Desgaste Dos Materiais PDF

FEUP/DEMec - Orgãos de Máquinas
NOÇÕES BÁSICAS SOBRE O DESGASTE DOS

MATERIAIS
Desgaste – Progressiva perda de matéria pela superfície
activa de um corpo resultante de movimento
relativo nessa superfície.
Pode ser controlado mas não completamente eliminado
Massa
B
Perdida
0
Tempo
OA - Rodagem;
AB - Funcionamento normal;
BC - Funcionamento deficiente, avaria.
Luís Andrade Ferreira 1/24

O desgaste vai depender dos seguintes factores:
SUPERFÍCIES:
Contaminação
Adsorpção física
Adsorpção química
Adsorpção química com rearranjo molecular
(ex: oxidação)
Geometria
Área real << Área teórica
INTERFACES:
Tipo de partículas que circulam no contacto

MECANISMOS DE DESGASTE
O critério geralmente adoptado para a
classificação do desgaste é o do tipo de mecanismo
básico envolvido. Assim, são normalmente apontados
os seguintes tipos de desgaste:
a) Desgaste por abrasão;
b) Desgaste por adesão;
c) Desgaste por erosão;
d) Desgaste por fadiga;
e) Desgaste por corrosão.
Aparecem normalmente combinados

DESGASTE POR ABRASÃO
Podem ser de dois tipos:
1) Devido à penetração de asperidades do material duro

no material macio quando duas superfícies estão com
movimento relativo. A acção duma lima sobre uma
superfície metálica é um exemplo deste tipo de
desgaste.
2) Provocado por partículas soltas provenientes de

desgaste por adesão e /ou corrosão, ou ainda poeiras
provenientes do ambiente circundante que penetram
na interface de duas superfícies em contacto com
movimento relativo. O polimento com partículas
abrasivas constitui um exemplo deste tipo de desgaste.
Taxa de desgaste abrasivo (metais)
dV = 2 cotag θ P 2 cotag θ
c/ Kabr =
dL π Hv π

1) Kabr = 2 × 10−1 a 2 × 10−2
2) Kabr = 10−2 a 10−3
Esta equação permite verificar que para:
θ ≈ 80º a 120º → corte das superfícies
Na maior parte dos casos:
Abrasão a dois corpos mais perigosa que abrasão a três
corpos

Aspectos práticos para reduzir o desgaste por abrasão
Em qualquer das situações deve-se
Aumentar a dureza das superfícies
Abrasão a dois corpos:
Melhorar o estado superficial;

Reduzir as cargas aplicadas localmente
Aplicação de camadas superficiais em elastómeros (por
exemplo), facilmente substituíveis;
Rodagem cuidada;
Se existirem cargas de impacto, a tenacidade é o
factor mais importante a ter em conta.
Abrasão a três corpos:
✳ Evitar a entrada das partículas;

✳ Existência de zonas próprias para capturar as
partículas;
✳ Em sistemas lubrificados: filtragem apropriada.

DESGASTE POR ADESÃO
Quando duas superfícies são postas em contacto estabelecem-
se forças interatómicas e intermoleculares nas zonas de contacto
real. Dá-se a adesão entre as duas superfícies. A intensidade
dessas forças de ligação depende da intimidade do contacto: serão
mais fortes nos pontos em que a interface está isenta de
partículas contaminantes e em que as pressões de contacto são
mais elevadas.
Se uma das superfícies desliza sobre a outra, as junções
estabelecidas por adesão rompem-se. Dependendo da resistência
da interface relativamente à dos materiais das superfícies em
contacto, a ruptura poderá dar-se na interface, não produzindo
desgaste, ou num plano próximo da interface, quando a
resistência da interface for superior à de qualquer das superfícies
(não existência de contaminantes).

Factores que influenciam o desgaste por adesão
1) Natureza dos Materiais
Devem escolher-se pares de materiais com a menor afinidade
metálica entre si, ou seja, com menor tendência a formar
soluções sólidas.
Duas fases líquidas

Uma fase líquida, Solubilidade sólida abaixo de 0.1%
Solubilidade de sólida entre 1 e 0.1%
Solubilidade acima de 1%
Metais idênticos

2) Carga e Velocidade
Lei de Archard
V = K. P. S.
em que:
K - Coeficiente de desgaste
P - Carga aplicada
S - Distância de escorregamento
a) Volume de desgaste é proporcional à distância de
escorregamento;
b) Volume de desgaste é proporcional à carga;
c) Volume de desgaste é inversamente proporcional à tensão
de cedência à compressão do material mais macio
(integrado no K).

3) Materiais de estrutura cristalina hexagonal
Geralmente apresentam boas características em contactos
com escorregamento.
4) Formação de filme óxidos
Servem de camadas protectoras das superfícies.
Só actuam em faixas restritas de temperatura.
A formação de partículas por adesão pode dar origem a:
ABRASÃO
Os mecanismos de adesão são difíceis de simular em
laboratório:
As partículas formadas tendem a sair da zona de contacto

Tabela de coeficientes de desgaste por adesão
MATERIAIS K ad
Ouro/ouro 0.1 - 1
Cobre/cobre 0.01 - 0.1
Aço macio/aço macio 10-2
Latão/aço duro 10-3
Chumbo/aço 2 x 10-5
PTFE/aço 2 x 10-5
Polietileno/aço 10-8 - 10-7

DESGASTE POR EROSÃO
O desgaste por erosão pode ser definido como a perda de
material duma superfície causada pelo contacto com um fluido
(líquido ou gás) em movimento, contendo partículas sólidas.
O valor máximo do coeficiente de erosão é mais elevado no
caso dos materiais frágeis do que no caso dos materiais dúcteis.
É o tipo de desgaste que ocorre, por exemplo, nos "pipe lines".
Filtragem e uma adequada selecção de materiais são factores
importantes para o controlo deste tipo de desgaste.

DESGASTE POR FADIGA
O desgaste por fadiga pode ocorrer mesmo que as superfícies
sejam completamente separadas por uma película lubrificante,
como acontece em rolamentos e engrenagens. Neste tipo de
componentes, embora não ocorra contacto directo, as superfícies
estão sujeitas a tensões normais cíclicas extremamente elevadas,
transmitidas através da película lubrificante.
O desgaste por fadiga manifesta-se ao fim de um número
crítico de ciclos de funcionamento e é caracterizado pela
formação de micro-escamas e seguidamente de escamas dando
origem a fragmentos de desgaste.
Para diminuir os seus efeitos, as melhores soluções são:
• Melhoria do estado superficial;
• Diminuição das cargas;
• Aumento da dureza das superfícies.

DESGASTE CORROSIVO
Pode definir-se o desgaste corrosivo como sendo a perda de
material duma superfície metálica devido a acção química ou
electro-química.
Factores preponderantes:
☺ Ambiente (humidade, poeiras corrosivas, etc.);
☺ Temperatura;
☺ Natureza dos materiais.

CONCLUSÕES
Desgaste inevitável na prática

Para o diminuir: película de lubrificante
Geralmente projecta-se um dos elementos do contacto para

desgaste baixo e o outro para um desgaste maior. Este último é
normalmente o elemento mais barato do par e é o que irá ser
substituído quando desgastado.
No projecto para prevenção contra desgaste excessivo, deve

ter-se em atenção as regras seguintes:
♦ os materiais duros têm maior resistência ao desgaste

que os materiais macios;
♦ deve evitar-se a utilização do mesmo material para as

duas superfícies, sobretudo se não existir filme
lubrificante a separar as superfícies;
♦ as superfícies devem ter um acabamento conveniente;
♦ devem prever-se formas de manter as superfícies de

contacto isentas de partículas sólidas soltas (filtragem
do óleo, protecção contra poeiras, etc.).

TRATAMENTOS E REVESTIMENTOS
SUPERFICIAIS
Tratamentos e revestimentos mais utilizados:
Metalização
Cr, Ag, Au, etc.
Deposição electrolitica
Ni, Co, partículas de compósito dispersas numa matriz de
NI
Deposição em fase de vapor

CVD, PVD
Deposição por spray (oxi-acetileno, plasma, detonação)
Depósitos orgânicos
filmes de lubrificantes sólidos ou revestimentos de
polímeros ou elastómeros
Revestimentos por conversão química

fosfatação, anodização

Tratamentos térmicos
tradicionais, laser
Tratamento por difusão

nitruração, carbonitruração, etc.
Outros revestimentos
sinterizados superficiais
bases

REVESTIMENTOS APLICADOS NA SUPERFÍCIES
Metalização
Estanhagem
Química Cromagem
Niquelagem
Galvanização
Imersão
Estanhagem
Projecção - Zn
- Al
- Pb
Melhoram:
dureza superficial
resistência à corrosão
forma superfícies conformáveis
pares de materiais insolúveis

Depósitos electrolíticos
Técnicas que consistem em obter sobre uma superfície
condutora revestimentos compostos por um ou mais metais por via
electrónica.
Ni; Cr; Cu; Zn; Cd; Pb; ...
Ligas
Cu – Zn; Sn – Ni; etc. ...
Melhoram: Resistência à corrosão
Resistência ao desgaste por abrasão
Diminuição do coeficiente de atrito
Aumento da dureza

REVESTIMENTOS EM FASE DE VAPOR
CVD – Deposição química em fase de vapor
Revestimento formado a partir da reacção química de gases na

superfície do substrato ou por decomposição térmica de
componentes voláteis.
PVD – Deposição física em fase de vapor no vácuo
Revestimento evaporado ou projectado de uma fonte para o

substrato.
Revestimentos utilizados
CVD – Tetracloreto de titânio

Carboneto de Tungsténio
Problemas de CVD – Temperaturas muito elevadas (≈ 1000oC)
Obtém-se bons resultados em ferramentas

PVD – Nitreto de titânio

Carboneto de Tungsténio
Temperaturas mais baixas que o CVD (≈ 500oC)
Tratamento muito promissor
Preço elevado (para já, mas com tendência a baixar)
REVESTIMENTOS POR PROJECÇÃO
Spray (método mais utilizado)

Plasma
Detonação
Qualquer material que pode ser fundido sem se decompor

pode servir de revestimento por spray.
Método muito utilizado em manutenção (reparações)
Utilizam-se materiais:
Cerêmicos
Carbonetos
Refractários (Mo e W)

SPUTTERING
Processos em que os átomos de um alvo carregado
negativamente são evaporados por bombardeamento de iões
positivos de um gás inerte; estes átomos em fase de vapor são
transportados através do plasma do gás ionizado e depositados na
superfície a ser revestida.
Bom processo para filmes muito delgados
Não provoca deformações
Baixa temperatura
Exige vácuo (custo relativamente elevado)
SOLDARURA (hard – facing)
Muito utilizado em reparações de material pesado
Dificuldades de aplicação: altas temperaturas (possibilidade
de fissuração no arrefecimento); deformações e alterações físico-
química do substracto.

REVESTIMENTOS ORGÂNICOS
Plásticos
Elastómeros
Polímeros
REVESTIMENTOS POR CONVERSÃO QUÍMICA
Utilizados sobretudo para revestimentos úteis na fase de rodagem
Ex: Fosfatação
Anodização
TRATAMENTOS TÉRMICOS CLÁSSICOS
Transformação estrutural
Tempera superficial
Tempera total
Revenido

TRATAMENTOS POR DIFUSÃO
Difusão de um não-metal
Nitruração N
Cementação C
Carbonitruração C.N.
“Tenifer” N
Sulfinusação S.C.N.
Difusão de um metal
Cromagem Cr
Aluminização Al
Estanhagem Sn

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NOÇÕES BÁSICAS SOBRE O DESGASTE DOS

Desgaste – Progressiva perda de matéria pela superfície

activa de um corpo resultante de movimento

relativo nessa superfície.

Pode ser controlado mas não completamente eliminado

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O desgaste vai depender dos seguintes factores:

Área real << Área teórica

Tipo de partículas que circulam no contacto

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O critério geralmente adoptado para a

classificação do desgaste é o do tipo de mecanismo

básico envolvido. Assim, são normalmente apontados

os seguintes tipos de desgaste:

a) Desgaste por abrasão;

b) Desgaste por adesão;

c) Desgaste por erosão;

d) Desgaste por fadiga;

e) Desgaste por corrosão.

Aparecem normalmente combinados

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DESGASTE POR ABRASÃO

Podem ser de dois tipos:

1) Devido à penetração de asperidades do material duro

2) Provocado por partículas soltas provenientes de

Taxa de desgaste abrasivo (metais)

Luís Andrade Ferreira 4/24

1) Kabr = 2 × 10−1 a 2 × 10−2

2) Kabr = 10−2 a 10−3

Esta equação permite verificar que para:

θ ≈ 80º a 120º → corte das superfícies

Na maior parte dos casos:

Abrasão a dois corpos mais perigosa que abrasão a três

Luís Andrade Ferreira 5/24

Aspectos práticos para reduzir o desgaste por abrasão

Em qualquer das situações deve-se

Aumentar a dureza das superfícies

Abrasão a dois corpos:

Melhorar o estado superficial;

Abrasão a três corpos:

✳ Evitar a entrada das partículas;

Luís Andrade Ferreira 6/24

DESGASTE POR ADESÃO

Quando duas superfícies são postas em contacto estabelecem-

se forças interatómicas e intermoleculares nas zonas de contacto

real. Dá-se a adesão entre as duas superfícies. A intensidade

dessas forças de ligação depende da intimidade do contacto: serão

mais fortes nos pontos em que a interface está isenta de

partículas contaminantes e em que as pressões de contacto são

Se uma das superfícies desliza sobre a outra, as junções

estabelecidas por adesão rompem-se. Dependendo da resistência

da interface relativamente à dos materiais das superfícies em

contacto, a ruptura poderá dar-se na interface, não produzindo

desgaste, ou num plano próximo da interface, quando a

resistência da interface for superior à de qualquer das superfícies

(não existência de contaminantes).

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Factores que influenciam o desgaste por adesão

1) Natureza dos Materiais

Devem escolher-se pares de materiais com a menor afinidade

metálica entre si, ou seja, com menor tendência a formar