Itens a serem verificados para projeto de moldes para plásticos:

O peso do(s) produto(s) e o canal de injeção estão dentro da

capacidade de injeção da injetora?

 A capacidade de produção esperada é compatível com a

capacidade de plastificação da injetora?
 A força de fechamento da injetora é suficiente em relação à
área projetada da moldagem?
 O molde passa entre as colunas da injetora?
 O espaço para fixação do molde é compatível com as
roscas ou rasgos “T” das placas da injetora?
 A altura do molde projetado está entre o mínimo e o máximo
requeridos para a injetora?
 O curso de abertura da injetora é suficiente para a extração
da peça?
 A linha de fechamento do molde é visualmente aceitável no
produto final?
 As marcas do ponto de injeção, dos extratores, datadores,
marcadores de produção e identificadores de cavidades são
visualmente aceitáveis na peça?
 A posição do ponto de injeção é aceitável no produto?
 A posição de quaisquer linhas de fluxo ou de solda que
possam ocorrer no produto será aceitável, tendo em vista
sua aparência?
 Alguma linha de solda ou emenda poderá causar fragilidade
em uma área crítica do produto?
 Algum detalhe com muita espessura ou massa poderá
causar chupagem inaceitável no produto?
 O produto está livre de qualquer detalhe que influenciará na
sua extração?
 A linha de fechamento do molde é a mais eficiente para a
operação e construção do molde?
 O macho e matriz foram projetados para tornar a usinagem
mais econômica possível e os equipamentos são os
disponíveis na ferramentaria?
  Existem quaisquer pinos de pequeno diâmetro ou lâminas
que deformarão ou irão penetrar no produto no momento da
extração?
 As cavidades são de resistência suficiente para suportar as
pressões de injeção a que estarão sujeitas?
 Todos os componentes da ferramenta que estarão expostos
a pressão lateral (gavetas) na cavidade, estão muito bem
fixados?

 Os corpos das colunas e buchas estão bem fixados nas

placas P1 e P2 para proporcionar um bom alinhamento na
abertura e fechamento do molde?
 Todas as partes do molde podem ser desmontadas e
separadas no caso de uma eventual manutenção?
 Todas as partes que necessitam de tratamento térmico
foram tratadas corretamente?

 Todas as tolerâncias do desenho do produto relacionadas com a

contração foram calculadas e verificadas?

 Todas as partes que formam o produto receberam ângulo de

saída suficiente para um bom funcionamento do molde?
 As dimensões da(s) cavidade(s) serão capazes de produzir
peças dentro das tolerâncias especificadas?
 A moldagem permanecerá no lado da extração quando o
molde abrir-se?
 O curso de extração é suficiente para expulsar a moldagem
da cavidade?
 Existem extratores suficientes para evitar agarramento,
quebra ou distorção na moldagem?
 O conjunto extrator está bem dimensionado para a extração
do produto?
 O mecanismo de extração é adequado para o sistema
extrator da injetora?
 Foi previsto o mecanismo de retorno dos extratores?
 Foram colocados pinos de guia adequados para posicionar
as cavidades nos alojamentos?
 Nos moldes com gavetas, ou com núcleos rotativos, o
movimento de abertura provido por cames, cilindros
hidráulicos ou pneumáticos, etc., é suficiente para extrair
detalhes da peça e o seu curso é suficiente para um bom
funcionamento?
 Os insertos estão bem fixados e travados evitando de se
mover durante a abertura e fechamento do molde?
 Em ferramentas com núcleos rotativos, o mecanismo possui
identificações para evitar enganos e avarias na montagem e
desmontagem (poke-yoke)?
 Nos moldes com gavetas a pressão de travamento dos
componentes móveis é suficiente para resistir a pressão de
injeção?
 Nos moldes com núcleo rotativo os componentes móveis
possuem resistência suficiente ao atrito do movimento
giratório entre o núcleo e as buchas?
 Os furos de refrigeração são suficientes para refrigerar a(s)
cavidade(s) do molde?
 Os furos de refrigeração estão muito próximos ou muito
distantes da(s) cavidade(s)?
 Os canais de distribuição têm tamanho e dimensão
suficientes para preencher a(s) cavidade(s)?
 Foram previstos ganchos puxadores ou retentores para o
canal de injeção e o poço frio?
 Em moldes de três placas deixou-se abertura suficiente
entre as placas para permitir a extração da(s) peça(s) e
do(s) canal(is) de alimentação?
 O molde possui saídas de ar suficientes?
 Foi colocado anel de centragem na placa base superior?
 A ponta esférica ou grau da bucha de injeção ajusta-se e
assenta-se corretamente com o bico da máquina injetora?
 O furo da bucha de injeção ajusta-se corretamente com o
furo do bico da máquina injetora?
 Em moldes com gavetas os extratores foram projetados
para não colidir com os detalhes das mesmas? Foi previsto
o mecanismo para assegurar a segurança das mesmas?
 Foi previsto rosca e argola ou gancho para transporte do
molde?
 Foi previsto roscas em placas que ultrapassam 40 Kg para
serem manuseadas no processo de construção do molde na
ferramentaria?
 Em produtos a serem cromados, foi previsto deixar o menor
vestígio possível no ponto de injeção?
 Foi verificado se não há nenhum detalhe invertido no
desenho de produto?
 O produto injetado pode ser removido pelo lado do
operador?
 Em moldes com resistências elétricas ou câmara quente,
foram feitos os cálculos de wattagem?
 Foi elaborado um esquema para ligação elétrica, hidráulica
ou pneumática para moldes que necessitam de pistões,
motores, redutores e câmara quente?
 Foram representados no projeto os componentes móveis
onde serão necessários os alojamentos de lubrificação?
Todos eles possuem lubrificação suficiente?
 Foi previsto placa de atrito para moldes com gavetas e/ou
em moldes com postiços muito pequenos?
 Todos os acabamentos superficiais necessários à(s)
cavidade(s) do molde foram devidamente indicados no
projeto?
 O sistema de refrigeração do molde foi devidamente
calculado?
 Todos os ajustes de construção do molde foram verificados
para evitar rebarbas no produto?
 Todos os itens que compõem o projeto do molde foram
posicionados e numerados para efeito de lista de material?