Metodologia Analise de Falhas

Prof. Dr. Afonso Reguly

OBJETIVOS
PPGE3M – UFRGS
reguly@ufrgs.br
1. Apresentar conceitos de propriedades dos
materiais frente a diferentes modos de
carregamento – (estáticos e dinâmicos);
2. Apresentar os efeitos de concentradores de
tensões nas propriedades mecânica;
3. Apresentar os diferentes micromecanismos de
falha observados em metais.
4. Abordar metodologia de análise de falhas voltada
a melhoria de projeto;

1 2

Referências
RESISTÊNCIA ESTÁTICA
plástico
σ = K ε n  Hollomon verdadeira
P
S=
A

engenharia

Artigos da literatura

elástico
e =l/lo

3 4

RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA

Al 6061 T6
Mg - Si

Efeito da temperatura na resistência a tração Efeito da temperatura e taxa de deformação

5 6

1
 RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA

Efeito do
teor de carbono

Resistência pode variar com orientação

7 8

RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA

Endurecimento por deformação
1000

800
Tensão, MPa

600

400

200

0
0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Efeitos do tamanho de grão na resistência de aços ao carbono.
Deformação, mm/mm
R.W. LANDGRAF, A.M.SHERMAN, AND J.SPRYS, 2ND INT. CONF. MECHANICAL BEHAVIOR OF MATERIALS,
AMERICAN SOCIETY FOR METALS, 1976, P 513

9 10

RESISTÊNCIA ESTÁTICA MODO DE CARREGAMENTO

Carregamento reverso

Tensões Cisalhantes
Efeito de Bauschinger
A tensão de
escoamento pode
diminuir ao aplicarmos
anteriormente uma
deformação maior que Tensões normais
o escoamento no Curva para
sentido oposto. compressão
monotônica

11 12

2
 RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA
TRAÇÃO
Torção

Dúctil Frágil Frágil Dúctil

tensões cisalhantes tensões normais
tensões normais tensões cisalhantes
Efeito do tipo de carregamento na forma de falha Efeito do tipo de carregamento na forma de falha
WILLIAM D. CALLISTER, JR. FUNDAMENTALS OF MATERIALS
13 14
SCIENCE AND ENGINEERING

RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA


COMPRESSÃO

2 3 1


Frágil Dúctil
tensões cisalhantes tensões cisalhantes

Efeito do tipo de carregamento na forma de falha Estado Uniaxial: 1 ≠ 0, 2 e 3=0

15 16

RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA

 

3 1 3 1
 
2 2

Estado Biaxial: 1 e 2 ≠ 0, 3=0 Estado Triaxial: 1, 2 e 3 ≠ 0

17 18

3
 CRITÉRIOS DE FALHA RESISTÊNCIA ESTÁTICA
 von Mises
von Mises

f   1   2 2   1   3 2   2   3 2 Deforma !!

Tensão Cisalhante Máxima- Tresca

m Tresca
σ 1− σ 3 f
τ max =
2
Efeito do tipo de carregamento na forma de falha
19 20

RESISTÊNCIA ESTÁTICA RESISTÊNCIA ESTÁTICA

 Fratura – von Mises  Fratura – von Mises

Fratura !!

 

m Deformação m Deformação
Tresca f Tresca
f

Efeito do tipo de carregamento na forma de falha Estado Biaxial -> Favorece deformação
21 22

RESISTÊNCIA ESTÁTICA CONCENTRADORES DE TENSÃO

 Fratura – von Mises aplicada
Tensão

local
aplicada

Distância
Trinca
m Deformação local > nominal
Tresca
f Para manter a compatibilidade
surgem 2 e 3
Estado Triaxial -> Favorece Fratura aplicada
23 24

4
 CONCENTRADORES DE TENSÃO RESISTÊNCIA ESTÁTICA
aplicada

1 Estado de tensões:
Região1: uniaxial
2 Região 2: triaxial
3
Região 3: biaxial

aplicada
25 26

RESISTÊNCIA ESTÁTICA

2
c
r plastica
2 e
Classificação das zonas de fratura

27 28

Efeito do entalhe no modo de falha

raio do entalhe – 2,5 mm raio do entalhe – 0,25 mm

Estado de tensões vs. micromecanismos de falha
29 30

5
 Menor tenacidade Maior tenacidade

Perlita Martensita
Porque temos fratura “Taça-cone”?
>20HRC 28 HRC

Martensita Martensita
35 HRC 28 HRC
Ensaiado a -196C Ensaiado a TA

Modo de fratura em ensaio de tração de aço doce

Efeito da microestrutura e temperatura na ductilidade
31 32

CONCENTRADORES DE TENSÃO
CONCENTRADORES DE TENSÃO

Variações no espaçamento atômico geram gradientes de

temperatura

Tensões via termografia

33 34

CONCENTRADORES DE TENSÃO CONCENTRADORES DE TENSÃO

q, coef. sensitividade ao entalhe

Aços

Raio do entalhe, in

Coef. de sensibilidade ao entalhe vs. raio do entalhe

para aços com diferentes durezas

35 36

6
 CONCENTRADORES DE TENSÃO CONCENTRADORES DE TENSÃO

Influência do raio de concordância em um eixo

sobre o desempenho em fadiga, (Cetlin-Silva, 80).
37 38

CONCENTRADORES DE TENSÃO CONCENTRADORES DE TENSÃO

Microrechupe Gases

39 40

CONCENTRADORES DE TENSÃO CONCENTRADORES DE TENSÃO

Inclusão de escória ao pé do cordão como iniciador Inclusão de escória ao pé do cordão como iniciador
41 42

7
 CONCENTRADORES DE TENSÃO CONCENTRADORES DE TENSÃO

Inclusão de escória ao pé do cordão como iniciador Defeitos em solda

43 44

CONCENTRADORES DE TENSÃO

Metal de base vs. junta soldada Efeitos de diferentes técnicas de melhoria na

resistência à fadiga
45 46

TENACIDADE
O ensaio de Impacto Charpy é utilizado para
classificação de diferentes materiais. Neste ensaio
obtêm-se uma medida da energia absorvida ao
impacto pelo material.

T2 tanker. Liberty ship.

Análises indicaram flexão aplicada < 0,5  projeto

Causas: Soldador não qualificado, projeto com
concentradores de tensão, aço de baixa tenacidade, baixa T
Ensaio de Impacto
47 48

8
 ENSAIO DE IMPACTO Ex. Aço C (20ºC)
Fratura de alta energia

Fratura Dúctil,
Mecanismo de fratura
dúctil
Burns and Pickering, JISI, 202,1964,pp 899.

Efeito do Carbono
49 50

Exemplo: Latão
Ex.: Aço C (-190C)
Fratura de baixa energia Fratura de baixa energia

Fratura Frágil,
Mecanismos de
Fratura Frágil
Fratura Frágil,
51 Mecanismos de Fratura dúctill 52
How do things break?

Transição Dúctil/Frágil
Energia absorvida
Energia Absorvida - Charpy (J)

depende da dutilidade
Energia absorvida, J

250
e do mecanismo de
fratura 200
Material bom!
150 D-F
O mecanismo de D-F Material ruim!
fratura em aços ao
100
carbono varia com a
temperatura 50

0
-200 -100 0 100 200
Temperatura
Aço Inox Austenitico Cobre Temperatura
Aço Baixo Carbono Latão
Aço Alto carbono

53 54

9
 resistência tenacidade

Propriedade

Frio (frágil) Quente (dúctil)

Temperatura

Efeito da Temperatura Curva de transição dúctil-frágil para diferentes materiais

55 56

CARREGAMENTO DINÂMICO
Fadiga:
Falha, a tensões relativamente baixas, de estruturas
submetidas a esforços cíclicos e flutuantes.

Causa principal:
Projetos não consideram concentradores
de tensão durante a etapa de design.
Aços com modificação de inclusões

57 58

ABORDAGENS A FADIGA CARREGAMENTO DINÂMICO

Vida total – convencional - ciclos a um
nível de tensão S-N ou ciclos a um
nível de deformação e-N.

Tolerância a defeitos – mecânica de

fratura – assume um defeito
equivalente ao limite da técnica
Ensaios Não Destrutivos utilizada e
prevê a sua propagação.
Estágio de fadiga em componentes e abordagens
para estimar a vida em fadiga. (Coffin, 1979)
59 60

10
 CARREGAMENTO DINÂMICO
Estágios da Fadiga
Baixo ciclo – menos que 104 ciclos
S

S limite à fadiga ~= 1/2 tensão máx.

Alto ciclo – 104 ou mais ciclos

N Iniciação, Propagação estável e Fratura

61 62

Regiões em Superfície de Falha por Fadiga

63 64

AMOLESCIMENTO CÍCLICO? AMOLESCIMENTO CÍCLICO?

65 66

11
 AMOLESCIMENTO CÍCLICO? CARREGAMENTO CÍCLICO

Efeito da temperatura na vida em fadiga (R = 1).

67 68

EFEITO DA MICROESTRUTURA EFEITO DA MICROESTRUTURA

Comportamento a fadiga em função da dureza para aço SAE 1045

Efeito do tamanho de grão e elementos de liga na vida em fadiga
J. MORROW, G.R. HALFORD, AND J.F.MILLAN, PROC. 1ST INT. CONF. FRACTURE, VOL 3, 1965, P 1611
R. W. LANDGRAF, Fatigue Resistance and Microstructure of Ferrous Alloys,
ASM HANDBOOK Vol 19: Fatigue and Fracture, ASM International.
69 70

CAUSADORES DE FALHAS
RESUMINDO
A resistência dos materiais é afetada por vários
fatores:
1. Modo de carregamento (tensão, compressão,
torção);
2. Velocidade de deformação (alta ou baixa);
3. Estado de tensões – tensão ou deformação
plana;
4. Temperatura (quente ou frio);
5. Histórico de carregamento (monotonico ou
cíclico);
6. Fabricação (composição quimica,
processamento, etc)
71 72

12
 ANÁLISE DE FALHAS ANÁLISE DE FALHAS
Fractografia – Macro Questões a serem respondidas:
1. Identificar possíveis condições de carregamento 1. Qual a condição de carregamento que causou a
(monotonico vs cíclico) falha (monotonico vs. cíclico, axial, flexão,
2. Identificar possível modo de carregamento (torção, torção)?
axial, flexão) 2. Onde a trinca inicia e em que direção propagou?
3. Fornecer dados para analise quantitativa (tamanho do 3. O aspecto macro é dúctil ou frágil? E o micro?
defeito crítico) 4. Ambiente de operação influênciou na falha? (alta
Fratografia – Micro T, baixa T, atmosfera redutora, oxidante)
1. Identificar micromecanismo de falha (dúctil, frágil, 5. A microestrutura é consistente com a
cíclico, intergranular, transgranular) específicada em projeto?
2. Identificar a presença de inclusões 6. As propriedades mecânicas (dureza, tração, etc)
3. Auxiliar na identificação de condições ambientais condizentes com o específicado em projeto?

Análise microestrutural é sempre necessária

73 74

FRACTOGRAFIA CUIDADOS COM A FRATURA

Aparência macrografia deve ser descrita
em termos de:
1. Orientação da superfície de fratura em
relação a geometria do componente
2. Ponto de nucleção da trinca e direção
de crescimento
3. Discoloração na ou próximo a superfície
de fratura
4. Nível macro (dúctil, fragil ou cíclico)
5. Grande distorção (pescoço)
6. Fratura rugosa
Spray Krylon Cristal Clear 1302– Tintas Renner apresenta similar
75 76

CUIDADOS COM A FRATURA

CUIDADOS COM A FRATURA

77 78

13
 ASPECTO MACROGRÁFICO
ASPECTO MACROGRÁFICO

Classificação das zonas de fratura

79 80

ASPECTO MACROGRÁFICO ASPECTO MACROGRÁFICO

81 82

ASPECTO MACROGRÁFICO ASPECTO MACROGRÁFICO

83 84

14
 Efeito do modo de carregamento na forma dos dimples

ASPECTO MACROGRÁFICO

85 86

TENACIDADE

Efeito da temperatura no modo de falha Efeito da temperatura no Charpy

87 88

Micromecanismos de fratura Transgranular

Coalescência de
Microcavidades
Coalescência de Microcavidades
– Fratura dúctil
– Sobrecarga
Formação de estrias dúcteis
– Fadiga Transgranular
Clivagem
Clivagem ou Quasi-Clivagem
– Fratura frágil
– Falha prematura ou sobrecarga
Intergranular
– Fragilização do contorno de grão – segregação ou precipitação
– Crescimento subcrítico – (corrosão sob-tensão ou fragilização por Intergranular
hidrogênio

89 90

15
 “Queima”no tratamento térmico
Micromecanismos de falha 91
Temperatura elevada levou a fusão parcial dos CGs
92

MICROMECANISMOS DE FALHA

93 94

MICROMECANISMOS DE FALHA

Clivagem

Marcas radiais, apontam para o início

da trinca)

95
marcas de praia (esta com ~4mm) 96
(concêntricas, partindo do início da trinca)

16
 FADIGA

97 98

FADIGA

Indicativos

- Superficie lisa (podendo ser brilhante)

- Marcas de praia
- Marcas radiais
- Zona cisalhada não esta presenta na região de início
- Estrias de fadiga ( grande aumento)

- Somente marcas paralelas com aparencia de estrias

- Não são indicativas de fadiga

99

Ductile ridges
NÃO por fadiga!!!

Micromecanismos de Falha em Fadiga

Fadiga??

Sepentine Glide
Estrias por escorregamento
NÃO por fadiga!!!
101 102

17
 Deficiência de projeto
Micromecanismos de Falha em Fadiga
-Entalhes;
-Aproveitamento de soluções;
a) Estrias 9Ni-4Co K=40 MPa
b) Clivagem Aço doce K=30 MPa,
-Escolha de processo de
c) Intergranular 4Ni-1.5Cr K=40MPa,
d) Dimples 9Ni-4Co K= 70MPa fabricação;
-Desconhecimento das cargas
envolvidas.

103

Deficiência de projeto Escolha de processo de fabricação

entalhes

Deficiência na seleção do material Defeitos no material

Imperfeições internas ou superficiais

Concentração de tensões
Corrosão
Segregações
Porosidades
Dobras de conformação
Linhas de fluxo mal orientadas

18
 Defeitos no material
ASPECTO MACROGRÁFICO
Linhas de fluxo mal orientadas

110

Análise de Falha em Virabrequim Falha em Equipamento de Limpeza de Alta

Pressão
Ponto de
Nucleação
da Trinca

Fractografia em
Microscopia Eletrônica
de Varredura

Fotomicrografia

Defeitos no material Defeitos no material

Dobras de conformação

19
 Defeitos no processo de fabricação
“OTIMIZAÇÃO” DE PROJETO
Tensões residuais
Alterações superficiais
Modificações metalúrgicas
Propriedades anisotrópicas
Marcas de identificação
Decapagem ácida
Camadas eletrodepositadas

116

FRAGILIZAÇÃO POR METAL LÍQUIDO

Cobre

Aço baixo carbono com penetração de cobre

118

ASPECTO MACROGRAFICO

Falha por torção em material com comportamento dúctil

Falha por fadiga associada a problemas na manufatura
119 120

20
 ASPECTO MACROGRÁFICO

Fadiga

Torção

Torção em material com comportamento dúctil

121 122

ASPECTO MACROGRÁFICO
CORROSÃO SOB TENSÃO

Corrosão sob tensão

em Inox 304 cloretos
provinientes do
material do
isolamento.

123 124

ASPECTO MACROGRÁFICO ASPECTO MACROGRÁFICO

125 126

21
 ASPECTO MACROGRÁFICO
ASPECTO MACROGRÁFICO

127 128

ASPECTO MACROGRÁFICO ASPECTO MACROGRÁFICO

Flexão
Alternada

129 130

ASPECTO MACROGRÁFICO
ASPECTO MACROGRÁFICO

Torção
Eixo temperado por indução

Flexão Tração
Eixo temperado por indução Cementado mudança no modo de falha junto a superfície

131 132

22
 ASPECTO MACROGRÁFICO
ASPECTO MACROGRÁFICO

Torção alternada Torção alternada

133 134

ASPECTO MACROGRÁFICO ASPECTO MACROGRÁFICO

Torção alternada

Torção alternada
135 136

ASPECTO MACROGRÁFICO
ERRO NA MONTAGEM?

137 138

23
 FALHA EM SERVIÇO

Análise visual no momento da

fratura indica a presença de
marcas características do
processo de fadiga.
Martensita
Não revenida
139

ANÁLISE DA AMOSTRA RECEBIDA ANÁLISE VISUAL DA

SUPERFÍCIE DE FRATURA

PROVÁVEL
INÍCIO DA
FALHA CHAPA
CHAPA

ANÁLISE VISUAL DA ANÁLISE METALOGRÁFICA

SUPERFÍCIE DE FRATURA
No momento do corte para a retirada do corpo de prova para serem feitas
metalografia e Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) a chapa se desprendeu
do truck, revelando uma nova superfície característica de fadiga. REGIÃO SOLDADA
Microdureza Vickers:
Aproximadamente 550 HV
Martensita

Material de base:ferrita e perlita

Aproximadamente 160 HV

24
 ANÁLISE VIA MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA (MEV) MODELAMENTO VIA ELEMENTOS FINITOS

Resultado da simulação.
Região de início da falha
apresentando
micromecanismos de
fratura intergranular.

Região próxima ao início

apresentando
microestrias de fadiga.
A tensão máxima principal ocorreu no local da solda entre
o truck e a chapa com um valor aproximado de 115 MPa.

CONCLUSÕES E DISCUSSÕES
CONCLUSÕES
•Devem ser revistos procedimentos no processo de soldagem, como a
localização da chapa e dos cordões de solda.

O processo de falha do truck ocorreu por fadiga.

Os resultados da análise de falha indicaram que o processo de falha

do componente teve início somente após a parada de manutenção
onde foi realizada a substituição da placa de desgaste.

A falha por fadiga teve sua iniciação facilitada pelo processo de

soldagem da placa de desgaste ao truck. Esta união resultou em
concentrador de tensões aliado a microestrutura indesejável em
região de grande solicitação do componente.

Sugerimos revisão dos procedimentos de soldagem, bom como avaliar a

possibilidade de modificar a geometria da união da placa de desgaste pelo
deslocamento dos cordões de solda para regiões de menor carregamento
mecânico.

25
 Mandíbula

Microestrutura na região de início.

Óxido superficial e descarbonetação

Defeitos no processo de fabricação

Tratamentos térmicos
incorretos

26
 TENSÕES RESIDUAIS
Tensões residuais são aquelas que permanecem no material
após todas as cargas externas aplicadas serem removidas
Tensões
residuais são
São introduzidas em materiais por qualquer processo mecânico
térmico ou químico, que resulte em um permanente variação
somadas as
não uniforme em forma ou volume. tensões
Ex. Conformação, têmpera, soldagem, fundição, etc. externas !!!

159 160

Desenvolvimento de tensões residuais ORIGEM DAS TENSÕES RESIDUAIS

• Requer deformação plástica não uniforme
• Tensão residual máxima nominal = tensão de
escoamento local
• Somatório das forças devido as tensões
residuais igual a zero.
• Sinal da tensão residual se opõem a
deformação plástica aplicada.
• Tensões residuais e aplicadas adicionam-se
algebricamente.
Mecânicas: O sinal das tensões
residuais se opões ao sentido de
deformação;
Térmicas: Última parte a resfriar
apresenta tensões trativas;
Metalúrgicas: Último a transformar
apresenta tensões compressivas.

161 162

27
 ORIGEM MECÂNICA ORIGEM MECÂNICA
Martelamento
Shot Peening
Laminação
Cunhagem
Roletagem

163 164

Perfil de tensões residuais sem transformação de fases Perfil de tensões residuais com transformação de fases núcleo primeiro
165 166
L.J. Elbert, The Role of Residual Stresses in the Mechanical Performance of Case Carburized Steels, Met. Trans. A, 9A, Nov. 1978, pp1537 L.J. Elbert, The Role of Residual Stresses in the Mechanical Performance of Case Carburized Steels, Met. Trans. A, 9A, Nov. 1978, pp1537

Perfil de tensões residuais em função da sequência de transformação

Perfil de tensões residuais com transformação de fases camada primeiro L.J. Elbert, The Role of Residual Stresses in the Mechanical Performance of Case Carburized Steels,
Met. Trans. A, 9A, Nov. 1978, pp1537

167 168
L.J. Elbert, The Role of Residual Stresses in the Mechanical Performance of Case Carburized Steels, Met. Trans. A, 9A, Nov. 1978, pp1537

28
 Efeito da cementação no perfil de tensões residuais
“Eliminação” das tensões residuais

• Recozimento - não é aplicável a todo tipo de peça

requer resfriamento lento.

•Tratamento mecânico - deformação plástica uniforme

L.J. Elbert, The Role of Residual Stresses in the Mechanical Performance of Case Carburized Steels,
Met. Trans. A, 9A, Nov. 1978, pp1537

169 170

Chevron 2001
Falhas por Corrosão O vazamento resultante de corrosão deste joelho
iniciou incêndio resultando na destruição da
• Corrosão – Processo eletroquímico refinaria
que resulta na dissolução de algum
elemento e conseqüente falha.

ânodo ē
cátodo

M  M   2 e 2 e  2 H   H2
171

Phillips - Pasadena – 1989: Explosão de reator de etileno Formas de corrosão

•Corrosão generalizada
•Corrosão intergranular
•Pites
•CST – trans. e intergranular
•Ataque seletivo
•Frestas
•Erosão corrosão - Cavitação

29
 Formas de corrosão
Tipos de Células Corrosão Generalizada
ex. ferrugem
• Eletrodos dissimilares Fe H2O

• Célula de concentração
• Temperatura diferencial Interface
– Fe + ½ H2O + ½ O2 → Fe (OH)2
• Diferenças de dureza Branco – esverdeado- esverdeado -preto

Camada externa
– Fe (OH2) + ½ H2O + ¼ O2 → Fe (OH)3
(α Fe2O3) Hematita – não magnético
(γ Fe3O4) Magnetita - magnético
175 176

Corrosão Generalizada
Remoção uniforme de metal ao longo de toda a superfície

• É o tipo de corrosão mais comum e que resuta em maior consumo de material

• Todos os metais são susceptíveis a corrosão uniforme
• Pode ser tanto química quanto eletroquímica
• Taxa de corrosão uniforme ao longo de toda a superfície exposta ao meio
• Teste, inspeção e previsão de vida fácil quando comparada a outras formas de
corrosão

Corrosão uniforme é a mais facilmente enfrentada por:

• seleção de materiais apropriados
• uso de revestimentos protetores
• adição de protetores
• proteção catódica

Corrosão Galvânica
A corrosão de um metal é facilitada pela diferença de potencial entre dois metais.

Neste processo a corrosão de um metal (o anôdo) é acelerada enquando a Série galvânica: A

de outro é suprimida (o cátodo) força motriz para
Três Condições Necessárias corrosão galvânica
• diferença de potencial
• presença de eletrólito
• contato elétrico entre metais
Fatores que influencia a Corrosão Galvânica
• diferença de potencial: (força motriz) Maior a diferença mais fácil o processo
• ambiente: condutividade do eletrólito, temperatura, etc.
condição pode resultar em reversão no par galvânico:
Ex. Canos de aço galvanizado em sistemas de água quente
• relação entre área de cátodo - ânodo
• Efeito da distância

30
Reforma na Estátua da Liberdade 1986, devido a dano por
corrosão galvânica Técnicas de Prevenção
• Utilização de metais com potências de eletrodo similares
para minimizar a força motriz do processo
• Proteção contra condensação de umidade de modo a
eliminar a possibilidade de formação de eletrólito
• Isolamento entre metais dissimilares para evitar contato
elétrico
• Recobrimento para isolamento elétrico ou isolamento do
metal do eletrólito
• instalar um terceiro metal com comportamento anódico entre
os metais
• Projetos de modo a facilitar a substituição do metal anódico
ou aumentar a seção desta para aumentar o tempo de
serviço

Aplicações em que se utiliza corrosão galvânica

Formas de corrosão
• Proteção catódica por modo de sacrifício Ataque seletivo
Aços galvanizados : Zn age com ânodo de sacrifício Ataque preferencial de algum elemento da liga –
ex. dezinficação em ligas de latão
• Limpeza de prata Resultado observável: superfície bastante porosa
Superfície enegrecida: sulfeto de prata
Limpeza por abrasivo – pasta de dentes desgaste
Ag em panela de Al - solução com soda:
reação catódica resulta em redução do sulfeto de Dezinficação em latão
prata para Ag amarelo. Região vermelha
maior teor de Cu

184

Corrosão por frestas é o ataque localizado que ocorre entre

frestas ou outras regiões protegidas em que um pequeno volume de solução Frestas e pites
estagnada está presente.
Mecanismo
Em ambiente marinho: H2O, O2, Na+ e Cl-
Metal oxida em balanço com redução do oxigênio: M → M+ + e
M  M+ + e- (reação anódica) O2 + H2O + 2e = 4OH-
O2 + 2H2O + 4e-  4OH- (reação catódica)
M+ + OH-  MOH

Sob condições estagnadas, a concentração de M+ aumenta pela diminuição na

concentração de O2. A fresta carregando-se positivamente passa a atrair ions carregados
negativamente: Cl- and OH-. Ions Cl- por serem menores chegam mais rapidamente a fresta M+Cl- + H2O = MOH + H+ + Cl-
que ions OH-.
O aumento na concentração de Cl- na fresta promove a produção de M +, encorajando a
reação M+ + OH-  MOH, e aumento da hidrólise de H2O, resultando no aumento da
concentração de [H+] .
insolúvel modifica localmente o pH
Maiores concentrações de [H+] e [Cl-] aceleram a corrosão  corrosão por frestas é um para mais ácido
processo autocatalitico. 186

31
 Tampa e casco 316 x 316

304 em ambiente marinho.
Tubo não entrou em operação.
Tecido com PdO2 reteve a umidade
necessária
Corrosão por frestas em um parafuso
Características
• frestas com abertura entre 25 - 100 m são as mais efetivas
• concentração de Cl- na fresta é 3-10 maior que em regiões adjacentes no caso de
soluções neutras contendo NaCl: valor de pH cai de 7 para 2-3.
• corrosão por frestas é caracterizada por um período de iniciação seguido de uma
taxa de corrosão crescente.
• A reação de redução do oxigênio fornece uma proteção catódica tornando a
corrosão dentro da fresta muito difícil de ser detectada.
• ocorre em diferentes meios porém mais efetiva em soluções contendo ions Cl-.
• metais e ligas apresentando filmes de óxido ou camadas passivas são susceptiveis
a corrosão por frestas:
filmes/camadas são destruidos pela alta concentração de Cl- e H+
aços inoxidáveis e ligas de Al são exemplos típicos.
Condições típicas
•Espaços entre parafusos e componentes
• meios porosos: madeira, tecidos, areia
• deposição de sujeira ou produtos de corrosão
• cotas d’água, linha d’água
Exemplo: um tanque de aço inox 18-8 contendo solução salina não apresentava problemas
após longo periodo de uso; porém um parafuso de aço inox derrubado acidentalmente em seu
interior resultou em uma rápida corrosão na área abaixo do parafuso ocasionado vazamento do
tanque após curto espaço de tempo.

Minimizando a corrosão por frestas

• utilizar juntas soldadas ao invés de rebitadas ou aparafusadas
Corrosão por Pites
• selar frestas: soldas contínua/soldering
• boa limpeza regular ou completa remoção de líquidos para retirada de depósitos e Forma de corrosão altamente localizada. Se caracteriza pela formação de pites ou
evitar estagnação buracos de diferentes tamanhos:
• filtragem par evitar sólidos em suspensão • pequenos diâmetros relação profundidade/diâmetro >>1
• utilzar juntas não absorventes, como Teflon, sempre que possível. • geralmente ocorrem agrupados
• utilizar ligas resistentes à corrosão por frestas • falha devido a perfuração com mínima perda de massa
• muito destrutivo
Para maximizar a resistência a corrosão por frestas devemos buscar ligas com: • difícil detecção
• estreita região de transição ativa-passiva • difícil de avaliar em ensaios de laboratório
• baixa densidade de corrente crítica • se desenvolve e propaga na direção da gravidade
• grande região de passividade
Pites de corrosão
Ligas de titânio e alto níquel apresentam estas características.

Inox 430 apresenta uma alta densidade de corrente crítica, grande região de transição
ativa-passiva e limitada região de passividade. Sendo, com isso, extremamente
susceptivel a corrosão por frestas. Todas a família de aços inoxidáveis apresenta baixa
resistência a corrosão por frestas.

Fatores que afetam a formação de pites

• Solução
soluções contêndo cloretos ou ions cloretos: água do mar, HClO3 tem uma grande
tendência a formação de pites; soluções contêndo cloretos de CuCl2 e FeCl3 são fortes
formadoras de pites
• Fluxo
A formação de Pites é associada a condições estagnadas. Aumentando a
velocidade do fluxo diminui o ataque por pites.
• Ligas
Aços inoxidáveis são mais susceptiveis a corrosão por pites que qualquer outra
classe de materiais.
Trabalho a frio aumento a ataque por pites em ligas 18-8.
Acabamento superfícial afeta a resistência ao pite. Ligas polidas apresentam maior
resistencia que atacadas ou lixadas
Cr, Ni, Mo e N como elementos de liga aumentam a resistência ao pite em aços inox
. Crescimento:
O inox 316 é mais resistente que o inox 304 pela adição de 2%Mo. O inox 304 não é
recomendado para aplicações marinhas enquanto que o 316 algumas vezes pode ser
recomendado. Ti tem uma excelente resistência ao Pite pois seu filme protetor é inerte
a Cl- e H+.
O mecanismo
O processo de corrosão por Pites consiste de duas etapas: iniciação e
crescimento.
Iniciação:
Pites iniciam com um taxas de corrosão muito baixas. Usualmente
iniciam em área apresentando irregularidades superfíciais  química,
microestructural ou física.
• um risco superfícial ou endentação
• bandas de escorregamento aflorando a superfície
• heterogeniedades com inclusões, precipitados, segregação
Estágio inicial bastante instável
Seguindo a iniciação o pite cresce a uma taxa cada vez maior num
mecanismo idêntico ao de frestas. Como temos o mesmo mecanismo
materiais susceptíveis a frestas também sofrem corrosão por pites.

32
 Corrosão sob Tensão Formas de fratura via CST
Características:
1.Intergranular /transgranular (alguns casos)
2.Fratura frágil sem grande deformação plástica
3.Tensão aplicada << tensão de escoamento
4.Período de incubação
5.Perpendicular a tensão máxima
6.Ramifica-se no crescimento

CST transgranular em aço CST intergranular em latão.

inoxidável.
193

Corrosão sob Tensão Corrosão sob Tensão

1) Modelos de dissolução:
Requisitos:
a) Ruptura do Filme
1. Material susceptivel – Em função da tensão aplicada temos a ruptura
2. Meio propicio do filme de óxido protetor resultando em
3. Tensões presentes corrosão preferencial. Metais com repassivação
rápida não seriam susceptíveis
b) Dissolução Seletiva
– A dissolução seletiva resulta em vazios no
material causando aumento na tensão local
promovendo, com isso, a propagação de trincas
por clivagem
c) Túnel
– A trinca propagaria pelo mesmo mecanismo de
pites
195 196

Dissolução Anodica Clivagem induzida por filme

1 Superfície da trinca é passiva

2 O filme passivo na ponta da trinca é rompido por
deformação plástica e a corrosão inicia
3 Filme se regenera na ponta da trinca
4 Retornar ao 1
1 A superfície da trinca é coberta por um filme frágil
(óxidos ou de-alloying)
2 O filme se rompe por deformação plástica
3 A trinca se propaga de modo frágil para dentro do
metal
4 A trinca é “adoçada” devido a deformação plástica

33
 Corrosão sob Tensão Fragilização por hidrogênio
2) Modelo da modificação da energia superfícial
a) Modelos da adsorção
H H H H
H HH
H
migração de átomos
para entre as ligações
diminuiria a energia 1 Hidrogênio é produzido por reação catódica
necessária pra romper 2 Hidrogênio difunde para região de tri-axialidade a
frente da trinca
3 Hidrogênio induz propagação de trinca
b) CST é na verdade fragilização por hidrogênio 4 Trinca é “cegada” por deformação plástica

199

Corrosão sob Tensão Corrosão sob Tensão

Métodos para avaliar a susceptibilidade:
Métodos para avaliar a susceptibilidade:
Ensaios de tração – baixa taxa de deformação

1) ἑ muito lenta
repassivação evita CST
RA
1 2 3
2) combinação apropriada

3) muito rápido para CST

ocorrer

baixa ἑ alta

Determinacão da ἑ correta para observar o fenômeno pode ser problema

201 202

Corrosão sob Tensão Superfície de fratura CST

Tensão

Threshold – limiar de tensão

Log (tempo para falha) CST 316L

CST em Al forjado

34
 Dano por Hidrogênio
Dano induzido por hidrogênio é utilizado para
descrever uma série degradações observadas
em metais quando expostos a ambientes
Standard Test Methods
●NACE TM0177 - laboratory testing of metals for resistance to sulfide
stress cracking in H2S environments.
●NACE TM0284 - evaluation of pipeline and plate steels for resistance to

stepwise cracking.
(líquido ou gás) que promovam a absorção de ●ASTM G129 - slow strain rate test for determination of environmentally

hidrogênio no metal resultando em diminuição assisted cracking.

●ASTM G142 - tension tests in hydrogen environments.

nas propriedades mecânicas. ●ASTM G146 - hydrogen induced disbonding of stainless clad steel plate in

Trinca interna aço ao carbono refinery hydrogen service.

●ASTM F-326 - method for electronic hydrogen embrittlement test for
Em H2S. Propaga-se ao longo de inclusões
cadmium electroplating processes.
Exemplos de dano por hidrogênio: ●ASTM F-519 - method for mechanical hydrogen embrittlement testing of

plating processess and aircraft maintenance chemicals.

● Formação de trincas internas, bolhas, blisters ●ASTM A-143 - practice of safeguarding against embrittlement of hot dip

galvanized structural steel products and detecting embrittlement.

● Fragilização (perda de ductilidade) ●ASTM B-577 - hydrogen embrittlement of deoxidized and oxygen free

● Ataque por H2 a alta temperatura copper.

(descarbonetação via formação de metano)

Blistering Mecanismo de formação do Blister

Hidrogênio penetra no reticulado do metal, difunde para
interfaces, gera altas tensões internas  blisters . . . Para difusão do H este deve estar na forma ATÔMICA –
hidrogênio molecular não difunde pelo reticulado.
Blistering pode ocorrer quando metal é exposto a:
• hidrocarbonetos;
• soluções de deposição eletrolitica;
• processos eletroquímicos;
• soluções para decapagem;
• contaminantes contendo H durante a soldagem (umidade);
• ambientes corrosivos em geral.

Corte seção transversal de

placa de aço ao carbono Blister em chapa de 9.5 mm
utilizada em planta espessura - aço ASTM A 285,
petroquimica. grade C após 1 anos em
Exposição ao meio 2 anos. serviço em petroquimica.

Fragilização
Decarbonetação ou ataque por Hidrogênio
–Processo a alta temperatura - C ou carbonetos no aço reagem com H2
•Similar ao blistering . . . hidrogênio penetra no reticulado . .
.PORÉM . . .interação com o metal é diferente -> Trincas. gasoso . . . C + 2H2  CH4

–Também pode ocorrer com H atômico dissolvido no aço. . .

•Aços de alta resistência (e mais frágeis) são susceptiveis. [C] + 4[H]  CH4

•Fragilização por H difere de CST em função da natureza da trinca –Pode resultar em trincamento pelo aumento da pressão e
. . . CST usualmente propaga anodicamente; diminuição da resistência pela perda do C

Efeito do meio

Ataque por H ocorre em aços ao carbono na

faixa de temperaturas de 250 - 600 °C a
uma pressão parcial de H entre 1 -75 MPa.
Maior temperatura diminui a pressão de H
necessária para ataque. Para T menores
que 200°C, aços ao carbono não são
atacados mesmo a pressões relativamente
altas.

35
• Fatores metalurgicos

A sensibilidade de aços ao carbono ao ataque por H aumenta com

o aumento no teor de carbono: Prevenção / Medidas Corretivas
- Ferro comercialmente puro (0.004%C) resistiu ataque a 540°C
& 4.8 MPa por 500 hrs ● Trincamento interno ou blistering
- aço com (0.009%C) foi atacado sob mesmas condições ● Utilizar um aço com baixo teor de impurezas (i.e. fósforo e
enxofre).
Adição de elementos de liga formadores de carbonetos (Ti, V, Cr, ● Modificar o ambiente para reduzir aporte de H2.
Mo and W) aumenta a resistência ao Ataque por H. Estes ● Utilizar recobrimentos ou inibidores eficientes.
elementos estabilizam o C na matriz pela formação de carbonetos ● Fragilização por Hidrogênio
complexos mais estáveis do tipo (Fe,M)3C or M7C3. ● Utilizar aço de menor resistência (dureza).
● Seleção cuidadosa de materiais ou sistema de
Processamento eletrodeposição.
- Aços trabalhados a frio são mais susceptiveis ● Minimizar tensão residual
- Tensão trativa acelera a absorção de H facilitando o ataque ● Tratamento para alívio de H2.
- ZAC em soldas são mais susceptiveis ● Ataque por H a alta temperatura
-Aços beneficiados são mais resistentes que aços ● Seleção de materiais
normalizados ● Limitar a temperatura e pressão parcial de H2.
- O tratamento de esferoidização aumenta a resistência ao
ataque por H.

Corrosão erosão - Cavitação

Corrosão erosão é o efeito combinado de ataque químico e abrasão
Recozimento para mecânica.

alívio de Hidrogênio O ataque:

O dano surge como canaletas, ondas ou buracos seguindo a direção do
fluxo.
Resistência a Dureza Temperatura
tração HRC 1900 - 2200 C • Condições típicas:
(MPa) hélices submersas
1700 - 1800 49 - 51 22+ interior de bombas
1600 - 1700 47 - 49 20+ exterior de lancha e navios de alta velocidade
dutos com altas vazões
1500 - 1600 45 - 47 18+
1400 - 1500 43 - 45 16+ • Localizações específicas:
1300 - 1400 39 - 43 14+ joelhos e junções, zonas de variação de
velocidade do fluxo, mudanças bruscas de
1200 - 1300 36 - 39 12+ diâmetro de dutos, válvulas,
1100 - 1200 33 - 36 10+ turbulência + alta velocidade
1000 - 1100 31 - 33 8+
• Materias:
A maioria das ligas é susceptível ao ataque, particularmente ligas de
Abaixo de 1000 MPa, alívio não é essencial. baixa dureza que se baseiam na formação de filmes protetores contra a
corrosão como ligas de Al, Pb, Cu e aços inoxidáveis.

Fatores que afetam a cavitação

• Meio
Diversos meio podem causar a cavitação. Nestes incluem-se, gases,
soluções aquosas, sistemas orgânicos e metais líquidos. Partículas sólidas em
suspensão são bastante agressivas por resultarem na destruição de filmes
passivadores.

• Velocidade
Aumento na velocidade geralmente aumenta a taxa de cavitação.
Usualmente há uma velocidade crítica acima da qual a taxa de desgaste aumenta
Erosão corrosão em joelho significativamente.
de duto
- fluxo laminar em velocidade média a alta remove ions metálicos da
superfície dos metais prejudicando o equilíbrio local encorajando maior dissolução

- Baixa velocidade de fluxo evitar o surgimento de condições estagnadas,

Erosão corrosão em bomba de aço recupera o oxigênio e permite que inibidores cheguem a superfície do metal.
inoxidável. Componente atuou por ~ 2 Resultando em diminuição na taxa de corrrosão
anos em condições oxidantes; ao
operar em condições redutoras durou - Ensaios de corrosão sob condições estáticas ou de baixa velocidade de
menos de ~ 3 semanas! fluxo usualmente não representam a situação real.

36
• Turbulência
Turbulência resulta em maior agitação do fluido e maior impacto mecânico
contra a superfície metalica.

• Cavitação
O dano por cavitação é uma forma especial de erosão corrosão comumente
observada em componentes movendo-se altas velocidades em fluidos Ela é
causada pela formação e colapso de bolhas de vapor que podem resultar em Dano por cavitação
picos de pressão local tão altos como 400 MPa resultando em deformação
plástica e destruição de filmes passivadores no metal.

Locais típicos de cavitação são:

- bordo de ataque de asas de aviões supersônicos, causados por gotas de

chuva
- bordo de ataque de hélices de embarcações
- Turbinas hidroelétricas

Minimizando Erosão corrosão • Design

• Material Erosão corrosão é grandemente efetada pela estrutura do sistema e tipo de
Endurecimento por solução sólida é uma maneira efetiva de aumentar a fluxo do líquido (laminar x turbulento) podendo ser evitada ou minimizada pelo
projeto apropriado.
resistência a erosão corrosão.
- Aumento do diâmetro de duto para diminuir velocidade e garantir fluxo laminar
- Aços com alto silício apresentam melhor resistência que ferro - Utilizar curvas suaves para minimizar impacto em joelhos
fundidos e são largamente utilizados em dutos condutores de emulsões. - Recobrimento em locais de alto riscos (cuidado com corrosão galvânica)
- Facilidade de substituição
- Utilizar elementos de liga mais nobres de modo a aumentar a - Superfície lisas buscando minimizar a chance de nucleação de bolhas
resistência à corrosão. causadoras da cavitação
ligas 80%Ni-20%Cr
• Meio
aços inoxidáveis ferríticos (80%Fe-20%Cr)
Filtros para remoção de partículas sólidas auxiliam. Adição de inibidores e
diminuição da temperatura sempre reduzem a taxa de corrosão.
- Utilizar elementos de liga de modo a formar filmes mais estáveis e
impermeáveis • Engenharia de superfície
316 é melhor que 304 Alguns revestimentos são efetivos na prevenção de outras formas de corrosão,
Latão ao Al e melhor latão Cu-Zn porém podem não apresentar resistência mecânica necessária para suportar erosão
corrosão especialmente frente a partículas sólidas em suspensão. Recobrimentos
- Aços inoxidáveis apresentam o melhor comportamento frente a como cromo duro, superligas e placas de desgaste são largamente utilizados.
cavitação
Design apropriado é a melhor forma de prevenir erosão corrosão

Problema de sensitização em soldas podem ser minimizados por:

- classe L: 304L, 317L, 316L: <0.03%C , usual 18-8: 0.06-0.15%C

Formas de corrosão - Estabilizadores: elementos fortes formadores de carbonetos: Nb,
Ta ( 347), Ti ( 321)
Corrosão Intergranular - Solda arco elétrico ao invés de chama: ciclo termico mais rápido,
ZAC menor menor tendência a formação de carbonetos dna ZAC
Ataque preferencial nos contornos de grão - Corte laser ao invés de oxi-corte.
Problema em inox austenítico – sensitização solda • Algumas ligas de Al de alta resistência também são susceptíveis a
T sensitização. Precipitação de CuAl2 em ligas Al-Cu resultam na
diminuição local de Cu, reduzindo a resistência a corrosão.

700 C Corrosão acelerada junto aos Taxas de resfriamento na ZAC

contornos de grão pela diminuição em Aços Inoxidáveis permitem
local de Cr causada pela a sensitização
precipitação de carbonetos de Cr
% Cr
t
% min. para passivar
c ~12 %

221

37
Fragilização por Hidrogênio Trinca de Solidificação
Trincamento junto a ZAC usualmente ocorre
próximo a temperatura ambiente.

Causas:
-Hidrogênio no metal de solda
-C.Q. do metal de base.  resistência pior
- Espessura do metal de base Trinca de solidificação.
-Tensões atuando sobre a junta
-Aporte térmico na soldagem Causa:
Tensões geradas durante a solidificação
do material
Materiais susceptíveis – impurezas Penetração incorreta. Pouca
Projeto de junta seção resistente para grande
Aporte térmico volume de metal solidificado.

Arco submerso – UCS = Unit of Cracking Susceptibility

UCS = 230C* + 190S + 75P + 45Nb - 12.3Si - 5.4Mn - 1
C* = teor de C ou 0,08 o que for maior

Decoesão Lamelar Trinca de reaquecimento

Materiais tratáveis termicamente
BP Fortis Platform
tendem a aumentar de resistência. A
deformação a ser acomodada resulta
em altas tensões. TG grosseiro
associado a segregação de
Fatores que devem estar presentes para ocorrência: impurezas nesta região resulta em
fratura intergranular. Similar a
1. Tensões transversais - resultantes da solidificação Trincamento restrito a região de Fragilidade ao Revenido
devem atuar no sentido da espessura da chapa. crescimento de grão

2. Orientação da solda – cordão de solda deve esta Solução:

aproximadamente paralelo ao plano das inclusões.
Minimizar impurezas no material
3. Susceptibilidade do material – a chapa de apresentar Procedimento de soldagem
baixa ductilidade no sentido da espessura. O risco
aumenta com o aumento de hidrogênio no metal de
solda.
Natureza intergranular

Rolamentos
Pista:
SAE 52100.
Esferas ou rolos:
SAE 8620, SAE 4120
cementados.
Durezas acima de 58HRC
Temperatura max. ~150C
Lubrificação mandatória
Maioria das falhas por falta de
lubrificação ou contaminação
do lubrificante

227

38
 Flaking e Spalling

Estes modos de falha por

fadiga são o resultado das
altas tensões de Hertz que
atuam sobre rolamentos.

O flaking caracteriza-se por uma maior distribuição

com menor profundidade. Tendem a iniciar a partir
da superfície.

No spalling temos uma menor distribuição com

maior profundidade. Tendem a iniciar subsuperfícial

Flaking Spalling

Fadiga normal Por sobrecarga

Pode ser facilitada por erro na montagem ou
carga excessiva.
Indicações de sobrecarga: superaquecimento,
spalling generalizado
Leve Severo
Flaking em pista de rolamento

Fratura radial
Os defeitos de As altas tensões cisalhantes podem levar ao
flaking e spalling surgimento de artefatos denominados “butterfly
podem progredir wings” – cisalhamento adiabático -> martensita.
para fratura radial

Fratura radial em anel interno rolamento rolos

39
 Brinneling Falso Brinneling - Vibração no transporte
Falta de carga
Resultado de e vibração pode
sobrecarga deixando resultar em
indentações sobre a desgaste
superfície de localizado e falha
rolamento. antes mesmo do
uso.
Automóveis
Causas: devem ser
Instalação com martelo ou batidas transportados
Deixar cair o rolamento com carga sobre
Sobrecarga durante montagem o sistema de
amortecimento.

Brinneling x Falso Brinneling Fluting

Resultado da
passagem de
corrente elétrica
pelo rolamento.
Arcos formados
entre a pista e
Brinelling Falso Brinelling elemento rodante.
Mais freqüente em
motores elétricos
No Brinelling a superfície é deformada deixando a
textura superficial praticamente não perturbada.

Corrosão Superaquecimento

Cores do revenido
podem ser observadas
sobre a superfície de
rolamento:
Azul, preto,
Resultado de uso intermitente sob condições de prateado/dourado.
baixa lubrificação
“Amolecimento” por
revenido e menor vida.

40
 Carregamentos em trilhos
Interferência excessiva
Montagem por interferência
errada pode levar a altas Efeitos geometricos
tensões entre rolamento e pista Carregamento dinâmico
levando a aquecimento
localizado e falha prematura.

Tensões residuais
Tensões de serviço e Termicas

Efeitos interação roda/trilhos

Magel et all, The Blending Theory and Practice in Modern Rail Griding, Fatigue Fract Mater Struct 26, 921-929, 2003

S.L.Grassie / Wear 258 (2005) 1310–1318

De Head Checks para Fratura Transversal Defeitos tipo Head-Checks

Fadiga de contato:

(i) Estágio I –
iniciação
Cisalhamento
(ii) Estagio II - regime
transiente
O processo de RCF – (iii) Estágio III –
Crescimento
Rolling Contact Fatigue (shelling ou fratura
gera uma série de defeitos tranversal)
superficiais. Que podem
ou não resultar em
fratura.

J.W.Ringsberg/ International Journal of Fatigue 23(2001)575–586

41
 Head Check -> Shelling -> Fratura transversal Sequencia de propagação de trincas

doi:10.1016/j.wear.2010.10.041

Defeitos tipo Head-Checks

Como minimizar fraturas:

1) Dificultar iniciação/propagação de trincas,

- maior dureza no boleto (sem controle é pior)
- minimizar carregamento
- dinâmico (roda chata)
- dormentação,placas, etc
- esmerilhamento

2) Inspeção e monitoramento

Correlação entre profundidade de penetração e comprimento visível de trinca

S.L.Grassie/Wear 258 (2005) 1310–1318

42
 Zerbst et all, Fracture mechanics in railway applications––an overview
Engineering Fracture Mechanics 72 (2005) 163–194

Evolução de trincas levando a fratura

Resumo - ESTÁGIOS DE UMA ANÁLISE

Coleta de dados e seleção de amostras

Exame preliminar da peça que falhou
Ensaios não destrutivos
Seleção, identificação preservação e limpeza da fratura
Macroscopia e microscopia da fratura
Metalografias
Determinação do mecanismo de falha
Análise química
Ensaios mecânicos
Aplicações da mecânica da fratura
Testes sob condições simuladas

Resumo - Coleta de dados e seleção de Resumo - Exame preliminar da peça que

amostras falhou

Dados de projeto
Estado de tensões
Dados de operação
Marcas superficiais
Informações gerais
Distorções

43
 Ensaios não destrutivos DETERMINAÇÃO DA CAUSA DA FALHA
Itens de verificação
•Foi estabelecida a seqüência da falha?

Líquidos Penetrantes •Foi determinado o ponto de início e tamanho da trinca?

•A trinca é sub superficial?
Partículas magnéticas •Existe concentração de tensões?
Ultra-som •Qual o tamanho da trinca?
•Qual o valor e tipo de carga?
Raio-X
•Qual a freqüência de vibração? Houve ressonância?
•Qual o estado de tensões?
•O mecanismo de falha está compatível com o carregamento?
•Qual a temperatura no momento da falha?

O RELATÓRIO DE FALHAS
Itens de verificação 1. Identificação e descrição do componente que
•Ocorreu desgaste? falhou;
•Ocorreu corrosão? 2. Resumo do mecanismo que causou a falha;
•O material é adequado? 3. Condições operacionais no momento da falha;
•A peça estava bem dimensionada?
4. Histórico de serviço;
•Aspropriedades do material estavam de acordo com o
especificado? 5. Histórico da manufatura e processamento da
•A especificação estava de acordo com a aplicação? peça;
•O tratamento térmico estava correto?
6. Estudo mecânico e metalúrgico da falha;
•O processo de fabricação foi adequado?
•O componente sofreu algum reparo anterior?
7. Avaliação metalúrgica e mecânica da qualidade;
•Ocorreu algum erro de montagem ou manutenção? 8. Mecanismo de falha;
•Pode ocorrer a falha de outros componentes similares? 9. Recomendações para evitar falhas similares ou
para corrigir componentes similares que estejam
em serviço.

Referências Recomendadas

1. Hertzberg, Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials,

2. John Wiley
3. G.E. Dieter, Metalurgia Mecânica Ed. Guanabara Koogan S.A.
4. ASM Handbook Volume 11: Failure Analysis and Prevention, ASM International
5. ASM Handbook Volume 12: Fractography , ASM International
6. ASM Handbook Volume 19: Fracture and Fatigue, ASM International
7. D. Wolpi, Understanding How Components Fail, ASM International
8. C. Books e A. Choudhury, Failure Analysis of Materials Engineering, McGraw-Hill
9. www.key-to-steel.com
10. http://www.tech.plym.ac.uk/sme/Interactive_Resources/index.html

263

44