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Instrumentacao 3 Ano Petroleo e Gas Capitulo 1 PDF
Instrumentacao 3 Ano Petroleo e Gas Capitulo 1 PDF
CURSO
INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
INTRODUÇÃO
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1 - INTRODUÇÃO
1 – HISTÓRICO
Os processos industriais exigem controle na fabricação de seus
produtos. Os processos são muito variados e abrangem muitos tipos de
produtos como pôr exemplo: a fabricação dos derivados do petróleo,
produtos alimentícios, à indústria de papel e celulose, etc.
Em todo este processos é absolutamente necessário controlar e manter
constantes algumas variáveis, tais como pressão, vazão, temperatura, nível,
PH, condutividade , velocidade, umidade, etc. Os instrumentos de medição e
controle permitem manter constantes as variáveis do processo com os
seguintes objetivos: melhoria em qualidade do produto, aumento em
quantidade do produto e segurança.
No princípio da era industrial, o operário atingia os objetivos citados
através de controle manual destas variáveis utilizando somente instrumentos
simples, manômetro, termômetro e válvulas manuais, etc. e isto era
suficiente porque os processos eram simples.
Com o passar do tempo os processos foram se complicando exigindo
um aumento da automação nos processos industriais, através dos
instrumentos de medição e controle. Enquanto isto os operadores iam se
liberando de sua atuação física direta no processo e ao mesmo tempo ia
permitindo a centralização das variáveis em uma única sala.
Devido a centralização das variáveis do processo podemos fabricar
produtos que seriam impossíveis através do controle manual. Mas para
atingir o nível que estamos hoje, os sistemas de controle sofreram grandes
transformações tecnológicas como veremos a seguir: controle manual,
controle mecânica e hidráulico, controle pneumático, controle elétrico,
controle eletrônico e atualmente controle digital.
Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos: processos
contínuos e processos descontínuos. Em ambos os tipos deve manter-se as
variáveis próximo aos valores desejados.
O sistema de controle que permite fazer isto define-se como aquele
que compara o valor da variável do processo com o valor desejado e toma
uma atitude de correção de acordo com o desvio existente sem que a
operação intervenha.
Para que se possa fazer esta comparação e consequentemente a
correção é necessário que se tenha uma unidade de medida, uma unidade
de controle e um elemento final de controle no processo.
1. Pressão
2. Temperatura
3. Vazão
4. Nível
5. Análise
Classificação por:
- Função
- Sinal transmitido ou suprimento
- Tipo de sinal
Unidade de
controle
Processo Unidade de
medida
Indicação
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– Vantagens
Poder operá-los com segurança em áreas onde existe risco de explosão
(centrais de gás).
– Desvantagens
a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu
suprimento e
funcionamento.
b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro,
desumidificador, etc, para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem
partículas sólidas.
c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser
enviado à longa
distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a
aproximadamente 100 m.
d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos
instrumentos são difíceis de serem detectados.
e) Não permite conexão direta aos computadores.
– Vantagens
a) Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande
peso e dimensão.
b) Resposta rápida.
– Desvantagens
a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
c) Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros,
bombas, etc...
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– Vantagens
a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de
transmissão.
c) Não necessita de poucos equipamentos auxiliares.
d) Permite fácil conexão aos computadores
e) Fácil instalação.
f) Permite que o mesmo sinal (4~20mA) seja “lido” por mais de um
instrumento, ligando em
série os instrumentos. Porém, existe um limite quanto à soma das
resistências internas
deste instrumentos, que não deve ultrapassar o valor estipulado pelo
fabricante do
transmissor.
– Desvantagens
a) Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.
b) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações
localizadas em
áreas de riscos.
c) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou
fios de sinais.
d) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.
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– Vantagens
a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
c) Imune a ruídos externos.
d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto
da malha.
e) Menor custo final.
– Desvantagens
a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação
entre
equipamentos de marcas diferentes.
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a
informação e/ou controle de várias malha.
– Vantagens
a) Não necessita de cabos de sinal.
b) Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.
- Desvantagens
a) Alto custo inicial.
b) Necessidade de técnicos altamente especializados.
- Vantagens
a) Baixo custo de instalação.
b) Pode-se transmitir dados a longas distâncias.
- Desvantagens
a) Necessita de profissionais especializados.
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2.3.3 - Erro
2.3.4 - Exatidão
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b ) Exatidão 1% do Span
Valor real = 100 oC ± ( 0,01 . 200 ) = 100 oC ± 2,0 oC
2.4 - Terminologia
P RC 001 02 A
S
Variável Função Área da Atividade N0 Seqüencial da U
Malha F
I
Identificação Funcional Identificação da Malha X
O
Identificação do Instrumento
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Onde:
P - Variável medida - Pressão
R - Função passiva ou de informação - Registrador
C - Função ativa ou de saída - Controlador
001 - Área de atividade, onde o instrumento atua
02 - Número seqüencial da malha
A - Sufixo
Exemplos:
T - Temperatura F - Vazão
R - Registrador C - Controladora
C - Controlador V - Válvula
P - Pressão L - Nível
I - Indicador G - Visor
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Z Posição Elemento
Final de
Controle
3 - TELEMETRIA
3.1 - TRANSMISSORES
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24 Vdc
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Saída 4 – 20 mA
3.2.1 – Introdução
Nas fábricas atuais, é importante saber o quê se produz, quanto
se produz e a disponibilidade dos recursos de produção. A velocidade de
trânsito destas informações pode significar um elevado retorno proporcional.
A incrível evolução da informática em todas as áreas do conhecimento
humano tem permitido a implementação do conceito de inteligência
distribuída em ambientes industriais. A utilização de equipamentos
inteligentes em máquinas ou processos para controle ou na aquisição pura
e simples da informação é o primeiro passo para a automação industrial
completa. Interligar estes equipamentos é o passo seguinte; a construção de
um sistema de aquisição de informações apto ao acompanhamento em
tempo real da produção do maquinário envolvido ou do estado do processo
em funcionamento é conseqüência quase obrigatória.
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Rede de Planta
Rede de Controle
REDE DE
CONTROLE
REDE DE
Rede de CAMPO
Campo
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Rede de Campo
509 -BOD
T
24vdc
• Sensores
• Botoeiras
• Módulos de Entrada e Saída
• Monitores de válvula
• Sinalizadores
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EXERCÍCIOS
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a) WT -
b) FIC -
c) TI -
d) PIT -
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e) LR -
f) TSL -
g) PSLL -
h) TJR -
i) TT -
j) PIC -
l) FR -
m) LT -
n) FSHH -
o) LSH -
p) FY -
b)
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15 12 x 50 + 3 9=psi
-3 100
12 Span
g) 65% de 4 - 20 mA = _______________________
h) 75% de 4 - 20 mA = _______________________
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i) 37% de 1 - 5 V = _______________________
j) 73% de 1 - 5 V = _______________________
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g) 9 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA =
___________________
h) 13 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA =
___________________
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Bibliografia
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