Oee 006

OEE
EFICIÊNCIA OPERACIONAL
BASEADO EM:
OEE FOR OPERATORS, SHOPFLOOR
SERIES
OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 1

OEE – EFICIÊNCIA OPERACIONAL
(T) Tempo disponível total

Não
(A) Tempo de abertura planeado
Avarias;
(B) Tempo de funcionamento Paragens
Mudar série;
Paragem prevista;
(C) Produção planeada Reabastecimento.
Perdas de Baixa cadência; Ajustes;

(D) Produção realizada velocidade Acertos; Desencravar;
Micro-paragens; Ciclo em vazio.
(E) Produção realizada (tempo de produção)
Rejeições; Reparações;
(F) Produção boa (tempo útil) Defeitos
Peças de ensaio.
Tempo útil Total de Perdas
B/A D/C F/E

OEE = (Disponibilidade)
x (Velocidade)
x (Qualidade)
x 100

OEE – EFICIÊNCIA OPERACIONAL
Perdas de disponibilidade Perdas de velocidade Perdas de qualidade:
• Paragens por avaria. • Micro-paragens. • Rejeições (sucata).

• Paragens para mudar de série (de • Ciclos em vazio. • Retrabalho – rework.
produto). • Baixa cadência (quebra de • Retoques.
• Paragens para substituição de velocidade). • Erros.
ferramentas ou de consumíveis. • Unidades de teste.
• Paragens por falta de • Arranque de manhã.
abastecimentos.
• Limpeza ao final do dia.
• Paragens por falta de pessoal.
OEE é um indicador global da eficiência com que uma unidade produtiva (máquina,
célula, linha ou fábrica) é utilizada.
A eficiência de uma unidade produtiva é habitualmente afectada por

acontecimentos e incidentes vários que chamamos perdas.

AS SEIS GRANDES PERDAS
Tipo Objectivo Observação
Avarias 0 Zero em todos os equipamentos.
Mudanças de série Minimizar Mudanças devem ser feitas em

menos de 10 min.
Velocidade 0 Máquina deve trabalhar à

reduzida velocidade para a qual foi
concebida.
Pequenas 0 Zero em todos os equipamentos.

paragens Zero acertos e ajustes ao longo da
série.
Defeitos e 0 Nenhum defeito deve ser

retrabalho produzido.
Arranque e perdas Minimizar

iniciais

6 PERDAS DE EFICIÊNCIA

TRACKING
TRACKING OF PRODUCTION PLANT GAP Date: FAU-F-PSE-004 /1
Prog. Change- Org. Break- Prog. Change- Org. Break- Prog. Change- Break-
Product. Remarks Product. Remarks Product. Org. prob. Remarks
06H00 stops over prob. downs 14H00 stops over prob. downs 22H00 stops over downs
A
A B
06H30 14H30 22H30
07H00 15H00 23H00
07H30 15H30 23H30
missing clips
08H00 16H00 00H00
08H30 16H30 00H30
B
09H00 17H00 01H00
09H30 17H30 01H30
B
A
10H00 18H00 02H00
10H30 18H30 02H30
11H00 19H00 03H00
11H30 19H30 03H30
12H00 20H00 04H00
mold, broken pin

cooling problem
12H30 20H30 04H30
13H00 21H00 05H00
13H30 21H30
trials 05H30
14H00 22H00 06H00

T otal T otal T otal
Standard cycle Standard cycle Standard cycle
Part No. Product O.K. Productive time Part No. Product O.K. Productive time Part No. Product O.K. Productive time
time time time
A 60 x 176 = 10560 + A 60 x 175 = 10500+ A 60 x 117 = 7020 +
B 45 x 214 = 9630 + B 45 x 150 = 6750 + B 45 x 356 = 16020 +
x = + x = + x = +
Total 20190 = Total 17250 = Total 23040 =
TRS 70,10% TRS 59,90% TRS 80%

REGISTO DIÁRIO

AVARIAS OEE
Perda total ou parcial de

funcionamento, obrigando a
1,000
intervenção especializada. 0,900
0,800
Tempo de paragem considerável. Tempo médio
0,700 entre falhas
Esta perda é função da fiabilidade 0,600
MTBF
(MTBF) e da manutibilidade
Eficiência
(MTTR) do equipamento. 0,500
Tempo médio
0,400
de reparação
MTTR
0,300
Avaria parcial
0,200
Avaria total
0,100
0,000
Tem po

ACRÓNIMOS
MTBF – Mean Time Between Failures
• Tempo médio entre avarias.
MTTR – Mean Time to Repair

• Tempo médio para reparar uma avaria.
MTTA – Mean Time to Assist

• Tempo médio para responder a uma avaria.

MUDANÇA DE SÉRIE Perda de eficiência devido a m udança de série
Perda entre:
100,0
A última unidade boa da série
anterior, e 90,0
A primeira unidade boa da
próxima série, produzida à 80,0
cadência padrão.
70,0
60,0
Eficiência 50,0
Produto A Mudança de Produto B
40,0 Ferramenta
30,0
Máquina
parada
20,0
10,0
0,0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 96 101 106 111 116 121
Tem po

PERDAS DE
VELOCIDADE Cadências
Baixa cadência
100,0
Diferença entre cadência Cadência padrão
instantânea real e a cadência 90,0
máxima realizável.
Ciclo em vazio 80,0
Máquina a trabalhar sem 70,0

Baixa cadência
processamento de materiais.
60,0
Eficiência 50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
Ciclo em vazio Micro-paragem
(<5 min)
0,0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 96 101 106 111 116 121
Tem po

PEQUENAS PARAGENS Cadências
Micro-paragem
100,0
Perturbação momentânea que Cadência padrão
não exige intervenção 90,0
especializada.
Ajustes. 80,0
Acertos. Baixa cadência

70,0
Desencravar.
60,0
Eficiência 50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
Ciclo em vazio Micro-paragem
(<5 min)
0,0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 96 101 106 111 116 121
Tem po

PERDAS DE QUALIDADE Produção horária
Perdas relacionadas com a 380
produção de unidades que não 370
satisfazem os critérios de 360
qualidade (recuperáveis ou não).

350
A diferença entre a produção real

e a produção padrão resulta de
340
perdas de velocidade.
Unidades
330
micro-paragens. 320
ciclo em vazio. 310
baixa cadência. 300
290
280
270
1 2 3 4 5 6 7 8
Horas
Hora 9 10 11 12 14 15 16 17 Total %
Produção real 357 368 358 360 362 362 346 336 2849 93,7%
Conforme 340 337 351 354 349 344 308 329 2712 89,2%
A recuperar 12 19 7 4 13 15 22 0 92 3,0%
A rejeitar 5 12 0 2 0 3 16 7 45 1,5%
Produção padrão 380 380 380 380 380 380 380 380 3040 100,0%

ARRANQUE LENTO
Aquecer a máquina de manhã. P e r da s de A r r a nque
Limpar a máquina ao final do dia.

100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93 97 101 105 109 113 117 121 125
T e mp o

COMO CALCULAR A OEE
Não
Tempo de abertura
utilizado
Tempo de Tempo de abertura – Paragens

Paragens Disponibilidade =
funcionamento Tempo de abertura
OEE
Eficiência
Operacional
Tempo de =
Perdas de Produção total x Ciclo padrão
funcionamento à Velocidade = Disponibilidade
velocidade Tempo de funcionamento
velocidade padrão X
Velocidade
X
Qualidade
Perdas
Tempo Produção total – Prod. Defeituosa
de Qualidade =
útil qual. Produção total

EXEMPLO DE CÁLCULO
Horário de trabalho 8,0 h (480 min) Tempo total 480 min
Tempo de abertura 480 min
Intervalos 2 x 10 min 100%
Manutenção programada 35 min
Limpeza 5 min Tempo 480-(2x10+35+5+28+36+16)
de =340 min
funcionamento
Paragem por avaria 28 min
(480-140)/480=71%
Mudança de série 36 min Disponibilidade
Quebra de abastecimento 18 min
Ciclo real 340/142=2,4 min/unid

Ciclo padrão 2 min / unid Velocidade 142x2,0/340=83%
Quantidade produzida 142 unids
Qualidade (142-10)/142=93%
Produção defeituosa 10 unids OEE 0,71x0,83x0,93=55%
Eficiência Operacional

“ISTO NÃO ESTÁ MUITO MAL”
• Esta é uma frase que nos deve fazer pensar.
• É uma frase que convida as PERDAS.
• Os equipamentos devem estar a trabalhar em
perfeitas condições.
• Qualquer outra condição de trabalho que não
a perfeita tem de ser atacada e resolvida.

QUAL É A PERDA PIOR?
• É diferente em cada empresa.
• É preciso medir o OEE para falarmos com factos,
com dados.
• Vamos medir as perdas nos nossos equipamentos.
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Mudanças Velocidade Pequenas Defeitos Avarias Arranque
reduzida paragens

A SAÚDE DO EQUIPAMENTO
OEE = Disponibilidade x Velocidade x Qualidade
•Avarias •Pequenas •Defeitos

•Mudanças de paragens •Retrabalho
série •Acertos e •Arranque
•Outras ajustes
mudanças •Velocidade
reduzida

MEDIR E REGISTAR O OEE
Medir o OEE ajuda a detectar os padrões de problemas dos equipamentos.
A medição e controlo do OEE deve envolver os operadores que utilizam os

equipamentos.
Os resultados devem ser colocados junto dos equipamentos.
Os resultados devem ser apresentados divididos em perdas de:
• Disponibilidade.
• Velocidade.
• Qualidade.
O objectivo de medir e registar o OEE não é o de produzir mais papelada, é o de

mantermos as perdas debaixo de olho.
COMO MELHORAR A OEE
1) Conhecer 2) Seleccionar 3) Implementar 4) Verificar eficácia

situação actual temas de melhoria acções de melhoria e normalizar
•Analisar histórico •Conhecer importância relativa •Elaborar fichas de melhoria •Fechar o ciclo
das perdas
•Recolher dados no gemba (no •Perguntar 5 vezes porquê? •Mediar a melhoria: falar com
terreno) •Identificar temas concretos dados
relacionados com as perdas •Consultar e ouvir os colegas
•Observar equipamento em •Tomar medidas correctivas
operação: •Escolher tendo em conta: •Testar situações e “provocar” o
•Vídeo; •Prazo de realização; problema •Prevenir a recorrência
•Cronometragem; •Impacto da melhoria;
•Observações •Custos de •Implementar de imediato o •Normalizar:
instantâneas. implementar. que é realizável •Gestão visual;
•Fazer norma de
•Calcular o OEE •Utilizar meios simples trabalho;
•Formação.
•Determinar perdas •Não visar a perfeição
•Estender as melhorias
•Visualizar indicadores

CONHECER SITUAÇÃO ACTUAL
• Para todas as máquinas, calcular 1
o OEE.
0,9
• Operários e encarregados
recolhem os dados. 0,8
• Colocar gráficos junto das 0,7
máquinas. 0,6
• Junto com gráficos colocar 0,5
sugestões e projectos de 2002 1S03 3T03 4T03 Jan Fev Mar
melhoria. Disponibilidade Velocidade Qualidade OEE
9%
3%
4%
7%
43%
12%
22%
Avaria mecanica Mudar de série Micro-paragens Avaria electrica

Abastecimentos Espera Outros

PARETO DAS
PRINCIPAIS PARAGENS
A principal causa de paragem
continua a ser outros (ver página
seguinte com uma decomposição
desta causa).
As paragens que interessam ao

problema que estamos a estudar
representam 30,2% das paragens.
São a 3ª, 4ª e 8ª causa do Pareto.

DADOS DO NOVO REGISTO
• Com o novo registo de

paragens conseguimos
decompor a causa outros,
claramente o tempo de
aquecimento da cola é
um tempo de paragem
importante.
PROJECTO EFICIENCIA OPERACIONAL
Qualidade
98% 98% 99% 98% 98% 98% 99% 99% 98%
OEE
91% Rótulos de Linha
2016_15 2016_16 2016_17 2016_18 2016_19 2016_20
100% 100%
Avaria 435 55 405 125 20
80% 80% 58% 53% 53% 54% 56% 57% Arranjar
60% 60% 47% 47% 41% 47%
memos 115 120 155 140 310 180
40% 40%
Outros 30 123 89 15 419 215
20% 20%
Preparação
0% 0%
de material 49 125 134 35 235 55
Mudança de
planos 45 75 25 25 65 20
Falta de
planos 5 95 45 10
Desempenho Produzidos/ Objetivo Afinação 40 55 10 15 21
90%
100%
71% 71% 69% 70% 71%
79% (memos/hora)
80% 63% 65% 57% Falta de perfil 35 40
60% 400
Mudança de perfil 10
40% 350
Total Geral 244 918 643 675 1219 521
20% 300
0% 250
200
150 184 195 181 186
163 175 166 165 163
158
100 141
50
Disponibilidade 0
93%
100% 84%
77% 80% 81% 82% 85%
76%
80%
56% 60%
60%
40%
20%
0%
Comentários
Como eliminar as causas de paragem da linha? JAN FEV MAR ABR

OEE 48% 49% 55% 52%

SELECCIONAR TEMAS DE MELHORIA
• Classificar os problemas.
– Impacto da melhoria. Avaria Mecânica
– Prazo de realização.
• Escolher os problemas de acordo com a matriz. 60,0%
50,0%
• Criar quadro junto equipamento, onde a 40,0%
informação relativa ao projecto será visualizada. 30,0%
• Mostrar 20,0%
10,0%
– Grupo de Melhoria. 0,0%
– Problema escolhido.
– Impacto previsto.
eo
tos
rio
ido
do
ól
Prazo de execução.
en
ilíb
–
pa
art
de
am
op
qu
gri
ga
se
to
aç
av
Fu
en
Br
De
cr
lam
En
Ro
Menos de 1 mês De 1 a 3 meses Mais de 3 meses
Grande 1 3 7
Médio 2 4 8
Pequeno 5 6 9

IMPLEMENTAR ACÇÕES DE MELHORIA
Trabalhar em grupo
Recolher e registar todas as sugestões
Testar soluções, provocar o problema
Perguntar 5 vezes porquê
Consultar e ouvir os colegas
Utilizar meios simples e baratos
Não visar a perfeição
Implementar imediatamente o que é realizável
Tirar fotografias do antes e do depois

VERIFICAR A EFICÁCIA E NORMALIZAR
• Escrever a nova norma
de trabalho
• Treinar colegas na nova
norma
• Seguir os resultados
com dados (números)
• Medir as melhorias
• Estender a outros
equipamentos
• Repetir o processo de
melhoria

PORQUE MEDIMOS O OEE
• Medimos o OEE para diagnosticar os
equipamentos, da mesma maneira que um
médico mede a pulsação do doente.
• Ao compararmos a semana passada com a actual
podemos ver onde estamos e para onde vamos.
• São os operadores das máquinas que se
encontram melhor colocados para medir e
perceber o estado do equipamento.
• Ao medirmos o OEE estamos a procurar pontos
de melhoria.
• Normalizar é o primeiro passo para melhorar o
OEE.
ANÁLISE 5 PORQUÊS
Porquê? Resposta
Porque está óleo no chão? O cilindro pneumático tem uma
fuga
Porque tem o cilindro uma O O-Ring está cortado
fuga?
Porque está o O-Ring cortado? O pistão está danificado
Porque está o pistão Sujidade no óleo danificou o

danificado? pistão
Porque está o óleo sujo? Não foi feita a mudança no
prazo

ANÁLISE 5 PORQUÊS
• Quantos problemas foram resolvidos e mais
tarde voltaram a aparecer?
• Será que ficaram resolvidos?
• Se não for efectuada uma análise cuidada e
aprofundada dos problemas não se
detectarão as suas verdadeiras causas.
• A análise 5 Porquês ajuda a encontrar as
verdadeiras causas dos problemas.
• Consiste em perguntar porquê repetidamente
pelo menos 5 vezes.
MANUTENÇÃO AUTÓNOMA
• É a manutenção de primeiro nível realizada
pelos operários da máquinas.
• É aquela que permitirá à máquina trabalhar
sempre em boas condições.
• É uma forma de aproveitar a experiência dos
operários dos equipamentos.
• Consiste em limpar, lubrificar, apertar e em
detectar anormalidades.
• É para ser realizada todos os dias.
MANUTENÇÃO AUTÓNOMA
Passo Descrição
1 Limpeza profunda e inspecção do equipamento
2 Eliminar fontes de contaminações e áreas inacessíveis
3 Desenvolver e testar procedimentos iniciais de limpeza, lubrificação
e inspecção
4 Treinar operários nos procedimentos de inspecção, lubrificação,
aperto e limpeza
5 Iniciar manutenção autónoma
6 Introduzir normalização das condições de trabalho
7 Iniciar grupos de melhoria do OEE

MANUTENÇÃO FOCADA
• Intervenção planeada, dirigida à resolução de
um problema.
• Feita por equipa de operários e da
manutenção.
• Consiste na transformação da máquina para
eliminar a causa de um problema.
• Manutenção autónoma estabiliza o OEE a
manutenção focada melhora o OEE.

TIPOS DE ANOMALIAS
Tipo Natureza Proporção Exemplo
Tipo A •As causas são claras; 70-80% •O padrão não foi seguido;
•As contra-mediadas podem •Materiais fora da especificação.
ser tomadas imediatamente.
Tipo B •As causas são conhecidas; 15-20% •Ocorre no ajuste de preparação;

•Contra-medidas não podem •Paralisações frequentes do
ser tomadas imediatamente equipamento.
Tipo C •Causas não identificadas 10-15% •Situação que escapa ao controlo

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OEE

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 1

(T) Tempo disponível total

Perdas de Baixa cadência; Ajustes;

Tempo útil Total de Perdas

B/A D/C F/E

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 2

• Paragens por avaria. • Micro-paragens. • Rejeições (sucata).

A eficiência de uma unidade produtiva é habitualmente afectada por

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 3

Avarias 0 Zero em todos os equipamentos.

Mudanças de série Minimizar Mudanças devem ser feitas em

Velocidade 0 Máquina deve trabalhar à

Pequenas 0 Zero em todos os equipamentos.

Defeitos e 0 Nenhum defeito deve ser

Arranque e perdas Minimizar

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 4

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 5

07H00 15H00 23H00

07H30 15H30 23H30

08H30 16H30 00H30

09H30 17H30 01H30

10H30 18H30 02H30

11H00 19H00 03H00

11H30 19H30 03H30

12H00 20H00 04H00

mold, broken pin

13H00 21H00 05H00

14H00 22H00 06H00

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 6

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 7

Perda total ou parcial de

intervenção especializada. 0,900

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 8

MTTR – Mean Time to Repair

MTTA – Mean Time to Assist

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 9

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 10

Máquina a trabalhar sem 70,0

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 11

Acertos. Baixa cadência

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 12

Perdas relacionadas com a 380

produção de unidades que não 370

satisfazem os critérios de 360

qualidade (recuperáveis ou não).

A diferença entre a produção real

ciclo em vazio. 310

baixa cadência. 300

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 13

Limpar a máquina ao final do dia.

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 14

Tempo de Tempo de abertura – Paragens

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 15

Ciclo real 340/142=2,4 min/unid

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 16

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 17

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 18

OEE = Disponibilidade x Velocidade x Qualidade

•Avarias •Pequenas •Defeitos

OEE - EFICIENCIA OPERACIONAL DOS EQUIPAMENTOS WWW.VALUESTREAM.PT 19

A medição e controlo do OEE deve envolver os operadores que utilizam os

Os resultados devem ser colocados junto dos equipamentos.