ELEMENTOS DE LIGA

Os elementos de liga são utilizados para atuar sobre as linhas de transformação no diagrama
Fe – Fe3C, sob 3 aspectos:
 efeito sobre a temperatura e composição do eutetóide;
 efeito sobre o campo austenítico.

Após atuar sobre as linhas de transformação no diagrama Fe – Fe3C, os efeitos esperados pela
adição dos elementos de liga são:
 aumentar a resistência mecânica e a dureza;
 diminuir peso;
 aumentar resistência à corrosão, ao calor e ao desgaste;
 melhorar propriedades elétricas, magnéticas, etc.

CURVAS TTT (tempo x temperatura x

transformação)

Cada curva T.T.T. é específica para determinado aço de

composição conhecida.
 Nas ordenadas temos as temperaturas de
aquecimento. As temperaturas máximas de
interesse vão até a região da austenita
 Nas abscissas estão os tempos decorridos
para a transformação da austenita em outras
estruturas em escala logarítmica.
 Associa as estruturas formadas no aço em
questão em função da velocidade de resfriamento
 Convergem para as estruturas indicadas no diagrama de equilíbrio sempre que as
taxas de resfriamento forem lentas.
NOVAS ESTRUTURAS NO AÇO
Bainita: formada a partir da decomposição isotérmica da austenita instável entre o cotovelo
da curva T.T.T. e a isoterma Mi de início de formação de martensita;
Martensita: para subresfriamentos da austenita instável a temperaturas abaixo de Mi (por
volta de 300ºC) surge o microconstituinte martensita;

TRATAMENTOS TÉRMICOS
Objetivos:
 remoção de tensões ;
 aumento ou diminuição de dureza ;
 aumento da resistência mecânica, ao desgaste, a corrosão e ao calor ;
 melhora da ductilidade e usinabilidade ;
 melhora das propriedades de corte, elétricas e mecânicas;

Parâmetros importantes:
 aquecimento (tempo e velocidade) ;
 tempo de permanência ;
 taxa de resfriamento (velocidade e
meio) ;
 Atmosfera.

Tratamentos térmicos são os processos

nos quais eleva-se a temperatura até a sua
transformação e controla-se a velocidade
de seu resfriamento para obter
características desejadas. O diagrama
chamado Curva TTT (tempo – temperatura –
transformação) possibilita o controle das transformações.

TRATAMENTOS TERMICOS EXEMPLOS

RECOZIMENTO
Objetivos:
 remover tensões (provenientes dos processos de
fundição e conformação mecânica a quente ou a frio),
 diminuir a dureza,
 melhorar a ductilidade e
 ajustar o tamanho de grãos.
Processo: As peças são aquecidas, e mantidas nesta
temperatura por uma hora ou mais. A seguir são
resfriadas no forno.

NORMALIZAÇÃO
Objetivos: A diferença principal entre peças recozidas e
normalizadas é que as peças recozidas têm propriedades
(ductilidade e usinabilidade) uniformes através de todo o
seu volume enquanto que as peças normalizadas poderão ter propriedades não uniformes.
Isto se dá porque no recozimento pleno, toda a peça fica exposta ao ambiente controlado do
forno durante o resfriamento.
Processo: As peças são aquecidas até total austenitização. A seguir, são resfriadas ao ar.

TÊMPERA + REVENIMENTO
Objetivos: Resfriamento rápido, objetivando o
aumento da dureza, da resistência ao desgaste, à
tração e diminuição da ductilidade.
Processo: As peças são aquecidas até total
austenitização. A seguir, são resfriadas rapidamente
(em água ou óleo). A transformação microestrutural é
instantânea de austenita para martensita. Para evitar a
fragilização do material é necessário um novo
aquecimento para aliviar as tensões causadas pela
formação da martensita.

AUSTÊMPERA
Objetivos: Formar bainita diretamente da
austenita a temperatura bem mais alta que a da
martensita, gerando menores tensões internas,
distorções, empenamentos ou fissuras.
Processo: As peças são aquecidas até total
austenitização. A seguir, resfriamento em banho
mantido a uma temperatura constante,
geralmente entre 260° 400°C. Permanência no
banho a essa temperatura para que a
transformação da austenita em bainita seja
obtida isotermicamente.

MARTÊMPERA
Objetivos: Tratamento usado, principalmente, para
diminuir a distorção ou empenamento que se produz
com o resfriamento rápido de peças de aço.
Processo: As peças são aquecidas até total
austenitização. A seguir, resfriamento em óleo
quente ou sal fundido, mantido a temperatura
ligeiramente acima da faixa martensítica . Manutenção no meio de resfriamento, até que a
temperatura através de toda secção se torne uniforme.

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS
Visam o endurecimento dos aços pela modificação parcial de sua composição química
nas secções que se deseja endurecer. Pode ser seguido de tratamento térmico.
Objetivo principal: Aumentar a dureza e a resistência ao desgaste superficial, ao mesmo
tempo em que o núcleo do material permanece dúctil e tenaz.
CEMENTAÇÃO
Parâmetros do processo de
cementação: Aço com baixo teor de
carbono (C < 0,25%); Difusão de carbono
na austenita; Temperatura entre 850 a
950°C.
Processos industriais para cementação:
Espessuras inferiores a 1,5 mm;
Processos demorados (4 – 10 horas);
Meio gasoso (metano); Meio líquido
(banho de sal fundido, à base de
cloretos, carbonatos e cianeto de sódio);
Meio sólido (carvão moído + catalisador “em caixa”).

NITRETAÇÃO
Objetivos: Obtenção de elevada dureza superficial; Aumento da resistência ao
desgaste e à fadiga; Melhoria da resistência à Corrosão.
Processamento: Temperatura de tratamento entre 500 e 575ºC; Meio gasoso: camada
com 0,65 mm após 70 horas; Meio líquido: camada com 0,65 mm em 1 a 3 horas.

CIANETAÇÃO
Processamento: Uso de sais tóxicos no
estado líquido; Temperatura de
tratamento entre 850 e 900ºC; Absorção
dupla de C e N.

CARBONITRETAÇÃO
Processamento: A atmosfera utilizada para
carbonitretação é produzida adicionando-se 2 a 10 %
de amônia na atmosfera padrão para cementação
gasosa (à base de metano). Temperatura de
tratamento entre 760 e 900ºC; Absorção dupla de Ce
N.
BORETAÇÃO
Processamento: A difusão de átomos de boro, forma um complexo de boretos (Fe2B).
Temperatura de tratamento entre 800 e 1050ºC; A espessura da camada varia de 20 a 300m e
é uniforme; A dureza alcançada é muitas vezes maior do que a obtida por qualquer outro
processo de endurecimento superficial, aumentando as propriedades relativas ao desgaste, à
abrasão e à fadiga; A dureza é conservada em temperatura elevada.

POLÍMEROS
Um polímero é um material orgânico ou inorgânico, natural ou sintético, de alto peso
molecular, cuja estrutura molecular consiste na repetição de pequenas unidades, chamadas
monômeros.
São macromoléculas constituídas por várias moléculas simples (monômeros), que se unem
através de ligações covalentes, formando uma cadeia polimérica.
Características principais: boa resistência à corrosão; baixa massa específica; boas
características de isolamento térmico e elétrico.

Processos de Polimerização: É a reação química através da qual os monômeros dão origem a

polímeros.
Polimerização por Adição: As reações de adição dão-se normalmente com alcenos, os quais
possuem ligações duplas. Assim, rompe-se a ligação dupla entre os átomos de carbono,
ficando apenas uma ligação simples, e ficando espaço para mais uma ligação onde se vai ligar a
outro monômero igual.
 Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Poliestireno (PS), Policloreto de vinila (PVC),
Polimetaacrilato de metila ou acrílico (PMMA).
Polimerização por Condensação: Os polímeros de condensação, também denominados
polímeros de eliminação, são aqueles em que seus monômeros iguais ou diferentes se unem
com a eliminação simultânea de moléculas de água ou outras pequenas moléculas de
compostos que não farão parte do polímero. Os principais compostos liberados além da água
são: cloreto de hidrogênio (HCl), amônia (NH3) e o cianeto de hidrogênio (HCN).
 Náilon ou poliamida, Baquelite, Poliésteres, Kevlar®, Policarbonato, Poliuretanos (PU).

Classificação: quanto à composição:

 Homopolímeros – apenas um tipo de mero
 Copolímeros – dois ou mais meros diferentes
Quanto ao comportamento ao ser aquecido:
 Termoplásticos: • Formados por cadeias lineares ou ramificadas; • Escoam quando
aquecidos; • Solidificam quando resfriados; • Eles devem ser reciclados pois não são
decompostos com facilidade pela natureza; • Podem ser fundidos por aquecimento e
solidificados por resfriamento.
 Termofixos: • Formados por reticulados tridimensionais; • Não escoam quando aquecidos;
• Solidificam quando aquecidos pela primeira vez, pois são formados por pré-polímeros
que reagem e reticulam; • Termofixos/Termorrígidos são infusíveis e insolúveis, não
permitem reprocessamento.
Comportamento Mecânico:
 Plásticos: • Pouca elasticidade-> deformação predominantemente plástica; • Podem ser
rígidos ou flexíveis.
 Elastômeros: • Grande elasticidade -> deformação predominantemente elástica.
 Fibras: • Pequena deformação e alta resistência.
Comportamento Térmico e Elétrico:
 Apresentam baixa condutividade térmica, porém são isolantes elétricos;
 Quanto à inflamabilidade, depende do polímero (os polímeros orgânicos e os de fácil
decomposição entram em combustão rapidamente, enquanto os termofixos apresentam
maior dificuldade de combustão).

Técnicas de Conformação dos Polímeros

Moldagem por Injeção: método mais tradicional---------->

Moldagem por Extrusão: utilizado para produzir

materiais contínuos, como tubos, bastões, folhas finas e
filamentos.

Moldagem por Compressão: o material é inserido dentro de

um molde que é fechado e se aplica calor e pressão.---
Moldagem por Fundição: o material é aquecido e vertido em
um molde, sendo deixado em repouso para solidificar. Nos
termoplásticos a solidificação ocorre
devido ao resfriamento do material
dentro do molde. Nos termofixos o
endurecimento é ocasionado pelas
reações de polimerização do material em temperaturas elevadas.

Moldagem por Insuflação (sopro): injetado ar ou vapor sob pressão.

ADITIVOS
Materiais introduzidos intencionalmente para tornar um polímero mais adequado para uma
dada condição de aplicação:
 Plastificantes – empregados em materiais frágeis à temperatura ambiente;
 Pigmentos – colorir e dar opacidade a um polímero. Barreira aos raios UV;
 Estabilizadores – evitam a degradação dos polímeros por ação dos raios UV ou de reações
provenientes de sua formação;
 Retardadores de chama – aumentar a resistência à inflamabilidade;
 Carga – melhorar as propriedades com custo reduzido. As cargas de reforço têm como
objetivo aumentar a resistência mecânica da peça. Os materiais inertes visam diminuir o
custo.
CERÂMICOS
As Cerâmicas compreendem todos os materiais inorgânicos, não metálicos, obtidos
geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas (sinterização).
Características Gerais: Maior dureza e rigidez quando comparadas aos aços; Maior resistência
ao calor e à corrosão que metais e polímeros; São menos densos que a maioria dos metais e
suas ligas; Os materiais usados na produção das cerâmicas são abundantes e mais baratos; A
ligação atômica em cerâmicas é do tipo mista: covalente + iônica, sendo predominante a
iônica; São, geralmente, isolantes térmicos e elétricos; São duros, porém frágeis
Características de algumas
classes:
Tradicional: Matéria prima
com pouco ou nenhum
beneficiamento; Baixo
custo; Temperatura de
processamento “baixa”.
Avançada: Matéria prima
sintética ou beneficiada;
Melhores propriedades; 
Sem plasticidade (usa-se aditivo); Temperatura de processamento “alta”.
Vidro: Comportamento e processamento especiais, devendo ser estudados separadamente;
Temperatura de processamento acima doa 1400ºC.
Refratários: Podem ser moldados ou não; Podem ser sinterizados durante o 1º uso (caso dos
que contêm C); Utilizados em alta temperatura; Podem ser somente isolantes ou isolantes e
refratários.

Processos de fabricação de materiais cerâmicos cristalinos:Muitos materiais cerâmicos têm

elevado ponto de fusão e apresentam dificuldade de conformação passando pelo estado
líquido. A plasticidade necessária para sua moldagem é conseguida antes da queima, por meio
de mistura das matérias primas em pó com um líquido.
Processamento:
 Preparação da matéria prima em pó;
 Mistura do pó com um líquido (geralmente água) para formar um material conformável :
suspensão de alta fluidez (“barbotina”) ou massa plástica;
 Conformação da mistura (existem diferentes processos);
 Secagem das peças conformadas;
 Queima (sinterização) das peças após secagem;
 Acabamento final (quando necessário)

Métodos de Conformação:
Prensagem simples: pisos e azulejos;
Prensagem isostática: vela do carro;
Extrusão: tubos e capilares, tijolos baianos;
Injeção: pequenas peças com formas complexas e rotor de turbinas;
Colagem de barbotina: sanitários, pias, vasos, artesanato;
Torneamento: xícaras e pratos.
“Queima” das peças
cerâmicas: As peças são
queimadas geralmente entre
900oC e 1400oC. Esta
temperatura depende da
composição da peça e das
propriedades desejadas.
Durante a queima ocorre um
aumento da densidade e da
resistência mecânica devido
à combinação de diversos
fatores.
Na queima ocorrem os seguintes fenômenos:
 Eliminação do material orgânico (dispersantes, ligantes, material orgânico nas argilas);
 decomposição e formação de novas fases de acordo com o diagrama de fases (formação
de alumina, mulita e vidro a partir das argilas);
 Sinterização (eliminação da porosidade e densificação).
SINTERIZAÇÃO
 O potencial para a sinterização é a diminuição da quantidade de superfície por unidade de
volume.
 O transporte de massa ocorre por difusão.
 Criação do “pescoço”

Fabricação do Vidro:
 Principal tipo de vidro : vidro de sílica;
 Sólido não cristalino que apresenta apenas ordenação atômica de curto alcance;
 Os produtos de vidro são conformados (moldados) a quente, quando o material está
“fundido”.
Propriedades do Vidro:
 Não ocorre cristalização durante o resfriamento;
 Quando o líquido é resfriado, aumenta a sua viscosidade até que a viscosidade
aumente tanto que o material comece a apresentar o comportamento mecânico de
um sólido;

COMPÓSITOS
É aquele resultante da combinação de dois ou mais materiais distintos em suas propriedades
físicas.
O objetivo desse tipo de combinação heterogênea é a obtenção das características de seus
componentes para que apresente melhor desempenho estrutural em condições específicas de
uso.
Estrutura: Os materiais que compõem um material compósito podem ser classificados em
dois tipos: matriz e reforço.
 O material matriz é o que confere estrutura ao material compósito, preenchendo os
espaços vazios que ficam entre os materiais reforços e mantendo-os em suas posições
relativas.
 Os materiais reforços , também chamados de fase dispersa, são os que realçam
propriedades mecânicas, eletromagnéticas ou químicas do material compósito como um
todo.

MATRIZ METÁLICA: Ligas metálicas leve, à base de alumínio, magnésio ou titânio.

Fase de Reforço:
 Partículas de Alumina e de Carboneto de Silício (SiC);
 Fibras (de SiC, grafite e Alumina);
 Filamentos (de SiC ou Boro). 

MATRIZ CERÂMICA: Materiais cerâmicos: são inerentemente resistentes à oxidação. 

Fase de Reforço:
 Fibras de vidro;
 Fibras de carbono;
 Fibras de carbeto de silício (SiC). 

MATRIZ POLIMÉRICA: Os compósitos com matriz de polímero são os mais comuns. As matrizes
podem ser elastoméricas, termoplásticas ou termofixas.

Fase de Reforço:

 Fibras de vidro;
 Fibras de carbono;
 Aramida (fibra sintética muito resistente e leve. Trata-se de um polímero
resistente ao calor e cinco vezes mais resistente que o aço por unidade de
peso).
 A matriz polimérica:
 Suporta as fibras, partículas ou folhas;
 Absorve as deformações;
 Confere resistência quando em compressão.

Características Gerais:
 Leveza e facilidade
de transporte;
 Resistência química;
 Flexibilidade
arquitetônica;
 Durabilidade;
 Fácil manutenção;
 Resistência
mecânica;
 Feito sob medida.
Vantagens:
 Resistência ao impacto;
 Baixo coeficiente de fricção;
 Resistente à abrasão;
 Resistente a altas temperaturas;
 Diversos processos de fabricação;
 Boa resistência química.
Aplicações: Por se tratar de um material com propriedades mecânicas melhores que de seus
constituintes a utilização dos compósitos está sendo cada vez maior.
Utilização: construção de edifícios com grande durabilidade reforçados com fibras; Indústria
naval e construção civil; construção e reparação de pontes metálicas; industria belica;
Indústrias químicas e petrolíferas e na medicina.

ELETROQUÍMICA E CORROSÃO
Pode-se definir corrosão como a deterioração de um material, geralmente metálico, por ação
química ou eletroquímica do meio ambiente aliada ou não a esforços mecânicos.

PILHA ELETROQUÍMICA
Quando se ligam 2 eletrodos através de um circuito metálico externo, obtém-se uma pilha
eletroquímica. As pilhas eletroquímicas são dispositivos que permitem a transformação :
 de energia química , liberada pelas reações redox que ocorrem nos eletrodos , em energia
elétrica (processo espontâneo – bateria);
 de energia elétrica, fornecida por fonte de corrente elétrica, em energia química,
provocando reações de redox nos eletrodos (houve necessidade de fonte externa de
energia. Este tipo é chamado de pilha eletroquímica).
Componentes:
 ânodo – eletrodo em que há oxidação ( corrosão ) , e onde a corrente elétrica, na
forma de íons metálicos positivos, entra no eletrólito ;
 eletrólito – condutor ( usualmente um líquido ) contendo íons que transportam a
corrente elétrica do ânodo para o cátodo ;
 cátodo – eletrodo onde a corrente elétrica sai do eletrólito ou o eletrodo no qual as
cargas negativas ( elétrons ) “entram” na solução, provocando reações de redução ;
 circuito metálico – ligação metálica entre o ânodo e o cátodo por onde escoam os
elétrons no sentido ânodo-cátodo.
Retirando –se um desses componentes destroi-se a pilha e, consequentemente, cessa a
corrosão.

CORROSÃO
A corrosão pode ser : uniforme ; por
placas ; alveolar ; puntiforme (*) ;
intergranular ou intercristalina (*) ;
intragranular ou transcristalina (*) ;
filiforme ; por esfoliação.
Entre as heterogeneidades que podem originar ataque localizado, podem ser citadas aquelas
relacionadas com :
 Material metálico – composição, presença de impurezas, tratamentos térmicos ou
mecânicos, condições de superfície (películas ou descontinuidades), depósitos, frestas e
diferentes metais em contato.
 Meio corrosivo – composição química, diferenças em concentração, aeração,
temperatura, velocidade e pH, teor de oxigênio, sólidos em suspensão, condições de
imersão e movimento relativo entre o material metálico e o meio.

PRINCIPAIS MEIOS DE PROTEÇÃO CONTRA A CORROSÃO:

 Pinturas ou vernizes;
 Recobrimento do metal com outro metal mais resistente à corrosão;
 GALVANIZAÇÃO: recobrimento com um metal mais eletropositivo (menos resistente à
corrosão);
 Proteção eletrolítica ou catódica.

FALHA E DEGRADAÇÃO DOS MATERIAIS

As falhas são indesejáveis em função: Segurança; Economia; Interferência na qualidade dos
produtos e/ou serviços
As causas mais usuais das falhas são: Escolha imprópria do material e/ou do processo;
Desenho inadequado dos componentes.

FRATURA
 O processo de fratura é normalmente súbito e catastrófico, podendo gerar grandes
acidentes.
 Envolve duas etapas: formação de trinca e propagação.
 Pode assumir dois modos: dúctil e frágil.
Fratura dúctil:
 O material se deforma
substancialmente antes de
fraturar;
 O processo se desenvolve de
forma relativamente lenta à
medida que a trinca propaga;
 Este tipo de trinca é denominada
estável porque ela para de se propagar, a menos que haja um aumento da tensão aplicada
ao material.
Fratura frágil:
 O material se deforma pouco, antes de fraturar.
 O processo de propagação de trinca pode ser muito veloz, gerando situações catastróficas.
 A partir de um certo ponto, a trinca é dita instável porque se propagará mesmo sem
aumento da tensão aplicada sobre o material.
Transição dúctil-frágil
 A ductilidade dos materiais é função da temperatura e da presença de impurezas.
 Materiais dúcteis se tornam frágeis a temperaturas mais baixas.
Teste de impacto (Charpy)
 Um martelo cai como um pêndulo e bate na amostra, que fratura.
 A energia necessária para fraturar, a energia de impacto, é obtida diretamente da
diferença entre altura final e altura inicial do martelo.
FADIGA
 Fadiga é um tipo de falha que ocorre em materiais sujeitos a carregamento dinâmico e
cíclico;
 A falha pode ocorrer a níveis de tensão substancialmente mais baixos do que o limite de
resistência do material;
 É responsável por ~ 90% de todas as falhas de metais, afetando também polímeros e
cerâmicas;
 Ocorre subitamente e sem aviso prévio;
 A falha por fadiga é do tipo frágil, com muito pouca deformação plástica.

Fatores que afetam a vida de fadiga

 Nível médio de tensão: quanto maior o valor médio da tensão, menor é a vida;
 Efeitos ambientais;
 Efeitos de superfície: a maior parte das trincas que iniciam o processo de falha se origina
na superfície do material. Isto implica que as condições da superfície afetam fortemente a
vida de fadiga.
 Evitar cantos vivos no projeto da superficie.

FLUÊNCIA
Fluência é a deformação plástica que ocorre em
materiais sujeitos a tensões constantes,
principalmente associadas a temperaturas elevadas.
Curva de Fluência
 Na região primária o material encrua, tornando-
se mais rígido, e a taxa de crescimento da
deformação com o tempo diminui.
 Na região secundária a taxa de crescimento é
constante (estado estacionário), devido a uma
competição entre encruamento e recuperação.
 Na região terciária ocorre uma aceleração da deformação causada por mudanças
microestruturais tais como rompimento das fronteiras de grão.
As curvas de fluência variam em função da temperatura de trabalho e da tensão aplicada