AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA I

Lic. em Engenharia Electrotécnica

5º Ano / 1º Semestre

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1 - Os AGV’s

O que é um AGV ?

! A sigla AGV representa as iniciais da designação Inglesa “Automated Guided

Vehicles”, que em Português significa veículo guiados automaticamente.

! É um veículo que se caracteriza por possuir a capacidade de se auto-guiar no

seguimento de uma dada trajectória.

! Um AGV pode ser projectado para operar em ambientes hostis ao ser humano,
libertando assim o homem de tarefas perigosas à sua saúde. Ex.: Industria
mineira, ambientes tóxicos, altas temperaturas, etc..

! Os AGV's são veículos vocacionados para a movimentação de materiais. São

autónomos, sem condutor e
estão programados para
seleccionar trajectórias e
parar com precisão em
pontos pré-estabelecidos. A
rede de percursos possíveis
pode ser definida ao nível do
solo e é bastante flexível,
modificando-se ou
expandindo-se facilmente.

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Breve história:

Surgiram nos anos 50 com a aplicação de tecnologias de guiamento

electromagnéticas aplicada a sistemas tractores e equipamentos de manuseamento
de materiais já existentes. A sua primeira designação foi a de Sistemas sem
Guiamento.

Foram continuamente sendo melhorados e foram desenvolvidos novos modelos

com a finalidade de automatizar a condução. Mas, é na década de 80, com o grande
desenvolvimento da tecnologia dos microprocessadores, que se constróem sistemas
com muita maior flexibilidade e capacidade de movimento.

2 – Tipos de AGV’s e suas aplicações

Os AGV’s podem-se agrupar quanto ao seu tipo nas seguintes categorias:

! Rebocadores
! Movimentadores de cargas unitárias
! Transportadores de paletes
! Transportadores e empilhadores de paletes
! Transportadores de cargas leves
! Alimentadores de linhas de montagem

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As figuras a seguir mostram alguns dos tipos de AGV’s descritos anteriormente:

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3 – Métodos de definir as vias

Os métodos de definição das vias dos AGV’s podem classificar-se em duas

categorias distintas:

! Os que são implementados por Hardware;

! Os que são baseados em Software.

Ambos os métodos implementam um meio que permite ao AGV seguir uma dada
trajectória, mas apenas o método baseado em Hardware define de uma forma física
e visível uma via no terreno no sentido concreto em que nós a concebemos.

Com os métodos baseados em Software é dada “liberdade” ao AGV de seguir um

qualquer caminho por si escolhido através da área de trabalho.

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3.1 – Definição de vias e guiamento baseado em Hardware

Este tipo de guiamento e método de definir trajectórias foi o primeiro a ser

utilizado em AGV’s. Consiste básicamente em utilizar um suporte físico que
implementa no terreno a rede de vias por onde podem circular os AGV’s.

3.1.1 – Utilizando carris

É um método pouco utilizado no universo de aplicação dos AGV’s pois é bastante

incómodo e pouco elegante, sobretudo se o ambiente de trabalho for pouco
partilhado por vários tipos de utilizadores. Mas, é o mais adequado e económico
em algumas aplicações.

Os veículos utilizados com este tipo de vias são geralmente lentos e possuem
capacidade de movimentação de grandes cargas. São também adequados para uso
em ambientes hostis como por exemplo a carga e descarga de fornos de produtos
cerâmicos e a utilização na industria mineira.

3.1.2 – Método indutivo

Actualmente é o método mais utilizado nos sistemas que utilizam AGV’s na

manipulação de materiais.

Consiste em fazer passar sob todos os percursos da rede de vias, um conjunto de

condutores eléctricos onde circulam correntes alternadas com uma ou mais
frequências de operação.
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Neste método o AGV possui um sensor sintonizado com a frequência da via que
fornece informação ao sistema de controlo de posicionamento, para que o veículo
siga com rigor a trajectória desejada.

3.1.3 – Método óptico

Consiste em marcar fisicamente no solo através de um material colado ou pintado a

definição de cada caminho da rede. A cor da trilha deve possuir um coeficiente de
reflexão muito superior ao do chão onde se encontra afixado.

O AGV possui um sensor óptico que permite com que ele siga o caminho,
levando-o a todos os pontos definidos sobre a rede.

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3.2 – Método de guiamento baseado em Software

Este método de orientação de AGV’s é muito recente na sua implementação. Não

corresponde como nos casos referidos em 3.1 , à utilização física do caminho a ser
seguido pelo AGV sobre o terreno.

O AGV juntamente com o meio em que se movimenta implementam um sistema

de medição de distâncias do AGV a pontos fixos no terreno, que permitem por
meio de software a bordo do veículo determinar exactamente as coordenadas do
ponto onde este se encontra, referidas ao sistema de coordenadas (bidimensional)
da área de trabalho. Este sistema é designado por GPS (Global Positioning System)
e é hoje utilizado em muitos domínios.

Neste método o AGV possui informação do ponto destino e “sabe” em cada

instante exactamente o ponto onde se situa; pode calcular a sua trajectória e
corrigi-la em intervalos regulares com uma grande precisão.

As razões que levaram ao desenvolvimento deste tipo de guiamento foram as de

desenvolver um AGV capaz de operar num ambiente com qualquer tipo de
pavimento e minimizar os investimentos na implementação das infra-estruturas da
rede de vias.

Para instalações fabris que possuam um piso pouco regular, com rails, pequenos
objectos na superfície e facilidade de haver lixo industrial no chão este sistema é o
mais adequado.

Do ponto de vista económico, um AGV com este sistema de guiamento é bastante

mais dispendioso, mas, em contrapartida a instalação do sistema resulta menos
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dispendiosa, a manutenção é mais centralizada e a definição de vias atinge uma

flexibilidade total (sendo esta operação efectuada por software).

4 – Sistemas de comunicação com os AGV’s

Os tipos de sistemas de comunicação com AGV’s são os seguintes:

! Comunicação através de par entrançado;
! Comunicação através de raios Infra-vermelhos;
! Comunicação através de ondas de rádio;
! Comunicação indutiva.

Comunicação através de par entrançado:

Existe uma ligação física, através de par entrançado, entre os dispositivos

emissores de ordens e os AGV’s. É um sistema pouco prático.

Esta ligação é a mais barata do ponto de vista da comunicação, mas só é aplicável

quando o AGV se movimenta numa área bastante restrita, com trajectórias fixas e
quando existe apenas um AGV a operar nessa área, ou existindo vários AGV’s,
estes têm áreas de operação distintas, nunca se cruzando.

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Comunicação através de raios Infra-vermelhos;

Este tipo de comunicação ultrapassa o problema anterior, não sendo necessária

nenhuma ligação física entre os dispositivos emissores de ordens e os AGV’s
utilizam-se com raios de acção de até 100 metros.

Desvantagem deste método: o feixe entre o Emissor e o Receptor não pode ser
interrompido durante a comunicação.

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Comunicação através de ondas de rádio;

Este tipo de comunicação utiliza o princípio da Rádio difusão. O dispositivo que

envia as ordens a todos os AGV’s, encontra-se sintonizado numa dada frequência
de operação. Quando o mestre difunde uma ordem todos os AGV’s a “ouvem”,
mas apenas o endereçado a reconhece e a executa.

Comunicação Indutiva

Com este tipo de comunicação, o acoplamento entre o difusor de ordens (Master) e

os AGV’s é efectuada utilizando princípios indutivos.

As comunicações indutivas podem ser realizadas de várias formas:

! AGV após cumprir uma ordem pode colocar-se em pontos de espera nos
quais existe um E/R indutivo que o informará de nova tarefa;
! AGV pode receber a informação em qualquer ponto através da trilha de
guiamento colocada no solo (se o sistema de guiamento for eléctrico) sendo
esta fornecida na forma multiplexada sobre a frequência de operação da
trilha de guiamento.

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5 – Dispositivos de segurança
São utilizados basicamente sensores de três tipos:
! Ultrasónicos;
! Ópticos;
! Com contacto.

5.1 - Ultrasónicos

Utilizam como princípio básico a emissão/recepção de um trem de ondas sonoras.

A reflexão da onda ou o seu tempo de voo permite determinar a presença de um
objecto (outro AGV ou um obstáculo) e a distância a que este se encontra no seu
caminho.

Sensores ultrasónicos da Polaroid :

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Descrição e funcionamento

O sensor da Polaroid usa o método da medição do tempo de voo (Tvoo). O seu

transdutor funciona alternadamente no tempo como emissor e como receptor da
radiação ultrasonora emitida e recebida. Este facto permite uma economia óbvia e
evita problemas de desalinhamento entre emissor e receptor. Mas, simultaneamente
impõe uma distância mínima de medição, uma vez que o mesmo elemento
transdutor tem que comutar de emissor para receptor durante uma leitura.

Constituição física do transdutor

Fisicamente o elemento transdutor, é constituído por uma membrana em plástico

especial (Kapton) com uma grande elasticidade, revestido com uma camada de
metal condutor (ouro) na superfície exterior e frontal. O seu raio é
aproximadamente 3 vezes o valor do comprimento de onda da média das
frequências de operação e este determina a forma e intensidade do feixe emitido.
Atrás e junto desta película plástica encontra-se uma outra superfície em alumínio,
de forma que o conjunto
película de ouro e placa de
alumínio formam um
condensador com a película
plástica e o ar a servirem de
elementos dieléctricos como
mostra a figura.

Figura – Estrutura física do transdutor.

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Funcionamento e espectro de irradiação

O diagrama da figura a seguir apresenta de uma forma modular os elementos

constituintes do sensor Polaroid e ilustra o seu funcionamento.

Funcionamento:
Após a emissão de um trem de impulsos, é aplicado ao transdutor um curto período
de sinal nulo durante o qual não podem ser detectados sinais de eco. Decorrido este
período, o transdutor actua como receptor. Um eco detectado é então aplicado ao
amplificador de ganho dependente do tempo (TVG), que o amplifica para
compensar os efeitos de dispersão e de atenuação com o ar. A saída deste
amplificador (eco amplificado) é então aplicada ao circuito de detecção de limiar
que activa a saída "Stop Clock" logo que o limiar seja atingido. O tempo de voo é
o tempo decorrido entre o início da emissão do trem de pulsos e a paragem do
relógio.

Figura – Diagrama modular do sensor Polaroid.

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Modo emissor:
Quando o transdutor funciona como emissor, é-lhe aplicado um sinal de tensão
elevada que provoca a variação da carga do seu condensador, é então exercida
sobre a membrana (película plástica) uma força electrostática fazendo-a vibrar à
frequência da tensão, gerando a radiação ultrasónica. Este efeito é idêntico ao
efectuado por uma coluna de áudio.

O feixe emitido, pelo sensor da Polaroid, concentra grande parte da sua energia
numa região cónica com aproximadamente 30º de abertura, apresentando para
aberturas superiores os lóbulos laterais evidenciados na figura seguinte.

Figura – Diagrama polar do espectro de irradiação do sensor

Modo receptor:
Em modo receptor o funcionamento do transdutor é idêntico ao de um microfone
electrostático. A radiação reflectida ou eco (pressão sonora) faz vibrar a membrana
provocando a variação da capacidade do condensador com a frequência da
radiação incidente.
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Problemas com os sensores ultrasónicos :

• Ângulo de abertura limitado (30º no sensores da Polaroid);

• Diferentes graus de reflexão (dependendo do tipo de parede, tipo de mobília,
etc.);
• Por vezes efectuam leituras erradas devido a ruídos de fontes externas ou
reflexões perdidas de sensores vizinhos (crosstalk), como mostra a figura a
seguir.

Como é gerado o crosstalk

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5.2 - Ópticos

Utilizam um princípio idêntico aos ultrasónicos, mas neste caso a onda emitida é
de luz e a presença ou distância é determinada medindo a reflexão do feixe ou a
diferença de fase entre o sinal emitido e o recebido.

5.3 – Com contacto

Utilizam interruptores que são actuados quando é efectuado o contacto físico entre
um AGV e o que circula à sua frente.

Uma das maiores vantagens, é que os veículos podem circular muito próximos uns
dos outros. Isto permite uma maior densidade de AGV’s numa dada área.

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6 - Sistemas de locomoção

Os sistemas de locomoção ou propulsores podem ser de vários tipos:

! Ligados directamente à rede de potência;
! Operados por baterias;
! Operados por motores de combustão (Gás ou Diesel).

6.1 – Ligados directamente à rede de potência

Este método só é utilizado se for possível ligar o AGV através de cabos a um ponto
fixo. Este método só é aplicável quando o AGV se movimenta numa área restrita
de forma a que não haja cruzamento de AGV’s.

6.2 – Operados por baterias

Este tipo de fonte de energia é a mais utilizada. Este método é o mais económico e
adequado para ambientes que:
! Exijam pouco ruído;
! Elevada higiene;
! Grande precisão no posicionamento;

Desvantagem:
! Não conseguem transportar grandes cargas;
! As baterias necessitam de ser substituídas regularmente com o objectivo
de serem recarregadas;

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6.3 - Operados por motores de combustão (Gás ou Diesel).

Este tipo de locomoção é utilizado apenas em AGV’s com características muito

especiais, como por exemplo:
! Rebocadores;
! Movimentadores de paletes e contentores.

Vantagens:
! Maior autonomia comparativamente aos AGV’s operados por baterias;
! Capacidade de transportar grandes cargas.

Desvantagens:
! Maior ruído emitido comparativamente aos AGV’s operados por baterias;
! Menor higiene;

Os AGV’s que usam motores de combustão são utilizados sempre que as cargas a
transportar exijam grandes potências e sempre que as distâncias a percorrer sejam
muito grandes.

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1 - INTRODUÇÃO
Os AGV's (AUTOMATED GUIDED VEHICLES) são veículos vocacionados para
a movimentação de materiais. São autónomos, sem condutor e estão programados
para seleccionar trajectórias e parar com precisão em pontos pré-estabelecidos. A
rede de percursos possíveis está definida ao nível do solo e é bastante flexível,
modificando-se ou expandindo-se facilmente.

Os veículos podem ser alimentados por baterias alcalinas (Ni-Cd) de recarga rápida
para funcionamento ininterrupto, ou, opcionalmente, por baterias ácidas (Pb) com
recargas prolongadas, procedendo-se à sua troca, caso necessário. Sistemas de
recarga automática estão disponíveis para ambos os tipos.

A gestão e comando dos vários veículos que normalmente compõem uma rede de
AGV's é assegurada de uma forma centralizada por um computador em
comunicação com estes, capaz
de receber os pedidos de
movimentação directamente a
partir de um sistema
informático de gestão existente
ou através de terminais para
interface com o operador. Em
sistemas simples é possível o
comando a partir de ordens
introduzidas directamente num
teclado do veículo.

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2 - CARACTERÍSTICAS GERAIS

Configuração
Duas rodas direccionais
independentes e quatro
castores, montado num
chassis modular
articulado.

Tara
1 200 kg (com baterias).

Carga útil
1 600 kg

Dimensões
2 800 mm de
comprimento, 1 200
mm de largura e uma
altura de transferência
de carga de 600 mm.

Carga unitária
Paletes (1 200 x 1 000) mm e (1 000 x 1 000) mm.
Sistema de transferência de carga
Vaivém com plataforma de elevação.
Alimentação
Baterias de Ni-Cd, 48 V, de carga rápida; sistema automático de recarga.
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3 - DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

Detectores de ultra sons, pára choques em espuma com sensibilidade ao contacto,

botoneiras para paragem de emergência.

4 - ACCIONAMENTOS

Unidades integradas de tracção e direcção e sistema de transferência de carga com

servo motores DC de imans permanentes com freio electromagnético.

5 - SISTEMA DE SEGUIMENTO

Tipo indutivo: as trajectórias são magnetizadas pelos campos magnéticos gerados

por “loops” de fio inseridos no solo e alimentados por geradores de frequências
estacionários. Nas várias figuras podem-se ver os rasgos feitos no solo, por onde
passam os condutores eléctricos.

6 - SISTEMA DE COMUNICAÇÃO COM O GESTOR DA REDE

O sistema de comunicação com o gestor da rede é contínuo e bidireccional

utilizando os "loops" de seguimento.

7 - SISTEMAS DE LOCALIZAÇÃO

Absoluto constituído por etiquetas magnéticas passivas colocadas no solo.

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8 - PRECISÃO DE POSICIONAMENTO: +/- 5 mm através de fotocélulas.

9 - CARATERÍSTICAS DO GESTOR DE TRAFEGO

Centralizado num microcomputador µVAX realizando as seguintes funções:

• atribuição de tarefas a veículos livres;

• determinação do caminho óptimo entre quaisquer duas estações de
carga/descarga;
• gestão do tráfego de veículos ocupados e livres;
• encaminhamento dos veículos para os postos automáticos de carga de
baterias;
• resolução de situações de excepção.

10 - ESTAÇÕES DE CARGA/DESCARGA

Completamente passivas, de baixo custo. Nas figuras a seguir encontram-se

AGV’s a efectuar
operações de
carga/descarga.

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11 - ARMAZÉNS AUTOMÁTICOS

Os Armazéns Automáticos são considerados, hoje em dia, equipamentos

fundamentais na modernização de fábricas e centros de distribuição, devido às suas
características específicas, nomeadamente a sua flexibilidade, versatilidade e
grande potência de gestão integrada.

Até agora existiam algumas limitações à instalação de Armazéns Automáticos:

• Geometria ou pé-direito das áreas de armazenagem não constantes;

• Armazéns distribuídos por várias áreas distintas;
• Não existência de espaços para interfaces, (tapetes, empilhadores, etc.)

Surgiu então uma nova gama de AGV's (Automated Guide Vehicles) equipada
com garfos em mastro telescópico. Esta nova geração de veículos funciona como
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um verdadeiro Empilhador Automático para Sistemas Automáticos de

Armazenagem e Movimentação. Possuem todas as características dos já
conhecidos AGV's: são autónomos, sem condutor e estão programados para
seleccionar trajectórias e parar com precisão em pontos pré-estabelecidos, sendo
geridos informaticamente de forma centralizada e permitindo integrar diversos
subsistemas.

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Este tipo de AGV’s foram concebidos para resolver os problemas de

Armazenagem e Movimentação Automática onde seja difícil o uso de sistemas
tradicionais.

É um Sistema adaptado às PME's onde a flexibilidade e o custo são fundamentais.

Este tipo de Empilhador Automático é modular: permite variar as cadências
variando o número de veículos (sem mexer na instalação) e permite aumentar o
Volume de armazenagem por aumento de estanteria (no mesmo ou noutro local).
Não necessita de condução: é automático movimentando as cargas (paletes) entre a
estanteria, a área de produção e a área de expedição, reduzindo significativamente
o investimento e os custos de funcionamento.

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13 - AGV’s USADOS NA FÁBRICA DA PANZANI, S. A . (Fábrica de massas

alimentares em Nanterre, França)

Nesta fábrica de massas alimentares, o principal objectivo foi maximizar o espaço

livre disponível e conseguir a melhoria das condições de trabalho, optimizando
também o ciclo produtivo com os correspondentes benefícios do ponto de vista
económico.

Os dois veículos, actuando de uma forma totalmente automática e extremamente

rápida, efectuam o transporte das paletes de produto acabado até ao armazém.

Os veículos apresentam como características principais:

• Velocidade máxima de 1,3 m/s (com a carga máxima):
• Dimensão totais
- Altura.............. 2 200 mm
- Largura........... 1 500 mm
-Comprimento.. 3875mm
• Unidade de carga: paletes de 1200 x 800 mm e/ou 1200 x 1000mm;
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• Capacidade de carga: 2 x 1 000 kg (duas paletes);

• Sistema de transferência de carga por dois tapetes de rolos paralelos (V = 0,3
m/s);
• Alimentação eléctrica por baterias de chumbo de 48 V (autonomia de 8 h);
• Sistema de segurança constituído por detectores de ultra-sons, pára-choques de
material celular e botoneiras de paragem de emergência;
• Possibilidade de funcionamento em modo semi-automático ou manual, através
da inserção de um pendente portátil;
• Display alfanumérico de uso extremamente simples, dispondo de informação
completa sobre o funcionamento do AGV - erros, alarmes, parâmetros de
funcionamento, nível de tensão da bateria, etc.

Esta instalação funciona 24 horas por dia, permitindo realizar cadências de 120
paletes/hora e possui todas as condições de segurança para a livre passagem de
pessoas e empilhadores, na zona de percurso dos AGV'S.

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14 - ALGUNS TIPOS DE AGV’s

AGV – capacidade de carga 1600 Kg, velocidade 1,2 m/s.

AGV – capacidade de carga até 3200 Kg, velocidade variável até 1,2 m/s.

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AGV – capacidade de carga até 2x50 Kg, velocidade variável até 0,5 m/s.

AGV – capacidade de carga até 2000 Kg, velocidade 1,2 m/s (com carga máxima).

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AGV – capacidade de armazenagem em altura

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15 - CONCLUSÃO

O grande desafio que hoje se coloca às empresas industriais é, não apenas, produzir
muito e bem mas também produzir segundo níveis de competitividade que
respondam às condições impostas pelos mercados. A concretizarão de tais aspectos
implica uma permanente auscultação das necessidades dos clientes, uma
racionalização dos recursos e dos custos e a implementação de avançados sistemas
de produção e de uma garantia da qualidade. Desta forma os AGV´s desempenham
um papel fulcral nas empresas, pois apresentam um grande número de vantagens:

! Aumento da produtividade e diminuição do “lead-time”;

! Forte diminuição de intervenção humana e consequentemente redução dos
erros humanos;
! Transporte de materiais ou peças entre os armazéns e os postos de trabalho
de uma forma automática;
! Armazenagem robotizada de matérias primas e semi-fabricados;
! Maximização do espaço livre disponível numa empresa;
! Optimização do ciclo produtivo resultando benefícios do ponto de vista
económico;

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A seguir encontram-se algumas imagens de AGV's

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