TRANSMISSORES

Instrumento que tem a função de converter sinais do detector em outra forma

capaz de ser enviada à distância para um instrumento receptor, normalmente
localizado no painel.

Os transmissores, determinam o valor de uma variável no processo através de um

elemento primário, tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou eletrônico) cujo
valor varia apenas em função da variável do processo.

Todo sistema de medição é constituído pelo elemento primário, o qual estará em

contato direto ou indireto ao processo onde se tem as mudanças de pressão e pelo
elemento secundário(Transmissor de Pressão) que terá a tarefa de traduzir esta
mudança em valores mensuráveis para uso em indicação, monitoração e controle.

A performance estática ou exatidão(muitas vezes confundida com precisão, onde

exatidão está associada à proximidade do valor verdadeiro e precisão à dispersão
dos valores resultantes de uma série de medidas) de um transmissor de pressão
depende de quão bem calibrado é o transmissor e quanto tempo ele pode manter
sua calibração.

A calibração de um transmissor de pressão envolve o ajuste de zero e span. A

exatidão normalmente inclui efeitos de não-lineraridade, histerese e repetibilidade.

Normalmente a exatidão é dada em % do span calibrado.

Alguns Importantes Conceitos

Usualmente a relação entre entrada e saída de um transmissor de pressão é

predominantemente linear (Y = ax + b), onde a é conhecido como ganho e o b é o
zero ou offset, como podemos ver na figura 1.

Range: é a faixa de medição, compreendendo da mínima até a máxima pressão

que o transmissor pode medir, por exemplo, 0 a 5080 mmH2O. O Span máximo é
5080 mmH2O.

Zero: é a menor pressão na qual o transmissor foi calibrado.

 CONTROLADORES

Instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e fornece

um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em um valor específico ou
entre valores determinados. A variável pode ser medida, diretamente pelo
controlador ou indiretamente através
do sinal de um transmissor ou transdutor.

controladores de processo são equipamentos responsáveis pelo controle de

processo industrial ou parte dele através de algoritmos de controle específicos, tais
como PID, lógica fuzzy ou redes neurais. Podem ser ainda equipamentos
programáveis capazes de realizar diversos tipos de algoritmos lógicos e
matemáticos.

Em grande parte das configurações, um controlador é responsável por uma única

malha de controle. Por exemplo, uma malha de controle de temperatura é composta
de um medidor de temperatura, um controlador e um aquecedor. Neste caso, os
controladores são chamados de controladores de malha. Esses instrumentos são
dedicados em sua função e podem enviar dados diversos para outros dispositivos
ou outras malhas no processo. Entre outros, podemos encontrar em diversos tipos
de plantas industriais, controladores de temperatura (pirômetros), vazão, pressão,
nível, posicionamento, etc.

Em outros casos, o mesmo equipamento pode ser responsável por diversas malhas
simultaneamente. Em geral isso é feito por Controladores Lógicos Programáveis,
SDCDs ou equipamentos semelhantes.

Os controladores de processo mais antigos eram pneumáticos. Após a

popularização do transistor na década de 1950, a maioria desses instrumentos
passou a utilizar eletrônica analógica com amplificadores operacionais. Após a
década de 1980, a maioria dos controladores passou a utilizar microprocessadores.

A comunicação entre os controladores e demais componentes de sistemas de

controle evoluiu de maneira semelhante, passando de sinais e comandos
pneumáticos para transmissão através de corrente e tensão e posteriormente
evoluíram para a utilização de redes, sendo que já existem inclusive instrumentos e
controladores com comunicação wireless.
 TRABALHO

Alunas: Jeniffer Machado , Regiane Antunes.

Curso: Automação.

Prof°: Marcio.