Torres de resfriamento:

Como manter esses equipamentos

em pleno funcionamento
Diversos processos industriais contém máquinas e Nesse eBook vamos tratar desses equipamentos, seu
equipamentos que precisam ser resfriados por gerarem funcionamento, aplicação de tecnologia avançada para seu
grande quantidade de calor em suas operações. monitoramento e manutenção com o objetivo de assegurar
sua confiabilidade operacional.
Uma torre de resfriamento é um dispositivo de remoção
de calor usado para transferir calor residual de processo
para a atmosfera. Passam a ser imprescindíveis no
processo produtivo e por isso muitas vezes considerados
equipamentos críticos.
Neste contexto, simplesmente deixar a torre de resfriamento
funcionar até quebrar não é mais uma opção.

As torres de resfriamento tem aplicações bastante

diversificadas. São encontradas em usinas de açúcar e etanol,
usinas termoelétricas e nucleares, siderúrgicas, indústrias
químicas e petroquímicas, de papel e celulose, alimentícias
e outras. Além dessas, são encontradas em sistemas de
ar-condicionado comercial e industrial e em instalações
frigoríficas.

Boa Leitura!
Monitoramento de condição de
torres de resfriamento
Torres de resfriamento são sistemas que rejeitam calor de fluidos usados em
processos térmicos. Esta necessidade é encontrada em uma extensa gama
de aplicações, desde climatização de ambientes até a geração de energia.
Desta forma, torres de resfriamento são empregadas em usinas de açúcar e
etanol, usinas termoelétricas e nucleares, siderúrgicas, indústrias químicas
e petroquímicas, de papel e celulose, alimentícias e outras. São encontradas
também em sistemas de ar-condicionado comercial e industrial e em instalações
frigoríficas.

Para muitas destas aplicações, o controle

de temperaturas dos processos é
indispensável e quase toda a produção
deve ser interrompida se este parâmetro
ultrapassa seus limites de tolerância.
Nestes casos, as torres de resfriamento
são consideradas máquinas críticas
para continuidade de produção e para o
controle da temperatura de operação de
outros equipamentos também críticos.

Portanto, garantir a disponibilidade e

confiabilidade destes ativos significa
evitar danos a outras máquinas, perdas
de eficiência nos processos, paradas de
produção e, consequentemente, perdas
financeiras.
Construção e Princípio de Operação
As configurações construtivas e os princípios de
funcionamento de torres de resfriamento são diversos. Um
dos tipos mais utilizados, por causa de sua versatilidade
e relativo baixo custo, é a torre seca de tiragem mecânica
para resfriamento de água, cujo funcionamento depende
de conjuntos eletromecânicos que requerem grande
atenção de equipes de manutenção.

Estas torres operam com base no escoamento de ar frio

através de um enchimento. Neste meio, o ar frio entra
em contato com gotículas da água quente, ocorrendo
basicamente dois processos:

Troca de calores sensível e latente da água

quente para o ar frio;

Aumento de umidade do ar frio;

 Componentes Importantes Em geral, nos ventiladores axiais, é montado um difusor
com as funções de direcionar e aumentar a velocidade do
O escoamento de ar é forçado ou induzido mecanicamente ar para o ventilador e proteger as pás. Já nos ventiladores
por meio de um ventilador centrífugo ou axial acionado centrífugos estas funções são realizadas pela voluta.
por um motor elétrico. Como as perdas de pressão estática
através destas torres são baixas, o ventilador opera em
baixas velocidades de rotação, em torno de 120 a 300 rpm.
Para possibilitar isto, o motor aciona o ventilador com
auxílio de redutores de velocidade de correia e polia ou Difusor
caixa de engrenagens.

Difusor

Acionamento de
Ventilador Axial

Direita: Por Caixa

de Engrenagens
Cima: Por Correia
Esquerda: Ventilador Axial Direita: Ventilador Centrífugo
O funcionamento de uma torre de resfriamento é
controlado por medidas e controle da temperatura de
saída do ar úmido dentro de limites pré-estabelecidos. Isto
é feito pela regulação da vazão de ar através da torre, cujo
controle eletrônico desliga o ventilador quando o limite de
temperatura inferior é atingido e o liga quando se atinge o
limite superior. Nestes ciclos, o motor elétrico é submetido
a um regime de serviço não-contínuo, com diversas
paradas e partidas seguidas.
A partir de um inversor de frequência no acionamento do
motor, o ventilador opera em diferentes velocidades de
rotação como forma de executar um controle proporcional
da capacidade.
Defeitos em Torres de Resfriamentos
O conjunto eletromecânico formado pelo motor, redutor
e ventilador é a maior causa de defeitos que levam a
paradas para manutenção nas torres de resfriamento.
Segundo estudo da Bristol-Myers Squibb (indústria
biofarmacêutica global) baseado no monitoramento
de treze torres de resfriamento (cinco com redução por
engrenagens e oito por correia), a maior recorrência
de falhas deste conjunto está relacionada com o motor
elétrico, seguido pelo redutor de engrenagens.
Os defeitos em motores e redutores de engrenagens são Defeitos e Falhas do Ventilador
potencializados pelo fato de estarem sujeitos a muitas
partidas, paradas e variações de carga em um curto Os principais defeitos dos ventiladores são:
espaço de tempo. Além disto, os redutores são tipicamente
montados no interior da torre, onde ficam expostos à Desbalanceamento de pás;
agressão do ambiente úmido com gotículas de água Inclinação ou elevação inadequada de pás;
quimicamente tratada.
Pás trincadas, corroídas ou quebradas;
Defeitos em ventiladores são menos recorrentes, no
O desbalanceamento de pás pode ocorrer por meio
entanto o Princípio de Pareto se aplica: a causa menos
de muitos mecanismos diferentes: acumulação de
frequente é responsável pela maior parte dos efeitos, já
contaminantes, desgaste, trincas, quebras, corrosão,
que a maior parte das falhas catastróficas em torres de
entupimento do orifício de remoção de condensado,
resfriamento estão relacionadas aos ventiladores.
imperfeições geométricas e até mesmo o posicionamento
incorreto de massas corretivas de balanceamento.

Este tipo de defeito é conhecido por causar altas

amplitudes de vibração que propagam esforços dinâmicos
excessivos através de todo o sistema. Sem as ferramentas
corretas para detectar e monitorar o desbalanceamento
do ventilador, sua severidade irá evoluir gerando defeitos
em outros componentes, como empeno de eixos e
defeitos em rolamentos e engrenagens.
Devido aos grandes deslocamentos resultantes do
desbalanceamento, o maior risco da operação sob estas
condições é a ocorrência de repetidos choques mecânicos
entre a pá desbalanceada e o difusor. As tensões geradas por
estes choques se concentram no corpo da pá, próximo da
conexão com o cubo do ventilador, onde trincas começam
a se desenvolver até que a pá se quebra por fadiga. Uma pá
quebrada pode danificar outras pás, o difusor ou toda uma
célula, forçando o recondicionamento ou a troca de vários
componentes, o que também é sinônimo de longos tempos
de parada para manutenção.
Este mesmo modo de falha pode ser ocasionado por folgas
no ventilador ou no difusor, eixo empenado ou excessivas
amplitudes de ressonância na partida da máquina.
Todos estes defeitos têm maior potencial de causa de falha
catastrófica caso o conjunto seja mal dimensionado. Duas
frequências de vibração importantes do sistema são a
frequência de rotação do motor (1xRPM) e a frequência de
passagem de pás do ventilador (1xPP). Tendo como exemplo
um motor com rotação de 1700 rpm fornecendo potência
para um ventilador de 6 pás girando a 280 rpm, tem-se
uma frequência de passagem de pás de 1680 rpm. Isto
representa uma diferença de apenas 20 rpm entre 1xRPM e
1xPP. Quando ondas com frequências próximas interagem
entre si, ocorre o fenômeno conhecido como batimento, no
qual periodicamente suas amplitudes se somam. Ou seja, o
nível de vibração é periodicamente amplificado em relação
ao que seria observado sem o fenômeno de batimento.
Com isso, as já grandes magnitudes de vibração de defeitos
como o desbalanceamento de pás também são amplificadas,
aumentando o risco de falhas catastróficas.
Defeitos de Motor e Redutor Rolamentos podem sofrer defeitos em suas pistas,
elementos rolantes e gaiolas e as causas primordiais são
Em redutores de engrenagens, as maiores preocupações relacionadas a falhas de lubrificação: contaminação, uso
são os defeitos de engrenagens e rolamentos. do lubrificante inadequado, insuficiência de lubrificação ou
falta de manutenção preventiva de troca.
Engrenagens de redutores estão suscetíveis a desgastes
excessivos, trincas e quebras de dentes. As principais Estes defeitos, quando acontecem prematuramente,
causas desses defeitos são a sobrecarga do redutor e o também podem ser sintomas de outros defeitos no
desalinhamento entre engrenagens. conjunto, como o desbalanceamento do ventilador e
desalinhamento em relação ao eixo do motor.
Redutores de engrenagens frequentemente são
submetidos a cargas acima daquelas previstas em projeto,
com fins de aumento de produção ou compensação
de deficiências no dimensionamento do conjunto
motoredutor. Já o desalinhamento entre engrenagens
é comumente introduzido após procedimentos de
manutenção que exigem a desmontagem e remontagem
dos componentes.
Os defeitos em motores e redutores de engrenagens são potencializados pelo
fato de estarem sujeitos a muitas partidas, paradas e variações de carga em um
curto espaço de tempo. Além disto, os redutores são tipicamente montados
no interior da torre, onde ficam expostos à agressão do ambiente úmido com
gotículas de água quimicamente tratada.

Defeitos em ventiladores são menos recorrentes, no entanto o Princípio de

Pareto se aplica: a causa menos frequente é responsável pela maior parte dos
efeitos, já que a maior parte das falhas catastróficas em torres de resfriamento
estão relacionadas aos ventiladores.
Desafios da manutenção
em torres de resfriamento
A torre de resfriamento tem a função ecológica e
econômica do reaproveitamento da água nos processos
industriais, fazendo-a recircular em circuito fechado.
Dentre os vários componentes envolvidos na operação
dessas torres, podemos citar ventiladores, motores,
redutores ou caixas de engrenagens e eixos de
transmissão.
Normalmente, quando a indústria estiver com um
processo produtivo em funcionamento, a torre de
resfriamento vinculada àquele processo, estará também
em operação. Um processo pode estar vinculado a mais
de uma torre de resfriamento, porém na falha de uma,
as demais não a substituem, podendo gerar estresse no
sistema, reduzindo a capacidade de resfriamento.
Alguns dos desafios para a
manutenção de torres de resfriamento
Torres de resfriamento são difíceis de serem mantidas
devido:
Ao posicionamento de seus componentes em altura;
A possuírem componentes de difícil acesso, como
equipamentos inacessíveis durante operação ou em
posições que oferecem riscos ao manutentor;
À falta de uma plataforma de segurança para o acesso;
Às temperaturas elevadas e geração de umidade nos
componentes;
A níveis altos de ruído e vibração;
Ao modelo convencional de medição da vibração: de
custo elevado e que requer o acesso do manutentor ao
componente.
Alguns problemas encontrados em
torres de resfriamento
Temperaturas operacionais elevadas, que podem
contribuir para ciclos operacionais mais curtos, falha
prematura e paradas não programadas;

Níveis excessivos de som e vibração, que podem

resultar em problemas de segurança aos
colaboradores, fadiga e falha prematura;

Condições extremas de temperatura e umidade

dentro da torre de resfriamento, que podem degradar
rapidamente sistemas mecânicos, afetando o nível de
ruído e a vida útil dos rolamentos;

Falha prematura do rolamento e desgaste excessivo do

eixo pinhão;

Lubrificação inadequada;

Ventiladores desbalanceados;

Corrosão e erosão.
Mantendo torres de resfriamento com Então por que não se utilizar de uma solução de mercado
que traz nova abordagem para a manutenção de torres de
segurança resfriamento?

Tendo em mente os desafios listados, como identificar
falhas antes de uma quebra em um ambiente de difícil
acesso, senão inacessível, com elevado ruído, vibração e
temperatura?
Monitoramento contínuo e remoto por dispositivos com
sensores sem fio é uma tecnologia perfeitamente aplicável.
Irá ajudar a indústria na tomada de decisão de intervenção
antes que um aumento de temperatura e de vibração
resultem numa quebra, incidente ou acidente com custos
elevados ou consequências mais graves.
Por exemplo, monitorado o redutor, contínua e
remotamente, a indústria terá uma tomada de decisão
assertiva em relação à prevenção de falhas. Poderá
identificar desbalanceamentos em ventiladores, entre
outros problemas. Assim, reduz riscos e custos além de
aumentar a confiabilidade e continuidade dos processos
produtivos.

Quando um redutor necessitar de manutenção ou reparo

é necessária a contratação de um guindaste para sua
remoção e encaminhamento a um prestador de serviços
especializado, normalmente já contratado pela indústria.
A contratação do guindaste, além de um custo para a
remoção e reinstalação do redutor, também traz riscos
nessa operação.

Dependendo da situação, para manter ou recuperar um

redutor com problemas, são necessárias cerca de duas
semanas de trabalho.
 Conheça a Abordagem da Dynamox para
Monitoramento de Torres de Resfriamento
Uma resposta adequada para tratar todos estes desafios
é o monitoramento contínuo da condição utilizando as
novas tecnologias das quais o mercado de manutenção
dispõe. Atualmente, é possível fazer uso de sensores
que ficam fixos nos pontos de coleta, realizando
amostragem contínua dos sinais de vibração em três
direções e temperatura de superfícies, comunicando-
os remotamente, sem a utilização de cabos, para uma
plataforma virtual de visualização e análise dos dados
coletados.
Sensores de vibração e temperatura são comumente
usados para
​​ identificar as alterações no funcionamento
de máquinas e podem auxiliar no monitoramento
e identificação de defeitos no conjunto motor dos
ventiladores de torres de resfriamento. Essa é a proposta
de valor do DynaPredict, data logger Bluetooth com
sensores de aceleração triaxial e temperatura, bateria
com três anos de duração que realiza análise espectral e
permite a interpretação dos dados no conforto de uma
sala afastada do chão de fábrica.
Com o uso desta metodologia:
Reduz-se a exposição do analista aos riscos relacionados
a ruídos excessivos e difícil acesso aos componentes em
altura e no interior da torre;
Mede-se continuamente a temperatura dos componentes,
algo importante em um sistema de natureza térmica;
Elimina-se a necessidade de parada da operação para
medição dos dados;
Diminui-se o tempo gasto pelo analista com o processo de
medição;
O padrão da condição da máquina é conhecido em todos
os regimes de rotação e carga em que ela opera;
Aumenta-se a compreensão sobre os modos de falha e a
responsividade da equipe de manutenção aos defeitos ,
aumentando a confiabilidade do equipamento;
Consequentemente, aumenta-se sua disponibilidade
pela diminuição de paradas para manutenção corretiva e
preditiva.