura rápida, passam pelo forno de rolos por um período
de oito a onze horas. Prevenção e Controlo
O transporte dos acessórios decorre sobre auxiliares de cozedura especiais, que retornam ciclicamente por baixo do forno. Manufactureira Cerâmica

Todos os produtos são inspeccionados após o processo de cozedura. Se necessário, adiciona-se ao encaixe elementos poliméri-
cos de vedação ou vedantes pré-fabricados. Depois desta etapa, os tubos e os acessórios são embalados.
Após a ligação dos elementos de vedação, os tubos de certa dimensão (DN 250 a DN 600) são rectificados por mós abrasivas
para assegurar uma precisão elevada dos encaixes.
2.3.2.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de tubos de grés

A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de tubos de grés [4, UBA,
2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Energia
Electricidade, fuelóleo,
gás natural, GPL
Água
Agentes auxiliares
Agentes humidificadores, vedantes,
agentes de sorção, material
de embalagem
Matérias-primas
Argilas, agente de
Fabrico das condutas de argila vitrificada Condutas de argila,
vitrificada,acessórios
expansão, vidrado
Ruído
Calor em excesso CO2, (COV), (Metais pesados)
lama, cacos, loiças danificadas, resíduos de
embalagem, poeiras recolhidas, partículas e
aparas
Imagem 2.15 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico das condutas de argila vitrificada

Os produtos refractários são classificados segundo o seu constituinte principal. Os grupos principais são:
— produtos de elevado teor em alumina, grupo 1 (Al2O3>56 %)
— produtos de elevado teor em alumina, grupo 2 (45 %<Al2O3<56 %)
— produtos de cerâmica refractária (30 %<Al2O3<45 %)
— produtos de cerâmica refractária de baixo teor em alumina (10 %<Al2O3<30 %, SiO2<85 %)
— produtos silicosos ou produtos de semi-sílica (85 %< SiO2<93 %)
— produtos de sílica (SiO2>93 %)
— produtos básicos, à base de magnésia, magnésia-crómio, crómio-magnésia, cromite, forsterite, dolomite
— produtos especiais, à base de carbono, grafite, zircónio, zircónia, carboneto de silício, carbonetos (além do carboneto de
silício), nitretos, boretos, espinelas (além da cromite), carbonatos fundidos.
56 A indústria de produtos refractários recorre a vários métodos para o fabrico de tijolos. O procedimento mais simples consiste em
cortar as formas a partir de matérias-primas naturais ou produzidas artificialmente. Para fabricar os produtos moldados por fusão,
vertem-se os produtos fundidos em moldes para que possam solidificar na forma de blocos ou tijolos. Os materiais altamente
refractários são hoje cada vez mais fabricados por moagem fina e mistura por via húmida, sendo depois conformados por meio
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de extrusão, enchimento por barbotina ou prensagem isostática. Contudo, o chamado método cerâmico de argila pesada é agora
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preferido para o fabrico de tijolos refractários. O processo de produção passa pelas fases de armazenamento de matérias-primas,
preparação das matérias-primas, conformação, secagem, cozedura e tratamento subsequente. A figura que se segue mostra um
esquema do fabrico de tijolos básicos que contêm minério de crómio [4, UBA, 2001].
Armazenamento Armazenamento
da magnesite do ferro-crómio
sinterizada
Dosagem Dosagem
Moagem Moagem
Dosagem Dosagem
Mistura
Prensagem
Secagem
Vidragem
Cozedura
Escolha
ArmAzenamento
dos produtos
Expedição
Figura 2.13 : Fluxo de entradas e saídas durante o processo de tijolos e telhas
A argila, a chamote e rochas naturais como a quartzite, a dolomite, a magnesite a bauxite, que podem ser calcinadas (veja-se a
Secção 2.2.2.8), assim como matérias de base sintéticas, como, p. ex., corindo sinterizado, carboneto de silício, mulite fundida ou
espinelas, servem de matérias-primas para o fabrico de produtos refractários. Para produzir pastas comprimíveis, adicionam-se
ligantes e agregados às matérias-primas moídas. Utilizam-se tipos muito diferentes de ligantes e agregados, como argilas, sulfi-
tos, betume de carvão, naftaleno, resina sintética, leite de cal, cera, ácido fosfórico, fuligem, grafite e enxofre. As matérias-primas
são armazenadas em tulhas abrigadas. As matérias-primas entregues pré-moídas são mantidas em silos para evitar reacções
entre as matérias-primas e a água.
A tabela abaixo indica os óxidos mais utilizados nas operações de fusão/conformação de produtos refractários, com as tempera-
turas de fusão correspondentes [3, CERAME-UNIE, 2003].
Nome Fórmula química Temperatura de fusão(°C)
Óxido de alumínio Al2O3 2050

Crómio III Cr2O3 2275
Magnésia MgO 2830
Dolomite CaO + MgO 2700
Sílica SiO2 1725
Silicato de zircónio ZrO2 2700
Zircónio ZrSiO4 1770
Tabela 2.8 : Óxidos mais utilizados nas operações de fusão/conformação

Na maioria das vezes, as matérias-primas são moídas grosseiramente e, depois, finamente. A moagem grosseira é realizada
por moinhos de maxilas, moinhos de martelos, moinhos de rolos e moinhos pendulares. A moagem fina é realizada em moinhos
57
de anéis, moinhos de bolas e moinhos vibratórios. Os materiais moídos e moídos são classificados em diferentes fracções por
peneiros vibratórias. O material de granulometria excessiva volta às unidades de moagem. As fracções são armazenadas proviso- Prevenção e Controlo
riamente em silos, que são depósitos intermédios entre a etapa de preparação e a produção de tijolos. O doseamento é realizado Documento de Referência
por balanças. Se necessário, acrescentam-se ligantes, agentes formadores de poros, agentes antiaderentes e lubrificantes dos Manufactureira Cerâmica
moldes. Os componentes são introduzidos em misturadores (sobretudo em misturadores de funcionamento descontínuo), homo-
geneizados e pré-densificados. Para tal, revelaram-se adequados os raladores-misturadores, os misturadores de contra-corrente
e moinhos de duplo eixo vertical.
A barbotina é produzida misturando as matérias-primas com um agente dispersante como a água. O «pó de prensagem» é fabri-
cado por um processo seco ou por um processo húmido ou semi-húmido seguido de secagem por atomização.
No processo de conformação emprega-se barbotina e «pó de prensagem». Neste processo, a barbotina é vertida em moldes.
Após um tempo de formação do corpo adequado, o material em verde é removido do molde.
Antigamente, o «pó de prensagem» adquiria a forma pretendida por prensas articuladas. Hoje em dia, as prensas articuladas
foram substituídas por prensas hidráulicas dotadas de modernas unidades de controlo electrónicas. As prensas verificam conti-
nuamente os tijolos e, se necessário, realizam ajustes. A força específica da prensa padrão, hoje, é de 80 a 200 MPa. Utilizando
os diferentes programas da prensa, podem adequar-se os tijolos refractários às exigências do cliente.
O método de prensagem isostática tem sido utilizado no fabrico de produtos refractários especiais de alta qualidade. Segundo
este método, enchem-se moldes poliméricos flexíveis com uma mistura de pó atomizado fino. Encerrado o molde, a mistura é su-
jeita a pressão, o que normalmente é feito num autoclave hidráulico. A pressão é aplicada uniformemente, em todas as direcções,
sobre a forma a prensar por meio de um líquido compressível, obtendo-se assim uma densificação uniforme. Com este processo,
aplicam-se pressões até 300 MPa para o fabrico de blocos de grandes dimensões e formas especiais.
As misturas cerâmicas de vários graus podem ser compactadas até à forma pretendida a pressão relativamente baixa, em
conjunto com oscilações mecânicas criadas por vibradores. Recentemente, o processo de conformação tradicional foi comple-
mentado por um novo processo: as misturas a moldar são misturadas com um ligante sensível ao frio. De seguida, as misturas
são vertidas em moldes e endurecidas a temperaturas inferiores a -30 ºC.
2.3.3.4 Secagem
O processo de secagem decorre em secadores de câmara ou túnel e demora, consoante o tamanho dos tijolos, entre um dia e
várias semanas. As formas de maior dimensão são secas sob ar de secagem de humidade controlada. A humidade restante deve
ser inferior a 1% antes de o processo de cozedura se iniciar. A tabela abaixo apresenta exemplos de parâmetros de funcionamento
de secadores intermitentes, cuja importância está a diminuir na indústria de produtos refractários [4, UBA, 2001].
Secadores de câmara Unidade Produtos de argila refractária Produtos de sílica
Débito t/ciclo 18 10
Volume da câmara de secagem m3 171 56
Densidade da carga enfornada kg/m3 105 180
Temperatura de secagem °C 80 100
Tempo de secagem h 44 24
Energia específica necessária kJ/kg 350 300
Débito volumétrico de gás de combustão m3/h 1600 15 000
Temperatura do gás de combustão °C 60 60
Tabela 2.9 : Parâmetros do funcionamento intermitente dos secadores (secadores de câmara)

A tabela abaixo indica os parâmetros de funcionamento de dois secadores de túnel e de um secador de atmosfera controlada [4,
58 UBA, 2001].
Secadores de câmara Unidade Secador de túnel Secador de túnel Secador de atmosfera controlada
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Produto Argila refractária Magnesite elevado teor de alumina
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Débito t/h 2,1 4 3,5
Comprimento do forno m 80 51 36
Secção transversal m2 1,65 2,5 2,7
Densidade da carga enfornada kg/m3 1000 1800 1000
Temperatura de secagem °C 100 150 - 180 30 - 200
Tempo de secagem h 48 17 32 - 48
Energia específica necessária kJ/kg 500 1500 n.a.
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 800 11 000 5410
Temperatura do efluente gasoso °C 40 120 105
Tabela 2.10 : Parâmetros de funcionamento de dois secadores de túnel e um secador de atmosfera controlada
2.3.3.5 Cozedura
Os produtos refractários são cozidos a temperaturas que variam entre 1250 ºC e 1850 ºC. As temperaturas de cozedura depen-
dem da composição das matérias-primas e atingem o início da deformação. As temperaturas de cozedura dos grupos de mate-
riais mais importantes situam-se nos seguintes intervalos:
— tijolos refractários 1250 - 1500 ºC
— tijolos de sílica 1450 - 1500 ºC
— tijolos de elevado teor em alumina 1500 - 1800 ºC
— tijolos de magnésia 1400 - 1800 ºC
Os produtos são cozidos em fornos de túnel, fornos de vaivém e fornos tipo hotte. A tabela seguinte dá exemplos de parâmetros
de funcionamento dos fornos de túnel utilizados na indústria de produtos refractários [4, UBA, 2001].
Fornos de túnel Unidade Tijolos de magnésio Tijolos de argila Tijolos de bauxite Tijolos de sílica
refractária
Débito t/h 2-8 4 4 2,1
Comprimento do forno m 150 113 116 180
Secção transversal m2 1,3 - 3 2,4 2,2 2,8
Densidade da carga enfornada kg/m3 1000 - 2500 600 - 1500 600 - 1300 700 - 1000
Temperatura de cozedura °C 1760 - 1850 1260 1400 1450
Energia específica necessária (secagem + cozedura) kJ/kg 6000 - 9700 3200 4500 9050
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 15 000-25 000 10 000 - 15 000 10 000 -15 000 1200
Temperatura do efluente gasoso °C 250 - 400 150 - 200 150 - 220 120
Tabela 2.11 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel utilizados na indústria refractária
A tabela seguinte dá exemplos de parâmetros de funcionamento dos fornos de vaivém para cozedura de produtos de sílica, ele-
vado teor em alumina e cerâmica refractária [4, UBA, 2001].
Fornos intermitentes Unidade Tijolos de sílica Tijolos com elevado Tijolos de argila
teor de alumina refractária
Débito t/ciclo 153 40 - 50 18
Volume da câmara de cozedura m3 180 20 25
Densidade da carga enfornada kg/m3 850 - 1100 2000 - 2500 650 - 1000
Temperatura de cozedura m2 1,3 - 3 2,4 2,2
Energia específica necessária (secagem + cozedura) °C 1540 1340 - 1650 1430
Caudal volumétrico de efluente gasoso kJ/kg 4500 - 7000 4500 - 8000 7600
Temperatura do efluente gasoso m3/h máx. 50000 máx. 20000 3600 - 7000
Tabela 2.12 : Parâmetros de funcionamento dos fornos intermitentes
A disposição dos tijolos, sobretudo nos fornos de túnel, é cada vez mais frequentemente realizada por máquinas de deposição
automática. Os tijolos provenientes das prensas são manuseados e colocados automaticamente nos vagões do forno e de acordo
com planos de disposição programados. O plano de disposição permite o contacto da chama e dos gases quentes por todos os
lados, requerendo ainda pouca energia. Os fornos modernos funcionam a fuelóleo ou gás natural. Nalguns casos, o aquecimento
eléctrico constitui o padrão para pequenas séries de produtos especiais.
59
Nalguns casos, é necessário que os produtos refractários cozidos sejam posteriormente tratados por rectificação, esmerilagem Prevenção e Controlo
ou polimento, por via húmida ou seca. Após este tratamento, os produtos são colocados em paletes ou embalados e cobertos Integrados da Poluição
com filme plástico para evitar a absorção de água, dado que a protecção tem de ser garantida durante todo o transporte. Disponíveis na Indústria
2.3.3.7 Procedimentos especiais

São usados procedimentos especiais no fabrico de produtos refractários com características especiais. A formação de ligações
de carbono e impregnação de polimeros são procedimentos em que se utilizam agentes auxiliares especiais. Os tijolos com
ligações de carbono são utilizados sobretudo na produção de aço. Muitas vezes, as matérias-primas são processadas a quente
e prensadas com ligantes de carbono, polímeros ou resinas como ligantes. A ligação das peças prensadas é consideravelmente
reforçada pela maturação e cura. O agente ligante coqueifica durante a maturação com a exclusão de ar a temperaturas de 320
a 550 ºC. Durante o processo de endurecimento, os produtos são aquecidos até cerca de 150 a 220 ºC em fornos eléctricos.
Nalguns casos, os tijolos refractários são impregnados com alcatrão de hulha ou betume para evitar «poros abertos».
2.3.3.8 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de produtos refractários

A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de produtos refractários [4,
UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Energia
electricidade, fuelóleo,
gás natural, FPL
Água
Agentes auxiliares
agentes ligantes, plastificante, (gesso),
agentes de sorção, material
de embalagem
Matérias-primas
Argilas, chamota, ro-
Fabrico dos produtos refractários Produtos
refractários
chas, matérias-primas
sintéticas Ruído
Calor em excesso CO2, (COV), (Metais pesados)
(moldes de gesso utilizados), lama, loiças
danificadas, resíduos de embalagem, poeiras
recolhidas, partículas e aparas
Figura 2.17 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de produtos refractários

A argila expandida é um produto cerâmico poroso com uma estrutura de poro uniforme constituída por células finas e fechadas
dotadas de um envolucro externo firme e densamente sinterizado. São fabricados a partir de matérias-primas que contêm argila
e aditivos. A matéria-prima é preparada, moldada e depois sujeita a um processo de cozedura a temperaturas entre 1100 e 1300
ºC, resultando a dilatação num aumento significativo do seu volume.
Para o fabrico industrial de argila expandida é necessário cumprir certas exigências de material. Outro factor importante é o dese-
nho do forno, que deve adequar-se às características das matérias-primas e às quantidades a processar. O processo de dilatação
pode ser influenciado pelos seguintes parâmetros:
— composição das matérias-primas
60 — aditivos
— curva de temperatura
— atmosfera do forno
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— viscosidade em função dos factores de influência acima indicados.
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
A experiência prática, durante o fabrico de argila expandida, mostrou que a expansibilidade da argila é determinada pelas maté-
rias-primas e aditivos e pela tecnologia do processo térmico. Os principais factores tecnológicos que influenciam a expansibilida-
de das matérias-primas são a velocidade de aquecimento e a atmosfera do forno.
O fabrico de argila expandida envolve as seguintes fases: extracção (esta actividade não é tratada neste documento), preparação
das matérias-primas, conformação, tratamento por calor (secagem, cozedura), tratamento subsequente do produto, recuperação
do produto e preparação para o transporte (ensacamento, carregamento). A figura que se segue mostra um esquema do fabrico
de agregados de argila expandida [26, UBA, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]. O processo de conformação não é relevante para
todas as fábricas.
Matérias-primas
como recursos
Argila
xistosa
Extração
Preparação das
matérias-primas
Moldagem
Tratamento dos Efluentes gasosos
Tratamento térmico
secagem/cozedura
Trituração/peneiração
Ensacamento/carga
Figura 2.18 : Esquema do fabrico dos granulados de argila expandida
2.3.4.1 Matérias-primas, aditivos e agentes auxiliares

As matérias-primas para o fabrico das argilas expandidas são argilas de sinterização rápida. Com uma velocidade de aquecimento
controlada e uma gama de temperatura entre 1100 e 1300 ºC, sofrem um aumento significativo de volume. Só são adequadas as
matérias-primas que inicialmente formem uma camada de fusão ou de sinterização piroplástica densa quando são aquecidas a
estas temperaturas e que, em simultâneo, formem dentro do corpo gases (fragmento granulado) com capacidade de se expandir
em corpos viscosos. Para que tal ocorra, é necessária a presença de meios de fluxo associados, como óxidos de ferro, bases,
elementos alcalino-terrosos e substâncias gasogénicas; estes podem existir nas matérias-primas ou ser acrescentados durante
a transformação (processamento).
Estudos prévios mostraram que as características de dilatação de uma argila como matéria-prima não podem ser geralmente
derivadas da sua análise. Podem efectuar-se certas afirmações gerais quanto à composição química/mineral e outras caracterís-
ticas dos materiais de expansibilidade comprovada:
— plasticidade relativamente elevada, com teor elevado em finos
— teor relativamente elevado de silicatos inter-estratificados, sobretudo do grupo da ilite ou da mica, mais de 40% é vantajo-
so; o teor em caulinite é normalmente baixo
— o teor em calcite ou dolomite reduz o tempo de dilatação; a cal em pedaços é prejudicial, pois pode posteriormente provo-
car escamação 61
— composição química: Prevenção e Controlo
- Al2O3: 12 – 25 % Integrados da Poluição
- SiO2: 47 – 78 % Disponíveis na Indústria
- fluxo (Na2O, K2O, CaO, MgO, Fe2O3, FeO): 8 – 29 %

- Corgânico: 0 – 2,5 %
- FeS2: deve ser de granulometria fina (resíduos no produto final ≤1,0 ou 1,5% de SO3)
— composição mineralógica:
- quartzo: 7 – 45 %
- carbonatos: 0,1 – 17 %
- minerais argilosos: 40 – 80 %
- feldspato: 5 – 25 %
- outros: 3 – 17 %
— o amolecimento piroplástico da massa ou dos grânulos deve ocorrer durante a fase mais favorável do processo de forma-
ção de gás; esta permite obter a dilatação mais vantajosa, de pelo menos 50 a 100 K.
As argilas naturalmente inadequadas para dilatação podem tornar-se expansíveis acrescentando aditivos e agentes auxiliares
adequados, que tornam o fabrico de produtos expandidos com características especiais mais fácil (por exemplo, se o objectivo
for maximizar as características de isolamento térmico, acrescentam-se com frequência auxiliares de dilatação à argila expandi-
da) e, por vezes, também mais seguro. Os exemplos de aditivos (agentes de fluxo e agentes de libertação) e agentes auxiliares
(auxiliares de dilatação) apresentados na tabela seguinte revelaram-se particularmente fiáveis:
Secadores de câmara Auxiliares de dilatação Agentes de libertação
Óxidos de ferro Óleos pesados Compostos de calcário

Hidróxidos de ferro Lignosulfonato Dolomite
Argilas iliticas Carvão/coque ultrafino
Argilas betuminosas
Tabela 2.13 : Exemplos de aditivos e agentes auxiliares que favorecem a dilatação
Os tipos de aditivos e agentes auxiliares dependem da composição da matéria-prima, da tecnologia do processo de fabrico
(processamento de argilas húmidas ou secas, veja-se a Secção 2.3.4.2), a disponibilidade económica e as características da
emissão. A dosagem situa-se normalmente entre 0 e 10% por peso.
2.3.4.2 Sistema geral e tecnologia do processo

2.3.4.2.1 Conformação
Para a preparação das matérias-primas e conformação utilizam-se duas técnicas básicas, consoante o teor de humidade da
argila.
No caso de argila com teor de humidade elevado, a técnica mais comum consiste no processo por via húmida: no processamento
e na homogeneização mecânicos realizados no armazenamento de argila, raladores-misturadores, desintegradores, misturadores
de duplo eixo e amassadores, as argilas dúcteis (com aditivos) são introduzidas num secador rotativo. Através de uma sequência
adequada de acessórios de fixação do forno de secagem, como cadeias, barras transversais e placas, os fragmentos de argila
são ainda mais fragmentados.
No caso de argilas mais secas, a técnica mais comum consiste no processo por via semi-seca: utiliza-se um moinho primário
para fragmentar grandes pedaços de matéria-prima até que atinjam uma granulometria inferior a 100 mm. O material pode ser
homogeneizado durante o armazenamento automático e obtido utilizando uma draga escavadora. Na unidade de moagem a
seco, a argila é moída entre a base de moagem rotativa e os laminadores. A argila em pó é introduzida no granulador de pratos
inclinados, assim como a água. O movimento giratório do prato provoca a formação de grânulos esféricos, descarregados pelo
seu bordo inferior; o movimento de rolamento possui um certo efeito granulador.
Adicionam-se reagentes adequados para reduzir a tensão superficial da água adicionada. Influencia-se o tamanho dos grânulos
e adaptam-se as características às matérias-primas respectivas alterando a velocidade e a inclinação do prato e a altura do seu
bordo. Os grânulos passam através de um «tambor de pó» (tambor rotativo com pendente) onde se lhes aplica pó de calcário à
superfície. Este pó impede a aglomeração dos grânulos em verde e protege-os posteriormente no forno de cozedura/expansão.
62 2.3.4.2.2 Tecnologia do processo térmico
As tendências no projecto de fornos caracterizam-se pelo esforço em desenvolver sistemas de adaptabilidade simples e flexível,
tanto em termos das matérias-primas, como das características do produto pretendidas. Uma forma de a obter é pelo controlo
variável da cozedura e do ar, em combinação com tempos de transferência de cada fase térmica. A curva de temperatura ideal
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
para atingir a densidade pretendida depende da mistura de matérias-primas e aditivos. Para optimizar o procedimento, os pré-
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA aquecedores localizam-se a montante do forno de expansão propriamente dito. O tipo de pré-aquecedor mais comum é o forno
rotativo de secagem (forno rotativo). Para o arrefecimento, utilizam-se vulgarmente dispositivos como refrigeradores de coluna
(“shaft cooller”), refrigeradores rotativos, refrigeradores de satélite, refrigeradores de grelha ou de tremonha (“hopper cooler”).
Os fornos rotativos utilizados para o fabrico da argila expandida funcionam normalmente em modo de contra-corrente, ou seja, o
material e o meio de aquecimento movem-se em direcções opostas. A matéria-prima é introduzida pelo lado frio do forno. Devido
à inclinação do tambor e à rotação do forno, o material desloca-se para a extremidade quente do forno, ou seja, para a zona de
alta temperatura. O tempo de transferência depende da inclinação do forno, da sua velocidade e dos acessórios internos que
contém. O tempo tem uma influência significativa nas características do produto. Para prevenir a adesão dos grânulos, os fornos
estão por vezes equipados com acessórios de internos apropriados, como correntes suspensas. As dimensões do forno depen-
dem da técnica utilizada. O comprimento dos fornos rotativos varia de 4 a 80 m e os diâmetros de 1,0 a 4,5 m. Os combustíveis
habitualmente utilizados são o fuelóleo, o carvão, o gás e os combustíveis alternativos/secundários são de origem orgânica (p.
ex. biocombustíveis, biomassa) e não-orgânica (p. ex., óleos usados, solventes). O processo produtivo visa optimizar o equilíbrio
térmico graças à utilização de uma gama alargada de opções de temperatura e tempo de aquecimento.
2.3.4.2.3 Reacção química durante a dilatação

Durante o aquecimento dos grânulos forma-se vapor de água a partir da água residual, assim como oxigénio, vapor de água dos
processos de constituição, gases de decomposição de substâncias orgânicas, dióxido de enxofre e ácido carbónico a partir de
carbonatos. Em simultâneo, os poros à superfície começam a fechar-se. O produto expandido (com uma estrutura celular interna
mais ou menos fina) forma-se devido ao facto de os gases se dilatarem com o aumento da temperatura. As principais reacções
que ocorrem durante a dilatação são:
3Fe2O3 = 2Fe3O4 + 0,5 O2 (formação de magnetite)

2Fe2O3 = 4FeO + O2
2Fe3O4 = 6FeO + O2
1Fe2O3 + SiO2 = 2FeO*SiO2 + 0,5 O2 (formação de faialite)
3Fe2O3 + C = 2Fe3O4 + CO
1Fe3O4 + C = 3FeO + CO (formação de wuestite)
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
1Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
1Fe2O3 + CO = 2FeO + CO2
1FeS + 1.5 O2 = 1FeO + SO2
1CaCO3 = 1CaO + CO2
1MgCO3 = 1MgO + CO2
Consequentemente, os principais elementos e compostos gasosos libertados são oxigénio, monóxido de carbono, dióxido de
carbono e/ou dióxido de enxofre, tendo um ou mais dos quais de estar presente para que o processo de dilatação ocorra. Isto
dá-se sobretudo na gama alargada de temperaturas de cerca de 750 a 1300 ºC.
2.3.4.2.4 Passagem pelo crivo e moagem subsequentes

No fabrico de agregados de argila expandida, após o processo de tratamento pelo calor, os agregados sofrem um processo de
passagem pelo crivo e moagem para se obter a granulometria e a qualidade pretendidas. Utiliza-se normalmente passagem pelo
crivo a seco e moinho refinador (martelos ou laminadores) por via seca.
2.3.4.3 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de agregados de argila expandida
A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de agregados de argila expan-
dida [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [28, Schorcht, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
63
Energia
Electricidade, combústivel fóssil, sobre as Melhores Técnicas
enegia biológica e alternativa Manufactureira Cerâmica
Água
Agentes auxiliares
Agentes de sorção,
auxiliares de expansão
Matérias-primas Fabrico dos agregados de argila expandidos Granulados

Argilas, aditivos de argila expandida
Ruído
Partículas, NOx, SOx, HF, HCl, CO,
Calor em excesso CO2, (COV)
filtros usados, agentes de sorção utilizados,
poeiras recolhidas, partículas e aparas
Figura 2.19 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de granulados de argila expandida

O processo de fabrico de azulejos e ladrilhos consiste numa série de fases sucessivas:
— armazenamento das matérias-primas
— preparação da pasta (pó de prensagem (processo seco ou húmido) ou pasta de extrusão)
— conformação
— secagem do material em verde
— preparação do vidrado e vidragem
— cozedura (com ou sem vidragem)
— polimento
— escolha e embalagem.
Consoante o produto a realizar é ou não vidrado e se utiliza cozedura única, dupla ou tripla, o ladrilho será ou não vidrado numa
dada fase do processo, ou a ordem das fases de vidragem e cozedura podem ser ordenadas da forma adequada. A figura que
se segue mostra um esquema das diferentes possibilidades para o fabrico de ladrilhos e azulejos [3, CERAME-UNIE, 2003], [23,
64 Matérias-primas
dos corpos cerâmicos
Ladrilhos
não vidrados
Ladrilhos vidrados
de bicozedura
Ladrilhos vidrados
de monocozedura
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL Preparação dos corpos Preparação dos corpos Preparação dos corpos
JRC CENTRO DE
cerâmicos cerâmicos cerâmicos
Moldagem Moldagem Moldagem
Secagem Secagem Secagem
Cozedura de chacota
Matérias-primas Preparação e aplicação Preparação e aplicação

do vidrado do vidrado do vidrado
Cozedura Cozedura do vidrado Cozedura
Polimento Polimento Polimento

(facultativo) (facultativo) (facultativo)
Escolha, Escolha, Escolha,

embalagem embalagem embalagem
Produto final/expedição
Figura 2.20 : Esquema do fabrico dos azulejos e ladrilhos
As argilas e os caulinos são matérias-primas plásticas habitualmente usadas no fabrico de ladrilhos e azulejos. A chamote,
o quartzo, o feldspato, o carbonato de cálcio (calcite), a dolomite e o talco são matérias-primas não-plásticas com diferentes
funções na composição da pasta (por exemplo, o feldspato actua como agente de fluxo, ao passo que a calcite possibilita a
formação de fases cristalinas). As mesmas matérias-primas, em combinação com vidrado fritado, óxidos metálicos e corantes,
são utilizadas nos vidrados.
Para reduzir o consumo de energia no processo de secagem, através da redução do teor em água, acrescentam-se electrólitos
como silicato ou difosfato de sódio.
Essencialmente, os elementos da composição são transportados para a área de armazenamento de matérias-primas na forma
de materiais a granel. Estes materiais são armazenados a céu aberto, em abrigos de armazenagem, em tulhas ou em silos. Os
materiais de menor dimensão são transportadas e armazenadas em sacos e recipientes, e os materiais líquidos em tanques
fechados.

A preparação das matérias-primas inclui diferentes operações e técnicas de acordo com o tipo ou forma da peça a produzir.
O doseamento das matérias-primas é realizado gravimetricamente tendo em consideração o seu grau de humidade. Para corar os
componentes da pasta adicionam-se pequenas quantidades de pigmentos, óxidos metálicos ou corantes. Os materiais maiores
são pré-moídas em moinhos de rolos ou moinhos de bolas tipo Alsing. Após a pesagem, os materiais pré-moídos são moídos
(incluindo água e electrólitos) em moinhos de bolas por via húmida, os quais podem ser descontínuos ou contínuos. Uma outra va-
riação consiste no processo de elutriação (“elutriation”) e homogeneização das matérias-primas doseadas em grandes tanques. A
suspensão é bombeada dos tanques para moinhos de tambor por via húmida. O teor em água da suspensão é de cerca de 35%.
Após a moagem fina (até se atingir uma granulometria <0,1 mm), a suspensão é peneirada gradualmente e armazenada em
tanques próprios com agitação. A suspensão é transformada quer num corpo plástico («pasta de extrusão»), quer num «pó para
prensagem». A produção e o tratamento da barbotina são invulgares no fabrico de ladrilhos e azulejos.
As «pastas de extrusão» preparam-se habitualmente em raladores-misturadores ou unidades de laminação. Para produzir a «pas-
ta de extrusão», retira-se a água da suspensão por filtro-prensas ou filtros rotativos até que o seu conteúdo se situe entre 20
e 25% de humidade. São adicionadas substâncias orgânicas ou inorgânicas à composição para maximizar a sua plasticidade.
Entre estas substâncias, contam-se alginatos, dextrina, linhina, metilcelulose, etilcelulose e parafina. Um processo especial de
preparação matérias-primas para a conformação plástica é a moagem fina em moinhos secos, mistura e ulterior adição de cerca
de 20% de água (processo de Buchtal) [23, TWG Ceramics, 2005].
Os ladrilhos são fabricados predominantemente utilizando «pó de prensagem», fabricado por um processo húmido ou seco.
No processo húmido, a suspensão é bombeada dos tanques de armazenamento com agitação para atomizadores. A secagem 65
é efectuada a temperaturas de 350 a 450 ºC até que o teor de água seja de 5 a 9%. O calor fornecido ao atomizador advém da
combustão de gás natural ou fuelóleo. Os aditivos orgânicos da barbotina são acrescentados para maximizar as características Prevenção e Controlo
de deslizamento do pó. Estes aditivos podem ser de natureza orgânica ou inorgânica, sendo os mais utilizados na preparação da Integrados da Poluição
composição da pasta o silicato de sódio, o tripolifosfato de sódio e os acrilatos. Dado o teor significativo em argilas na pasta, é Disponíveis na Indústria
normalmente desnecessário utilizar ligantes como a carboximetilcelulose, a metilcelulose e o álcool polivinílico, etc. na sua com-
posição, excepto em circunstâncias especiais (p. ex., tamanhos grandes) [23, TWG Ceramics, 2005].
O processo por via seca inclui a moagem a seco em moinhos pendulares, de martelos e de anéis, seguida da humidificação
adequada do pó moído, que deve atingir um teor médio de humidade de cerca de 5– 7%.
A «pasta de extrusão» é moldada numa extrusora (fieira) com a forma do molde e cortada com a geometria pretendida. Os produ-
tos habitualmente fabricados a partir deste processo plástico são as forras ou plaquetas. Os ladrilhos de faiança e grés cerâmico
são fabricados predominantemente utilizando «pó de prensagem», O pó é moldado em corpos de prensagem em prensas articu-
ladas de impacto, prensas de parafuso ou prensas hidráulicas, com uma pressão de cerca de 35 MPa. Normalmente, empregam-
se prensas multifuncionais, capazes de formar quatro ladrilhos por ciclo. O material prensado é polido e colocado automática ou
manualmente no vagão do forno de túnel ou no secador de rolos.
2.3.5.4 Secagem
Os corpos prensados são secos sobretudo em secadores de túnel, de rolos ou verticais. Para aquecer o secador, utiliza-se o calor
residual do forno ou queimadores de gás natural ou fuelóleo. A secagem é realizada a temperaturas que variam com o tipo de
tecnologia; p. ex., nos secadores verticais, oscila entre 200 e 220 ºC e os secadores de túnel entre 300 e 350 ºC. O tempo de
secagem vai de uma a quatro horas, consoante o teor em água do material. O teor de humidade residual necessário é inferior a
1%, para evitar fissuras e erros de vidragem durante o processo de cozedura.
2.3.5.5 Cozedura e vidragem

Os ladrilhos podem ser produtos vidrados ou não vidrados de monocozedura ou vidrados em bicozedura dupla ou mesmo tripla
(terceiro fogo). No processo de bicozedura, os ladrilhos passam primeiro pela cozedura de chacota. Esta é realizada a tempera-
turas de 1050 a 1150 ºC em fornos de túnel clássicos (em 20 a 50 horas) ou em modernos fornos de rolos durante uma a duas
horas. Os fornos descontínuos raramente são utilizados no processo de cozedura de chacota. Depois desta etapa, os ladrilhos são
escolhidos automaticamente e transportados para o processo de vidragem. O vidrado é aplicado aos ladrilhos por pulverização ou
cortina. As máquinas de vidragem estão equipadas com aplicadores de decoração. Além disso, é possível utilizar-se máquinas de
serigrafia para fins decorativos, os quais se podem também obter por técnicas de gravura ou impressão. As matérias-primas de
vidragem são muitas vezes desenhadas sob a forma de fritas. Todos os componentes de uma frita estão já doseados, cozidos e
moídos. Substâncias como o chumbo são ligadas em fritas sob a forma molecular de maneira que a água não as possa remover
nesta etapa do processo.
A cozedura final tem lugar em fornos de rolos, de túnel ou descontínuos (intermitentes). Os ladrilhos vidrados colocam-se em
auxiliares de cozedura e são cozidos a temperaturas de 1050 a 1300 ºC em fornos de túnel ou fornos de rolos sem auxiliares de
cozedura. Os ladrilhos de formas especiais são cozidos em fornos de vaivém/intermitentes ou fornos de túnel a uma temperatura
máxima de 1100 ºC. A tabela abaixo exemplifica parâmetros de funcionamento de fornos de túnel e fornos de rolos.
Unidade Forno de túnel Forno de rolos

Cozedura de chacota Cozedura final Cozedura única (monocozedura)
Produto Ladrilhos com maior absorção de água
Débito t/h 2,8 1,2 1,6
Comprimento do forno m 120 60 80
Secção transversal m2 1,5 - 2,0 0,8 - 1,2 0,5 - 1,0
Temperatura de cozedura °C 1100 1250 1300
Energia específica necessária kJ/kg 3500 2900 2200
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 15000 10000 13000
Tabela 2.14: Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel e dos fornos de rolos
66
Unidade Forno de túnel Forno de rolos
Cozedura final Cozedura única (monocozedura)
Produto Ladrilhos com menor absorção de água
não vidrados não vidrados vidrados
COMISSÃO EUROPEIA Débito t/h 1,2 2,1 2,1
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Comprimento do forno m 130 80 60
Secção transversal m2 1,5 - 2,0 1,2 0,8 - 1,0
Temperatura de cozedura °C 1200 1220 1230
Energia específica necessária kJ/kg 3900 2900 2500
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 15000 10000 13000
Tabela 2.14: Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel e dos fornos de rolos

Após a cozedura final, alguns tipos de ladrilhos (sobretudo os ladrilhos de grés cerâmico não-vidrado) podem ser rectificados ou
polidos. Por fim, os ladrilhos são escolhidos, embalados e colocados em paletes de forma manual ou automática. As paletes são
envolvidas em filme plástico numa máquina de embalagem.
2.3.5.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de azulejos e ladrilhos

Os fluxos de entrada e de saída mais importantes no processo de fabrico de azulejos e ladrilhos são apresentados na figura que
se segue [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Energia
gás natural, GPL
Água
Agentes auxiliares
Matérias-primas dos Plastificante, electrólitos,
corpos cerâmicos agentes de sorção,
Argilas, caulino, feldspato, material de embalagem
quartzo,chamote
Matérias-primas Fabrico dos azulejos e ladrilhos Azulejos

e ladrilhos
do vidrado
Fritas, caulino, areia,
pigmentos, opacificantes Ruído
Partículas, NOx, SOx, HF, HCl, CO,
Calor em excesso CO2, (metais pesados)
lama, caco, resíduos de embalagem, poeiras
recolhidas, partículas e aparas
Figura 2.21 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de azulejos e azulejos

O processo de fabrico de cerâmica doméstica é constituído pelas fases principais: armazenamento de matérias-primas, prepara-
ção das matérias-primas, conformação, secagem, cozedura, vidragem, decoração e tratamento subsequente. Como exemplo tí-
67
pico do fabrico de cerâmica doméstica, a figura que se segue mostra as fases de fabrico da porcelana de mesa [4, UBA, 2001].
Armazenamento Armazenamento dos Armazenamento
do caulino materiais duros do vidro
Dosagem Dosagem Dosagem
Mistura Moagem Moagem
Mistura
Peneiração Peneiração
Desidratação Desidratação
(térmica.) (mecânica.)
Armazenamento
Dosagem, Mistura
Pasta plástica Enchimento
Moldagem plástica Barbotina
Secagem
Polimento
Cozedura de biscoito
Vidragem
Cozedura final
Esmerilagem
Decoração
Cozedura da decoração
Escolha Embalagem Expedição
Figura 2.22 : Esquema do fabrico de porcelana de mesa
Como principais matérias-primas no fabrico de cerâmica doméstica, utilizam-se argilas plásticas, feldspato e quartzo. As diferen-
tes misturas para a pasta e o vidrado são entregues na fábrica e armazenadas em silos, sacos e recipientes, consoante o teor em
humidade da matéria-prima, o método de armazenamento e o tamanho das partículas. Para que as características da pasta sejam
adequadas, utilizam-se diversas matérias-primas com parâmetros diferentes.
A Tabela 2.15 e a Tabela 2.16 mostram as gamas habituais de composição mineralógica e química das matérias-primas utilizadas
68 no fabrico da cerâmica doméstica [3, CERAME-UNIE, 2003].
Composição mineral (%) Faiança Vitrificado Porcelana Porcelana de ossos Grés

COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Caulino 25 25 55 25 0
Instituto de Estudos Argila plástica 15 - 25 25 0 0 0
Feldspato* 0 - 15 20 15 25 30
Talco 0 - 35 0 0 0 0
Sílica 20 - 35 0 30 0 70
Sílex 0 30 0 0 0
Cinza de ossos* 0 0 0 50 0
* Sienito nefelínico: é geralmente uma alternativa ao feldspato e à cinza de ossos
Tabela 2.15 : Valores típicos da composição mineralógica das matérias-primas utilizadas no fabrico de cerâmica doméstica
Composição mineral (%) SiO2 Al2O3 Outro
Caolino 55 35 10
Argila plástica 75 20 5
Feldspato 70 20 10
Sienite nefelínico 60 25 15
Talco 60 0 40 (MgO)
Sílica 95 0 5
Sílex 90 0 10
Cinza de ossos 0 0 100 (Ca5(PO4)3OH)
Tabela 2.16 : Valores típicos da composição química das matérias-primas utilizadas no fabrico de cerâmica doméstica

A preparação das matérias-primas para o fabrico da cerâmica doméstica é realizada por um processo de via húmida ou seca.
Em geral, produz-se «pasta de extrusão» e «pó de prensagem». Os componentes da pasta são doseados principalmente por
gravimetria. Caso os compostos de caulino estejam dissolvidos na água, ocorre também doseamento volumétrico. Em geral,
as matérias-primas para a vidragem são doseadas gravimetricamente. Aos compostos plásticos da pasta é introduzida água
em tanques com agitação. A moagem por via húmida posterior é realizada em moinhos de bolas seguindo para tanques com
agitação. Os componentes da pasta são frequentemente entregues já com os parâmetros das partículas correctos para que não
seja necessária moagem adicional. Os componentes plásticos e duros da pasta são misturados em agitadores ou misturadoras,
peneirados para remover impurezas e posteriormente sujeitos a desferrização para remover compostos de ferro. Esta operação é
realizada em campos electromagnéticos. A barbotina é desidratada mecanicamente em filtro-prensas ou termicamente em ato-
mizadores. Para a produção da «pasta de extrusão», o conteúdo em água da barbotina é reduzido de 65% para 20 a 25% em filtro-
prensas ou em filtros rotativos. A pasta de filtração é homogeneizada e moldada em placas nos filtros-prensa. Para a produção de
«pó de prensagem», a barbotina é desidratada até atingir um teor em água de 5 a 8% em atomizadores. De seguida, a barbotina,
é bombeada para o atomizador por uma bomba de bomba de pistons. O teor em água é reduzido por uma corrente de gás quente.
Os gases de exaustão do atomizador alimentado aquecido a gás e o vapor de água saem pelo topo do atomizador.
Os aditivos orgânicos da barbotina e ligantes são acrescentados ao «pó de prensagem» para que este adquira as características
de suavidade e deslizamento correctas. Para tal, utiliza-se carboximetilcelulose, metilcelulose, éter de celulose, álcool polivinílico,
acetato de polivinilo e polissacarídeos, acrescentando-se oleína, óleo mineral, ácido esteárico e cera. A parcela de agentes desli-
zantes e agentes ligantes no «pó de prensagem» situa-se entre 0,2 e 0,4% p/p. A formação de pó pelo processo de leito fluidizado
pode ser usado com um menor consumo de aditivos fluidificantes e agentes ligantes, fornecenco assim boas características de
conformação.
A formação de grânulos pelo processo de secagem em leito fluidizado, bem como os processos não térmicos de formação de grâ-
nulos são alternativas futuras para a produção de “pó de prensagem“. O consumo específico de energia no processo de produção
de grânulos em leito fluidizado é superior ao processo de atomização mas o consumo específico de energia térmica é inferior.
Se a «pasta de extrusão» para a conformação plástica for produzida utilizando «pó de prensagem», mistura-se o pó e a barbotina
resultante até que o teor em água seja de 20 a 25%. Os “tarugos” cilíndricos extrudidos são armazenadas durante algum tempo
para garantir que a humidade e a tensão são homogéneas. São utilizados aditivos e agentes orgânicos e ligantes inorgânicos,
como cloreto de magnésio, sulfato de magnésio, fosfatos ou bórax para aumentar a resistência dos componentes plásticos para
a conformação plástica macia.
As “lastras” do filtro, os resíduos de componentes plásticos para conformação plástica dura ou o «pó de prensagem» são dissol-
vidos em água para produzir barbotina. O teor em água da barbotina varia entre 25 e 35%. Para garantir que as características
de deslizamento são boas mesmo quando o teor de água é baixo utilizam-se aditivos como soda, silicato de sódio ou potássio, 69
cáusticos ou ácido húmico.
Existem três tipos diferentes de processos de conformação no fabrico de cerâmicas domésticas. Os produtos planos, como Disponíveis na Indústria
travessas e pratos, são predominantemente fabricados pelo processo de prensagem a seco. Os produtos ocos, como vasos,
fabricam-se pelo processo de conformação por vazamento, enquanto chávenas e jarras se produzem pelo processo de confor-
mação plástica.
No processo de prensagem a seco, o «pó de prensagem» (teor em água de cerca de 5%) é prensado isostaticamente com agentes
auxiliares. O «pó de prensagem» é introduzido numa prensa, que consiste num molde superior e outro inferior. No molde inferior, a
membrana isostática funciona como peça principal de compressão. O molde superior da prensa é desenhado com várias formas,
conforme o produto. As prensas horizontais com cabeças de vários formatos permitem produzir diversos produtos com grande
rendimento. As prensas de cabeça dupla produzem até 1200 peças por hora. O pó é prensado até adquirir a forma pretendida com
uma pressão de 30 MPa. A vantagem deste processo é o baixo teor em água dos produtos em verde.
No processo de conformação plástica, a «pasta de extrusão» (teor em água de 20 a 25%) é formada em máquinas de conforma-
ção com o auxílio de ferramentas de perfilagem. Os materiais equilibrados dinamicamente produzem-se em moldes de gesso
fabricados em instalações especiais. O corpo plástico cilíndrico é cortado em fatias idênticas. Na etapa seguinte, estas são
mecanicamente repartidas pelos moldes de gesso das máquinas de conformação. A duração dos moldes de gesso é muito curta,
sendo comum a sua utilização em apenas 100 a 150 peças. Recentemente, foram empregues moldes porosos constituídos por
materiais poliméricos para aumentar a duração.
Os artigos não equilibrados dinamicamente são produzidos por enchimento com barbotina. A formação do corpo dá-se por de-
sidratação da barbotina em moldes de gesso, sendo o processo de conformação por vazamento sólido utilizado sobretudo para
a produção de artigos planos. Os vasos e jarros são fabricados pelo processo de conformação por vazamento (drain casting).
Para o fabrico em escala industrial utilizam-se máquinas de conformação, enquanto a produção em pequena escala é realizada
por conformação manual. O tempo de formação do corpo pode ser reduzido sob pressão. A conformação sob pressão decorre
em moldes poliméricos porosos sob pressões até 4 MPa. A conformação sob pressão é muito mais rápida do que o processo
convencional, durando os ciclos de conformação apenas dois ou três minutos.
A prensagem plástica é um outro processo usado no fabrico de cerâmica doméstica. Os produtos são fabricados em moldes de
gesso ou poliméricos de duas peças. Em comparação com o processo de enchimento por barbotina utilizando um corpo plástico,
este processo reduz consideravelmente o tempo de formação do corpo.
2.3.6.4 Secagem
Os produtos produzidos pelo processo de enchimento por barbotina ou pelo processo de conformação plástica têm de ser secos
em secadores especiais até que o seu teor em água se reduza para menos de 2%. Para esta desidratação, utilizam-se secadores
de câmara e de túnel, alimentados com o calor residual dos fornos, gás natural ou fuelóleo EL. Os secadores de infravermelhos e
microondas constituem uma alternativa ao processo de secagem convencional. Estes secadores são utilizados para a pré-seca-
gem dos componentes moldados e também para a secagem de moldes de gesso usados e novos. Os secadores de microondas
são construídos sob a forma de câmara, túnel ou passagem entre câmaras.
A rugosidade da superfície e as marcas do molde que resultam do processo de conformação são removidas no processo de
acabamento. O acabamento é efectuado com facas e pelo tratamento subsequente com uma esponja húmida. Os produtos pren-
sados e conformados em rollers são limpos sobretudo por máquinas, mas outros produtos são tratados manualmente. No caso
do fabrico em escala industrial, os processos de conformação, secagem e acabamento unem-se numa etapa do fabrico.
2.3.6.5 Cozedura, vidragem e decoração

Os produtos de cerâmica doméstica são cozidos entre uma e quatro vezes, dependendo do material e da técnica de produção. No
primeiro passo, a cozedura de chacota confere ao produto semiacabado a resistência e a absorção necessárias para a vidragem.
As temperaturas de cozedura de chacota situam-se entre 900 e 1050 ºC, sendo o tempo de cozedura nos fornos clássicos de
túnel de 18 a 30 horas. Os fornos de cozedura rápida atingem tempos de três a sete horas.
A seguir à cozedura da chacota, segue-se a vidragem. O vidrado consiste em compostos vítreos com uma maior percentagem de
agentes de fluxo dispersos em água. Os artigos ocos (excepto chávenas) são vidrados por mergulho manual. Os artigos planos
e chávenas são vidrados mecanicamente num processo de vazamento-vidragem, sendo a produção em pequena escala vidrada
manualmente por mergulho. Os artigos rasos são também vidrados por pulverização. Como agentes ligantes orgânicos e colas,
utilizam-se agentes adesivos (como a poliamina ou a dextrina). São misturados electrólitos com o vidrado para uma secagem
mais rápida.
A cozedura do vidrado que se segue é realizada em atmosfera oxidante ou redutora a temperaturas de 1320 a 1430 ºC. Os fornos
70 de cozedura do vidrado são fornos de túnel com vagões, fornos de rolos (de várias camadas), fornos de túnel de cozedura rápida
com mesas de cozedura móveis, fornos de placas ou fornos de tapete rolante. Os fornos intermitentes, como fornos de câmara,
fornos de vaivém e fornos de tipo hotte funcionam a velocidades de alimentação mais lentas. O artigo a cozer é colocado em
COMISSÃO EUROPEIA
prateleiras ou material refractário (a chamada «mobília do forno»). O tempo de cozedura da vidragem varia entre 25 e 36 horas no
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE forno de túnel e entre 3,5 e 5 horas nos fornos de cozedura rápida, sem auxiliares de cozedura.
As Tabelas 2.17 e 2.18 dão exemplos de parâmetros de funcionamento de fornos de funcionamento intermitente e contínuo [4,
UBA, 2001].
Forno intermitente Unidade Porcelana
Débito t/ciclo 0,91

Volume da câmara de cozedura m3 7,0
Densidade da carga enfornada kg/m3 12,8
Temperatura da cozedura °C 1400
Energia específica necessária h 44
Caudal volumétrico de efluente gasoso kJ/kg 20000
Temperatura do efluente gasoso m3/h 12500
Tabela 2.17 : Parâmetros de funcionamento de um forno intermitente
Fornos de túnel Unidade Porcelana Porcelana
Cozedura Biscoito Vidrado Vidrado rápido Vidrado rápido

Débito t/h 0,3 - 0,7 0,2 - 0,4 0,58 0,47
Comprimento do forno m 60 - 100 80 70 56
Secção transversal m2 0,5 - 1,0 0,5 - 1,0 0,7 0,94
Densidade da carga enfornada kg/m3 60 - 70 60 - 70 < 100 < 100
Temperatura da cozedura °C 850 - 1260 1200 - 1400 1420 1420
Energia específica necessária(Secagem + Cozedura) kJ/kg 25 000 20 000 12 500 sem secagem 19 700
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 3500-5000 3500-5000 n.d. n.d.
Temperatura do efluente gasoso °C 120 - 170 120 - 170 n.d. n.d.
Tabela 2.18 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel
O vidrado funde-se durante o processo de cozedura e sela o corpo cerâmico poroso. A superfície torna-se estanque à água e ma-
cia. Após a cozedura de vidragem, os produtos são separados de acordo com a qualidade correspondente. As áreas sem vidrado
são esmeriladas e polidas para maximizar o valor dos produtos.
A porcelana de osso (“bone china”) é dedicada especialmente à louça de mesa e aos serviços de chá tradicionais. Para o seu fa-
brico, são matérias-primas importantes a argila e a pedra da Cornualha e até 50% de ossos calcinados de bovino. As temperaturas
de cozedura da vidragem situam-se entre 1250 e 1350 ºC, sendo as temperaturas de cozedura de chacota de 1100 a 1150 ºC. A
presença de vapor de vidrado na atmosfera de forno garante que a superfície fique muito macia.
O processo de decoração que se segue maximiza o valor do produto e permite que seja personalizado. Para a decoração, utilizam-
se tintas sobre o vidrado (on-glaze), tintas dentro do vidrado (in-glaze), tintas sob o vidrado (under-glaze) e compostos metálicos.
No processo de decoração sobre o vidrado, decoram-se produtos já vidrados e cozidos. Este tipo de decoração funde-se no vidra-
do através de um processo de cozedura adicional. No processo de decoração de grande fogo, os pigmentos coloridos afundam-se
no vidrado. No processo de decoração sob o vidrado, decoram-se os produtos antes de o processo de vidragem se iniciar. Os
processos típicos de decoração são a transferência por decalque, a reimpressão, a serigrafia directa, a impressão offset, o revesti-
mento, a filagem, a estampagem, o polvilhamento (powdering), a pintura, a vaporização, o stencil e a gravura. Além da decoração
manual, utilizam-se máquinas de serigrafia e impressão a cores. São utilizados numerosos óxidos como agentes de fluxo, opaci-
ficantes e para a coloração directa nos processos de vidragem e decoração. As cores do vidrado e da decoração consistem em
sistemas complexos de numerosos pigmentos. Na lista que se segue mencionam-se os elementos e respectiva valência química
(entre parênteses) em que aparecem como de óxidos nos pigmentos. Cu (1, 2), Ca (2), Zn (2), Al (3), In (3), Si (4), Sn (4), Pb (2),
Ti (3, 4), Zr (4), Ce (4), Pr (4), V (4, 5), Sb (3, 4, 5), Cr (3, 6), Mo (4, 6), Mn (2, 4), Fe (2, 3), Co (2), Ni (2) e Cd (2).
Além do processo de decoração, apresentam-se nas Tabelas 2.19 e 2.20 exemplos de parâmetros de funcionamento de diferen-
tes fornos [4, UBA, 2001], [21, Almeida, 2004].
Tipo de Forno Processo Temperatura de Cozedura (°C) Tempo de Cozedura

71
Forno eléctrico de fusão com cesto para transporte Decoração por fusão 760 - 840 2-4h Integrados da Poluição
Forno túnel de cozedura rápida (mesa de cozedura) Decoração sobre vidrado (on-glaze) 850 - 950 40 - 70 min Disponíveis na Indústria
Forno de rolos com auxiliares de cozedura Decoração sobre vidrado (on-glaze) 850 - 950 40 - 70 min
Forno de rolos com elementos de quartzo Decoração sobre vidrado (on-glaze) 1080 40 - 70 min
Forno com transportador de correia dupla Decoração sobre vidrado (on-glaze) 850 - 950 40 - 70 min
Forno com transportador de correia dupla (correia especial) Decoração sobre vidrado (on-glaze) 1050 40 - 70 min
Forno de túnel com transportador de placa Decoração de alto fogo 1300 - 1400 7 - 16 h
Forno intermitente Decoração sobre vidrado (on-glaze) 850 - 950 8 - 10 h
Tabela 2.19 : Parâmetros de funcionamento de decoração sobre vidrado
Tipo de Forno Processo Temperatura de Cozedura (°C) Tempo de Cozedura
Forno intermitente Decoração de alto fogo 1300 - 1400 14 - 24 h

Forno túnel de cozedura rápida (mesa de cozedura) Decoração de alto fogo 1350 - 1420 2-4h
Forno túnel de cozedura rápida (mesa de cozedura) Decoração dentro do vidrado (in-glaze) 1200 - 1280 60 - 90 min
Forno de rolos com rolos especiais Decoração dentro do vidrado (in-glaze) 1200 60 - 90 min
Forno intermitente Decoração sob vidrado (under-glaze) 1370 - 1420 18 - 30 h
Forno de túnel com vagão Decoração sob vidrado (under-glaze) 1370 - 1420 18 - 30 h
Forno de túnel com mesa de cozedura Decoração sob vidrado (under-glaze) 1370 - 1420 12 - 16 h
Forno túnel de cozedura rápida (mesa de cozedura) Decoração sob vidrado (under-glaze) 1370 - 1420 3-4h
Forno de rolos com rolos especiais Decoração sob vidrado (under-glaze) 1350 2-4h
Tabela 2.20 : Parâmetros de funcionamento da decoração de grande fogo e sob vidrado
Outro processo de fabrico de cerâmica doméstica, ainda que aplicado em escassos casos, envolve apenas um procedimento de
cozedura, sem pré-cozedura. Este procedimento de cozedura única é suficiente para produtos não-decorados e produtos cujas
decorações são aplicadas antes da vidragem. A cozedura demora 20 horas nos fornos de vaivém, a uma temperatura de 1260
ºC. O ouro, a platina e outras tintas metálicas têm de ser cozidos a uma temperatura mais baixa, de 890 ºC [17, Burkart, 2004]
[22, SYKE, 2004].
No processo de fabrico de cerâmica doméstica utilizam-se sobretudo o gás natural e o gás de petróleo liquefeito como combus-
tíveis nos vários tipos de fornos. Combustíveis como o fuelóleo EL raramente são usados neste subsector.

Depois da decoração e do controlo da qualidade, escolhem-se os produtos. O tratamento subsequente a húmido é realizado por
máquinas de esmerilagem e roçagem para suavizar a superfície dos produtos. Certos produtos são pré-embalados mecanica-
mente. Em seguida, juntam-se os conjuntos para venda e expedição e embalam-se manualmente. No fabrico da louça de mesa
moderna, os produtos semiacabados são manuseados automaticamente por robots entre as fases de conformação, secagem,
cozedura e tratamento subsequente.
72 2.3.6.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de cerâmica doméstica
A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de cerâmica doméstica [4, UBA,
2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL Energia
JRC CENTRO DE
Electricidade, fuelóleo, gás natural, GPL
Água
Agentes auxiliares
Plastificante, gesso, agentes de sorção,
Matérias-primas Fabrico das cerâmicas domésticas Cerâmicas

domésticas
Argilas, caulino. feldspato,
quartzo, pegmatite
Ruído
Filtros usados, agentes de sorção utilizados, gesso utilizado, lama, loiças danifica-
das, resíduos de embalagem, poeiras recolhidas, partículas e aparas

Figura 2.23 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico das cerâmicas domésticas
2.3.7 Louça sanitária

As principais fases do processo de fabrico de louça sanitária são o armazenamento de matérias-primas, a preparação das ma-
térias-primas, a conformação, a secagem e a vidragem, cozedura e tratamento subsequente. A figura que se segue mostra um
esquema do processo de fabrico de louça sanitária [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Armazenamento Armazenamento Armazenamento dos Armazenamento das

do caulino da argila materiais duros matérias-primas do vidrado
Pré-trituração Pré-trituração
Elutriação
Homogeneização
Dosagem Dosagem Dosagem Dosagem
Preparação dos corpos cerâmicos Moagem fina
Peneiração e desferrização Peneiração e desferrização

Fabrico dos moldes
Moldagem em barbotina
Guarnição e embelezamento
Secagem
Desbarbamento/acabamento à esponja
Vidragem
Cozedura Recozedura
Escolha Embalagem Expedição
Figura 2.24 : Esquema do fabrico de loiças sanitárias

As matérias-primas que se aplicam são o caulino, a argila, o quartzo, o feldspato e o carbonato de cálcio. Uma mistura típica
consiste em 40 – 50% de caulino e argila, 20 – 30% de quartzo, 20 – 30% de feldspato e entre 0 e 3% de carbonato de cálcio. O
73
caulino é armazenado preferencialmente em grânulos com um teor máximo de água de 15%. Os materiais duros, como o quartzo
e o feldspato, são moídos em pequenas partículas e aplicados com um teor de água inferior a 1%. As matérias-primas são arma- Prevenção e Controlo
zenadas em silos ou tulhas para evitar qualquer influência atmosférica. Documento de Referência

A preparação das matérias-primas para o fabrico da louça sanitária é realizada sobretudo por um processo de via húmida. O
caulino e a argila são reduzidos em laminadores ou unidades semelhantes. Depois desta etapa, os materiais são moídos até um
diâmetro de partícula inferior a cinco milímetros pelo processo de moagem fina. O material é elutriado em água e as impurezas
são removidas da lama por peneiração. Decorrida esta etapa, a suspensão de argila peneirada é homogeneizada em tanques por
agitadores lentos. O doseamento das matérias duras é realizado gravimetricamente, sendo adicionados electrólitos.
Esta preparação das matérias-primas não costuma ser realizada pelo fabricante da cerâmica sanitária. Ao fabricante basta-lhe
então dosear as matérias-primas que lhe são entregues, seguindo-se a produção real de barbotina em turbo-diluidores [23, TWG
Ceramics, 2005].
O armazenamento posterior em tanques com agitação, durante alguns dias, aumenta as características de conformação da
barbotina. Para se obter a capacidade de conformação adequada, associada a um teor baixo em água, empregam-se agentes de
liquefacção e estabilidade como soda, vidro solúvel, cáustico, potassa e ácido húmico. Os materiais do vidrado são doseados e
depois misturados e moídos em moinhos de bolas (intermitente) ou em moinhos horizontais ou anelares (contínuos). Para ma-
ximizar a adesão e a força de fixação após a moagem adicionam-se ao vidrado agentes ligantes como carboximetilcelulose ou
poliamina. A desferrização da pasta e do vidrado é realizada através de magnetes permanentes para evitar a coloração do produto
através de impurezas magnéticas.
Hoje em dia, a maioria dos produtos cerâmicos ainda é moldada em moldes de gesso. A tendência do desenvolvimento dá-se no
sentido de processos de conformação sem gesso realizados em moldes poliméricos porosos. O procedimento de conformação
tem habitualmente lugar em moldes de gesso. A água deixa a barbotina através das áreas porosas dos moldes de gesso para
formar o corpo. O tempo de formação do corpo reduz-se com a pressão. Os produtos sanitários complexos são fabricados pelo
processo de conformação por vazamento. As peças de conformação sólida adicionais são fabricadas por um processo paralelo
e acrescentam-se e ligam-se ao corpo principal. É neste processo de enchimento que se cria a forma final do produto. Após a
separação do corpo do molde, as marcas deste são rebarbadas e tratadas. O manuseamento e a rectificação das peças são
efectuados maioritariamente de forma automática.
As peças da louça sanitária são formadas cada vez mais por máquinas com moldes poliméricos de várias peças, em combinação
com a conformação por pressão. Consoante o artigo, utilizam-se moldes poliméricos de quatro ou cinco peças. A utilização de
uma pressão até 3 MPa minimiza o tempo de formação da peça. O ciclo de conformação das sanitas é reduzido para cinco a oito
minutos. A desmoldagem e o rebarbamento são habitualmente realizados enquanto a peça está no molde. As vantagens dos
moldes poliméricos sobre os de gesso são serem mais fáceis de limpar e mais duradouros.
2.3.7.4 Secagem e vidragem

Os produtos em verde são secos em duas fases. Depois da secagem até à consistência do couro, o material está perfeitamente
tratado. A secagem branca seguinte minimiza o teor em água para menos de 1%. O processo de secagem decorre em secadores
de túnel ou câmara. Os secadores de microondas são construídos sob a forma de túnel e são também utilizados para ambos estes
tipos de secagem. A tabela que se segue dá exemplos de parâmetros de funcionamento de secadores intermitentes [4, UBA,
2001], [21, Almeida, 2004].
Secadores de câmara Unidade Sanitas e lavatórios
Débito t/ciclo 4 - 45
Volume da câmara de secagem m3 30 - 375
Densidade da carga enfornada kg/m3 30 - 200
Temperatura de secagem °C 60 - 90
Tempo de secagem h 8 - 20
Energia específica necessária kJ/kg 300 - 1400
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 2000 - 20000
Tabela 2.21 : Parâmetros de funcionamento intermitente dos secadores (secadores de câmara)

Após a secagem branca, o artigo é inspeccionado e a superfície limpa de pó e partículas estranhas. O vidrado é aplicado na
74 superfície do artigo por pulverização, quer realizada por robos, quer manual. A espessura do vidrado varia entre 0,3 e 0,5 mm,
consoante a cor do corpo e a percentagem de opacificantes que contém. A vaporização em campo eléctrico maximiza a qualidade
do vidrado.
2.3.7.5 Cozedura
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
A louça sanitária é cozida em fornos de túnel e de rolos a temperaturas de 1250 a 1290 ºC, em atmosfera oxidante. A produção
em pequena escala é realizada em fornos intermitentes flexíveis, como fornos de vaivém. Estes funcionam de maneira a que a
curva de cozedura específica do produto se altere em ciclos muito curtos. Os intervalos dos parâmetros de funcionamento dos
fornos usados no fabrico de louça sanitária são apresentados nas Tabelas 2.22 e 2.23 [23, TWG Ceramics, 2005], [21, Almeida,
2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
Forno de túnel Unidade Loiça sanitária Forno intermitente Unidade Loiça sanitária
Débito t/h 1,5 - 2,0 Débito t/ciclo 5 - 15

Dimensão do forno m 570 - 110 Dimensão da câmara de cozedura m3 50 - 150
Corte transversal m2 1,5 - 2,5 Densidade da carga enfornada kg/m3 100
Densidade da carga enfornada kg/m3 100 - 150 Temperatura da cozedura °C 1210 - 1250
Temperatura da cozedura °C 1250 - 1290 Energia específica necessária kJ/kg 8300 - 11300
Energia específica necessária kJ/kg 8300 Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h máx. 50000
Caudal volumétrico de efluente gasoso m3/h 12000 Temperatura do efluente gasoso °C 150 - 550
Tabela 2.22 : Parâmetros de funcionamento dos fornos de túnel Tabela 2.23 : Parâmetros de funcionamento dos fornos intermitentes
No processo de fabrico da louça sanitária utilizam-se sobretudo o gás natural e o gás de petróleo liquefeito como combustíveis
nos vários tipos de fornos. Combustíveis como o fuelóleo EL e o fuelóleo pesado raramente são usados neste subsector. Do pro-
cesso de cozedura advém louça cozida partida e resíduos refractários. A louça cozida partida consiste em produtos defeituosos
após o processo de cozedura. Os resíduos refractários resultam de peças partidas do forno ou de auxiliares de cozedura partidos,
ou ainda de peças de vagões de túnel partidas.

Após a triagem final, as superfícies de montagem são sujeitas a abrasão por esmerilagem húmida e polimento. Em casos espe-
ciais, são aplicados acessórios às sanitas e respectivos autoclismos, seguindo-se a embalagem final.
2.3.7.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de louça sanitária

A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de louça sanitária [4, UBA,
2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Energia
Electricidade, fuelóleo, gás natural, GPL
Água
Agentes auxiliares
Plastificante, gesso, agentes de sorção,
Matérias-primas Fabrico das loiças sanitárias Loiças

sanitárias
Argilas, caulino, feldspato,
quartzo, carbonato
de cálcio Ruído
Filtros usados, agentes de sorção utilizados, moldes de gesso utilizado, lama,cacos,
loiças danificadas, resíduos de embalagem, poeiras recolhidas, partículas e aparas
Figura 2.25 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de loiças sanitárias

As cerâmicas técnicas não consistem apenas em argilas, mas também em matérias-primas sintéticas. Tal como nos outros
subsectores da indústria cerâmica, as matérias-primas são cozidas em fornos que utilizam sobretudo gás natural, mas também
75
electricidade para o processo de cozedura.
Devido à grande variedade de cerâmicas técnicas e variantes nos processos de fabrico envolvidas, não se consegue definir Documento de Referência
facilmente um esquema geral do processo de fabrico, embora se possam apresentar exemplos de esquemas de diferentes Manufactureira Cerâmica
processos.
A figura que se segue mostra um esquema do processo de fabrico de um isolante eléctrico [1, BMLFUW, 2003].
Matérias-primas
Balança
Moinhos de bolas
Tanques de armazenamento
Misturador-agitador
Filtro-prensa
de câmara
Atomizador
Misturador-agitador Prensa isostática
Misturador de dois hélices Torneamento

e prensa de extrusão
Secagem em câmara
Torno
Secador
Vidragem por pulverização e imersão
Fornos intermitentes
Corte, polimento , esmerilagem
Verificação eléctrica
Montagem
Verificação mecânica
Armazenamento
Figura 2.26 : Esquema do processo de fabrico de isolantes eléctricos

A figura seguinte exibe um esquema do processo de fabrico de um catalisador cerâmico [1, BMLFUW, 2003].
76 Matérias-primas
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Balança
Misturador-amassador
Pré-extrusor
Extrusor
Secadores de câmara
Serra de fita
Fornos de túnel
Serra de fita
Figura 2.27 : Esquema do processo de fabrico de catalisadores cerâmicos
As cerâmicas técnicas, que contêm pouca ou nenhuma argila, baseiam-se nos seguintes materiais: óxidos, carbonetos, nitretos
e boretos de Al, Mg, Mn, Ni, Si, Ti, W, Zr e de outros iões metálicos. Exemplos correntes são o Al2O3 (alumina), MgO (“periclase”
ou óxido de magnésio), SiC (carboneto de silício), TiN (nitreto de titânio) e WB2 (boreto de tungsténio) [8, Ullmann’s, 2001].
Contudo, as argilas plásticas (p. ex. caulino), o feldspato e o quartzo podem também servir como matérias-primas para as cerâ-
micas técnicas, por exemplo, para o fabrico de isoladores eléctricos [1, BMLFUW, 2003].
Além disso, aplicam-se ainda aditivos (agentes auxiliares) como auxiliares de sinterização (inorgânicos) e auxiliares de formação
(normalmente orgânicos), tais como agentes de liquefacção, plastificantes ou ligantes, que são tão importantes como as próprias
matérias-primas [24, VKI-Germany, 2004].

Há duas possibilidades para a preparação das matérias-primas:
a) O fabricante de cerâmicas técnicas adquire as matérias-primas necessárias e realiza todas as tarefas de transformação
posteriores. Para os diferentes processos de conformação são necessárias preparações específicas do material não cozido:
— granulados – para prensagem

— material plástico – para extrusão
— barbotinas – para conformação
b) O fabricante de cerâmicas técnicas adquire o material já preparado, começando pela etapa de doseamento ou de confor-
mação do processo de fabrico de cerâmicas [24, VKI-Germany, 2004].
As cerâmicas técnicas requerem frequentemente a conversão química das matérias-primas em compostos intermediários. Estes
podem sofrer purificação e eventual conversão química até adquirirem a sua forma final. Para algumas cerâmicas técnicas há
que sintetizar pós e, para tal, várias vias químicas podem ser utilizadas. Algumas vias químicas, tais como o tratamento sol-gel,
podem também contornar a etapa de pó.
As exigências de grande resistência e acabamentos suaves, sobretudo das peças pequenas, requerem que os pós sejam de
granulometria fina. Assim, uma linha de investigação das cerâmicas técnicas visa produzir pós muito finos, de partículas mono-
dimensionais e essencialmente esféricas. Habitualmente, estas são produzidas por química coloidal para óxidos. Os nitretos e
carbonetos acima indicados envolvem nucleação controlada e crescimento em reacções de fase gasosa. Contudo, a maioria das 77
cerâmicas de alta tecnologia é ainda produzida a partir de pós com maior distribuição de tamanhos na gama submicrométrica [8,
Ullmann’s, 2001]. Prevenção e Controlo
Algumas matérias-primas são calcinadas a altas temperaturas para as adequar ao fabrico de cerâmicas técnicas. Para mais Disponíveis na Indústria
informações ver a Secção 2.2.2.8.
Além disso, emprega-se no fabrico de cerâmicas técnicas o processo de secagem por atomização. A suspensão aquosa de maté-
ria-prima que resulta da moagem em moinhos de bolas por via húmida (teor em sólidos ~60 a 70%) é pulverizada sob pressão de
maneira a produzir gotículas que contactam uma corrente de ar quente. A secagem das gotículas produz grânulos ocos mais ou
menos esféricos altamente uniformes (com um teor de humidade habitual de 5,5 a 7%). Esta forma de «pó de prensagem» possui
elevada fluidez, facilitando o enchimento exacto dos moldes de prensagem e, depois, a prensagem de produtos de cerâmica
técnica [3, CERAME-UNIE, 2003].
Há que notar que especialmente os materiais sintéticos, como o carboneto de silício, matérias-primas calcinadas e «pó de pren-
sagem» seco por atomização, são fabricados com frequência por fornecedores especializados, mas poderão ser submetidos ao
processo de desintegração.
No entanto, produz-se não só «pó de prensagem», como também «pasta de extrusão», sobretudo quando se utilizam argilas
plásticas como matérias-primas para a cerâmica técnica (p. ex. no fabrico de electroporcelana ou catalisadores cerâmicos) [1,
BMLFUW, 2003]. Para produzir a «pasta de extrusão», a suspensão é desidratada através de prensas de filtro ou filtros rotativos
até que o conteúdo em água se situe entre 20 e 25%.
Outra possibilidade para a preparação das matérias-primas é a produção de barbotina por um processo de via húmida. Depois,
ao fabricante basta-lhe dosear as matérias-primas que lhe são entregues, seguindo-se a produção real de barbotina em turbo-
diluidores [23, TWG Ceramics, 2005].
Os métodos de conformação de peças de cerâmica técnica podem dividir-se nos seguintes tipos básicos [24, VKI-Germany, 2004]:
— prensagem (0 – 15% humidade; prensagem a seco, isostática, ou húmida)

— conformação plástica (15 – 25% humidade; extrusão)
— conformação por vazamento (>25% humidade; conformação por injecção, enchimento por barbotina, vazamento).
Prensagem a seco
A prensagem a seco é utilizada para o fabrico em massa de produtos de precisão. Os granulados de pó atomizado são comprimi-
dos em moldes de aço concebidos especificamente para a peça a fabricar. Habitualmente, o custo elevado dos moldes (por vezes
fabricados em carboneto) só se justifica no caso de grandes volumes de produção.
A prensagem a seco é o processo mais económico para séries de produção em massa, adequando-se tanto a geometrias simples
como complexas. As depressões e orifícios só são habitualmente desenhados na direcção da prensagem. Consoante o desenho
da máquina de prensagem a seco, podem fabricar-se componentes cujo tamanho vai do de um ladrilho ao de uma cabeça de
fósforo. Podem prensar-se pequenos discos ou placas com 0,8 ou 1,0 mm de espessura aproximada. Além disso, é ainda possível
fabricar sulcos finos ou estruturas similares no componente se o granulado a prensar puder preencher eficazmente zonas ocas da
ferramenta de prensagem, e desde que seja possível criar a ferramenta necessária.
Prensagem isostática
A prensagem isostática adequa-se ao fabrico de formas primitivas uniformemente comprimidas e peças grandes, adaptadas a
ser trabalhadas no estado em verde. Alguns produtos de cerâmica técnica de alta qualidade requerem uma densificação uniforme
do «pó de prensagem», que pode ser obtida aplicando igual pressão em todas as superfícies. Na prensa isostática, moldes de
borracha ou poliuretano são preenchidos com pó atomizado e colocados num recipiente com líquido. De seguida, aplica-se uma
pressão hidrostática elevada e, por fim, os objectos são desmoldados.
Este tipo de conformação está bem adaptado ao fabrico de protótipos ambiciosos e pequenas séries, mas, para alguns produtos, a
prensagem pode também ser totalmente automática (velas de ignição, bolas de moinhos, pequenos pistões, bocais de soldadura).
Prensagem húmida
A prensagem húmida permite o fabrico de peças com geometrias complexas, como roscas de parafusos, orifícios laterais, reces-
sos e incisões. O material verde utilizado para este efeito possui habitualmente níveis de humidade da ordem dos 10 a 15%. A
compressão uniaxial torna estes materiais capazes de fluir livremente, podendo assim obter-se uma compressão relativamente
78 regular. Contudo, o inconveniente disto é que os materiais para prensagem húmida só podem aceitar uma baixa deformação por
compressão. Isto significa igualmente que o grau de compressão é limitado. Este depende muito do teor em humidade do material
não-cozido, sendo mais baixo no caso das peças prensadas a seco.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE Além disso, em certas circunstâncias, é necessário secar as peças prensadas antes da cozedura. As tolerâncias médias, em
conformidade com a norma DIN 40680-1, baseiam-se neste aspecto.
Extrusão
A extrusão é efectuada utilizando extrusoraas de pistão ou prensas de parafuso sob vácuo. No processo de conformação, por
exemplo, no fabrico de isoladores eléctricos, a «pasta de extrusão» (teor em água de 20 a 25% ou entre 19 e 23% na extrusão
para fabrico de isolantes de alta voltagem) é conformada numa extrusora até adquirir a geometria correcta, cortada em peças e
novamente moldada em tornos [1, BMLFUW, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005].
A extrusão é também adequada para fabricar outras peças simétricas por rotação, como eixos ou tubos. Podem ainda ser produ-
zidos perfis complexos com o auxílio de bocais de desenho adequado. O comprimento das peças a fabricar depende, em grande
medida, da tendência de o material transformado sofrer distorção.
Conformação por injecção

A conformação por injecção adequa-se sobretudo à produção em massa de produtos complexos. É limitada pelo seu custo rela-
tivamente elevado e pela queima complexa de ligantes orgânicos. A capacidade de transporte («capacidade por injecção») das
grandes máquinas de conformação por injecção costuma ser de cerca de 70 g. No geral, a peça deve ser concebida de forma a
que a sua espessura seja tão consistente quanto possível e possua um limite superior de cerca de 12 mm.
Enchimento por barbotina

O enchimento por barbotina é um método simples para o fabrico de protótipos, peças com geometrias complexas e produtos rela-
tivamente grandes. Pode ser usada para fabricar objectos compactos como objectos de parede fina. O enchimento por barbotina
de cerâmicas envolve uma suspensão estável, designada barbotina, que é vertida num molde de gesso poroso e absorvente. A
extracção do líquido da suspensão provoca o desenvolvimento de uma camada de partículas na parede do molde. Esta camada
desenvolve-se, na conformação sólida, criando um corpo completamente moldado. No caso da conformação oca, a barbotina
supérflua é vertida assim que a espessura da parede pretendida seja alcançada.
Deposição de filmes (tape casting)

O processo de enchimento de filmes consiste no vazamento de uma barbotina contendo vários aditivos orgânicos sobre uma
folha de aço contínua transportada por rolos. A barbotina, que se encontra num reservatório, flui de forma continua sobre a folha
ou lâmina de aço através de uma ranhura ajustável. A secagem processa-se por injecção de ar quente em contra-corrente ob-
tendo-se no final da folha de aço, com a ajuda dos aditivos orgânicos, um filme cerâmico em verde flexível. Este filme cerâmico
pode ser enrolado e armazenado para posterior processamento ou processado imediatamente por métodos de corte, perfuração,
estampagem ou outros congéneres. O processo de enchimento de filmes geralmente é utilizado para produzir componentes ce-
râmicos com espessuras de 0,25 a 1,0 mm. Os produtos formados aplicam-se ao fabrico de substratos, caixas, condensadores
e transdutores de multicamadas.
2.3.8.4 Rectificação
Conforme mostra a figura abaixo, pode distinguir-se a rectificação a cru (após secagem), a rectificação branca (após eliminação
por combustão e pré-cozedura) e a rectificação dura (após cozedura/sinterização) [24, VKI-Germany, 2004].
cerâmicas Moldagem
79
produção das peças
Etapas da Fabrico
dos corpos Pré-cozedura Sinterização Controle, embalagem

cerâmicos crus
Rectificação em verde Rectificação em seco Rectificação em duro

Criação de formas Criação de formas Melhoria das dimensão, das tolerâncias de forma
complexas complexas e da qualidade da superfície
de fabrico
.Corte .Corte .Corte a laser

Processo
.Estampagem .Perfuração .Corte com abrasivos

.Perfuração .Torneamento .Esmerilagem
.Torneamento .Serragem .Rectificação
.Serragem .Esmerilagem .Enrolamento e polimento
.Esmerilagem .Máquina de electroerosão (EDM)
Figura 2.28 : Rectificação (maquinagem) a verde, seco e duro no fabrico de cerâmicas técnicas
A rectificação (maquinagem) em verde é realizada nas peças secas enquanto ainda contêm aditivos orgânicos. Adapta-se bem ao
fabrico de peças únicas e pequenas séries, utilizando-se também em grandes séries para fabricar formatos que não possam ser
realizados directamente por procedimentos de conformação inicial, como orifícios transversais à direcção da prensagem a seco.
A rectificação branca é realizada nas peças pré-cozidas já destituídas de aditivos orgânicos. A resistência depende da pré-coze-
dura. Desta forma, podem obter-se grandes taxas de remoção com um desgaste relativamente baixo das ferramentas, utilizando
ferramentas convencionais revestidas a cerâmica ou diamante. Este processo é utilizado pelos fabricantes tanto para elaborar
protótipos como para a produção em massa.
A rectificação dura é efectuada em produtos completamente cozidos/sinterizados que, na medida do possível, adquiriram as
dimensões finais, seja por conformação ou rectificação a em verde ou branca. Pode alcançar-se a tolerância máxima possível
através de um processo de rectificação final que envolva a remoção do material. As exigências rigorosas de precisão das dimen-
sões e a grande variedade de geometrias e qualidades superficiais requerem o uso de máquinas-ferramentas modernas para o
processamento dos componentes cerâmicos. Devido à dureza elevada dos cerâmicos, utilizam-se aqui quase exclusivamente
ferramentas de diamante (ligadas ou em pasta).
2.3.8.5 Vidragem, engobagem e metalização

Vidragem e engobagem
Ao aplicar um vidrado, as superfícies tornam-se mais macias e visualmente mais atraentes mas, acima de tudo, o vidrado pode
melhorar de maneira notória muitas propriedades tecnicamente importantes do produto cerâmico (por exemplo, o comportamen-
to eléctrico, a resistência mecânica, a resistência a produtos químicos, etc.). É possível criar uma enorme variedade de cores
de vidrado misturando corantes (óxidos metálicos). Para que se obtenha um eventual aumento da resistência, o coeficiente de
expansão térmica do vidrado tem de equivaler ao do corpo com extrema precisão. Uma ligeira tensão de compressão no vidrado
aumenta a resistência do produto acabado, mas uma tensão de tracção reduz este efeito e, por conseguinte, é indesejável.
Ao contrário do vidrado, o engobe é poroso e maioritariamente isento de material em fase vítrea. Normalmente, consiste em
óxidos resistentes ao fogo (Al2O3, SiO2, MgO, ZrO2), misturas destes, ou minerais resistentes ao fogo, como a mulite, espinelas,
silicato de zircónio ou mesmo caulino ou argila. Os engobes são utilizados em fornos para proteger as superfícies cerâmicas de
ataque mecânico ou corrosivo. Aplicadas a mobiliário de forno resistente ao fogo, como placas, traves ou caixas, os engobes
impedem tanto reacções de contacto com os materiais em cozedura neles apoiados, como a adesão de qualquer vidrado que
escorra dos produtos cozidos colocados sobre a mobília revestida [24, VKI-Germany, 2004].
Aplica-se uma fina camada de vidrado mineral ou engobe a superfícies cerâmicas por mergulho, rolagem, pulverização ou esco-
vagem.
80 Metalização
Alguns fabricantes de cerâmicas técnicas fornecem cerâmicas metalizadas. O óxido de alumínio e o nitreto de alumínio servem
de materiais de substrato. A metalização fornecida é adequada para brasagem e também para soldadura fraca, consistindo numa
metalização base de tungsténio com uma camada de espessura igual ou superior a 6 μm aplicada por um processo serigráfico.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Para facilitar o fluxo da solda, aplica-se por cima uma camada de níquel, não electroliticamente, com uma espessura mínima de
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA 2 μm. Pode igualmente depositar-se uma camada de ouro com uma espessura aproximada de 1 μm como protecção contra a
corrosão. Em alternativa, a camada de níquel aplicada não-electroliticamente pode ser reforçada por uma camada de ouro ligável,
havendo ainda a possibilidade de se aplicar uma camada adicional de estanho no caso de se pretender realizar soldadura fraca
[24, VKI-Germany, 2004].
2.3.8.6 Secagem, eliminação por combustão e pré-cozedura

Secagem
Utilizam-se diferentes tipos de secadores, dependendo da grande variedade de matérias-primas e das variantes ao processo ade-
quadas à obtenção das propriedades específicas do produto; contudo, é frequente aplicar-se secadores de câmaras, sobretudo
quando a produção é em pequena escala.
Eliminação por combustão

Os corpos não cozidos moldados a partir de material plástico são normalmente resistentes à quebra neste estado, mas esta re-
sistência pode ainda ser aperfeiçoada com o auxílio de aditivos orgânicos. No entanto, estes aditivos são indispensáveis quando
o material não-cozido não é plástico. A eliminação por combustão dos restantes plastificantes e ligantes, assim como de outros
aditivos orgânicos, requer um perfil de temperatura-pressão-atmosfera-tempo adaptado, de maneira a que a remoção destes
aditivos da pasta em verde finamente poroso não seja destrutiva e seja reprodutível. Uma variação da eliminação por combustão
é designada por «carbonização» ou «coquificação», por exemplo com SiC. Nesta, os componentes orgânicos são convertidos em
carbono, que permanece na estrutura e é convertido, com o auxílio de reagentes acrescentados, numa matriz cerâmica, durante
a reacção de sinterização. Após a secagem e a eliminação por combustão (ou carbonização/coquificação), a estrutura do corpo
em verde (pó prensado com a forma do componente) é mantida agregada apenas por forças de coesão fracas, requerendo um
cuidado particular no seu manuseamento durante as fases de tratamento subsequentes. Por este motivo, a secagem e a elimina-
ção por combustão são integradas na cozedura/sinterização sempre que é possível [24, VKI-Germany, 2004].
Pré-cozedura
Para reduzir o nível de risco durante o manuseamento, e para permitir a rectificação branca alternativa, a pasta em verde moldada
pode ser reforçado por cozedura com uma contracção relativamente baixa na cozedura preliminar. Isto requer que a resistência e
a contracção possam tornar-se reprodutíveis pelo controlo dos parâmetros de processamento [24, VKI-Germany, 2004].
2.3.8.7 Cozedura/sinterização
Consoante as várias matérias-primas e as variantes de processo, utilizam-se diferentes tipos de fornos na cozedura. A produção
em pequena escala é realizada em fornos intermitentes flexíveis, como fornos de vaivém, que funcionam de maneira a alterar a
curva de cozedura específica do produto em ciclos muito curtos.
As temperaturas de sinterização típicas dos materiais de cerâmica técnica são apresentadas na tabela seguinte [24, VKI-Ger-
many, 2004]:
Materiais utilizados em cerâmica técnica Temperatura de sinterização (°C)
Porcelana aluminosa aprox. 1250

Porcelana de quartzo aprox. 1300
Esteatite aprox. 1300
Cordierite 1250 - 1350
Óxido de alumínio 1600 - 1800
Carboneto de silício recristalizado 2300 - 2500
Carboneto de silício sinterizado aprox. 1900
Nitreto de silício aprox. 1700
Tabela 2.24 : Temperaturas de sinterização dos materiais utilizados em cerâmicas técnicas
A energia necessária ao processo de cozedura aumenta desproporcionalmente com o aumento da temperatura de cozedura.
Além da entrada de energia, os auxiliares de cozedura («mobília do forno») utilizados para empilhar os corpos em verde no forno
são constituídos por material refractário, que pode suportar temperaturas muito elevadas. Com a ajuda de certos tipos de proces-
sos de cozedura, podem criar-se variedades especiais de material a partir de alguns cerâmicos [24, VKI-Germany, 2004]:
Prensagem a quente (HP)
A prensagem a quente é utilizada para fabricar componentes com uma densidade próxima do máximo teórico. Trata-se de um
processo de sinterização apoiado por prensagem uniaxial.
81
Prensagem isostática a quente (HIP) Prevenção e Controlo
A prensagem isostática a quente permite que peças pequenas, em particular, atinjam a densidade máxima através da aplicação Documento de Referência
de uma pressão isostática de gás até 3000 bares a temperaturas até 2000 ºC (normalmente, num invólucro de vidro de silicato). Manufactureira Cerâmica
Um exemplo da cozedura de cerâmicas técnicas em grandes fornos de vaivém é o fabrico de isoladores eléctricos com a utili-
zação de um programa de temperatura modulada (capacidade do forno de 100 m3 com uma densidade de carga de 260 kg/m3,
temperatura de cozedura máxima de 1300 ºC, tempo de cozedura, incluindo uma fase de arrefecimento, de 80 – 105 horas) e
utilizando gás natural como combustível [1, BMLFUW, 2003].
Outro exemplo do uso de fornos de vaivém é o fabrico de auxiliares de cozedura («equipamento do forno») [17, Burkart, 2004]:
— As gazetes-H, moldadas a partir de argilas refractárias especiais, são cozidas em fornos de vaivém (densidade de carga
inferior a 300 kg/m3, volume do forno de 12 m3), a uma temperatura de 1360 – 1390 ºC, utilizando gás natural como fonte de
energia. Estas são utilizadas como auxiliares de cozedura nos procedimentos de fabrico de telhas.
— Os auxiliares de cozedura de SiC, moldados a partir de pó de SiC e ligantes orgânicos, são cozidos em fornos de vaivém
de indução eléctrica (densidade de carga inferior a 300 kg/m3), a uma temperatura de 2000 – 2500 ºC, sob uma atmosfera de
hidrogénio/azoto. Estes são utilizados noutros processos de fabrico, em particular, na cozedura rápida de porcelana vidrada.
Contudo, no fabrico de cerâmicas técnicas, aplicam-se também fornos de túnel. Um exemplo é a cozedura de catalisadores
cerâmicos num forno de túnel de 63 m de comprimento, a uma temperatura máxima de 650 ºC e com um caudal de 0,76 m3/h
[1, BMLFUW, 2003].

Consoante a grande variedade de cerâmicas técnicas, pode por vezes ser necessário submetê-las a um tratamento subsequente,
como corte, serragem, rectificação, polimento e montagem com outras peças. Neste contexto, ver a Secção 2.3.8.4, sobretudo
quanto à rectificação dura. Depois do controlo da qualidade final, os produtos são triados e embalados.
2.3.8.9 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de cerâmica técnica

A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de cerâmica técnica [23, TWG
Ceramics, 2005], [24, VKI-Germany, 2004].
82 Energia
gás natural, GPL
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Água
JRC CENTRO DE
de Tecnologia Prospectiva Agentes auxiliares
agentes ligantes, plastificante, (gesso),
agentes adsorventes, materiais
de acondicionamento
Matérias-primas Fabrico de cerâmicas técnicas Cerâmicas

técnicas
Argilas, chamota, rochas,
matérias-primas sint
Ruído
(moldes de gesso utilizado), lama, caco,
resíduos de embalagem, poeiras recolhidas,
partículas e aparas
Figura 2.29 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de cerâmicas técnicas

Os abrasivos com ligante inorgânico consistem em grãos abrasivos, agentes ligantes e vários aditivos, que são misturados,
moldados, secos e cozidos [14, UBA, 2004].
Os grãos abrasivos mais utilizados no fabrico de abrasivos com ligante inorgânico são alumina fundida especial, corindo e o car-
boneto de silício negro e verde. Utiliza-se ainda nitreto de boro cúbico (CBN) e diamante.
O agente ligante é normalmente constituído pelos seguintes componentes:
— feldspato
— silicatos
— quartz
— fritas (vidro com uma composição definida)
— caulino (argila de porcelana)
— argila
— nefelina
— pigmentos.
A composição varia consoante o perfil de aplicação dos abrasivos. Consequentemente, podem também aplicar-se ligantes de frita
pura ou ligantes especiais com um coeficiente térmico definido de expansão e/ou ponto de fusão. Nalguns casos, as fritas podem
conter uma proporção elevada de álcalis ou boro. Pode acrescentar-se óxidos metálicos corantes, vidro de cor ou pigmentos para 83
se obter uma cor específica.
Utilizam-se substâncias auxiliares durante o processo de fabrico dos abrasivos com ligante inorgânico para obter as característi- Integrados da Poluição
cas e formatos pretendidos que não são, no entanto, ingredientes do produto final. Disponíveis na Indústria
Os agentes ligantes temporários são necessários no fabrico de abrasivos inorgânicos para manter a mistura de grão e ligante
na forma correcta antes do processo de cozedura. Como agentes ligantes temporários, podem utilizar-se colas hidrossolúveis,
emulsões de cera, amidos convertidos como dextrina, preparações de polioxietileno, lenho-sulfonatos, produtos de condensação
da ureia/formaldeído convertidos, resinas sintéticas, etc.
Os agentes formadores de poros têm a função de gerar um perfil poroso definido nos abrasivos. Estes agentes formadores de
poros são acrescentados à matéria-prima e evaporam-se, sublimam-se, despolimerizam-se ou incineram-se, conforme o subs-
trato utilizado, durante o procedimento de secagem ou cozedura. Utilizam-se diferentes agentes formadores de poros, consoante
o produto final, aplicando-se naftaleno ou outras substâncias de calcinação térmica.

O primeiro passo do processo de fabrico de abrasivos com ligante inorgânico é a pesagem e a mistura (p. ex, num misturador de
leito horizontal) dos componentes segundo a formulação do abrasivo.
Para o fabrico de abrasivos com ligante inorgânico, as peças brutas em verde são mecanicamente comprimidas até atingirem
uma densidade específica segundo as exigências predefinidas de forma e peso. Para este fim, utilizam-se prensas hidráulicas ou
excêntricas com gamas de pressão até 2500 MPa [14, UBA, 2004].
2.3.9.4 Secagem
Na medida em que o material comprimido é humedecido com a água, com um ligeiro teor de ligante, a peça bruta tem de ser
seca. Utilizam-se secadores de câmara e de vácuo, onde os produtos são secos a temperaturas que oscilam entre 50 e 150 ºC.
São necessários tempos de secagem prolongados, até 45 horas, para que a secagem se dê sem fissuras e, para este mesmo
efeito, os secadores podem possuir ar condicionado (em particular, os secadores a vácuo estão equipados com controlo de hu-
midade) [14, UBA, 2004] [28, Schorcht, 2005].
2.3.9.5 Cozedura
A cozedura de abrasivos com ligante inorgânico realiza-se em fornos intermitentes ou contínuos alimentados a gás natural ou
electricidade. As fábricas-modelo possuem fornos com capacidades superiores a 4 m3 (até 11 m3), temperaturas de cozedura
de 850 a 1300 ºC e densidades de carga de 360 a 1400 kg/m3 [14, UBA, 2004]. A parcela de ligante vitrificado no artigo a cozer
representa cerca de 10% da massa total dos abrasivos com ligante inorgânico no forno. Conforme o tamanho dos produtos de
roda abrasiva, os ciclos de cozedura variam entre 40 e 120 horas [28, Schorcht, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].

Depois da determinação da qualidade (grau, densidade) do abrasivo, o seu acabamento é efectuado segundo as exigências
de cada cliente, recorrendo, por exemplo, a tornos ou esmeriladoras. Em seguida, decorre a inspecção final, de acordo com as
normas, que envolve habitualmente a verificação do equilíbrio, o controlo dimensional, o teste de som e inspecção visual, assim
como o teste da velocidade de segurança e rebentamento. Realizada a inspecção final, rotulam-se os abrasivos com ligante inor-
gânico em conformidade com as normas e embalam-se para expedição [14, UBA, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
84 2.3.9.7 Fluxos de entrada e de saída no fabrico de abrasivos com ligante inorgânico
A figura que se segue apresenta os principais fluxos de entrada e de saída do processo de fabrico de abrasivos com ligante inor-
gânico [14, UBA, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
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DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE Energia
Instituto de Estudos Electricidade, fuelóleo,
gás natural, GPL
Água
Agentes auxiliares
Agentes ligantes, pigmentos,
agentes de sorção, materiais
de embalagem
Matérias-primas
Fabrico de abrasivos com ligante inorgânico Abrasivos com
ligante inorgânico
Argila, caulino, rochas,
matérias-primas sint.
Ruído
filtros usados, agentes de sorção utilizados,
lama, loiças danificadas, resíduos de embala-
gem, poeiras recolhidas, partículas e aparas
Figura 2.30 : Fluxo de entradas e saídas durante o fabrico de abrasivos com ligante inorgânico
85
86
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DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
3. Níveis actuais 87
de emissões e consumos Prevenção e Controlo
3.1 Emissões – considerações gerais 88

3.1.1 Emissões atmosféricas 88
3.1.1.1 Poeiras (partículas) 88
3.1.1.2 Emissões gasosas 88
3.1.1.2.1 Dióxido de enxofre e outros compostos sulfurados 88
3.1.1.2.2 Óxidos de azoto e outros compostos azotados 88
3.1.1.2.3 Monóxido de carbono (e dióxido de carbono) 88
3.1.1.2.4 Compostos orgânicos voláteis (COV) 88
3.1.1.2.5 Metais e seus compostos 88
3.1.1.2.6 Cloro e seus compostos 89
3.1.1.2.7 Flúor e seus compostos 89
3.1.2 Emissões para a água 89
3.1.3 Perdas/resíduos de processo 90
3.1.4 Emissão de ruído 90
3.1.5 Possíveis fontes de emissões no processo 90
3.2 Consumo – considerações gerais 91
3.2.1 Consumo de energia 91
3.2.2 Consumo de água 92
3.2.3 Consumo de matérias-primas 92
3.3 Apresentação de dados sobre emissões e consumos 92
3.3.1.1 Dados relativos às emissões 92
3.3.1.2 Dados relativos ao consumo 98
3.3.2.1 Dados relativos a emissões 100
3.3.2.2 Dados relativos a consumos 101
3.3.3.2 Dados relativos a consumo 103
3.3.7 Louça Sanitária 115
3.3.8 Cerâmica técnica 119
3.3.9 Ligantes abrasivos inorgânicos 121
88 3.1 Emissões – considerações gerais
3.1.1 Emissões atmosféricas
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DIRECÇÃO-GERAL
3.1.1.1 Poeiras (partículas)
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA O processamento das argilas e de outras matérias-primas cerâmicas conduz, inevitavelmente, à formação de poeiras – em espe-
cial no caso dos materiais secos. Tanto a secagem (nomeadamente por atomização) como a preparação (moagem), peneiração,
mistura e transporte podem libertar poeiras finas. Há igualmente formação de alguma poeira durante a decoração e cozedura
e ainda durante a rectificação e acabamento dos produtos, após a cozedura. Em termos quantitativos, as poeiras são um dos
principais poluentes do processo cerâmico.
3.1.1.2 Emissões gasosas

Os compostos gasosos libertados durante a secagem, calcinação e cozedura provêm quer das matérias-primas quer dos com-
bustíveis. Os compostos inorgânicos fluorados representam um dos principais poluentes dos processos cerâmicos. As emissões
gasosas relevantes para a indústria cerâmica são as descritas da Secção 3.1.1.2.1 à 3.1.1.2.7.
3.1.1.2.1 Dióxido de enxofre e outros compostos sulfurados

A concentração de SOX (sobretudo SO2) nos efluentes gasosos está fortemente relacionada com o conteúdo de enxofre da maté-
ria-prima e do combustível. Os materiais cerâmicos podem conter enxofre sob a forma de pirite (FeS2), gesso e outros sulfatos e
compostos orgânicos de enxofre. Os combustíveis gasosos são virtualmente isentos de enxofre, mas os combustíveis sólidos e
fuelóleos emitem óxidos de enxofre na combustão.
Deve notar-se que os compostos básicos das matérias-primas (p. ex. CaO formado pela dissociação de CaCO3 durante a cozedu-
ra) podem reduzir as emissões de enxofre através da reacção com óxidos de enxofre. O produto da reacção fica retido no interior
dos produtos.
3.1.1.2.2 Óxidos de azoto e outros compostos azotados

O NOX é principalmente produzido pela reacção térmica do azoto e oxigénio provenientes do ar da combustão. Esta reacção é fa-
vorecida pelas altas temperaturas (especialmente> 1200 ºC) e pelo excesso de oxigénio. A fixação pode dar-se dentro da chama
quente, até mesmo quando a temperatura do forno for inferior a 1200 ºC.
Os compostos azotados presentes nos combustíveis (especialmente nos sólidos ou líquidos) ou em aditivos orgânicos originam
NOX durante a combustão a temperaturas muito mais baixas.
3.1.1.2.3 Monóxido de carbono (e dióxido de carbono)

O monóxido de carbono, CO, resulta da combustão de matéria orgânica na pasta cerâmica – especialmente em situações de
baixos níveis de oxigénio. Pode também ser formado pela reacção de carvão fixo na pasta do material com dióxido de carbono
(CO2), oriundo da dissociação térmica de carbonatos de metais alcalinos e alcalino-terrosos, por exemplo, carbonato de cálcio ou
magnésio, durante a cozedura:
— CaCO3 CaO + CO2

— C + CO2 2CO
(O dióxido de carbono é formado como pode ser visto acima, e é o principal óxido de carbono formado durante a combustão de
combustíveis fósseis).
3.1.1.2.4 Compostos orgânicos voláteis (COV)

As matérias-primas cerâmicas podem, elas próprias, conter certas matérias orgânicas e uma vasta gama de materiais orgânicos
são adicionados sob a forma de agentes ligantes, agentes formadores de poros, auxiliares de secagem, adesivos, aditivos com-
bustíveis da pasta, aditivos de calcinação, etc.
Durante a etapa inicial do processo de aquecimento, a libertação de compostos orgânicos pode ocorrer com a emissão de um
complexo conjunto de COV.
3.1.1.2.5 Metais e seus compostos

O conteúdo em metais pesados da maioria das matérias-primas cerâmicas é muito baixo e não causa problemas a nível de emis-
sões. As excepções ocorrem no caso dos pigmentos cerâmicos e materiais de vidragem, mas a prática corrente é a de utilizar
colorifícios (“tintas” que contenham pigmentos) que sejam estáveis a altas temperaturas e inertes em sistemas de silicatos, onde
os óxidos metálicos têm uma estrutura estável cristalina do tipo espinela ou zircão [23, TWG Ceramics, 2005]. Estes tipos de
vidragem estão também sujeitos a ciclos de vidragem extremamente curtos, minimizando os riscos de volatilidade.
Fuelóleos e combustíveis sólidos pesados podem conter baixos níveis de níquel ou vanádio, mas vários ensaios demonstraram
que estes elementos são, na sua maior parte, absorvidos por uma reacção com o produto durante a cozedura. 89
3.1.1.2.6 Cloro e seus compostos
A maior parte das argilas contém vestígios de cloro, muitas vezes derivado da sua formação marinha, mas também aditivos ou Prevenção e Controlo
água que contenha cloro são possíveis fontes de emissões de ácido clorídrico (HCl) (p. ex. o conteúdo de Cl na água adicionada Documento de Referência
durante a preparação de matérias-primas pode ser na proporção de 50 – 100 mg/l ou ainda superior) [23, TWG Ceramics, 2005], Manufactureira Cerâmica
[30, TWG Ceramics, 2005]). Devido à decomposição dos sais minerais que contêm cloro a temperaturas acima de 850 ºC e de
compostos orgânicos clorados a temperaturas entre 450 ºC e 550 ºC, o HCl liberta-se durante o processo de cozedura nos efluen-
tes gasosos de um forno [25, Voland, 2004].
3.1.1.2.7 Flúor e seus compostos

Quase todas as matérias-primas naturais contêm quantidades mínimas de flúor (o qual substitui grupos OH nas argilas e minerais
hídricos). O ácido fluorídrico (HF) provém maioritariamente da decomposição destes fluorosilicatos presentes no material argilo-
so. A emissão de HF tem lugar de acordo com dois mecanismos diferentes:
— por decomposição directa dos minerais fluorados, a qual depende fortemente do tipo de argila (p. ex. esmectite a tempera-
turas a partir de 550 ºC, a ilite a temperaturas a partir de 750 ºC, a apatite a temperaturas entre 600 ºC e 700 ºC)
— pela decomposição de CaF2 a temperaturas acima de 900 ºC, a reacção é favorecida pela presença de vapor de água [23,
TWG Ceramics, 2005], [25, Voland, 2004].
Neste contexto, a água presente na atmosfera do forno (p. ex. formada pela combustão de combustíveis), desempenha um papel
importante no mecanismo de formação da HF. Estão envolvidas as seguintes reacções:
— F-mineral + H2O OH-mineral + HF (1) (libertação de HF por hidrólise de F-mineral)

— 2HF + CaO CaF2 + H2O (2) (re-adsorção de HF)
— CaF2 + H2O 2HF + CaO (3).
A reacção (2) ocorre a temperaturas relativamente baixas, na zona de pré-aquecimento do forno. Isto explica o porquê de a presen-
ça de CaCO3/CaO (calcário/cal) poder resultar numa redução significativa das emissões de HF. O pré-aquecimento lento aumenta
o tempo de reacção da re-adsorção e pode resultar em emissões de HF mais baixas. A reacção (3) ocorre a temperaturas mais
elevadas (> 900 ºC) se a concentração de vapor de água no forno for muito elevada [2, VITO, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005].
A concentração de fluoretos nos efluentes gasosos não está apenas relacionada com o nível de matérias-primas, a presença de
vapor de água, a composição da pasta e a curva de cozedura, mas também com a estrutura e a superfície especifica do material
a ser cozido, efeito da difusão de H2O e HF no interior e exterior do material (ver Secção 4.3.3.1 e 4.3.3.2) [23, TWG Ceramics,
2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
3.1.2 Emissões para a água

A água é uma matéria-prima muito importante na indústria cerâmica, mas a quantidade usada varia grandemente entre subsec-
tores e processos. A água adicionada directamente às misturas da pasta cerâmica não leva a um grande problema com as águas
residuais, uma vez que é evaporada durante as fases de secagem e cozedura. As águas residuais de processo são geralmente
produto de materiais argilosos que são descarregados e suspensos em água corrente durante o processo de produção e lavagem
de equipamento, mas as emissões para o meio aquático também ocorrem durante a operação de tratamento/lavagem por via
húmida de efluentes gasosos (off-gases).
As águas residuais de processo surgem em pequenas quantidades na produção de tijolos e telhas, tubos de grés e produtos
refractários quando é efectuado tratamento da superfície, tal como a vidragem ou engobagem ou moagem húmida. Surgem
quantidades adicionais de água no processo de lavagem das unidades de mistura, engobagem e vidragem, assim como na pre-
paração dos moldes. A produção de agregados de argila expandida geralmente não origina água residual de processo, apenas a
água usada no arrefecimento do sistema de fornos é conduzida através de um separador de óleo e é depois re-utilizada no circuito
de arrefecimento.
No subsector dos azulejos e ladrilhos, louças de mesa e ornamentais, louças sanitárias, cerâmica técnica e abrasivos com
ligantes inorgânicos a água residual de processo advém principalmente da água de lavagem nas unidades de preparação, nas
unidades de conformação por enchimento, no processo de vidragem e decoração ou da água utilizada na rectificação aquando
dos tratamentos subsequentes.
Os efluentes que surgem como resultado do processamento do composto e lavagem do equipamento normalmente contêm as
mesmas matérias-primas e materiais auxiliares que as utilizadas no processo a que se referem. Como regra, estes compostos
são insolúveis na água.
A água residual do processo evidencia sobretudo turvação e coloração devido às partículas finas suspensas de minerais argilosos
90 e ainda das resultantes da vidragem. Do ponto de vista químico, são caracterizadas pela presença de:
— sólidos em suspensão: argilas, fritas e silicatos insolúveis, em geral;

COMISSÃO EUROPEIA
— aniões dissolvidos: sufatos;
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE — metais pesados em suspensão e dissolvidos: p. ex. chumbo e zinco;
— boro em pequenas quantidades;
— vestígios de matéria orgânica (veículos de estampagem e colas usadas nas operações de vidragem).
3.1.3 Perdas/resíduos de processo

As perdas/resíduos originados pela produção de produtos cerâmicos consistem principalmente nos seguintes materiais:
— diferentes tipos de lamas originadas nas instalações de tratamento de águas residuais de processo de águas resultantes
do processo de preparação de pasta, preparação de vidros/vidrados, linhas de vidragem e equipamento de aplicação, e tam-
bém da moagem por via húmida. A quantidade e composição das lamas varia consideravelmente uma vez que, para além da
origem em diferentes processos de produção, se tende a usar uma grande variedade de matérias-primas (diferentes vidrados,
fritas, argilas, etc.), até mesmo na mesma instalação, o que produz flutuações significativas na composição das lamas;
— materiais/perdas de produtos que resultam da conformação, secagem, cozedura, tratamento subsequente e material re-
fractário partido;
— poeiras que surgem das unidades de tratamento de efluentes gasosos (off-gases);
— moldes de gesso usados resultantes dos processos de conformação;
— agentes de sorção usados (calcário granular, poeira de calcário) provenientes dos sistemas de tratamento de efluentes
gasosos;
— resíduos de embalagens (plásticos, madeira, metal, papel, etc.) resultantes da etapa de embalagem;
— resíduos sólidos, p. ex. cinzas, oriundos da cozedura com combustíveis sólidos.
Algumas partes das perdas de processo acumuladas acima referidas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica devido
a especificações dos produtos ou requisitos do processo. Materiais que não possam ser reciclados internamente são usados
noutras fábricas ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem ou deposição de resíduos.
3.1.4 Emissão de ruído

Ocorrem emissões de ruído em várias fases do processo de produção de produtos cerâmicos, sobretudo nas operações com
maquinaria ruidosa e na condução de actividades laborais ruidosas.
3.1.5 Possíveis fontes de emissões no processo

A tabela seguinte permite ter uma vista geral de possíveis fontes de emissões de fases importantes do processo na produção
de cerâmica e os correspondentes percursos [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [27, VDI, 2004], [30, TWG Ceramics,
2005].
91
Etapa do processo Emissões de Emissões para Emissão
Matérias Corpos Decoração Combustível Atmosfera Água Solo de ruído
-primas Cerâmicos (processo de perdas
Preparação das matérias-primas /desperdícios)
Trituração e moagem primárias /secundárias x x x x Prevenção e Controlo
Moagem e mistura a seco x x(1) x x x Documento de Referência

Moagem e mistura por via húmida x x x x x Manufactureira Cerâmica
Peneiração/classificação x x x x
Transporte x x x x
Armazenamento em silos x x x
Preparação dos materiais cerâmicos (preparação de pasta)
Preparação da barbotina x x
Conformação por extrusão x x x x
de materiais plásticos macios
Conformação de corpos plástico duro x x x
através de processos de remoção de aparas
Pó de prensagem, a seco x x x x x
Pó de prensagem, secagem por pulverização x x x x x x
Granulação x x x
Conformação
Enchimento por barbotina x x
Moldagem de plástico macio (extrusão) x x x
Moldagem por corte x x
Prensagem x x x (2) x x
Tratamento de corpos crus x x x x
Secagem
Secadores intermitentes x x x x
e contínuos
Decoração
Vidragem x x x x
Engobagem x x (3) x x
Impressão x x x x
Cozedura
Fornos intermitentes e contínuos x x x x x x
Tratamento subsequente x x x x x x
Armazenamento de materiais x x x x (4) x
1)
Possível em aplicações especiais, como por exemplo, moagem a seco quente de agregados de argila expandidos
2)
Apenas água de arrefecimento
3)
Para alguns sectores, por exemplo, ladrilhos de cerâmica
4)
O armazenamento de material inclui também o armazenamento de combustíveis
Tabela 3.1 : Síntese de possíveis fontes de emissão na indústria cerâmica
3.2 Consumo – considerações gerais

3.2.1 Consumo de energia
A cozedura no forno é responsável pelo principal de consumo de energia na indústria cerâmica. Em muitos processos, há um con-
sumo intensivo de energia na secagem de produtos moldados ou intermédios. Na maioria das operações de secagem e cozedura
emprega-se gás natural, GPL e fuelóleo, mas são também usados combustíveis sólidos, electricidade, GNL e biogás/biomassa.
O equipamento e maquinaria usados para a preparação e mistura de matérias-primas e a conformação dos produtos requerem
energia eléctrica. O diesel (gasóleo) é usado nos transportes locais, que podem incluir extracção de matérias-primas do barreiro e
transportes internos com camiões. Além disso, a electricidade (alimentada a baterias) e as botijas de GPL (butano, propano) são
também usados para transporte local, p. ex. em empilhadores.
Os subsectores dos tijolos e telhas, azulejos e ladrilhos são os maiores consumidores de energia, associado com a grande to-
nelagem de produção. Em termos de consumo energético específico, os subsectores dos tijolos e telhas demonstram grande
eficiência [3, CERAME-UNIE, 2003].
Não obstante, note-se que o aquecimento eléctrico dos fornos é empregue em determinadas louças de mesa e cerâmicas técni-
cas [14, UBA, 2004], [17, Burkart, 2004], o qual é necessário para atingir a qualidade desejada.
92 3.2.2 Consumo de água
A água é usada praticamente em todos os processos cerâmicos e água de boa qualidade é essencial à preparação de argilas
e vidrados; corpos argilosos para extrusão e “barbotinas” para modelação; preparação de pós para secagem por atomização;
moagem/moagem por via húmida; operações de lavagem.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA A água é usada com diferentes objectivos: basicamente, como matéria-prima para a pasta e sua preparação, como matéria-prima
para vidragem, como líquido de lavagem e meio de arrefecimento. A água de boa qualidade é necessária em vidragens, lavagens
e para arrefecimento, enquanto para a pasta poderá ser adequado utilizar água de baixa qualidade – como água residual de pro-
cesso não-tratada resultante de operações de lavagem na secção de vidragem. As técnicas de reutilização de água residual de
processo têm estas diferentes qualidades em conta.
3.2.3 Consumo de matérias-primas

Conforme indica o Capítulo 2, a indústria da cerâmica consome uma vasta gama de matérias-primas. Entre estas, contam-se os
principais materiais de conformação da pasta, envolvendo elevadas tonelagens, e vários aditivos, ligantes e materiais decorativos
de aplicação à superfície, que são usados em menor escala.
3.3 Apresentação de dados sobre emissões e consumos

Esta secção refere-se às gamas actualmente observadas de níveis de emissões e consumos para os processos de produção. As
informações incluem dados relativos ao consumo actual de energia, água, matérias-primas e, quando disponíveis, dados relativos
às emissões atmosféricas e para o meio aquático resultantes das actividades, bem como entradas e saídas de sub-processos,
como a composição de lamas e perdas de processo sólidas. Não estão incluídos dados relativos às emissões sonoras porque
muitos aspectos do ruído não são realmente específicos do sector e porque não estão disponíveis dados adequados relativos ao
ruído nos processos de produção de cerâmica.
Os dados do desempenho serão complementados, sempre que seja possível, com detalhes sobre as condições de operacionalida-
de, amostragem e métodos analíticos, assim como apresentações estatísticas (p. ex. médias, máximos, mínimos e intervalos).
Relativamente às condições padrão de medidas de caudais e concentrações, vejam-se as seguintes definições, as quais são
apresentadas no glossário:
oxigénio e a condições normais de pressão e temperatura.

e as concentrações em benzeno correspondem a 15% em volume de oxigénio e em condições normais.
Pode ser encontrada informação útil adicional no Documento de Referência dos Princípios Gerais de Monitorização (PGM).
Tendo em vista a complexidade da indústria cerâmica, os dados sob a forma de exemplos e intervalos de níveis de emissões e
consumos actualmente observados estão resumidos por subsectores em tabelas e figuras apresentadas nesta secção.

3.3.1.1 Dados relativos às emissões
A produção de tijolos e telhas acarreta emissões para a atmosfera e para o meio aquático, perdas/resíduos e também emissões
de ruído. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes relativas à cozedura de tijolos e telhas. São
também descritas emissões atmosféricas resultantes de outras fases, emissões para o meio aquático e perdas de processo.
Emissões atmosféricas
Da produção de tijolos e telhas surgem emissões atmosféricas significativas resultantes do processo de cozedura. Neste con-
texto, deve mencionar-se que as emissões variam grandemente de país para país, e dentro do mesmo país variam de local para
local, dependendo das argilas usadas como matérias-primas – devido às variações geológicas e geográficas – como descrito na
Secção 2.3.1.1 (ver em particular a Tabela 2.1) e também dependendo das diferenças nas técnicas de produção aplicadas para
corresponder à diversidade da gama de produtos.
Neste contexto, os dados enumerados na tabela seguinte demonstram os intervalos das emissões ocorridas em alguns países
europeus no que diz respeito a fluoretos, cloretos, óxidos de enxofre, óxidos de azoto, partículas e monóxido de carbono. Todos
93
os dados apresentados na tabela são emissões não-tratadas de efluentes gasosos de fornos, isto é, sem ter em conta qualquer
equipamento de tratamento/depuração [20, CERAME-UNIE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [21, Almeida, 2004].
Composição das emissões Áustria França Países Itália Dinamarca Bélgica Reino Unido Alemanha Hungria Suiça Portugal
(mg/m3) Baixos
Fluoreto expresso como HF Disponíveis na Indústria
Mínimo 0 1 1 0 10 6 1 1 0 0 1
Máximo 60 130 150 350 150 117 200 250 20 22 80
Cloreto expresso como HCl
Mínimo 0 1 0 5 0 1 0 Não detectado
Máximo 30 32 200 50 270 125 95 50 160
Enxofre na forma de SOx
Mínimo 5 0 2 0 20 3 8 1 1 1 3
Máximo 100 1090 630 3200 700 3485 2450 3000 350 281 443
Azoto na forma de NOx
Mínimo 9 5 27 5 50 0 0 10 0 36 14
Máximo 80 200 464 100 200 174 160 450 780 147 132
Partículas
Mínimo 0 1 1 1 5 2 0 5 1 1 8
Máximo 13 180 64 40 40 449 100 150 100 29 125
Monóxido de Carbono
Mínimo 0 7 100 23 0 1 7 2
Máximo 1200 701 500 1950 1500 1500 483 500
*) A referência de 15-19% de concentração de Oxigénio corresponde ao teor de Oxigénio detectado nos efluentes gasosos
Tabela 3.2 : Gamas de emissão de efluente gasoso em estado bruto resultantes do processo de cozedura de tijolos e telhas
As emissões de fluoretos variam consideravelmente, como demonstra a Tabela 3.2, não só devido à variação do conteúdo de fluo-
retos nas matérias-primas, mas também devido às diferenças nas técnicas usadas na produção. Como exemplo, a figura seguinte
mostra a distribuição dos fluoretos libertados com respeito ao produto final, baseado numa pesquisa italiana e reportando-se à
Figura 2.9 [20, CERAME-UNIE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
30
Número da Amostra
25
20
15
10
5
0
0-99 100-199 200-299 300-399 400-499 500-599 600-699 700-799 >800
mg/kg
Figura 3.1 : Distribuição do fluoreto libertado na indústria de tijolos e telhas italiana
Variações semelhantes ocorrem nas emissões de cloretos (ver Tabela 3.2) e também a distribuição dos cloretos libertados com
respeito ao produto final para a indústria italiana de tijolos e telhas é apresentada na figura seguinte [20, CERAME-UNIE, 2004],
60
Número da Amostra
50
40
30
20
10
0
0-49 50-99 100-149 150-200 200-249 250-299 >300
mg/kg
Figura 3.2 : Distribuição do cloro libertado na indústria de tijolos e telhas italiana
A tabela seguinte mostra as diferentes emissões de enxofre na Alemanha, Reino Unido e Bélgica, apresentando a relação entre o
número de tijolos e telhas e as correspondentes emissões. Também aqui a variação do conteúdo de enxofre nas argilas desempe-
94 nha um papel importante, p. ex., através do uso de argilas com baixo teor de enxofre; as emissões deste material são mais baixas
do que as que ocorrem quando se utilizam argilas com elevado teor de enxofre. [20, CERAME-UNIE, 2004], [23, TWG Ceramics,
2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
350
Número de fábricas
300
250
200
100
50
0
<500 500-1500 <1500
333 38 12
111 18 5
27 10 14
DE UK BE
Gamas de concentração em mg/m3 SOx

Figura 3.3 : Emissões de SOx na Alemanha, no Reino Unido e na Bélgica
As gamas de parâmetros de funcionamento de gases brutos (não tratados) estão apresentadas na tabela seguinte em correlação
com os combustíveis aplicados [4, UBA, 2001], [27, VDI, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
Parâmetros das emissões Unidade Combustível gasoso Fuelóleo UL Fuelóleo pesado Carvão
Partículas mg/m3 1 – 20 1 - 30 5 - 50 30 – 150***)

NOx expresso como NO2 mg/m3 20 – 200 20 - 200 20 – 200 20 – 200
SOx expresso como SO2 (teor de S inferior a 0,12%*) nas matérias-primas mg/m3 10 - 300**) 10 - 300**) 30 - 500**) 30 - 500**)
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expresso como HF mg/m3 1 - 20**) 1 - 20**) 1 - 20**) 1 - 20**)
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expresso como HCl mg/m3 1 - 120 1 - 120 1 - 120 1 - 120
*) Valores superiores a 1500 mg de SO2/m3 são possíveis com um teor de S superior a 0,12% nas matérias-primas
**) Valores inferiores de HF e de SO2 são possíveis se forem utilizadas matérias com elevado teor em calcário
***) Ao utilizar lenhite, o teor de partículas pode aumentar até 700 mg/m3
Tabela 3.3 : Dados de caracterização de efluentes gasosos com vários combustíveis
Para outros combustíveis mencionados na Secção 2.3.1.5, p. ex. coque de petróleo, não há dados disponíveis.
Os COV não estão necessariamente presentes em todos os efluentes gasosos brutos (tal e qual, isto é sem tratamento) do
processo de cozedura de tijolos, ocorrendo sobretudo quando se usam aditivos orgânicos que desenvolvam a porosidade. Estes
componentes orgânicos nos efluentes gasosos brutos dependem do grau de porosidade e das condições de funcionamento na
zona de pré-aquecimento do forno. Muitas vezes, utiliza-se uma mistura de diferentes agentes formadores de poros. A tabela
seguinte mostra uma série de valores de concentração nos efluente gasoso bruto obtida através da utilização de vários agentes
formadores de poros [4, UBA, 2001].
Parâmetro das emissões Unidade Poliestireno Agentes como o serrim e papel
Substâncias orgânicas na forma de C total mg/m3 50 - 250 50 - 250

Benzeno mg/m3 1 - 65 1-5
Fenol mg/m3 1-5 1 - 20
Formaldeído mg/m3 1 - 20 5 – 100
Aldeído (C1 – C4) mg/m3 1 - 20 25 – 180
Monóxido de Carbono*) mg/m3 <300 <1500
*) Um valor elevado de CO é indicador de uma combustão incompleta
Tabela 3.4 : Valores do efluente gasoso com vários agentes formadores de poros
Os exemplos de valores de efluentes gasosos tratados mostrados na tabela seguinte são valores médios do fabrico de blocos
porosos de cerâmica, e não está disponível informação sobre as unidades de tratamento de efluentes gasosos. Os intervalos de
parâmetros de funcionamento correspondentes podem ser encontrados na secção superior da tabela. Esta mostra também a 95
principal ligação entre parâmetros de funcionamento, concentrações de emissões e os correspondentes factores de emissão
(emissões que se referem à produção de um quilograma de tijolos (kgB)) [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Prevenção e Controlo
Ceramics, 2005]. Integrados da Poluição
Fonte de emissão Forno de túnel
Caudal volumétrico do efluente gasoso (m3/h) 5000 – 50000

Temperatura do efluente gasoso (°C) 100 – 200
Componentes das emissões Concentração média Factor de emissão,

de efluente tratado (mg/m3) valor médio (mg/kgB)
Partículas 11,6 17,6
NOx expresso como NO2 121,0 184,0
SOx expresso como SO2 26,1 39,6
CO2 98200 149 000
CO 124,6 189,0
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expresso como HF 2,7 4,1
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expresso como HCl 8,4 12,7
Substâncias orgânicas expresso como C total 22,7 34,5
Tabela 3.5 : Concentrações médias de efluente gasoso tratado (blocos de argila porosos) e respectivos factores de emissão
As Tabelas 3.6 e 3.7 mostram exemplos de concentrações de efluentes gasosos resultantes de unidades de produção de tijolos,
de tijolos face-à-vista, ou de telhas, medidas por peritos externos (medições pontuais e descontínuas) e os correspondentes
parâmetros de funcionamento na secção superior das tabelas. A maioria das fábricas opera sistemas de tratamento de efluentes
gasosos, como referido nas tabelas, daí os valores representarem concentrações de gás limpo [1, BMLFUW, 2003], [17, Burkart,
2004], [2, VITO, 2003}.
Parâmetro TA 1 TA 2 TA 3 TA 4 TA 5 TA 6 TA 7 TA 8 TA 9 TA 10
Caudal volumétrico 22 000 12 400 25 300 12 440 32 930 15 100 20 740 15 420 27 344 18 300
efluente gasoso
(m3/h)
Temperatura do 153 107 224 171 197 131 155 153 102 186
efluente gasoso (°C)
Combustível Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural
Agente formador Serrim, Serrim Serrim, Serrim, Serrim, Serrim, Papel Serrim Papel, po- Papel, po-
de poros poliestireno, papel casca de poliestireno, papel, liestereno liestereno
papel girassol, papel, linhite
linhite linhite
Tratamento do Pós-combustão - Pós-com- Pós-com- Pós-com- - Pós-com- - Filtro Pós-com-
efluente gasoso térmica bustão bustão bustão bustão de leito bustão
térmica térmica térmica térmica calcário térmica
Parâmetro das emissões TA 1 TA 2 TA 3 TA 4 TA 5 TA 6 TA 7 TA 8 TA 9 TA 10
Partículas 18,0 27,0 4,0 8,4 2,8 1,2 1,9 <1,0 10,7 0,9
SOx expresso como SO2 26,0 <4,0 178,0 72,2 2,8 17,7 1,2 5,6 1,7 5,0
Fluoreto expresso como HF 3,0 <0,1 1,5 2,3 1,1 0,9 0,1 1,8 <0,1 1,1
COT sem CH4 <5,0 19,0 11,5 11,9 4,0 16,5 5,6 97,1 19,0 3,0
Acetaldeído - <1 - - - - - - <0,1 -
Benzeno 0,18 <0,10 0,18 0,11 0,30 4,7 1,5 3,0 0,4 0,1
Estireno 0,20 <0,10 0,14 0,03 0,90 7,5 1,7 3,0 <0,1 2,0
Formaldeído 0,005 <1,0 2,1 2,5 5,0 11,7 4,5 10,6 <0,1 1,3
Fenol 0,12 <0,10 0,45 0,05 1,60 5,6 2,3 6,1 <0,1 0,1
NOx na forma deNO2 98 18 113 162 187 24,2 64,8 43,0 33,6 73,0
Cloro na forma de HCL 13,5 <1,0 10,5 7,0 9,9 2,4 1,2 5,0 <0,5 0,5
CO 14 300 - - 25 - 39,2 - - 44,0
TA : fábrica de tijolos de alvenaria ; unidades em mg/Nm3 réf. a 18 % de O2, Nm3/hsec ou °C
Tabela 3.6 : Concentrações de efluente tratado nas fábricas de tijolos de alvenaria

96 Parâmetro
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h)

TF 1
19 500
T1
13 745
T2
17 214
T 3/4
31 182
T5
10 500
Temperatura do efluente gasoso (°C) 165 84 159 154 202
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Combustível Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Tratamento do efluente gasoso Filtro de leito Filtro de leito Filtro de leito Filtro de leito Filtro de leito
calcário calcário calcário calcário calcário
Parâmetro das emissões TF 1 T1 T2 T 3/4 T5
Partículas 2,2 1,9 1,2 12,5 18,0

SOx na forma de SO2 6,8 17,1 9,6 <1,6 20,0
Fluoreto na forma de HF 1,4 4,5 <0,5 3,1 4,2
COT sem CH4 15,5 1,2 1,2 19,4 8,0
Formaldeído 0,2 - - - -
Benzeno 2,5 - - - -
Estireno 2,5 - - - -
Fenol 5,0 - - - -
NOx expresso como NO2 70,0 26,8 38,3 107,3 88,0
Cloro expresso como HCl 6,8 1,1 3,3 1,6 14,0
TF : fábrica de tijolos face-à-vista, T : fábrica de telhas; unidades em mg/Nm3 réf. a 18 % de O2, Nm3/hseco ou °C
Tabela 3.7 : Concentrações de efluente tratado nas fábricas de tijolos face-à-vista e nas fábricas de telha
As Tabelas 3.8 e 3.9 mostram exemplos recentes de fornos de fabrico de blocos de cerâmica e tijolos de vista-à-face na Bélgica
e os correspondentes parâmetros de funcionamento [30, TWG Ceramics, 2005]. As fábricas aplicam diferentes medidas como
medidas integradas no processo e técnicas de tratamento de fim de linha de efluentes gasosos. As medidas integradas no pro-
cesso incluem a adição de matérias-primas com baixo teor de enxofre, a adição de CaCO3 e de aditivos ricos em cálcio. Por isso,
os valores apresentados nas tabelas são os valores de gás bruto e os valores de gás limpo (após medidas de processo integrado
e tratamento de efluentes gasosos).
Parâmetro Blocos de argila 1 Blocos de argila 2 Blocos de argila 3 Blocos de argila 4
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 58 682 m3/h 61 027 m3/h 51 838 m3/h 61 156 m3/h
Temperatura do efluente gasoso (Cº) 180 – 220 °C 180 – 220 °C 180 – 220 °C 180 – 220 °C
Combustível Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural
Teor de enxofre nas matérias-primas - argila 0,5 – 0,75 % > 0,75 % > 0,75 % > 0,75 %
Agentes formadores de poros Serrim Serrim Serrim Serrim
Medidas integradas do processo Matérias-primas Matérias-primas Matérias-primas Matérias-primas com baixo
com baixo teor de com baixo teor com baixo teor teor de enxofre e cálcio e
enxofre e cálcio de enxofre e cálcio de enxofre e cálcio aditivos ricos em cálcio
Tratamento do efluente gasoso Lavagem a seco Coluna Coluna Coluna
do gás de combustão de adsorção de adsorção de adsorção
com filtro em série em série em série
Adsorvente Ca(OH)2 CaCO3 CaCO3 CaCO3
Parâmetro das emissões Blocos de argila 1 Blocos de argila2

Valor do efluente Valor do efluente Eficiência Valor do efluente Valor do efluente Eficiência
bruto mg/Nm3 tratado mg/Nm3 de redução bruto mg/Nm3 tratado mg/Nm3 de redução
Partículas 36 3 92 117 71 39
SOx expresso como SO2 1436 1336 7 2051 1884 8
Fluoreto expresso como HF 25 1 96 56 2 96
Cloro expresso como HC1 5 11 0 11 9 18
NOx 22 21 5 36 31 14
COT 105 77 27 108 71 34
CO 1021 1235 0 988 1038 0
Parâmetro das emissões
Valor do efluente
bruto mg/Nm3
Blocos de argila 1
Valor do efluente
tratado mg/Nm3
Eficiência
de redução
Valor do efluente
bruto mg/Nm3
Blocos de argila2
Valor do efluente
tratado mg/Nm3
Eficiência
de redução
97
Partículas 127 26 80 165 69 58
SOx expresso como SO2 2883 2295 20 2893 2210 24 Prevenção e Controlo
Fluoreto expresso como HF 36 3 92 35 6 83 sobre as Melhores Técnicas
NOx 52 21 60 16 36 0
COT 219 106 52 51 86 0
CO 936 905 3 1137 1165 0
Tabela 3.8 : Valores das emissões de efluente gasoso bruto e tratado no fabrico de blocos de argila
Parâmetro Tijolo face-à-vista 1 Tijolo face-à-vista 2 Tijolo face-à-vista 3 Tijolo face-à-vista 4
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 56 830 m3/h 16 319 m3/h 35 000 m3/h 22 915 m3/h
Temperatura do efluente gasoso (°C) 230 °C 150 °C 110 °C 124 °C
Combustível Gás natural Gás natural Gás natural Gás natural
Teor de enxofre das matérias-primas - argila 0,5 – 0,75 % <0,25 % <0,25 % <0,25 %
Tratamento do efluente gasoso Lavagem a seco Coluna Coluna Coluna
do gás de combustão de adsorção em série de adsorção em série de adsorção em série
com filtro (filtro cascata) (filtro cascata) (filtro cascata)
Parâmetro das emissões Tijolo face-à-vista 1 Tijolo face-à-vista 2

Partículas 9 14 0 19 12 37
Fluoreto expresso como HF 21 1 95 23 6 74
NOx 18 19 0 49 67 0
COT 6 4 33 6 15 0
CO 110 129 0 177 135 24
Parâmetro das emissões Tijolo face-à-vista 3 Tijolo face-à-vista 4

Partículas 30 5 83 8 4 44
Fluoreto expresso como HF 60 0,5 99 12 0,1 99
Cloro expresso como HC1 10 0,6 94 5 0,4 92,5
NOx 100 64 110 98 11
COT 4,1 4 2,4
CO 150 97 90,5 54 40,3
Tabela 3.9 : Valores das emissões de efluente gasoso bruto e de efluente gasoso tratado no fabrico de tijolos face-à-vista
As emissões atmosféricas ocorrem não apenas durante o processo de cozedura, mas também nas seguintes fases do processo
de produção [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]:
— durante o armazenamento e transporte interno de matérias-primas, as emissões resultam do armazenamento, pesagem,

transporte e das unidades de manuseamento;
— a preparação a seco de matérias-primas provoca emissões de poeiras;
— o processo de conformação de pó seco (por prensagem) causa emissões de poeiras;
— os processos de vidragem e engobagem, dependendo das técnicas de vidragem ou engobagem aplicadas, podem resultar
em emissões de poeiras;
— alguns tipos de tijolo, tais como tijolos rectificados, são acabados após o processo de cozedura. Daí podem resultar poeiras
do processo de acabamento a seco.
98 Emissões para o meio aquático (água)
O fabrico de tijolos e telhas resulta numa pequena quantidade de águas residuais de processo cuja origem se deve sobretudo a
águas de lavagem, caso sejam feitos tratamentos de superfície tais como vidragem ou engobagem. Os resíduos de vidragem
e engobagem são recolhidos e voltam ao ciclo produtivo. Pode ainda resultar uma quantidade adicional de águas residuais do
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
processo da lavagem das unidades de preparação de matérias-primas ou moldes. Esta água é também muitas vezes reutilizada
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA em circuitos fechados [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]. Não estão disponíveis dados relativos às emissões para o
meio aquático.
Perdas/resíduos de processo
— podem surgir perdas de produtos durante várias fases do processo produtivo (em particular na conformação, secagem,
cozedura e subsequente tratamento);
— podem surgir lamas resultantes da preparação de matérias-primas (lavagem de unidades) apenas em pequenas quanti-
dades e também resultantes da lavagem de moldes e das unidades de vidragem e engobagem;
— do processo de produção de telhas resultam moldes de gesso usados e partidos;
— dos processos de embalagem resultam resíduos tais como plásticos, restos de papel e metal;
— há acumulação de poeiras, lamas e agentes usados de sorção nas unidades de lavagem de efluentes
gasosos (off-gases);
— da cozedura com combustíveis sólidos resultam resíduos sólidos, p. ex. cinzas.
Parte das perdas de processo acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica devido às especificações
de produção ou aos requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são transportados para
reutilização noutras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de valorização de resíduos
[4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
3.3.1.2 Dados relativos ao consumo

Consumos de energia
O fabrico de tijolos e telhas de cerâmica consome muita energia, uma vez que são produzidos por um processo de altas tempe-
raturas que converte a matéria-prima em material com propriedades totalmente diferentes – a argila cozida. Dependendo do tipo
de produto, a percentagem de custos energéticos nos custos totais de produção varia geralmente entre os 17 e os 30% com
valores máximos até 40%. O gás natural é agora mais utilizado como fonte de energia para a cozedura no forno e é responsável
por cerca de 90% do consumo total de energia, mas também o gás de petróleo liquefeito, o fuelóleo, o coque de petróleo, carvão
e electricidade servem como fontes energéticas em alguns casos [13, SYKE, 2004], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics,
2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Na indústria, as principais exigências energéticas estão associadas ao processo de transformação da argila numa forma durável
adequada a todos os tipos de construção. O consumo de energia depende da matéria-prima, do processo de produção e do tipo
de produto, e do tipo de técnicas de cozedura empregues. Apesar de um determinado tipo de cozedura ser mais eficaz em termos
energéticos, pode não ser adequado ao produto específico.
Encontram-se grandes variações nos consumos específicos de energia na Europa, consoante os diferentes tipos de construção
ou tipos de produto cerâmicos. Cada tipo tem um padrão específico de consumo de energia devido ao processo de cozedura [p.
ex. temperatura de cozedura, tempo de absorção e densidade de carga enfornada).
Na Áustria, Alemanha e Itália, onde a maioria das casas é construída com blocos leves, a energia usada é baixa, isto é, 1,1 – 1,9
GJ/tonelada. A menor densidade dos blocos é alcançada pela presença e/ou adição de materiais formadores de poros na cerâmi-
ca. Estes materiais são sobretudo substâncias orgânicas, que contribuem para o equilíbrio energético da produção de tijolos de
cerâmica e, consequentemente, o consumo primário específico de energia (gás natural, combustível liquido) é baixo.
Especialmente no Norte da Europa, um grande número de tijolos face-à-vista é utilizado como revestimento exterior. Geralmente
estes tijolos têm uma densidade superior e são muitas vezes cozidos a temperaturas mais elevadas do que os blocos leves. Como
resultado, o consumo específico de energia para a produção de tijolos face-à-vista é maior, isto é, 2,5 – 2,7 GJ/tonelada.
A grande variação encontrada no Reino Unido (1,4 – 2,4 GJ/tonelada) deve-se à quantidade de material orgânico na argila usada
para tijolos (grande quantidade na argila da parte baixa de Oxford para tijolos Fletton e baixa quantidade para tijolos não-Fletton)
[3, CERAME-UNIE, 2003].
As Tabelas 3.10 e 3.11 mostram exemplos dos dados relativos ao consumo de gás natural e de energia eléctrica de instalações de
produção de tijolos e telhas na Áustria e dados do consumo de energia em Espanha, bem como o consumo energético específico ge-
ral da indústria dos tijolos e telhas [1, BMLFUW, 2003], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Fontes/Consumo de energia
Gás natural (AT)

Unidade
GJ/t
Tijolos de alvenara
1,02 – 1,87
Tijolos face-à-vista
2,87
Telhas
1,97 – 2,93
99
Electricidade (AT) GJ/t 0,08 – 0,22 0,27 0,23 – 0,41
Consumo de energia (ES) GJ/t 1,50 – 2,50 2,50 – 3,00 1,90 – 2,95 Prevenção e Controlo
Tabela 3.10 : Dados de energia consumida nas instalações de fabrico de tijolos e telhas por cada tonelada de produto
País Unidade 1980 1985 1990 1995 2000 2003
Áustria GJ/t 2,38 2,09 1,17 1,72 1,63 1,69

Bélgica GJ/t 3,3 3,19 2,16 2,45 2,59 2,21
Alemanha GJ/t 2,43 2,31 1,93 1,63 2,57 2,31
Dinamarca GJ/t 2,73 - 2,41 2,67 2,61 2,65
Espanha GJ/t 2,38 2,30 2,24 2,18 2,28 2,26
França GJ/t 2,87 2,62 2,77 2,62 2,80 2,61
Itália GJ/t 2,80 2,60 2,09 1,90 1,94 2,00
Países Baixos GJ/t 3,63 2,93 2,19 2,70 3,05 3,35
Reino Unido GJ/t 2,29 2,16 2,48 2,63 3,25 2,85
Suiça GJ/t - 2,56 2,62 2,53 2,44 -
Tabela 3.11 : Consumo específico de energia na indústria de tijolos e telhas
Neste contexto, ver também as Tabelas 2.2 e 2.4.
Consumo de água e matérias-primas

Na figura seguinte, que representa um fluxograma de dados, são apresentados exemplos de consumos de água e matérias-pri-
mas de uma das fábricas de tijolos de alvenaria [1, BMLFUW, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005].
Argila Marga Água Água

35 Partes 85 Partes 5 Partes 2 Partes
(27,6 %) (67,0 %) (3,8 %) (1,6 %)
120
Armazenamento a céu aberto
130
Preparação:
Dosagem, moagem,
homogeneização
Resíduos
de processo
131 reciclados
Moldagem 1.0
Loiças
130 danificadas
3.0
Secagem
110
Cozedura
102
Escolha
100
Embalagem
100
Transporte
H2O Perdas Loiças Produto = 127 Parts

17 Partes durantre danificadas final 100
(13,4 %) a cozedura 2 Partes Parts
8 Partes (1,6 %) (78,7 %)
(1,6 %)
Figure 3.4 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de tijolos de alvenaria

3.3.2.1 Dados relativos a emissões
O fabrico de tubos de grés causa emissões para a atmosfera e para o meio aquático (água), perdas/resíduos de processo e
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
também emissões de ruído. Nesta secção, são apresentadas as gamas de emissões atmosféricas poluentes para a cozedura de
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA tubos de grés. São também descritas as emissões atmosféricas de outras fases do processo, emissões para o meio aquático e
perdas de processo.
Durante o processo de cozedura surgem emissões atmosféricas significativas resultantes do fabrico de tubos de grés.
Na tabela seguinte são apresentados os valores máximos de emissões de gases tratados por fábricas europeias de produção de
tubos de grés (excepto para o Reino Unido) e os dados correspondentes relativos ao funcionamento de fornos de túnel (na secção
superior da tabela) [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001].
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 4000 - 18 000

Componente das emissões Concentração máxima de gás depurado (mg/m3)
Partículas 30
NOx expresso como NO2 200
SOx expresso como SO2 200
CO 200
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expresso como HF 5
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expresso como HCl 30
Tabela 3.12 : Concentração máxima no efluente tratado no fabrico de tubos de grés (condutas de argila vitrificada)
No Reino Unido, observam-se concentrações máximas de flúor até 10 mg/m3 por o limite máximo de emissões ser 10.
As emissões atmosféricas não ocorrem apenas durante o processo de cozedura, mas também nas seguintes fases do processo
de produção [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]:

— nalgumas circunstâncias, as emissões gasosas podem surgir dos processos de secagem; Se for empregue demasiado calor
do forno no processo de secagem de produtos em verde, o qual inclui efluentes gasosos da zona de cozedura e se não houver
sistemas de aquecimento fechados, podem surgir emissões de fluoretos;
— podem surgir emissões se a vidragem for realizada por pulverização;
— alguns produtos de tubos de grés são rectificados após o processo de cozedura. Daí podem resultar poeiras do processo de
rectificação a seco.
Emissões para o meio aquático (água)

Na produção de tubos de grés, as águas residuais de processo surgem durante a lavagem de unidades de preparação de maté-
rias-primas, unidades de vidragem, bem como de moagem húmida. Esta água é também muitas vezes reutilizada em circuitos
fechados [4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005]. Não estão disponíveis dados relativos às emissões
para o meio aquático.
— podem surgir perdas de produtos durante várias fases do processo produtivo (em particular na conformação, secagem, coze-
dura e tratamento subsequente);
— podem surgir lamas resultantes da preparação de matérias-primas (lavagem de unidades) da lavagem de unidades de confor-
mação por enchimento e também da moagem por via húmida;
— podem provir moldes de gesso usados e partidos da aplicação de processos de enchimento por barbotina;
— resíduos tais como plásticos, restos de papel e metal resultam dos processos de embalagem;
— há acumulação de poeiras, lamas e agentes usados de sorção nas unidades de tratamento de efluentes gasosos (off-gases).
Parte das perdas de processo acima mencionadas pode ser reciclada e reutilizada dentro da fábrica devido às especificações de
produção ou aos requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são transportados para reuti-
lização em outras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de valorização de resíduos [4, 101
UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
3.3.2.2 Dados relativos a consumos

Consumo de energia
O consumo específico de energia no fabrico de tubos de grés é descrito na tabela seguinte. É feita uma distinção entre o consumo
específico de energia para o abastecimento de matérias-primas minerais e energia, e para a produção dos tubos. Os materiais mi-
nerais são a argila, agentes de abertura e o vidrado, e o combustível é o gás natural. O consumo de electricidade, relativo à energia
primária, inclui todo o processo de fabrico, como unidades fabris secundárias, iluminação, etc. Os dados usados são válidos para
cerca de 90% da produção alemã. Os níveis de consumos para tubos de grés pequenos (DN 100/DN 150), tubos de grés médios
(DN 200/DN 300) e tubos de grés grandes (DN 500) são apresentados separadamente [4, UBA, 2001].
DN 100, DN 150 (MJ/kg) DN 200, DN 300 (MJ/kg) DN 500, acessórios (MJ/kg)
Provisão
Matérias-primas minerais 0,20 0,20 0,20
Gás natural 0,41 0,49 0,56
Produção
Preparação 0,10 0,10 0,10
Secagem 1,22 1,44 1,66
Cozedura 3,06 3,60 4,14
Electricidade 1,20 1,20 1,20
Total 6,19 7,03 7,86
Tabela 3.13 : Consumo específico de energia no fabrico de tubos de grés (condutas em argila vitrificada)
Neste contexto, veja-se também a Tabela 2.7.

mas para o fabrico de tubos de grés [4, UBA, 2001].
Vidrado Argila Argilas refractárias Água
Preparação Loiças danificadas

e moldagem Material
em circulação
40 – 50 m3 de gás natural
DN 100 – DN 500
Secagem Efluentes gasosos
Ar
Água Águas
residuais
Vidragem de processo
100 – 130 m3 de gás natural

Efluentes gasosos
DN 100 – DN 500 Cozedura
Ar
1000 kg de condutas de argila vitrificada
Figura 3.5 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de condutas de argila vitrificada

102 3.3.3 Produtos refractários
O fabrico de produtos refractários resulta em emissões para a atmosfera e para o meio aquático, perdas/resíduos de processo
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
e também algumas emissões de ruídos. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes para a
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA cozedura de produtos refractários. São também descritas emissões atmosféricas de outras fases do processo, emissões para o
meio aquático e perdas de processo.
O fabrico de produtos refractários resulta em emissões atmosféricas significativas durante o processo de cozedura.
A tabela seguinte mostra gamas de parâmetros de funcionamento (na secção superior da tabela) e os correspondentes valores de gás
bruto (efluente gasoso não tratado) nos processos de cozedura de diferentes produtos refractários em fornos de túnel [4, UBA, 2001].
Componente das emissões Concentração (mg/m3)
Produto Magnesite Elevado teor em óxido de alumínio Sílica

Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 15 000 - 25 000 9000 – 17 000 8000 – 12 000
Temperatura do efluente gasoso (°C) 250 - 400 120 – 250 150 - 250
Componente das emissões Concentração (mg/m3)
Produto Magnesite Elevado teor em óxido de alumínio Sílica

Partículas 8 - 35 5 - 80 10 - 25
NOx expresso como NO2 110 - 470 30 - 250 5 – 100
SOx expresso como S2 90 - 580 10 - 430 20 – 150
CO 12 - 180 30 - 150 10 – 50
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expresso como HF 0,5 – 1,5 5 - 50 1-3
Tabela 3.14 : Valores do efluente gasoso bruto em diferentes produtos refractários
A tabela seguinte mostra gamas de emissões de fornos para produtos refractários não-básicos [3, CERAME-UNIE, 2003].
Parâmetro das emissões mg/m3
Partículas 44 – 113
SO2 260 – 490
NOx 25 – 200
Fluoreto, HF 0,4 – 2,5
CO2 1 – 3 vol- %
Tabela 3.15 : Emissões provenientes dos fornos para produtos refractários não-básicos
Em procedimentos especiais (formação de ligações de carbono, impregnação com resina), são formados produtos específicos
de decomposição (amoníaco, formol, fenol, etc.) que dependem dos agentes ligantes especiais (bentonite, resina). Na tabela
seguinte são apresentados exemplos de valores de efluente gasoso bruto para procedimentos especiais [4, UBA, 2001].
Parâmetro das emissões (mg/m3) Câmara de endurecimento Forno de maturação Revestimento com alcatrão
Ligantes com resina*) Ligantes com resina *) Ligantes com alcatrão **) Ligantes. com alcatrão **)
Amónia 2500 20 - -
Formaldeído 25 10 - -
Fenol 350 80 - -
Substâncias orgânicas na forma de C total >3000 1000 2500 1500
*) Resina fenólica tipo resol

**) Os valores de C total incluem hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (PAH)
Tabela 3.16 : Valores de efluente gasoso bruto utilizado em processos especiais

As emissões atmosféricas não ocorrem apenas durante o processo de cozedura, mas também nas seguintes fases do processo
de produção [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]:
103
transporte e das unidades de manuseamento; Prevenção e Controlo
— dos processos de preparação a seco de matérias-primas resultam emissões de poeiras; Integrados da Poluição
— da conformação em prensas resultam emissões de poeiras e também de vapores de agentes ligantes e aditivos; Disponíveis na Indústria
— em certas circunstâncias, as emissões gasosas podem surgir dos processos de secagem. Se for empregue demasiado
calor do forno no processo de secagem de produtos em verde, o qual inclui efluentes gasosos da zona de cozedura e se não
houver sistemas de aquecimento fechados, podem surgir emissões de fluoretos;
— alguns produtos refractários são rectificados após o processo de cozedura. Daí podem resultar poeiras do processo de
rectificação a seco.

No fabrico de produtos refractários, as águas residuais de processo advêm da lavagem de unidades de preparação de matérias-
primas, unidades de conformação por enchimento, bem como de moagem húmida. Esta água é também muitas vezes reutilizada
em circuitos fechados [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]. Não estão disponíveis dados relativos às emissões para o
meio aquático.
— podem surgir lamas resultantes da preparação de matérias-primas (lavagem de unidades) apenas em pequenas quantida-
des e também resultantes da lavagem das unidades de conformação por enchimento e da moagem por via húmida;
— há acumulação de poeiras, lamas e agentes usados de sorção nas unidades de lavagem de efluentes gasosos (off-ga-
ses).
Parte das perdas de processo acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica devido às especificações
de produção ou aos requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são transportados para
reutilização em outras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de valorização de resídu-
os [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
3.3.3.2 Dados relativos a consumo

Consumos de energia
A tabela seguinte mostra gamas de dados relativos a consumos específicos de energia nos diferentes passos da produção de
tijolos refractários de magnésio (magnesia refractory bricks) [1, BMLFUW, 2003], [17, Burkart, 2004].
Processo MJ/kg
Preparação, peneiração 0,35 – 0,50

Pesagem, dosagem, mistura 0,045 – 0,070
Moldagem 0,13 – 0,20
Secagem, Cozedura 3,0 – 6,3
Tratamento subsequente, embalagem 0,08
Tabela 3.17 : Dados de consumo de energia por kg de produto durante fabrico de tijolos refractários de magnésia
Neste contexto, vejam-se também as Tabelas 2.9, 2.10, 2.11 e 2.12.

104 Consumo de água e matérias-primas
mas para a produção de tijolos de periclase-cromite [4, UBA, 2001].
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Minério de crómio Magnesite sinterizada Licor de sulfito Água
de Tecnologia Prospectiva 410 kg 600 kg 25 kg 5 kg
Caco (Loiças danifica-

das em cozido)
Preparação
1160 kg
Caco (Loiças cruas danifi-

cadas em crú)
Prensagem 60 kg
1100 kg
Efluentes gasosos
Gás natural
Ar
Secagem Loiças secas danificadas
20 kg
1063 kg
Efluentes gasosos
Gás natural
Ar Cozedura Loiças cozidas danificadas
40 kg
1000kg
Tijolos em crómio-périclase
Figura 3.6 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de tijolos em crómio-périclase

O fabrico de agregados de argila expandida resulta em emissões atmosféricas e para o meio aquático, perdas/resíduos de pro-
cesso e também emissões de ruído. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes para as fases
de processo como moagem primária, moagem a seco, granulação, o processo de cozedura, peneiração e processamento de
agregados. São também descritas emissões atmosféricas resultantes de outras fases, emissões para o meio aquático (água) e
perdas de processo.
As emissões atmosféricas mais significativas no fabrico de agregados de argila expandida resultam do armazenamento, transpor-
te de matérias-primas, moagem primária e moagem de argila em bruto, granulação, do processo de cozedura (expansão real) e
também da peneiração e do processamento de agregados. As emissões difusas resultantes do armazenamento e manuseamento
de matérias-primas e armazenamento de agregados leves (AL) são de natureza diferente das emissões provenientes do tráfego
de veículos.
Transporte e armazenamento de matérias-primas

Durante o armazenamento e transporte de matérias-primas, podem ocorrer emissões em pontos de transferência de sistemas de
transporte e armazenamento, os quais dependem das características das matérias-primas.
Moagem primária
A operação de moagem primária, a qual é aplicada em tipos de argila bastante seca (processo semi-seco) leva à emissão de
poeiras. A tabela seguinte mostra gamas de valores de emissão de poeiras originadas pela moagem primária a jusante de um
filtro [26, UBA, 2005].
Trituração primária
Partículas
Valores
0,7 – 3,4 mg/m3 1)

105
1)
baseado nos efluentes gasosos (off-gases) secos (273 K, 1013 hPa)
Tabela 3.18 : Gamas dos valores de emissão de partículas resultantes da trituração primária a jusante de um filtro de tecido Documento de Referência
Moagem a seco
Durante o processo de moagem a seco, aplicada em tipos de argila bastante seca, são gerados dióxidos de enxofre e óxidos de
azoto resultantes da combustão de fuelóleos pesados, que vêm somar-se à emissão de poeiras. A tabela seguinte mostra gamas
de valores reais de emissões originados pela moagem seca a jusante do respectivo sistema de filtração [26, UBA, 2005], [30,
TWG Ceramics, 2005]
Partículas a jusante de um precipitador electrostático ou de um filtro de tecido 6 – 50 mg/m3 1) 2)

Dióxido de enxofre 0,02 – 0,20 g/m3 1)
Óxidos de azoto, expresso na forma de NO2 0,11 – 0,14 g/m3 1)
1)
baseados em efluente gasoso húmido e 17% por volume de O2 (273 K, 1013 hPa)
2)
valores médios anuais
Tabela 3.19 : Gamas dos valores reais de emissão resultantes de moagem a jusante do respectivo sistema de filtragem
Granulação
A granulação, aplicada em tipos de argila bastante seca, leva à emissão de poeiras. A tabela seguinte apresenta gamas de valores
de emissões de poeiras originadas pela granulação a jusante de um filtro [26, UBA, 2005].
Granulação Valores
Partículas 5 – 15 mg/m3 1)
1)
baseados nos efluentes gasosos (off-gases) secos (273 K, 1013 hPa)
Tabela 3.20 : Gamas dos valores de emissão de partículas resultantes da granulação, a jusante de um filtro de tecido
Processo de cozedura
A tecnologia do processo e os combustíveis usados no fabrico de agregados de argila expandida têm apenas uma influência
limitada nas emissões de uma fábrica. O principal parâmetro é a qualidade das matérias-primas. As emissões de orgânicos e de
dióxido de enxofre (geralmente de pirite e “marcasite”) relacionados com as matérias-primas no efluente gasoso bruto são parte
do processo real de expansão.
A tabela seguinte apresenta gamas de valores de emissões originados pelos processos de cozedura e secagem a jusante dos res-
pectivos sistemas de filtragem (precipitador electrostático e tratamento por via húmida de efluentes gasosos) [26, UBA, 2005],
[28, Schorcht, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Parâmetro Unidade Valor da emissão
Partículas mg/m3 9 - 200

SO2 mg/m3 200 – 2000
NOx mg/m3 120 – 930
HCl mg/m3 2,7 – 250
HF mg/m3 0,4 – 20
CO mg/m3 50 – 2600
COT mg/m3 10 – 800
Dioxinas mg/m3 <0,1
Dados recolhidos com um nível normal de 13-16%de volume de O2. Medições limitadas para componentes que não partículas e SO2
Tabela 3.21 : Gamas de valores de emissão resultante do processo de cozedura a jusante do respectivo sistema de filtragem.
Outro exemplo de conjunto de dados relativos a valores de efluentes gasosos (off-gases) resultantes do processo de cozedura de
agregados de argila expandida em fornos rotativos (técnica Leca), os quais estão equipados com um precipitador electrostático
para efeitos de tratamento, é apresentado como se segue [17, Burkart, 2004]:
— partículas: inferior a 50 mg/m3

— SOX: 1700 – 1800 mg/m3 (conteúdo de enxofre na matéria-prima principal superior a 0,75%)
— fluoretos, em referência a HF: inferior a 5 mg/m3
106 Peneiração e processamento de agregados:
Durante a peneiração de agregados com tamanhos diferentes e durante o processamento de agregados surgem emissões de
poeiras. A tabela seguinte mostra gamas de valores de emissões de poeiras das unidades de peneiração [26, UBA, 2005], [30,
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Granulação Unidade de peneiração I (com compressor de areias)
Partículas 4,3 – 50,0 mg/m3
Tabela 3.22 : Valores de emissão de partículas de unidades de peneiração
Emissões para o meio aquático

Os sistemas de tratamento por via húmida são hoje usadas em algumas fábricas. A tabela seguinte mostra os valores dos efluen-
tes como médias semanais [30, TWG Ceramics, 2005]:
Parâmetro Valores
pH 6–9
Sólidos em suspensão ≤ 50 mg/l
Tabela 3.23 : Efluentes do tratamento por via húmida
A água é essencialmente usada na preparação (e conformação) das matérias-primas.

As emissões para o meio aquático não são relevantes, uma vez que não se gera água residual no processo de produção de agre-
gados de argila expandida. A água de arrefecimento dos sistemas de fornos é conduzida através de um separador de óleos e é
devolvida ao circuito de arrefecimento. Toda a água de processo é evaporada no processo de secagem.
Não há perdas sob a forma de resíduos na produção de agregados de argila expandida. Agregados peneirados acima ou abaixo
da dimensão são devolvidas ao refinador e todas as poeiras recolhidas retornam ao processo de fabrico. O gesso gerado durante
o tratamento dos efluentes gasosos é usado na indústria do cimento como regulador do endurecimento.

Consumo de energia
O consumo de energia para a moagem seca, a qual é aplicada no processamento de argilas de tipo bastante seco (processo semi-
seco) é de aproximadamente 217MJ/m3. Isto corresponde a aproximadamente 20% do total do consumo de energia térmica no
processo geral de produção de argilas bastante duras (no processo de produção de argilas com elevado conteúdo de humidade,
não se faz moagem seca). O consumo de energia eléctrica na moagem seca é de aproximadamente 26,3 MJ/m3.
O consumo de energia no processo de cozedura é de aproximadamente 900 – 1300 MJ/m3, dependendo da matéria-prima (conteúdo
de humidade da argila), tecnologia de produção e capacidade instalada de produção [26, UBA, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
O consumo específico total de energia eléctrica varia entre os 43 e os 83 MJ/m3, consoante o peso a granel, as propriedades das
matérias-primas e a tecnologia de produção (preparação da argila, tecnologia do processo térmico) [23, TWG Ceramics, 2005],

A tabela seguinte apresenta exemplos de misturas de matérias-primas na produção de agregados de argila expandida [30, TWG
Ceramics, 2005].
Matéria % de quantidade por massa (peso) Finalidade
Argila (seca) > 90 Matéria-prima

Óxido de ferro 0–8 Fluxo
Pó de calcário/dolomite 0,5 – 3 Agente de desmoldagem
Agente portador de carbono 0-1 Agente de expansão
Tabela 3.24 : Mistura de matérias-primas na produção de agregados de argila expandidos

107
As emissões para a atmosfera e para o meio aquático, perdas/resíduos de processo e também as emissões de ruído surgem
na produção de azulejos e ladrilhos vidrados e não-vidrados. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões de poluentes Prevenção e Controlo
atmosféricos nas principais fases do processo. São também descritas emissões atmosféricas resultantes de outras fases, emis- Documento de Referência
sões para o meio aquático e perdas de processo. Manufactureira Cerâmica
As emissões resultantes da moagem de matérias-primas consistem principalmente em partículas das matérias-primas como
argila, quartzo e feldspato. Na moagem seca, o caudal de emissões é de cerca de 6 Nm3 de ar por quilograma de matéria-prima
processada (MP) e a emissão de partículas (poeiras) é de 50 g/kg. Na moagem por via húmida, o caudal de emissões é de cerca
de 6 Nm3 ar/kg MP com um factor de emissão de cerca de 15g poeiras/kg MP. Estes factores de emissão referem-se a volumes
de efluentes gasosos (off-gases) não tratados.
Partículas, óxido de azoto, óxidos de enxofre, monóxido e dióxido de carbono surgem como emissões atmosféricas poluentes no
processo de produção de pó atomizado para a prensagem. As operações de lavagem na secção de vidragem criam suspensões
aquosas que contêm materiais cerâmicos. Estas suspensões podem seguir para a atomização. Nas emissões que resultam da
atomização, os elementos boro, cloro e chumbo têm de ser considerados. A capacidade de evaporação dos atomizadores (seca-
dores por atomização) atinge os 20 000 l/h. A tabela seguinte mostra as gamas típicas de parâmetros de funcionamento (na sec-
ção superior da tabela) e os correspondentes valores de efluente gasoso bruto de emissões significativas, resultantes da secagem
por atomização da barbotina [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [10 Navarro, 1998], [23, TWG Ceramics, 2005].
Fonte de emissão Secador por pulverização
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 30 000 - 200 000

Humidade (m3água/m3total) 0,13 – 0,20
Oxigénio (%) 16 - 20
Parâmetro das emissões Concentração (mg/m3)

NOx expresso como NO2 5 – 300
CO 2 – 50
Compostos clorados na forma de HCl 1–5
Boro < 0,3
Chumbo < 0,15
CO2 1,5 – 4,0 % vol.
Tabela 3.25 : Dados de efluente gasoso bruto das unidades de secagem por pulverização (atomização)
O uso de instalações de secagem por atomização com unidades de cogeração é possível e conveniente do ponto de vista do
consumo de energia, mas os efluentes gasosos resultantes dessas unidades geralmente contêm mais NOX (varia entre 50-800
mg/m3, referido como NO2) [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Na conformação de peças por prensagem, o caudal de emissões é de cerca de 5 Nm3 ar/kg MP e o factor de emissão é de cerca
de 7 g poeiras/kg MP, referindo-se a efluentes gasosos (off-gases) não tratados. Dependendo da dimensão da prensa, os caudais
de efluentes gasosos variam entre 2000 – 4000 m3/h a temperaturas entre 20 e 30 ºC. Emissões adicionais de poeiras surgem
nas unidades de polimento. Nos processos de extrusão são apenas processadas pastas húmidas, daí não surgirem emissões de
poeiras.
A tabela seguinte mostra gamas de parâmetros de funcionamento (na secção superior da tabela) e as gamas correspondentes de
emissões de efluentes gasosos (off-gases) não tratados resultantes de secadores (os dados correspondem a secadores horizon-
tais e verticais) [3, CERAME-UNIE, 2003], [10, Navarro, 1998], [23, TWG Ceramics, 2005], [21, Almeida, 2004].
108 Fonte de emissão

Secador
2000 – 7000
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Oxigénio (%) 16 – 20
Partículas 5 – 25 mg/m3
CO2 1 – 3 % em vol
Tabela 3.26 : Parâmetros de funcionamento e valores de efluente gasoso bruto dos secadores
As partículas encontradas nas emissões de secadores são o resultado de partículas que se desprendem do corpo cerâmico e po-
eiras resultantes de ladrilhos partidos nos secadores, que se acumulam ainda com os gases da combustão. As temperaturas rela-
tivamente baixas destas instalações, geralmente abaixo dos 300 ºC, impede a formação de óxido de azoto durante o processo.
As emissões gasosas e de partículas na vidragem dependem da técnica de aplicação e da composição do vidrado. Em geral,
as emissões gasosas podem surgir nos processos de preparação e aplicação do vidrado. As características físico-químicas
destas emissões são altamente variáveis como resultado da grande diversidade de vidrados utilizados. As poeiras resultantes
da vidragem e da preparação do vidrado são caracterizadas pela presença de sílica, boro, zircónio, sódio, chumbo, lítio, potássio,
bário, cálcio, magnésio, zinco e alumínio. Os caudais de emissões são de cerca de 5 Nm3 ar/kg de vidrado processado e o factor
de emissão é de cerca de 0,5 g poeiras/kg de vidrado processado, referindo-se a efluentes gasosos (off-gases) não tratados. O
caudal de efluentes gasosos (off-gases) atinge os 7.000 m3/h a uma temperatura aproximada de 30 ºC.
Na tabela seguinte são apresentadas gamas de parâmetros de funcionamento (na secção superior da tabela) e as gamas corres-
pondentes de valores de parâmetros no efluente gasoso bruto de fornos de rolos [4, UBA, 2001], [10, Navarro, 1998], [23, TWG
Ceramics, 2005], [21, Almeida, 2004].
Fonte de emissão Forno de rolos
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 5000 – 15 000

NOx expresso como NO2 5 – 150
SOx expresso como SO2 1 – 300
CO 1 – 15
Compostos fluorados expresso como HF 5 – 60
Compostos clorados expresso como HCl 20 – 150
Boro < 0,5
Chumbo < 0,15
CO2 1,5 – 4,0 % em vol
Tabela 3.27 : Valores de efluente gasoso bruto durante o processo de cozedura
As emissões de compostos fluorados acima mencionadas são causadas por concentrações de fluoretos na argila entre 500 e 800
mg/kg. No processo de cozedura, o boro nas emissões tem origem no uso de vidrado que contém compostos deste elemento. O
boro e o cloro presentes nas emissões podem ter origem da água nos ladrilhos (o boro deriva apenas da água reciclada e o cloro
pode também advir de água fresca do abastecimento público), que é subsequentemente evaporada nos primeiros passos da
cozedura. A concentração de chumbo é bastante pequena e basicamente resulta da vaporização de um grupo menor de vidrados
que contêm este elemento [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
A tabela seguinte, que representa a situação italiana, mostra uma comparação entre factores poluentes de emissão para efluentes
controladas (valores de gás limpo) e os correspondentes factores de emissões poluentes em emissões não-controladas (isto é, a
montante da unidade de controlo de poluição) para as várias fases (fases) dos processos de produção de azulejos e ladrilhos. Os
factores de emissão referem-se à unidade de produção da fase correspondente [6, Timellini, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
Emissões gasosas de
Fase Operação
Caudal específico
(Nm3/kg) Poeiras (partículas)
NC C
Factores de emissão de poluentes DEM (g/kg)
Compostos de chumbo (Pb)
NC C
Compostos fluorados (HF)
NC C
109
Moagem 6 40 - 60 0,05 – 0,1
a seco Prevenção e Controlo
Preparação Integrados da Poluição
de pasta Moagem 6 10 - 20 0,02 – 0,1

por via húmida Disponíveis na Indústria
Atomização 5 5 – 10 0,1 – 0,2
Prensagem 5 5 - 10 0,01 – 0,05

Preparação e aplicação 5 0,5 – 1,0 0,02 – 0,03
do vidrado
Cozedura 3-6 0,1 – 0,5 0,01 – 0,02 0 – 0,1 0,001 – 0,01 0,1 – 0,5 0,01 – 0,05
NC = Emissão Não-Controlada ; C = Emissão Controlada
Tabela 3.28 : Emissões gasosas resultantes das várias fases do processo de fabrico de ladrilhos e azulejos. Factores de emissão de poluentes em emissões não-controladas (NC) e controladas (C)
Emissões atmosféricas sob a forma de poeiras podem também ocorrer durante o armazenamento de matérias-primas e transpor-
te interno, enquanto as emissões de poeiras surgem nas unidades de armazenamento, pesagem, transporte e manuseamento.
Os azulejos e ladrilhos são muitas vezes rectificados após a cozedura. Em consequência, pode surgir poeiras do processo de
rectificação a seco [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].

Da produção de azulejos e ladrilhos resultam águas residuais de processo durante a lavagem de unidades de preparação de ma-
térias-primas e de vidragem, bem como do processo de filtro-prensagem e filtros rotativos e da moagem por via húmida. A água
é muitas vezes reutilizada em circuitos fechados. O excesso de vidrado é recolhido e devolvido ao ciclo produtivo [4, UBA, 2001],
[17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
A tabela seguinte fornece detalhes da composição típica de águas residuais de processo resultantes nas instalações de produção
de azulejos e ladrilhos. A água é essencialmente água de lavagem das unidades de vidragem, assim a concentração de substân-
cias depende em larga escala da composição do vidrado [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [10, Navarro, 1998].
Parâmetro Intervalo de valor (mg/l) Parâmetro Gama (mg/l)
pH 7–9 Cálcio 5 – 500

Matéria em suspensão 1000 – 20000 Boro 1 – 60
Matéria sedimentável 5 – 30 Chumbo <5
CQO 100 – 400 Sódio 50 – 500
CBO5 40 – 60 Potássio 1 – 50
Fluoretos <2 Silício 5 – 30
Cloretos 300 – 700 Alumínio <2
Sulfatos 100 – 1000 Ferro < 0,5
Magnésio 10 - 100 Zinco <2
Tabela 3.29 : Análise química das águas residuais de processo não tratadas
— podem surgir quebras de produtos durante várias fases do processo produtivo (em particular na conformação, secagem,
— podem surgir lamas resultantes da preparação de matérias-primas (em particular lavagem de unidades) da lavagem das
unidades de vidragem e também da moagem por via húmida;
— resíduos tais como plásticos, restos de papel e metal que resultam dos processos de embalagem;
— poeiras, lamas e agentes de sorção usados nas unidades de tratamento de efluentes gasosos (off-gases).
Parte das perdas de processo acumuladas acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas na fábrica se cumprirem com
especificações de produto ou requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são transporta-
dos para reutilização em outras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de deposição
de resíduos [4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
A quantidade e a composição das lamas resultantes das unidades de tratamento de águas residuais de processo varia considera-
velmente devido aos diferentes tipos de processo de produção. A tabela seguinte mostra as variações dos principais componen-
110 tes químicos das lamas [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [10, Navarro, 1998].
Substância Intervalo de valores (% peso) Substância Intervalo de valores (% peso)

COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
SiO2 40 – 60 K20 0,5 – 3,0
Instituto de Estudos Al203 5 – 15 TiO2 0–7
B203 0 – 10 ZnO 1–8
Fe203 0,1 – 5,0 BaO 0,1 – 3,0
CaO 5 – 15 PbO 0,1 – 15
MgO 0,5 – 3,0 ZrO2 1 - 15
Na2O 0,5 – 3,0
Tabela 3.30 : Gamas dos principais componentes químicos da lama (fabrico de ladrilhos e azulejos)
A quantidade de lamas produzidas numa instalação de ladrilhos e azulejos varia entre os 0,09 – 0,15 kg/m2 de produto acabado
em base seca. Para um produto com uma massa de 15 – 20 kg/m2, este valor corresponde a 0,4 – 1,0 % (quilograma de lama
seca/quilograma de produto cerâmico).

Consumos de energia na secagem por atomização
Os valores típicos de consumo energético para o processo de secagem por atomização de azulejos e ladrilhos variam entre os 980
– 2.200 KJ/kg [23, TWG Ceramics, 2005].
Consumos de energia na secagem

A energia necessária para o aquecimento dos queimadores nos secadores é geralmente baixa, uma vez que o calor residual
do forno é recuperado para aquecimento. Os secadores aquecidos a energia eléctrica só funcionam até certo ponto. O fluxo de
efluentes gasosos de um secador alimentado a energia eléctrica é apenas entre 100 e 300 m3/h [4, UBA, 2001].
Os valores típicos de consumo de energia térmica no processo de secagem de azulejos e ladrilhos estão na ordem dos 250 – 750
kJ/kg (baseado no poder calorífico inferior do gás natural e no volume de gás a 15ºC e 1.013 mbar). Relativamente a ladrilhos da
classe Blb-II, são possíveis valores de consumo superiores a 1.400 kJ/kg [3, CERAME-UNIE, 2003].
Consumos de energia na cozedura

Na tabela seguinte são comparados requisitos específicos de energia de diferentes tipos de fornos (fornos de túnel e de rolos). Os
valores referem-se a uma temperatura de 1.150 ºC. As variações de energia necessárias são dadas para ladrilhos de monocoze-
dura (1x) e para ladrilhos de bicozedura (2x) [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Tipo de forno Intervalo de valor (kJ/kg)
Forno de túnel (2x) 5920 - 7300

Forno de túnel (1x) 5420 – 6300
Forno de rolos (2x) 3400 – 4620
Forno de rolos (1x) 1900 – 4800
Tabela 3.31 : Exemplos de necessidades específicas de energia de diferentes fornos
Neste contexto, veja-se também a Tabela 2.14
A tabela seguinte mostra uma comparação entre consumos específicos de energia térmica e energia eléctrica por fase do processo
(etapa). Os dados referem-se às fábricas mais significativas italianas em termos de requisitos energéticos [6, Timellini, 2004].
Fase Operação Consumo específico de gás natural (GJ/t) Consumo específico de electricidade (GJ/t)
Preparação Moagem a seco 0,04 - 0,07

dos corpos cerâmicos Moagem por via húmida 0,05 – 0,35
Atomização 1,1 – 2,2 0,01 – 0,07
Moldagem Prensagem 0,05 – 0,15
Secagem 0,3 – 0,8 0,01 – 0,04
Cozedura 1,9 – 4,8 0,02 – 0,15
Tabela 3.32 : Comparação do consumo específico de energia térmica e energia eléctrica em cada etapa do processo
Dependendo das matérias-primas usadas, do tipo de processo produtivo envolvido e das propriedades desejadas do produto, são
empregues diferentes quantidades de água e matérias-primas.
111
Por exemplo, na preparação de uma pasta por via seca, a matéria-prima para a pasta é moída a seco num moinho de martelos Prevenção e Controlo
ou num moinho pendular. A mistura é então humidificada a 7 – 12% por peso seco. Neste caso, o material granulado é seco até Documento de Referência
atingir um teor em humidade de 6 – 7%. Manufactureira Cerâmica
Na preparação de uma pasta por via húmida, a matéria-prima da pasta é moída por via húmida num moinho de bolas através da
mistura de água até se obter um teor em humidade de 42 – 50% por peso seco. Ocorre subsequentemente granulação usando um
meio de secagem por atomização e o material granulado é seco até que o conteúdo de humidade seja de 5 – 6%.
Note-se que quando se usa um processo por via húmida, o consumo de água é cerca de quatro vezes superior ao processo a
seco. Isto significa que a quantidade de água empregue, que pode ser reutilizada no processo de preparação da mesma pasta, é
maior no método por via húmida do que no método a seco [10, Navarro, 1998], [23, TWG Ceramics, 2005].

O fabrico de cerâmica doméstica origina emissões para a atmosfera e para o meio aquático, perdas/resíduos de processo e tam-
bém emissões de ruído. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes nas principais fases. São
também descritas emissões atmosféricas resultantes de outras fases, emissões para o meio aquático e perdas de processo.
A tabela seguinte mostra parâmetros de funcionamento típicos e gamas de emissões de partículas de um atomizador na produ-
ção de granulados para prensagem para a indústria de cerâmica doméstica.
Fonte de emissão Atomizador
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) máx. 10 000

Temperatura do efluente gasoso (°C) 60
Parâmetro das emissões Concentração
Partículas 20 – 30 mg/m3
Tabela 3.33 : Parâmetros de funcionamento e valores de emissão de partículas nos efluentes gasosos tratados de um atomizador
As poeiras do atomizador são separadas num filtro ou numa combinação de um ciclone e um separador húmido. Neste contexto,
deve mencionar-se que em muitas fábricas de cerâmica doméstica moderna os atomizadores já não são usados devido aos
fornecedores entregarem pó atomizado com os parâmetros requeridos [4, UBA, 2001].
No processo de cozedura de chacota desenvolvem-se substâncias orgânicas devido à decomposição ou evaporação de agentes
auxiliares, que são emitidos a temperaturas de aproximadamente 400 ºC na zona de pré-aquecimento do forno. Deste processo
pode resultar benzeno numa concentração de 1 mg/m3 [3, CERAME-UNIE, 2003]. Na tabela seguinte são apresentadas variações
de parâmetros de funcionamento (na secção superior da tabela) e as resultantes composições de efluente gasoso bruto prove-
nientes da cozedura de cerâmica doméstica em fornos de túnel [4, UBA, 2001], [1, BMLFUW, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005],
[27, VDI, 2004], [21, Almeida, 2004].
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 3500 - 8000

Parâmetro das emissões Concentração (mg/m3) Concentração (mg/m3)
Cozedura Cozedura de chacota Cozedura do vidrado

Partículas 0,3 –6,0 0,3 – 6,0
NOx expressas como NO2 13 – 110 20 – 150
Compostos gasosos de flúor expressas como HF 1 – 35 0,3 – 23
Substâncias orgânicas expressas como C total máx. 40*) 3 – 18
*) No caso de prensagem isostática: máx. 100 mg/m3
Tabela 3.34 : Valores de efluente gasosos e respectivos parâmetros de auxiliares do processo de cozedura de cerâmica doméstica
Os compostos gasosos inorgânicos fluorados, enumerados na Tabela 3.34, desenvolvem-se a temperaturas entre os 700 e os 800
112 ºC devido à decomposição de certas substâncias das matérias-primas. A progressão das emissões de fluoretos de um forno de
túnel é contínua devido à cozedura contínua.
COMISSÃO EUROPEIA
Na tabela seguinte são apresentados parâmetros de funcionamento (na secção superior da tabela) e os correspondentes valores
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE de efluente gasoso bruto e tratado (concentrações de partículas e HF) resultantes do processo de cozedura de cerâmica domés-
tica num forno de túnel num processo de monocozedura. Neste processo especial de produção os produtos são apenas cozidos
uma vez e o pré-aquecimento é desnecessário. A cozedura demora 20 horas a uma temperatura de 1.260 ºC e os efluentes gaso-
sos do forno são tratados com um sistema de filtro de cal [13, SYKE, 2004], [17, Burkart, 2004], [22, SYKE, 2004].
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 20 000

Temperatura do efluente gasoso (°C)*) 137 – 156
O2 (%)*) 17,1 – 18,1
Parâmetro das emissões Concentração de efluente gasoso bruto (mg/m3) **) Concentração de efluente gasoso tratado (mg/m3)
Partículas 0,9 0,9

Compostos gasoso de flúor expresso como HF 7,0 0,224 – 0,293*)
*) Três medições
**) Temperatura do efluente gasoso e teor de O2 não especificados
Tabela 3.35 : Valores de efluente gasoso bruto e tratado de um processo de cozedura de cerâmica doméstica
Em fornos que funcionam periodicamente, como os fornos intermitentes, são emitidas maiores quantidades de compostos fluora-
dos inorgânicos compostos a temperaturas entre os 800 e os 1.500 ºC e o caudal de efluentes gasosos ronda os 5.000 a 20.000
m3/h.
Os efluentes gasosos dos processos de cozedura de cerâmica doméstica contêm também outras substâncias poluentes da
atmosfera como CO, CO2 e SOX e se os produtos forem cozidos num processo decorativo adicional, as emissões resultantes da
cozedura da decoração também têm de ser tidas em consideração. Colas e ligantes de transferência de imagens ou alcatrão das
cores da pintura são queimados durante a cozedura da decoração. Neste processo surgem substâncias orgânicas de cheiro inten-
so. Podem ocorrer emissões adicionais de metais pesados dos pigmentos cromáticos inorgânicos (óxidos de metais pesados). A
tabela seguinte mostra sistemas típicos de pigmentos empregues como cores decorativas [4, UBA, 2001].
Cor Resistência à temperatura de 800 °C Resistência à temperatura de 1200 °C
Verde Óxido de crómio, espinela de cobalto-crómio

Azul Espinela de alumínio-zinco-crómio-cobalto, fusão de cobalto Azul zircónio-vanádio
Amarelo Amarelo chumbo-antimónio Amarelo estanho-vanádio
Preto Espinela com ferro, cobalto, níquel, manganésio, crómio, cobre, vanádio, etc.
Cinzento Cinzento estanho-antimónio, cinzento zircónio-(cobalto-níquel)
Castanho Espinela de ferro, crómio, zinco, manganésio, óxido de ferro Rosa zircónio-ferro
Vermelho Púrpura de Cassius, vermelho cádmio-(enxofre, selénio) Rosa estanho-crómio-(cálcio, silício), pig. vermelho cádmio
Branco Óxido de cério, óxido de titânio Óxido de estanho, silicato de zircónio
Tabela 3.36 : Sistemas de pigmentação cerâmica utilizada nas cores de decoração
A tabela seguinte mostra variações de parâmetros de funcionamento e concentrações em massa de componentes de metais
pesados resultantes do processo de cozedura de decoração na cerâmica doméstica [4, UBA, 2001].
Fonte de emissão Forno de cozedura da decoração
Caudal volumétrico de efluente gasoso (m3/h) 1000 - 3000

Temperatura do efluente gasoso (°C) ~ 100
Componente de metal pesado
Chumbo
Concentração (mg/m3)
0,002 – 2,750
113
Cádmio 0,003 – 0,070
Cobalto 0,054 – 0,260 Prevenção e Controlo
Níquel 0,060 – 0,400 sobre as Melhores Técnicas
Tabela 3.37 : Concentração de metais pesados no efluente gasoso bruto oriundas da cozedura da decoração
As emissões atmosféricas ocorrem não só durante os processos de atomização secagem e cozedura, mas também durante
outras fases do processo de fabrico [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]:

— os processos de preparação a seco de matérias-primas causam emissões de poeiras;
— o processo de conformação de pó seco (prensagem) causa emissões de poeiras;
— Consoante a técnica de vidragem ou engobagem aplicada, podem surgir emissões de poeiras destes processos;
— alguns produtos são rectificados após o processo de cozedura. Por isso, podem resultar poeiras do processo de rectificação
a seco.

Na produção de cerâmica doméstica, a água residual de processo surge durante a lavagem das unidades de preparação de maté-
rias-primas e das unidades de conformação por enchimento, dos processos de vidragem e decoração, bem como dos processos
de desidratação com filtro-prensas e filtros rotativos ou da moagem húmida. Esta água residual de processo contém os mesmos
componentes das matérias-primas [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
A tabela seguinte mostra a análise da água residual de processo de fabrico de louça de mesa de porcelana [4, UBA, 2001], [1,
BMLFUW, 2003]. O tratamento da água residual de processo é feita por homogeneização, floculação, sedimentação, filtração em
leito arenoso e osmose reversa para redução da quantidade de água residual de processo.
Parâmetro Unidade À saída do Após o Após filtro Concentrado Permeabilidade

processo endurecimento de areia após osmose após osmose
inversa inversa
pH 7,5 7,5 7,5 8,0 6,5
Condutividade μS/cm 750 700 680 950 8
Dureza total Dh 12,0 11,5 12,0 15,0 < 0,5
Resíduo sólido resultante da evaporação a 135°C mg/l 1500 550 500 820 60
Cloro mg/l 150 150 130 245 <5
Sulfato mg/l 100 100 110 280 < 10
Fosfato mg/l 80,0 2,0 1,0 1,5 0,4
Ácido sílicio mg/l 200 15 10 25 < 0,1
Cálcio mg/l 70 70 65 245 0,3
Magnésio mg/l 9 7 7 23 < 0,1
Boro mg/l 2,0 1,0 1,0 3,1 < 0,1
Zinco mg/l 4500 < 100 < 100 < 100 < 100
Chumbo mg/l 250000 200 60 110 < 10
Cádmio mg/l 60 2 2 3 <1
Cr, Cu, Ni, Co mg/l < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05 < 0,05
AOX mg/l 0,001 - - 0,007 < 0,001
CQO mg/l 30 - - 45 < 15
Tabela 3.38 : Análise das águas residuais de processo de uma fábrica de louças de porcelana
Outro exemplo da análise de água residual de processo de uma fábrica de cerâmica doméstica, a qual opera principalmente com
114 processos de cozedura única e onde a água residual de processo surge principalmente do processo de vidragem e preparação da
pasta, é mostrado na tabela seguinte [13, SYKE, 2004], [17, Burkart, 2004], [22, SYKE, 2004].
Parâmetro Unidade Concentração antes do tratamento Concentração após o tratamento Redução

COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Instituto de Estudos pH 8,9 7,9
CBO7 mg/l 7,4 5,4 27,0 %
CQOcr, O2 mg/l 142 25 82,4 %
Sólidos em suspensão mg/l 8100 4,4 99,95 %
Cd mg/l 0,0015 < 0,0005 > 66,7 %
Co mg/l 12,0 0,020 99,83 %
Cr mg/l 0,130 0,004 96,9 %
Cu mg/l 0,110 0,029 73,6 %
Pb mg/l 0,190 < 0,010 > 94,7 %
Zn mg/l 4,0 0,220 94,5 %
Mn mg/l 0,200 0,035 82,5 %
Tabela 3.39 : Análise das águas residuais de processo de uma fábrica de cerâmica doméstica
A lavagem das águas residuais de processo é feita por um processo de precipitação físico-química que consiste nos seguintes
passos:
— bacia de equalização;
— adição de precipitador químico e mistura rápida;
— floculação;
— adição de um polímero catiónico e floculação;
— sedimentação;
— espessamento da lama;
— secagem da lama com um filtro de pressão.
A água tratada consiste no excedente proveniente da bacia de sedimentação e o correspondente volume de água residual é 145
m3/dia.
cozedura e tratamento subsequente);
— podem surgir lamas resultantes da preparação de matérias-primas (em particular da lavagem de unidades), da lavagem de
unidades de vidragem e de conformação e também da moagem por via húmida;
— há acumulação de poeiras, lamas e agentes usados de sorção nas unidades de tratamento de efluentes gasosos (off-gases).
Parte das perdas de processo acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica se cumprirem com as
especificações de produção ou os requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são trans-
portados para reutilização noutras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de deposição
de resíduos [4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
As lamas brancas do tratamento das águas residuais de processo consistem numa mistura de caulino, outras matérias-primas
tradicionais cerâmicas e algum gesso. Uma análise às lamas brancas mostra os seguintes componentes: SiO2 (66 – 70%), Al2O3
(18 – 20%), Na2O (0,1 – 2%), K2O (3 – 3,5%), CaO (1 – 3%) [4, UBA, 2001].

Consumos de energia
A tabela seguinte mostra dados relativos a consumo de energia térmica e eléctrica de um fabricante de louça de mesa de porce-
lana [1, BMLFUW, 2003].
Parâmetro
Consumo de energia eléctrica

Unidade
MJ/kg de produto
Valores
4,5
115
Consumo de energia térmica MJ/kg de produto 70
Tabela 3.40 : Dados de consumo de energia eléctrica e energia térmica de uma fábrica de louças de mesa de porcelana Documento de Referência
Neste contexto, ver também as Tabelas 2.17 e 2.18.
Consumos de água e matérias-primas

A figura, um diagrama de fluxo, seguinte mostra exemplos de dados relativos a consumo de água e matérias-primas para louça de
mesa [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]. Pode ser visto o fluxo de produtos não decorados, pré-secos por filtro-prensas
e produção em máquinas (“jiggering machines”).
Vidrado Caulino Feldspato Água

115 kg 554 kg
760 kg 3341 kg
Caco (Loiça danificada)

Preparação 106 kg
Lascamento e moldagem Água de filtragem
855 kg 2771 kg
1709 kg Perdas de peneiração
Gás natural Efluentes gasosos

Secagem Caco (Loiça danificada)
Ar

Cozedura
(Cozedura de biscoito) Caco (Loiça danificada)
Ar
Águas residuais
Água de processo
Vidragem

Cozedura
Ar
(Cozedura do vidrado) Caco (Loiça danificada)
1000 kg
Cerâmica doméstica
Figura 3.7 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de loiças domésticas
3.3.7 Louça Sanitária

As emissões atmosféricas e para o meio aquático, perdas/resíduos de processo e também as emissões de ruído surgem na
produção de louça sanitária. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes nas principais fases.
São também descritas emissões atmosféricas resultantes de outras fases, emissões para o meio aquático (água) e perdas de
processo.
A louça sanitária é cozida em fornos de túnel ou rolos. Produções de pequena escala são cozidas em fornos intermitentes ope-
rados periodicamente (de forma intermitente). A tabela seguinte mostra as composições relevantes de efluente gasoso bruto e
efluente tratado bem como dados do funcionamento (na secção superior da tabela) de um forno de túnel operado numa fábrica
típica de louça sanitária. Neste exemplo, os efluentes gasosos são tratados por um processo de sorção a seco utilizando módulos
adsorventes planares em forma de alvéolo (tipo favo de mel) num contentor de aço [4, UBA, 2001].
116 Fonte de emissão

Forno de túnel
9100
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
de Tecnologia Prospectiva Parâmetro das emissões Concentração de efluente Concentração de efluente
gasoso bruto (mg/m3) **) gasoso tratado (mg/m3)
Partículas 10 3
NOx expressos como NO2 30 20
CO 200 200
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expressos como HF 1,3 – 3,6 0,4 – 1,5
Tabela 3.41 : Exemplos da composição de gás bruto e gás depurado libertados por um forno de túnel
A tabela seguinte mostra variações de concentrações de efluente gasoso bruto em fornos de túnel e por interminentes (referência
a 18% combustível O2: gás natural) [1, BMLFUW, 2003], [22, SYKE, 2004], [23 TWG Ceramics, 2005].
Parâmetro das emissões Concentração (mg/m3) Concentração (mg/m3)
Fonte de emissão Forno de túnel Forno intermitente

Partículas 1 – 20 £ 40
NOx expressos como NO2 10 - 50*) 10 - 50
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expressos como HCl 1 - 25 £ 80
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expressos como HF 1 – 30 £ 90
SO2**) 1 - 100 n.d
*) Com mistura de combustível GPL/fuelóleo pesado até 90 mg/m3 de NO2
**) Com mistura de combustível GPL/Fuelóleo pesado
Tabela 3.42 : Concentração de efluente gasoso tratado em fornos de túnel e fornos intermitentes
A tabela seguinte mostra exemplos de concentrações de efluente gasoso tratado de duas fábricas de louça sanitária. Os valores de efluente
gasoso tratado foram obtidos depois da primeira cozedura em fornos de túnel e o tratamento dos efluentes gasosos com um sistema de
colunas de adsorção de leito de calcário compactado (referência a 18% O2; combustível: gás natural) [1, BMLFUW, 2003].
Parâmetro das emissões Fábrica 1 Fábrica 2
Concentração (mg/m3) Concentração (mg/m3)
Partículas 3,2 5,0
Cobalto < 0,1 -
Níquel < 0,1 -
Crómio < 0,1 -
Manganésio < 0,1 -
Vanádio < 0,1 -
Estanho < 0,1 -
Antimónio < 0,1 -
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expressos como HF 0,8 -
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expressos como HCl 0,8 -
SOx na forma de SO2 6,0 20
Tabela 3.43 : Exemplos de concentração de efluente gasoso tratado de duas fábricas de louças sanitárias
As emissões atmosféricas não ocorrem apenas durante o processo de cozedura, mas também durante estas outras fases do
processo de fabrico [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]:

— emissões de poeiras surgem de processos de preparação a seco de matérias-primas;
— as emissões de poeiras podem advir do processo de vidragem por pulverização;
— os processos de polimento e rectificação a seco podem causar emissões de poeiras.
No fabrico de louças sanitárias, a água residual de processo surge durante o processo de lavagem das unidades de preparação
das matérias-primas e conformação por enchimento, do processo de vidragem ou da moagem por via húmida. Esta água residual
117
de processo contém os mesmos componentes que as matérias-primas e pode ser reutilizada (principalmente como água de
lavagem) [23, TWG Ceramics, 2005]. Prevenção e Controlo
A tabela seguinte mostra um exemplo de concentrações de água residuais de processo tratadas e as correspondentes cargas Manufactureira Cerâmica
diárias e uma fábrica de louça sanitária (amostra de composta após sedimentação) [1, BMLFUW, 2003].
Parâmetro Concentração (mg/l) Carga (g/dia)
Zinco 0,05 1,0

Níquel < 0,01 < 0,2
Chumbo < 0,01 < 0,2
Cobre < 0,01 < 0,2
Crómio < 0,01 < 0,2
Crómio VI < 0,05 < 0,01
Cobalto < 0,01 < 0,2
Estanho < 0,01 < 0,2
Cádmio < 0,005 < 0,1
Antimónio < 0,01 < 0,2
Bário 0,32 6,4
Sulfato 53 1060
pH 7,7 -
Tabela 3.44 : Concentração de poluentes nas águas residuais tratadas
— podem surgir lamas resultantes da preparação de matérias-primas (em particular da lavagem de unidades), da lavagem de
unidades de vidragem e conformação por enchimento e também da moagem por via húmida;
— resíduos tais como plásticos, restos de papel e metal que resultam dos processos de embalagem;
— há acumulação de poeiras, lamas e agentes usados de sorção nas unidades de tratamento de efluentes gasosos (off-ga-
ses).
Parte das perdas de processo acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica se cumprirem com
as especificações de produção ou os requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são
transportados para reutilização em outras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de
deposição de resíduos [4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005].
As lamas brancas do tratamento das águas residuais de processo consistem numa mistura de caulino, outras matérias-primas
tradicionais cerâmicas e algum gesso. Uma análise às lamas brancas mostra os seguintes componentes: SiO2 (66 – 70%), Al2O3
(18 – 20%), Na2O (0,1 – 2%), K2O (3 – 3,5%), CaO (1 – 3%) [4, UBA, 2001].

Consumos de energia
Na tabela seguinte são apresentadas gamas de consumos específicos energéticos necessários e parâmetros de funcionamento
posteriores de diferentes fornos. [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2003], [27, VDI, 2004].
118 Componente das emissões
Forno de túnel clássico

Temperatura (°C)
1230 – 1270
Tempo de Cozedura (h) Necessidade especíca
16 – 24
de energia (kJ/kg)
9100 – 12000
Débito (t/h)
0,8 – 1,0
Forno de túnel moderno com isolamento de fibras leves 1230 -1260 10 – 18 4200 – 6700 1,0 – 2,0
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Forno de rolos 1230 -1260 8 – 12 3500 – 5000 0,8 – 1,0
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Forno intermitente moderno, cozedura de retoque 1180 - 1220 12 – 23 8300 – 10400 5 – 15*)
Forno intermitente moderno, primeira cozedura 1240 - 1260 12 - 23 9200 - 11300 5 – 15*)
*) resp. (t/ciclo)
Tabela 3.45 : Parâmetros de funcionamento e débito de diferentes fornos
Neste contexto, ver também as Tabelas 2.21, 2.22 e 2.23.
A tabela seguinte mostra exemplos de dados relativos a consumos de energia térmica e eléctrica de três fábricas de louça sani-
tária [1, BMLFUW, 2003].
Parâmetro Unidade Fábrica 1 Fábrica 2 Fábrica 3
Capacidade de produção t/ano 10 000 5120 2900

Utilização de matérias-primas t/ano 17 000 7801 3500
Consumo de energia eléctrica MJ/kg de produto 0,36 3,32 3,16
Consumo de energia térmica MJ/kg de produto 30 22 28
Tabela 3.46 :Dados de consumo de energia

Na figura seguinte, são apresentados exemplos de dados relativos a consumos de água e matérias-primas para a produção de
louça sanitária. [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]. Os produtos são feitos de porcelana vítrea (“vitrous china”) e a con-
formação dá-se por enchimento com barbotina de moldes de gesso.
Vidrado Caulino e argila Matérias-primas duras Água

80 kg 569 kg
631 kg 195 kg
Preparação
1465 kg
Reciclagem
da barbotina
2200 kg Moldagem
(moldação Águas residuais
Homogeneização de processo
da barbotina da barbotina)
1385 kg
Secagem
e tratamento branco Lascamento
Ar
80 kg
1165 kg
Águas residuais
Água de processo
Vidragem
1135 kg
Cozedura
Ar Caco (Loiça danificada)
1000 kg
Cerâmica doméstica
Cerâmica técnica
Imagem 3.8 : Exemplo do fluxo de massa no fabrico de loiças sanitárias
3.3.8 Dados relativos a emissões
3.3.8.1 produção de cerâmica técnica. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes na cozedura de
119
electroporcelana (“electroporcelain”). São também descritas emissões atmosféricas resultantes de outras fases, emissões para
o meio aquático e perdas de processo. Prevenção e Controlo
A tabela seguinte mostra gamas de concentrações de efluente gasoso bruto e fluxos de massa dos fornos intermitentes durante
a cozedura de isoladores eléctricos [1, BMLFUW, 2003].
Parâmetro das emissões1) Concentração (mg/m3) Débito volumétrico (g/h)
Poeiras 20 – 30 máx. 600

NOx expressos como NO2 20 – 120 máx. 2400
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expressos como HF máx. 120 máx. 2400
1) ref. a 18 % em vol. de O2
Tabela 3.47 : Concentrações de efluente gasoso bruto durante a cozedura de isolantes eléctricos
A tabela seguinte mostra exemplos de concentrações de efluentes gasosos de um forno intermitente durante a cozedura de iso-
ladores eléctricos. O forno (ver também a Secção 2.3.8) não está equipado com um sistema de tratamento de efluentes gasosos
[1, BMLFUW, 2003].
Componente das emissões Concentração (mg/m3) Caudal mássico (g/h)
CO 91 658
NOx na forma de NO2 39 282
Compostos gasosos inorgânicos de flúor expressos como HF 11,3 82
Compostos gasosos inorgânicos de cloro expressos como HCl 2,5 18
SOx na forma de SO2 2,8 20
Matéria orgânica 6,3 45
1) ref. a 18 % em vol. de O2, nenhuma medição de partículas/poeiras
Tabela 3.48 : Concentrações de efluente gasoso de um forno intermitente durante o processo de cozedura de isoladores eléctricos
Não estão disponíveis dados relativos a emissões atmosféricas resultantes dos processos de cozedura de outros produtos de
cerâmica técnica, mas se a pasta cerâmica técnica contiver aditivos orgânicos, também podem surgir COV durante o processo
de cozedura [17, Burkart, 2004].
As emissões atmosféricas ocorrem não só durante o processo de cozedura, mas também durante outras fases do processo de
produção [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [24, VKI-Germany, 2004]:

— emissões de poeiras surgem de processos de preparação a seco de matérias-primas;
— emissões de poeiras surgem do processo de conformação de pó seco (prensagem);
— emissões de poeiras podem surgir de processos de rectificação a seco (“green/white/hard machining”);
— podem surgir emissões de poeiras resultantes dos processos de vidragem e engobagem, dependendo da técnica de vidra-
gem ou engobagem aplicada;
— são possíveis emissões gasosas, especialmente COV, de processos de aquecimento e pré-cozedura.

Na produção de cerâmica técnica, a água residual de processo surge durante o processo de lavagem das unidades de preparação
das matérias-primas e de triagem, do processo de vidragem ou da rectificação húmida. Esta água residual de processo contém os
mesmos componentes que as matérias-primas [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [24, VKI-Germany, 2004].
A tabela seguinte mostra concentrações de poluentes na água residual de processo de um fabricante de isoladores eléctricos (ver
120 também Secção 2.3.8) após floculação, decantação com uma placa deflectora e filtração com um filtro-prensa de câmara (cinco
amostras compostas diárias) [1, BMLFUW, 2003).
Componente das emissões Concentração (mg/l)
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Matéria filtrável - 22 36 53 15
Alumínio - < 0,1 < 0,1 < 0,1 0,90
Ferro-II < 0,01 - - - -
Ferro-III < 0,01 - - - -
Ferro total < 0,01 2,64 1,15 0,056 0,1481
Fluoreto - 0,33 - - -
CQO - 19 - - -
COT < 0,05 1,60 - - -
pH 8,12 6,24 5,87 6,65 7,37
Tabela 3.49 : Concentrações em águas residuais de processo tratadas provenientes de uma fábrica de isoladores eléctricos
A tabela seguinte mostra concentrações de poluentes na água residual de processo de um fabricante de isoladores eléctricos
após floculação sem filtração (amostra qualificada) [23, TWG Ceramics, 2005).
Parâmetro Unidade Valor
pH - 7,2
Matéria em suspensão mg/l <3
CQO mg/l 53
COT mg/l 15
AOX mg/l 0,02
Crómio (total) mg/l < 0,01
Chumbo mg/l < 0,05
Cádmio mg/l < 0,005
Cobre mg/l < 0,01
Níquel mg/l < 0,1
Zinco mg/l 0,3
Alumínio mg/l 0,23
Cobalto mg/l 0,016
Tabela 3.50 : Concentrações em águas residuais de processo provenientes de uma fábrica de isoladores eléctricos após floculação
A tabela seguinte mostra concentrações de poluentes na água residual de processo tratada de um fabricante de produtos de
piezocerâmica após filtração final em tratamento de intermitente (amostra qualificada) [23, TWG Ceramics, 2005].
Parâmetro Unidade Valor
pH - 8,0
Matéria em suspensão mg/l <3
CQO mg/l 597
COT mg/l 200
AOX mg/l < 0,1
Chumbo mg/l < 0,1
Cádmio mg/l < 0,01
Cobre mg/l < 0,01
Níquel mg/l < 0,1
Zinco mg/l 0,04
Antimónio mg/l < 0,02
Tabela 3.51 : Concentrações em águas residuais de processo tratadas provenientes de uma fábrica de produtos piezocerâmicos
Não existem dados relativos a emissões para o meio aquático provenientes da produção de outras cerâmicas técnicas.
— podem surgir perdas de produtos durante várias fases do processo de produção (em particular na conformação, secagem,
cozedura e rectificação);
121
— podem surgir lamas da preparação de matérias-primas (lavagem de unidades), da lavagem das unidades de conformação
por enchimento, da vidragem e engobagem e também da moagem por via húmida; Prevenção e Controlo
— podem surgir moldes de gesso usados e partidos da aplicação de processos de enchimento por barbotina; Documento de Referência
— podem surgir emulsões da rectificação a partir do tratamento da superfície mecânica; Manufactureira Cerâmica
ses).
Partes das perdas de processo acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica se cumprirem com
as especificações de produção ou os requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são
transportados para reutilização em outras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de
deposição de resíduos [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [24, VKI-Germany, 2004].

Consumo de energia
A tabela seguinte mostra exemplos de dados relativos a consumos de energia térmica e eléctrica de duas fábricas produtoras de
electroporcelana [1, BMLFUW, 2003].
Parâmetro Unidade Fábrica 1 Fábrica 2
Consumo de energia eléctrica MJ/kg de produto - 0,94

Consumo de energia térmica MJ/kg de produto 25 15,30
Tabela 3.52 : Dados de consumo de energia de duas fábricas de electroporcelana
O consumo específico de energia térmica de um forno intermitente com uma capacidade de 70 m3 e uma capacidade de produ-
ção de 10 – 25 toneladas de isoladores eléctricos por ciclo de cozedura atinge os 12.000 a 20.000 kJ/kg [1, BMLFUW, 2003].
Não estão disponíveis dados relativos a consumo de energia dos processos de produção de outras cerâmicas técnicas.
Consumos de água e matérias-primas

A tabela seguinte mostra gamas de dados de composições de matérias-primas para a produção de electroporcelana (porcelana
de alumina). A variação da humidade atinge os 30 a 50% [23, TWG Ceramics, 2005].
Matéria-prima Quantidade (%)
Caulino 30 – 40
Argila 6 – 15
Feldspato 10 – 20
Quartzo 0 – 30
Alumina 0 – 40
Tabela 3.53 : Composição das matérias-primas utilizadas no fabrico de electroporcelana
Não estão disponíveis dados relativos a consumo de água e matérias-primas para os processos de produção de outras cerâmicas
técnicas.
3.3.9 Ligantes abrasivos inorgânicos

produção de ligantes abrasivos inorgânicos. Nesta secção são apresentadas gamas de emissões atmosféricas poluentes na
fase de cozedura e também emissões atmosféricas resultantes de outras fases. São descritas emissões para o meio aquático e
perdas de processo.
122 Emissões atmosféricas
A tabela seguinte mostra exemplos de valores de efluentes gasosos de três fábricas onde se produzem ligantes abrasivos inorgâ-
nicos (ver também a Secção 2.3.9) [14, UBA, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
COMISSÃO EUROPEIA Parâmetro das emissões Unidade Fábrica 11) Fábrica 22) Fábrica 33)
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
de Tecnologia Prospectiva CO2 T/ano 372 143 216
Partículas mg/m3 12 < 15 < 15
COT mg/m3 < 43 39 < 40
1)
Esta fábrica é um exemplo típico utilizado para o fabrico de abrasivos com ligante inorgânico (desde a preparação das matérias-primas à embalagem dos abrasivos). Os abrasivos são cozidos num forno a
gás com uma capacidade de 10,4 m3 e uma densidade média de carga enfornada de 360 kg/m3. São utilizados os seguintes componentes de instalação : filtro de mangas para separação de partículas (em
unidades de mistura e moagem e processos de acabamento), pós-combustão térmica do efluente gasoso proveniente do forno e das unidades de acabamento comuns.
2)
Nesta fábrica, são fabricadas pequenas ferramentas de esmerilagem. A fábrica funciona num único turno e os abrsaivos são cozinhados em fornos intermitentes a electricidade. A fábrica possui três fornos
intermitentes idênticos com um volume que pode atingir os 5,28 m3 cada (4,4 m3 de volume útil). A densidade da carga enfornada varia entre 700 e 1400 kg/m3 (os auxiliares de cozedura ocupam cerca de
33 a 50%). São utilizados os seguintes componentes de instalação: filtro de mangas para separação de partículas (em unidades de mistura e moagem e processos de acabamento), pós-combustão térmica
do efluente gasoso proveniente dos fornos, tanques de sedimentação para águas residuais de processo provenientes da limpeza de agregados e unidades de acabamento comuns.
3)
Esta fábrica é um exemplo de uma pequena unidade produtora de abrasivos com ligante inorgânico (as mós apresentam um diâmetro de 100 a 1000 mm). Os abrasivos são cozidos num forno intermitente
a gás com uma capacidade de 5 m3 e uma densidade de carga enfornada do aglomerado vitrificado entre 70 e os 140 kg/m3 (ver Secção 2.3.9.5). São utilizados os seguintes componentes de instalação:
filtros de mangas para separação de partículas nas unidades de mistura e moagem e nos processos de acabamento.
Tabela 3.54 : Exemplos de valores de efluente gasoso em três fábricas onde são produzidos abrasivos com ligante inorgânico
As emissões atmosféricas ocorrem não só durante os processos de cozedura, mas também durante outras fases do processo de
fabrico [14, UBA, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]:
— podem surgir emissões de poeiras da preparação das matérias-primas e dos processos de mistura e prensagem;
— podem surgir emissões de poeiras de processos de moagem a seco.

O fabrico de ligantes abrasivos inorgânicos apenas resulta em pequenas quantidades de água residual de processo. Em alguns
casos, é até possível que o fabrico decorra sem águas residuais (limpeza das unidades da instalação através do aquecimento e
acção abrasiva dos contaminantes). Nos casos em que ocorre água residual de processo, esta resulta predominantemente da
lavagem de unidades das instalações [14, UBA, 2004].
— podem surgir perdas (quebras) de produtos durante várias fases do processo produtivo (em particular na conformação,
secagem, cozedura e tratamento subsequente);
— podem surgir lamas, em particular, da lavagem de unidades;
— podem surgir emulsões da rectificação a partir da conformação e do tratamento da superfície mecânica;
ses).
Partes das perdas de processo acima mencionadas podem ser recicladas e reutilizadas dentro da fábrica devido às especifica-
ções de produção ou aos requisitos processuais. Os materiais que não possam ser reciclados internamente são transportados
para reutilização noutras indústrias ou são fornecidos a instalações externas de reciclagem de resíduos ou de deposição de
resíduos [14, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].

Consumo de energia
Na tabela seguinte são apresentados dados dos consumos totais de energia de três fabricantes de ligantes abrasivos inorgânicos
mencionados na Tabela 3.54 [14, UBA, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
Parâmetro Unidade Fábrica 1 Fábrica 2 Fábrica 3
Consumo de energia eléctrica KWh/ano 150000 1540000 175000

Consumo de gás natural KWh/ano 1850000 946000 1000000
Tabela 3.55 : Síntese do consumo global de energia de três fábricas de abrasivos com ligante inorgânico
Na tabela seguinte são apresentados dados dos consumos de água e matérias-primas de três fabricantes de ligantes abrasivos
inorgânicos mencionados na Tabela 3.54 [14, UBA, 2004], [30, TWG Ceramics, 2005].
123
Entrada (input) Saída (output) Fábrica 1 (t/ano) Fábrica 2 (t/ano) Fábrica 3 (t/ano) Prevenção e Controlo
Grãos abrasivos 216 440 153 Manufactureira Cerâmica
Agentes ligantes 35,2 110 17

Aditivos1) 15,2 41,8 7
Veios e mangas de aço - 17,6 -
Produto 253,6 550 170
Poeiras abrasivas 32 55 26
Objectos danificados2) 7 7 4
1)
Decompõem-se parcialmente durante o processo de cozedura
2)
Incluem auxiliares de cozedura danificados
Tabela 3.56 : Dados de consumo de matérias-primas de três fábricas de abrasivos com ligante inorgânico
124
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
4. Técnicas a ter em consideração 125
na determinação das MTD no Fabrico Prevenção e Controlo
4.1 Redução do consumo de energia (eficiência energética) 127 4.5 Perdas de processo/resíduos 161
4.1.1 Melhorar a concepção dos fornos e secadores 127 4.5.1 Lamas resultantes do fabrico
4.1.2 Recuperação do calor em excesso dos fornos 128 de produtos cerâmicos 161
4.1.3 Instalações de co-geração/produção combinada 129 4.5.1.1 Sistemas de reciclagem de lamas 161
de calor e electricidade 4.5.1.2 Reutilização de lamas noutros produtos 163
4.1.4 Substituição de fuelóleo pesado e de combustíveis sólidos 130 4.5.2 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 163
por combustíveis com baixos níveis de emissões 4.5.2.1 Considerações gerais relativas à reutilização 163
4.1.5 Alteração dos corpos cerâmicos 131 das perdas de processo sólidas
4.2 Emissões de poeiras (partículas) 132 como matérias-primas
4.2.1 Medidas aplicáveis às operações que produzem poeiras 132 4.5.2.2 Considerações gerais sobre moldes de gesso, 164
4.2.2 Medidas aplicáveis às zonas de armazenagem a granel 133 auxiliares de cozedura e peças partidas – evitar/
4.2.3 Sistemas de separação/filtração 134 substituir/reduzir
4.2.3.1 Separadores centrífugos 134 4.6 Considerações gerais relativas ao ruído 165
4.2.3.2 Filtros de mangas 134 4.7 Instrumentos de gestão ambiental 165
4.2.3.3 Filtros laminares sinterizados 136
4.2.3.4 Separadores por via húmida de partículas 137
4.2.3.5 Precipitadores electrostáticos (PE) 138
4.3 Compostos gasosos 139
4.3.1 Redução da entrada dos precursores dos poluentes 139
4.3.2 Utilização de aditivos ricos em cálcio 140
4.3.3 Optimização dos processos 142
4.3.3.1 Técnicas de optimização das curvas de cozedura 142
4.3.3.2 Redução dos níveis de vapor de água dos gases dos fornos 143
4.3.3.3 Combustão interna dos gases de carbonização 143
4.3.3.4 Queimadores de baixas emissões de NOx 144
4.3.4 Instalações de depuração - sorção 145
(adsorventes, absorventes)
4.3.4.1 Colunas de adsorção em cascata 145
4.3.4.2 Sistemas de adsorção modular 147
4.3.4.3 Tratamento por via seca de efluentes gasosos com um filtro 148
(filtro de mangas ou precipitador electrostático)
4.3.4.4 Tratamento a húmido dos efluentes gasosos 150
4.3.4.5 Filtros de carvão activado 152
4.3.4.6 Depuradores biológicos 152
4.3.5 Pós-combustão 152
4.3.5.1 Pós-combustão térmica 152
4.3.5.2 Pós-combustão catalítica 154
4.3.6 Exemplos de parâmetros de funcionamento, 155
de eficácia, consumos e custos para diversas técnicas
de lavagem dos efluentes gasosos
4.4 Águas residuais de processo 158
4.4.1 Utilização de água como matéria-prima 158
4.4.2 Utilização de água como veículo de permutação de calor 158
4.4.3 Utilização de água como agente de tratamento 158
4.4.4 Utilização de água como agente de limpeza 158
4.4.5 Objectivos e soluções para a redução das águas residuais 158
de processo (emissões e consumo)
4.4.5.1 Optimização dos processos 158
4.4.5.2 Sistemas de tratamento das águas residuais de processo 159
Este capítulo apresenta as técnicas geralmente consideradas como tendo potencial para atingir um elevado nível de protecção
126 ambiental nas indústrias que fazem parte do âmbito deste documento. Estão incluídos sistemas de gestão, técnicas integradas
nos processos e medidas de fim de linha, mas existe uma certa sobreposição entre estas três tipologias quando se procuram os
melhores resultados.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE Os procedimentos de prevenção,de controlo,de minimização e reciclagem também são considerados, assim como a reutilização
dos materiais e resíduos e a energia.
As técnicas tanto podem ser apresentadas individualmente como combinadas para alcançar os objectivos da directiva IPPC. O
Anexo IV da Directiva enumera uma série de considerações gerais a serem tidas em conta ao determinar as MTD, e as técnicas
referidas neste capítulo irão tratar de uma ou várias dessas considerações. Na medida do possível utiliza-se uma estrutura padrão
para descrever cada técnica, de modo a permitir a comparação das técnicas e uma avaliação objectiva face à definição de MTD
apresentada na Directiva.
O conteúdo deste capítulo não é uma lista exaustiva de técnicas e podem existir ou ser desenvolvidas outras que também pode-
rão ser válidas no quadro das MTD.
Geralmente utiliza-se uma estrutura padrão para descrever cada técnica, tal como se mostra na Tabela 4.1.
Tipo de informação considerada Tipo de informação incluída
Descrição Descrição técnica da técnica

Benefícios ambientais obtidos Principal(is) impacte(s) ambientais que são visados pela técnica (processo ou redução), incluindo os valores
das emissões e o desempenho em termos de eficiência. Benefícios ambientais da técnica comparativamente
com outras
Efeitos cruzados Quaisquer efeitos secundários e desvantagens causados pela implementação da técnica. Pormenores dos
problemas ambientais da técnica comparativamente com outras
Parâmetros de funcionamento Dados do desempenho relativamente a emissões/resíduos e consumos (matérias-primas, água e energia)
Quaisquer outras informações sobre a forma de operar, manter e controlar a técnica, incluindo questões de
segurança, restrições de aplicação ao funcionamento da técnica, qualidade dos produtos acabados, etc.
Aplicabilidade Consideração dos factores envolvidos na aplicação e adaptação da técnica (p. ex., disponibilidade de espaço,
especificidade em relação ao processo)
Aspectos económicos Informações sobre os custos (investimento e funcionamento) e quaisquer possíveis poupanças
(p. ex., redução do consumo de matérias-primas, taxas sobre resíduos) também relacionadas
com a capacidade da técnica.
Motivações para a implementação Razões para a implementação da técnica (p. ex., outra legislação, melhorias na qualidade da produção)
Exemplos de fábricas Referência a fábricas que utilizam a técnica
Literatura de referência Literatura para obtenção de informações mais detalhadas sobre a técnica
Tabela 4.1: Informação discriminada para cada técnica descrita neste capítulo
Uma vez que pode haver um certo grau de sobreposição entre os elementos acima referidos, a estrutura manteve-se flexível,
reflectindo os casos individuais específicos.
Os custos das técnicas de redução têm de ser avaliados em função da dimensão das instalações, da eficácia das técnicas e
das circunstâncias da aplicação individual. Neste contexto, a Tabela 4.7 mostra exemplos de custos de investimento, custos de
manutenção, custos com os agentes de depuração (ex. absorventes, adsorventes, etc) e custos de funcionamento (operação)
para a redução de partículas, compostos gasosos orgânicos e compostos inorgânicos com a utilização de diversas técnicas de
redução [32, TWG Ceramics, 2006].
Quanto às condições padrão para a medição do caudal e das concentrações, vejam-se as seguintes definições, também referidas
no Glossário:
m3/h Caudal: salvo indicação em contrário no presente documento, o caudal corresponde a 18% em volume de oxigénio
e nas condições normais.
mg/m3 Concentração: salvo indicação em contrário no presente documento, as concentrações de substâncias ou misturas
gasosas correspondem às das emissões gasosas secas a 18% em volume de oxigénio e em condições padrão, e
As concentrações em benzeno correspondem a 15% em volume de oxigénio e em condições normais.
condições normais (PTN) Referidas a uma temperatura de 273 K e uma pressão de 1013 hPa.
4.1 Redução do consumo de energia (eficiência energética)
Neste contexto, também pode ser encontrada informação útil no documento de referência sobre as Técnicas de Eficiência Ener-
gética (ENE) que está actualmente a ser preparado.
127
4.1.1 Melhorar a concepção dos fornos e secadores Prevenção e Controlo
Descrição e benefícios ambientais obtidos Documento de Referência

São aqui apresentadas várias medidas distintas que podem ser aplicadas aos secadores e fornos individualmente ou em combi-
nação:
— controlo automático dos circuitos de secagem

— controlo automático da humidade e da temperatura no interior do secador
— instalação de ventiladores de impulsão distribuídas em zonas dos secadores com contributos térmicos independentes
(ajustáveis por zonas) para obter a temperatura necessária
— uma melhor selagem dos fornos, p. ex., a cobertura metálica e a utilização de areia ou água como vedantes em fornos de
túnel e em fornos intermitentes, resulta numa redução das perdas de calor
— um melhor isolamento térmico dos fornos, p. ex., através da utilização de revestimentos isolantes refractários ou de fibras
cerâmicas (lã mineral), resulta numa redução das perdas de calor
— melhores revestimentos refractários dos fornos e dos vagões de forno reduzem o período de arrefecimento e, em resultado
disso, as perdas de calor associadas («perdas à saída»)
— a utilização de queimadores de alta velocidade melhora a eficiência da combustão e da transferência de calor
— a substituição de fornos antigos por fornos de túnel novos, maiores em tamanho e largura, ou com a mesma capacidade
ou – se o processo de fabrico o permitir – fornos de cozedura rápida (por exemplo, fornos de rolos), pode resultar na redução
de consumos específicos de energia
— o controlo interactivo informatizado dos regimes de cozedura dos fornos resulta numa redução do consumo de energia e
também numa diminuição das emissões dos poluentes atmosféricos
— uma menor utilização de auxiliares de cozedura e/ou a utilização de auxiliares de cozedura feitos de SiC/superligas provoca
um menor consumo de energia para aquecer o sistema de cozedura. Também podem ser aplicados auxiliares de cozedura
efectuados com SiC aos fornos de rolos com tecnologia de cozedura rápida
— a optimização (minimização) da passagem entre o secador e o forno, juntamente com a utilização da zona de pré-aqueci-
mento do forno para terminar o processo de secagem – se o processo de fabrico o permitir –, evita o arrefecimento desneces-
sário do material seco antes do processo de cozedura
— a redução da quantidade de ar circulante no caso do forno rotativo de fabrico de agregados de argila expandida pode reduzir
o consumo de energia.
A maior parte das medidas acima mencionadas também pode ser aplicada aos secadores – por exemplo, no que respeita à sua
concepção (melhor isolamento térmico, isolamento das portas ou das fechaduras, etc.) –, aos auxiliares de cozedura e ao proces-
so de controlo, especialmente porque os secadores e os fornos estão muitas vezes ligados através de um sistema de recuperação
de calor (ver Secção 4.1.2).
Efeitos cruzados
Nada a referir.
Parâmetros de funcionamento (operacionais)

Estes dados dependem do objectivo ou medida pretendida para o caso particular, por exemplo, as necessidades energéticas es-
pecíficas dos diferentes produtos cozidos em diferentes tipos de fornos (convencionais, de cozedura rápida, com/sem isolamento
optimizado) são comparadas na Tabela 2.1.4 (fabrico de azulejos e ladrilhos) e na Tabela 3.45 (fabrico de louças sanitárias).
Aplicabilidade
Em princípio, a maioria das medidas acima referidas pode ser aplicada a todos os subsectores da indústria cerâmica, mas a
tecnologia de rolos, por exemplo, é aplicada principalmente no fabrico de azulejos e ladrilhos. No entanto, as telhas, as manilhas
de grés e as louças sanitárias também podem ser cozidas em fornos de rolos (ver Secção 2.2.7.4.3).
As medidas que dizem respeito em particular aos fornos intermitentes, de túnel e de rolos (p. ex., relativamente aos vagões e aos
auxiliares de cozedura) não podem ser aplicadas aos fornos rotativos, nos quais são produzidos os agregados de argila expandida
(ver Secção 2.3.4). Também ao nível dos subsectores, a aplicabilidade das diferentes tecnologias de fornos depende dos produtos
fabricados, por exemplo, alguns tipos de azulejos e de ladrilhos requerem fornos de túnel para a cozedura, de modo a obter as
propriedades pretendidas.
128 Aspectos económicos
A modernização dos fornos e/ou dos secadores utilizados, ou até mesmo a sua substituição – quando aplicável – por novas
alternativas com menor consumo de energia como os túneis de rolos, pode resultar numa poupança de energia considerável para
as empresas. É necessário um investimento de capital significativo se a substituição do equipamento for efectuada antes do fim
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
da sua vida útil.
JRC CENTRO DE
Motivações para a implementação
— economizar dinheiro graças a um menor consumo de energia
— redução das emissões de CO2.
Exemplos de fábricas e literatura de referência

[1, BMLFUW, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [30, TWG Cera-
mics, 2005].
4.1.2 Recuperação do calor em excesso dos fornos

Descrição e benefícios ambientais obtidos
Actualmente, muitos dos secadores utilizam ar quente recuperado das zonas de arrefecimento dos fornos de túnel, a que normal-
mente se junta ar quente proveniente de queimadores a gás, daí que a organização dos fluxos (lay-out) fabris seja muito importan-
te. Em particular, o excesso de calor de baixa temperatura só pode ser gerido eficazmente se o comprimento das tubagens – isto
é, a distância entre o local da geração do excesso de calor e o da sua utilização – for relativamente pequeno. De qualquer modo,
é necessário proceder ao adequado isolamento térmico das tubagens. Têm sido conseguidas poupanças energéticas bastante
significativas por esta via.
Alguns processos também empregam permutadores de calor para recuperar o calor dos efluentes gasosos dos fornos de modo a
pré-aquecer o ar da combustão, mas esta aplicação é limitada por causa dos eventuais problemas de corrosão provocados pela
acidez dos gases de combustão e porque com frequência as temperaturas dos efluentes gasosos são muito baixas.
O calor em excesso proveniente da zona da pós-combustão também pode ser utilizado tanto no forno como no queimador. Uma
fábrica alemã usa fluido térmico para transferir o calor em excesso da pós-combustão para o secador, em combinação com ar
quente da zona de arrefecimento do forno. O princípio de funcionamento deste sistema combinado de recuperação de calor é
apresentado na figura seguinte [4, UBA, 2001].
Além da utilização do calor em excesso (4) na caldeira de recuperação de calor (5) e para o aquecimento do pré-forno (1), o calor
resultante do arrefecimento dos efluentes gasosos tratados é recuperado para um permutador de calor dos efluentes gasosos
(7) e conduzido para outros permutadores de calor (8) através de óleo térmico, de modo a aquecer o ar ambiente fresco (9) para
o processo de secagem. O ar fresco aquecido é misturado com ar quente da zona de arrefecimento (4) do forno (2) e introduzido
num secador que funciona em contínuo.
1. Pré-aquecedor
1 2. Forno de túnel
7
3. Ar de arrefecimento sob o vagão
4. Ar quente proveniente da zona de arrefecimento
5. Caldeira
6. Termreactor
6 7. Permutador de calor dos Efluentes gasosos
9
3 8. Permutador de calor
2 11 9. Ar fresco
8 8
10. Ar quente
4 10 11. Secador de caixas
Figura 4.1 : Esquema de um exemplo de sistema misto de recuperação de calor
Efeitos cruzados
É possível que ocorra um ligeiro acréscimo no consumo de energia eléctrica, especialmente se forem utilizados circuitos de troca
de calor.
Parâmetros de funcionamento (operacionais)
No caso do sistema combinado de recuperação acima mostrado, a necessidade energética específica de gás natural para a seca-
gem e a cozedura é de apenas entre 840 e 1050 kJ/kg de material cozido (tijolos) [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
129
Aplicabilidade Prevenção e Controlo
A recuperação do calor em excesso dos fornos, em especial em forma de ar quente das zonas de arrefecimento, em princípio Documento de Referência
pode ser aplicada aos secadores em todos os subsectores da indústria cerâmica. É necessário referir que a recuperação do Manufactureira Cerâmica
calor em excesso dos fornos só é susceptível de aplicação se o calor em excesso for necessário ao mesmo tempo num outro
processo.
O exemplo específico acima mencionado (na Alemanha, são muito poucas as fábricas que utilizam esta técnica) não pode ser ge-
neralizado, em especial em relação à utilização do calor em excesso do pós-queimador, uma vez que é frequente que os efluentes
gasosos do pós-queimador sejam demasiado frios para conseguir uma recuperação eficiente de energia.
Aspectos económicos
— redução do consumo de energia
— devem ser tidos em conta os custos adicionais com o isolamento das condutas.

— poupança de dinheiro graças a um menor consumo de energia

JUWOE POROTON-Werke Ernst Jungk & Sohn GmbH, Alemanha, fabrico de tijolos [4, UBA, 2001], [1, BMLFUW, 2003], [2, VITO,
2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
4.1.3 Instalações de co-geração/produção combinada de calor e electricidade

Descrição, benefícios ambientais obtidos e parâmetros de funcionamento
A utilização de instalações de co-geração para a produção de vapor e electricidade ou de instalações para a produção combinada
de calor e electricidade, em princípio, é útil na indústria cerâmica devido à necessidade simultânea de calor e de electricidade. A
característica essencial de uma instalação de co-geração é o motor. Tanto os motores a gás Otto como os motores a diesel e as
turbinas a gás com utilização do calor em excesso são adequados para este fim.
A Figura 4.2 mostra um exemplo da utilização do calor em excesso de uma instalação de ciclo combinado que origina uma com-
binação de calor e electricidade para a produção de ar quente [4, UBA, 2001]. O ar quente é usado na secagem dos tijolos. Para
além do calor em excesso proveniente do forno, é necessária uma proporção de ar ambiente (“ar fresco”) para o secador. Geral-
mente, este ar é retirado do edifício do secador de modo a usar os componentes do calor de alta radiação do forno e do secador.
Este ar ambiente é misturado com o calor em excesso do forno em frente da ventoinha de alimentação do secador. Instala-se um
aquecedor de ar na conduta de sucção do ar fresco de modo a manter o pré-aquecimento do ar quente. Este permutador de calor
é aquecido pela água de arrefecimento dos motores. Os efluentes gasosos têm uma temperatura entre 450 e 550 ºC, dependendo
do tipo de motor, e são conduzidos para a câmara de mistura e usados directamente no secador. As eventuais faltas de calor são
cobertas por um queimador suplementar a gás. Se não é necessário calor no secador, os efluentes gasosos não arrefecidos dos
motores são extraídos directamente através de uma chaminé.
Secador
Cozedura Câmara
Efluentes complementar de mistura
gasosos
do motor a gás
Catalisador Isolante aprox. 450 °C
sonoro
aprox. 90 °C
Efluentes
aprox. 80 °C gasosos do
forno
Motor a gás de co-produção Ar fresco aprox. 300 °C
aprox. 40 °C
Circuito de refrigeração Fornos

de segurança
Figura 4.2 : Esquema da produção de ar quente através de um motor a gás de co-produção

Nalguns casos, os efluentes gasosos antes de serem introduzidos na câmara de mistura também podem passar por uma caldeira
130 para produzir vapor, que é utilizado na fase de extrusão.
Efeitos cruzados
COMISSÃO EUROPEIA
Os motores podem provocar um acréscimo de emissões atmosféricas no local e o ruído também aumenta.
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Aplicabilidade
O calor produzido pelas instalações de produção combinada de calor e de electricidade pode ser usado no processo de secagem
por atomização, em especial no fabrico de azulejos e ladrilhos e de cerâmica doméstica. Este calor também pode ser usado nos
secadores no caso de ser necessário calor suplementar, por exemplo, no fabrico de tijolos, conforme se mostrou na Figura 4.2.
A aplicação económica está fortemente dependente das condições existentes e do sector cerâmico em causa. Por razões econó-
micas, a co-geração tem uma utilização limitada na Europa, p. ex., para o fabrico de tijolos e de telhas. Ainda assim, esta técnica
deve ser tida em consideração, sobretudo no processo de concepção de uma nova fábrica.
Uma alternativa mais barata à utilização do calor em excesso acima descrita é a introdução directa do calor no secador (ver
Secção 4.1.2).

Implementação de tecnologia eficiente para a produção de energia.

[4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005
4.1.4 Substituição de fuelóleo pesado e de combustíveis sólidos por combustíveis com baixos níveis de emissões
A substituição do fuelóleo pesado (FOP) ou dos combustíveis sólidos por combustíveis gasosos (gás natural, gás de petróleo
liquefeito (GPL) e também gás natural liquefeito (GNL)) no processo de cozedura resulta numa melhoria na eficiência da cozedura
e na eliminação quase total da fuligem em muitos processos. Normalmente, os combustíveis sólidos produzem cinzas finas,
daí que a redução nas emissões de partículas resultante da utilização de combustíveis gasosos pode, nalguns casos, evitar a
necessidade de processos de remoção de poeiras, que são caros e consomem energia. Os queimadores a gás adequam-se bem
ao uso de sofisticados sistemas de controlo automático, o que leva a poupanças de combustível e à redução do desperdício do
material cozido, daí resultando uma redução no consumo específico de energia. A utilização de fuelóleo UL em vez de FOP ou de
combustíveis sólidos também pode reduzir as emissões de fuligem nos processos de cozedura.
A utilização de gás natural, GPL, GNL ou de fuelóleo UL em vez de FOP ou de combustíveis sólidos resulta numa redução das
emissões de SO2 associadas ao consumo de energia graças a um menor teor de enxofre (ver Tabela 3.3). Além disso, a proporção
hidrogénio/carbono do gás natural, do GPL e do GNL é superior à dos fuelóleos e dos combustíveis sólidos, daí que produzam uma
menor quantidade de dióxido de carbono (aproximadamente menos 25% de CO2 no caso do gás natural) para uma quantidade
equivalente de calor produzido.
Os combustíveis alternativos/secundários de origem orgânica (p. ex., farinha de carne e ossos ou os biocombustíveis) e de
origem não orgânica (p. ex., óleos usados e solventes), como, por exemplo, os que são utilizados no fabrico de agregados de
argila expandida (ver Secção 2.3.4.2.2), reduzem a quantidade dos combustíveis fósseis primários consumidos e as respectivas
emissões de CO2.
Por outro lado, o uso de combustíveis com baixos níveis de emissões pode envolver outras tecnologias de utilização eficiente de
energia – por exemplo, a co-geração com turbinas a gás – no processo de fabrico. Também podem ser obtidas poupanças de
energia (eléctrica) devido ao facto de alguns combustíveis líquidos (em particular FOP) terem de ser aquecidos para poderem ser
bombeados.
Efeitos cruzados
Há que ter em conta questões de segurança suplementares – especialmente o risco de explosão –, em particular em relação ao
GPL e ao GNL.
Parâmetros de funcionamento
Depende da medida/tarefa relacionada com o caso individual particular.
Aplicabilidade
Em princípio, a substituição dos combustíveis pode aplicar-se em todos os subsectores da indústria cerâmica, mas tem que
se assinalar que a natureza do combustível também pode afectar as características estéticas do produto final. É por isso que
131
determinados efeitos com bastante procura no mercado só podem ser obtidos através da (co-)incineração de carvão ou de pó de
carvão nos fornos. Por exemplo, há certos tipos de tijolo face-à-vista com cores especiais que não podem ser produzidos apenas Prevenção e Controlo
com recurso à combustão de gás natural, tendo que se injectar poeira de carvão na ignição do forno (os fornos Hoffmann são Documento de Referência
usados com esse objectivo). Daí que, dependendo do tipo de produto produzido, a substituição do combustível nem sempre seja Manufactureira Cerâmica
possível.
Nos processos de fabrico dos agregados de argila expandida, a maioria das poeiras pontuais são recicladas, o que reduz o impac-
to da substituição de combustível relativamente à produção de cinzas
A mudança de FOP ou de combustíveis sólidos para combustíveis com baixos níveis de emissões envolve consideráveis custos
de investimento, especialmente se não está disponível o abastecimento de gás natural. Neste contexto, não são apenas os
custos do combustível, mas também os custos adicionais com o transporte de GPL, GNL e fuelóleo UL que têm de ser tidos em
conta.

— exigências legais
— menor oscilação na qualidade dos produtos

[1, BMLFUW, 2003], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics,2005], [26, UBA, 2005], [30, TWG Ceramics,
2005], [32, TWG Ceramics, 2006]
4.1.5 Alteração dos corpos cerâmicos

Uma concepção mais sofisticada da composição dos corpos cerâmicos pode reduzir os tempos necessários para a secagem e a
cozedura e, dessa forma, estimular a utilização de fornos de cozedura rápida com menor capacidade, tal como os fornos de rolos
e os de placas móveis. Por conseguinte, as alterações à composição dos corpos podem ajudar na secagem e na cozedura, p. ex.,
no sector de produção de azulejos e ladrilhos e no das tubos de grés, daí podendo resultar uma redução no consumo de energia
nestas áreas. Está a ser investigada uma abordagem idêntica para os produtos cerâmicos de paredes espessas.
Os aditivos formadores de poros são usados principalmente para reduzir a condutividade térmica dos blocos de argila através
da criação de microporos. Daí resulta a redução da massa térmica dos blocos de argila e, como segunda vantagem do uso de
aditivos formadores de poros, uma menor quantidade de energia necessária para a cozedura. Redesenhar os produtos cerâmicos
também pode reduzir a massa – p. ex., ladrilhos mais finos, tijolos multiperfurados, blocos ou condutas com paredes mais finas.
Quando são tecnicamente possíveis, estas alterações podem reduzir o consumo de energia e as emissões.
Uma redução na quantidade de água de mistura necessária ajuda a poupar energia na secagem. A quantidade de água de mistura
necessária está dependente principalmente da composição dos minerais argilosos e também da granulometria. Os aditivos para
reduzir a água consistem em produtos húmidos com agentes sequestrantes ou formadores de complexos, que permitem uma
redução da tensão superficial na interface da água de mistura e uma imobilização dos problemáticos catiões livres. Reduz-se a
necessidade de água de mistura no processo de preparação da matéria-prima e obtém-se uma plasticidade igual ou até mesmo
superior. Por outro lado, reduzem-se também as necessidades energéticas do processo de secagem.
O ajustamento automático da água de mistura de acordo com a plasticidade requerida do material e a substituição parcial da água
de mistura por vapor de água resulta numa redução de água (cerca de 3%), de energia térmica (cerca de 90 kWh/t de produto) e
de electricidade (cerca de 1,5 kWh/t de produto).
De qualquer modo, a adição de vapor na parte da extrusão facilita a saída da argila extrudida e pode conseguir-se a quantidade
exacta de humidade necessária para a argila.
Consegue-se obter uma redução significativa da temperatura de cozedura e do tempo de residência através da mistura de au-
xiliares de sinterização, tais como os alcalino-terrosos e os aditivos bastante alcalinos, e de agentes de formação de vidro. No
entanto, a utilização destes aditivos só é possível nalguns casos especiais e não em todos os produtos cerâmicos. São possíveis
reduções na temperatura final de cozedura que podem ir até 50 K. De modo a evitar perdas de produção e um declínio na qualida-
de, normalmente antes da sua utilização em larga escala devem ser levados a cabo testes preliminares.
132 Efeitos cruzados
A utilização de agentes orgânicos formadores de poros pode resultar num acréscimo na emissão de substâncias orgânicas e de
CO para a atmosfera. A utilização de auxiliares de sinterização aumenta as emissões de CO2 devido ao elevado teor de carbonatos
alcalinos.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Aplicabilidade e aspectos económicos

A utilização de auxiliares de sinterização e de combustíveis com aditivos formadores de poros resulta numa poupança de energia,
em especial no fabrico de tijolos. Conforme já se descreveu antes, é possível utilizar combustíveis com matérias-primas secun-
dárias, tais como serradura, poliestireno (esferovite) ou agentes ligantes para papel, no fabrico de blocos de argila. Estes agentes
formadores de poros podem fornecer até 25% do total de energia sob a forma de energia secundária na produção de tijolos de
reforço. A utilização de agentes formadores de poros para o fabrico de tijolo face-à-vista constitui uma excepção por causa dos
seus efeitos sobre as propriedades técnicas dos tijolos (p. ex., cores, densidade).
No entanto, a forma e a composição dos produtos está, em geral, altamente dependente das exigências do mercado e daí que
a alteração dos corpos cerâmicos apenas seja possível até um certo ponto e de forma nenhuma em todos os produtos cerâmi-
cos.

— maior quantidade produzida
— maior qualidade do produto.

JUWOE POROTON-Werke Ernst Jungk & Sohn GmbH, Alemanha, fabrico de tijolos [4, UBA, 2001] [1, BMLFUW, 2003], [3, CE-
RAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
4.2 Emissões de poeiras (partículas)

Neste subcapítulo procede-se à descrição de técnicas e medidas para evitar as emissões difusas (principalmente nas Secções
4.2.1 e 4.2.2) e pontuais (principalmente na Secção 4.2.3). Neste contexto, também se pode encontrar informação útil no BREF
sobre Emissões de Armazenamento e no BREF sobre a Gestão e o Tratamento de Águas Residuais e de Efluentes Gasosos no
Sector Químico.
4.2.1 Medidas aplicáveis às operações que produzem poeiras

Descrição
São aqui apresentadas várias medidas diferentes que podem ser aplicadas individualmente ou em combinação:
— confinamento das operações que produzem poeiras, tais como moagem, peneiração e mistura.
— utilização de misturadores cobertos e com sistema de aspiração ou de moinhos de mandíbulas.
— filtração do ar deslocado enquanto se carregam os misturadores ou o equipamento de doseamento
— silos de armazenamento com capacidade adequada, indicadores de nível com interruptores e com filtros para lidar com o
ar deslocado saturado de poeiras durante as operações de enchimento
— telas de transporte rolantes cobertas para matérias-primas potencialmente pulverurentas
— preferência por um processo de circulação nos sistemas transportadores pneumáticos
— manuseamento do material em sistemas fechados mantidos sob pressão negativa e eliminação das poeiras do ar da
sucção
— redução das fugas de ar e dos pontos de derrame, demolição da instalação.
Benefícios ambientais obtidos

— redução das emissões de poeiras, sobretudo das difusas
— também é possível reduzir o ruído através do isolamento da maquinaria.
Efeitos cruzados
— os sistemas pneumáticos de transporte com circulação de ar podem causar um acréscimo das emissões de ruído e do
consumo de energia eléctrica
— pode haver resíduos adicionais quando se procede à manutenção.
Depende da medida/tarefa relacionada com o caso individual particular. De qualquer modo, a manutenção e a reparação regular
assegura que as fugas de efluentes gasosos (off-gases) das condutas, dos silos de armazenamento e das unidades de preparação
ou dos isolamentos avariados são reparados rapidamente.
Aplicabilidade
As medidas podem ser levadas a cabo em todos os subsectores da indústria cerâmica, tanto em instalações novas como antigas,
mas nem todas as medidas mencionadas acima têm de ser aplicadas quando se trata do manuseamento de argilas húmidas.
133
Aspectos económicos Prevenção e Controlo
Depende da medida/tarefa relacionada com o caso individual particular. No caso de instalações fabris antigas, o confinamento das Documento de Referência
instalações pode exigir um plano de implementação a médio ou longo prazo. Manufactureira Cerâmica

— exigências sobre higiene e segurança no local de trabalho
— poupança de matérias-primas.

[1, BMLFUW, 2003], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWGCeramics, 2005], [26, UBA, 2005], [30,
TWG Ceramics, 2005]
4.2.2 Medidas aplicáveis às zonas de armazenagem a granel

Descrição
De modo a reduzir emissões, sobretudo de poeiras difusas, em locais de armazenamento a granel a céu aberto de matérias-pri-
mas minerais, podem envolver-se estes locais de armazenamento com anteparos, paredes ou com uma vedação formada por
sebes vivas (barreiras artificiais ou naturais para proteger os montes a céu aberto do vento).
Se as emissões de poeiras nos locais de descarga das zonas de armazenamento não puderem ser evitadas, é possível reduzi-las
fazendo corresponder a altura da descarga à altura variável da pilha, se isso for possível automaticamente, ou através da redução
da velocidade de descarga. Por outro lado, os locais podem ser mantidos húmidos – em particular nas zonas secas – utilizando
aspersores (no caso da fonte de poeira ser localizada, pode instalar-se um sistema de aspersão de água) e podem ser limpos com
camiões de limpeza.
Para evitar a formação de poeiras difusas durante as operações de remoção podem usar-se sistemas de aspiração. As instalações
novas podem ser facilmente equipados com sistemas fixos de aspiração, enquanto que nos edifícios existentes normalmente é
mais apropriado equipá-los com sistemas móveis e ligações flexíveis.
Benefícios ambientais obtidos

Redução de emissões sobretudo de poeiras difusas.
Efeitos cruzados
— aumenta o consumo de água ao manter os locais húmidos
— aumenta o consumo de energia devido à utilização de sistemas de aspiração
Aplicabilidade
As medidas podem ser levadas a cabo em todos os subsectores da indústria cerâmica, tanto em instalações novas como antigas,
mas nem todas as medidas mencionadas acima têm de ser aplicadas quando se trata do manuseamento de argilas húmidas.
Além disso, por vezes é necessário misturar matérias-primas secas para obter as propriedades pretendidas e, por conseguinte,
só uma determinada parte é que se pode manter húmida.
Depende da medida/tarefa relacionada com o caso individual particular. Neste contexto, ver também a Tabela 4.7.

— exigências de higiene e segurança no local de trabalho

[2, VITO, 2003], [4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
134 4.2.3 Sistemas de separação/filtração
Neste subcapítulo descrevem-se algumas técnicas direccionadas exclusivamente para a remoção de poeiras. Por outro lado,
há que referir que a maior parte das técnicas de lavagem dos efluentes gasosos que são descritas na Secção 4.3.4 são não só
apropriadas para a eliminação de SOx, HF e HCl, mas também para a eliminação de poeiras.
COMISSÃO EUROPEIA
4.2.3.1 Separadores centrífugos

DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE

Num separador centrífugo, as partículas de poeira a serem eliminadas da corrente de efluentes gasosos (off-gases) são forçadas a
movimentarem-se contra a parede externa da unidade através de acção centrífuga e removidas de seguida através de uma saída
na base da unidade. As forças centrífugas podem ser produzidas ao direccionar o fluxo dos gases num movimento descendente
em espiral através de um recipiente cilíndrico (separadores ciclónicos) ou através de uma turbina rotativa aplicada na unidade
(separadores centrífugos mecânicos).
Efeitos cruzados
— o funcionamento de separadores centrífugos constitui uma fonte significativa de ruído
— o consumo de electricidade pode aumentar no caso de se aplicar uma turbina
Os separadores centrífugos têm um desempenho mais eficaz com cargas com elevado teor de poluentes, desde que o aparelho
não fique bloqueado.
Aplicabilidade
A eficácia dos separadores centrífugos em termos de tratamento é, de um modo geral, bastante baixa para que se consiga reduzir
as emissões de poeira de forma a cumprir a legislação relativa à poluição atmosférica na indústria cerâmica. Por conseguinte,
só são adequados como pré-separadores e são utilizados com frequência depois de efectuadas as operações de secagem por
atomização, e moagem.
A recolha e a recuperação de poeiras separadas resultam numa redução do consumo de matérias-primas.

Poupança de matérias-primas.

[1, BMLFUW, 2003], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.2.3.2 Filtros de mangas

Num filtro de mangas, os efluentes gasosos (off-gases) passam através de uma manga de modo a que as partículas de poeira se
depositem na superfície do filtro sob a forma de um bolo. As fábricas com filtros de mangas conseguem alcançar elevados valores
de retenção, normalmente entre 98 e 99%, dependendo do tamanho das partículas.
A Figura 4.3, abaixo, apresenta um esquema de um filtro de mangas com regeneração das mangas por impulsão de pressão com
ar comprimido [4, UBA, 2001]. A regeneração é efectuada através de uma impulsão de pressão exercida sobre a parte lavada
dos gases do filtro de mangas. 135
Reservatório de ar Prevenção e Controlo
comprimido Documento de Referência
Tubo sobre as Melhores Técnicas
Tubo Venturi
Filtro de mangas durante a limpeza
Filtro de manga
Fio de suporte da caixa
Entrada do gás bruto
Tremonha
Colector de poeiras
Figura 4.3 : Vista esquemática de um filtro de mangas com regeneração por impulsão de pressão
Efeitos conjugados
— o funcionamento dos filtros de mangas, em especial dos que efectuam a regeneração das mangas por pressão vibratória,
pode causar emissões de ruído e pode também aumentar o consumo de electricidade devido à elevada queda de pressão
destes filtros
Parâmetros de funcionamento e aspectos económicos

Os filtros de mangas encontram-se disponíveis em diferentes tipos de tecidos, alguns dos quais com uma boa resistência a
ácidos ou substâncias alcalinas. Os tecidos sintéticos modernos incluem materiais que toleram temperaturas bastante elevadas,
mas os filtros de mangas não podem funcionar a temperaturas demasiado elevadas. Na Tabela 4.2 abaixo referem-se exemplos
de tecidos de filtros amplamente usados, indicando-se as propriedades e os respectivos preços [3, CERAME-UNIE, 2003]. Em
particular, se um filtro de partículas é aplicado como parte integrante de um sistema de tratamento a seco de efluentes gasosos
para a depuração de efluentes gasosos do forno (ver Secção 4.3.4.3), é necessário que o filtro e os suportes da manga sejam re-
sistentes à corrosão no caso da ocorrência de condensação. Na Tabela 4.3 enumeram-se exemplos correntes de dados relativos
ao funcionamento dos filtros de mangas e a Figura 4.4 mostra exemplos dos custos de investimento com a filtração, excluindo a
instalação e os filtros de mangas [3, CERAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005].
Material dos filtros de mangas Temperatura a que resistem (ºC) Preço (Euros/m2)
Algodão 80 <5
Polipropileno 100 5
Poliéster 150 10 – 12
Nomex (m-aramida) 220 25
PTFE (Teflon) 280 100 – 120
Tabela 4.2: Exemplos das temperaturas a que resistem e dos custos dos filtros de mangas
Teor de partículas do gás (efluente gasoso) bruto Até 200 g/m3

Teor de partículas do efluente gasoso tratado 1 – 20 mg/m3
Temperatura de funcionamento Até 250 ºC
Custo de funcionamento 0,03 – 0,1 Euros/t
Tabela 4.3: Exemplos dos parâmetros de funcionamento para a remoção de partículas com filtros de tecido
136
Custo de investimento (em €)
80000
70000
COMISSÃO EUROPEIA 60000
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
50000
de Tecnologia Prospectiva 40000
30000
20000
10000
0 200 400 600 800 1000 1200
Superfície de filtragem (em m2)
Figura 4.4 : Exemplos de custo de investimento incluídos nos custos anuais das fábricas de filtros, excepto a instalação e os filtros de mangas
Os filtros de mangas autolimpantes devem ter tamanho suficiente para funcionar com uma carga específica da superfície filtrante
inferior a 2 Nm3/(m2 x minute), de modo a que se possam registar concentrações de gás depurado no intervalo de 1 – 20 mg/m3
[1, BMLFUW, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005]. A recolha e a recuperação de partículas separadas
resultam numa redução do consumo de matérias-primas.
Os filtros de mangas não podem funcionar a temperaturas demasiado elevadas – em especial no caso de efluentes gasosos
(off-gases) húmidos – e a temperaturas próximas do ponto de orvalho. Isto porque o filtro pode bloquear e depois é difícil secá-lo
e limpá-lo novamente devido ao facto de as reacções entre a água e o CaO formarem uma crosta dura, o que irá aumentar signi-
ficativamente os custos de manutenção e de energia eléctrica e os tempos de produção.
Em princípio, os custos de funcionamento dos filtros de mangas estão intimamente ligados com a quantidade de electricidade
necessária para ultrapassar a queda de pressão, tal como se referiu acima.
Neste contexto, ver também a Tabela 4.7.
Aplicabilidade
Em princípio, os filtros de mangas para a remoção de efluentes gasosos (off-gases) podem ser aplicados a todos os subsectores
da indústria cerâmica, especialmente em operações que produzem poeiras (despoeiramento de silos para armazenamento de ma-
térias-primas secas, na preparação de matérias-primas secas, incluindo a secagem por atomização, na conformação a seco e nos
processos de rectificação a seco ou de moagem). Por vezes, é útil combiná-los com pré-filtros ciclónicos (ver Secção 4.2.3.1).

— requisitos / exigências legais
— eventual poupança de matérias-primas comparativamente com outros tipos de filtros (p. ex., separadores a húmido de
partículas).

Tondach Gleinstaetten AG, fábrica de telhas e tijolos, Áustria [1, BMLFUW, 2003], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4,
UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
4.2.3.3 Filtros laminares sinterizados

Os elementos principais destes filtros são os componentes filtrantes rígidos, que são montados como elementos compactos no
sistema de filtração. Os elementos do filtro são compostos por polietileno sinterizado coberto por PTFE, o que lhe confere a es-
trutura rígida e a capacidade de ser à prova de água. As principais vantagens destes componentes filtrantes modernos são uma
muito elevada eficácia de depuração das partículas dos efluentes gasosos (off-gases) em combinação com uma baixa queda de
pressão, bem como uma elevada resistência ao desgaste por abrasão provocado principalmente pelas partículas cerâmicas mais
grossas.
A figura seguinte apresenta o esquema de um filtro laminar(ou lamelares) sinterizado rígido, que é limpo através de um sistema
autolimpante à pressão [4, UBA, 2001].
Isolante sonoro
Saída de gás depurado (tratado)
Motor eléctrico
137
Reservatório de ar comprimido Ventilador radial Prevenção e Controlo
Tubo para limpeza dos Disponíveis na Indústria
elementos filtrados
Elemento filtrante
Entrada de efluente gasoso bruto
Reservatório de poeiras
Figura 4.5 : Esquema de um filtro rígido de lâminas
Efeitos cruzados
— o funcionamento de um filtro laminar sinterizado com sistema autolimpante à pressão(ex. limpeza por ar comprimido) pode
provocar emissões de ruído e um consumo de energia adicional
Com estes elementos de filtração obtém-se uma eficácia de depuração até 99,99%, sendo atingíveis concentrações no efluente
depurado < 1mg/m3, daí que seja possível reutilizar o gás depurado na atmosfera de trabalho [4, UBA, 2001].
Aplicabilidade
A utilização de filtros laminares sinterizados permite a separação das partículas húmidas provenientes, por exemplo, da vidragem.
Este sistema de filtração torna possível a reutilização directa das partículas da vidragem, separadas dos efluentes gasosos (off-ga-
ses) da cabine de atomização. Uma zona superior inactiva garante que a poeira no sistema seja relativamente seca. Na situação
ideal, as partículas separadas da vidragem surgem no sistema de filtração sob a forma de pó.
Normalmente, os custos de investimento e de funcionamento dos filtros laminares sinterizados são consideravelmente superiores
aos dos filtros de mangas, no entanto, a possibilidade de reutilizar os efluentes gasosos (off-gases) depurados para o ambiente
de trabalho permite poupar nos custos de energia que se verificariam no caso de se terem que aquecer elevados caudais de ar
ambiente (“ar fresco”) para proporcionar as temperaturas adequadas no local de trabalho.

— exigências sobre higiene e segurança no local de trabalho
— poupança de matérias-primas
— poupanças no consumo de energia.

Oesterreichische Sanitaer-, Keramik- und Porzellan-Industrie AG, fábrica de louças sanitárias, Áustria [1, BMLFUW, 2003], [4,
UBA, 2001], [32, TWG Ceramics, 2006]
4.2.3.4 Separadores por via húmida de partículas

Com os separadores por via húmida de poeiras, as partículas são eliminadas da corrente de efluentes gasosos (off-gases) ao co-
locar o volume de gás em contacto com um líquido de lavagem (normalmente água), de modo a que as partículas fiquem retidas
no líquido e possam ser removidas. Os separadores a húmido de partículas podem ser divididos em vários tipos, de acordo com
a sua concepção e os princípios de funcionamento (por exemplo, tipo Venturi).
Através da técnica de remoção húmida, os poluentes são transferidos do ar para a água, daí que seja essencial uma segunda
instalação para lavagem dos resíduos originados (suspensão – lamas) e, por conseguinte, é possível que também se verifique um
acréscimo no consumo de energia.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Há registos que indicam serem atingíveis concentrações de gás depurado no intervalo de 20 – 50 mg/m3 [1, BMLFUW, 2003], [4,
UBA, 2001]. Neste contexto, ver também a Tabela 3.33.
Aplicabilidade
Os separadores por via húmida de partículas são particularmente apropriados para reduzir as emissões húmidas, em especial dos
processos de secagem por atomização nos casos em que estes são usados em combinação com ciclones, e são especialmente
vantajosos nos casos em que a água utilizada na depuração possa ser reutilizada.
Relativamente aos custos de funcionamento, tem que se ter em conta o líquido de lavagem(depuração) e o tratamento das
águas residuais deste processo. Por norma, as pequenas unidades para controlo de correntes de efluentes gasosos (off-gases)
com baixas concentrações são muito mais caras (por unidade de volume) do que unidades maiores para depurar caudais com
elevadas cargas poluentes.

Exigências legais.

Oesterreichische Sanitaer-, Keramik- und Porzellan-Industrie AG, fábrica de louças sanitárias, Áustria [1, BMLFUW, 2003], [2,
VITO, 2003], [4, UBA, 2001], [10, Navarro, 1998], [17, Burkart, 2004], [20, CERAME-UNIE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005],
[32, TWG Ceramics, 2006]
4.2.3.5 Precipitadores electrostáticos (PE)

Num precipitador electrostático, os efluentes gasosos passam através de uma câmara com dois eléctrodos, aplicando-se uma
alta voltagem (até 100 kV) ao primeiro eléctrodo para ionizar os efluentes gasosos. Os iões gerados aderem às partículas dos
efluentes gasosos e, em resultado disso, estas partículas ficam com carga eléctrica. As forças electrostáticas repelem as partícu-
las com carga eléctrica do primeiro eléctrodo e atraem-nas para o segundo, no qual ficam depositadas. Deste modo, as partículas
são removidas da corrente de efluentes gasosos.
Efeitos cruzados
— aumentam os riscos de explosão, especialmente se forem utilizados sistemas de PE secos
— aumenta o consumo de energia devido ao funcionamento do PE (mas verifica-se uma menor quebra de pressão(perda de
carga) comparativamente com outros sistemas de filtros, o que pode levar a um menor consumo de energia por parte dos
ventiladores utilizados)
— possibilidade de haver resíduos adicionais quando se procede à manutenção
Parâmetros de funcionamento e aspectos económicos

A Tabela 4.4, abaixo, lista os dados comuns relativos ao funcionamento e aos custos dos precipitadores electrostáticos [3, CERA-
ME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [28, Schorcht, 2005].
Volume de gás Até 100 000 m3/h

Velocidade do gás 0,5 – 3 m/s
Teor de partículas do gás bruto (efluente gasoso bruto) Até 100 g/m3
Teor de partículas do gás depurado 5 – 50 mg/m3
Temperatura de funcionamento Até 450 ºC
Tensão 10 – 100 kV
Consumo de energia 0,05 – 2 kWh/1000 m3
Custo do investimento 1 – 3 milhões de Euros
Custo de funcionamento 0,1 – 0,2 Euros/t
Tabela 4.4: Dados relativos ao funcionamento e aos custos dos precipitadores electrostáticos
Neste contexto, ver também a Tabela 4.7.

O funcionamento de um precipitador electrostático implica que se tenham em conta custos de manutenção relativamente ele-
vados.
139
Há registos que indicam serem atingíveis concentrações de partículas nos gases depurados inferiores a 50 mg/m3 no processo de
produção de agregados de argila expandida num forno giratório equipado com um precipitador electrostático (ver Secção 3.3.4.1) Prevenção e Controlo
[17, Burkart, 2004]. Integrados da Poluição
Aplicabilidade
Os precipitadores electrostáticos são utilizados na indústria cerâmica principalmente na produção de agregados de argila ex-
pandida, para os fornos rotativos e nas unidades de moagem a seco, em que elevados caudais têm de ser tratados a elevadas
temperaturas com uma fiabilidade de funcionamento relativamente elevada.

— poupança de matérias-primas.

Fábrica Hallerndorf-Pautzfeld, Alemanha (produção de aglomerados de argila expandida), Fábrica Lamstedt, Alemanha (produção
de aglomerados de argila expandida) [26, UBA, 2005], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [17, Burkart, 2004], [23, TWG
Ceramics, 2005], [28, Schorcht, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
4.3 Compostos gasosos

4.3.1 Redução da entrada dos precursores dos poluentes
Óxidos de enxofre
— a utilização de matérias-primas e aditivos com baixo teor de enxofre pode reduzir significativamente as emissões de SOx
— no caso de matérias-primas ricas em enxofre, a utilização na pasta de aditivos de baixo teor de enxofre (p. ex., areia) ou de
argila de baixo teor de enxofre reduz as emissões de SOx devido a um efeito de diluição
— a utilização de combustíveis de baixo teor de enxofre, tais como gás natural ou GPL, resulta em emissões de SOx signifi-
cativamente reduzidas.
Óxidos de azoto
— a minimização dos compostos de azoto nas matérias-primas e nos aditivos pode reduzir as emissões de NOx.
Compostos inorgânicos clorados

— a utilização de matérias-primas e aditivos com baixo teor de cloro pode reduzir significativamente as emissões de clore-
tos.
Compostos inorgânicos fluorados

— a utilização de matérias-primas e aditivos com baixo teor de flúor pode reduzir significativamente as emissões de fluore-
tos
— no caso dos materiais ricos em fluoretos, a utilização de aditivos de baixo teor de fluoretos (p. ex., areia) ou de argila de
baixo teor de fluoretos pode reduzir as emissões destes iões devido a um efeito de diluição.
Compostos orgânicos voláteis (COV)
A minimização dos compostos orgânicos nas matérias-primas, aditivos, ligantes, etc. pode reduzir as emissões de COV. Por
exemplo, acrescentam-se aditivos orgânicos como a serradura e o poliestireno à mistura de matérias-primas para o fabrico de
produtos porosos. No entanto, estes aditivos orgânicos provocam um aumento das emissões de COV (neste contexto, ver a Ta-
bela 3.4 relativa aos valores dos efluentes gasosos “brutos” (sem tratamento) dos processos de fabrico de tijolos, coma utilização
de vários agentes formadores de poros). A produção de emissões de COV, em princípio, pode ser evitada ao mudar para aditivos
inorgânicos formadores de poros. Por ex., perlite (um material vulcânico vítreo que contém 3 a 4% de água), ao ser aquecido (800
a 1100 ºC), o material expande-se 15 a 20 vezes em relação ao seu volume original devido às bolhas de vapor formadas no seu
interior).
Efeitos cruzados
A minimização de compostos orgânicos nas matérias-primas pode aumentar o consumo de energia no processo de cozedura.
Parâmetros de funcionamento e aplicabilidade

A redução da entrada dos precursores dos poluentes é uma das melhores medidas para reduzir os referidos poluentes nos efluen-
tes gasosos de um forno, uma vez que o problema é resolvido na fonte mas, devido a restrições específicas, na prática a sua
aplicabilidade por vezes é difícil. Por conseguinte, a utilização de matérias-primas e aditivos com baixo teor de precursores dos
140 poluentes, em princípio, pode ser aplicada a todos os subsectores da indústria cerâmica. No entanto, a sua aplicabilidade deve
ser testada caso a caso e ponderados os eventuais problemas de qualidade do produto (p. ex., relativamente à cor, resistência à
compressão e resistência ao gelo) devem sempre ser tidos em conta e devem ser sempre levados a cabo ensaios aprofundados
COMISSÃO EUROPEIA
das misturas de matérias-primas.
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Por exemplo, os aditivos inorgânicos formadores de poros levantam dificuldades técnicas, uma vez que estas substâncias têm
tendência para se expandirem repentinamente e muito depressa, daí que seja difícil controlar a formação de poros e se verifique
uma quebra na qualidade do produto. Em resultado disso, na prática a passagem de aditivos orgânicos formadores de poros para
aditivos inorgânicos provavelmente não é exequível. Há uma conhecida fábrica de tijolos na Flandres que utiliza a perlite como
aditivo. Todavia, trata-se de uma forma de perlite que já vem expandida e moída e que é usada para tornar a argila de Boom numa
argila menos rica e não propriamente como agente formadores de poros.
Para a produção de argila expandida, não é possível reduzir os COV uma vez que estes são utilizados como formadores de poros.
Além disso, o teor de poluentes das matérias-primas é um parâmetro significativo, mas nem sempre determinante nas emissões
de poluentes durante a cozedura, uma vez que estas emissões dependem de diversas variáveis, nomeadamente, dos parâmetros
de funcionamento do processo de cozedura. Por conseguinte, uma redução de 50% do teor de poluentes das matérias-primas
nem sempre implica uma redução semelhante nas emissões de poluentes, tal como a experiência também já mostrou na corre-
lação entre o teor de flúor da argila e a concentração de HF das emissões gasosas.
Quanto aos problemas relacionados com o enxofre, deve referir-se que a localização habitual do barreiro junto à fábrica limita a
escolha de matérias-primas com baixo teor de enxofre (ver também «Aspectos económicos»).
Para uma empresa com um barreiro com elevado teor de enxofre, a utilização ou a junção de materiais argilosos com baixo teor de
enxofre pressupõe um fornecimento de materiais argilosos extraídos por terceiros de outros barreiros. Isto implica um acréscimo
de custos significativo devido, por um lado, ao custo do transporte (que, em 1998, se estimava ser de 0,05 euros/tonelada/km) e,
por outro lado, a um custo da extracção maior (que, em 1998, se estimava ser de 2,5 euros/tonelada), comparativamente com o
custo da argila do seu próprio barreiro, por ter de ser paga a terceiros [2, VITO, 2003]. A minimização dos compostos orgânicos
nas matérias-primas também pode aumentar os custos por causa das eventuais maiores distâncias de transporte a efectuar
pelos fornecedores externos à fábrica.
As medidas que envolvem a utilização de aditivos de baixo teor de enxofre e/ou aditivos de argila contendo cálcio (ver também a
Secção 4.3.2) implicam custos de investimento substanciais (até 850 000 euros), p. ex., para aumentar a capacidade de arma-
zenamento e para modificar a maquinaria usada na preparação das matérias-primas, na conformação e na secagem, e também
podem implicar custos operacionais adicionais e custos suplementares com materiais.

— evitar técnicas de fim de linha (medidas secundárias).

[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
4.3.2 Utilização de aditivos ricos em cálcio

A adição de calcário fino ou de carbonato de cálcio aos corpos cerâmicos tem um efeito de diluição, mas os aditivos ricos em
cálcio também reagem a temperaturas relativamente baixas, entre 700 e 850 ºC, com matérias-primas com fluoretos e cloretos,
e com óxidos de enxofre formados durante a cozedura de matérias-primas com enxofre, para reter os fluoretos, cloretos e enxofre
no interior do material cerâmico cozido.
Esta reacção química serve para «fixar» os fluoretos através da formação de fluoretos de cálcio estáveis e pode reduzir significa-
tivamente as emissões de HF.
CaCO3—› CaO + CO2

CaO + 2HF —› CaF2 + H2O
Uma reacção semelhante também serve para «fixar» cloretos e SOx no interior do corpo cerâmico, tal como se refere acima, e
também pode reduzir significativamente as emissões de HCl e de SOx.
No entanto, a concentração de HF, HCl e SOx nos efluentes gasosos não está necessariamente relacionada com o nível de CaO
nas matérias-primas, uma vez que a experiência mostra que até mesmo os carbonatos finos(micronizados) ou o CaO presente
nos produtos cerâmicos durante o processo de cozedura pode ter pouco ou nenhum efeito nos níveis de emissões de HF, HCl e 141
SO2/SO3. Isto acontece devido principalmente às altas temperaturas de cozedura dentro do forno, provocando a decomposição
de CaSO4, CaCl2 e CaF2. O CaF2 começa a decompor-se a cerca de 850 ºC e a temperaturas superiores (acima dos 900 ºC) o CaO Prevenção e Controlo
também irá reagir com os silicatos para formar silicatos de cálcio, reduzindo a quantidade de CaO disponível. Integrados da Poluição
Efeitos cruzados
A utilização de aditivos ricos em cálcio pode aumentar o consumo de energia na cozedura devido, por um lado, à ocorrência de
reacções endotérmicas no forno e, por outro, à necessidade de tempos de cozedura maiores. Além disso, a utilização de aditivos
ricos em carbonato de cálcio aumenta as emissões de CO2.

Os aditivos ricos em cálcio podem induzir uma diminuição de 10 a 75% nas emissões de fluoretos (dependendo das matérias-
primas e da temperatura máxima de cozedura), mas a sua utilização pode afectar a qualidade do produto final, daí que na prática
esta medida não possa ser aplicada sem limitações [4, UBA, 2001].
O subsector onde esta medida tem uma maior aplicação é o da indústria de fabrico de tijolos, no caso das propriedades técnicas
do produto final poderem ser satisfeitas. Esta medida não é habitual na indústria de refractários. Os aspectos qualitativos que são
afectados pela adição de calcário são os seguintes:
— cor: o aumento na utilização de calcário provoca uma alteração na cor, que tem tendência para ficar com tons mais claros
(mais amarelos). Uma ligeira descoloração é aceitável no fabrico de tijolos que não ficam visíveis, mas o mesmo não se passa
no fabrico de tijolo face-à-vista pois pode provocar problemas na comercialização e daí que não seja possível utilizar estes
aditivos em todas as pastas para tijolos. A adição de Fe2O3 pode compensar parcialmente a descoloração amarelada
— concentração de sulfatos solúveis na água: aumenta com a utilização de maiores quantidades de CaCO3. Os sulfatos solú-
veis na água são parcialmente responsáveis pelos problemas de eflorescências no fabrico de tijolos
— resistência à compressão: a adição de carbonato de cálcio pode ter um ligeiro efeito, tanto positivo como negativo, na
resistência à compressão
— comportamento de retracção: a adição de carbonato de cálcio tem um efeito relativamente imprevisível no comportamento
de retracção do produto durante a secagem e a cozedura
— absorção de água: a absorção espontânea de água aumenta com a adição de maiores quantidades de CaCO3 e em resul-
tado disso sobem os coeficientes de saturação, daí resultando uma redução da resistência ao gelo dos tijolos e um aumento
da probabilidade de ocorrência de eflorescências. Estes efeitos são mais toleráveis nos tijolos que não ficam visíveis do que
no tijolo face-à-vista
— os agregados de argila expandida devem ter um máximo de 3% de CaO, senão a resistência dos grânulos é significativa-
mente reduzida e, além disso, acima dos 5% a expansão é reduzida devido a um volume excessivo [2, VITO, 2003].
O acréscimo de emissões de CO2, induzido pela utilização de aditivos ricos em carbonato de cálcio, pode fazer aumentar os custos
devido a exigências legais (p. ex., comércio de emissões). Além disso, alterações no comportamento de retracção dos produtos
cerâmicos podem afectar o processamento mecânico durante a fase de fabrico.
As medidas que envolvem a utilização de aditivos de baixo teor de enxofre e/ou aditivos de argila com cálcio (ver também a
Secção 4.3.1) podem implicar custos de investimento substanciais (até 850 000 euros), p. ex., para aumentar a capacidade
de armazenamento e para modificar a maquinaria usada na preparação das matérias-primas, na conformação e na secagem, e
podem ainda envolver custos operacionais adicionais (custos suplementares com materiais).


[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005]
142 4.3.3 Optimização dos processos
4.3.3.1 Técnicas de optimização das curvas de cozedura
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Descrição e benefícios ambientais obtidos e parâmetros de funcionamento
JRC CENTRO DE
A velocidade de aquecimento, assim como o nível da temperatura de cozedura podem afectar as emissões de SOx e de HF:
— reduzir a velocidade de aquecimento no intervalo mais baixo de temperatura (até 400 ºC) promove a readsorção de HF com
a formação de CaF2, daí resultando uma diminuição das emissões de HF. Pode verificar-se um efeito semelhante nas emissões
de SOx, que normalmente se devem à oxidação da pirite e/ou à dissociação do sulfato de cálcio presente na pasta cerâmica
— ao aumentar a velocidade de aquecimento no intervalo entre os 400 ºC e a temperatura de cozedura, atinge-se a tem-
peratura de sinterização mais depressa e, em resultando disso, a libertação de emissões é limitada (pela difusão) e estas
diminuem
— a temperatura máxima de cozedura afecta a decomposição dos sulfatos. Quanto mais baixa for a temperatura de cozedura
menor é a decomposição, daí que as emissões de SOx sejam menores. A redução da temperatura de cozedura pode ser alcan-
çada através da adição de agentes de fluxo(fundentes) à mistura de matérias-primas
— ciclos de cozedura mais rápidos resultam geralmente numa redução das emissões de fluoretos. As características das
matérias-primas influenciam a libertação de fluoretos mas, qualquer que seja o produto cerâmico, o tempo de cozedura acima
dos 800 ºC é decisivo
— o controlo do teor de oxigénio nos processos de cozedura maximiza a eficiência da combustão.
A figura seguinte mostra um exemplo de curva de aquecimento com os intervalos de temperatura para a libertação de poluentes
durante a cozedura de tijolos [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
Chaminé
Pré-aquecimento Cozedura Arrefecimento
Curva de
cozedura
Tijolos Forno de túnel

secos Tijolos
Efluentes
gasosos Gás Enxofre Flúor Calor de recuperação para secagem
de carboni-
zação
Figura 4.6 : Gamas de temperatura de um exemplo de curva de temperatura na libertação de poluentes durante a cozedura de tijolos
Efeitos cruzados
Nada a referir.
Aplicabilidade e aspectos económicos

A optimização da curva de aquecimento/ controlo do processo, pode ser aplicada em todos os subsectores da indústria cerâmica,
mas deve referir-se que, na prática, as curvas de cozedura na indústria de transformação de argila são optimizadas em função da
qualidade dos produtos e do consumo de energia. Por conseguinte, as curvas de aquecimento/cozedura só podem ser alteradas
se as propriedades técnicas do produto final o permitirem e os custos adicionais devem ser tidos em conta ao alterar as curvas
de aquecimento em função das emissões.

— operação dos fornos com eficiência energética.

[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.3.2 Redução dos níveis de vapor de água dos gases dos fornos
143
A redução dos níveis de vapor de água dos gases dos fornos resulta normalmente em taxas mais baixas de emissão de fluoretos,
uma vez que o mecanismo básico para a libertação de flúor dos minerais da argila é a piro-hidrólise. A reacção ocorre a tempe- Prevenção e Controlo
raturas a partir dos 800 ºC. Documento de Referência

Efeitos cruzados, aplicabilidade e aspectos económicos

Verificou-se em testes laboratoriais que a redução do teor de água na atmosfera dos fornos resultava em menores emissões de
HF, assim como de SOx. Na prática, a redução do teor de água na atmosfera dos fornos é tecnicamente difícil de alcançar, uma vez
que a água é produzida durante a combustão/cozedura dos combustíveis fósseis utilizados para aquecer o forno. Esta produção de
água só pode ser evitada através quer do aquecimento indirecto do forno, por exemplo, com queimadores a gás de tubo radiante
[5, InfoMil, 2003], quer do aquecimento eléctrico do forno, mas isto iria exigir uma alteração profunda na concepção dos fornos
e implicar um maior consumo de energia.
Na Europa, em princípio apenas o aquecimento dos fornos com combustíveis fósseis é economicamente viável nos subsectores
de fabrico de tijolos e telhas, das manilhas e tubos de grés, de produtos refractários e dos agregados de argila expandida. Daí
que o aquecimento dos fornos com electricidade ou de um modo indirecto não é propriamente aplicável nestes subsectores (o
aquecimento eléctrico é apenas utilizado na produção esporádica de produtos especiais no caso dos produtos refractários). No
entanto, no caso dos subsectores de produção de azulejos e ladrilhos, de louça de mesa e ornamental, de louça sanitária, de
cerâmicas técnicas e dos abrasivos com ligante inorgânico, a redução dos níveis de vapor de água dos gases dos fornos através
do aquecimento dos fornos com electricidade (que já são parcialmente utilizados no fabrico de algumas cerâmicas técnicas) ou
indirectamente com queimadores a gás de tubo irradiante [5, InfoMil, 2003] (os fornos intermitentes ou pequenos fornos de rolos
podem em princípio, ser equipados com estes queimadores para o fabrico de produtos em pequena escala) tem um potencial de
aplicação mais realista.


[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [5, InfoMil, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.3.3 Combustão interna dos gases de carbonização

As emissões de COV que ocorrem na área de aquecimento do forno(zona de pré-aquecimento) em resultado da decomposição
e da combustão incompleta dos componentes orgânicos das matérias-primas (designadas por gases de carbonização) podem
ser queimadas de seguida no forno, desde que este tenha sido modificado para isso. A combustão interna pode conseguir-se ao
direccionar os gases de carbonização da zona de pré-aquecimento do forno de volta para a zona de cozedura, onde irão ser nova-
mente queimados devido às altas temperaturas ali existentes. De modo a que isto seja conseguido, a zona do forno onde ocorrem
as emissões de COV (designada por zona de carbonização) tem de ser separada do resto do forno, o que pode ser feito através da
instalação no forno de uma ou mais “portas de correr” ou com um sistema especial de extracção para os gases de carbonização.
Com esta técnica, não são só as emissões de COV que são significativamente reduzidas, mas também as emissões de CO. A figu-
ra seguinte mostra um esquema da combustão interna dos gases de carbonização [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
Chaminé dos Efluentes gasosos

Reenvio do gás carbonizado
Queimador de grande
velocidade de saída
Aquecimento Pré-aquecimento
200 ºC Carbonização 450 ºC Cozedura
450 ºC 700 ºC
Recuperação
Queimador de injecção
250 ºC
Imagem 4.7 : Esquema da combustão interna dos Efluentes gasosos

A combustão dos gases de carbonização dentro do forno pode aumentar o consumo total de energia, em particular se tiver que se
recorrer a queimadores (de alta velocidade) adicionais para queimar os gases de carbonização da zona de pré-aquecimento.
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DIRECÇÃO-GERAL
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Na Alemanha, já há algum tempo que se recorre a sistemas de combustão interna dos gases de carbonização, em especial nalgu-
mas fábricas de tijolos. Estes sistemas permitem reduzir significativamente as emissões de COV, mas padecem da desvantagem
prática de interferirem amiúde com o funcionamento normal do forno e de, em resultado disso, se tornarem difíceis de controlar.
Um dos problemas conhecidos dos sistemas que utilizam portas de correr no forno é o facto de estas empenarem. A interferên-
cia da pós-combustão térmica no interior do forno, quando se utiliza um forno de túnel como simples permutador de calor por
contracorrente, leva frequentemente a problemas no modo de funcionamento do forno ou a maiores gastos com a sua operação.
Talvez por causa disso os sistemas de pós-combustão externa dos gases de carbonização tenham sido objecto de um aumento
de preferência, em especial em novas fábricas nos anos mais recentes.
Esta técnica não é aplicável no fabrico de agregados de argila expandida, uma vez que a secagem e a cozedura ocorrem em
conjunto, donde resultam gases com elevadas concentrações de água.
Ao empregar esta técnica conseguem-se obter valores de C total do efluente gasoso de aproximadamente 15 mg C total/m3 se
os valores de efluente gasoso em bruto forem de 250 mg de C total/ m3 [4, UBA, 2001].
Por causa das complicadas técnicas de cozedura e de controlo, a combustão interna dos gases de carbonização é um sistema
relativamente caro no que respeita aos custos de manutenção.
Neste contexto, ver a Tabela 4.7.


[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.3.4 Queimadores de baixas emissões de NOx

As emissões de óxidos de azoto resultam da cozedura de produtos cerâmicos, p. ex., produtos refractários, a temperaturas supe-
riores a 1300 ºC. As referidas emissões de NOx podem ser minimizadas através da utilização de queimadores especiais de baixas
emissões de NOx ou baixo teor de NOx. Estes queimadores são úteis para reduzir a temperatura da chama e, assim, reduzir o NOx
térmico e (parcialmente) o que provém dos combustíveis. A redução de NOx é conseguida graças ao fornecimento de ar para
reduzir a temperatura da chama ou do funcionamento intermitente dos queimadores.
Efeitos cruzados
Nada a referir.
Aplicabilidade
A aplicabilidade e eficácia dos queimadores de baixas emissões de NOx dependem de vários factores, entre eles a temperatura
final de cozedura. Há registo de falta de eficiência nalguns casos a temperaturas acima dos 1400 ºC. Neste contexto, pode encon-
trar-se informação útil adicional no BREF sobre o Fabrico do Vidro, em que os queimadores de baixas emissões de NOx também
são referidos. Além disso, devido aos requisitos de qualidade do produto final, a utilização de queimadores de baixas emissões de
NOx pode ser limitado [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].

Exigências legais.

[1, BMLFUW, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.4 Instalações de depuração - sorção (adsorventes, absorventes)
Neste contexto, também se pode encontrar informação útil no BREF sobre a Gestão e o Tratamento de Águas Residuais e de
Efluentes Gasosos no Sector Químico.
145
4.3.4.1 Colunas de adsorção em cascata Prevenção e Controlo

Numa coluna de adsorção em série, a reacção entre o adsorvente, normalmente carbonato de cálcio (CaCO3, calcário), e os po-
luentes (principalmente HF, SOx e HCl) dos efluentes gasosos tem lugar numa câmara em que o adsorvente desce por gravidade
e através da qual os efluentes gasosos passam em contracorrente ou transversalmente à corrente. De modo a obter um tempo
de reacção e uma área de contacto suficientes são utilizados deflectores na câmara. Estes deflectores retardam a velocidade de
descida do adsorvente e garantem uma circulação e distribuição eficaz dos efluentes gasosos na unidade. O carbonato de cálcio
usado(já reagiu) é recolhido na base do equipamento. Estes adsorventes podem tratar gases a temperaturas até 500 ºC sem
arrefecimento prévio e, por conseguinte, são bastante eficazes na redução das emissões de HF, SOx e HCl dos efluentes gasosos
dos fornos. Na figura seguinte mostra-se uma ilustração de uma coluna de adsorção transversal [4, UBA, 2001].
Figura 4.8 : Esquema de um filtro de colunas de adsorção em cascata
O carbonato de cálcio é utilizado sob a forma de grânulos normalmente com um tamanho de 4-6 mm, que devem cumprir de-
terminadas especificações relativamente ao tamanho, composição e porosidade de modo a atingirem uma eficácia máxima de
tratamento (purificação). Para além do carbonato de cálcio comum, também podem ser usados como adsorventes certos tipos de
carbonato de cálcio modificado, compostos de misturas de carbonato de cálcio/hidróxido de cálcio (CaCO3/Ca(OH)2), que, devido
à sua maior porosidade e a um maior teor de hidróxido de cálcio, têm uma maior afinidade com os gases ácidos.
Uma vez que a adsorção de HF, SOx e HCl tem lugar principalmente na camada exterior dos grânulos de carbonato de cálcio, a
eficácia dos grânulos é bastante baixa. Pode recorrer-se a uma técnica de descasque de modo a aumentar a eficácia da adsorção
ao usar carbonato de cálcio não modificado. Nesta técnica, a camada exterior mais macia dos grânulos usados, que é composta
por fluoreto de cálcio, sulfito de cálcio, sulfato de cálcio ou cloreto de cálcio, é removida mecanicamente. Os grânulos remanes-
centes podem ser reutilizados como adsorventes desde que tenham tamanho suficiente, de modo a que se verifiquem menos
resíduos (sob a forma de calcário saturado descascado).
No caso dos grânulos modificados, consegue-se uma maior afinidade com os gases ácidos graças às melhores qualidades da
superfície, daí que não possam ser descascados para serem reutilizados, ao contrário do que se pode fazer com o carbonato de
cálcio não modificado.
A figura seguinte apresenta um diagrama do funcionamento de uma coluna de adsorção em série com um tambor de descasque.
O agente de sorção descascado é reintroduzido automaticamente no silo de armazenamento. Com esta medida consegue-se uma
redução na quantidade de resíduos que pode ir até 50% [4, UBA, 2001].
146
Conduta de alimentação Detector de taxa de carga
Camião silo Conduta
de reintrodução Coluna de adsorção de fluoreto tipo cascata
Ventilador dos
Efluentes gasosos
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL Conduta de gás bruto
JRC CENTRO DE
Saída de ar do silo Amortizador
de Tecnologia Prospectiva Amortecedor de comutação pneumática Alimentador de roda dentada
de redução
manual com sistema de bloqueio
Transportador
Tambor de
Silo descasque
Chaminé dos Efluentes gasosos

Ventilador
Forno de túnel
Camião silo
Dispositivo de ar comprimido
Figura 4.9 : Esquema do processo de um adosorvente de leito tipo cascata com tambor de descasque
Os grânulos de calcário, saturados de poluentes, são transportados para o tambor de descasque por um parafuso sem-fim. A
camada exterior, saturada de poluentes, é removida por fricção e extraída juntamente com os grânulos <2,5 mm. Este material
contaminado é descarregado por camiões-silo. A superfície dos grânulos remanescentes com um diâmetro >2,5 mm torna-se
novamente reactiva. Os grânulos reutilizados são reintroduzidos no silo de armazenamento do adsorvente através de um sistema
de bloqueio com alimentador de roda dentada e de uma conduta de realimentação. O adsorvente, o tambor de descasque e a
conduta de realimentação constituem um sistema fechado. O descasque e a realimentação são efectuados automática e conti-
nuamente.
Efeitos cruzados
— elevado consumo de adsorventes
— grande quantidade de resíduos (devido ao excesso relativamente elevado da porção de adsorvente)
— os grânulos de carbonato de cálcio reagem com os componentes ácidos dos efluentes gasosos para formar CO2
— maior consumo de energia devido ao funcionamento da coluna de adsorção (em especial para compensar a queda de
pressão)
— é possível verificar-se um aumento das emissões de poeiras em resultado do acréscimo do teor de poeiras provenientes
dos grânulos de carbonato de cálcio, especialmente se forem utilizados tambores de descasque
— eventuais emissões de ruído.
Os grânulos de carbonato de cálcio não modificados, de preferência os tipos mais macios de carbonato de cálcio, são particu-
larmente apropriados para a remoção de HF e de SO3. No caso destes compostos, os grânulos atingem uma eficiência de depu-
ração/ tratamento superior a 90% (até 99%) e a 80%, respectivamente. No entanto, o carbonato de cálcio comum não é muito
apropriado para a remoção de SO2, uma vez que este é menos reactivo do que o HF e o SO3, sendo a sua eficiência de depuração
da ordem dos 20%. Para o HCl, a eficiência de tratamento do carbonato de cálcio não modificado é de aproximadamente 50% [2,
VITO, 2003], [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics, 2005].
O carbonato de cálcio modificado é mais adequado para a remoção de SO2 e também produz uma melhor eficácia na remoção
de HF e de SO3. Com o carbonato de cálcio modificado, a eficácia de depuração/tratamento atingível pode ir até 99% para o HF,
até 85% para o SO3, de 30 a 85% para o SO2 para concentrações de efluentes gasosos brutos (como surgem das fontes de emis-
são, isto é sem tratamento) até 1500 mg SO2/m3 e uma eficiência superior a 50% para o HCl. A eficiência de tratamento destes
sistemas pode ir até aos 100% para a retenção de partículas suspensas (ver também Secção 4.3.6) [4, UBA, 2001], [30, TWG
Ceramics, 2005].
Os efluentes gasosos com um teor aproximado de 2500 mg de SO2/m3 podem, em determinadas circunstâncias – por exemplo,
com quatro adsorventes (coluna em série do tipo contra-corrente com carbonato de cálcio modificado) colocados uns sob os ou-
tros na corrente descendente –, ser suficientemente filtrados para atingir concentrações de gases depurados/tratados inferiores
a 500 mg de SO2/m3. Além disso, pode obter-se uma eficiência de tratamento de 85% para o SO2 no caso dos efluentes gasosos
“brutos” com elevadas concentrações [4, UBA, 2001], enquanto que se se utilizar apenas um adsorvente a eficiência de trata-
mento para o SO2 baixa cerca de 30% [2, VITO, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005].
Neste contexto, ver também a Tabela 3.2, relativamente à distribuição do cloreto libertado, as Tabelas 3.6, 3.7, 3.8 e 3.9, relati-
vamente às emissões dos processos de fabrico de tijolos e telhas, e a Tabela 3.43, relativamente às emissões do processo de
fabrico de louça sanitária, com utilização de sistemas de colunas de adsorção [2, VITO, 2003].
Aplicabilidade
Esta técnica pode ser aplicada em vários subsectores da indústria cerâmica, mas deve-se assinalar o espaço que o sistema ocu-
pa e a falta de flexibilidade relativamente aos controlos e ao uso de outros adsorventes. Também devem ser tidas em conta outras
147
condições, como as concentrações de HF e de SOx dos efluentes gasosos “brutos”, o funcionamento dos fornos, a temperatura
máxima de cozedura requerida, a quantidade e a temperatura dos efluentes gasosos, o teor total de poeiras resultantes do ad- Prevenção e Controlo
sorvente, a necessidade de um filtro de poeiras, a possibilidade de reutilização, reciclagem ou deposição de grandes quantidades Documento de Referência
de resíduos dos adsorventes, a disponibilidade de grânulos/pastilhas de calcário apropriadas e o aumento das necessidades de Manufactureira Cerâmica
electricidade e do impacte ambiental total.
Podem ser acrescentadas quantidades pequenas de calcário saturado descascado no fabrico de blocos de argila e de tijolo
face-à-vista, mas deve ter-se em conta que o teor de sulfato de cálcio do calcário saturado (após tratamento) pode causar eflo-
rescências nos tijolos. Também é possível a utilização de calcário saturado na indústria do cimento, do betão e do asfalto. Na
eventualidade de a reutilização não ser possível, também têm de ser tidos em conta os custos adicionais com a eliminação dos
resíduos originados.

Exigências legais.

Wienerberger Ziegelindustrie AG, fábrica de tijolo face-à-vista, Rotenturm, Áustria [1, BMLFUW, 2003], Erlus Baustoffwerke AG,
fábrica de telhas, Neufahrn, Alemanha [4, UBA, 2001], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.4.2 Sistemas de adsorção modular

A adsorção a seco é um processo, empregado predominantemente na separação de compostos gasosos inorgânicos fluorados,
que utiliza módulos alveolados (tipo favo de mel) feitos com hidróxido de cálcio em sistemas chamados de sorção modular.
Neste processo, os efluentes gasosos passam através de um reactor de aço simples sem partes móveis. O reactor aloja várias
camadas de módulos adsorventes alveolados cheios de cal apagada (hidróxido de cálcio) que converte quimicamente o HF dos
efluentes gasosos em fluoreto de cálcio (CaF2) à medida que aquele passa através dos módulos. A durabilidade dos módulos
é influenciada pelo período de funcionamento da fábrica, pelos caudais dos efluentes gasosos e pela concentração de fluoretos
nos gases brutos (efluente gasoso à entrada do sistema de tratamento). Os módulos são distribuídos pelas estruturas de apoio
de modo a reduzir o tempo de substituição dos módulos e facilitar o seu manuseamento. Os módulos saturados são substituídos
por novos módulos.
A figura seguinte mostra o esquema da unidade de adsorção a seco com utilização de módulos alveolados feitos de Ca(OH)2 [4,
UBA, 2001].
Entrada do gás bruto
Módulo adsorvente
Prateleira de suporte
Saída de gás
depurado
Figura 4.10 : Esquema de um sistema de adsorção modular alveolar

— consumo relativamente elevado de adsorventes
— grande quantidade de resíduos (os módulos saturados têm de ser eliminados)
— eventual aumento do consumo de energia devido ao funcionamento do sistema (em especial para ultrapassar a perda de
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
pressão no caso de efluentes gasosos com elevado teor de partículas
JRC CENTRO DE
Este sistema é tecnicamente simples e robusto, uma vez que é construído sem partes móveis e tem uma baixa queda de pres-
são (perda de carga). É particularmente eficiente para o tratamento de baixos caudais de efluentes gasosos (<18 000 m3/h) e
quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO2, SO3, HCl) são baixas. Por esta razão, este tipo de sistema
é aplicado principalmente nos subsectores do fabrico de azulejos e ladrilhos, louças de mesa e ornamental, louças sanitárias e
cerâmica técnica. Além disso, os capilares têm tendência a entupir no caso de haver elevadas concentrações de poeiras e, por
conseguinte, o sistema não é propriamente adequado para ser utilizado como despoeiramento.
Neste contexto, ver a Tabela 3.41, em que são listadas as concentrações de efluentes gasosos “em bruto” e tratados, de um
processo de fabrico de louças sanitárias e em que é utilizado um sistema de sorção modular alveolado para o tratamento dos
efluentes gasosos.
Neste contexto, ver a Tabela 4.7. Além do preço dos módulos de adsorção novos, há que ter em conta o preço da eliminação dos
módulos saturados, uma vez que não é possível reutilizá-los.

Exigências legais.

[1, BMLFUW, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.4.3 Tratamento por via seca de efluentes gasosos com um filtro (filtro de mangas ou precipitador electrostático)
Com este tipo de tratamento dos efluentes gasosos, o adsorvente é impelido para a corrente de efluentes gasosos sob a forma
seca. Os componentes ácidos (óxidos de enxofre e compostos inorgânicos clorados e fluorados) são adsorvidos num reactor ou
numa zona deste, que pode ser a conduta dos efluentes gasosos entre o forno e o filtro desde que tenha um determinado com-
primento mínimo, para garantir o tempo de contacto necessário. O filtro colocado após o reactor (ou da zona do reactor) remove
os sais de neutralização formados e o excesso de adsorvente da corrente dos efluentes gasosos. Um filtro de mangas é usado
principalmente para este propósito, uma vez que gera bom contacto entre o adsorvente e os gases contaminantes. O tecido dos
filtros de mangas deve ser resistente a condições ácidas e alcalinas e também deve ser escolhido em função da temperatura dos
gases a serem tratados (ver Tabela 4.2). A figura seguinte mostra um esquema do tratamento a seco dos efluentes gasosos com
um filtro de mangas [10, Navarro, 1998], [23, TWG Ceramics, 2005].
Chaminé de segurança Chaminé

Distribuidor do reagente
Ventilador
Transportador Filtro de mangas

sem aquecimento
Forno de plataforma única Camada de reagente
T < 200 °C
Resíduos
Figura 4.11 : Esquema da depuração a seco de Efluentes gasosos com um filtro de mangas
Podem ser usados precipitadores electrostáticos em vez dos filtros de mangas, com recurso ao mesmo sistema de injecção de
reagente em pó, dado que têm a vantagem de funcionar com gases a temperaturas superiores (bem acima dos 400 ºC), daí que
o arrefecimento dos efluentes gasosos não seja necessário, e é mais fácil proceder à recuperação da energia dos gases tratados. 149
Por outro lado, o contacto entre o adsorvente e o poluente não é tão bom como no caso de se usar um filtro de mangas. A figura
seguinte mostra um esquema de tratamento a seco dos efluentes gasosos com um precipitador electrostático [10, Navarro, Prevenção e Controlo
1998], [23, TWG Ceramics, 2005]. Integrados da Poluição
Chaminé de segurança
Distribuidor do reagente
Chaminé
T < 450 °C
Forno de plataforma única
Precipitador eletrostático
Resíduos
Figura 4.12 : Esquema da depuração a seco de Efluentes gasosos com um precipitador eletrostático
Uma variante especial do tratamento a seco dos efluentes gasosos é o tratamento por via semi-seca dos efluentes gasosos com
um filtro, também conhecida por tratamento condicionado a seco dos efluentes gasosos. A diferença relativamente ao método a
seco reside na utilização de uma pequena quantidade de água. O adsorvente é «condicionado» ao ser ligeiramente molhado com
água, o que faz aumentar a reactividade e daí que a eficiência de tratamento seja maior. Além disso, o consumo de adsorventes
e a quantidade de resíduos é menor. As desvantagens desta técnica são a probabilidade de ocorrência de problemas de corrosão
devido a um maior teor de humidade dos efluentes gasosos e a controlos de funcionamento mais complexos [2, VITO, 2003].
Efeitos cruzados
— o consumo de adsorventes provoca grandes quantidades de resíduos
— a reciclagem dos resíduos pode ser problemática devido aos efeitos negativos do cálcio na reologia das barbotinas
— relativamente maior consumo de energia eléctrica devido à queda de pressão (perda de carga) ao longo do filtro de mangas
ou ao funcionamento de um precipitador electrostático
— o ruído pode aumentar no caso de serem aplicados sistemas pneumáticos de limpeza dos filtros
— o carbonato com adsorventes reage com os componentes ácidos dos efluentes gasosos para formar CO2.

O sistema de tratamento a seco dos efluentes gasosos com um filtro é flexível no que respeita aos controlos e à utilização de
adsorventes. Entre os adsorventes que podem ser utilizados encontra-se o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) e o óxido de cálcio
(CaO) ou, mais recentemente, o bicarbonato de sódio (NaHCO3), que é mais apropriado para a remoção de SO2. No entanto, deve
assinalar-se que o produto da reacção do bicarbonato de sódio consiste em sais solúveis na água (sulfato de sódio e fluoreto de
sódio) e em resultado disso não pode ser facilmente depositado em aterros.
Para sistemas de tratamento com filtros de mangas, podem surgir problemas a temperaturas muito elevadas, quando o filtro pode
começar a arder; e a temperaturas muito baixas, próximas do ponto de orvalho, em que o filtro pode colmatar com facilidade.
O sistema de tratamento com precipitador electrostático tem a vantagem de ser capaz de funcionar a temperaturas elevadas,
excedendo os 400 ºC com facilidade, daí que o arrefecimento dos efluentes gasosos antes do tratamento não seja necessário, e
ainda ser mais fácil proceder à recuperação da energia dos gases tratados.
Um sistema de tratamento a seco dos efluentes gasosos com um filtro de mangas permite atingir concentrações de fluoretos nos
efluentes gasosos tratados inferiores a 5 mg/m3 e concentrações de poeiras suspensas no intervalo de 2-20 mg/m3. A eficiência
de tratamento destes sistemas varia de 90 a 99% para a retenção de partículas suspensas, 92 a 95% para a retenção de fluoretos,
de 10 a 80% para o SO2, até 90% para o SO3 e até 85% para o HCl, no caso de se usar hidróxido de cálcio como adsorvente [2,
VITO, 2003, 10, Navarro, 1998], [23, TWG Ceramics, 2005], [30, TWG Ceramics, 2005].
Além de uma eficiência de tratamento de aproximadamente 99% para as partículas suspensas, pode conseguir-se uma retenção
superior a 95% para os fluoretos, de 98 a 99% para o SO2 e SO3, assim como de 89% para o HCl no caso de se usar bicarbonato
de sódio como adsorvente num sistema de tratamento a seco de efluentes gasosos com filtro de mangas (ver a Secção 4.3.6)
[4, UBA, 2001].
O sistema de tratamento com precipitador electrostático tem a vantagem de ser capaz de funcionar a temperaturas até 450
150 ºC aproximadamente, daí que o arrefecimento dos efluentes gasosos antes do tratamento não seja necessário, e é mais fácil
proceder à recuperação da energia dos gases tratados. Há registos que indicam serem atingíveis concentrações de partículas
no efluente gasosos tratado no intervalo de 5-50 mg/m3 recorrendo ao tratamento dos efluentes gasosos com precipitadores
COMISSÃO EUROPEIA
electrostáticos (ver a Secção 4.2.3.5).
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Os sistemas de tratamento a seco dos efluentes gasosos com filtro podem, em princípio, ser aplicados em todos os subsectores
da indústria cerâmica no tratamento dos efluentes gasosos dos fornos, mas devem ser tidas em conta as desvantagens – com-
parativamente com os sistemas de coluna de adsorção em série – em relação à maior necessidade de manutenção e atender à
durabilidade dos filtros de mangas (no caso dos sistemas que os utilizam).
Neste contexto – para a sorção a seco com filtro de mangas – ver a Tabela 4.7.
— Para os sistemas de tratamento por via semi-seca, os custos de investimento normalmente são ligeiramente superiores
aos de uma unidade exclusivamente a seco
— o bicarbonato de sódio é mais caro do que os adsorventes à base de cálcio
— devem ser tidos em conta os custos adicionais com a eliminação dos adsorventes saturados que não podem ser reutili-
zados.

Exigências legais.

[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [10, Navarro, 1998], [4, UBA, 2001], [17, Burkart, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005],
[26, UBA, 2005], [32, TWG Ceramics, 2006]
4.3.4.4 Tratamento a húmido dos efluentes gasosos

Com o tratamento a húmido dos efluentes gasosos, os componentes ácidos (óxidos de enxofre, compostos inorgânicos clorados
e fluorados) são removidos dos efluentes gasosos ao colocá-los em contacto intenso com água, donde resulta a sua transferên-
cia da fase gasosa para a aquosa. A extensão desta reacção está dependente da solubilidade do componente em questão. De
modo a aumentar a solubilidade, pode adicionar-se à água uma base como o carbonato de cálcio (CaCO3), o hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2), o carbonato de sódio (Na2CO3), o hidróxido de sódio (NaOH) ou a amónia (NH3).
Na figura seguinte mostra-se uma ilustração de uma unidade de tratamento a húmido dos efluentes gasosos [2, VITO, 2003].
Uma unidade como esta consiste numa unidade de preparação para o líquido de lavagem, uma secção de lavagem, um separador
sólido-líquido e, eventualmente, uma unidade de tratamento da água e um colector de escorrências. Podem ser utilizadas placas
ou materiais de enchimento (colunas cheias) para aumentar a área de contacto. Para além dos depuradores de colunas, também
existem depuradores de pressão, venturi e rotativos.
Unidade
de preparação
Efluentes gasosos limpos
Líquido de lavagem
Efluentes gasosos
não-tratados
Água Efluente
depurada
Água e componentes
eliminados
Resíduos
Figura 4.13 : Ilustração de uma unidade de depuração por via húmida de Efluentes gasosos
Nos sistemas de tratamento por via húmida, os efluentes gasosos são primeiro arrefecidos e a seguir lavados. Além disso, no
processo por via húmida é necessário uma unidade de neutralização e uma unidade de separação de sólidos.
151
Uma variante especial do tratamento a húmido dos efluentes gasosos é o tratamento semi-húmido, em que, devido a uma menor
quantidade de água, a evaporação se torna possível. Em resultado disso, forma-se um resíduo sólido que reagiu antes com bas- Prevenção e Controlo
tante eficiência e que pode ser separado através da utilização de um filtro. Este método requer temperaturas mais elevadas dos Integrados da Poluição
efluentes gasosos de modo a manter temperaturas suficientemente elevadas no filtro após as perdas de energia devidas à evapo- Disponíveis na Indústria
ração. Os sistemas semi-húmidos têm a vantagem de consumir menos adsorventes, produzir menores quantidades de resíduos e
de ter uma maior eficiência de tratamento, mas requerem controlos de funcionamento mais complexos [2, VITO, 2003].
Efeitos cruzados
— maior consumo de água
— a produção de águas residuais de processo (em quantidades inferiores no caso dos sistemas semi-húmidos) resulta na
necessidade de proceder ao tratamento dessas águas
— consumo de electricidade relativamente elevado devido à queda de pressão ao longo das unidades
— os absorventes com carbonato reagem com os componentes ácidos dos efluentes gasosos para formar CO2.
Para a remoção de HF, HCl e SOx através da lavagem húmida dos efluentes gasosos, normalmente utiliza-se cal como absorvente.
Neste caso, procede-se à atomização (secagem) numa coluna de atomização de uma solução de hidróxido de cálcio (leite de cal)
ou de uma suspensão de carbonato de cálcio em água. Normalmente o resíduo que se forma é um gesso ligeiramente impuro. É
atingível uma eficiência de tratamento de 99% para o HF, até 98% para o SO2, de 95% para o SO3 e até 95% para o HCl [2, VITO,
2003], [4, UBA, 2001].
Verifica-se a formação de fluoreto de sódio (NaF), sulfito de sódio (Na2SO3) e de cloreto de sódio (NaCl) no caso de se utilizar soda
(cáustica) como agente de sorção numa coluna em série. O resíduo resultante tem de ser eliminado depois da evaporação. A
eficiência de tratamento atingível com a utilizaçãode soda como agente de lavagem é de 98% para o HF, até 98% para o SO2, 96%
para o SO3 e até 98% para o HCl [4, UBA, 2001].
A corrosão é um problema que pode ocorrer com a lavagem húmida dos efluentes gasosos. Os gases que saem das torres de
lavagem estão saturados de água e podem causar corrosão ao arrefecer se se atingirem temperaturas inferiores ao ponto de
orvalho.
Além disso, estes gases frios dispersam-se mais lentamente na atmosfera e dão lugar a uma nuvem de humidade, daí que por
vezes seja aconselhável reaquecer os efluentes gasosos.
Aplicabilidade
Em princípio, os sistemas de tratamento a húmido dos efluentes gasosos podem ser aplicados em todos os subsectores da
indústria cerâmica. O recurso a processos por via húmida oferece uma alternativa aos sistemas de sorção a seco, em especial
nos casos em que estão presentes elevadas concentrações de SO2 nos efluentes gasosos e as instalações de sorção a seco não
conseguem alcançar baixas concentrações nos gases tratados. Na prática, contudo, a utilização de processos por via húmida é
fortemente limitada por causa dos seus maiores custos de investimento e de manutenção.
Os processos por via húmida oferecem uma alternativa em relação aos sistemas de tratamento a seco em especial nos casos
em que são emitidas simultaneamente elevadas concentrações de poluentes inorgânicos, p. ex., para um teor elevado de SO2,
acima dos 2500 mg/m3.
Neste contexto, ver a Tabela 4.7. Também têm de ser tidos em conta os eventuais ciclos de vida mais curtos, causados pela
corrosão.

Exigências legais.

Fábrica Hallerndorf-Pautzfeld, Alemanha (fabrico de agregados de argila expandida) [26, UBA, 2005], [2, VITO, 2003], [3, CERA-
ME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]
152 4.3.4.5 Filtros de carvão activado
Descrição, benefícios ambientais obtidos, parâmetros de funcionamento e aplicabilidade
Os filtros de carvão activado só são apropriados para o tratamento de baixos caudais de efluentes gasosos (off-gases) com com-
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DIRECÇÃO-GERAL
postos orgânicos voláteis (COV), por exemplo, libertados como produtos de reacções voláteis pelo tratamento térmico de resinas,
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA em que as resinas são usadas como ligantes.
As partículas e as gotículas têm de ser eliminadas da corrente gasosa antes de esta passar pelo filtro de carvão. Enquanto que
alguns compostos orgânicos (p. ex., fenol e naftaleno) são retidos pelo carvão activado há outros que não são absorvidos eficaz-
mente.
Os filtros de carvão activado são utilizados principalmente no processo de fabrico dos produtos refractários.
Efeitos cruzados
— maior quantidade de resíduos no caso de o carvão activado não poder ser regenerado e tiver de ser eliminado
— aumento do consumo de energia devido ao funcionamento do filtro de carvão activado.
Custos elevados, em especial se os filtros de carvão activado não poderem ser regenerados e tiverem de ser eliminados.

Exigências legais.

[3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.4.6 Depuradores biológicos

Os produtos das reacções voláteis, que são libertados pelo tratamento a quente das resinas utilizadas como ligantes na indústria
de refractários, no fabrico de algumas cerâmicas técnicas e de alguns abrasivos com ligante inorgânico, incluem o amoníaco, o
formaldeído e o fenol, que podem ser removidos dos efluentes gasosos utilizando líquidos de lavagem apropriados. A utilização
de um depurador biológico é uma variante em que o absorvente é regenerado. As condições necessárias são a solubilidade dos
poluentes na água e uma alimentação constante e contínua do depurador biológico.
Efeitos cruzados
— é possível verificar-se um acréscimo no consumo de água e nas águas residuais de processo
— aumento do consumo de energia devido ao funcionamento do depurador biológico.
Aplicabilidade
Os depuradores biológicos podem ser aplicados nos processos de fabrico de produtos refractários e também no fabrico de algu-
mas cerâmicas técnicas, bem como de alguns abrasivos com ligante inorgânico.

Exigências legais.

[3, CERAME-UNIE, 2003], [14, UBA, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.3.5 Pós-combustão
4.3.5.1 Pós-combustão térmica

A incineração dos gases de carbonização dos COV fora do forno pode ser feita em termo-reactores, que contêm duas ou três
câmaras cheias de elementos cerâmicos ou de SiO2 com uma elevada capacidade de armazenar calor. Utiliza-se de preferência
no caso de valores de concentrações nos efluentes gasosos em “bruto” (sem tratamento) superiores a 100-150 mg COV/m3,
dependendo das características dos gases brutos (p. ex., temperatura, composição).
Os efluentes gasosos com COV passam através da primeira câmara e absorvem o calor ali armazenado. À medida que saem
da primeira câmara e entram no compartimento de incineração já se estão a aproximar da temperatura de incineração. No
compartimento de incineração são aquecidos ainda mais, até 750 a 800 ºC, com queimadores, de modo a que as substâncias 153
orgânicas sejam praticamente queimadas por completo. O CO presente nos efluentes gasosos é ainda oxidado para o CO2. Além
disso, desde que a temperatura seja de pelo menos 800 ºC e o tempo de residência de pelo menos 1,5 segundos, consegue-se a Prevenção e Controlo
destruição de 90% de quaisquer dioxinas presentes/formadas. Integrados da Poluição
Ao saírem do compartimento de incineração, os gases quentes tratados passam de seguida através da segunda câmara, onde
perdem novamente a maior parte do seu calor. Os gases que foram arrefecidos deixam a segunda câmara e são descarregados
através da chaminé. Após um determinado período de tempo, quando a primeira câmara arrefeceu suficientemente e a segunda
câmara está suficientemente quente, o sentido do fluxo dos gases é invertido. A segunda câmara aquece então os gases por
tratar (gases brutos) e a primeira câmara arrefece os gases tratados.
No caso de haver uma terceira câmara no termo-reactor, esta é utilizada para evitar picos de emissões ao inverter o sentido do
fluxo dos gases. Depois de se inverter o sentido do fluxo dos gases, fazem-se passar pequenos volumes de ar de expulsão através
desta câmara para garantir que os gases por tratar não alcançam a chaminé.
A figura seguinte mostra um esquema de um sistema de pós-combustão térmica num termo-reactor (sistema de três câmaras)
[4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005].
Combustível
5 4 5
1. Dispositivo de pré-aquecimento (câmara 1)
2. Arrefecimento do gás depurado (câmara 2) 1 2 3
3. Escape (câmara 3)
4. Câmara de combustão
5. Queimador
Efluentes gasosos
Ar de escape
Efluentes gasosos
tratados
Figura 4.14 : Esquema de um sistema de pós-combustão térmica no interior de um termoreactor (sistema com três câmaras)
A figura seguinte apresenta a condução dos efluentes gasosos num sistema externo de pós-combustão térmica [4, UBA,
2001].
Saída do gás depurado
Gás quente para o secador
Permutador de calor
Tratamento térmico de
Combustível Efluentes gasosos
Zona de pré- Zona Zona

Peças a cozer no forno -aquecimento de cozedura de arrefecimento Ar
Figura 4.15 : Percurso do gás de combustã num sistema de pós-combustão térmica externa
— necessidade de mais combustível, pelo menos no início da operação (sistema de tratamento) e enquanto a concentração
de COV é inferior ao ponto de auto-ignição
— possibilidade de ocorrência de emissões adicionais de NOx.
COMISSÃO EUROPEIA

DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Se as concentrações de COV e de CO forem suficientemente elevadas, a incineração é praticamente autotérmica. Neste caso,
não há necessidade de energia adicional para que o processo de incineração se mantenha. Esta situação sucede principalmente
no fabrico de tijolos muito porosos, em que se adicionam grandes quantidades de substâncias orgânicas formadores de poros à
mistura de matérias-primas.
Nos últimos anos, a utilização de termo-reactores tem vindo a aumentar na indústria de transformação de argila, em especial
no fabrico de blocos/tijolos isolantes, onde se adicionam substâncias orgânicas formadores de poros; e também para reduzir as
emissões de COV nos processos de fabrico de outros produtos cerâmicos, por exemplo, produtos refractários, cerâmicas téc-
nicas e alguns abrasivos com ligantes inorgânicos. Comparativamente com os sistemas de incineração interna, estes sistemas
têm a vantagem de não interferir com o funcionamento normal do forno e de permitir que a corrente de efluentes gasosos seja
tratada na sua totalidade. No entanto, para o fabrico de agregados de argila expandida apresentam o inconveniente de terem um
elevado teor de água.
Em função da eficácia de tratamento pretendida, os termo-reactores são instalados com duas ou três câmaras. Nos sistemas
com duas câmaras é atingível uma eficiência de tratamento entre 94 e 97%, enquanto que nos sistemas com três câmaras se
consegue alcançar facilmente uma eficiência de tratamento superior a 99% [4, UBA, 2001].
Neste contexto, ver também a Tabela 3.6 relativamente às emissões dos processos de fabrico de tijolo e a Tabela 3.54 relati-
vamente às emissões dos processos de fabrico das cerâmicas técnicas (abrasivos com ligante). Nestes processos de fabrico
utilizam-se pós-queimadores térmicos para o tratamento dos efluentes gasosos.
— para se economizar em combustível procede-se à pós-combustão térmica dos COV e do CO de preferência com permuta-
dores de calor regenerativos
— quanto menor a concentração de COV e de CO nos gases brutos (por tratar), maior a quantidade de energia adicional ne-
cessária para manter o funcionamento do termo-reactor e, por conseguinte, maior é o custo.

Exigências legais em combinação com técnicas de processamento eficaz de energia.

Wienerberger Ziegelindustrie AG/Werk Hennersdorf, fábrica de tijolos, Áustria [1, BMLFUW, 2003], [2, VITO, 2003], [3, CERAME-
UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [14, UBA, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005], [32, TWG Ceramics, 2006]
4.3.5.2 Pós-combustão catalítica

Nesta técnica de redução de COV, os poluentes orgânicos voláteis são oxidados ao fazer passar os efluentes gasosos por uma su-
perfície catalítica que acelera a reacção de oxidação. O catalizador baixa a temperatura para a oxidação dos poluentes orgânicos
para valores entre 200 e 300 ºC. Utilizam-se principalmente catalizadores com componentes de óxidos de metais ou de metais
nobres (p. ex., Pd, Pt e Rh).
Efeitos cruzados
Os catalizadores irão provocar a oxidação imediata de SO2 em SO3, que é um composto mais tóxico e mais corrosivo.
Aplicabilidade
A oxidação catalítica é difícil de aplicar na indústria cerâmica porque os catalizadores utilizados são rapidamente contaminados
pelas impurezas presentes nos efluentes gasosos (p. ex., compostos de enxofre). Por conseguinte, a pós-combustão catalítica
emprega-se principalmente no tratamento de pequenos volumes de efluentes gasosos com um elevado teor de C total, que são
produzidos, por exemplo, quando se cozem produtos refractários e de cerâmica técnica especiais em pequenos fornos ou no
processo de secagem.

Exigências legais.
[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005] 155
4.3.6 Exemplos de parâmetros de funcionamento, de eficácia, consumos e custos para diversas técnicas de lavagem dos
efluentes gasosos Prevenção e Controlo
A tabela seguinte mostra alguns exemplos de parâmetros de funcionamento, de eficácia, consumos e custos para diversas téc- Manufactureira Cerâmica
nicas de lavagem dos efluentes gasosos [2, VITO, 2003] [30, TWG Ceramics, 2005]:
Técnica Colunas de adsorção em série-filtro cascata Tratamento a seco de efluen- Tratamento por via húmida
tes gasosos por filtração dos efluente gasosos
Valores das emissões SO2 <1500 SO2 <1500
mg/Nm³ mg/Nm³
Adsorvente CaCO3 CaCO3 CaCO3 Ca(OH)2 NaHCO3 Água/Ca(OH)2 Soda
modificado modificado ou CaCO3 (cáustica)
Eficiência HF 90% (até 99%) até 99% até 99% 80 a 96% > 95% 92 – 99% 98%
de tratamento SO2 8 – 20% 43 a 85% 43 a 85% 7 a 80% 98 – 99% 20 a 98% 90 – 98%
SO3 80% 80 – 85% 80 – 85% até 90% 98 – 99% 92 – 95% 94 – 96%
HCl 50% > 50% > 50% 10 a 85% 89% 50 a 95% 90 – 98%
Poeiras 100% 100% 100% 90 – 99% 99% 100%
Excesso de dosagem de adsorventeA 2,5 2,5 2,5 1,35 – 2,00 1,01 – 2,00
Consumo de água (m3/dia)B 0 0 0 86 – 240
Consumo de electricidade (kWh/dia)B 641 – 864 864 864 1200 – 2880 2352 – 4824
Custo do adsorvente (euros/tonelada) 59 99 99 104 30 – 100
Custos de investimento (euros 103)B, C 228 – 278 692 692 766 – 1081 511 – 659
A
Isto significa: a relação entre a quantidade de adsorvente necessária na prática para se obter a eficiência de tratamento indicada
e a quantidade de adsorvente necessária em teoria (com base na estequiometria da reacção de adsorção).
B
O intervalo refere-se aos valores submetidos por quatro empresas convencionais.
C
Instalação e custos suplementares.
Tabela 4.5: Parâmetros técnicos, dados sobre a eficiência, os consumos e os custos para diversas técnicas de tratamento dos efluentes gasosos
As duas tabelas seguintes mostram a eficiência dos diferentes tipos de tratamentos de efluentes gasosos, em resultado das me-
didas integradas nos processos e das técnicas de fim de linha. As técnicas de fim de linha têm efeito principalmente na redução
de HF. As medidas integradas no processo apenas têm efeito na redução de SOx. Os exemplos também mostram a eficiência dos
tratamentos relativamente à dependência do teor de enxofre na argila [2, VITO, 2003] [30, TWG Ceramics, 2005].
Exemplo 1 2 3 4
Técnica Lavagem a seco Colunas de adsorção Colunas de adsorção Colunas de adsorção

de efluentes gasosos em série - filtro cascata em série - filtro cascata em série - filtro cascata
por filtração
Matérias-primas Argila com elevado Argila com elevado Argila com elevado Argila com elevado
teor de enxofre teor de enxofre teor de enxofre teor de enxofre
Valores das emissões SOx>1500 mg/m3 SOx>1500 mg/m3 SOx≥2500 mg/m3 SOx≥2500 mg/m3
Medidas integradas no processo Adição de matérias- Adição de matérias- Adição de matérias- Adição de matérias-primas com
-primas com baixo teor -primas com baixo teor -primas com baixo teor baixo teor de enxofre e de cálcio
de enxofre e de cálcio de enxofre e de cálcio de enxofre e de cálcio e aditivos ricos em cálcio
HF até 96% até 96% até 92% até 83%
Eficiência SOx até 7% até 8% até 20% até 24%
de redução HCl 0% até 18% até 57% até 22%
Poeiras até 92% até 39% até 80% até 58%
156 Exemplo
Técnica
5
Lavagem a seco
6
Colunas de adsorção
7
8
de efluentes gasosos em série - filtro cascata em série - filtro cascata em série - filtro cascata
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
por filtração
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Matérias-primas Argila com elevado Argila com baixo teor Argila com baixo teor Argila com baixo teor
teor de enxofre de enxofre de enxofre de enxofre
Valores das emissões SOx>1500 mg/m3 SOx<500 mg/m3 SOx<500 mg/m3 SOx<500 mg/m3
Medidas integradas no processo – – – –

HF até 95% até 74% até 99% até 99%
Eficiência SOx até 34% 0% até 76% até 63%
de redução HCl até 83% 0% até 94% até 93%
Poeiras 0% até 37% até 83% até 44%
Tabela 4.6: Eficiência das reduções relativamente à dependência do teor de enxofre na argila
Neste contexto, ver as Tabelas 3.8 e 3.9 relativamente aos respectivos parâmetros de funcionamento e concentrações de gases
brutos (por tratar) e tratados dos fornos de fabrico de blocos de argila (tijolo perfurado) e de tijolo face-à-vista [32, TWG Ceramics,
2006].
A Tabela 4.7 mostra alguns exemplos de custos de investimento, de manutenção e dos adsorventes, assim como de custos
operacionais relativos à redução de emissões, tais como partículas, compostos gasosos inorgânicos e orgânicos, com a utilização
de diversas técnicas de tratamento de efluentes gasosos. Contudo, esta informação não pode usada para comparar directamente
as técnicas individuais uma vez que os custos efectivos estão dependentes de factores como caudais, nível de controlo, valores
de concentrações nos efluentes gasosos em bruto, energia, etc. Ela tem por objectivo fornecer uma perspectiva geral do nível de
investimento que as diferentes técnicas envolvem [3, CERAME-UNIE, 2003], [2, VITO, 2003], [4, UBA, 2001], [30, TWG Ceramics,
2005], [32, TWG Ceramics, 2006].
Sistema/tipo de tratamento Campo de
aplicação
Absorvente/
adsorvente
Dimensões/
caudais comuns na
indústria cerâmica
Estimativa do
investimento
(euros)
Manutenção
(euros/ano)
Custo dos sorventes
(euros/ tonelada)
(euros/ano)
Custos opera-
tivos (euros/
tonelada)
157
(Am3/h)1
Redução de poeiras
Filtro de mangas Áreas comple- De 900 a 70 000 6000 – 150 000 0,03 – 0,1 Prevenção e Controlo
/câmara de filtros tas nas zonas (dependendo da sobre as Melhores Técnicas
de produção, dimensão e da Manufactureira Cerâmica
preparação, quantidade das

transporte, condutas)
armazenagem,
conformação,
transferência,
etc.
Aspiração central Áreas comple- De 900 a 1000 25000 – 65 000
tas nas zonas (dependendo da
de produção, quantidade das
preparação, condutas)
transporte,
armazenagem,
conformação,
transferência,
vagões do forno,
etc.
Sistema de limpeza dos va- Vagões do forno De 8000 a 30 000 40 000
gões do forno (em diferentes – 200 000
modos de execução: bocal (dependendo
fixo, bocal móvel, com bás- da dimensão
cula e ajustamento de nível) e do modo de
execução)
Precipitador electrostático Redução de Até 100 000 1 000 000 0,1 – 0,2
poeiras para – 3 000 000
grandes fluxos
de efluentes ga-
sosos quentes
Redução de compostos gasosos inorgânicos

Sistema modular Redução Alvéolos Débitos 45 000 ~500 ~46 000 euros/ano
principalmente de Ca(OH)2 bastante baixos – 100 000
de HF
Colunas de adsorção Redução CaCO3 2500 a 140 000 40 000 ~2000 30 – 55 Euros/t 23 400
em série - filtro cascata principalmente (sem limite inferior – 500 000 (entregue) 4000 – 30000 – 4800
de HF ou superior) Euros/ano
Colunas de adsorção Redução princi- Absorvente 2500 a 140 000 40 000 ~2000 95 – 110 euros/t
em série - filtro cascata palmente de HF, modificado/ (sem limite inferior – 500 000 (entregue) até 60 000
HCl e SOx fabricado ou superior) euros/ano
Colunas de adsorção Redução princi- CaCO3 e absor- 2500 a 140 000 80 000 ~2500 30 – 55 euros/t (entre-
/módulos em série palmente de HF, vente mod./ (sem limite inferior – 800 000 gue), 95 – 110 euros/t
em contracorrente HCl e SOx fabricado ou superior) (entregue)
Sorção a seco com filtro Redução Ca(OH)2 de 2500 a 140 000 80 000 ~4000 95 – 110 euros/t (en- 107 500
de mangas (sistema de fly principalmente diferentes (sem limite inferior – 1 000 000 tregue) 8000 – 45 000 – 130 700
stream) de HF, HCl e qualidades ou superior) euros/ano
SOxRedução de
partículas
Sorção a seco com filtro Redução Ca(OH)2 de 2500 a 140 000 200 000 ~6500 95 – 110 euros/t (en- 107 500
de mangas (sistema de fly principalmente diferentes (sem limite inferior – 1 600 000 tregue) 8000 – 45 000 – 130 700
stream) com condicionamen- de HF, HCl e qualidades (com ou superior) euros/ano
to do produto da reacção SOx Redução de pouca água
partículas adicionada)
Depuradores húmidos Redução princi- Água 2500 a 140 000 400 000 até 8000 95 – 110 euros/t (en-
palmente de HCl alcalina (sem limite inferior – 2 000 000 tregue) 8000 – 45 000
e SOx ou superior) euros/ano + água
Redução dos compostos orgânicos gasosos
Pós-combustão térmica Redução 10 000 – 50 000 180 000 500 – 4500
num termo-reactor (externo) de COV – 420 000
Carbonização interna Redução 42 000 500 – 8000
dos gases de combustão de COV – 300 000
Nota: Na coluna «Dimensões/caudais comuns» e na coluna «Estimativa de investimento» são apresentados intervalos. É razoável
assumir que os valores mais baixos de m3 reais/h correspondem aos valores mais baixos para o investimento e que os valores mais
altos de m3 reais/h correspondem aos valores mais altos para o investimento. O acréscimo dos valores mais baixos para os mais altos
não é linear, normalmente quanto mais m3 reais/h são tratado mais barato fica o investimento por m3 reais.
1)
Os valores dos caudais são apresentados em «m3 reais» (por oposição aos m3 normais, em condições normais), uma vez que são os
efluentes gasosos reais que têm de ser tratados.
Tabela 4.7: Custos relativamente à redução de partículas e de compostos inorgânicos e orgânicos gasosos através de diferentes técnicas de redução
158 4.4 Águas residuais de processo
4.4.1 Utilização de água como matéria-prima
A água é uma matéria-prima muito importante na indústria cerâmica, mas a quantidade utilizada varia bastante em função dos
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
sectores e dos processos. A água acrescentada directamente à mistura utilizada para o corpo cerâmico não traz nenhum pro-
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA blema em termos de águas residuais, uma vez que é posteriormente evaporada durante as fases de secagem e de cozedura. As
águas residuais de processo são produzidas principalmente na lavagem e suspensão das matérias argilosas em água corrente
durante as fases do processo de fabrico.
4.4.2 Utilização de água como veículo de permutação de calor

A água desempenha esta função ao arrefecer sistemas hidráulicos, compressores, etc. A água utilizada para este fim deve ser
limpa e com baixa dureza para evitar a formação de calcário nos permutadores de calor e pode ser usada em circuitos fechados
depois de simples operações de arrefecimento e/ou limpeza e, por conseguinte, o consumo de água corresponde à quantidade de
água que se evapora. Uma vez que, na maioria dos casos, a água nos circuitos fechados para operações de arrefecimento é qui-
micamente condicionada para evitar a corrosão ou a fermentação de matéria orgânica, normalmente não é possível tratar estas
águas com as águas residuais de produção (neste contexto, ver também o BREF sobre os Sistemas de Refrigeração Industrial).
4.4.3 Utilização de água como agente de tratamento

A água também é utilizada nos processos de tratamento dos efluentes gasosos (sistemas de tratamento por via húmida dos
efluentes gasosos e separadores húmidos de poeiras). Nestes sistemas, as águas residuais de processo recicladas podem ser
utilizadas depois de sujeitas a um simples processo físico de tratamento (decantação com ou sem tratamento químico prévio),
podendo voltar a circular ou ser novamente tratadas.
4.4.4 Utilização de água como agente de limpeza

A água é usada para limpar as instalações, em especial as unidades de preparação de matérias-primas (preparação de pastas),
moldes e outras unidades de conformação, linhas de vidragem, engobagem e outras unidades de decoração. A limpeza é a ope-
ração em que se consome mais água e que requer uma gestão adequada para se conseguir poupar água e evitar águas residuais
de processo. O consumo de água pode ser reduzido se a água for tratada e reutilizada várias vezes na limpeza.
4.4.5 Objectivos e soluções para a redução das águas residuais de processo (emissões e consumo)
Os objectivos para o tratamento das águas provenientes dos processos de fabrico cerâmico envolvem a redução do consumo
de água e a produção do mínimo de emissões das águas residuais de processo. A concretização destes objectivos passa pela
aplicação de medidas de optimização dos processos e por sistemas de tratamento das águas residuais de processo.
4.4.5.1 Optimização dos processos

É fundamental minimizar o consumo de água e para alcançar esse objectivo podem implementar-se as seguintes medidas de
optimização dos processos:
— intervir nos circuitos de água, instalar válvulas automáticas para evitar fugas quando a água já não é necessária
— instalação de um sistema de alta pressão na fábrica para efeitos de limpeza (ou equipamento de lavagem de alta pres-
são)
— passagem dos sistemas de tratamento a húmido dos efluentes gasosos (off-gases) para sistemas alternativos sem con-
sumo de água (tratamento através de sistemas de tratamento a seco dos efluentes gasosos (off-gases), ver Secções 4.2.3 e
4.3.4)
— instalação de sistemas in situ de recolha dos resíduos da vidragem
— instalação de sistemas de transporte de barbotinas por condutas
— separar a recolha das águas residuais de processo de diferentes fases do processo
— reutilização das águas residuais de processo na mesma etapa do processo, em particular a reutilização repetida da água de
lavagem depois de efectuado o tratamento adequado.
Efeitos cruzados
Nada a referir.
A solução óptima envolve a reutilização das águas residuais de processo na mesma etapa do processo. Para determinar a quan-
tidade máxima de águas residuais de processo susceptíveis de serem reutilizadas na fábrica e para conceber as respectivas
soluções pode estabelecer-se um balanço hídrico (designado «fluxo de massa») que indique todos os pontos produtores de águas
residuais de processo, as quantidades produzidas e todas as formas e locais possíveis de as re-utilizar.
Neste contexto, a tabela seguinte mostra a taxa de reciclagem das águas residuais de processo atingível nos diferentes subsec-
tores da indústria cerâmica. Os dados correspondem às taxas médias e às taxas mais elevadas obtidas por sector na Alemanha
relativamente às águas residuais de processo produzidas [4, UBA, 2001]. 159
Sector Média Taxa máxima
Azulejos e ladrilhos 70 – 80% 100% Disponíveis na Indústria
Louça utilitária e decorativa n.d. 50%

Louças sanitárias 30 – 50% 50%
Tabela 4.8: Taxas de reciclagem atingíveis nas águas residuais de processo em diferentes sectores da indústria cerâmica
Registam-se taxas variáveis de reciclagem atingíveis nas águas residuais de processo relativamente à água necessária para o
fabrico de diferentes tipos de azulejos e ladrilhos: de 10% (grés não vidrado) a 70% (mosaico vidrado por monocozedura e grés
vidrado) [6, Timellini, 2004].
As taxas de reciclagem e reutilização das águas residuais de processo são obtidas através de uma combinação de medidas de
optimização dos processos e da utilização de sistemas de tratamento das águas residuais de processo, mencionados na Secção
4.4.5.2.
Aplicabilidade
As medidas de optimização dos processos para minimizar o consumo de água podem aplicar-se em todos os subsectores da
indústria cerâmica.
Depende da medida/tarefa relacionada com o caso individual particular, mas normalmente a minimização do consumo de água
leva à redução dos custos com a água captada/rede.

Economizar nos custos através da condução dos processos de forma eficaz.

[3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [10, Navarro, 1998], [13, SYKE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.4.5.2 Sistemas de tratamento das águas residuais de processo


Os principais sistemas de tratamento das águas residuais de processo são os seguintes:
Homogeneização: utilizam-se tanques de homogeneização para obter uma composição consistente (regular) da água a ser
tratada e para suprimir, na medida do possível, problemas relacionados com variações nos seus constituintes. A utilização destes
tanques produz melhorias em todos os tratamentos posteriores, uma vez que a homogeneidade resultante facilita o controlo das
adições de produtos e a consistência (regularização) nas instalações onde decorre o funcionamento.
Arejamento: trata-se de um processo físico que se utiliza frequentemente no tratamento de água para diversos fins, como a oxi-
dação dos materiais para facilitar a floculação, oxigenação dos compostos orgânicos presentes nas águas residuais de processo,
eliminação de odores, etc. O equipamento de arejamento pode incluir agitadores ou turbinas de superfície.
Sedimentação (decantação): consiste na separação parcial, por gravidade, das partículas sólidas de um líquido. Existem vários
tipos de tanques de decantação, que podem ser rectangulares, redondos ou laminares .
Filtração: consiste na separação das matérias em suspensão de um líquido, fazendo passar a suspensão através de um meio
poroso que retém as matérias sólidas e deixa passar o líquido. Os tipos de filtros usados na indústria cerâmica são os filtros em
profundidade (in-depth filters), os filtros de pressão (filtro-prensa) e os filtros de vácuo rotativos.
Absorção por carvão activado: este tratamento tem por base a capacidade do carvão em absorver facilmente as moléculas
orgânicas presentes na água. Trata-se de um sistema bastante apropriado para a remoção de substâncias orgânicas não biode-
gradáveis.
Precipitação química: trata-se de um processo destinado a eliminar diferentes elementos dissolvidos fazendo-os precipitar sob
160 a forma de compostos insolúveis, usando reagentes como a cal.
Coagulação e floculação: o objectivo deste tratamento é fragmentar as suspensões coloidais e produzir a aglomeração das
COMISSÃO EUROPEIA
partículas através, por exemplo, da utilização depoli-electrólitos e/ou da combinação de cal e sais metálicos.
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
Troca iónica e osmose invertida: estes processos servem para remover o boro da água de lavagem proveniente das secções
de vidragem e de aplicação. A osmose inversa também se utiliza para reduzir a quantidade das descargas de águas residuais de
processo.
A aplicação destas medidas individualmente ou em combinação permite obter reduções significativas de emissões de águas
residuais de processo e diminuir o consumo de água (ver também a Tabela 4.8).
Efeitos cruzados
Os resíduos da sedimentação/filtração devem ser eliminados no caso de não haver possibilidade de os reutilizar (em especial se
forem usados agentes de floculação, precipitação ou absorção).

Os sistemas de tratamento das águas residuais de processo podem ser aplicados em todos os subsectores da indústria cerâmi-
ca, mas deve ter-se em conta a tarefa em causa:
— no caso de as águas residuais de processo serem reutilizadas no processo de preparação de pasta, em princípio não é
necessário qualquer tratamento, mas deverá usar-se um tanque de homogeneização para garantir que as características
permanecem o mais homogéneas possível
— no caso de a água ser para reutilizar na lavagem das instalações, a qualidade da água deve ser maior, pelo que é necessário
efectuar a sedimentação, seguida de arejamento, com ou sem tratamento químico posterior para remover os odores
— as águas residuais de processo em excesso e que têm de ser descarregadas para o exterior requerem normalmente uma
combinação de floculação, sedimentação e filtração. Além disso, de seguida procede-se à osmose inversa para reduzir a
quantidade de águas residuais de processo descarregadas.
A título de exemplo, a figura seguinte mostra um diagrama de fluxo de uma estação de tratamento de águas residuais de proces-
so de um fabricante de porcelana de mesa e que consiste numa combinação das operações unitárias de tratamento de águas
residuais de processo acima referidos [4, UBA, 2001].
Tanque de homogenei-
zação e amortecedor
Reactor Filtrato
de floculação
Produção Decantador para Filtro-prensa de câma-

da porcelana separação de sólidos ra para desidratação
das lamas por filtração
Bolo de filtração
Filtro de areia para Descarga de resíduos

Sólidos Água sub- filtração profunda
terrânea
Filtros de PP para
filtração avançada
Drenagem das águas

Membrana composta residuais de processo
Filtrado permeado para osmose inversa Concentrado
Figura 4.16 : Esquema de uma estação de tratamento das águas residuais de processo
Neste contexto, ver a Tabela 3.38, que mostra a análise correspondente das águas residuais de processo relativamente a várias
operações unitárias de tratamento, e a Tabela 3.39, que mostra uma análise das águas residuais de processo de uma fábrica de
cerâmica doméstica, em que o tratamento das águas é efectuado através de um processo químico de precipitação. 161
Ver também a Tabela 3.49, que mostra a análise das águas residuais de processo tratadas de um processo de fabrico de cerâ- Prevenção e Controlo
micas técnicas (isolante eléctrico), em que o tratamento das águas residuais de processo é efectuada por floculação, separação Integrados da Poluição
com um espessante com placas deflectoras e filtração com um filtro prensa, enquanto que a Tabela 3.50 ilustra as concentrações Disponíveis na Indústria
de poluentes das águas residuais de processo de uma fábrica de isoladores eléctricos após a floculação, mas sem filtração.
No caso de as águas residuais de processo terem de ser descarregadas para o exterior, o cumprimento dos limites especificados
na legislação em vigor requer a combinação de várias etapas de tratamento (operações unitárias) dispendiosas que incluem
a sedimentação, a precipitação química, a floculação e um processo final com base ou na troca iónica ou na osmose inversa,
conforme foi mencionado acima.
Na eventualidade de a água tratada dos sistemas de tratamento de águas residuais de processo poder ser reutilizada, é possível
reduzir os custos com a “água fresca”. A combinação de medidas de reciclagem/reutilização das águas residuais de processo
com medidas de optimização dos processos para a minimização do consumo de água permite economias nos custos associados
com a eliminação dos resíduos provenientes dos tratamentos referidos (ex. lamas da ETARI).

— economizar no consumo de água e de matérias-primas.

[1, BMLFUW, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [10, Navarro, 1998], [13, SYKE, 2004], [23, TWG Ceramics,
2005], [30, TWG Ceramics, 2005], [31, Probst, 2005]
4.5 Perdas de processo/resíduos

4.5.1 Lamas resultantes do fabrico de produtos cerâmicos
4.5.1.1 Sistemas de reciclagem de lamas
A reciclagem consiste na reutilização das lamas nas pastas cerâmicas, conforme se verifica com as suspensões aquosas e as
barbotinas que contém materiais cerâmicos, por exemplo, para o fabrico de pavimento e revestimento (azulejos e ladrilhos), ver
também as Secções 2.3.5 e 3.3.5.
Os sistemas de reciclagem de lamas podem ser facilmente implementados nas instalações de preparação das matérias-primas
por moagem por via húmida, uma vez que as lamas podem ser utilizadas directamente sem necessidade de tratamento poste-
rior; ou pela sua sujeição a simples tratamentos físicos ou físico-químicos, com a vantagem suplementar de ser possível utilizar
a água que elas contêm como água de moagem. No caso de se recorrer a um processo de preparação de pasta por via seca,
apesar de a adição de lamas não constituir qualquer problema, a gestão é mais complexa uma vez que as lamas têm de ser secas
previamente.
A figura seguinte mostra o esquema de uma instalação de reciclagem de lamas de uma fábrica de pavimento e revestimento (pro-
cesso por via húmida) [4, UBA, 2001]. As lamas são bombeadas do reservatório de armazenamento de lamas para uma unidade
de peneiração em duas fases. De seguida, passam através de um filtro de desferrização, seguindo depois para um reservatório de
pré-bombagem com uma capacidade de 3 m3. Daí, as lamas são bombeadas para dois reservatórios tampão de 200 m3 cada um,
que são alimentados alternadamente. Após uma verificação das características das lamas e de se obter um resultado satisfatório,
as lamas vão para o reservatório principal de armazenamento, que tem uma capacidade de 400 m3. As lamas cerâmicas são
transportadas semi-automaticamente do reservatório principal de armazenamento para reservatórios de distribuição, a partir dos
quais se faz a alimentação dos moinhos de tambor para os diferentes lotes.
162 Armazenamento da lama
Contentores adequados
COMISSÃO EUROPEIA
Dispositivo de peneiração Bacia Bacia de
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE amor- armazenamento
Instituto de Estudos tece-
Filtro de desferrização dora
Armazenamento de pré-bombagem Moinho de bolas
Figura 4.17 : Esquema de uma instalação de reciclagem de lamas
Ao instalar um sistema de reciclagem de lamas não só se obtém uma redução no consumo de matérias-primas e de água, mas
também uma redução nas descargas poluentes para o ambiente.
Efeitos cruzados
Se as lamas tiverem de ser secas para serem reutilizadas, haverá aumento do consumo de energia. Também é preciso ter em
conta as eventuais consequências negativas do facto de os poluentes provenientes de uma determinada fase do processo ou
de uma determinada secção da fábrica, como, por exemplo, a preparação e aplicação do vidrado, serem introduzidos numa fase
ou secção diferente, como, por exemplo, a preparação das pastas cerâmicas. O controlo das emissões gasosas e das águas
residuais de processo constitui uma solução adequada para evitar essas consequências negativas.

A quantidade de lamas produzidas numa fábrica de azulejos e ladrilhos varia de 0,09 a 0,15 kg/m2 de produto acabado seco
(base seca), o que representa 0,4 a 1% (kg lamas secas/kg corpo cerâmico) para um produto com um peso específico de 15
a 20 kg/m2. Se todas as lamas provenientes do tratamento das águas residuais produzidas no processo forem reutilizadas no
processo de preparação de pasta, a adição em relação às matérias-primas dos corpos cerâmicos será então de cerca de 0,4 a
1,0% sobre uma base seca. Constatou-se que a adição de 1 a 1,5% de lamas às pastas cerâmicas preparadas para o fabrico de
ladrilhos normalmente não afecta o comportamento dos produtos durante o processo de fabrico [10, Navarro, 1998], [32, TWG
Ceramics, 2006].
Por conseguinte, tanto em termos de balanço de massa como da alteração de comportamento resultante, a incorporação total
das lamas nos processos de moagem por via húmida é tecnicamente exequível e facilita a gestão do processo.
No caso dos processos por via húmida em que a secção de preparação de pasta cerâmica fica em instalações independentes
(ciclo parcial), ou fica separada das instalações de produção, as lamas podem ser transportadas por estrada. As suspensões
aquosas e as lamas podem ser transportadaspor camiões-cisterna ou por condutas.
A utilização de lamas que contêm resíduos de vidrados (vidros) na forma de elementos constituintes do vidrado (vidro) poderia
ser uma opção apropriada. No entanto, o principal inconveniente neste processo é o carácter significativamente heterogéneo da
composição das lamas ao longo do tempo, devido à diversidade dos vidros que normalmente, na maior parte das empresas, são
utilizados na mesma altura na produção. Além disso, estas lamas não podem ser o único constituinte do vidrado, sendo conside-
radas antes como aditivo (p. ex., utilizadas como agente de fluxo). Apesar de em alguns casos poder ser uma boa solução, em
particular se apenas um ou poucos vidros diferentes forem utilizados, o recurso a este tipo de lamas na preparação de vidros não
pode ser considerado como uma solução geral.
Por conseguinte, a reutilização das lamas não é aplicável em todos os casos. No caso de haver critérios especiais em termos de
qualidade ou de desempenho, as lamas só são reutilizáveis noutros produtos que não esses (ver Secção 4.5.1.2).
A reciclagem/reutilização das lamas permite evitar – e, portanto, poupar – os custos com a eliminação.

Economizar nos custos ao poupar no consumo de matérias-primas e de água e ao evitar resíduos.
[3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [6, Timellini, 2004], [10, Navarro, 1998], [13, SYKE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005],
[32, TWG Ceramics, 2006]
163
4.5.1.2 Reutilização de lamas noutros produtos Prevenção e Controlo

As lamas podem ser reutilizadas em subsectores da indústria cerâmica diferentes daqueles em que as lamas são produzidas,
uma vez que essa operação pode implicar soluções tecnicamente interessantes ou economicamente vantajosas. Por exemplo, as
lamas provenientes do fabrico de louça utilitária ou decorativa doméstica ou de louças sanitárias podem servir de matérias-primas
ou de aditivos no fabrico de blocos de argila e no de agregados de argila expandida.
Isto permite, por um lado, evitar resíduos e, por outro, economias ao nível das matérias-primas.
Efeitos cruzados
Se as lamas tiverem de ser secas para serem reutilizadas, haverá aumento do consumo de energia. Também é preciso ter em
conta as eventuais consequências negativas do facto de os poluentes provenientes de uma determinada fase do processo, ou de
uma determinada secção da fábrica ou mesmo de um determinado subsector da indústria, como, por exemplo, a preparação e
aplicação do vidrado (vidro) no fabrico de louça doméstica, serem introduzidos numa fase, secção ou sector diferente, como, por
exemplo, a preparação de matérias-primas numa fábrica de tijolos. O controlo das emissões gasosas e das águas residuais de
processo constitui uma solução adequada para evitar essas consequências negativas.

Se as lamas forem reutilizadas no fabrico de materiais de construção, devem ser tidas em conta as temperaturas de fusão dos
vidros que fazem parte das lamas, assim como das propriedades de fluxo, uma vez que podem afectar as propriedades do pro-
duto.
Aspectos económicos e motivações para a implementação

Economizar ao diminuir nos custos das matérias-primas e nos custos de eliminação de resíduos.

[3, CERAME-UNIE, 2003], [13, SYKE, 2004], [22, SYKE, 2004], [23, TWG Ceramics, 2005]
4.5.2 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos

Esta secção trata das possibilidades de redução dos resíduosque ocorrem nas várias fases dos processos de fabrico dos produtos
cerâmicos. As instalações/técnicas geradoras de perdas de processo já foram abordadas neste documento, por exemplo, nos
Capítulos 2 e 4 aquando da abordagem das técnicas de redução de poeiras.
4.5.2.1 Considerações gerais relativas à reutilização das perdas de processo sólidas como matérias-primas
As poeiras recolhidas durante as cargas, descargas, transporte, manuseamento e processamento mecânico das matérias-primas
normalmente podem ser reutilizadas como matérias-primas. Por exemplo, no armazenamento das matérias-primas, todas as
poeiras dos filtros podem ser reintroduzidas directamente no processo de produção ou no silo, desde que se utilize um filtro no
topo do silo para a aspiração e tratamento do ar. Mas, no caso de estar a funcionar uma unidade central de despoeiramento, essa
reintrodução directa pode não ser possível por causa da mistura de diferentes matérias-primas.
Além disso, as perdas de processo que são geradas antes da cozedura normalmente podem ser reutilizadas como matérias-pri-
mas através da sua mistura às matérias-primas. Os cortes, os moldes de gesso usados e também as poeiras são as principais
perdas de processo produzidas pelo processo de conformação. As peças cortadas na prensa (excesso de material) são frequen-
temente empurradas da zona da prensagem, recolhidas sob a prensa e reintroduzidas directamente na zona de armazenamento
de material da prensa. Além disso, as poeiras ou as peças cortadas são com frequência reintroduzidas como componentes da
mistura na conformação de barbotinas ou nas pastas de grés. Os moldes de gesso usados podem ser reutilizados na indústria
cimenteira ou parcialmente, depois da moagem e da crivagem, na indústria de fertilizantes.
As partículas/poeiras provenientes de um sistema de tratamento dos efluentes gasosos só podem ser reutilizadas sob certas cir-
cunstâncias, uma vez que estas poeiras podem conter elevadas concentrações de enxofre e de fluoretos. Ao serem adicionadas
à mistura de matérias-primas, estas partículas podem provocar um aumento das emissões de HF e de SOx durante o processo de
cozedura. Além disso, as poeiras provenientes de um sistema de tratamento dos efluentes gasosos podem conter partículas de
um adsorvente como o calcário – por exemplo, se se utilizar um sistema de adsorção com calcário – que afecta as propriedades
do produto. Por conseguinte, a condução separada das diferentes correntes de efluentes gasosos (off-gases) facilita a utilização
(ou re-utilização) das poeiras das perdas de processo. No fabrico de agregados de argila expandida, as poeiras geradas podem
ser recicladas (ou re-utilizadas) na maioria dos casos.
O gesso produzido durante o tratamento dos efluentes gasosos, em particular no fabrico de agregados de argila expandida ou de
164 tijolos e telhas, não pode ser reutilizado no processo, mas é usado na indústria cimenteira como regulador de endurecimento. Os
materiais que não podem ser reciclados ou re-utilizados internamente saem da fábrica para serem usadas noutras indústrias ou
para alimentar instalações externas de reciclagem ou de eliminação de resíduos.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE Os produtos cozidos que não estão em condições de ser vendidos (peças partidas – caco cerâmico) e os auxiliares de cozedura
partidos, assim como o material refractário partido, podem em certos casos ser reutilizados como matérias-primas depois de
serem moídos. As peças partidas que não podem ser reutilizadas no processo podem, por vezes, ser usadas como matérias-
primas noutras indústrias, por exemplo, os abrasivos com ligante inorgânico danificados são usadas como material refractário
nas fornalhas de fabrico de aço ou como material de enchimento na construção de estradas. Os tijolos partidos (caco) podem ser
usados, por exemplo, como substratos para telhados, campos de ténis ou como agregados para betões especiais.
Comparativamente com o depósito de resíduos em aterros, a reutilização das perdas de processo sólidas representa:
— uma redução das matérias-primas usadas

— uma redução dos poluentes libertados para o ambiente
— a reutilização das perdas de processo sólidas permite evitar – e, portanto, poupar – os custos com a eliminação e também
alguns custos com matérias-primas.
[2, VITO, 2003], [3, CERAME-UNIE, 2003], [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics, 2005], [26, UBA, 2005], [28, Schorcht, 2005]
4.5.2.2 Considerações gerais sobre moldes de gesso, auxiliares de cozedura e peças partidas – evitar/substituir/reduzir
A aplicação de técnicas modernas no processo de conformação apresenta um potencial considerável para evitar resíduos. Pro-
cessos como a conformação de barbotinas em moldes de gesso podem ser substituídos por unidades de conformação de barboti-
nas à pressão com moldes de polímeros (resina). Este método permite evitar a utilização de moldes de gesso, economizar até 20%
em matérias-primas e reduzir as lamas geradas. A utilização de prensas isostáticas com moldes de polímeros também evita o
recurso a moldes de gesso. Nalguns subsectores, por exemplo, no fabrico de telhas, é possível utilizar moldes metálicos fechados
em vez de moldes de gesso abertos. No entanto, só é possível substituir os moldes de gesso no caso de se construir uma nova
unidade de conformação ou se a antiga for completamente renovada, solução que fica cara e que por isso é difícil de levar a cabo,
sobretudo para empresas com um baixo volume de actividade. Nalguns casos podem surgir problemas ao nível da qualidade por
causa da utilização de moldes de gesso, uma vez que estes têm tendência para provocar arestas vivas. Além disso, os moldes
metálicos têm uma taxa de extracção da águada argila durante a conformação que é bastante inferior à dos moldes de gesso.
Também se pode reduzir a quantidade de moldes de gesso utilizados (resíduos) ao aumentar a duração da vida útil dos moldes
de gesso. A utilização de misturadores de gesso automáticos e de misturadores de gesso a vácuo permite a produção de moldes
de gesso mais duros, o que aumenta duas a três vezes a vida útil dos moldes. Contudo, por exemplo, no processo de prensagem
húmida utilizado para as telhas de argila, normalmente não é possível aumentar a dureza do gesso. É preciso encontrar o melhor
compromisso entre a porosidade e a dureza da superfície a fim de cumprir os critérios de remoção da água e de resistência ao
desgaste.
Nos processos de cozedura também existem medidas que permitem evitar directamente a produção de resíduos graças ao re-
curso a técnicas modernas. Se, em vez da cozedura em fornos de campânula ou de túnel, forem utilizados sistemas de cozedura
rápida como os fornos de rolos, pode reduzir-se a quantidade de auxiliares de cozedura (usados), mas neste contexto tem de se
ter conta que a duração dos auxiliares de cozedura que depende da temperatura (que normalmente é mais elevada nos fornos de
rolos) e do manuseamento (que é mais frequente na cozedura rápida, uma vez que o tempo de cozedura é menor). Por outro lado,
a cozedura rápida produz uma maior quantidade de produtos cerâmicos rejeitados (cacos) – por exemplo, telhas – quando a forma
é complexa, uma vez que é mais apropriada para produtos planos e, por isso, não é aplicável em todos os casos.
A percentagem de peças partidas no processo de cozedura (caco) pode ser reduzida através do controlo electrónico preciso
da curva de cozedura e da optimização da forma como são dispostos os produtos a cozer [4, UBA, 2001], [23, TWG Ceramics,
2005].
4.6 Considerações gerais relativas ao ruído
Esta secção trata das possibilidades de redução do ruído produzido nas várias fases dos processos de fabrico dos produtos cerâ-
micos. Por um lado, alguns equipamentos/secções geradoras de ruído já foram abordadas neste documento e, por outro, muitos
165
aspectos relacionados com o ruído não são propriamente específicos de um determinado sector.
Pode conseguir-se uma redução das emissões de ruído através da aplicação de medidas directamente na fonte do ruído. As Documento de Referência
principais fontes de ruído são, por exemplo, os sistemas pneumáticos de limpeza dos filtros, os compressores, os motores das Manufactureira Cerâmica
secções de preparação, assim como as unidades de manuseamento. A protecção contra o ruído pode conseguir-se através do
confinamento da unidade geradora de ruído ou da construção de paredes para proteger do ruído. As paredes duplas ou os painéis
duplos são bastante eficazes porque, além do mais, o ar entre a primeira e a segunda parede garante um maior nível de protecção
contra o ruído.
As medidas acima referidas não são eficazes para reduzir as vibrações e o ruído produzidos em várias instalações (por exemplo,
instalações de prensagem, moagem e mistura), daí que a transmissão das vibrações e do ruído tenha de ser evitada através do
isolamento das vibrações. Suspensões metálicas, ligações borracha-metal e componentes em feltro, borracha e cortiça, assim
como o isolamento contra as vibrações com uma camada de betume em toda a base de assentamento ou sob cada motor,
constituem medidas eficazes para reduzir as vibrações e o ruído. Outras medidas para a redução das emissões sonoras são a
utilização de silenciadores na fonte do ruído e a substituição de ventiladores de rotação rápida por ventiladores maiores de rotação
mais lenta.
Se as medidas acima referidas não poderem ser aplicadas e no caso de também não ser possível mudar a localização das unida-
des geradoras de ruído, é necessário implementar medidas secundárias de protecção contra o ruído – frequentemente ao nível do
próprio edifício. Estas medidas passam por paredes mais grossas e isolamento acústico das janelas (janelas com vidros duplos,
o que também contribui para economizar nos custos com o aquecimento), que devem manter-se fechadas durante as operações
geradoras de ruído. Neste contexto, tem que se referir, porém, que a necessidade de fechar as janelas implica frequentemente a
instalação de sistemas de ventilação (caros e consumidores de energia) para assegurar as devidas condições no local de traba-
lho. Além disso, outra medida possível é a reorientação das janelas, portas e instalações exteriores geradoras de ruído de modo
a que fiquem na direcção oposta à das zonas residenciais adjacentes.
A forma de trabalhar dos colaboradores também tem efeito nas emissões de ruído. As portas devem estar fechadas no caso de
não haver uma necessidade constante de passagem e a condução cuidadosa de camiões e de empilhadores no local também
reduz a emissão de ruído. Para além disto, os trabalhos com maior intensidade de ruído devem ter horários limitados, p. ex., a
descarga de peças partidas (caco) ou a utilização de empilhadores ao ar livre a partir do fim da tarde e à noite deve ser evitada.
A redução do ruído passa também pela manutenção regular das unidades através da lubrificação, assim como pela substituição
atempada dos silenciadores [4, UBA, 2001].
Uma vez que o motivo da aplicação de uma medida de protecção contra o ruído normalmente é uma exigência legal (protecção
da vizinhança ou do local de trabalho), do ponto de vista económico trata-se principalmente de uma questão de custos, sobretudo
se implicar medidas de construção.
4.7 Instrumentos de gestão ambiental

Descrição
O melhor desempenho ambiental é normalmente conseguido através da utilização da melhor técnica e do seu funcionamento da
maneira mais eficaz e eficiente possível. A Directiva IPPC reconhece-o ao definir «técnicas» como «tanto as técnicas utilizadas
como o modo como a instalação é projectada, construída, conservada, explorada e desactivada».
Para as instalações IPPC, um Sistema de Gestão Ambiental (SGA) é um instrumento que os operadores podem utilizar de forma
sistemática para tratar das questões de projecto, construção, manutenção, exploração e desactivação. Um SGA abrange a estru-
tura organizativa, as responsabilidades, práticas, procedimentos, processos e recursos para desenvolver, implementar, conservar,
rever e monitorizar a política ambiental. Os Sistemas de Gestão Ambiental são mais eficazes e eficientes quando fazem parte
integrante da gestão e funcionamento globais de uma instalação.
Na União Europeia, muitas organizações decidiram de forma voluntária implementar sistemas de gestão ambiental com base na
166 EN ISO 14001:2004 ou no sistema comunitário de ecogestão e auditoria ambiental, EMAS (Ecomanagement and audit scheme).
O EMAS inclui os requisitos do sistema de gestão da EN ISO 14001, mas coloca mais ênfase no cumprimento legal, desempenho
ambiental e envolvimento do pessoal da empresa, para além de impor a verificação externa do sistema de gestão e a validação de
COMISSÃO EUROPEIA
uma declaração ambiental pública (na EN ISO 14001, a autodeclaração constitui uma alternativa à verificação externa). Também
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE há muitas organizações que decidiram pôr em prática SGA não normalizados.
Ainda que tanto os sistemas normalizados (EN ISO 14001:2004 e EMAS) como os não normalizados («personalizados») consi-
derem em princípio a organização como sendo a entidade, este documento adopta uma abordagem mais limitada, não incluindo
todas as actividades da organização, p. ex., em relação aos seus produtos e serviços, devido ao facto de que no âmbito da Direc-
tiva IPPC a entidade regulada é a instalação (conforme definida no Artigo 2º).
Um sistema de gestão ambiental (SGA) para uma instalação conforme à IPPC pode incluir os seguintes elementos:
(a) definição de uma política ambiental

(b) planificação e estabelecimento de objectivos e de metas
(c) implementação e aplicação dos procedimentos
(d) verificação e acções correctivas
(e) revisão pela gestão
(f) preparação de uma declaração ambiental
(g) validação por um organismo de certificação ou um verificador SGA externo
(h) considerações ao nível do projecto para a desactivação definitiva da fábrica
(i) desenvolvimento de tecnologias mais limpas
(j) benchmarking.
Estes elementos são explicados mais abaixo de forma mais aprofundada. Para informações mais detalhadas sobre os elementos
(a) a (g), que fazem todos parte da EMAS, o leitor deverá consultar a literatura de referência indicada mais abaixo.
(a) Definição de uma política ambiental
A gestão de topo é responsável pela definição de uma política ambiental para uma instalação e por assegurar que ela:
– é adequada à natureza, escala e impactos ambientais das actividades

– inclui um compromisso para prevenir e controlar a poluição
– inclui um compromisso para o cumprimento de toda a legislação e regulamentos ambientais aplicáveis nesse domínio e de
outros requisitos que a organização subcreveu
– fornece o quadro de referência para a definição e revisão dos objectivos e metas ambientais
– está documentada e é comunicada a todo o pessoal
– está acessível ao público e a todas as partes interessadas.
(b) Planeamento, ou seja:
– procedimentos para identificar os aspectos ambientais da instalação, de modo a determinar quais as actividades que têm
ou podem ter impactes significativos sobre o ambiente, e a manter essa informação actualizada
– procedimentos para identificar e ter acesso aos requisitos legais e outros às quais a organização está sujeita e que são
aplicáveis aos aspectos ambientais das suas actividades
– estabelecimento e revisão de objectivos e metas ambientais documentados, tendo em conta as exigências legais e outras
e os pontos de vista das partes interessadas
– estabelecimento e actualização regular de um programa de gestão ambiental, incluindo a designação de quem é responsável
por atingir os objectivos e metas em cada função e nível relevante, assim como os meios e o prazo para os atingir.
(c) Implementação e operação
É importante que estejam em prática sistemas para garantir que os procedimentos são conhecidos, entendidos e cumpridos, daí 167
que uma gestão ambiental eficaz deva incluir:
(i) Estrutura e responsabilidade Integrados da Poluição
– definição, documentação e comunicação dos papéis, responsabilidades e autoridade, o que implica a designação de um Disponíveis na Indústria
representante da gestão de topo

– fornecer os recursos essenciais para a implementação e controlo do sistema de gestão ambiental, incluindo os recursos
humanos e aptidões específicas, recursos tecnológicos e recursos financeiros.
(ii) Formação, sensibilização e competência

– identificação das necessidades de formação para garantir que todo o pessoal cujo trabalho possa afectar significativamente
os impactos ambientais da actividade recebeu a formação adequada.
(iii) Comunicação
– estabelecimento e manutenção de procedimentos para a comunicação interna entre os diversos níveis e funções da insta-
lação, assim como procedimentos que promovam um diálogo com as partes interessadas externas e procedimentos para a
recepção, documentação e, quando se justifique, resposta às comunicações de partes interessadas externas.
(iv) Envolvimento do pessoal

– envolvimento do pessoal no processo que tem por objectivo atingir um elevado nível de desempenho ambiental, recorrendo
a formas adequadas de participação, tais como um sistema de sugestões ou grupos de trabalho específicos por projecto ou
ainda comités ambientais.
(v) Documentação
– estabelecimento e manutenção de dados informativos actualizados, em papel ou em formato electrónico, para descrever os
elementos centrais do sistema de manutenção e a sua interacção e para proporcionar o encaminhamento da documentação
relacionada.
(vi) Controlo eficaz dos processos

– adequado controlo dos processos em todos os modos de funcionamento, ou seja, na preparação, arranque, funcionamento
normal, paragem e condições anormais
– Identificação dos principais indicadores de desempenho e dos procedimentos para monitorizar e medir estes parâmetros (p.
ex., caudal, pressão, temperatura, composição e quantidade)
– documentação e análise de condições anormais de funcionamento para identificar as causas principais para em seguida
as tentar resolver de forma a garantir que essas ocorrências não se repitam (isto pode ser facilitado por uma cultura em que a
identificação das causas é mais importante do que a atribuição de culpas individuais).
(vii) Programa de manutenção

– estabelecimento de um programa estruturado para a manutenção com base nas descrições técnicas do equipamento, nas
normas, etc., assim como nas avarias do equipamento e nas suas consequências
– apoiar o programa de manutenção através de sistemas apropriados de registo e de testes de diagnóstico
– clareza na atribuição da responsabilidade pelo planeamento e execução da manutenção.
(viii) Preparação e resposta às situações de emergência

– estabelecimento e manutenção de procedimentos para identificar as situações de emergência potenciais e os acidentes
potenciais que possam ter impacte no ambiente, as respectivas respostas e para prevenir e mitigar os impactos ambientais
que lhes possam estar associados.
(d) Verificação e acções correctivas, ou seja:
168 (i) Monitorização e medição
– estabelecimento e manutenção de procedimentos documentados para monitorizar e medir regularmente as características
COMISSÃO EUROPEIA
principais das operações e das actividades que podem ter um impacto significativo no ambiente, incluindo o registo de infor-
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE mações para o acompanhamento do desempenho, dos controlos operacionais relevantes e da conformidade com os objecti-
vos e as metas ambientais da instalação (ver também o documento de Referência sobre a Monitorização das Emissões)
– estabelecimento e manutenção de um procedimento documentado para avaliar periodicamente o cumprimento da legisla-
ção e dos regulamentos ambientais relevantes.
(ii) Acções correctivas e preventivas

– estabelecimento e manutenção de procedimentos para definir a responsabilidade e a autoridade para controlar e investigar
o incumprimento das condições de licenciamento e de outras exigências legais, bem como dos objectivos e metas, para
tomar iniciativas para mitigar quaisquer impactos causados e para iniciar e levar a cabo as acções preventivas adequadas à
magnitude do problema e proporcionais ao impacto ambiental encontrado.
(iii) Registos
– estabelecimento e manutenção de procedimentos para a identificação, manutenção e utilização de registos ambientais
legíveis, identificáveis e rastreáveis, incluindo os registos da formação e os resultados das auditorias e das verificações
efectuadas.
(iv) Auditoria
– estabelecimento e manutenção de (um) programa(s) e procedimentos para auditorias periódicas ao sistema de gestão
ambiental que incluam entrevistas ao pessoal, inspecção das condições de funcionamento, dos equipamentos, análise da
documentação, e das quais resulte um relatório escrito a ser redigido de forma imparcial e objectiva pelo pessoal interno ou
por entidades externas, alcançando o âmbito da auditoria, a frequência e as metodologias, bem como as responsabilidades
e os requisitos relativos à condução das auditorias e à comunicação dos resultados, de forma a determinar se o sistema de
gestão ambiental está ou não em conformidade com as disposições previstas, se foi correctamente implementado e se está
a ser devidamente mantido
– realização das auditorias ou do ciclo de auditorias, conforme o caso, a intervalos não superiores a três anos, dependendo
da natureza, escala e complexidade das actividades, da relevância dos impactos ambientais associados, da importância e da
urgência dos problemas detectados nas auditorias anteriores e do histórico de problemas ambientais – as actividades mais
complexas e com um impacto ambiental mais significativo são auditadas com maior frequência
– existência de mecanismos adequados para garantir que os resultados das auditorias são objecto de seguimento.
(v) Avaliação periódica do cumprimento da legislação

– análise do cumprimento da legislação ambiental aplicável e das condições de licenciamento ambiental que a instalação
possui
– documentação da avaliação
(e) Revisão pela Gestão, ou seja:
– avaliação pela gestão de topo, com a periodicidade por ela determinada, do sistema de gestão ambiental, para garantir que
este continua adequado e eficaz
– garantir que são recolhidas as informações necessárias de modo a que a gestão de topo possa levar a cabo esta avaliação
– documentação da avaliação.
(f) Preparação regular de uma declaração ambiental:
– preparação de uma declaração ambiental que dedique uma atenção especial aos resultados alcançados pela instalação face 169
aos seus objectivos e metas ambientais. Esta declaração é feita regularmente – uma vez por ano ou com menos frequência,
dependendo da quantidade de emissões, da produção de resíduos, etc. –, tem em conta as necessidades de informação das Prevenção e Controlo
partes interessadas relevantes e está acessível ao público (p. ex., publicação electrónica, bibliotecas, etc.) Integrados da Poluição
Ao preparar uma declaração, o operador pode usar indicadores de desempenho ambiental existentes e relevantes, desde que
esses indicadores:
i. apresentem uma análise exacta do desempenho da instalação
ii. sejam compreensíveis e isentos de ambiguidade
iii. permitam comparações anuais para avaliar o desenvolvimento do desempenho ambiental da instalação
iv. permitam a comparação, quando se justifique, com critérios de referência sectoriais, nacionais ou regionais
v. permitam a comparação, quando se justifique, com as exigências legais.
(g) Validação por um organismo de certificação ou um verificador SGA externo:
– o facto de o sistema de gestão, do procedimento de auditoria e da declaração ambiental serem examinados e validados
por um organismo acreditado de certificação ou por um verificador SGA externo pode, se forem efectuados correctamente,
aumentar a credibilidade do sistema.
(h) Considerações ao nível do projecto para a desactivação definitiva da instalação
– ter em conta o impacto ambiental da eventual desactivação da unidade na fase de projecto de uma nova fábrica, uma vez
que o planeamento antecipado torna a desactivação mais fácil, mais limpa e mais barata
– a desactivação apresenta riscos ambientais para a contaminação dos solos (e dos lençóis freáticos) e produz grandes
quantidades de resíduos sólidos. As técnicas preventivas são específicas para cada processo, mas as considerações gerais
podem incluir:
i. evitar estruturas subterrâneas
ii. integrar elementos que facilitem o desmantelamento
iii. escolher acabamentos para as superfícies que sejam facilmente descontaminados
iv. utilizar uma configuração do equipamento que minimize a quantidade de produtos químicos aprisionados e que facilite a sua
eliminação por drenagem ou por lavagem (lixiviação)
v. conceber unidades flexíveis e integradas que permitam um encerramento faseado
vi. utilizar materiais biodegradáveis e recicláveis sempre que possível.
(i) Desenvolvimento de tecnologias mais limpas
– a protecção ambiental deve ser um aspecto inerente a todas as actividades de concepção de processo levadas a cabo pelo
operador, uma vez que as técnicas incorporadas nas fases iniciais do projecto são mais eficazes e mais baratas. Pode ponde-
rar-se a possibilidade de desenvolver tecnologias mais limpas, por exemplo, no decurso de actividades ou estudos de I&D.
Em alternativa a actividades internas, podem ser tomadas iniciativas de modo a estar a par do trabalho de outros operadores
ou de institutos de investigação activos na área em causa e até mesmo – quando fizer sentido – encomendar-lhes trabalhos
de I&D.
(j) Benchmarking, ou seja:
– efectuar comparações sistemáticas e regulares com critérios de referência sectoriais, nacionais ou regionais, incluindo o que
se refere à eficiência energética e de conservação de energia, emissões atmosféricas e descargas para a água (usando, por
exemplo, o Registo Europeu de Emissões de Poluentes, EPER), consumo de água e produção de resíduos.
SGA normalizados e não normalizados:
Um SGA pode tomar a forma de um sistema normalizado ou não normalizado («personalizado»). A implementação e a observância
de um sistema normalizado e aceite internacionalmente como o EN ISO 14001:2004 pode conferir uma maior credibilidade ao
SGA, sobretudo quando é sujeito a uma verificação externa correctamente realizada. Um EMAS confere ainda mais credibilidade
devido à interacção com o público através da declaração ambiental e ao mecanismo que garante o cumprimento da legislação
170 ambiental aplicável. No entanto, os sistemas não normalizados podem, em princípio, ser igualmente eficazes, desde que sejam
devidamente concebidos e implementados.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE A implementação e a observância de um SGA direcciona a atenção do operador para o desempenho ambiental da instalação. Em
particular, a manutenção e a observância de procedimentos operativos claros, tanto em situações normais como anormais, e das
cadeias de responsabilidade associadas deve garantir que as condições de licenciamento da instalação e os outros objectivos e
metas ambientais são cumpridos em todas as circunstâncias.
Os sistemas de gestão ambiental normalmente asseguram a melhoria contínua do desempenho ambiental da instalação. Quanto
mais fraco é o ponto de partida, mais expectáveis são melhorias significativas a curto prazo. No caso de a instalação já ter um
bom desempenho ambiental global, o SGA ajuda o operador a manter o nível elevado de desempenho.
Efeitos cruzados
As técnicas de desempenho ambiental são concebidas para lidar com o impacto ambiental global, o que está de acordo com a
abordagem integrada da Directiva IPPC.
Não há registo de informações específicas.
Aplicabilidade
Os componentes acima descritos normalmente podem ser aplicados a todas as instalações conformes à IPPC. O âmbito (p. ex.,
nível de detalhe) e a natureza do SGA (p. ex., normalizado ou não normalizado) estão geralmente relacionados com a natureza,
escala e complexidade da instalação e com a escala dos impactos ambientais que esta possa ter.
É difícil determinar com precisão os custos e os benefícios económicos de introduzir e manter um bom SGA. Mais abaixo apre-
senta-se uma série de estudos, no entanto, trata-se apenas de exemplos e os seus resultados não são completamente coerentes.
Uma vez que podem não ser representativos de todos os sectores no conjunto da UE, convém considerá-los com cautela.
Um estudo sueco levado a cabo em 1999 inquiriu todas as 360 empresas suecas certificadas pela ISO e registadas na EMAS.
Com uma taxa de resposta de 50%, entre outras coisas o estudo concluía que:
– os custos com a introdução e aplicação de um SGA são elevados, mas não excessivamente, excepto no caso de empresas
de reduzida dimensão. É de esperar que estes custos venham a diminuir no futuro
– um maior grau de coordenação e de integração do SGA com outros sistemas de gestão é considerado como sendo uma
possível solução para diminuir os custos
– os custos com metade de todos os objectivos e metas ambientais foram amortizados no prazo de um ano graças à diminui-
ção de despesas e/ou aumento dos proveitos
– as maiores reduções de custos foram conseguidas nos custos com energia, no tratamento de resíduos e nas matérias-
primas
– a maioria das empresas considera que a sua posição no mercado foi reforçada graças ao SGA. Um terço das empresas
apresentou aumentos dos proveitos devido ao SGA.
Nalguns Estados-membros as taxas de supervisão são reduzidas no caso de a instalação ser certificada.
Uma série de estudos mostra que há uma relação inversamente proporcional entre a dimensão da empresa e o custo com a im-
plementação de um SGA. Existe uma relação inversamente proporcional idêntica relativamente ao período de retorno do capital
investido. Estes dois elementos indicam que a relação custo-benefício é menos favorável para a implementação de um SGA nas
PME do que nas empresas de maiores dimensões.
De acordo com um estudo suíço, o custo médio para implementar e operar uma ISO 14001 é de:
– 64 000 francos suíços (cerca de 44 000 euros) para a implementação de um SGA e de 16 000 (cerca de 11 000 euros) por 171
ano para o operar, para uma empresa que empregue entre 1 e 49 pessoas
– 367 000 francos suíços (cerca de 252 000 euros) para a implementação de um SGA e de 155 000 francos suíços (cerca de Prevenção e Controlo
106 000 euros) por ano para o operar, para uma instalação fabril que empregue mais de 250 pessoas. Integrados da Poluição
Estes valores médios não representam necessariamente o custo real para uma instalação fabril específica, uma vez que o custo
real depende bastante do número de áreas relevantes (poluentes, consumo de energia, etc.) e da complexidade dos problemas
a serem estudados.
Um estudo alemão recente (Schaltegger, Stefan e Wagner, Marcus, Umweltmanagement in deutschen Unternehmen — der
aktuelle Stand der Praxis, Fevereiro de 2002, p. 106) apresenta os seguintes custos para EMAS para diferentes áreas:
Custos de implementação (euros):

mínimo – 18 750
máximo – 75 000
média – 50 000
Custos de validação (euros):

mínimo – 5000
máximo – 12 500
média – 6000
Note-se que estes números são muito inferiores aos do estudo suíço citado mais acima, o que confirma a dificuldade de deter-
minar os custos de um SGA.
Um estudo realizado pelo Instituto Alemão dos Empreendedores (Unternehmerinstitut/Arbeitsgemeinschaft Selbständiger Unter-
nehmer UNI/ASU, 1997, Umweltmanagementbefragung – Öko-Audit in der mittelständischen Praxis – Evaluierung und Ansätze
für eine Effizienzsteigerung von Umweltmanagementsystemen in der Praxis, Bona) apresenta dados sobre as economias em
termos de custos conseguidas pelo EMAS, por ano, e o período médio de retorno do investimento. Por exemplo, para um custo
de implementação de 80 000 euros, o estudo apurou a existência de economias de 50 000 euros por ano, correspondentes a um
período de ano e meio para o retorno do investimento.
Os custos externos relacionados com a verificação do sistema podem ser estimados a partir das orientações do International
Accreditation Forum (http://www.iaf.nu).

Os sistemas de gestão ambiental podem proporcionar um certo número de benefícios, por exemplo:
— um melhor conhecimento dos aspectos ambientais de uma empresa

— uma melhor base para a tomada de decisões
— uma maior motivação do pessoal
— mais oportunidades para a redução de custos operacionais e de melhoria da qualidade dos produtos
— um melhor desempenho ambiental
— uma melhor imagem da empresa
— uma redução dos custos associados com a responsabilidade civil, com os seguros e com não-conformidades
— uma maior atractividade ao nível do pessoal, dos clientes e dos investidores
— uma maior confiança por parte dos reguladores, o que pode implicar uma menor fiscalização da parte destes
— um melhor relacionamento com os grupos ambientalistas.
172 Exemplos de fábricas
Os elementos descritos nas alíneas (a) a (e) acima fazem parte da EN ISO 14001:2004 e do Sistema Comunitário de Ecogestão
e Auditoria Ambiental (EMAS), enquanto que os que se descrevem nas alíneas (f) e (g) são específicos do EMAS. Estes dois
sistemas de normalização são aplicados numa série de instalações conformes à IPPC. A título de exemplo, 357 organizações
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
pertencentes à indústria química da UE (NACE, código 24) estavam registadas no EMAS em Julho de 2002 e a maioria delas
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA opera instalações conformes à IPPC.
No Reino Unido, a Agência do Ambiente de Inglaterra e do País de Gales levou a cabo um inquérito às instalações reguladas pela
IPC (o precursor da IPPC), em 2001. O inquérito revelou que 32% dos respondentes tinham certificação ISO 14001 (correspon-
dendo a 21% de todas as instalações IPC) e 7% estavam registados no EMAS. Todas as cimenteiras do Reino Unido (cerca de 20)
possuem certificação ISO 14001 e a maioria está registada no EMAS. Na Irlanda, onde é exigido o estabelecimento de um SGA
(não necessariamente de natureza normalizada) para o licenciamento IPC, a estimativa é de que, das 500 instalações licenciadas,
aproximadamente 100 estabeleceram um SGA em conformidade com a ISO 14001 e as restantes cerca de 400 optaram por um
SGA não normalizado.
Literatura de referência
(Regulamento (CE) N.º 761/2001 do Parlamento Europeu e do Conselho Europeu que permite a participação voluntária das orga-
nizações num esquema de gestão e auditoria ambiental da UE (EMAS), JO L 114, 24/4/2001, http://europa.eu.int/comm/environ-
ment/emas/index_en.htm)
(EN ISO 14001:2004, http://www.iso.ch/iso/en/iso9000-14000/iso14000/iso14000index.html; http://www.tc207.org)

173
174
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
5. Melhores Técnicas disponíveis 175
para o Fabrico de Cerâmica Prevenção e Controlo
5.1 Melhores Técnicas Disponíveis Genéricas 177 5.2.8.3 Compostos orgânicos voláteis 185
5.1.1 Gestão ambiental 177 5.2.8.4 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 186
5.1.2 Consumo de energia 179 5.2.9 Abrasivos com ligante inorgânico 186
5.1.3 Emissão de poeiras 179 5.2.9.1 Compostos orgânicos voláteis 186
5.1.3.1 Emissões difusas de poeiras 179
5.1.3.2 Emissões pontuais de poeiras resultantes 179
de operações com elevadas emissões de poeiras
5.1.3.3 Emissões de poeiras resultantes de processos de secagem 179
5.1.3.4 Emissões de poeiras resultantes dos processos 179
de cozedura nos fornos
5.1.4 Compostos gasosos 180
5.1.4.1 Medidas/técnicas primárias 180
5.1.4.2 Medidas/técnicas secundárias e em combinação com as 180
medidas/técnicas primárias
5.1.5 Águas residuais de processo (emissões e consumos) 181
5.1.6 Lamas 181
5.1.7 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 181
5.1.8 Ruído 182
5.2 Melhores Técnicas Disponíveis específicas por sector 182
5.2.1.1 Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias 182
5.2.1.2 Compostos orgânicos voláteis 182
5.2.2.1 Emissões pontuais de poeiras 182
5.2.3.1 Compostos orgânicos voláteis 183
5.2.3.2 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos 183
5.2.4.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias 183
5.2.5.1 Azulejos e ladrilhos 183
5.2.5.3 Emissões de poeiras dos processos de cozedura nos fornos 184
5.2.5.4 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias 184
5.2.5.5 Reutilização de águas residuais de processo 184
5.2.5.6 Reutilização de lamas 184
5.2.6 Louça de mesa e louça ornamental (cerâmica doméstica) 184
5.2.7 Louças sanitárias 185
5.2.8 Cerâmicas técnicas 185
Para compreender este capítulo, chama-se a atenção do leitor para o prefácio deste documento e em particular para a quinta
176 secção do prefácio: “Como entender e utilizar este documento”. As técnicas e os níveis elas associados de emissões e/ou
consumos que se apresentam neste capítulo foram avaliados através de um processo iterativo que envolve os seguintes
passos:
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DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE — Identificação das questões ambientais chave para a indústria cerâmica
— Avaliação das técnicas mais relevantes para lidar com estas questões chave
— Identificação dos melhores níveis de desempenho ambiental, baseado em dados ambientais quer da União Europeia quer
do resto do mundo
— Avaliação das condições sob as quais estes níveis de desempenho foram alcançados; tal como custos, efeitos que afec-
tem outros meios e as principais forças motrizes envolvidas na implementação das técnicas
— Selecção das “Melhores Técnicas Disponíveis (MTD)” e os níveis de emissão e/ou consumo a elas associados para a
indústria cerâmica em geral, de acordo com o nº 2 do artigo 11º e o Anexo IV da directiva.
A avaliação dos peritos do European IPPC Bureau (Gabinete Europeu para Controlo e Prevenção Integrados da Poluição) e o
relevante Grupo de Trabalhos Técnicos (TWG) desempenharam um papel chave em cada um destes passos e na forma como a
informação é aqui apresentada.
Com base nesta avaliação, neste capítulo são apresentadas técnicas e, tanto quanto possível, níveis de emissão e consumo
associados ao uso das MTD, que são considerados apropriados na indústria cerâmica como um todo e que, em muitos casos,
reflectem o actual desempenho de algumas instalações no seio da indústria. Nos casos em que se apresentam os níveis de emis-
são ou consumo “associados às melhores técnicas disponíveis”, há que compreender que os níveis representam o desempenho
ambiental que se pode esperar como resultado da aplicação nesta indústria das técnicas descritas, tendo em atenção o balanço
de custos e as vantagens inerentes na definição das MTD. Contudo, não são valores-limite nem de consumo nem de emissão e
não devem ser entendidos como tal. Em alguns casos, pode ser tecnicamente possível alcançar melhores níveis de emissão ou
consumo; contudo, devido aos custos envolvidos ou a considerações que se prendem com efeitos cruzados (“cross – media”),
não são considerados apropriados como MTD para a indústria cerâmica como um todo. Porém, tais níveis podem ser considera-
dos justificáveis em casos específicos onde existam motivações especiais.
Os níveis de emissão e consumo associados ao uso das MTD têm de ser observados em conjunto com algumas condições de
referência especificadas (p. ex. períodos médios).
O conceito de “níveis associados às MTD” descrito acima deve ser distinguido do termo “nível atingível” usado noutros pontos
deste documento. Caso um nível seja descrito como “atingível” usando uma técnica ou combinação de técnicas particulares, há
que entendê-lo como significando que é de esperar que o nível seja atingido num período substancial de tempo numa instalação
ou processo bem mantido e em bom funcionamento que utiliza essas técnicas.
Nos casos em que estavam disponíveis, os dados relativos aos custos foram apresentados conjuntamente com a descrição das
técnicas apresentadas no capítulo anterior. Estes dão uma indicação geral acerca da magnitude dos custos envolvidos. Contudo,
os custos reais da aplicação de uma técnica irão depender fortemente da situação específica – relacionando-se, por exemplo,
com impostos, taxas e características técnicas da instalação a que se referem. Não é possível avaliar tais factores específicos do
local em toda a sua magnitude neste documento. Na ausência de dados relativos aos custos, as conclusões sobre a viabilidade
económica das técnicas são retiradas de observações nas instalações existentes.
Pretende-se que as MTD gerais neste capítulo sejam um ponto de referência face ao qual se comparará o actual desempenho de
uma instalação existente ou de um projecto para uma nova instalação. Desta forma, irão auxiliar na determinação das condições
baseadas nas MTD apropriadas para a instalação ou estabelecimento de regras gerais de ligação sob o nº 8 do artigo 9º. Prevê-se
que novas instalações possam ser delineadas para funcionar ao mesmo nível, ou ainda melhor, do que os níveis gerais das MTD
apresentados aqui. Também se considera que as instalações existentes possam desenvolver esforços para alcançar os níveis
gerais das MTD ou melhorá-los, consoante a aplicabilidade técnica e económica das técnicas aplicáveis em cada caso.
Enquanto os documentos de referência das MTD não fixam valores limites de imposição legal, destinam-se a emanar directrizes
para a indústria, Estados-membros e público em geral no que diz respeito aos níveis de consumo e emissão quando se usam as
técnicas especificadas. Os valores-limite apropriados para qualquer caso específico necessitarão de ser determinados tendo em
conta os objectivos da directiva do IPPC e as considerações locais.
Neste documento, as conclusões das MTD para a indústria cerâmica são fixadas em dois níveis. A Secção 5.1 apresenta conclu-
sões gerais sobre as MTD, isto é, aquelas que normalmente são aplicadas a toda a indústria da cerâmica. A Secção 5.2 contém
conclusões específicas das MTD para cada um dos nove maiores sectores debatidos. As “Melhores Técnicas Disponíveis” para
uma instalação serão geralmente o uso de uma técnica ou uma combinação de técnicas e medidas enumeradas neste capítulo
ao abrigo das secções genéricas e específicas do sector (Secções 5.1 e 5.2).
Nos casos em que as técnicas identificadas individualmente como MTD possam ser usadas como combinação, os efeitos de tais
combinações devem ser tidos em consideração quando se tiram conclusões sobre as condições de licenciamento baseadas nas
MTD para casos particulares. 177
Recomendações de auxílio aos utilizadores/leitores deste documento: Prevenção e Controlo
Recomenda-se vivamente ler o Capítulo 5 em conjunto com o Capítulo 4, pois tanto a aplicabilidade como as restrições relativa- Integrados da Poluição
mente à aplicabilidade das técnicas e medidas mencionadas no Capítulo 4 vão ter de ser tidas em consideração. Para ajudar o Disponíveis na Indústria
leitor nesta tarefa, o Capítulo 5 inclui referências ao Capítulo 4.
No que diz respeito às condições de referência para medição de caudais ou concentrações, ver as seguintes definições que
também se encontram no Glossário:
oxigénio e às condições normais de pressão e temperatura.

e as concentrações em benzeno correspondem a 15% em volume de oxigénio e a condições normais.
Deve evidenciar-se mais uma vez que, tal como foi mais detalhadamente descrito no PREFÁCIO, este documento não propõe
valores-limite de emissão. A determinação das condições apropriadas de licenciamento envolverá factores locais, específicos da
localização tais como características técnicas da instalação a que se refere, localização geográfica e as condições ambientais do
local. No caso das instalações existentes, a viabilidade económica e técnica de as implementar deve também ser tida em con-
sideração. Até mesmo o simples objectivo de assegurar um elevado nível de protecção ambiental como um todo irá frequente-
mente envolver apreciações (que envolvem escolhas) entre diferentes tipos de impactes ambientais, e estas apreciações muitas
vezes serão influenciados por considerações locais.
Apesar de se fazer uma tentativa de abordar alguns destes assuntos, não é possível serem totalmente tratados neste documento.
As técnicas e níveis de emissão apresentados no Capítulo 5 não serão necessariamente apropriados para todas as instalações.
Por outro lado, a obrigação de assegurar um elevado nível de protecção ambiental, incluindo uma minimização de poluição de
longa distância ou transfronteiriça, implica que as condições de licenciamento não possam ser fixadas estritamente com base
em considerações locais. É, portanto, de extrema importância que a informação contida neste documento seja totalmente tida
em consideração.
5.1 Melhores Técnicas Disponíveis Genéricas

Esta secção contém conclusões gerais sobre MTD no que diz respeito aos nove sectores explicados e descritos neste documen-
to. As “Melhores Técnicas Disponíveis” para uma instalação específica serão normalmente o uso de uma só ou uma combinação
de técnicas e medidas enumeradas nesta Secção genérica e no sector das secções específicas (Secção 5.2).
As melhores técnicas disponíveis e os presentes intervalos de níveis de emissão ou consumo associados às melhores técnicas
disponíveis (no domínio das MTD VEA) estão relacionadas com instalações com diferentes tamanhos de fornos, diferentes tipos
de condução de fornos, p. ex., contínua ou descontínua, e diferentes horas de funcionamento por ano. Considerações especiais
do local não podem ser levadas totalmente em consideração. MTD VEA não define nem sugere valores-limite de emissão (VLE).
Recomenda-se vivamente ler o Capítulo 5 em conjunto com o Capítulo 4 pois tanto a aplicabilidade como as restrições, tendo em
vista a aplicabilidade das técnicas e medidas mencionadas no Capítulo 4, vão ter de ser tidas em consideração. As conclusões
das MTD deste Capítulo 5 não podem ser correctamente interpretadas a menos que este seja lido em conjunto com o Capítulo 4.
Para ajudar o leitor nesta tarefa, o Capítulo 5 inclui referências ao Capítulo 4.
5.1.1 Gestão ambiental

Várias técnicas de gestão ambiental são consideradas como MTD. O âmbito (p. ex. o nível de detalhe) e a natureza dos SGA (p. ex.
normalizado ou não-normalizado) estarão normalmente ligados à natureza, escala e complexidade das instalações e ao conjunto
de impactes ambientais que poderá haver.
As MTD devem implementar e aderir a um Sistema de Gestão Ambiental (Environmental Management System, SGA) que
178 incorpore, quando tal seja apropriado as circunstâncias individuais, os seguintes elementos (ver Secção 4.7):
a) definição de uma política ambiental para a instalação ao nível mais elevado da sua administração (o empenho da administração
COMISSÃO EUROPEIA
é visto como uma condição prévia para a aplicação com sucesso de outros elementos dos SGA)
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b) planeamento e definição dos procedimentos necessários
c) implementação dos procedimentos, prestando particular atenção a:
I. estrutura e responsabilidade
II. formação, sensibilização e competência
III. comunicação
IV. envolvimento dos colaboradores
V. documentação
VI. controlo eficiente do processo
VII. programa de manutenção
VIII. preparação e resposta a emergências
IX. salvaguardar o cumprimento da legislação ambiental.
d) verificar o desempenho e implementar acções correctivas, prestando particular atenção a:
I. monitorização e medição (ver também o Documento de Referência sobre Monitorização de Emissões)

II. acções correctivas e preventivas
III. manter dos registos
IV. auditoria interna independente (quando exequível) por forma a determinar se o sistema de gestão ambiental está em con-
formidade com as disposições planeadas para a gestão ambiental e se foram adequadamente implementadas e mantidas.
e) Revisão pela gestão de topo (ex. administração).
Três outros elementos, que podem complementar as fases acima descritas, são consideradas medidas de apoio (facultativas).
Contudo, a sua ausência normalmente não é inconsistente com as MTD. Estes três passos adicionais são:
f) o sistema de gestão e o processo de auditoria estarem analisados e validados por uma organismo de certificação acreditado
ou um verificador externo ao SGA.
g) preparação e publicação regular (e possivelmente validação externa) de uma declaração ambiental que descreva todos os
aspectos ambientais significativos da instalação, permitindo a comparação anual face aos objectivos e metas ambientais bem
como com valores de referência do sector (benchmarks) conforme apropriado
h) implementação e adesão a um sistema voluntário internacional como o EMAS e EN ISO 14001:2004. Este passo voluntário
pode dar maior credibilidade ao SGA. Em particular, o EMAS, que incorpora todos os elementos acima mencionados, dá maior
credibilidade. Contudo, sistemas não normalizados podem, em princípio, ser igualmente eficazes desde que sejam apropriada-
mente planeados e implementados.
No caso específico da indústria cerâmica, é também importante considerar os seguintes elementos potenciais dos SGA:
i) o impacte ambiental na fase de planeamento de uma nova fábrica
j) desenvolvimento de tecnologia mais limpa
k) quando exequível, a aplicação regular de benchmarking sectorial, incluindo eficiência energética e actividades de conservação
de energia, escolha de materiais para o processo, emissões atmosféricas, descargas para a água, consumo de água e geração
de resíduos.
5.1.2 Consumo de energia
As considerações gerais acerca do consumo de energia podem ser encontradas nas Secção 3.2.1 179
a) As MTD devem reduzir o consumo de energia pela aplicação da combinação das seguintes técnicas:
I. melhor concepção dos fornos e secadores. Neste contexto, ver Secção 4.1.1 onde são apresentadas várias medidas que Documento de Referência
podem ser aplicadas a sistemas de fornos/secadores individualmente ou em combinação Manufactureira Cerâmica
II. recuperação do calor em excesso dos fornos, especialmente das zonas de arrefecimento (ver Secção 4.1.2). Em particular,
o calor residual da zona de arrefecimento dos fornos sob a forma de ar quente pode ser usado no aquecimento de secadores
III. substituição de combustível no processo de cozedura (substituição de fuelóleo pesado e combustíveis sólidos por com-
bustíveis de baixas emissões). Neste contexto ver Secção 4.1.4, considerando a alteração do processo de aquecimento dos
fornos para combustíveis gasosos ou fuelóleo leve EL (baixo teor de enxofre)
IV. modificação nos corpos cerâmicos. Neste contexto ver a Secção 4.1.5, onde são apresentadas várias possibilidades e
aplicabilidades para a modificação dos corpos/materiais cerâmicos.
b) As MTD devem reduzir o consumo de energia primária através da aplicação de co-geração/produção combinada de
calor e electricidade (ver Secção 4.1.3) com base na procura útil de calor dentro de esquemas de regulação de calor que
sejam economicamente viáveis.
5.1.3 Emissão de poeiras

As considerações gerais sobre a emissão de poeiras podem ser encontradas na Secção 3.1.1.1.
5.1.3.1 Emissões difusas de poeiras

As MTD devem reduzir as emissões difusas de poeiras através do uso de uma combinação das seguintes técnicas:
a) medidas para operações com elevadas emissões de poeiras (pulverulentas). Neste contexto, ver a Secção 4.2.1 onde são
apresentadas várias medidas diferentes, as quais podem ser aplicadas individualmente ou em combinação
b) medidas para áreas de armazenamento. Neste contexto, ver a Secção 4.2.2 onde são apresentadas várias medidas diferentes,
as quais podem ser aplicadas individualmente ou em combinação.
5.1.3.2 Emissões pontuais de poeiras resultantes de operações com elevadas emissões de poeiras
Emissões de poeiras resultantes de operações com elevadas emissões de poeiras com exclusão da secagem, secagem por
atomização ou cozedura.
As MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras resultantes de operações com elevadas emissões de poeiras
(ver Secção 4.2.3, onde são descritas as técnicas que visam exclusivamente a remoção de poeiras) para 1-10 mg/m3,
médias de meia hora, através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção 4.2.3.2). Contudo, este intervalo pode ser
maior, dependendo das condições específicas de funcionamento.
5.1.3.3 Emissões de poeiras resultantes de processos de secagem

Emissões de poeiras resultantes de processos de secagem.
As MTD devem manter as emissões de poeiras entre 1 – 20 mg/m3 (valor médio diário), através da limpeza do secador,
evitando a acumulação de resíduos de poeiras no secador e ainda adoptando procedimentos de manutenção adequados
(ver Secção 4.2).
5.1.3.4 Emissões de poeiras resultantes dos processos de cozedura nos fornos

Emissões de poeiras resultantes do processo de cozedura no forno
As MTD devem reduzir as emissões (partículas) de efluentes gasosos do processo de cozedura nos fornos até 1 – 20
mg/m3, como valor médio diário, através do uso de uma combinação das seguintes técnicas/métodos primários:
a) utilização de combustíveis com baixo nível de cinzas, p. ex. gás natural, GNL, GPL e fuelóleo extra leve (ver Secção 4.1.4)
b) minimização da formação de poeiras causadas nas operações de carga do material a cozer no forno (ver Secção 4.2).
Através do uso de sistemas de tratamento (depuração) a seco de efluentes gasosos com um filtro (ver Secção 4.3.4.3),
consideram-se de acordo com as MTD (MTD VEA) níveis de emissão de efluentes gasosos menores do que 20 mg/m3.
Através da aplicação de colunas de adsorção em série (ver Secção 4.3.4.1), consideram-se de acordo com as MTD (MTD
180 VEA) níveis de emissão de poeiras inferiores a 50 mg/m3 nos efluentes gasosos tratados (gases à saída).
Relativamente aos agregados de argila expandida, ver MTD específicas do sector (Secção 5.2.4).
5.1.4 Compostos gasosos

COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
As considerações gerais relativas às emissões de compostos gasosos podem ser encontradas na Secção 3.1.1.2.
5.1.4.1 Medidas/técnicas primárias

a) As MTD devem reduzir as emissões de compostos gasosos (isto é, HF, HCl, SOX, COV, metais pesados) de efluentes
gasosos resultantes da cozedura nos fornos através da aplicação de uma ou de uma combinação das seguintes medi-
das/técnicas primárias:
I. redução da entrada de percursores poluentes. Neste contexto ver Secção 4.3.1, onde são apresentadas várias possibilidades
de redução da entrada de diferentes percursores poluentes
II. optimização da curva de cozedura. Neste contexto ver Secção 4.3.3.1 onde são apresentados vários aspectos do processo
de optimização da curva de aquecimento do processo de cozedura.
b) As MTD devem manter as emissões de NOX resultantes dos efluentes gasosos dos processos de cozedura nos fornos
abaixo dos 250 mg/m3 como valor médio diário em referência a NO2, para temperaturas de fornos abaixo dos 1300 ºC, ou
abaixo dos 500 mg/m3 como valor médio diário em referência a NO2 para temperaturas de fornos iguais ou superiores a
1300 ºC, através da aplicação de uma combinação de medidas/técnicas primárias (ver Secção 4.3.1 e 4.3.3, em particular
na redução a entrada de percursores de NOX) excepto para agregados de argila expandida.
c) As MTD devem manter as emissões de NOX resultantes de efluentes gasosos (off-gases) de motores de co-geração
abaixo dos 500 mg/m3, como valor médio diário expresso em NO2 através da aplicação de medidas de optimização do
processo (ver secções 4.1.3 e 4.3.1).
5.1.4.2 Medidas/técnicas secundárias e em combinação com as medidas/técnicas primárias

As MTD devem levar à redução as emissões de compostos gasosos inorgânicos dos efluentes gasosos, resultantes do
processo de cozedura nos fornos, através da aplicação de uma das seguintes medidas/técnicas:
a) colunas de adsorção em série (tipo cascata) (ver Secção 4.3.4.1)
b) depuração a seco de efluentes gasosos com um filtro (filtro de mangas ou precipitador electrostático, ver Secção 4.3.4.3)
Através do uso de uma combinação de medidas/técnicas primárias, conforme é referido na Secção 5.1.4.1.a e/ou medi-
das/técnicas secundárias conforme é referido nesta secção, os seguintes níveis de emissão de compostos inorgânicos
gasosos nos efluentes gasosos resultantes do processo de cozedura nos fornos são alcançados os níveis VEA associa-
dos às MTD:
Parâmetro Unidade, em valor médio diário Valor de emissão associado (VEA) à MTD1)
Fluoreto na forma de HF mg/m3 1- 102)

Cloro na forma de HCl mg/m3 1- 303)
SOx na forma de SO2Teor em enxofre das matérias-primas <0,25 % mg/m3 <500
SOx na forma de SO2Teor em enxofre das matérias-primas >0,25 % mg/m3 500 - 20004)
1)
As gamas dependem do teor poluente (percursor) das matérias-primas, por exemplo, num processo de cozedura de produtos de cerâmica com
baixo teor poluente (percursor) nas matérias-primas, os valores mais baixos correspondem à MTD, e num processo de cozedura de produtos de
cerâmica com elevado teor poluente (percursor) nas matérias-primas, os valores mais altos correspondem ao nível das emissões associado à MTD.
2)
O nível mais elevado da MTD pode diminuir de acordo com as características da matéria-prima.
3)
O nível mais elevado da MTD pode diminuir de acordo com as características da matéria-prima. Além disso, o nível elevado das emissões associado
à MTD não deve impedir a reutilização das águas residuais.
4)
O nível mais elevado da MTD aplica-se apenas às matérias-primas com um extremamente elevado teor em enxofre.
Tabela 5.1 : Valores de emissão associados às MTD para os compostos gasosos inorgânicos provenientes dos efluentes gasosos dos fornos de cozedura.
5.1.5 Águas residuais de processo (emissões e consumos)
As considerações gerais relativas às águas residuais de processo (emissões e consumos) podem ser encontradas na Secção
3.1.2 e na Secção 3.2.2.
181
a) as MTD devem reduzir o consumo de água através da aplicação de medidas de optimização do processo. Neste Prevenção e Controlo
contexto, ver Secção 4.4.5.1 onde são apresentadas várias medidas de optimização do processo, as quais podem ser Documento de Referência
aplicadas quer individualmente quer em combinação. Manufactureira Cerâmica
b) as MTD devem prever o tratamento através da aplicação de sistemas de tratamento de águas residuais de processo.
Neste contexto ver Secção 4.4.5.2 onde são apresentados vários sistemas de tratamento de águas residuais de proces-
so, que podem ser aplicados quer individualmente quer em combinação para assegurar que a água é adequadamente
tratada para ser reutilizada no processo de fabrico ou para ser descarregada, seja directamente para a água ou indirec-
tamente num sistema municipal de tratamento de águas residuais.
c) as MTD devem reduzir as emissões de cargas poluentes nas descargas de águas residuais. Os níveis seguintes de
emissão associados – VEA, nas descargas de águas residuais associados às MTD:
Parâmetro Unidade Valor de emissão associado (VEA) à MTD (amostra composta durante 2 horas)
Matérias em suspensão mg/l 50,0

AOX mg/l 0,1
Chumbo (Pb) mg/l 0,3
Zinco (Zn) mg/l 2,0
Cádmio (Cd) mg/l 0,07
Tabela 5.2 : Valor de emissão associado à MTD para a descarga de águas residuais
Se mais de 50% da água tratada for reutilizada no processo de fabrico, maiores concentrações destes poluentes podem
ainda ser MTD VEA, desde que as cargas poluentes específicas por quantidade de produção (kg de matérias-primas
processadas) não sejam superiores à carga poluente resultante de uma taxa de reciclagem de água inferior a 50%.
5.1.6 Lamas
As considerações gerais em relação a lamas podem ser encontradas na Secção 3.1.3
As MTD devem reciclar/reutilizar as lamas através da aplicação de uma ou uma combinação das seguintes técnicas:
a) sistemas de reciclagem de lamas (ver Secção 4.5.1.1)
b) reutilização de lamas em outros produtos (ver Secção 4.5.1.2).
5.1.7 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos

Considerações gerais em relação às perdas de processo sólidas/resíduos sólidos podem ser encontradas na Secção 3.1.3.
As MTD devem reduzir as perdas de processo sólidas/resíduos sólidos através do uso de uma combinação das seguintes
técnicas:
a) reutilização de matérias-primas (pasta) antes dos processos térmicos (ver Secção 4.5.2.1)
b) reutilização de caco e peças cerâmicas danificadas no próprio processo produtivo (ver Secção 4.5.2.1)
c) uso de resíduos/perdas processuais sólidas em outras indústrias (ver Secção 4.5.2.2)
d) controlo electrónico do processo de cozedura (ver Secção 4.5.2.2)
e) Optimização do modo de enforna (ver Secção 4.5.2.2)

182 5.1.8 Ruído
As considerações gerais em relação ao ruído podem ser encontradas na Secção 3.1.4.
As MTD devem reduzir o ruído através do uso da combinação das seguintes técnicas (ver Secção 4.6):
COMISSÃO EUROPEIA
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA a) confinamento (encapsulamento) das unidades
b) isolamento de vibrações de fontes ruidosas
c) utilização de ventiladores de baixa rotação e silenciadores
d) colocação das janelas e portões e das unidades mais ruidosas longe de vizinhança
e) isolamento acústico (sonoro) das janelas e paredes
f) Manter portas e janelas fechadas
g) realização de actividades (exteriores) ruidosas apenas durante o dia
h) manutenção adequada da instalação
5.2 Melhores Técnicas Disponíveis específicas por sector

Esta secção contém conclusões específicas das MTD em relação a cada um dos nove sectores explicados e descritos neste
documento. As “Melhores Técnicas Disponíveis” para uma instalação específica consistirão normalmente na utilização das técni-
cas e medidas enumeradas na secção específica deste sector e na secção genérica, usadas individualmente ou em combinação
(Secção 5.1).
As melhores técnicas disponíveis e os intervalos de níveis de emissão e consumo associados com as melhores técnicas dis-
poníveis (MTD VEA) estão relacionadas com as instalações com diferentes tamanhos de fornos, diferentes formas de operação
de fornos, p. ex. contínua ou intermitente, e as diferentes horas de funcionamento por ano. Considerações locais especiais não
podem ser levadas totalmente em consideração. As MTD VEA não definem nem sugerem valores limite de emissões (VLE).
Recomenda-se vivamente ler o Capítulo 5 em conjunto com o Capítulo 4 pois não só a aplicabilidade como também as restrições
tendo em vista a aplicabilidade das técnicas e medidas mencionadas no Capítulo 4 vão ter de ser tidas em consideração. As
conclusões das MTD deste Capítulo 5 não podem ser correctamente interpretadas a menos que este seja lido em conjunto com
o Capítulo 4. Para ajudar o leitor nesta tarefa, o Capítulo 5 inclui referências ao Capítulo 4.

5.2.1.1 Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias
As MTD devem reduzir as emissões de compostos gasosos (isto é, HF, HCI, SOX) resultantes dos efluentes gasosos da
cozedura dos fornos através da adição de aditivos ricos em cálcio (ver Secção 4.3.2), caso a qualidade do produto final
não seja afectada.
5.2.1.2 Compostos orgânicos voláteis

As MTD consistem em reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de
cozedura – com concentrações do efluente gasoso tal e qual (gás bruto) superiores a 100 - 150 mg/m3, consoante as caracterís-
ticas do efluente gasoso, nomeadamente composição e temperatura – para 5 - 20 mg/m3, como média diária, expressa em C
total, através de pós-combustão térmica em termo-reactores de câmara única ou tripla (ver Secção 4.3.5.1).
5.2.2 Tubos de grés

5.2.2.1 Emissões pontuais de poeiras
As MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras de processos de vidragem por atomização para 1 – 10 mg/m3
como valor médio de meia hora através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção 4.2.3.2) ou filtros laminares (lame-
lares) sinterizados (ver Secção 4.2.3.3).
183
a) as MTD devem reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis de volumes baixos de efluentes gasosos (off-ga-
ses) resultantes do tratamento com compostos orgânicos através da aplicação de filtros de carvão activado (ver Secção Prevenção e Controlo
4.3.4.5). Documento de Referência

Para volumes de efluentes gasosos (off-gases) mais elevados, as MTD devem reduzir as emissões de compostos orgâ- Manufactureira Cerâmica
nicos voláteis resultantes do tratamento com compostos orgânicos através da aplicação de pós-combustão térmica (ver
Secção 4.3.5.1) até 5 – 20 mg/m3, como o valor médio diário expresso em C total.
b) as MTD devem reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de cozedu-
ra – com concentrações do efluente gasoso tal e qual (“gás bruto”) superiores a 100 - 150 mg/m3, consoante as características
do efluente gasoso, nomeadamente composição e temperatura – para 5 - 20 mg/m3, em média diária, expresso em C total,
através de pós-combustão térmica em termo-reactores de câmara única ou tripla (ver Secção 4.3.5.1).
5.2.3.2 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos

As MTD devem reduzir a quantidade de perdas de processo sólidas/resíduos sólidos sob a forma de moldes de gesso
usados através do uso de um ou de uma combinação das seguintes medidas (ver Secção 4.5.2.2):
a) substituir moldes de gesso por moldes de polímero
b) substituir moldes de gesso por moldes de metal
c) uso de misturadoras de gesso em vácuo
d) reutilização (ou ainda a reciclagem) de moldes de gesso usados por outras indústrias.

As MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras resultantes de efluentes gasosos (off-gases) para 5 - 50 mg/m3,
como valor médio diário, através da aplicação de precipitadores electrostáticos (ver Secção 4.2.3.5) ou separadores por
via húmida de poeiras (ver Secção 4.2.3.4).
5.2.4.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas primárias

As MTD devem reduzir as emissões de NOX resultantes de efluentes gasosos do processo de cozedura nos fornos rotati-
vos abaixo dos 500 mg/m3, referentes ao valor médio diário expressos como NO2, através da aplicação de uma combina-
ção de medidas/técnicas primárias (ver secções 4.3.1 e 4.3.3).

a) as MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras dos processos de secagem por atomização para 1 – 30 mg/m3
como valor médio de meia hora (médias de meia hora) através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção 4.2.3.2) ou
para 1 – 50 mg/m3 através da aplicação de ciclones (ver Secção 4.2.3.1) em combinação com separadorespor via húmida
de partículas (ver Secção 4.2.3.4) nas instalações existentes, se a água de lavagem puder ser reutilizada.
b) as MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de secagem por atomização para
1 – 10 mg/m3, como valor médio de meia hora, através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção 4.2.3.2) ou filtros
laminares (lamelares) sinterizados (ver Secção 4.2.3.3).
5.2.5.2 Emissões de poeiras dos processos de cozedura nos fornos

As MTD devem reduzir as emissões de poeiras (partículas) de efluentes gasosos dos processos de cozedura nos fornos
para 1 – 5 mg/m3, como valor médio diário, através da aplicação de sistemas de tratamento por via seca com um filtro de
mangas (ver Secção 4.3.4.3), também usado na remoção de fluoretos.
184 5.2.5.3 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias
a) as MTD devem reduzir as emissões de HF resultantes dos efluentes gasosos dos processos de cozedura nos fornos
para 1 – 5 mg/m3, como valor médio diário, através da aplicação de, p. ex., sistemas de tratamento de efluentes gasosos
com um filtro de mangas (ver Secção 4.3.4.3).
COMISSÃO EUROPEIA
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA b) as MTD devem reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos resultantes dos processos de cozedura nos
fornos através da aplicação de sistemas de adsorção modular (ver Secção 4.3.4.2), especialmente para caudais baixos
de efluentes gasosos (abaixo dos 18000 m3/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO2,
SO3, HCI) e de partículas no efluente gasoso são baixas.
5.2.5.4 Reutilização de águas residuais de processo

As MTD devem reutilizar águas residuais de processo no processo de produção com índices de reciclagem de águas
residuais de processo de 50 – 100% (dependendo do tipo de produto em fabrico, ver Secção 4.4.5.1) através da aplicação
de uma combinação de medidas de optimização do processo e sistemas de tratamento de águas residuais de processo,
como referido na Secção 4.4.5.
5.2.5.5 Reutilização de lamas

As MTD devem reutilizar as lamas resultantes do tratamento das águas residuais de processo, no processo de prepa-
ração da pasta cerâmica, com taxas de 0,4 – 1,5% por peso de lamas secas adicionadas à pasta cerâmica, através da
aplicação de um sistema de reciclagem de lamas (ver Secção 4.5.1.1), quando aplicável.
5.2.6 Louça de mesa e louça ornamental (cerâmica doméstica)

a) as MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de secagem por atomização para 1
– 30 mg/m3 como valor médio de meia hora (média de meia hora) através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção
4.2.3.2) ou para 1 – 50 mg/m3 através da aplicação de ciclones (ver Secção 4.2.3.1) em combinação com separadores por
via húmida de poeiras (ver Secção 4.2.3.4) nas instalações existentes, se a água de lavagem puder ser reutilizada.
b) as MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras dos processos de secagem por atomização para 1 – 10 mg/m3,
como valor médio por meia hora, através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção 4.2.3.2) ou filtros laminares
sinterizados (ver Secção 4.2.3.3).
5.2.6.2 Compostos gasosos/medidas/técnicas secundárias

As MTD devem reduzir as emissões de compostos gasosos inorgânicos resultantes dos processos de cozedura nos for-
nos através da aplicação de sistemas de adsorção modular (ver Secção 4.3.4.2), especialmente para caudais baixos de
efluentes gasosos (abaixo dos 18000 m3/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO2, SO3,
HCI) e de partículas nos efluente gasosos são baixas.

As MTD devem reutilizar águas residuais de processo, no processo de produção com taxas de reciclagem de águas
residuais de processo de 30 – 50%, através da aplicação de uma combinação de medidas de optimização do processo e
sistemas de tratamento de águas residuais de processo, como referido na Secção 4.4.5.

5.2.7 Louças sanitárias
185
As MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de secagem por atomização para 1
– 30 mg/m3, como valor médio de meia hora (média de meia hora), através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção Prevenção e Controlo
4.2.3.2) ou filtros laminares sinterizados (ver Secção 4.2.3.3). Documento de Referência


efluentes gasosos (abaixo dos 18000 m3/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO2, SO3,
HCI) e de poeiras no efluente gasoso são baixas.

As MTD devem reutilizar águas residuais de processo, no processo de produção com taxas de reciclagem de águas
residuais de processo de 30 – 50%, através da aplicação de uma combinação de medidas de optimização do processo e
sistemas de tratamento de águas residuais de processo, como referido na Secção 4.4.5.


a) as MTD devem reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de secagem por atomização para 1
– 30 mg/m3 como valor médio de meia hora (média de meia hora) através da aplicação de filtros de mangas (ver Secção
4.2.3.2) ou para 1 – 50 mg/m3 através da aplicação de ciclones (ver Secção 4.2.3.1) em combinação com separadores
húmidos de poeiras (ver Secção 4.2.3.4) nas instalações existentes, se a água de lavagem puder ser reutilizada.
b) as MTDs devem reduzir as emissões pontuais de poeiras (partículas) dos processos de secagem por atomização
para 1 – 10 mg/m3, como valor médio de meia hora (média de meia hora), através da aplicação de filtros de mangas (ver
Secção 4.2.3.2) ou filtros laminares sinterizados (ver Secção 4.2.3.3).

efluentes gasosos (abaixo dos 18 000 m3/h) e quando as concentrações de compostos inorgânicos que não HF (SO2, SO3,
HCI) e de partículas no efluentes gasosos são baixas.

As MTD devem reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de cozedura
– com concentrações no efluente gasoso superiores a 100 – 150 mg/m3, consoante as características do efluente gasoso, no-
meadamente composição e temperatura – para 5 – 20 mg/m3,média diária, expressa em C total, através de pós-combustão
térmica em termo-reactores de câmara única ou tripla (ver Secção 4.3.5.1).
186 5.2.8.4 Perdas de processo sólidas/resíduos sólidos
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d) reutilização (ou ainda a reciclagem) de moldes de gesso usados em outras indústrias.

As MTD devem reduzir as emissões de compostos orgânicos voláteis nos efluentes gasosos dos processos de cozedura
– com concentrações no efluente gasoso (gás bruto) superiores a 100 – 150 mg/m3, consoante as características do efluente
gasoso, nomeadamente composição e temperatura – para 5 – 20 mg/m3,média diária, expressa em C total, através de pós-
combustão térmica em termo-reactores de câmara única ou tripla (ver Secção 4.3.5.1).
187
188
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6. Técnicas Emergentes 189
para o Fabrico de Cerâmica Prevenção e Controlo
6.1 Queimadores de tubo radiante 190

6.2 Cozedura e secagem assistidas por microondas 190
6.3 Novo tipo de sistema de secagem 191
para produtos refractários
6.4 Gestão avançada das águas residuais de processo, 192
com recuperação integrada dos vidrados
6.5 Vidragem sem chumbo de porcelana 194
de mesa de alta qualidade
190 6.1 Queimadores de tubo radiante
Uma redução nos valores de vapor de água nos efluentes gasosos normalmente resulta em taxas inferiores de emissão de
fluoretos, porque o mecanismo básico de libertação de flúor dos minerais argilosos é a piro-hidrólise. Esta reacção ocorre a tem-
peraturas iguais ou superiores a 800 ºC.
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INVESTIGAÇÃO CONJUNTA Verificou-se em testes laboratoriais que a redução do teor de água na atmosfera dos fornos resultava em menores emissões de
HF, assim como de SOx. Na prática, a redução do teor de água na atmosfera dos fornos é tecnicamente difícil de alcançar, uma
vez que a água é produzida durante a combustão dos combustíveis fósseis utilizados para aquecer o forno (fase de cozedura).
Esta produção de água pode ser evitada através do aquecimento indirecto do forno com queimadores a gás de tubo radiante (ver
Secção 4.3.3.2).
Para aplicação na indústria cerâmica, os queimadores de tubo radiante são feitos de carboneto de silício com elevada condutivi-
dade térmica e elevada resistência ao calor a temperaturas fortemente flutuantes. Com estes queimadores de tubo radiante, os
fornos são aquecidos indirectamente (exceptuando a zona de pré aquecimento dos fornos) e a chama do queimador é colocada
num tubo resistente à temperatura, onde a combustão terá lugar. A transferência de calor do queimador para o processo é feita
principalmente por radiação térmica, os valores elevados correspondentes para o fluxo térmico estão entre os 70 – 120 kW/m2.
Os queimadores de tubo radiante são, em princípio, aplicáveis nos processos de fabrico de azulejos e ladrilhos, louça de mesa
e louça ornamental, louças sanitárias, cerâmica técnica e indústrias de abrasivos com ligantes inorgânicos, mas a escala de
produção nos subsectores dos tijolos e telhas, tubos de grés, produtos refractários e agregados de argila expandida é demasiado
grande. Alguns projectos demonstraram que podem ser usadas em fornos de rolos ou fornos intermitentes, apesar de a tecnolo-
gia não estar ainda comprovada no que diz respeito aos fornos de túnel.
Um projecto-piloto na Holanda, onde um forno de rolos foi equipado com queimadores de tubo radiantes para o fabrico de azulejos
e ladrilhos, apresentou emissões de HF de 0,7 mg/m3 (fabrico de azulejos) a 1,2 mg/m3 (fabrico de ladrilhos) e factores específicos
de emissão de HF de apenas 3 a 6 mg/kg. Os custos adicionais do equipamento de queimadores de tubo radiantes, funcionando
um forno com uma capacidade de produção de 500.000m2 de ladrilhos por ano, foram estimados em mais de EUR 450.000 [5,
InfoMil, 2003].
6.2 Cozedura e secagem assistidas por microondas

A cozedura ou sinterização de produtos cerâmicos é um passo fundamental no processo de fabrico. Grandes cargas trazidas por
vagões de forno dificultam a transferência de calor do exterior para o meio da estrutura e para o interior do cada tijolo individu-
almente. Gradientes de temperatura elevados podem conduzir a pressões térmicas e a danos nos produtos – as temperaturas à
superfície são frequentemente superiores às do interior do produto ou da estrutura.
Tem sido feita pesquisa intensiva referente à aplicação de energia de microondas na cozedura de produtos cerâmicos. Este pro-
cesso aquece o produto directamente – incluindo o centro. Para que se evitem perdas indevidas de calor na estrutura do forno, a
energia de microondas tem sido usada em combinação com aquecimentos convencionais como o gás ou a energia eléctrica.
Antes de o processo poder ser aplicado à escala industrial e viável economicamente em fornos de produção em grande escala,
ainda precisam de ser resolvidos problemas técnicos, incluindo aspectos de segurança, sendo também necessário ter em consi-
deração os elevados custos de energia eléctrica. Contudo, os trabalhos experimentais têm indicado um número significativo de
benefícios que devem ser desenvolvidos no futuro:
— minimização de pressões térmicas durante o ciclo de cozedura;

— aumento da cozedura de produtos, isto é, ciclos de cozedura muito mais curtos;
— redução considerável dos consumos energéticos de cozedura – embora possa haver menos calor residual para recupera-
ção na secagem;
— redução de perdas processuais de produto/resíduos sólidos;
— melhorias da qualidade, incluindo ganhos significativos nas propriedades mecânicas;
— maior remoção de adesivos (de produtos refractários);
— emissões reduzidas devido ao menor consumo de energia e maior produção;
— emissões de fluoretos mais reduzidas – as quais estão directamente relacionadas com o tempo que os produtos estão
sujeitos a mais de 800 ºC;
A energia de microondas pode, em princípio, também ser usada para secagem de produtos cerâmicos (ver Secção 2.2.5.8). As
vantagens e desvantagens, enumeradas acima para a cozedura, são também válidas para o processo de secagem em fornos de
microondas. As pesquisas mostraram que secagem assistida por microondas não é aplicável a produtos com formas complexas,
apenas a formas finas [20, CERAME-UNIE, 2004] [28, Schorcht, 2005] [30, TWG Ceramics, 2005].
6.3 Novo tipo de sistema de secagem para produtos refractários
Descrição e benefícios ambientais conseguidos
191
A secagem de componentes refractários de grandes dimensões, tais como tampas de panela de vazamento (ladle lids) ou os
tectos de fornalhas eléctricas em arco, podem ser muito dispendiosas em termos de tempo e consumo intensivo de energia. Prevenção e Controlo
Através da colocação de folhas de aço inoxidável resistente ao calor (com temperaturas de até 1100 ºC) ou fibras de carbono (a Documento de Referência
temperaturas de secagem mais baixas do que 250 ºC) como elemento de aquecimento na mistura refractária, a qual necessita Manufactureira Cerâmica
de ser vertida, o componente pode secar do interior para o exterior. As folhas ou fibras de carbono adaptam-se à estrutura e não
causam interferências.
À medida que a secagem ocorre do interior para o exterior, a água segue na mesma direcção da frente térmica. Isto reduz consi-
deravelmente o tempo de secagem.
Controlar a temperatura da estrutura melhora substancialmente a qualidade dos componentes, resultando em melhor secagem
com menos fendas e melhor estabilidade estrutural. As melhorias foram alcançadas nos seguintes parâmetros:
— resistência à compressão a frio: +50%

— resistência à flexão: +50%
— resistência à abrasão: +70%
— prolongamento da vida útil: +50%
Esta técnica de secagem resulta numa poupança considerável de energia, a qual pode ser ainda aumentada – especialmente no
caso de componentes constitutivos de grandes dimensões – através do isolamento dos produtos refractários durante a seca-
gem.
Efeitos cruzados sobre outros meios

Nada a registar

As fibras de carbono podem ser usadas em temperaturas até aproximadamente 250 ºC e as folhas de metal em temperaturas
superiores e até 1100 ºC. Testes com um componente de 9 toneladas demonstraram que as anteriores necessidades de energia
para secagem eram de 77 000 kWh a uma humidade residual de 6%. A instalação de folhas de aquecimento e o isolamento
durante a secagem reduziam os requisitos de energia para 2000 kWh, o que corresponde a uma poupança de cerca de 97%. O
tempo de secagem diminuiu de cerca de cinco para cerca de três dias.
Economia
Podem ser atingidas poupanças significativas, especialmente no caso de componentes de grandes dimensões com peso até 20
toneladas, através da redução do consumo de energia.
Força motriz da implementação

— melhor qualidade e maior vida útil dos componentes
— poupança de custos
— poupança temporal
Fábrica exemplo e literatura de referência

A técnica é usada por várias fábricas, p. ex., Wolf GmbH, Urbar, Alemanha, [30, TWG Ceramics, 2005] [32, TWG Ceramics,
2006].
192 6.4 Gestão avançada das águas residuais de processo, com recuperação integrada dos vidrados
Numa fábrica de cerâmica, construiu-se um sistema-modelo inovador de tratamento de águas residuais que resultou em consi-
deráveis reduções de poluentes e poupanças no fabrico de louças sanitárias e de mesa, azulejos e ladrilhos.
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O novo sistema de águas residuais de processo é composto por cinco módulos:
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— microfiltração: a água residual de processo oriunda do maior processo de vidragem (vidragem a branco, 80% do total
dos consumos de vidragem) é passada através de uma unidade de microfiltração para recuperação do vidrado. O vidrado
recuperado é devolvido à secção de preparação de vidrados
— tratamento de um afluente de água residual de processo: a água residual de processo resultante da secção
de preparação de pastas usado no fabrico de azulejos e ladrilhos, de baixo volume mas altamente contaminada, é conduzida
para uma estação de tratamento à parte. As lamas residuais daí resultantes, que contêm componentes de elevada qualidade
que ajudarão a aumentar a capacidade de sinterização do corpo cerâmico, são enviadas para a secção de preparação de pas-
tas, enquanto que o efluente vai para a estação municipal de tratamento de águas residuais para remoção dos componentes
biodegradáveis.
— inclusão de tanques de sedimentação existentes: a água residual de processo resultante da preparação de

vidrado é conduzida através de um sistema de tanques de sedimentação, os quais foram melhorados através de medidas
adicionais e são automaticamente monitorizados. As lamas residuais resultantes são também devolvidas à secção de prepa-
ração de pastas para uso na produção de azulejos e ladrilhos, enquanto a água residual de processo é conduzida para a nova
e substancialmente mais pequena estação de tratamento de água residual de processo.
— construção de uma nova estação central de tratamento de água residual de processo: a anterior
estação de tratamento de água de processo tinha capacidade até 3500m3 de água residual de processo por dia. O desenvol-
vimento de estruturas nas áreas de trabalho de azulejos e ladrilhos tornou impossível a separação de águas pluviais e águas
residuais de processo quando as primeiras estações de tratamento de águas residuais foram construídas no início dos anos
70 do séc. XX. A nova estação centralizada, que representa o topo de gama, recolhe a água residual de processo da fábrica
e bombeia-a para um novo sistema acima do solo para que não se misture com as águas pluviais. Alguns ajustes nos volu-
mes de águas residuais de processo de 700 – 800 m3/dia, assim como a redução das cargas poluentes nos fluxos de águas
residuais de processo e uma tecnologia melhorada, tornaram possível o desenho de uma estação totalmente automatizada
cujo funcionamento requer apenas 20% das necessidades originais de pessoal e gera poupanças significativas em termos de
energia e de floculantes. Parte das lamas residuais geradas nesta estação podem ser reutilizadas na produção de ladrilhos.
Uma vez que as cargas poluentes são menores e tem também um menor conteúdo de água (25% no máximo) devido ao
novo filtro-prensa, o restante pode ser depositado no próprio local de armazenamento da fábrica sem quaisquer riscos. Testes
demonstraram que o material pode também ser usado como um componente da camada de selagem mineral de sistemas
finais de cobertura tipo aterro.
— separação de águas pluviais: uma vez que as águas residuais de processo possuem rede separativa de águas isto
é, são separadas do sistema de esgotos e do subsolo, não são necessárias modernizações onerosas de velhos esgotos e
poços. A redução e automatização tendo em vista o uso de floculantes promete poupanças consideráveis a nível material e
de custos.
O redesenho do sistema tem as seguintes vantagens e desvantagens

— recuperação do vidrado branco e reutilização no processo
— poupança da capacidade de aterro
— o uso de biocidas e filtros de carvão activado deixa de ser necessário
— água residual de processo altamente contaminada é tratada separadamente
— reciclagem de lamas residuais dentro da fábrica
— as fracções biologicamente poluídas de águas residuais de processo são conduzidas para a estação municipal de trata-
mento de águas residuais
— fim do risco de águas residuais de processo poluídas no antigo sistema de esgotos
— poupança de energia graças à adaptação das unidades
— poupança nos floculantes para separação de lamas
Vantagens em termos de custos
— redução dos custos com pessoal em 20% do número original devido à automatização
193
— redução de custos com energia
— redução nos aditivos químicos Prevenção e Controlo
— recuperação de vidrado reutilizável Documento de Referência

— redução dos custos para aterro Manufactureira Cerâmica
Os custos totais do sistema de tratamento de águas residuais de processo são de 2,8 milhões de euros. Devido às poupanças daí
resultantes, espera-se um retorno do investimento num período de 3 – 4 anos.
Potenciais desvantagens
Embora o sistema aqui apresentado possa ser caracterizado como um sistema modelo, os riscos que podem advir quando as
circunstâncias diferem das aqui descritas pode levar às seguintes desvantagens económicas e qualitativas:
— os custos energéticos para a tecnologia de filtração podem exceder as poupanças alcançadas com a recuperação de
matérias-primas (dependendo da quantidade original de matéria-prima perdida)
— dimensionamento da unidade de filtração com os consequentes custos excessivos de investimento ou capacidade insu-
ficiente
— fase longa de pesquisa no uso do vidrado recuperado (podem ser necessárias correcções cromáticas)
— a mistura de fluxos afluentes só é possível até um determinado ponto, pois caso contrário não serão atingidos os efeitos
de poupança da recuperação de elevada qualidade
— é necessária elevada competência técnica tendo em vista o sistema geral
— durante a fase de planeamento têm de ser tomadas em consideração medidas redundantes.
Conclusão: este tipo de implementação de tecnologia ambiental topo de gama continua a ser um modelo de carácter experimen-
tal sujeito a condições rigidamente definidas [30, TWG Ceramics, 2005] [32, TWG Ceramics, 2006].
194 6.5 Vidragem sem chumbo de porcelana de mesa de alta qualidade
Benefícios ambientais alcançados e descrição
No passado, a vidragem com chumbo foi usada sobretudo em porcelana de mesa de alta qualidade. As vantagens da vidragem
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
com chumbo incluem superfícies perfeitas e técnicas de processamento simples, em particular devido aos comportamentos de
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA fusão e humedecimento típicos de vidragens que contêm chumbo.
As vidragens sem chumbo baseadas em silicatos de boro alcalinos foram desenvolvidas por um produtor de louça de mesa e são
muito parecidas com os sistemas com chumbo em termos de qualidade e propriedades de aplicação. Isto levou a poupanças
anuais de 60 toneladas de óxido de chumbo. O uso de quantidades mínimas de aditivos orgânicos de processo significa que os
impactes ambientais devido a emissões orgânicas durante a cozedura são evitados largamente.
A vidragem é aplicada através de atomização húmida utilizando suspensões de vidragem reologicamente adaptadas. Os fluxos de
água residual de processo gerados na cabine de atomização, tal como sobreatomização e água de limpeza da cabine e das caixas,
bem como pó de vidrado do separador a seco são tratados e reutilizados na vidragem, conjuntamente com o vidrado fresco. Este
ciclo fechado de vidragem tornou possível a optimização da entrada de vidrado (perdas de vidrado e requisitos actuais). Os pro-
cessos térmicos – secagem e cozedura - a jusante foram adaptados aos novos sistemas de vidragem e optimizados.
Os padrões simples não requerem cozedura adicional e podem ser cozidos em conjunto com o vidrado usando uma técnica sob o
vidrado. Os padrões complexos, coloridos, contendo vidrado sob ou sobre esses padrões têm de ser cozidos separadamente.
Efeitos cruzados sobre outros meios

É necessária mais energia para o tratamento e recuperação de águas residuais de processo resultantes da aplicação de vidrado.

Esta técnica é usada em porcelana de mesa de alta qualidade. O seu uso em padrões coloridos sob o vidrado ainda não é possível
ou iria necessitar de um investimento adicional.
Economia
Com esta técnica, o produtor consegue anualmente poupanças de 60 toneladas de óxido de chumbo em dois locais de produção.
A conversão para esta técnica foi levada a cabo num quadro de optimização fundamental do processo no seu todo. A implemen-
tação desta técnica como parte do processo de modernização tecnológica levou a uma maior viabilidade económica e maior
competitividade no mercado mundial.
Força motriz para a implementação

Poupança de custos e prevenção de emissões de chumbo.
Unidades exemplo e literatura de referência

Villeroy & Boch AG, Alemanha, [30, TWG Ceramics, 2005], [32, TWG Ceramics, 2006].
195
196
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
7. Observações Finais 197
Calendário dos trabalhos 194

Fontes de informação e desenvolvimento deste documento 194
Lacunas de informação ainda existentes 195
Nível de consenso na reunião final do TWG 195
Recomendações para trabalhos futuros 195
Sugestão de tópicos para pesquisas futuras de I&D 196
198 Calendário dos trabalhos
A troca de informações relativamente às Melhores Técnicas Disponíveis na Indústria Cerâmica foi efectuada desde o final de
2003 até ao início de 2006, com o grupo técnico de trabalho (TWG) internacional criado para o efeito. Elaborar e desenvolver este
documento, baseado nos dados e comentários fornecidos pelas duas consultas e pela reunião final do TWG, levou aproximada-
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
mente dois anos e meio. A Tabela 7.1 mostra os principais momentos dos trabalhos.
JRC CENTRO DE
Início dos trabalhos do BREF relativo à cerâmica Outubro 2003
Reunião inicial 1 - 2 Dezembro 2003
1ª versão Outubro 2004
Comentários sobre a 1ª versão Janeiro 2005
2ª versão Junho 2005
Comentários sobre a 2ª versão Setembro 2005
Alteração da autoria do BREF Setembro 2005
Reunião final do TWG 14 - 17 Fevereiro 2006
Versão final Setembro 2006
Tabela 7.1 : Calendarização do processo de trabalho do BREF relativo à indústria cerâmica
Fontes de informação e desenvolvimento deste documento

Este documento baseia-se em mais de 30 fontes de informação, com dados essenciais fornecidos tanto pela indústria como pelos
Estados-membros. Alguns relatórios são propositadamente anteriores à reunião inicial para fornecer, deste modo, informação
vocacionada para a evolução deste documento, tendo muitas contribuições sido fornecidas após a reunião inicial. Os relatórios,
considerados blocos estruturantes deste documento, foram submetidos pela CERAME UNIE, a federação europeia do sector
representante da maioria dos produtores de cerâmica Europeus, e pelos Estados-membros Áustria, Bélgica, Finlândia, Alemanha,
Itália, Holanda, Portugal e Espanha.
A informação útil adicional foi obtida durante visitas a locais de produção de cerâmica na Áustria, Bélgica, Dinamarca, Finlândia,
França, Alemanha, Itália e Espanha, normalmente organizadas e acompanhadas por elementos do TWG.
Este documento foi elaborado com base em cerca de 1000 comentários feitos à primeira versão e em mais de 750 à segunda
por parte de quase todos os elementos do TWG. Neste contexto, é necessário realçar que a troca de informações foi, de facto,
efectuada entre a UE-15, pois os 10 novos Estados-membros da UE-25, com poucas excepções, não participaram activamente.
Tendo por base a informação fornecida e os comentários recebidos, o âmbito e a estrutura deste documento foram desenvolvidos
de modo a que os nove principais subsectores da cerâmica fossem incluídos. Os quais são:
— louça utilitária e decorativa
— louças sanitárias
— tubos de grés
A ordem dos capítulos deste documento (Resumo BREF, Prefácio, Âmbito, Capítulos 1 – 9 incluindo MTD – Capítulo 5 e Obser-
vações Finais – Capítulo 7) obedece à ordem normalizada do esquema e guia BREF. Este esquema e Guia BREF foi fornecido pelo
Fórum de Troca de Informação (FTI), criado pela Comissão Europeia para facilitar a troca de informações relativas à PCIP (neste
contexto, ver também o Prefácio).
Lacunas de informação ainda existentes
Apesar das muitas informações úteis e dos muitos comentários, em relação a vários assuntos têm de ser realçados alguns pro-
blemas de informação e respectivas consequências para o documento:
199
— Em certa medida, a ausência de informação quantitativa consistente em relação a dados económicos reais (custo) de Prevenção e Controlo
técnicas de redução, para além das técnicas de tratamento/depuração do gás de combustão, contextualizadas com os res- Documento de Referência
pectivos resultados. Isto resultou em algumas informações económicas mais qualitativas do que quantitativas, especialmente Manufactureira Cerâmica
no Capítulo 4 e, consequentemente, em algumas conclusões sobre as MTD que são agora principalmente baseadas numa
abordagem qualitativa.
— A multiplicidade de conjuntos de produtos e fases individuais de processo do fabrico levaram também a declarações mais
qualitativas do que quantitativas, especialmente nas conclusões sobre as MTD em relação à eficácia energética. As infor-
mações submetidas neste contexto demonstraram muitos aspectos ou detalhes mas levaram à conclusão de que, até este
momento, as declarações quantitativas relacionadas com este assunto são complicadas de elaborar.
— Relativamente ao uso de combustíveis alternativos (por exemplo, biogás/biomassa) ou sólidos (por exemplo, carvão, co-
que de petróleo), foram fornecidos apenas alguns dados de emissões e consumos, a maior parte demasiado tarde no decorrer
do processo deste documento – alguns deles até durante a reunião final do TWG – e, portanto, não puderam ter sido tomados
em consideração.
Nível de consenso na reunião final do TWG

Os principais pontos de discussão da reunião final do TWG foram as conclusões sobre as MTD, que podem ser referidos a dois
níveis:
— Conclusões sobre as MTD genéricas, isto é, as que são globalmente aplicadas a toda a indústria cerâmica
— Conclusões sobre as MTD específicas a cada sector, isto é, as que são aplicadas nos nove principais subsectores da
indústria cerâmica abrangidos por este documento
As propostas de MTD foram discutidas caso a caso e neste contexto específico, discutiu-se e concluiu-se também que o capítulo
sobre as MTD não estabelece nem propõe valores-limite de emissão mas sugere valores de emissão e consumo associados com
a utilização de uma selecção de MTD e que as “Melhores Técnicas Disponíveis” para uma instalação específica são geralmente
a utilização de uma única ou a combinação de técnicas e medidas enumeradas no capítulo sobre as MTD, tanto a nível global
(genérico) como a nível específico de cada sector.
Outro ponto de discussão foi a menção explícita, no capítulo das Observações Finais, das dificuldades em lidar com a informação
recebida muito tarde. Isto é particularmente relevante para o coque de petróleo enquanto combustível para o processo de coze-
dura nos fornos, assim como a recomendação de uma recolha mais profunda de informação a fim de ajudar a actualização deste
documento sobre cerâmica.
Durante a reunião final do TWG foi alcançado um elevado nível de consenso, não ficando registadas quaisquer opiniões diver-
gentes, e, portanto – tal como foi visto retrospectivamente durante o período de troca de informações – o processo de troca de
informações foi bem-sucedido.
Recomendações para trabalhos futuros

A troca de informações e o seu resultado, ou seja, este documento, representam um importante passo no sentido de alcançar a
prevenção e o controlo integrados da poluição causada pela indústria cerâmica. Trabalhos futuros poderiam continuar o processo
ao fornecer informações vindas de todos os 25 Países-Membros da União Europeia, incluindo os dados reais sobre os custos das
técnicas de redução e mais dados sobre a eficiência energética relacionada com as respectivas técnicas.
Além disso, serão necessárias mais informações acerca de combustíveis alternativos e sólidos, incluindo dados sobre todo o tipo
de emissões e consumos, por exemplo, medições reais de emissões, de modo a obter um total conhecimento sobre o compor-
tamento das emissões para uma futura revisão deste documento.
Além disso, os níveis (valores) de emissão associados à MTD (VEA MTD) têm de ser analisados pelos diversos participantes
para a revisão deste documento, em especial no que diz respeito às gamas dos VEA MTD nas emissões de SOx provenientes do
processo de cozedura nos fornos com a utilização de matérias-primas com elevado teor de enxofre, tomando em consideração
as técnicas inovadoras de redução/tratamento.
Na revisão deste documento, deve ser encarado como referência o nível de 17% de oxigénio.
200 Sugestão de tópicos para pesquisas futuras de I&D
No que diz respeito às técnicas descritas no capítulo sobre Técnicas Emergentes (Capítulo 6) em particular, será ainda necessário
e útil efectuar algum trabalho de I&D para que estas técnicas sejam consideradas na determinação da MTD na indústria cerâ-
mica.
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
Além disso, a Comissão Europeia está a lançar e a apoiar, através dos programas IDT (Investigação e Desenvolvimento Tecnoló-
JRC CENTRO DE
INVESTIGAÇÃO CONJUNTA gico), um conjunto de projectos na área das tecnologias limpas, técnicas de tratamento e reciclagem de efluentes e estratégias
de gestão. Potencialmente, estes projectos poderiam contribuir de forma útil para futuras revisões do BREF. Os leitores estão,
portanto, convidados a informar o EIPPCB (Serviço Europeu de Prevenção e Controlo da Poluição Integrados) sobre quaisquer
resultados de pesquisas relevantes para o âmbito deste documento (ver também o prefácio deste documento).
201
202
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
8. Bibliografia 203
204
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
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Document (BREF) for the European Ceramic Industry, Rev. Nov. 2003”. Integrados da Poluição
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12 SYKE (2004). “The contribution of Finland to the exchange of information in the EU
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14 Burkart, M. (2004). “Personal Communication by site visits”.
15 CERAME-UNIE (2004). “Proposed Best Available Techniques (BAT) Reference
Document (BREF) for the European Ceramic Industry, Rev. Jan. 2004”.
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17 SYKE (2004). “Report on Best Available Techniques in the Finnish ceramic industry”.
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23 Schorcht, F. (2005). “Personal Communication by site visits”.
24 IMA-Europe (2005). “IMA-Europe’s comments on the inclusion of calcined clays, 4.
May 2005”.
25 TWG Ceramics (2005). “Merged and sorted comments master spread sheet on draft 2”.
26 Probst, R. (2005). “Development of processes for cleaning ceramic waste water”, cfi
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27 TWG Ceramics (2006). “Final TWG meeting Ceramics”.
206
COMISSÃO EUROPEIA
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
9. Glossário 207
208
TERMO PORTUGUÊS DEFINIÇÃO
%-peso Percentagem em peso.?.
%-vol Percentagem em volume.
µg micrograma.
COMISSÃO EUROPEIA
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µS microsiemens.
Instituto de Estudos Absorção Processo volumétrico, no qual uma substância permeia outra (embebendo-a)
AC
Água de alimentação da caldeira para produzir vapor.
Acidificação Adicionar ácido a uma substância para que esta adquira propriedades ácidas.
Ácido Doador de protões. Uma substância que liberta, mais ou menos imediatamente,
iões de hidrogénio numa solução aquosa.
Adsorção Processo de superfície; a acumulação de moléculas de um gás ou líquido para formar uma
película fina na superfície de um sólido (assimilação à superfície).
Aeração Acto de misturar líquido com ar (oxigénio).
Aeróbio Processo biológico que ocorre na presença de oxigénio.
AL Agregado leve de argila expandida: agregado de argila dilatada produzido pelo aquecimento
súbito de argilas adequadas tanto num forno rotativo como num forno de sinterização.
Álcali ou base Receptor de protões. Uma substância que recebe, mais ou menos imediatamente, iões de
hidrogénio numa solução aquosa.
Anaeróbio Processo biológico que ocorre na ausência de oxigénio.
AOX Compostos orgânicos halogenados absorvidos. A concentração total em miligramas por
litro, expressa em cloro, de todos os compostos halogenados (excepto flúor) presentes
numa amostra de água capazes de serem adsorvidos em carvão activado.
Argila Material natural caracterizado pela sua plasticidade, tal como é retirado do barreiro ou
depois de ter sido moído e misturado com água.
atm Atmosfera normal (1 atm = 101 325 N/m2).
bar bar (1,013 bar = 1 atm).
Barbotina Suspensão em água de argila e/ou outros materiais cerâmicos.
Biodegradável Que pode ser decomposto física e/ou quimicamente por microrganismos. Por exemplo,
vários produtos químicos, restos de comida, o algodão, a lã e o papel são biodegradáveis.
Biodiversidade O número e variedade de diferentes organismos nos complexos ecológicos onde ocorrem
naturalmente. Os organismos são organizados em vários níveis, desde ecossistemas com-
pletos a estruturas bioquímicas que são a base molecular da hereditariedade. Portanto, o
termo abrange diferentes ecossistemas, espécies e genes que têm de estar presentes para
existir um ambiente saudável. A cadeia alimentar tem de ser caracterizada por um elevado
número de espécies, representando inúmeras relações predador-presa.
Chacota (biscuit) (1) Louça de barro que tem de ser cozida mas ainda não vidrada
(2) Esta palavra, com o significado de «não-vidrado», é utilizada em expressões com-
209
postas como «cozedura de chacota».
BREF Documento de referência das MTD.
BTEX Benzeno, tolueno, etilbenzeno, xileno. sobre as Melhores Técnicas

BTX Benzeno, tolueno, xileno.

Calcário Rocha mineral composta apenas por CaCO3; utilizada como tal ou como matéria-prima
na produção de cal viva (óxido de cálcio) por descarbonização e de cal hidratada
(hidróxido de cálcio) por hidratação.
Calcite Forma cristalina do carbonato de cálcio.
Caulino Nome originado na palavra chinesa Kao-Lin, uma encosta íngreme onde esta argila
branca foi encontrada pela primeira vez (também designado por argila de porcelana).
Capacidade do forno Densidade da carga enfornada do forno.
Cassete Peça de forno com forma especial para suporte de, por exemplo,
telhas durante a cozedura.
CBO Carência bioquímica de oxigénio: a quantidade de oxigénio dissolvido necessário
para os microrganismos poderem decompor matéria orgânica. A unidade de medida é
mg O2/l. Na Europa, a CBO é normalmente medida após 3 (CBO3), 5 (CBO5)
ou 7 (CBO7) dias.
CE50 Concentração de efeito 50. A concentração na qual são observados efeitos em 50%
da população de ensaio após a administração de uma dose única. Os efeitos incluem
a imobilização de dáfnias, a inibição do crescimento, da divisão celular ou da produ-
ção de biomassa, ou a produção de clorofila pelas algas.
CEN Comité Europeu de Normalização.
Cerâmica O termo «cerâmica» (produtos cerâmicos) é, geralmente, utilizado para materiais
inorgânicos (possivelmente, com algum conteúdo orgânico), formados por compostos
metálicos e endurecidos através de um processo de cozedura.
CL50 Concentração letal 50. A concentração mais baixa de uma substância, na água ou
no ar ambiente, em miligramas por litro, suficiente para causar a morte de 50% da
população de ensaio num determinado período de tempo (por exemplo, 96 horas em
peixes, 28 horas em dáfnias).
CMEO Concentração mínima com efeitos observáveis. A concentração mais baixa, determi-
nada em laboratório, de uma substância de ensaio com efeitos negativos observáveis.
COCl Compostos orgânicos de cloro adsorvíveis.
Conflitos conjugados ver Efeitos conjugados.
Corpo (1) Mistura de matérias-primas que aguarda ser moldada em produtos de cerâmica
(2) Interior da louça de barro, em oposição ao vidrado
210
COT Carbono orgânico total.
COV Compostos orgânicos voláteis.
COMISSÃO EUROPEIA
Cozedura Processo de tratamento térmico de louças cerâmicas num forno para desenvolver ligações
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE vidradas ou cristalinas, dando, assim, aos objectos, propriedades associadas com um
material cerâmico.
CQO Carência química de oxigénio: a quantidade de dicromato de potássio, convertida em oxi-
génio, necessária para que ocorra a oxidação química, a cerca de 150 ºC, de substâncias
existentes nas águas residuais de processo.
CSAO Concentração sem efeitos agudos observáveis.
CSEO Concentração sem efeitos observáveis.
Densidade da carga enfornada Massa de peças a cozer, sem auxiliares de cozedura, no volume da carga em relação ao
total de volume do forno.
dH Grau de dureza da água.
DL50 Dose letal 50. A dose mais baixa de uma substância administrada a espécies como
ratinhos e ratos, suficiente para causar a morte de 50% da população de ensaio num
determinado período de tempo (nunca superior a 14 dias), convertida em miligramas da
substância de ensaio por quilogramas de massa corporal.
DN Dimensão nominal.
Dolomite Tipo de calcário cuja fracção de carbonato é dominada por dolomite mineral, carbonato de
cálcio e magnésio, CaMg(CO3).
Efeitos conjugados Cálculo do impacto ambiental das emissões para água/ar/solo, utilização de energia,
consumo de matérias-primas, ruído e extracção de água (isto é, todos os requisitos da
Directiva PCIP).
Efluente Fluido físico (ar ou água com contaminantes) que forma uma emissão.
Efluente gasoso Efluente gasoso (off-gas) emitido por processos de cozedura/combustão (flue-gas).
Efluente gasoso (off-gas) Termo genérico para o gás/ar libertado durante os processos de combustão
ou extracção a temperatura ambiente.
EIPPCB Gabinete Europeu de IPPC
Emissão Libertação directa ou indirecta de substâncias, vibrações, calor ou ruído a partir de fontes
individuais ou difusas numa instalação para o ar, água ou solo.
Emissão difusa Emissões resultantes do contacto directo de substâncias com poeiras, voláteis ou leves,
com o ambiente (atmosfera, em condições normais de funcionamento). Estas podem
resultar:
- do próprio desenho do equipamento (por exemplo, filtros, secadores, etc.)
- das condições de funcionamento (por exemplo, durante a transferência de material entre
contentores)
- do tipo de operação (por exemplo, actividades de manutenção)
-ou da libertação gradual para outro meio (por exemplo, para água de refrigeração ou
águas residuais de processo).As emissões fugitivas são um subtipo de emissões difusas.
Emissão específica Emissão relacionada com uma base de referência, tal como a capacidade de produção, ou 211
produção efectiva (por exemplo, massa por tonelada ou por unidade produzida).
Emissão fugitiva Emissão provocada por equipamento pouco estanque ou por fugas: emissões para o Prevenção e Controlo
ambiente resultantes de uma perda gradual de estancamento de uma peça de equipamento Integrados da Poluição
destinada a conter um fluido (gasoso ou líquido), basicamente causado por uma diferença Disponíveis na Indústria
de pressão e uma fuga que dela resulta. Exemplos de emissões fugitivas: fuga num rebor-
do, numa bomba, num equipamento vedado ou estanque, etc.
Engobe Revestimento de barbotina, branco ou colorido, aplicado a um corpo cerâmico poroso para
melhorar a sua aparência.
Equipamento do forno Termo genérico para as peças de material refractário utilizado no suporte dos produtos cerâ-
micos durante a cozedura no forno (auxiliares de cozedura).
Estado padrão Designa uma temperatura de 273 K e uma pressão de 1013 hPa.
Eutrofização Poluição de uma massa de água por esgotos, fertilizantes arrastados do solo e resíduos
industriais (nitratos e fosfatos inorgânicos). Estes compostos estimulam o crescimento de
algas, ao reduzir o teor de oxigénio da água, causando também a morte de animais com
elevada necessidade de oxigénio.
FD Floculação descontínua.
Fontes difusas Fontes de emissões de tipo difuso ou directo que são múltiplas e distribuídas no interior de
uma área definida.
FOP Fuelóleo pesado
Forno Instalação de elevada temperatura utilizada para cozer peças de cerâmica
Frita Composição cerâmica que foi fundida, temperada de modo a formar um vidro
e normalmente granulada.
Fuelóleo UL Fuelóleo ultra leve
Fundente Substância que, mesmo em pequenas quantidades, diminui o ponto de fusão dos materiais
nos quais existe naturalmente (por exemplo, substâncias alcalinas na argila) ou dos mate-
riais aos quais é adicionada (por exemplo, o bórax adicionado aos vidrados).
Carbonato de cálcio Tipo amorfo de carbonato de cálcio.
GJ Gigajoule.
GNL Gás natural liquefeito.
GPL Gás de petróleo liquefeito.
hPa Hectopascal.
212
IEF Fórum de Intercâmbio de Informação (órgão consultivo informal no âmbito da Directiva IPPC.
Imissão Ocorrência e o nível de uma substância poluente, odor ou ruído no ambiente.
COMISSÃO EUROPEIA
Instalação Unidade técnica estacionária onde ocorrem uma ou mais actividades mencionadas no Anexo
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE I da Directiva IPPC, e quaisquer outras actividades directamente relacionadas desenvolvidas
nesse local e que podem ter influência nas emissões e na poluição.
Instalação existente Instalação em funcionamento ou, de acordo com a legislação em vigor antes da data na qual
esta Directiva entrou em efeito, uma instalação autorizada ou, segundo a autoridade compe-
tente, passível de requerer autorização, desde que essa instalação comece a funcionar nunca
depois de um ano após a data na qual esta Directiva entre em efeito.
IPPC Prevenção e Controlo Integrados da Poluição.
I-TEQ equivalente de toxicidade de dioxinas/furanos.
K Kelvin (0 ºC = 273,15 K).
kcal quilocaloria (1Kcal = 4,19 kJ).
kWh quilowatt-hora (1kWh = 3900kJ = 3,6 MJ).
Lama Suspensão com um teor relativamente elevado de sólidos.
LAS Alquilbenzenossulfonato linear.
Louça em verdea Produtos cerâmicos, moldados, mas ainda por secar ou cozer.
Louça de barro Este termo aplica-se, geralmente, a louças de cerâmica doméstica.
m3(n) Metro cúbico normal.
m3/h Caudal: salvo indicação em contrário no presente documento, os caudais correspondem a
18% em volume de oxigénio e ao estado padrão.
Magnésia Óxido de magnésio.
Magnesite Carbonato de magnésio (MgO).
Medida/técnica primária Técnica que, de alguma forma, altera o modo como o processo central se desenvolve, redu-
zindo, portanto, a emissão bruta ou o consumo (ver técnica de fim de ciclo).
Medida/técnica secundária Ver técnica de fim de ciclo.
mg/m3 Concentração: salvo indicação em contrário no presente documento, as concentrações de
substâncias ou de misturas gasosas correspondem às das emissões gasosas secas a 18%
em volume de oxigénio e ao estado padrão e as concentrações em benzeno correspondem a
15% em volume de oxigénio e ao estado padrão.
MJ Megajoule (1MJ = 1000 kJ = 100 J.
MPa Megapascal. 213
MS Matéria seca (teor de sólidos). A massa remanescente de um material após a cozedura pelos
métodos normais de ensaio. Prevenção e Controlo
MTD Melhores técnicas disponíveis. Integrados da Poluição

n.d. Não disponível. Disponíveis na Indústria
n.a. Não aplicável.

Naftenos Hidrocarbonetos compostos por um ou mais anéis saturados de 5 ou 6 átomos de carbono
nas suas moléculas, com ramificações parafínicas (adjectivo: nafténico).
MTD VEA Valor de emissão associado à MTD.
N-Kj Nitrogénio determinado pelo método de Kjeldahl.
Operador Qualquer pessoa, singular ou colectiva, que opera ou controla a instalação ou, se previsto
pela legislação nacional, alguém a quem tenha sido delegado poder de decisão económica
sobre o funcionamento técnico da instalação.
Partículas Poeiras.
PES Precipitador electrostático.
pH Símbolo para a acidez ou alcalinidade de uma solução. É um número equivalente ao logarit-
mo, de base 10, do inverso da concentração de iões de hidrogénio numa solução aquosa.
PIB Produto interno bruto.
PME Pequena(s) e média(s) empresa(s).
Poluente Substância individual ou grupo de substâncias que podem causar danos
ou afectar o ambiente.
ppm Partes por milhão.
PTFE Politetrafluoroetileno (Teflon).
rpm Rotações por minuto.
s.d. Sem dados.
Sinterização Termo genérico para a densificação por calor de um pó compacto para produzir um corpo
policristalino.
Sorção processo no qual uma substância recebe ou fixa outra por absorção ou adsorção.
SS (Teor de) sólidos em suspensão (na água) (ver também SST).
SST (Teor de) sólidos em suspensão totais (na água) (ver também SS).
ST (Teor de) sólidos totais. Teor de sólidos antes da secagem do material.
Substâncias bioquímicas Substâncias química que são ou naturais ou idênticas a substâncias naturais. São exemplos
as hormonas, feromonas e enzimas. As substâncias bioquímicas funcionam como pesticidas
através de modos de acção não-tóxicos e não-letais, tais como a perturbação dos hábitos de
acasalamento dos insectos, a regulação do crescimento ou a actuação como repelentes.
214
Técnica de fim de ciclo Técnica que reduz as emissões ou os consumos finais por um qualquer processo adicional
mas que não altera o funcionamento essencial do processo central. Sinónimos: «técnica
COMISSÃO EUROPEIA
secundária”, «técnica de redução». Antónimos: «técnica integrada no processo», «técnica pri-
DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE mária» (técnica que, de alguma forma, altera o modo de funcionamento do processo central,
reduzindo, portanto, as emissões brutas ou os consumos).
Tijolo de revestimento Tipo de tijolo de construção, que pode ser de qualidade de tijolo industrial ou tijolo face-à-vis-
ta com baixa absorção de água e elevada resistência à compressão.
TJ Terajoule.
Toxicidade aguda Efeitos negativos que resultam de uma dose ou exposição única de uma substância química;
qualquer efeito negativo que ocorra num curto período de tempo, normalmente inferior a 96
horas. Este termo é geralmente utilizado para descrever efeitos em animais de laboratório.
TWG Grupo técnico de trabalho.
Valores-limite de emissão Massa, convertida em termos de determinados parâmetros específicos, a concentração e/ou
o nível de uma emissão, que podem ou não ser excedidas durante um ou mais períodos de
tempo.
Vidrado (subst.) Fina camada vítrea na superfície de um produto cerâmico através da cozedura do revesti-
mento aplicado.
Vidrado (adj.) Referente a vidragem, que é utilizada em expressões compostas como «louça vidrada» e
«cozedura do vidrado».
Vidro Sólido sem ordenação em gama longa na distribuição dos seus átomos.
Vigilância Processo destinado a avaliar ou determinar o valor real e as variações de uma emissão ou
outro parâmetro, baseado nos procedimentos de vigilância sistemática, periódica ou no local,
inspecção, amostragem e medição ou outros métodos de avaliação destinados a fornecer
informações sobre quantidades emitidas e/ou tendências para poluentes emitidos.
Vítreo Este termo, com o significado de “vidrado”, é aplicado a peças de cerâmica, que, ao
resultarem de um elevado grau de vitrificação (em oposição a sinterização), possuem uma
porosidade extremamente baixa.
Vitrificação Fusão parcial progressiva de uma argila, ou de um corpo, como resultado de um processo de
cozedura.
W/(mK) Condutividade térmica
SÍMBOLOS QUÍMICOS SÍMBOLOS QUÍMICOS
Al Alumínio CaSO4 Sulfato de cálcio 215
H2O Água Na2SO3 Sulfito de sódio
Trióxido de enxofre
PbO Óxido de chumbo SO3 Integrados da Poluição

Al2O3 Óxido de alumínio Cd Cádmio Manufactureira Cerâmica
HCl Cloreto de hidrogénio NaCl Cloreto de sódio
Pr Praseodímio SOx Óxidos de enxofre
BaO Óxido de bário Ce Cério
HCN Cianeto de hidrogénio NaF Fluoreto de sódio
Pt Platina Ti Titânio
BN Nitreto de boro Co Cobalto
HF Fluoreto de hidrogénio NaHCO3 Bicarbonato de sódio
Rh Ródio TiN Nitreto de titânio
Ca Cálcio CO Monóxido de carbono
K2O Óxido de potássio NaHO Hidróxido de sódio
S Enxofre TiO2 Dióxido de titânio
Ca(OH)2 Hidróxido de cálcio CO2 Dióxido de carbono
MgCO3 Carbonato de magnésio NH3 Amónia
Sb Antimónio V Vanádio
CaCl2 Cloreto de cálcio Cr Crómio
MgO Óxido de magnésio Ni Níquel
Si Silício W Tungsténio
CaCO3 Carbonato de cálcio Cu Cobre
Mn Manganésio NO2 Dióxido de azoto
SiC Carboneto de silício WB2 Boreto de tungsténio
CaF2 Fluoreto de cálcio F Flúor
Mo Molibdénio NOx Óxidos de nitrogénio
SiO2 Dióxido de silício Zn Zinco
CaO Óxido de cálcio Fe Ferro
Na2CO3 Carbonato de sódio O2 Oxigénio
Sn Estanho Zr Zircónio
CaSO3 Sulfito de cálcio Fe2O3 Óxido de ferro
Na2O Óxido de sódio Pb Chumbo
SO2 Dióxido de enxofre ZrO2 Dióxido de zircónio

216
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DIRECÇÃO-GERAL
JRC CENTRO DE
LAYOUT & PAGINAÇÃO

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IMPRESSÃO
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DIRECÇÃO-GERAL JRC CENTRO DE INVESTIGAÇÃO CONJUNTA

Prevenção e controlo integrados da poluição

Prevenção e controlo integrados da poluição

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Código Documento de Referência sobre as Melhores Técnicas Disponíveis

1. Estatuto do presente documento Oetermo «melhores técnicas disponíveis» é definido no

RESUMO 5 2.2.5.3 Secadores2de câmaras (intermitentes) 36

4.1.5 Alteração dos corpos cerâmicos 131 de cozedura nos fornos

4.2 Emissões de poeiras (partículas) 132 5.1.4 Compostos gasosos 180

Tabela 1.2 : Consumo específico de energia na indústria cerâmica europeia 20

1.2 Características dos produtos cerâmicos

Extração das matérias-primas e transporte para a fábrica de cerâmica

Base Fritas Preparação Resíduos

Determinação das MTD

1.4 Aspectos ambientais relevantes

— emissões atmosféricas: o manuseamento ou transformação de matérias-primas ou o acabamento do produto podem

Sector Unidade 1980 1985 1990 1995 2000 2003

Tabela 1.2 : Consumo específico de energia na indústria cerâmica europeia

Sector Gás natural(%) fuelóleo UL(%) Fuelóleo pesado(%) Outro (%)

Cerâmica doméstica 98,0 1,6 - 0,4

Tabela 1.3 : Quantidade de combustível utilizado por sector na Alemanha em 1998

1.5 Sectores da indústria cerâmica

1.5.1 Tijolos e telhas

O número de fábricas de tijolos de argila, pavimentos e telhas varia da seguinte forma:

O número médio de fábricas de tijolos por milhão de habitantes é:

1.5.3 Produtos refractários

Tabela 1.5 : Fabrico de produtos refractários na UE-15 em 2001/2002

1.5.4 Agregados de argila expandida

1.5.5 Azulejos e ladrilhos

Tabela 1.6 : Classificação simplificada de pavimento e revestimento de cerâmica

Países 1980 1990 1997 2001

Países Louças Toneladas por ano

Tabela 1.8 : Volume da produção de louças de mesa e louças ornamentais

1.5.7 Louça sanitária

1.5.8 Cerâmicas técnicas

1.5.9 Abrasivos com ligante inorgânico

2.3.2.6 Tratamento subsequente 55 2.3.8 Cerâmicas técnicas 75

2.2 Descrição geral do processo de produção

mg/m3 Concentração: salvo indicação em contrário no presente documento, as concentrações de substâncias ou de

2.2.1 Armazenamento e transporte de matérias-primas

2.2.2 Preparação das matérias-primas

2.2.2.3 Desagregação/ maturação

2.2.2.4 Moagem primária e secundária e peneiração

2.2.2.5 Moagem por via seca ou húmida

2.2.2.6 Peneiração a seco/ separação pneumática

2.2.2.7 Secagem por atomização

2.2.2.9 Materiais de base sintéticos

2.2.2.10 Fritas e vidrados, preparação do vidrado

2.3 Mistura dos componentes

2.2.3.2 Misturadores contínuos

2.2.3.3 Misturador de composição

2.2.4 Conformação dos produtos

2.2.4.2.2 Prensagem hidráulica

2.2.4.2.3 Prensagem por impacto

2.2.4.2.4 Prensagem por fricção

2.2.4.6 Conformação por fusão

2.2.5 Secagem dos produtos cerâmicos

2.2.5.2 Secador de pavimento aquecido

2.2.5.3 Secadores de câmaras (intermitentes)

2.2.5.4 Secadores de túnel (contínuos)

2.2.5.5 Secadores de prateleiras verticais

2.2.5.6 2.2.5.6 Secadores de rolos horizontais de vários andares