FormulacaoMassasCerâmicas Anunciacao 2013 PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E

ENGENHARIA DE MATERIAIS
TESE DE DOUTORADO
FORMULAÇÃO DE MASSAS CERÂMICAS PARA

PORCELANAS ELÉTRICAS UTILIZANDO RESÍDUOS
ORIUNDOS DE CORPOS DE FUSÍVEIS
ELENISE BARRETO BARBOSA ANUNCIAÇÃO
Orientador:
Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento
Tese n.º 127/PPGCEM
Julho de 2013
Natal – RN
Elenise Barreto Barbosa Anunciação
FORMULAÇÃO DE MASSAS CERÂMICAS PARA PORCELANAS

ELÉTRICAS UTILIZANDO RESÍDUOS ORIUNDOS DE CORPOS DE FUSÍVEIS
Tese apresentada ao Programa de Pós Graduação

em Ciências e Engenharia dos Materiais da
Universidade Federal do Rio Grande do Norte,
como requisito parcial para obtenção do título de
Doutor.
Orientador:
Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento
Natal
2013
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS
DEDICATÓRIA
A,
Renato Barbosa Anunciação e Matheus Barbosa
Anunciação, filhos amados, por entenderem os momentos
de ausências e fazerem parte da construção de um projeto
de vida.
Renato da Anunciação Filho, amor de uma vida, que
esteve sempre ao meu lado dando força, apoio, coragem
e incentivo.
Edgard Sales Barbosa e Otaciana Barreto Barbosa, meus
pais amados, por me incentivarem a continuar estudando.
AGRADECIMENTOS
A Deus, pela dádiva da vida e por iluminar o meu caminho.

A UFRN e ao IFBA pelo convênio firmado.
Ao PPgCEM que permitiu por meio do convênio a realização do curso e a utilização dos
laboratórios da UFRN: Laboratório de Tecnologia Mineral e dos materiais, Laboratório de
processamento cerâmico e Laboratório de Propriedades Física dos Materiais Cerâmicos -
LaPFiMC.
A CAPES, pelo apoio financeiro.
Ao Professor orientador, Rubens Maribondo do Nascimento, pela dedicação, profissionalismo,

acompanhamento, orientação e diretrizes traçadas durante a execução da pesquisa.
Aos professores do Programa de Pós Graduação da UFRN, Carlos Paskocimas, George

Marinho, Edson Ito, Wanderson Silva, e Wilson Acchar, pelos conhecimentos difundidos
durante o cumprimento dos créditos.
Ao professor Antônio Martinelli, pelos conhecimentos difundidos e pelas palavras de apoio e

incentivo nos momentos difíceis.
Aos colegas do IFBA que se tornaram minha família durante a estadia na cidade de Natal,
César Rogério, Eduardo Dultra, Elvio Guimarães, Ismar Andrade, Jorge Oliveira e Silvia
Becher.
Aos colegas da UFRN, Graziele Lopes, Jean Carlos Andrade, José Carlos Calado e Tharsia
Costa, pelo apoio, incentivo e acolhimento.
Ao secretário do PPGCEM, Ismael Torquato, pelo apoio, colaboração e profissionalismo.
Ao servidor da UFRN, responsável pelos laboratórios, Hudson Diniz, pelo apoio e

profissionalismo.
A, Antônio Francisco, Edgar Barbosa , Luzia Barbosa, meus irmãos, pelas palavras de força e
incentivo.
A Maria de Fátima, Rita Anunciação, Reginaldo Anunciação, e Cristina Rosália pelos

momentos de colaboração na vida dos meus filhos durante meu afastamento e palavras de
incentivo.
A Juracy, In memoriam, pelas palavras de incentivo: “Estudando? É isso aí, vá em frente”.
Aos colegas do IFBA, Antônio Duplat e Rodrigo Estevão, pelo apoio e ensaios viabilizados.
EPÍGRAFE
“É um paradoxo que a Terra se mova ao redor do Sol

e que a água seja constituída de dois gases altamente
inflamáveis. A verdade científica é sempre um paradoxo,
se julgada pela experiência cotidiana, que apenas
capta a aparência efêmera das coisas”.
Karl Marx
RESUMO
O setor elétrico gera como resíduo os corpos cerâmicos de fusíveis elétricos que são
descartados após o uso. A formulação de massas cerâmicas para porcelanas elétricas utilizando
resíduos oriundos de corpos de fusíveis promove uma destinação ambiental adequada, por
meio do reaproveitamento do material. Neste trabalho foi avaliada a viabilidade técnica da
utilização do resíduo para a aplicação em porcelanas elétricas com formulações contendo o
resíduo, feldspato e argila caulinítica. As matérias primas foram processadas passando por
moagem e peneiramento a 200 Mesh. As massas cerâmicas obtidas a partir das formulações
propostas com 25%, 30%, 34% e 40% do resíduo passaram por um moinho vibratório para
homogeneização e moagem e depois foram peneiradas a 325 Mesh. Os corpos de prova foram
conformados em uma prensa uniaxial, com aplicação de 25 Mpa e sinterizados a 1100°C,
1150°C, 1200°C, 1225°C e 1250°C, com patamares de 20 e 45 minutos. Foram desenvolvidos
também corpos de provas com formulações de referência obtidas sem o resíduo, para
estabelecer um comparativo na caracterização física, mecânica e elétrica. Os ensaios e
tecnológicos realizados foram: retração linear, porosidade, absorção de água, resistência a
flexão a três pontos, medição de resistência de isolação elétrica, resistividade do material,
difração de raios X e fluorescência de raios X. A caracterização do resíduo apontou para a
existência de duas fases: mulita e quartzo, que são fases de grande importância na
microestrutura do material cerâmico e esse fato revela uma possibilidade para o
reaproveitamento em porcelanas elétricas. A mulita é um importante constituinte pois é uma
fase que possibilita a elevação da resistência mecânica além de permite a utilização do corpo
em elevadas temperaturas. O uso do resíduo cerâmicos dos corpos de fusíveis, se mostrou
viável para a aplicação em porcelanas elétricas e os resultados mais significativos foram
obtidos pelas formulações com 25% de resíduo e sinterização a 1200°C .
Palavras Chaves: fusíveis; reciclagem cerâmica; porcelana elétrica

ABSTRACT
The power industry generates as waste ceramic bodies of electrical fuses that are discarded
after use. The formulation of ceramic bodies for porcelain electrical insulators using waste
from the bodies fuse allocation promotes environmentally appropriate, through the reuse of the
material. This work evaluated the technical feasibility of using waste for use in electrical
porcelains with formulations containing the residue, feldspar and kaolinite. The raw materials
were processed through grinding and sieving to 200 mesh. The ceramic material obtained from
the proposed formulations with 25%, 30%, 34% and 40% of the residue went through a
vibratory mill for grinding and homogenization, and then were sieved at 325 mesh. The
samples were shaped in a uniaxial press, with the application of 25 MPa and sintered at 1100°
C, 1150°C, 1200°C, 1225°C and 1250°C, at levels of 20 and 45 minutes. Were also developed
bodies of evidence with reference formulations obtained without residue, to establish a
comparison on physical, mechanical and electrical. The tests were conducted and technology:
linear shrinkage, porosity, water absorption, resistance to bending to three points, measuring
insulation resistance electrical resistivity of the material, X-ray diffraction and X-ray
fluorescence Waste characterizations pointed to the existence of two phases: mullite and
quartz phases are of great importance in the microstructure of the ceramic and this fact reveals
a possibility for reuse in electrical porcelains. The mullite is an important constituent because it
is a phase that makes it possible to increase the mechanical strength in addition to the body
allows the use at high temperatures. The use of ceramic bodies residue fuses, proved feasible
for application in electrical porcelain and the most significant results were obtained by the
formulations with 25% waste and sintering at 1200°C.
Key Words: fuses, recycling ceramic, porcelain electrical

LISTA DE SÍMBOLOS
a,b,c Parâmetros de rede da célula unitária (comprimentos das arestas)

α,β,γ Parâmetros de rede da célula unitária (ângulo entre as arestas)
°C Graus Celsius
ρ Resistividade do material
μ Massa específica
ɵ Ângulo
2ɵ Ângulo de varredura
Ω Unidade de medição de resistência (Ohm)
σ Coeficiente de expansão térmica
Ʃi Somatório
Å Ångström (unidade de comprimento que vale 10-10 metros)

µm Unidade de comprimento que vale 10-6 metros
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 (a)Imagem do Fusível montado com a base; (b) Imagem do Fusível Diazed 20
Figura 2.2 Imagem das partes componentes do fusível Diazed 20
Figura 2.3 Diagrama ternário com a identificação das regiões de aplicação das porcelanas 22
Figura 2.4 Imagens com as etapas de fabricação de isoladores de alta tensão ; (a) peça central; 26
(b)Torneamento da peça; (c) peça torneada; (d) Aplicação do vidrado
Figura 2.5 Diagrama com as etapas de fabricação de isoladores de alta tensão 27
Figura 2.6 Imagem com tipos de isoladores de apoio 29
Figura 2.7 Imagem com tipos de isoladores de suspensão 30
Figura 2.8 Diagrama padrão de um isoladores de disco comercial, segundo a NBR 5032 31
Figura 2.9 Gráfico da distribuição de investimentos na mineração por regiões, ano base 2009 33
Figura 2.10 Representação das estruturas das lamelas dos argilominerais: a) tipo 1:1 e b) tipo 34
2:1.
Figura 2.11 Imagem das estruturas de alguns polimorfos do SiO2: 36
a) Quartzo α; b) Cristobalita β
Figura 2.12 Diagrama com a localização de formulações para porcelanas elétricas por autores 40
Figura 2.13 Micrografia de porcelana elétrica com adição de Zeólito natural 42
Figura 2.14 Micrografia de porcelana elétrica 46
Figura 3.1 Diagrama do planejamento metodológico do experimento 52
Figura 3.2 Diagrama das matérias primas 54
Figura 3.3 Etapas do processamento do corpo fusível: (a) fusível com contatos metálicos; (b) 55
fusível após a retirada dos contatos metálicos; (c) fusível quebrado
Figura 3.4 Diagrama triaxial com localização das matérias primas 58
Figura 3.5 Diagrama triaxial com a área de aplicação das matérias primas 59
Figura 3.6 Diagrama com a identificação da micro região e das formulações propostas 60
Figura 3.7 Gráfico com os percentuais de matérias primas nas formulações A, B, C e D 61
Figura 3.8 Gráfico com os percentuais de matérias primas nas massas PA, PB, PC e PD 61
Figura 3.9 Diagrama de fabricação dos corpos de prova 62
Figura 3.10 Homogeneização e moagem da massa cerâmica em moinho excêntrico vibratório 63
Figura 3.11 Gráfico da rampa de Temperatura de sinterização 65
Figura 4.1 Difratograma com identificação de fases para a amostra de argila 73
Figura 4.2 Difratograma com identificação de fases para a amostra de feldspato 74
Figura 4.3 Difratograma com identificação de fases para a amostra do resíduo 75
Figura 4.4 Imagem da Célula unitária: 78
(a) carta do microclinio; (b) carta da caulinita; (c) carta do quartzo
Figura 4.5 Imagem da Célula unitária: 79
(a) carta da muscovita; (b) carta do Microclínio; (c) carta da albita
Figura 4.6 Gráfico da granulometria a laser da amostra de argila 82
Figura 4.7 Gráfico da granulometria a laser da amostra de feldspato 83
Figura 4.8 Gráfico da granulometria a laser da amostra do resíduo 84
Figura 4.9 Gráfico da granulometria a laser da amostra da formulação A 86
Figura 4.10 Gráfico da granulometria a laser da amostra da formulação B 87
Figura 4.11 Gráfico da granulometria a laser da amostra da formulação C 88
Figura 4.12 Gráfico da granulometria a laser da amostra da formulação D 89
Figura 4.13 Gráfico da análise térmica TG e DTA para a amostra de argila 91
Figura 4.14 Gráfico da análise térmica TG e DTA para a amostra do Feldspato 92
Figura 4.15 Gráfico da análise TG e DTA da amostra de resíduo 93
Figura 4.16 Dilatometria das formulações A, B, C e D 94
Figura 4.17 Difratograma com identificação das fases das amostras 1100B7, 1100C3 e 89
1100D6, sinterizados a 1100°C
Figura 4.18 Difratograma com identificação das fases das amostras 1200D2, 1200A1 e
1200PB4, sinterizados a 1200°C 90
Figura 4.19 Diagrama ternário SiO2 - Al2O3 - K2O 91
Figura 4.20 Imagem dos corpos de prova com formulações A,B,C e D em função das
temperaturas de sinterização 93
Figura 4.21 Gráfico da MEA para os corpos com formulações: A, B, C e D 95
Figura 4.22 Gráfico da MEA para os corpos com formulações: PA, PB, PC e PD 96
Figura 4.23 Gráficos comparativos da MEA: (a) A e PA; (b) B e PB 97
Figura 4.24 Gráficos comparativos da MEA: (c) C e PC; (d) D e PD 98
Figura 4.25 Gráfico da porosidade aparente média dos corpos com formulações A, B, C e D 100
Figura 4.26 Gráfico da porosidade aparente média dos corpos de prova das formulações: PA, 102
PB, PC e PD
Figura 4.27 Gráfico da absorção de água dos corpos de prova das formulações A, B, C e D 104
Figura 4.28 Gráfico de absorção média de água dos corpos de prova das formulações PA, PB, 106
PC e PD
Figura 4.29 Gráfico da Retração Linear média dos corpos de prova das formulações A, B, C e 107
D
Figura 4.30 Gráfico da Retração Linear média dos corpos de prova das formulações PA, PB, 108
PC e PD
Figura 4.31 Tensão de ruptura à flexão dos corpos de prova de formulações A, B, C e D 110
Figura 4.32 Tensão de ruptura à flexão dos corpos de prova de formulações PA, PB, PC e PD 112
Figura 4.33 Micrografia do corpo de prova 1100B7, sinterizado a 1100°C 113
Figura 4.35 Micrografia do corpo de prova 1100D6, sinterizado a 1100°C 115
Figura 4.36 Micrografia da superfície do corpo de prova 1150C1, sinterizado a 1150°C 116
Figura 4.37 Micrografia da superfície do corpo de prova 1150C1, sinterizado a 1150°C 117
Figura 4.40 Micrografia do corpo de prova 1200C4, sinterizado a 1200°C 121
Figura 4.41 Foto dos corpos de prova 1250A2 e 1250B3, sinterizado a 1250°C 122
Figura 4.44 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1100B7, sinterizado a 126
1100°C
1100°C
1200°C
1200°C
1200°C
Figura 4.49 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200C4, sinterizado a 131
1200°C
Figura 4.50 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200C4 132

Figura 4.51 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200C4, sinterizado a 133
1200°C
Figura 4.52 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200PB4, sinterizado a 134
1200°C
Figura 4.53 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200PB4, sinterizado a 135
1200°C
Figura 4.54 Gráfico da resistividade dos corpos de prova com formulações A, B, C e D 141
Figura 4.55 Gráfico com comparativo por formulação para a resistividade elétrica: (a)
Formulação A e massa de referência A; (b) Formulação B e massa de referência B;
(c) Formulação C e massa de referência C; (d) Formulação D e massa de
referência D 144
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Classificação dos isoladores 28

Tabela 2.2 Classificação dos isoladores de apoio 29
Tabela 2.3 Classificação dos isoladores de suspensão 30
Tabela 2.4 Quantidade de mineral no território brasileiro 32
Tabela 2.5 Classificação dos isoladores cerâmicos quanto a composição de acordo
com a Norma IEC 60672-3 37
Tabela 3.1 Percentuais das fases das matérias primas em função dos vértices do
diagrama triaxial 57
Tabela 3.2 Formulações das massas cerâmicas 60
Tabela 3.3 Formulações das massa cerâmicas de referência 60
Tabela 4.1 Fluorescência de raios X das matérias primas 73
Tabela 4.2 Parâmetros de rede das cartas do refinamento da argila 75
Tabela 4.3 Valores percentuais das fases da argila 75
Tabela 4.4 Parâmetros de rede das cartas do refinamento do feldspato 76
Tabela 4.5 Valores percentuais das fases do feldspato 77
Tabela 4.6 Comparativo entre distribuições granulométricas das matérias primas 80
Tabela 4.7 Valores da resistência de isolação elétrica dos corpos de prova com
formulações A, B, C e D 136
Tabela 4.8 Valores da resistência de isolação elétrica dos corpos de prova com 140
formulações de referência PA, PB, PC e PD
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 15
1.1 OBJETIVOS ............................................................................................................... 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 18
2.1 OS FUSÍVEIS ELÉTRICOS COMO DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO ....................... 19
2.2 RESÍDUOS UTILIZADOS NA INCORPORAÇÃO DE MASSAS CERÂMICAS ......... 23
2.3 ISOLADORES ELÉTRICOS COMERCIAIS ................................................................ 25
2.4 PORCELANAS ELÉTRICAS ........................................................................................ 32
2.5 MATÉRIAS PRIMAS PARA AS PORCELANAS ELÉTRICAS ................................... 33
2.6 MICROESTRUTURAS DAS PORCELANAS ELÉTRICAS ......................................... 41
2.7 ANÁLISE RACIONAL.................................................................................................. 48
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................... 51
3.1 PLANEJAMENTO METODOLÓGICO EXPERIMENTAL .......................................... 52
3.2 PREPARAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS .......................... 53
3.3 FORMULAÇÕES DAS MASSAS CERÂMICAS .......................................................... 55
3.4 QUANTIFICAÇÃO DAS FASES PELO MÉTODO RIETVELD .................................. 56
3.5 DIAGRAMA TRIAXIAL DOS MATERIAIS ................................................................ 57
3.6 CARACTERIZAÇÃO DAS FORMULAÇÕES .............................................................. 61
3.7 PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA................................................................. 62
3.8 FORMULAÇÕES DE REFERÊNCIA ........................................................................... 60
3.9 ANÁLISES E ENSAIOS EXPERIMENTAIS ................................................................ 65
3.9.1 Ensaio de porosidade e absorção de água ................................................................ 65
3.9.2 Retração linear .......................................................................................................... 66
3.9.3 Massa específica aparente (MEA) ............................................................................ 66
3.9.4 Ensaio de flexão ......................................................................................................... 67
3.9.5 Análise mineralógica ................................................................................................ 67
3.9.6 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) ......................................................... 68
3.9.7 Análise térmica: DTA, TG e Dilatometria................................................................ 68
3.9.8 Ensaio de Medição de resistência de isolação elétrica .............................................. 69
3.9.9 Ensaio de resistividade elétrica ................................................................................. 69
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................................... 70
4.1 CARACTERIZAÇÃO MINERALÓGICA DAS MATÉRIAS PRIMAS ......................... 70
4.1.1 Quantificação das fases das matérias primas ........................................................... 74
4.2 CARACTERIZAÇÃO GRANULOMÉTRICA ............................................................... 78
4.3 ANÁLISES TÉRMICAS ................................................................................................ 84
4.4 CARACTERIZAÇÃO MINERALÓGICA DOS CORPOS DE PROVA SINTERIZADOS
................................................................................................................................... 89
4.5 DIAGRAMA TERNÁRIO DAS FORMULAÇÕES ....................................................... 91
4.6 CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS CORPOS DE PROVA
SINTERIZADOS ........................................................................................................... 113
4.7 CARACTERIZAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS DOS CORPOS DE PROVA
SINTERIZADOS ............................................................................................................. 93
4.7.1 Massa específica aparente (MEA) das massa cerâmica das formulações A,B, C e D
e das massas cerâmicas de referência ............................................................................ 94
4.7.2 Porosidade e absorção de água dos corpos de prova das massa cerâmica das
formulações A, B, C e D e das massas cerâmicas de referência .................................... 99
4.7.3 Retração linear das massa cerâmica das formulações A, B, C e D e das massas
cerâmicas de referência PA, PB, PC e PD ................................................................... 106
4.7.4 Resistência a flexão massa cerâmica das formulações A, B, C e D e das massas
cerâmicas de referência ................................................................................................ 110
4.8 CARACTERIZAÇÃO DA PROPRIEDADE ELÉTRICA DOS CORPOS DE PROVAS
SINTERIZADOS ........................................................................................................... 136
5 CONCLUSÕES ............................................................................................................. 146
6 SUGESTÕES................................................................................................................. 147
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 148
APÊNDICES .................................................................................................................... 158
15
1 INTRODUÇÃO
Atualmente a preservação ambiental tornou-se uma preocupação mundial e uma forma

de promover essa ação é a conservação dos recursos naturais, o que significa dizer que, o
reaproveitamento de materiais é a maneira mais econômica e ecológica que existe para
promover a sustentabilidade.
Em virtude da ação do mundo produtivo e das demandas da população, a geração de
resíduos vem crescendo nos países industrializados. Segundo Moura (2006) e Menezes (2010),
no setor industrial existem diversos resíduos que são descartados, por exemplo: O pó oriundo
do polimento e corte de mármores, o pó gerado pelas metalúrgicas, a torta de mamona oriunda
da prensagem da mamona, cerâmica quebrada durante o processo de fabricação e outros. Nos
sistemas elétricos ocorre o descarte de materiais de cosumo, equipamentos e instrumentos que
fazem parte das plantas das áreas industriais.
Os fusíveis são elementos de proteção dos sistemas elétricos e são descartados após a
atuação, gerando assim grande volume de lixo industrial que são jogados no ambiente, sem
nenhum tratamento ou em aterros industriais.
O reaproveitamento dos resíduos, pode contribuir para diversificação dos produtos e
redução de custos, nesse sentido o uso da cerâmica do corpo dos fusíveis irá reduzir o lixo
industrial e promover a sua utilização para a aplicação em porcelanas elétricas, agregando
valor ao resíduo.
Existe uma grande preocupação quanto à destinação dos resíduos industriais, para
evitar riscos ao meio ambiente e a saúde pública. Por esse motivo, em 1987 a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) criou a Norma Brasileira número 10004 (NBR
10004) que trata sobre a classificação de resíduos sólidos e em 2002 foi realizada uma
atualização desta Norma.
Diversos estudos vêm sendo realizado com relação ao aproveitamento de resíduos com
aplicação em cerâmica. Soares (2009) e outros, realizou pesquisa sobre o aproveitamento de
rejeito de caulim e de granito em massa cerâmica para fabricação de porcelana. O feldspato e o
quartzo foram substituídos pelo rejeito com adição de argila para dar plasticidade. Tomelin
(2010), estudou a influência do composto de granilha/esmalte cerâmico no comportamento
mecânico de isoladores elétricos de porcelana de média e alta tensão. As matérias primas
utilizadas foram: caulim, argila, areia quartzosa e feldspato, além do talco e mulita
16
eletrofundida e a granilha queimada apresentou grânulos de formato irregular que atuam como
pontos de ancoramento do cimento.
Em sua pesquisa referente a fabricação de porcelanas elétricas, Chinelatto (2004), usou
as seguintes matérias-primas para as porcelanas triaxiais: a argila, o feldspato e o quartzo ou a
alumina. A elevada área superficial da argila combinada com a morfologia de suas partículas,
placas finas, fornece plasticidade à massa. A argila deve ser caulinítica, a fim de fornecer o
caulim (Al2O3·2SiO2·2H2O), que durante a sinterização irá se decompor e formar cristais de
mulita. Liebermann (2008), realizou estudos com a substituição total e parcial do quartzo pela
bauxita, com a finalidade de promover o aumento da resistência mecânica da peça sinterizada.
Silva (2010), diz que é possível o desenvolvimento de porcelana dielétrica, isoladores
cerâmicos a partir de materiais primas do Rio Grande do Norte, tais como: caulim, feldspato e
quartzo e os resultados apontam para bons valores de resistência mecânica, absorção de água e
resistência de isolação elétrica, que são propriedades que as porcelanas devem apresentar.
A incorporação do resíduo cerâmico oriundo dos corpos de fusíveis em massas
cerâmicas com a finalidade de desenvolver porcelanas elétricas é uma inovação tecnológica e
permite a geração de patente, pois não existem estudos com esse tema. Não foi encontrado
nenhum registro no meio acadêmico do aproveitamento do corpo cerâmico do fusível em
aplicação em massas cerâmicas para a fabricação de isoladores elétricos.
1.1 OBJETIVOS
O objetivo geral da presente tese é avaliar a viabilidade técnica da utilização de resíduo

industrial cerâmico, oriundo de corpos de fusíveis, na formulação de massa cerâmica de
porcelanas elétricas de baixa e média tensão.
Diante do objetivo geral proposto, são destacados como objetivos específicos:
1-Avaliar as propriedades físicas e químicas das matérias primas utilizadas na fabricação das
massas cerâmicas para o desenvolvimento de porcelanas elétricas;
2-Preparar e caracterizar formulações de massa cerâmica com a incorporação de resíduo
cerâmico oriundo de corpos de fusíveis e massas de referências sem a incorporação de resíduo;
3-Avaliar a influência da introdução de resíduo industrial cerâmico, oriundo dos corpos de
fusíveis, nas propriedades físicas e mecânicas dos corpos de provas confeccionados com as
formulações estudadas, para desenvolver estudo quanto a viabilidade técnica.
17
4-Avaliar a influência do resíduo cerâmico incorporado na massa cerâmica de porcelanas

elétricas em relação às propriedades elétricas, quanto à resistência de isolação elétrica dos
isoladores elétricos de média e baixa tensão;
5- Avaliar as alterações nas microestruturas dos copos de prova em função do ciclo térmico de
queima e sua influência para as propriedades físicas e mecânicas das diferentes formulações
desenvolvidas com a incorporação de resíduo à massa cerâmica para a aplicação em porcelanas
elétricas.
18
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A preocupação ambiental tem sido um forte elemento de reflexão no mundo, com uma
busca em unificar esforços para criar políticas que promovam o desenvolvimento sustentável.
Os antigos argumentos dos ambientalistas que relacionavam o desenvolvimento
institucional, apenas as questões ambientais, foram substituídos por versões mais abrangentes e
completas, que levam os aspectos sociais, econômicos e ambientais da vida (MAWHINNEY,
2005, p.21). Rios (2005), afirma que em 1992 a Conferência das Nações Unidas sobre o Meio
Ambiente Humano, realizada em Estocolmo, uniu os países desenvolvidos e em
desenvolvimento para traçarem juntos os “direitos” universais a um meio ambiente sadio e
produtivo. Criou as bases da natureza como bem público, da legislação internacional de meio
ambiente e para a integração entre desenvolvimento e proteção dos recursos naturais.
Segundo Oliveira (2006), a década de 1990 foi marcada por uma série de debates sobre
o chamado desenvolvimento sustentável, conceito que abrange a preocupação da sociedade
com a oferta futura de bens e serviços indispensáveis á sobrevivência da humanidade.
Para Sepúlveda (2005), na vertente da nova ecologia ecológica, o desenvolvimento
sustentável no plano nacional enfatiza não apenas a importância da ineficiência e ineficácia do
mercado como causa de degradação dos recursos naturais, mas também a necessidade de sua
gestão eficiente. Essa definição reconhece os fatores condicionantes de caráter ecológico
distributivo da economia e o papel transcendental que podem desempenhar as instituições para
promover uma gestão racional do meio ambiente. Surge à necessidade da criação de uma
política que favoreça o processamento de resíduos promovendo duas grandes contribuições:
redução dos recursos naturais explorados e conservação ambiental evitando a degradação do
ambiente.
Segundo Menezes (2010) o aproveitamento dos rejeitos através de estudos capazes de
detectar suas potencialidades e viabilizar sua seleção preliminar é encarado hoje como
atividade complementar, que pode contribuir para diversificação dos produtos, diminuição dos
custos finais, além de resultar em “novas” matérias-primas para uma série de setores
industriais. O aproveitamento de resíduos é comumente chamado de reciclagem, para Moura
(2006), a reciclagem é uma operação de valorização de produtos e materiais que depois de
usados não mantêm, em geral, intactas as suas funcionalidades, podendo alguma parte ou a
totalidade ser reaproveitada, para entrar de novo na cadeia, como produtos originais ou inputs
para novos produtos.
19
Um resíduo comum no setor produtivo das grandes fábricas, químicas, petroquímicas,

farmacêutica, automotivas, metalúrgicas, petrolífera, entre outras, vem do setor elétrico e dos
sistemas elétricos instalados nos quadros de comandos dos equipamentos elétricos é o fusível,
que é um dispositivo de proteção descartado após sua atuação.
2.1 OS FUSÍVEIS ELÉTRICOS COMO DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO
No Brasil, as fábricas e residências pautam principalmente sua matriz energética, na

energia elétrica, portanto, apresentam sistemas de instalação elétrica em sua estrutura física e
consequentemente necessitam de um sistema de proteção elétrica adequado aos sistemas
elétricos. Mamede (1994), afirma que para sistemas com baixa e média tensão elétrica os
dispositivos de proteção utilizados são os fusíveis. Os quais são limitadores de corrente elétrica
e são aplicados na proteção de sobrecorrentes de curto-circuito e sobre carga em instalações
elétricas.
Os fusíveis são montados em quadros de comandos, ou em chaves de partida de
motores, são posicionados sobre uma base própria e presa a um anel fixador e por último é
colocado uma tampa com rosca e visor de vidro. Assim, o fusível fica isolado no quadro e
ainda é possível notar quando ocorre o acionamento do pino de segurança por meio do visor
da tampa. Os pinos de segurança são identificados por um código de cores para facilitar a
troca no momento da manutenção e cada anel de fixação tem dimensão própria ao valor de
isolação do fusível para evitar trocas indevidas.
Na figura 2.1 é apresentada a imagem do fusível de proteção em sistemas elétricos: (a)
fusível montado com a base e (b) fusível tipo “D”, que é bastante utilizado nos quadros de
comandos elétricos contra curto circuito em instalações residenciais, comerciais e industriais.
20
(a) (b)
Figura 2.1 (a)Imagem do Fusível montado com a base; (b) Imagem do Fusível Diazed
Fonte: (a) Catálogo WEG (2010); (b) Foto da autora
A figura 2.2 apresenta as partes internas dos fusíveis tipo D que são constituídos por:
corpo cerâmico, contatos metálicos, pino indicador, elo fusível e areia (elemento extintor). A
depender da amperagem a que se destina, são mais robustos ou não, quanto maior a corrente
elétrica do sistema elétrica que se deseja proteger maior será o corpo do fusível.
Figura 2.2 Imagem das partes componentes do fusível Diazed

Fonte: Catálogo WEG (2010)
Segundo Medeiros (1994), o corpo do fusível é fabricado em material cerâmico e a

tampa que geralmente é de porcelana, fixa o fusível á base. Embora o fusível seja um elemento
descartável, a base e a tampa não é inutilizada com a queima do fusível. A tampa permite
inspeção visual do indicador do fusível e sua substituição do mesmo sob tensão. O parafuso de
21
ajuste tem a função de impedir o uso de fusíveis de capacidade superior á desejada para o
circuito, a montagem do parafuso é por meio de uma chave especial. O anel é um elemento de
porcelana com rosca interna, cuja função é proteger a rosca metálica da base aberta, pois evita
a possibilidade de contatos acidentais na troca do fusível. O elo indicador de queima é
constituído de um fio muito fino ligado em paralelo com o elo fusível. Em caso de queima do
elo fusível, o indicador de queima também se funde e provoca o desprendimento da espoleta.
O princípio de funcionamento do fusível é o aquecimento gerado pela dissipação de
calor oriundo do efeito Joule, resultado da passagem da corrente elétrica por um condutor,
gerando calor proporcional ao quadrado da corrente elétrica.
Cotrim (2003) afirma que quando a corrente elétrica atinge o valor máximo
(determinado pelo fabricante) o calor gerado não é dissipado com a velocidade necessária e
então o elo fusível se rompe, interrompendo o circuito elétrico.
Os fusíveis sofrem classificação segundo a faixa de interrupção e categoria de
utilização: podendo ser: fusíveis de aplicação geral (proteção de circuitos contra correntes de
sobre carga e contra correntes de curto circuito), fusíveis para proteção de circuito de motores
(contra correntes de curto circuito) e fusíveis para proteção de motores (contra curto circuito)
com limite inferior da faixa de atuação.
Medeiros (1994) e Cotrim (2003), identificaram que as principais características dos
fusíveis elétricos são: Corrente Nominal - corrente máxima que o fusível suporta
continuamente sem interromper o funcionamento do circuito. Esse valor é marcado no corpo
de porcelana do fusível; Corrente de curto circuito - corrente máxima que deve circular no
circuito e que deve ser interrompida instantaneamente; Capacidade de ruptura - (KA) - valor
de corrente que o fusível é capaz de interromper com segurança. Não depende da tensão
nominal da instalação;Tensão Nominal - tensão para a qual o fusível foi construído. Os fusíveis
normais para baixa tensão são indicados para tensões de serviço de até 500V em CA e 600V
em CC e resistência elétrica (ou resistência ôhmica) - grandeza elétrica que depende do
material e da pressão exercida. A resistência de contato entre a base e o fusível é responsável
por eventuais aquecimentos que podem provocar a queima do fusível.
As características necessárias á aplicação são obtidas por meio do material cerâmico
empregado na fabricação do fusível. Acchar (2010) afirma que os materiais cerâmicos podem
ser divididos em cerâmicas tradicionais, das quais fazem parte: os silicatos, as argilas, as
porcelanas, os vidros, etc.; e em cerâmicas técnicas, as quais são também conhecidas como
cerâmicas avançadas, cerâmicas de alto desempenho ou cerâmica fina.
22
Na figura 2.3 é apresentado um diagrama que mostra as regiões de aplicação das

porcelanas em função das composições.
A aplicação de um material para porcelana elétrica passa pela análise da estrutura
cristalina, composição, forma e principalmente pelo conhecimento da microestrutura, o que
permite conhecer algumas das propriedades dos materiais. Segundo Norton (2003), existem
limitações quanto aos materiais empregado na fabricação dos isoladores, a exemplo de
cerâmicas porosas e de baixas resistências, como as aplicadas em telhas, blocos, e filtros que
não podem ser aplicadas como porcelanas elétricas, devido ao alto percentual de porosidade,
baixa resistência mecânica e baixa isolação elétrica, por isso é importante conhecer a
localização das porcelanas em função da aplicação a que se destina.
Figura 2.3 Diagrama ternário com a identificação das regiões de aplicação das
porcelanas
Fonte: Adaptado de Norton (1973)
As porcelanas elétricas devem apresentar resistência mecânica elevada, baixa

porosidade, baixa absorção de água e altos valores de resistividade elétrica e de resistência de
isolação elétrica, pois na aplicação diária são submetidos a esforços mecânicos, intempéries e
altos valores de diferença de potencial elétrico (tensão elétrica).
23
2.2 RESÍDUOS UTILIZADOS NA INCORPORAÇÃO DE MASSAS CERÂMICAS
A incorporação de vários resíduos em massas cerâmicas é avaliada por pesquisadores,

em diversas aplicações, por exemplo: cerâmica dentária, pisos e revestimentos, porcelanato,
louças, telhas e porcelanas elétricas.
Gouveia (2008) estudou o efeito da incorporação de resíduo cerâmico queimado em
massa cerâmica para fabricação de blocos cerâmicos e concluiu que a incorporação promoveu
uma melhoria nos parâmetros de pré-secagem, diminuindo a retração de queima.
Wei (2010), Gao (2010) e Sui (2010) em seu artigo Synthesis of low temperature, fast,
single-firing body for porcelain stoneware tiles with coal gangue, estudaram a utilização do
resíduo sólido de carvão ganga, nas indústrias da China e os resultados indicaram que a
mistura ideal foi a que continha 34% em peso de carvão ganga sinterizados a 1170 ° C durante
cerca de 1 h e apresentou uma força de ruptura de 43 MPa e absorção de água de 0,22%.
A incorporação de um resíduo oleoso proveniente ao setor de extração de petróleo em
massa de cerâmica vermelha foi avaliada, por Vieira (2006) e Monteiro (2006), em relação às
alterações produzidas nas propriedades físicas e mecânicas da cerâmica. Concluíram que a
incorporação do resíduo possibilitou uma melhoria na performance técnica da cerâmica, com
incremento na densidade aparente a seco e de queima, redução da absorção de água e
incremento da resistência mecânica.
Vieira e outros (2006) produziram porcelana elétrica com o resíduo da serragem de
rocha ornamental e concluíram que o melhor desempenho das características físicas e
mecânicas foi apresentado pela amostra com 60% em peso do resíduo, sendo compatível com
o comportamento esperado de materiais cerâmicos. A microestrutura após sinterização
também foi similar às apresentadas pelas porcelanas tradicionais, constituída de mulita, quartzo
e fase vítrea. Os resultados mostraram que o resíduo proveniente da produção industrial de
rochas ornamentais pode substituir quartzo e feldspato da massa típica de porcelana, além de
reduzir a temperatura de sinterização.
O efeito da adição de TiO2 à porcelana de alumina padrão na sua microestrutura e
resistência à flexão foi investigada por Montoya e outros (2010) e os resultados indicaram
uma maior quantidade de formação de mulita em corpos de porcelana contendo TiO2.
Observou-se uma alta densidade de cristais de mulita secundários presentes nas áreas de grãos
antes de feldspato de espécimes com TiO2. A Avaliação das propriedades mecânicas dos
corpos contendo TiO2 indicaram que a pequena adição aumenta a resistência à flexão do
24
padrão de porcelana. A melhoria das propriedades mecânicas pode ser associada a um aumento
da densidade de amostra e o conteúdo relativo de tipos II e III mulitas secundárias. Ambas as
observações podem ser atribuído a uma diminuição da viscosidade do feldspato derretido, que
por sua vez favorece a nucleação e crescimento dos cristais de mulita secundárias e, portanto,
aumenta a densidade final do corpo da porcelana.
Abdel (2002) estudou os efeitos de variação da razão de alumina/argila e de adições de
5% em peso de dolomite e/ou Óxido de Bário, nas propriedades físicas, mecânicas e eléctricas
dos corpos de porcelana de alumina e os resultados mostraram que o aumento do teor de
alumina melhora as propriedades mecânicas e a dopagem dos corpos diminuiu a temperatura
de sinterização e atribuiu melhores propriedades eléctricas.
Dana (2003) investigou corpos de porcelana fabricados a partir de misturas de argila
triaxiais, quartzo e feldspato, com diferentes quantidades de Na2O e K2O, para se estudar o seu
comportamento de densificação do tratamento térmico a que os corpos alcançar a vitrificação
completa. Verificou-se que o feldspato Na-rico contendo a composição corporal alcançar a
vitrificação completa à temperatura mais baixa em comparação com a composição que contém
o K-feldspato rico com uma melhor resistência à flexão.
O quartzo foi progressivamente substituído por uma mistura de pirofilite em porcelana
convencional com uma composição de 50% de argila, 25% de quartzo e feldspato 25% em
pesquisa realizada por Mukhopadhyay e outros (2006). A adição resultou num vitrificação
precoce e diminuição da dilatação térmica da peça sinterizada. O aumento progressivo na
resistência à flexão com a incorporação de pirofilite foi principalmente devido à eliminação de
tensões na estrutura, com um conteúdo decrescente de quartzo, bem como com o aumento da
quantidade de mulita secundária distribuído por toda a matriz de formação de uma rede de
bloqueio. Para além da proporção ótima de pirofilite, um grande volume de vidro formado,
bem como grandes poros alongados, distribuídas na matriz, resultando na deterioração das
propriedades mecânicas.
A literatura científica e tecnológica não apresentam registros significativos da utilização
do resíduo oriundos dos corpos de fusíveis elétricos para o desenvolvimento de massa
cerâmica destinada a fabricação de isoladores de baixa e média tensão elétrica.
25
2.3 ISOLADORES ELÉTRICOS COMERCIAIS
A aplicação para isoladores elétricos de um material cerâmico novo, desenvolvido a

partir do resíduo industrial oriundo de corpos de fusíveis, necessita de uma avaliação não só
das propriedades físicas e mecânicas, mas também das propriedades elétricas, como a
resistência de isolação elétrica.
Segundo a empresa de pesquisa energética (EPE), os isoladores elétricos de porcelana
são utilizados em função das suas boas propriedades mecânicas e elétricas, aliadas ao baixo
custo em relação a outros materiais utilizados para esse fim. A EPE projeta que a carga de
energia crescerá 5,1% ao ano no período de 2010 a 2019, ao passo que o Programa Luz para
todos, prorrogado até 2010, vem gerando uma grande demanda de isoladores para linhas de
distribuição.
De acordo com a norma internacional IEC 60672-3, as porcelanas elétricas são
divididas em três classes principais: C-110, C-120 e C-130. As principais diferenças entre as
classes citadas dizem respeito principalmente à densidade aparente após queima e resistência
mecânica a flexão três pontos. A classe C-110 refere-se a isoladores constituídos basicamente
de quartzo, enquanto as demais classes são constituídas preponderantemente de alumina para
obtenção de propriedades mecânicas melhoradas, devido à minimização de defeitos produzidos
pela transformação alotrópica do quartzo.
Norton (2003) afirma que os isoladores comerciais apresentam como composição
geral, a porcelana triaxial formada com SiO2-Al2O3-RO, onde R é o alcalino. Os principais
elementos da composição dos isoladores são: quartzo, alumina, argilominerais e os fundentes
(sódico e potássico).
Segundo a Abceram (2012), o processo de fabricação dos isoladores elétricos passam
por diversas etapas. Se inicia com a matéria prima dividida em grupos: Plásticos e não
plásticos, passando por moagem, peneiramento homogeneização e extrusão para compor a
primeira etapa com a fabricação da peça central. A etapa seguinte é o torneamento que é
responsável pelos contornos da forma dos isoladores de acordo com a Norma a NBR5032 e
por último a aplicação do vidrado e a queima.
26
Na figura 2.4 são mostradas fotos com as etapas de fabricação de isoladores de alta
tensão.
d
c
Figura 2.4 Imagens com as etapas de fabricação de isoladores de alta tensão ; (a) peça central;
(b)Torneamento da peça; (c) peça torneada; (d) Aplicação do vidrado
Fonte: GERMER Indústria de fabricação de isoladores
27
Na figura 2.5 é apresentado um diagrama com as etapas de fabricação dos isoladores

comerciais para aplicação em linhas de alta tensão.
Matérias primas plásticas Matérias primas não plásticas
Argila Caulim Moagem intermediária
Desagregação em água
e peneiramento Moagem e homogeneização
em moinho de bolas
Setor de modelagem
Peneiramento
Gesso
Separação Magnética Setor de vidrado
Modelo Matérias primas
Tanque com agitação mecânica
Molde original Dosagem
Filtro prensagem
Matriz Moagem a úmido

Extrusão
Estampo Peneiramento
Calibração Secagem parcial
Estocagem de vidrado
Secagem parcial Torneamento
Torneamento
Excesso de massa
Secagem
Aplicação do vidrado
Queima
Inspeção e ensaios
Montagem das ferragens
Inspeção e ensaios
Embalagem e expedição
Figura 2.5 Diagrama com as etapas de fabricação de isoladores de alta tensão

Fonte: Redesenhado de Abceram (2012)
28
Quanto a instalação nas linhas dos sistemas elétricos, os isoladores comerciais devem
obedecem critérios regidos por Normas Técnicas, em função da tensão de trabalho.
A tensão de trabalho é dividida em faixas para classificação e a ABNT NBR normatiza
as regras para as linhas elétricas dentro da faixa designada. Assim, a ABNT NBR 5410:2004 e
a Norma Internacional IEC 60364 (Electric Installations of Buildinger) tratam das instalações
elétricas de baixa que compreende a tensão de até 1KV(quiloVolts) em corrente alternada ou
1,5KV em corrente contínua. A média tensão para valores de 1KV até inclusive 36,2 KV a
normatização é feita pela ABNT NBR 14039:2003.
Segundo Saraiva (1998), o isolador elétrico é um dispositivo utilizado para garantir o
isolamento de fios e cabos energizados com seus pontos de sustentação adjacentes. Exige-se,
portanto que o isolador tenha grande capacidade de se opor à passagem da corrente elétrica
em linhas elétricas, além de elevada resistência mecânica.
Mamede (1994) afirma que os isoladores são aplicados em três tipos diferentes de
instalação elétrica: transmissão, distribuição e subestações, porém na área industrial eles são
divididos em dois grandes grupos: Isoladores de apoio e isoladores de suspensão, conforme a
tabela 2.1.
Tabela 2.1 Classificação dos isoladores
Grupos de isoladores Definição
Isoladores de apoio são aqueles em que apoiam os condutores, fixado rigidamente,
caso de barramento de subestações e painéis metálicos, ou
através de laços pré formados de modo a permitir um pequeno
deslocamento durante o ciclo de carga utilizados em redes de
distribuição.
Isoladores de suspensão são aqueles que, quando fixados à estrutura, permitem o livre
deslocamento em relação a vertical, são os isoladores de disco.
Dentre esses dois grupos de isoladores existem vários tipos de acordo com a aplicação
a que se destina, aos valores de tensão elétrica de trabalho e o tipo de rede do sistema elétrico.
29
A figuras 2.6 apresenta alguns dos tipos de isoladores de apoio que são utilizados no
ramo do setor elétrico, (a) isolador bastão ; (b) isolador bucha para transformador ; (c)
isolador tipo castanha; (d) isolador pedestal; (e) isolador de segurança.
(a) (b) (c) (d) (e)
Figura 2.6 Imagem dos tipos de isoladores de apoio

Fonte: Catálogo da Eletrosud, 2011
A tabela 2.2 apresenta a classificação dos tipos de isoladores de apoio e suas

aplicações, segundo Eletrosud (2011).
Tabela 2.2 Classificação dos isoladores de apoio
Tipo Aplicação
Isolador Bastão são alternativas válidas, em montagem rígida, com garfo (campânula) e
olhal redondo (pino), substituindo as cadeias de isoladores de
ancoragem de vidro ou porcelana.
Isolador Bucha fabricado em porcelana e é utilizada como proteção e isolante de

transformadores de baixa tensão
Isolador tipo utilizado em estais(tirantes) de postes de distribuição ou em ancoragem

Castanha (fim-de-linha) de linha de distribuição.
Isolador Pedestal fabricado em porcela e é utilizado em suporte de barramento e em

subestações. Podem ser aplicados em tração, flexão, compressão ou em
esforços combinados. A partir de 69 kV são montados em colunas
homogêneas ou escalonadas atendendo ao nível de isolamento requerido
Isolador de o isolador de segurança tipo canivete com rosca whitworth, fabricado

Segurança tipo em porcelana, são utilizados como fusíveis para entrada de energia
Canivete residencial e industrial
30
Os vários tipos de isoladores de suspensão utilizados nos sistemas elétricos são

mostrados na figura 2.7, (a) isolador pino multicorpo; (b) isolador roldana; (c) isolador com
cadeia de ancoragem; (d) isolador tipo disco.
(a) (b) (c) (d)
Figura 2.7 Imagem dos tipos de isoladores de suspensão

Fonte: Catálogo da Eletrosud, 2011
A tabela 2.3 apresenta a classificação dos tipos de isoladores de suspensão e suas

aplicações, segundo Eletrosud (2011).
Tabela 2.3 Classificação dos isoladores de suspensão
Tipo Aplicação
isolador pino fabricado em porcelana utilizado em montagem rígida vertical (ou
multicorpo horizontal), em cruzeta ou diretamente no poste, apresentam entalhe
superior ou gola lateral para fixação dos cabos aéreos, sendo
normalmente amarrados a estes como laços pré-formados.
isolador roldana fabricado em porcelana são utilizados em montagens horizontais

acondicionadas em armações secundárias, fixado por parafuso nos
postes para entradas em residências e industrias ou afastamento da
rede.
isolador com fabricado em porcelana, e utilizado em cadeia de ancoragem ou fim-de-

cadeia de linha, formam conjuntos flexíveis de 2 unidades (15kV), 3 unidades
ancoragem (25kV) e 4 unidades (35kV), articuladas nos engates tipo garfo-olhal-
redondo e garfo-olhal-quadrado.
isolador tipo disco fabricado em porcelana, utilizados em cadeias de suspensão e

ancoragem com engates tipo concha bola.
31
O padrão de um isolador de disco obedece a NBR5032, conforme mostra a figura 2.8,

as dimensões e a forma de instalação são determinada pela Norma, o material dielétrico pode
variar com a inclusão de quartzo ou alumina.
Figura 2.8 Diagrama padrão de um isolador de disco comercial, segundo a NBR 5032
Fonte: NBR 5032
Os isoladores podem ser fabricados em diversos materiais a depender da aplicação e do

custo benefício do projeto, a exemplo as porcelanas, as louças, os materiais poliméricos e
vidros. Em uma abordagem geral os materiais condutores mais comuns utilizados nos diversos
ramos do setor elétrico são: os metais, carbono, soluções aquosas de ácidos, bases e sais, gases
rarefeitos, etc e os materiais isolantes mais empregados são: vidro, louça, porcelana, baquelite,
algodão, resinas, óleo e ar seco. Diversas variáveis alteram o comportamento dos materiais,
tais como: temperatura, umidade, ponto de fusão e energia de ligação e por isso é necessário
realizar a escolha em função das propriedades que se deseja encontrar no produto final a ser
comercializado.
Os principais fabricantes de isoladores são: WEG, Siemens, Schneider e Germer, essas
fábricas utilizam como materias primas: quartzo, feldspato, argilomineral: argila ou caulim e
alumina. De acordo com as apresentações institucionais, a Schneider Electric tem 197 unidades
fabris em todo o mundo, a Germer iniciou suas atividade em julho de 1950 e atualmente conta
com 60 unidades de produção no Brasil e no exterior, e centenas de representantes. A Siemens
tem origem alemã e possui um parque fabril distribuído em 144 países. A WEG obteve no ano
de 2012 uma receita operacional líquida de 6,1 bilhões de reais e tem 91 unidades de produção
distribuídas pelo mundo.
32
2.4 PORCELANAS ELÉTRICAS
A composição química das porcelanas elétricas é fundamental para atender a sua

aplicação, ou seja, as propriedades dielétricas e a capacidade de isolação devem ser atendidas,
alinhando-se o projeto e os materiais. As proporções da matéria prima é fator determinante nas
propriedades que serão apresentadas pelo material fabricado. As matérias primas principais
para a confecção de porcelana elétrica são: argilas, feldspato e quartzo.
As principais matérias primas das porcelanas elétricas tem aplicações em várias áreas da
indústria. Segundo o anuário mineral brasileiro (2010), o uso do produto bruto é distribuído da
seguinte forma: argila (33,55% em cerâmica vermelha, 21,68% na construção civil, 17,71% em
pisos e revestimentos, 10,48% outros e 17,58% não informado); feldspato (41,95% pisos e
revestimentos,28,82 cimento,13,21% extração e beneficiamento de materiais, 7,89% cerâmica
branca, 4,49% construção civil, 2,26% refratário e 1,38% não informado) e quartzo (100% em
isolantes elétricos).
A tabela 2.4 apresenta os dados da produção bruta de minério no território nacional,
onde os valores são mostrados em toneladas e seguem o código de mineração, onde são
definidas três classes de reservas minerais: Reserva Medida, Reserva Indicada e Reserva
Inferida, em virtude da densidade e da qualidade de dados obtidos durante os trabalhos de
pesquisa mineral. Quanto maior a densidade e melhor a qualidade dos dados adquiridos, maior
será a confiabilidade dos resultados obtidos.
Tabela 2.4 Quantidade de mineral no território brasileiro
Mineral Medida (t) Indicada(t) Inferida(t) Lavrada(t)
Argila 6.224.376.137 2.209.667.312 1.289.824.517 2.672.804.116
Feldspato 1.240.877.046 799.981.836 654.686.975 558.715.010
Quartzo 6.343.147 819.554 226.166 3.312.725
Fonte: Anuário Mineral Brasileiro 2010
A reserva mineral indicada é a parcela economicamente lavrável do Recurso Mineral

Indicado; a Reserva Mineral Medida é a parcela economicamente lavrável do Recurso Mineral
Medido e Recurso Mineral Inferido é a parte do Recurso Mineral para a qual a tonelagem ou
volume, o teor e/ou qualidades e conteúdo mineral são estimados com base em amostragem
limitada e, portanto, com baixo nível de confiabilidade.
33
A distribuição de capital de investimento na mineração por região, no ano base de

2009, é apresentada na figura 2.9. Observa-se que a região com maior investimento foi a
Sudeste e Norte, destacando respectivamente Minas gerais e Pará com os maiores percentuais.
Figura 2.9 Gráfico da distribuição de investimentos na mineração por regiões, ano base 2009
Fonte: Anuário Mineral Brasileiro 2010
2.5 MATÉRIAS PRIMAS PARA AS PORCELANAS ELÉTRICAS
Segundo Mamede Filho (1994), as argilas representam quantitativamente cerca de 30%

da composição das porcelanas elétricas, sendo os 70% restantes, composto por feldspato e
quartzo numa proporção de 30% e 40% respectivamente, são então chamados de isoladores de
quartzo.
De acordo com Santos (1975), as argilas são constituídas essencialmente por partículas
cristalinas extremamente pequenas de um número restrito de minerais conhecidos como
“argilominerais”. Além dos argilominerais as argilas contêm outros materiais e minerais, tais
como matéria orgânica, sais solúveis e partículas de quartzo, pirita, mica, calcita, dolomita e
outros minerais residuais, e podem conter também minerais não-cristalinos ou amorfos.
Chinelatto (2004) afirma que o caulim (Al4Si4O10(OH)8) tem a função de dar
plasticidade à massa não queimada, para que possa ser moldada e torneada na forma desejada.
O quartzo (SiO2) atua como agregado e o feldspato (Na, K)AlSi2O3 que pode ser potássico ou
sódico, funde-se durante a queima da porcelana, dissolvendo parte dos outros componentes e
formando o fluxo que solidifica-se durante a fase de resfriamento, conectando os elementos
estruturais da porcelana.
34
Segundo Mackenzie (1959) o Comité Internacional Pour l´Étude des Argiles (CIPEA),
recomenda a seguinte subdivisão para os argilominerais cristalinos: a) silicatos cristalinos com
reticulado em camadas ou lamelar e b) silicatos cerâmicos com reticulado de estrutura fibrosa.
Os silicatos de estrutura lamelar podem ser divididos em três grupos ou famílias: a) camadas
1:1 ou difórmicos; b) camadas 2:1 ou trifórmicos e c) camadas 2:2 ou tetrafórmicos. A
nomenclatura 1:1 e 2:2 se prende ao número de camadas de tetraedros SiO 4 e de octaedros de
hidróxidos, respectivamente, que entram na constituição da cela unitária do reticulado
cristalino do argilomineral.
Um importante argilomineral a ser tratado é a caulinita que é formada, segundo a
classificação que foi apresentada, pelo empilhamento regular de camadas 1:1 em que cada
camada consiste de uma folha de tetraedros SiO4 e uma folha de octaedros Al2 (OH)6 (folha de
gibicita), ligadas entre si em uma única camada, através do Oxigênio em comum, resultando
em uma estrutura fortemente polar. Segundo Doucha e outros (2009), em argilominerais é
possível ocorrer substituições isomórficas dos átomos centrais das folhas tetraédrica e
octaédrica. Por mais que os substituintes apresentem diferenças entre propriedades como
eletronegatividade e raio atômico, estas substituições não causam alterações significativas na
estrutura cristalina, mas sim na densidade de carga. Na figura 2.10 é mostrada a representação
das estruturas das lamelas dos argilominerais, a) tipo 1:1 e b) tipo 2:1
Figura 2.10 Representação das lamelas dos argilominerais, a) tipo 1:1 e b) tipo 2:1
Fonte: Crystallography Open Database (2009)
35
Os feldspatos são os fundentes mais utilizados na indústria cerâmica e são responsáveis

pela formação de fase líquida. Os elementos mais eficientes para promover essa ação, são os
óxidos alcalinos, que compreende o grupo formado por Li2O, Na2O e K2O e os óxidos
alcalinos terrosos CaO e MgO, segundo Riella (2002).
De acordo com Norton (2003), os principais tipos de feldspatos utilizados são:
Ortoclásio ou feldspato de potássio (KAlSi3O8); albita ou feldspato de sódio (NaAlSi3O8);
anortoclásio [(Na,K)AlSi3O8]; anortita (CaAl2Si2O8); espudumênio (LiAlSi2O6); petalita
(LiAlSi4O10), sendo que a albita e o ortoclásio são os mais empregados.
Riella (2002) e Duran (2003), afirmam que a adição do feldspato sódico ao potássico
favorece a formação da fase líquida devido a formação de um eutético de mais baixa
temperatura e isso garante a formação de uma fase vítrea ou vidro, que atua como aglomerante
da fase mulítica.
Segemar (2000) argumenta que o grupo dos feldspatos é constituído de
aluminossilicatos de potássio, sódio e cálcio, e raramente bário. Os feldspatos têm
propriedades físicas muito similares entre si, no entanto, devido à sua composição química, se
agrupam em: feldspato potássico (ortoclásio, microclínio, sanidina, adularia), feldspato de
bário (celsiana) e feldspato calco-sódico.
Dondi (1999) e outros e Sánchez (2001) e outros, ressaltam que a importância de um
material fundente na massa está relacionada com a sua capacidade de diminuir a temperatura
de formação de fase líquida durante o processo de queima. O líquido formado, a depender da
viscosidade, tende a diminuir ou eliminar a porosidade devido ao preenchimento das cavidades
do corpo cerâmico.
O quartzo é um mineral bastante comum na crosta terrestre e contribui para na
composição das rochas ígneas, metamórficas e sedimentares, tem como fórmula química SiO2.
Segundo Luz (2000), uma grande contribuição do quartzo fundido é o emprego em indústrias
que produzem bens com alto valor agregado, a exemplo das cerâmicas especiais e de precisão,
fibra óptica, equipamentos elétricos, sensores, porcelanas elétricas, além da utilização nas
indústrias de vidro, cimento, fertilizante e na construção civil.
O ciclo térmico é de fundamental importância nas transformações do quartzo e segundo
Höland(2002), em temperaturas inferiores a 573ºC, a sílica possui uma estrutura cristalina
denominada quartzo α e acima desta temperatura quartzo β. Em temperaturas mais altas ela
possui outras formas cristalinas como a tridimita (867ºC) e a cristobalita (1470°C).
36
Dana (1976), afirma que os polimorfos da sílica se dividem em três categorias

estruturais: o quartzo (com a simetria mais baixa e o retículo mais compacto), a tridimita (com
simetria mais alta e estrutura mais aberta) e a cristobalita (com simetria máxima e o reticulado
mais dilatado).
De acordo com Richerson (1992), as transformações polimórficas da sílica podem ser
de dois tipos: uma envolvendo quebra e rearranjo de ligações químicas, chamadas de
reconstrutivas e outra sem quebras de ligação, envolvendo apenas o deslocamento de planos
atômicos, chamadas de displasivas. A inversão de quartzo-β para α, durante o resfriamento, é
um exemplo de transformação displasiva, é uma variação reversível e geralmente acarreta uma
variação de volume, que pode produzir tensões residuais as quais, dependendo da intensidade e
magnitude, podem levar à quebra do material. O quartzo, a tridimita e a cristobalita
apresentam cada qual um polimorfo de alta temperatura, designado convencionalmente pela
letra grega β (ou com a adjetivação de alta, significando alta temperatura) e outro de baixa
temperatura designado pela letra α (quartzo α, ou quartzo de baixa; tridimita β ou tridimita de
alta etc). O processo de transformação que relaciona as fases de altas e baixas temperaturas β
e α é denominado polimorfismo de deslocamento e corresponde tão somente à reorientação
espacial das ligações químicas e das unidades tetraédricas.
Na figura 2.11 é apresentada a estrutura de alguns polimorfos do SiO2: o quartzo α, e a
cristobalita β, segundo Barack (2003) e Nater (2003), onde ocorreu a transformação por
deslocamento de planos atômicos.
(a) Quartzo α (b) Cristobalita β
Figura 2.11 Estruturas de alguns polimorfos do SiO2 a) Quartzo α, b) Cristobalita β

Fonte: Barack e Nater (2003)
O teor de matérias primas e consequentemente as formulações, devem ser pensadas em

função da contribuição significativa de cada grupo de materiais para as propriedades exigidas
37
para a porcelana elétrica, quanto aos aspectos elétricos, dielétricos, físicos e mecânicos, que é
fundamental para a obtenção de uma massa cerâmica que tenha boa fundência, boa estabilidade
dimensional e resultem em peças com alta resistência mecânica e alta resistência de isolação
elétrica.
2.5 FORMULAÇÕES PARA PORCELANAS ELÉTRICAS
Rolim (2002) expõe que os componentes das formulações tem influência predominante
no aspecto térmico, mecânico ou dielétrico. Assim, em termos gerais, tem- se: o aspecto
térmico - o componente que influi termicamente é o quartzo; portanto, quanto maior sua
porcentagem, maior é a temperatura suportada por essa porcelana; o aspecto dielétrico - é o
feldspato o componente que define o comportamento isolante, ou seja, os valores de rigidez
dielétrica e o fator de perdas e o aspecto mecânico - a exemplo da grande maioria dos demais
materiais isolantes, os esforços melhor suportados pelos mesmos, são os de compressão,
apresentando perante essas solicitações, valores dez vezes superiores aos de tração. Esses
valores são consequência da porcentagem de argila e caulim presentes na massa cerâmica.
Diante do estudo desses aspectos é proposta a seguinte composição básica para a porcelana
elétrica: Caulim+argila=20% (argilominerais); feldspato=40%; quartzo=40% .
A Norma 60672-3 (International Electrotechnical Connission-IEC 1997) estabelece três
classes de isoladores, a classe C110 a base de quartzo, C120 a base de alumina e C130 com
alto teor de alumina, cada classe é especificada de acordo com a resistência mecânica exigida
na demanda, a classificação é apresentada na tabela 2.5.
Tabela 2.5 Classificação dos isoladores cerâmicos quanto a composição de acordo com a
Norma IEC 60672-3
Óxidos Massa (%)
C110 C120 C130
SiO2 60 a 62 50 a 52 35 a 40
Al2O3 33 a 35 44 a 47 57 a 62
K2O+Na2O 3 a 4,5 3a5 3 a 4,5
Fonte: IEC, 1997
Desde os anos 70 que já se utilizava como matérias primas para isoladores o quartzo,
feldspato e argilominerais e Norton (1973) propôs uma formulação com as seguintes
38
quantidades: 28% de quartzo, 20% de feldspato, 32% de caulim e 20% de argila, somando
52% de contribuição dos argilominerais.
Demirkiran (2010) afirma que o corpo referência de porcelana elétrica é feito de uma
mistura de Caulim, feldspato e quartzo, contém agregado de mulita e cristais de quartzo
incorporado numa matriz vítrea.
Segundo Mukhopadhyay (2006), o corpo de porcelanas elétricas, consistem
essencialmente de 50% de argila Caulinítica, 25% quartzo e 25% de feldspato e essas matérias
primas reúnem as propriedades de plasticidade e fundência necessárias para a fabricação de
isoladores elétricos.
Liebermann (2002) indica para formulação, as matérias primas utilizadas na fabricação
da porcelana C110, que são: a argila (45 a 50 %), o feldspato (25 a 30 %) e o quartzo (20 a 25
%). A exemplo da formulação composta por: 45% de argila, 30% de feldspato e 25% de
quartzo, que se tornaram valores de referência em suas pesquisas sobre os isoladores elétricos.
Chinelatto (2000), propõe uma formulação composta por 28% de argilominerais
composto por caolim e argila, 54% de feldspato e 18% de alumina (ou quartzo), para a
fabricação de porcelanas elétricas e afirma que a massa cerâmica após a sinterização apresenta
propriedades desejadas aos isoladores de correntes elétricas.
Ronchi (2011) em sua pesquisa sobre o desenvolvimento de porcelanas triaxias
sinterizadas em atmosfera redutora, utilizou três formulações para os isoladores: a primeira
contendo 50% de argila, 20% de feldspato, 8% de nefelina, 10% de areia quartzosa e 12% de
bauxita; a segunda com 50% de argila, 28% de feldspato, 12% de areia quartzosa e 12% de
alumina;a terceira com53% de argila, 22% de feldspato, 5% de bauxita e 20% de alumina.
As composições de massa cerâmica para fabricação de isoladores elétricos proposta por
Bonetti (2009) foram: na primeira massa, 18% de argila, 32% de caulim, 28% de feldspato e
22% de quartzo; na segunda massa, 18% de argila, 32% de caulim, 8% de nefelina, 20% de
feldspato, 12% de bauxita e 10% de Quartzo e na terceira massa 18% de argila, 32% de
caulim, 8% de nefelina, 20% de feldspato,12% de alumina e 10% de Quartzo.
Chaudhuri (1999), Sarkar (1999) e Chakraborty (1999) no artigo Electrical resistivity
of porcelain in relation to constitution, descrevem como formulação para porcelana elétrica a
massa constituída com: 63% de argila, 12% de quartzo e 25% de feldspato e avaliam a
influência da formulação e temperatura de sinterização na propriedade de condutividade
elétrica.
39
O desenvolvimento de porcelanas elétricas com resíduo de serragem de rocha

ornamental (gnaisse), foi pesquisado por Vieira e outros (2006) e a análise das propriedades
mecânicas foram avaliadas a partir de corpos de prova fabricados com as seguintes
formulações: primeira massa, 60% de argila e 40% de gnaisse; segunda massa, 50% de argila
e 50% de gnaisse e na terceira massa, 40% de argila e 60% de gnaisse.
Janssen (2005) avaliou a influência dos parâmetros de envelhecimento nas propriedades
elétricas de isoladores cerâmicos para sistema de potência e a formulação adotada foi a massa
comercial de porcelana elétrica do tipo C110, com: 50% de argila, 25% de feldspato e 25% de
quartzo.
Demirkiran (2010) em seu artigo Electrical resistivity of porcelain bodies with natural
zeolite addition, estudou o efeito da adição de zeólito natural nas propriedades eléctricas dos
corpos de porcelana e investigou o Clinoptilolite, o qual é um tipo de zeólito natural. O
Clinoptilolite foi adicionado parcialmente ou completamente, em substituição de quartzo em
composições de electro-porcelana seleccionados, as formulações foram constituídas
por:primeira massa, caulim 45%, feldspato 30% e quartzo 25%; segunda massa, caulim 45%,
feldspato 30%, quartzo 20% e 5% zeólito natural e treceira massa, caulim 45%, feldspato 30%
quartzo 10% e 15% zeólito natural.
No artigo Microwave hybrid fast sintering of porcelain bodies, Menezes (2007), Souto
(2007) e Kiminami (2007), avaliaram diversas composições para a aplicação em cerâmicas
dentárias, sanitárias e porcelanas elétricas. A formulação para porcelanas elétricas a partir das
matérias primas: quartzo, argila e feldspato, respeitaram respectivamente os seguintes
percentuais: 21,5%, 38,5% e 40%.
O diagrama triaxial permite a localização das formulações com relação as matérias
primas, as quais são classificadas em grupos, reunindo as características e propriedades
desenvolvidas na massa quando da fabricação dos corpos cerâmicos após o processo de
sinterização.
40
A figura 2.12 apresenta a plotagem das formulações proposta pelos diversos autores no
diagrama triaxial, representado pelos eixos quartzo, argilominerais (argila e caulim) e feldspato
(que reúne a contribuição dos feldspatos potássico e sódico). A área onde se encontram
localizadas as formulações é apropriada para a aplicação em porcelanas elétricas.
0,00 1,0
0,8
0,25
Ar
g
ilo
Chaudhuril
to
mi
pa
Mukhopadhyay e 0,6
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lds
Janssen
ra
0,50
Fe
is
Chinelatto Liebermann
0,4
0,75 Menezes Rolim Norton

0,2
1,00 0,0
0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
Quartzo
Figura 2.12 Diagrama com a localização de formulações para porcelanas elétricas por autores
41
2.6 MICROESTRUTURAS DAS PORCELANAS ELÉTRICAS
Diversos autores avaliaram a microestrutura das porcelanas elétricas, dentre eles se

encontram os trabalhos de pesquisa mais antigos, por exemplo: Mattyasovszky-Zsolnay
(1957), Carty (1998) Senapati (1998), Schüller (1967) e outros mais atuais como: Bragança
(2004), Bergmann (2004), Janssen (2005), Bonetti (2009) e Silva (2012). Tais referências
afirmam que a microestrutura de porcelanas elétricas se caracteriza pela presença pela presença
de fases cristalinas, onde se podem distinguir os contornos das partículas mais refratárias,
envolvidas por uma matriz vítrea que atua como um cimento ligando todas as partículas.
Observa-se ainda na microestrutura a existência de partículas de quartzo, poros e bolhas
aprisionadas e fase vítrea.
A microestrutura da porcelana elétrica produzida com a adição de zeólito natural é
apresentada na figura 2.13, do artigo publicado por Demirkiran (2010) e revela a existência de
porosidade,partículas de quartzo, trincas e bolhas aprisionadas.
Figura 2.13 Micrografia de porcelana elétrica, com adição de Zeólito natural

Fonte: Demirkiran, A.S. Ceramics International, volume 36, abril 2010
42
As matérias primas e a temperatura de sinterização são variáveis que influenciam

diretamente na formação da microestrutura e por consequência nas propriedades físicas,
mecânicas e elétricas das porcelanas elétricas. Um exemplo apontado por Mörtel e outros
(2000) é o uso do feldspato sódico e potássico, que alteram significativamente a viscosidade da
fase vítrea formada durante a queima. O feldspato sódico tem viscosidade menor quando
comparado com o feldspato potássico, porém ao aumentar o patamar de queima durante o
processo de sinterização, o feldspato sódico pode alcançar uma viscosidade maior que a do
feldspato potássico, isso resultante da dissolução do quartzo.
A temperatura exerce grande influência na formação da microestrutura, durante o
processo de sinterização ocorrem várias reações. Chen (2004), Wang (2004) e Hon (2004) no
artigo Phase transformation and growth of mulite in kaolin ceramics, observaram que na
temperatura próxima de 550°C ocorreu a transformação da caulinita em metacaulinita. A
reação foi endotérmica, liberou água e ocorreu a partir da reorganização dos átomos de
alumínio coordenados octaedricamente na caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) para tetraedricamente
ordenados na metacaulinita (Al2O3.2SiO2 + 2H2O).
Chinelatto (2004) notou que no valor de temperatura em torno de 573°C, o quartzo
sofre transformação da forma alfa para a forma beta e esse processo provoca um aumento no
tamanho(expansão volumétrica), porém isso não gera nenhum problema, em virtude da massa
cerâmica ainda ser relativamente plástica e capaz de absorver a deformação.
Quando a temperatura de sinterização atinge o patamar próximo a 950°C, os grupos da
SiO4 e AlO6 se combinam e como resultante ocorre a formação do chamado espinélio Al-Si.
Essa fase do espinélio se formou em torno de 920°C e permanece até aproximadamente
1150°C, essa transformação de fase foi verificada por Chen (2004), Wang (2004) e Hon
(2004).
Em torno de 990°C, Chinelatto (2004) observou que o feldspato iniciou a fusão e com
isso houve a formação de fase líquida. O quartzo começa a se dissolver na fase líquida,
aumentando assim a quantidade de silício na mesma, provocando uma saturação. Com a fase
líquida saturada de silício, o quartzo se transforma em cristobalita na superfície dos grãos.
Iqbal (2000) e Lee (2000) em seu artigo Microstrutural evolution in triaxial porcelain,
notaram que a partir de 1000°C ocorreu a transformação de fase a partir do espinélio e da
metacaulinita (Al2O3.2SiO2 + 2H2O) restante. Se iniciou a nucleação em forma de agregados
de grãos arredondados e isso resultou na formação de mulita primária. Chen(2004), Wang
(2004) e Hon (2004), relataram que com o aumento da temperatura ocorreu o crescimento dos
43
grãos de mulita de forma acelerada em virtude do processo de nucleação instantânea e pela

difusão ocorrida em curta distância e assim se originou grãos com formato alongado,
denominados de mulita secundária ou agulhas de mulita.
O processo de sinterização é formado pelo ciclo térmico de aquecimento e do
resfriamento e a microestrutura é influenciada diretamente pelos dois ciclos, por isso é
necessário se avaliar também as transformações que ocorrem durante o resfriamento.
Chinelatto (2004) observou que durante o resfriamento o quartzo sofre transformação
de fase, passando da fase beta para a fase alfa, resultando numa diminuição de 2% no tamanho
do grão, causando tensões e fissuras no grão e na matriz.
Em sua tese de doutorado, Chinelatto (2004), observou na micrografia das amostras
sinterizadas a 1100°C a existência de grande porosidade em comparação com as amostras
sinteizadas a 1400°C, porém a 1400°C se notou uma super queima na superfície das amostras
e redução na densidade aparente. As micrografias apresentaram como constituição: mulita
primária, mulita secundária, quartzo, fase vítrea e alumina. As partículas de quartzo foram
introduzidas na microestrutura via matérias primas, a mulita primária aparecem na forma de
agregados de pequenos cristais envolvidos pela fase vítrea e a mulita secundaria surge como
pequenos cristais em forma de agulhas, espalhados em uma região da matriz vítrea.
Em pesquisa com porcelanas elétricas Mörtel e outros (2000) afirmam que as
propriedades de porcelanas, como a deformação em queima rápida, são influenciadas por
diferenças na taxa de sinterização em diferentes locais em uma mesma peça. Isto é atribuído a
diferenças na densidade de empacotamento e consequente diferenças na transmissão de calor
da parte externa para o interior do corpo cerâmico durante sua queima, salientando assim a
importância da homogeneidade dos corpos cerâmicos antes da queima, para a obtenção de
uma microestrutura homogênea no corpo cerâmico após queima.
A microestrutura das porcelanas elétricas são formadas por fases de mulita primária e
secundária. Com a finalidade de se avaliar as reações entre a fase vítrea e a mulita, Schüller
(1967) estudou os diferentes efeitos decorridos em função de variáveis, tais como: percentual
de composição dos fundentes, granulometria do quartzo e temperatura de sinterização. O autor
afirmou que o teor de mulita pode variar bastante em porcelanas, pois a intensidade de sua
reação com a fase vítrea pode variar, dependendo das condições experimentais. Os principais
fatores que afetam a intensidade dessa reação são a temperatura, a granulometria das matérias-
primas, o teor de quartzo e a composição química dos feldspatos. Estes parâmetros
44
determinam diretamente a composição da fase líquida que, por sua vez, afeta diretamente a
microestrutura.
O ataque da mulita pela fase líquida é uma consequência da dissolução do quartzo, pois
o enriquecimento de sílica deixa o líquido ávido por alumina, para restaurar o equilíbrio de
todo sistema, segundo Schüller (1979). Amostras sem sílica não apresentaram reação entre a
fase líquida e a mulita e somente em fase líquida rica em sílica a mulita (secundária) é
dissolvida durante a queima, além disso os Feldspatos sódicos aumentam o ataque da mulita
primária quando os corpos são sinterizados com temperaturas mais elevadas.
Chen (2001) define a mulita como um silicato-aluminoso (3Al2O3.2SiO2), que
corresponde a 71,8 % Al2O3 de e 28,2 % de SiO2, existe na natureza apenas como uma
raridade mineralógica (ilha de Mull, por isso a origem do nome). É um importante constituinte
para refratário, para cerâmicas brancas e para cerâmicas estruturais, devido às suas excelentes
propriedades físicas e mecânicas a altas temperaturas como alto ponto de fusão, baixa
expansão e condutividade térmica, boa resistência à fratura e ao choque térmico, alta
resistência à fluência, excelente estabilidade térmica, baixa densidade e baixa constante
dielétrica, tem tido um uso cada vez mais crescente em corpos cerâmicos.
Chaudhuri (1975) cita que o choque térmico e a resistência da porcelana deterioraram-
se com o aumento quantidade de matriz de quartzo e vítreo, enquanto o mesmo melhora com
o aumento da mulita.
A resistência mecânica sofre influencia da temperatura de sinterização, segundo Carty
(1998) e Senapati (1998), em temperaturas mais elevadas, a mulita torna-se mais espessa,
levando a um menor número de grãos (maiores) de mulita que não se entrelaçariam tão bem e
com isso a resistência mecânica torna-se menor. Quando comparadas a mulita secundária,
devido à forma acicular e ao menor diâmetro da agulha, aumenta mais a resistência mecânica
da porcelana elétrica do que a mulita primária.
São observadas também nas microestruturas das porcelanas elétricas trincas em volta
principalmente das partículas de quartzo. Davidge (1979) afirma que, se a partícula se contrai
mais do que a matriz, então σp ˂0 (coeficiente de expansão da partícula menor que zero), o que
resulta em uma trinca na interface em volta das partículas, é esse o caso do quartzo em uma
matriz de feldspato vítreo. A tensão gerada associada à trinca pode ser severa devido à
transformação do quartzo no resfriamento. Se a matriz contrai mais que a partícula, então σp >
0 (coeficiente de expansão da partícula é maior que zero), o que resulta em trincas radiais que
emanam da partícula, que ao se conectarem, baixam a resistência mecânica. Para porcelanas,
45
não há evidências desse fenômeno; uma vez que a matriz é vítrea, contraindo no resfriamento
normalmente menos que fases dispersas no seu interior.
A figura 2.14 apresenta a micrografia de uma porcelana elétrica e é possível observar
que a partícula de quartzo destacada da matriz vítrea e com trincas ao redor.
Figura 2.14 Micrografia de porcelana elétrica

Fonte: Bragança(2004) e Bergmann(2004)
Na figura 2.15, é visualizada a micrografia de uma porcelana elétrica triaxial de

quartzo. São identificadas as fases existentes na microestrutura, observa-se a formação das
fases de mulita: primária e secundária e partículas de quartzo.

Fonte:Chinelatto, 2004
46
Gralik (2012) em suas pesquisas com porcelanas elétricas, obteve como micrografia da
microestrutura a figura 2.16, na qual é possível notar a existência da fase vítrea, mulita
primária, quartzo e alumina, em amostra de composição de: 10% de argila, 25% de caulim,
35% de feldspato e 30% de alumina e sinterizada a 1250°C. Nota-se que o quartzo encontra-se
destacado da matriz, a mulita primária é vista como agregados e a alumina é observada como
partículas dispersas.

Fonte: Gralik (2012)
A microestrutura das porcelanas fabricadas nas pesquisas de Chahudhuri (1975) e

Sarkar (1975) com composição de 63% de argila, 12% de quartzo e 25% de feldspato com e
sem a presença de aditivos (Fe2O3, TiO2, Cr2O3, V2O5 e Nb2O5), mostrou que a presença do
óxidos(aditivos) tornou a fase vítrea propensa à nucleação e cristalização de cristobalita após
tratamento térmico, além de aumentar a quantidade de mulita, reduzindo a quantidade de fase
vítrea.
A forma da microestrutura determina propriedades importantes nas porcelanas
elétricas, um exemplo é a resistência mecânica. Chinelatto (2004), descreve em seus artigos a
respeito de porcelanas elétricas aluminosas, a existência de três hipóteses que explicam a
resistência mecânica das porcelanas triaxiais. Hipótese da mulita: a resistência mecânica é
47
resultado do entrelaçamento de finos cristais de mulita em forma de agulhas e é diretamente

proporcional a quantidade e ao tamanho destes cristais, assim, quanto maior a quantidade de
cristais de mulita, maior será a resistência mecânica apresentada pelo corpo. Outra hipótese é a
do reforço da matriz: a resistência mecânica ocorre devido à diferença do coeficiente de
expansão térmica entre a matriz (fase vítrea) e os grãos dispersos (quartzo, alumina) e outras
fases cristalinas (mulita e cristobalita) que produzem uma forte tensão compressiva na fase
vítrea. A última hipótese é a do reforço por dispersão de partículas: esta hipótese propõe que
partículas dispersas na matriz vítrea, com tamanho próximo ao tamanho das falhas de Griffith
que afirma que a fratura de um material ocorre através da propagação de uma trinca, levam a
um aumento da resistência mecânica.
Além da resistência mecânica, a microestrutura dos corpos cerâmicos também interfere
diretamente nas propriedades físicas e elétricas. Por exemplo, Bragança (2004) e Bergmann
(2004) quanto a microestrutura e propriedades de porcelanas elétricas, afirmam que quanto
maior a densidade aparente, menor será a porosidade e portanto menor a absorção de água
apresentada pela peça, pois a fase líquida formada com a contribuição dos fundentes, irá
ocupar os poros aumento a densidade final da peça, reduzindo a porosidade aparente e a
absorção de água.
Mamede (1994), afirma que em porcelanas elétricas se deseja baixa porosidade e
absorção de água, pois como os isoladores são instalados em áreas abertas, ficando sujeitos as
intempéries, caso haja absorção da água relativo a umidade, poderá ocorrer um curto circuito e
haver acidentes em função da condução de corrente elétrica nos pontos onde se desejava
isolar.
A microestrutura exerce forte influência na resistência de isolação, a qual caracteriza as
porcelanas elétricas com relação ao comportamento dielétrico. A Norma NBR 5383-1 define o
termo resistência de isolação como a relação que existe entre a tensão contínua aplicada a um
corpo isolante e a corrente resultante em um determinado instante, após a aplicação da tensão.
Mamede (1994) afirma que a resistência de isolamento não é constante, isto é, os isolantes não
obedecem de forma geral, a Lei de Ohm. Medeiros (1986), argumenta que a tensão aplicada
durante a realização do ensaio deve ser mantida constante para evitar variações na carga da
capacitância e na polarização do dielétrico. No comércio são encontrados medidores de
resistência de isolação elétrica que trabalham com as tensões de entrada no valor de: 500V,
1000V 2500V e 5000V.
48
Dois parâmetros de medições são utilizados no processo de avaliação da resistência de

isolação elétrica: Medeiros (1986) define matematicamente o índice de absorção dielétrica
(DAI), por meio da equação 2.1 e o índice de polarização (PI), pela equação 2.2.
DAI=R60 segundos/R30 segundos (2.1)
PI=R10 minutos/R1 minuto (2.2)
Onde: R é a resistência de isolação elétrica medida no tempo indicado.
Segundo Medeiros (1986), o índice de absorção dielétrica é confiável acima de 1,25 e o
índice de polarização acima de 2,0 e a resistência de isolação em porcelanas elétricas
comerciais é considerada boa para valores acima de 100 Mega Ohm (MΩ).
De acordo com Nyamupangedengu (2007) a classificação dos isoladores com relação a
bom ou ruim é dada em função do valor da resistência elétrica medida, onde isoladores com
ordem maiores que centenas de MΩ são classificados como bons e menores que centenas de
MΩ como ruim. Um exemplo é a realização do ensaio feito em um isolador novo que
apresenta valores de 400 a 500MΩ, sendo portanto considerados bons.
Medeiros (1986) afirma que em casos onde os valores de referência dos indicadores
DAI e PI não tenham sido alcançado em torno da referência é procedimento a aceitação das
leituras da grandeza de resistência de isolação obtidas estáveis após 3 minutos, significando
que o dielétrico está em boa condição de operação.
2.7 ANÁLISE RACIONAL
Coelho (2002) e outros, afirmam que a caracterização químico-mineralógica de argilas

e a determinação das propriedades que seus componentes atribuem às massas cerâmicas
permitem estudar as alterações que devem ser feitas nas massas cerâmicas para melhorar as
propriedades de corpos cerâmicos e do produto final.
Santos (1975) afirma que a análise racional, apesar de ter utilização restrita a materiais
contendo apenas caulinita (e também heloisita) e pouco quartzo e feldspato, pode ser de
utilidade para o conhecimento dos teores desses minerais a fim de poder calcular e preparar a
massa cerâmica desejada.
O MIDS (Método de avaliação racional) desenvolvido por Varela (2005) se baseia na
resolução simultânea de equações lineares escritas a partir dos dados das análises químicas
quantitativa e mineralógica qualitativa, resultando assim em valores percentuais que
49
representam a fração em massa para cada óxido por meio da massa atômica, para cada fase
mineralógica identificada na análise qualitativa.
Um outro método de avaliação racional para quantificação das fases é o método
Rietveld. Segundo Rietveld (1969), inicialmente o método foi desenvolvido para refinamento
de dados de difratometria de nêutrons e veio a ser utilizado na difratometria de raio X, após o
desenvolvimento de funções que descrevem adequadamente o perfil dos picos para esta
radiação.
Gomes (2012), afirma que existem várias metodologias para a caracterização de
materiais policristalinos a partir de dados de difração de raios X. Estas metodologias têm
diferentes objetivos, tais como: indexação de fases cristalinas; refinamento de célula unitária;
determinação e refinamento de estruturas cristalinas; determinação do tamanho de grão e de
distorções na rede cristalina; análise quantitativa de fases; determinação de orientação
preferencial de grãos (textura), etc. A grande vantagem do método de Rietveld é a sua
capacidade alcançar todos os objetivos acima simultaneamente e com maior precisão do que a
maioria dos outros métodos separadamente. Além disso, é o método mais adequado para a
análise quantitativa de fases, quando se conhece a estrutura cristalina de todas as fases
presentes no material.
Segundo Young (1995), o método de Rietveld consiste no ajuste do padrão de difração
calculado ao padrão observado. Este método é baseado na aplicação de um método estatístico
que minimiza os erros durante os ciclos do refinamento, com base no princípio dos mínimos
quadrados. O modelo estrutural adaptado por Rietveld inclui vários tipos de parâmetros, entre
os quais: parâmetros da estrutura cristalina, parâmetros do perfil das reflexões, parâmetros
globais e parâmetros da intensidade. A função de perfil é uma função gaussiana com área
integrada, Ik, calculada a partir da estrutura. A forma gaussiana da função de perfil aproxima
corretamente a reflexão observada e as posições das linhas são fixadas pelos parâmetros de
rede.
O alargamento das linhas do perfil de difração de nêutrons como função do ângulo de
espalhamento e dos colimadores do feixe foi analisado previamente por Caglioti (1958) e
outros e mais tarde Rietveld incorporou este resultado na descrição da função de perfil, que é
apresentada na equação 2.3.
Hk = U tan2өk + V tanөk + W (2.3)
50
A dependência angular da largura é, portanto, função dos parâmetros U, V e W, a

teoria foi adaptada para aplicação em difração de raios X, modificando-se a função de perfil e
adicionando-se outras correções.
No método Rietveld é realizado o chamado refinamento que consiste na aproximação
do difratograma calculado com o difratograma observado (gerado a partir da análise de DRX)
através do método dos mínimos quadrados. A quantidade minimizada no refinamento é a
função residual, Sy, dado pela equação 2.4.
Sy=Ʃi wi [ Yi (obs) - Yi (calc)]2 (2.4)
Onde: Yi (obs)= é a intensidade observada no i-ésimo passo do ensaio; Yi (calc)= é a
intensidade calculada no i-ésimo passo do ensaio; wi=é o peso de uma média ponderada.
Segundo o tutorial 2.03 do programa MAUD, os indicadores mais importantes para se
verificar a qualidade do seu refinamento são o Rw final e os valores sigma. Os valores
considerados como referência e que deve ser buscado são: R –perfil ponderado (Rw) < 15,0 ; e
sigma (sig) < 2,0, esses indices apontam se o refinamento está convergindo. Se o Rw estiver
diminuindo, então o resfriamento está sendo bem sucedido, porém se estiver aumentando, um
ou vários parâmetros refinaveis estão divergindo do valor real, ou seja, estão se afastando do
valor que o mínimo e o refinamento deve ser interrompido.
O indicador Sigma é obtido por meio das equações 2.5 e 2.6, por isso a sua vinculação
ao índice Rw.
S=Rw/Rexp (2.5)
Com: Rexp= 100. [ (N-P)/Ʃwj( yoi )2]1/2 (2.6)
Onde: N=é o número de pontos efetivamente sendo utilizados no refinamento; P= é o número
de parâmetros refinados
A convergência dos dados no refinamento também pode ser avaliada pela forma do
gráfico. Ao ser inserido os dados oriundos da análise de difração de raio X na extensão TXT o
programa gera um difratograma (observado) e gera outro difratograma a partir das análises
matemáticas (calculado), que serve de comparação, assim é possível observar o resíduo que é
oriundo da diferença entre os dois difratogramas e quanto mais retilínea for a curva do resíduo
melhor a convergência dos dados.
51
3 MATERIAIS E MÉTODOS
O desenvolvimento das porcelanas elétricas foi realizado com as seguintes matérias

primas: argila, feldspato e resíduo. A argila caulinítica foi procedente de Apodi, Rio Grande do
Norte, o feldspato da região de Parelhas no Rio Grande do Norte e o resíduo oriundo dos
corpos de fusíveis descartados dos sistemas elétricos que foram doados por empresas da área
Industrial da Bahia.
3.1 PLANEJAMENTO METODOLÓGICO EXPERIMENTAL
O ponto de partida foi a preparação das matérias primas e nessa etapa foram realizadas
as seguintes ações: retirada da umidade por meio de estufa, redução da granulometria,
moagem (com a utilização de moinho de bolas) e peneiramento (para uma granulometria inicial
de 200 Mesh). Em seguida foi realizada a caracterização das matérias primas.
Com a finalidade de se identificar e quantificar a composição química e ainda ter
informações quanto as fases existentes nas matérias primas, foram realizadas as análises de:
fluorescência de raios X (FRX) e a difração do raios X (DRX). Após as análises foi traçado
um perfil das matérias primas classificando-as em três grupos de contribuição para a massa
cerâmica: argilominerais, quartzo e fundentes.
A segunda etapa do planejamento metodológico experimental foi a preparação da
massa cerâmica e o estudos das formulações associando as matérias primas e as propriedades
desejadas para as porcelanas elétricas.
Por último a análise racional e aplicação do método Rietveld para a identificação e
quantificação das fases existentes nas matérias primas por meio de refinamento. A partir desses
dados se montou o diagrama triaxial para a determinação da área de trabalho para as massas
cerâmicas.
52
A figura 3.1 apresenta o planejamento metodológico do experimento que organizou as

ações tomadas durante a fase experimental da pesquisa.
PLANEJAMENTO METODOLÓGICO DO EXPERIMENTO
Argila Retirada da umidade: secagem em estufa por 24 horas
Preparação Granulometria: Moagem e Peneiramento (200 Mesh)

das
Matérias Caracterização da argila: Análise de DRX e FRX
Primas Feldspato Granulometria: Moagem e Peneiramento (200 Mesh)
Caracterização do material: Análise de DRX e FRX
Resíduo Granulometria: Moagem e Peneiramento (200 Mesh)
Caracterização do material: Análise de DRX e FRX
Estudo das proporções; Análise Racional: métodos MIDS e Rietveld
Preparação Mistura das matérias primas e moagem a 325Mesh Granulometria

das
formulações Pesagem e compactação Balança; matriz retangular 6X2X5mm
e dos e prensa mecânica uniaxial
Corpos de
Dilatometria Avaliação da temperatura de sinterização
Prova(CP)
Secagem C.P Temperaturas ambiente por 24 horas e em estufa
a 110ºC
Sinterização
C.P Forno elétrico
Análise de absorção de água nos CP
Retração linear nos CP

Análises e Porosidade aparente e massa específicas aparente nos CP
Ensaios
Experimen- Ensaio de tensão de ruptura a flexão a 3 pontos nos CP
tais
Medição de resistência de isolação elétrica
Análise Térmica Diferencial e Análise Termo Gravimétrica
MEV; DRX
Figura 3.1 Diagrama do planejamento metodológico do experimento

53
Os corpos de prova foram: conformados, secados e sinterizados, observando os

valores de temperaturas definidos por meio da dilatometria, com limite superior de 1250°C,
limite inferior de 1100°C e faixas intermediárias de: 1150°C, 1200°C e 1225°C. As ações
desenvolvidas foram avaliadas observando-se as implicações nas variáveis controladas e
manipuladas do processo e seu grau de contribuição para os resultados da pesquisa.
A última etapa apresentada no diagrama é a análises e ensaios experimentais, seguindo
uma preparação metodológica que se inicia pela identificação dos ensaios frente as grandezas
que serão avaliadas para a aplicação em porcelanas elétricas.
3.2 PREPARAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS
As matérias primas utilizadas são mostradas na figura 3.2.
Matérias primas
Argila Feldspato Resíduo cerâmico

caulinítica oriundo dos corpos
de fusíveis elétricos
Figura 3.2 Diagrama das matérias primas
A argila caulinítica e o feldspato foram colocados, separadamente, em estufa com

circulação renovação de ar, para a retirada da umidade. Depois foi para o moinho de bolas por
24 horas e peneirada em malha 200 Mesh. A ação de moagem, com o uso da energia cinética,
por meio do choque e atrito entre o material a ser moído e os elementos moedores (bolas de
alumina) respeitou o percentual estipulado para a condição de ótima moagem, de 50 a 55% da
capacidade líquida do moinho. Após esse período de moagem se garantiu que toda a matéria
prima fosse passante em malha 200 Mesh.
A figura 3.3 apresenta as etapas iniciais do processamento do resíduo, partindo da
separação dos contatos metálicos dos corpos cerâmicos dos fusíveis e depois a etapa de
cominuição com a quebra dos corpos cerâmicos dos fusíveis. O resíduo foi então, secado e
processado em moinho de bolas por 24 horas e depois foi feito o peneiramento em malha de
200 Mesh.
54
Figura 3.3 Etapas do processamento do corpo fusível:

(a) fusível com contatos metálicos;(b) fusível após a retirada dos contatos metálicos;
(c) corpo cerâmico do fusível
55
De posse das matérias primas processadas foi feita a caracterização por meio de
Fluorescência de raios X (FRX), com perda ao fogo e Difração de raios X (DRX) com
identificação de fases para realizar a caracterização das amostras. As amostras das matérias
primas de granulometria igual a 200 Mesh, foram prensadas em forma de pastilha, com
diâmetro aproximado de 15 mm e em seguida realizou-se a análise química em percentual (%)
de peso em óxido. Para efetuar a avaliação da perda ao fogo, o material foi colocado em uma
estufa a 110°C por um período de 24 horas e depois aquecido até 1000°C por 60 minutos.
A análise de Difração de Raios X das matéria primas, foi realizada com os seguintes
parâmetros: Velocidade (scan speed) igual a 2 graus por minuto; Varredura de 2 a 80; Passo
de 0,02 graus; Calibragem de tensão e corrente com os respectivos valores 40 KV e 30 mA.
3.3 FORMULAÇÕES DAS MASSAS CERÂMICAS
A preparação da massa cerâmica se inicia com o estudo das proporções de matérias

primas utilizadas na confecção dos corpos de prova. As formulações estudadas foram
fundamentadas na literatura científica, identificando e avaliando as análises químicas,
quantificação de fases dos materiais, comportamento dos materiais, proporcionando a
identificação de uma região de trabalho para as porcelanas elétricas.
Diante dos resultados da caracterização dos materiais foram plotados no diagrama
triaxial os elementos com propriedades necessárias as massas cerâmicas, localizando-os nos
vértices do triângulo: os argilominerais, fundentes e quartzo + mulita, a partir desse
procedimento é possível se obter toda a área da região disponível para o desenvolvimento da
massa cerâmica proposta.
A partir do diagrama triaxial proposto foi feito a busca pela localização das matérias
primas nesse espaço e as ações para quantifica-las por meio de métodos de análise racional,
para poder conhecer os teores dos minerais, a fim de calcular e preparar a massa cerâmica
desejada.
56
3.4 QUANTIFICAÇÃO DAS FASES PELO MÉTODO RIETVELD
O método Rietveld foi utilizado para a realização da quantificação das fases nas
amostras das matérias primas envolvidas, através do Programa Maud. Esse programa faz a
quantificação através do refinamento dos dados em varreduras com número de interações
definida pelo operador.
As cartas cristalográficas utilizadas na identificação dos picos da amostras e
posteriormente no Maud foram pesquisadas no site do portal da pesquisa. Esse site permite a
busca de cartas de vários autores e torna possível encontrar a carta mais adequada ao
refinamento e que possui os parâmetros de redes, arranjo da estrutura cristalina da célula
unitária, de acordo com a identificação das fases dos picos apresentados.
Para o resíduo não foi feito a quantificação das fases por Rietveld, pois a amostra só
apresentou 2 fases: Quartzo e mulita e no diagrama triaxial foi plotado o somatório dessas
fases indicando assim 100%.
Na presente pesquisa, a partir de Carvalho (1996), foram utilizados os seguintes
parâmetros de refinamento: fator de escala: corresponde à correção de proporcionalidade entre
o padrão difratométrico calculado e observado; linha de base (background) é corrigida a partir
de dados coletados no próximo difratograma e da interpolação entre esses pontos. É
importante conhecer o comportamento da linha de base, já que fornece informações a respeito
da presença de fases amorfas na amostra e pode ser incluída em uma rotina de quantificação
das fases envolvidas; perfil do pico: conjunto de funções analíticas em que se modelam efeitos
relacionados ao perfil. Algumas equações analíticas são propostas para corrigir estes efeitos,
como o caso da equação Gaussiana, Lorentziana e a equação que corrige a assimetria;
parâmetro de cela: os parâmetros de cela podem ser corrigidos pela Lei de Bragg, onde o
espaçamento entre os planos, d, está relacionado com os índices de Miller e, portanto, aos
parâmetros de cela (a, b, c, α, β, γ). A indexação dos picos é feita levando-se em conta os
parâmetros da cela e a intensidade calculada, o que mostra certa vantagem em relação a
técnicas convencionais, pois todos os parâmetros que influenciam na discrepância dos valores
de d, são manipulados conjuntamente com os das intensidades; fator de estrutura: os
parâmetros variáveis deste fator são: posições atômicas, fatores de temperatura isotrópicos ou
anisotrópicos e o número de ocupação; deslocamento: parâmetro de correção dos
deslocamentos devido à fuga do ponto focal da óptica do difratômetro; orientação
preferencial:correlação de problemas gerados na preparação da amostra.
57
3.5 DIAGRAMA TRIAXIAL DOS MATERIAIS
Após a quantificação das fases das matérias primas, se plotou o diagrama triaxial para
localizar os pontos onde estão situados as matérias primas.
A tabela 3.1 apresentam os valores percentuais obtidos pelas fases das matérias primas
em função dos vértices do diagrama triaxial.
Tabela 3.1 Percentuais das fases das matérias primas em função dos vértices do diagrama
triaxial
Matérias Argilomineral Fundente Quartzo e Mulita
primas
Argila Caulinita Microclínio Quartzo
[Al2Si2O5 (OH)4] (KAlSi3O8) SiO2
Total = 59,42% Total = 39,58% Total = 1%
Feldspato 0% Microclínio (KAlSi3O8), Quartzo
Albita [(Na,Ca) Al (SiAl)3O8] SiO2
Total = 81,74% Total = 18,26%
Resíduo 0% 0% 100%
A figura 3.4 apresenta o diagrama triaxial com a localização das matérias primas.
Fundentes
0,00 1,0
Fedspato FR
0,8
0,25
0,6
0,50
0,4
Argila
0,75
0,2
Resíduo D
1,00 0,0
Quartzo + 0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
Mulita
Argilominerais
Figura 3.4 Diagrama triaxial com localização das matérias primas

58
Tomando como referência os pontos da localização das matérias primas, é possível

traçar retas e delimitar uma área de aplicação desses materiais, conforme visualização da figura
3.5.
Figura 3.5 Diagrama triaxial com a área de aplicação das matérias primas
Fundentes
A metodologia adotada, na presente0,00pesquisa,

1,0 para a realização do estudo das
Fedspato FR
formulações partiu da busca por autores que tinham publicações
0,8
quanto ao desenvolvimento
0,25
das porcelanas elétricas: Norton (1973); Norma 60672-3 IEC (1997(1997); Chaudhuri
0,6
(1999) e Sarkar (1999); Chakraborty (1999); Chinelatto (2000); Lierbermann (2002); Rolim
0,50
Argila
(2002); Janssen (2005); Mukhopadhyay (2006), Vieira (2006);
0,4 Menezes (2007); Santos
(2007), Souto (2007) e Kiminami

0,75 (2007); Bonetti (2009) e Demirkian (2010) e assim se
0,2
escolheu os trabalhos científicos que apontaram para o uso das matérias primas compatíveis,
Resíduo D
estabelecendo dessa 1,00
forma uma micro região de investigação para a formulação
0,0 da massa
Quartzo + 0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
cerâmica. Mulita
Argilominerais
Depois de se avaliar as diversas formulações, a exemplo das citações do referencial

teórico, foi realizada a identificação de uma micro região de investigação formada pelo
triângulo das formulações F1, F2 e F3, proposta pelos respectivos autores Rolim (2002),
Liebermann (2002) e Chinelatto (2000), pois tais autores utilizaram em suas pesquisas matérias
59
primas semelhantes as utilizadas na presente pesquisa, existindo portanto uma possibilidade de

obtenção de porcelanas elétricas a partir da utilização do resíduo oriundo de corpos de
fusíveis.
A figura 3.6 apresenta a localização das formulações no diagrama triaxial. A
formulação F1 foi feita com 20% argilominerais (caulim e argila), 40% feldspato e 40 % de
quartzo. A formulação F2 é dada por 45% argilominerais (argila), 30% de feldspato e 25% de
quartzo. F3 é composta por 28% de argilominerais (caulim e argila), 54% feldspato e 18%
alumina (quartzo).
Dentro da micro região foram tomados 4 pontos de formulações, dois pontos
distribuídos próximos dos vértices A e C, um ponto abaixo do centro do triângulo e outro
próximo a linha que unem as formulações F1 e F3, com esse procedimento se estabeleceu uma
varredura na micro região e assim foram determinadas as formulações para a massa cerâmica
das porcelanas elétricas.
Fundentes
0,00 1,0
Feldspato FR
0,8
0,25
F3 0,6
0,50 B Argila
A
F1 0,4
D C
0,75
F2 0,2
Resíduo D
1,00 0,0
Quartzo + 0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
Mulita
Argilominerais
Figura 3.6 Diagrama com a identificação da micro região e das formulações propostas
Por meio da varredura da micro regiões se determinou as formulações para estudo,

com definição dos percentuais em peso das matérias primas utilizadas nas massas cerâmicas
60
desenvolvidas com a incorporação do resíduo cerâmico oriundo dos corpos de fusíveis

elétricos, conforme valores apresentados na figura 3.7 e tabela 3.2
Figura 3.7 Gráfico com os percentuais de matérias primas nas formulações A, B, C e D
Tabela 3.2 Formulações das massas cerâmicas

Formulações Resíduo (%) Feldspato (%) Argila (%)
A 30 50 20
B 25 45 30
C 40 35 25
D 34 38 28
3.8 FORMULAÇÕES DE REFERÊNCIA
Foram desenvolvidas massas cerâmicas denominadas de referências, a fim de se

estabelecer uma relação de comparação entre as massas cerâmicas das formulações estudadas.
Na tabela 3.3 são apresentadas as proporções para as formulações das massas de
referências, desenvolvidas sem a adição do resíduo.
Tabela 3.3 Formulações das massas cerâmicas de referências

Formulações Quartzo (%) Feldspato (%) Argila (%)
de referências
PA 30 50 20
PB 25 45 30
PC 40 35 25
PD 34 38 28
61
O gráfico da figura 3.8 apresenta o quantitativo percentual das matérias primas nas
formulações das massas cerâmicas de referência, obtida sem adição do resíduo. Os percentuais
de feldspato e argila são os mesmos das massas das formulações estudadas A, B, C e D,
apenas o resíduo não foi incorporado a massa, assim o quartzo é inserido nos percentuais de
30%, 25%, 40% e 34% respectivamente.
Figura 3.8 Gráfico com os percentuais de matérias primas nas massas PA, PB, PC e PD
A identificação dos corpos foram feitas da seguinte forma: PA é a massa cerâmica de

referência da formulação A, PB é a massa cerâmica de referência da formulação B, PC é a
massa cerâmica de referência da formulação C e PD é a massa cerâmica de referência da
formulação D.
3.6 CARACTERIZAÇÃO DAS FORMULAÇÕES
As formulações foram caracterizadas com ensaios de granulometria e dilatometria. A

granulometria foi realizada para avaliação da distribuição granulométrica das massas cerâmicas
utilizadas na fabricação dos corpos de prova. No ensaio foi utilizado a granulometria a Laser
(CILAS,1180), com amostra em pó, líquido utilizado água, ultrassom por 60s, no laboratório.
O comportamento térmico foi avaliado por meio do dilatômetro Netzsch Dil 402 PC,
atmosfera de argônio, taxa de aquecimento de 8°C/minuto.
62
3.7 PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
As etapas de fabricação dos corpos de provas são apresentadas na figura 3.9, na qual
se evidenciam os passos realizados a partir da matéria prima até a sinterização dos corpos.
Confecção dos corpos de prova
Matérias primas
Argila Resíduo Feldspato
Moagem em Moagem em Moagem em

moinho de bola por moinho de bola por moinho de bola por
24 horas 24 horas 24 horas
Secagem em estufa Secagem em estufa Secagem em estufa
Peneiramento em Peneiramento em Peneiramento em

malha 200Mesh malha 200Mesh malha 200Mesh
Formulação da massa cerâmica
Pesagem Moagem via úmida Secagem da

em moinho vibratório massa em estufa
por 3 horas por 24 horas
Corpos de prova
Pesagem Compactação Secagem em estufa
por 24 horas
Sinterização dos corpos de provas
Figura 3.9 Diagrama de fabricação dos corpos de prova
A massa cerâmica foi desenvolvida a partir das matérias primas já processadas e

pesadas em balança digital com carga máxima de 210g. Foram inseridas 200g de massa
cerâmica no moinho excêntrico vibratório BP2, com 2 jarros e foi adicionado 100 gramas de
água e uma carga de 445 gramas de bolas em cada Jarro. O tempo de programação foi de 3
horas, para homogeneização e redução do tamanho das partículas e na figura 3.10 é
apresentada essa etapa. O material foi retirado e peneirado em malha de 325 Mesh, levado em
um refratário para a estufa com circulação e renovação de ar, tipo TE 394-1, Tecnal, mantido
63
a uma temperatura de 100°C, por 24 horas. Após as 24 horas a massa foi macerada com
almofariz e mão de grau para desaglomeração dos grânulos.
Figura 3.10 Homogeneização e moagem da massa cerâmica em moinho excêntrico

vibratório
Após a preparação da massa foi realizado a conformação dos corpos de prova com a
utilização de matriz retangular de dimensões: 60 mm X 20 mm X 5 mm e prensa mecânica
uniaxial. A massa foi colocada na matriz e depois espalhada com uma haste para haver a
ocupação em toda a área, evitando grandes vazios durante a distribuição da massa evitando
assim a inclusão de defeitos nas peças no momento da fabricação, imediatamente foram
prensados os corpos de prova a uma pressão de compactação de 25 MPa. Depois de
compactados, os corpos foram colocados na estufa por 24 horas, em temperatura de 100°C,
para eliminação da umidade, ou seja, o forno realiza o papel de um secador.
Transcorrido o período de 24 horas, os corpos de provas a verde são retirados da
estufa e são pesados para a determinação da massa e medidos nas dimensões de: comprimento,
largura e espessura. Como a distribuição de massa no interior da matriz nem sempre é obtida
de forma homogênea foram realizadas três medidas para a espessura ao longo do
comprimento, a primeira medida no início, a segunda no centro e a terceira no final do corpo
64
de prova e duas medidas de larguras, para efeito de cálculos foram utilizadas as médias desses
valores. As medidas foram realizadas com paquímetro digital da marca digimess com
capacidade de 0 a 150 mm e repetitividade de 0,01 mm.
Para organizar e padronizar as informações foi feita uma codificação para identificar os
corpos de provas, assim o primeiro número significa a temperatura de queima, o segundo
caractere é a letra que representa a formulação e os últimos número informam a sequência
numérica do corpo.
A última etapa da confecção dos corpos de prova é o processo de sinterização,
realizado em forno elétrico modelo 3PS JUNG, com valores de temperaturas identificadas nos
ciclos térmicos.
O ciclo térmico utilizado apresenta no último patamar a variável T, temperatura de
sinterização que ao longo da pesquisa assumiu valores distintos: 1100°C, 1150°C, 1200°C,
1225°C, e 1250°C. Foram feitos dois patamares, o primeiro a 450°C e o último a temperatura
T, a taxa de aquecimento do forno utilizada foi de 8°C/minuto e o resfriamento ocorreu no
forno com taxa própria até se alcançar a temperatura ambiente.
A figura 3.11 apresenta a forma da rampa adotada para a queima dos corpos de provas
das várias formulações propostas.
Temperatura
. (°C)
T °C
450°C
Taxa de
31°C Taxa Taxa resfriamento
8°C/min 20min 8°C/min 45min do forno
Tempo (minutos)
Figura 3.11 Gráfico da rampa de temperatura de sinterização

65
O primeiro patamar com a temperatura de 450°C, por vinte minutos, tem a função de
eliminar a matéria orgânica e água dos corpos de prova. No segundo patamar, com duração de
quarenta e cinco minutos, ocorrem as transformações de fases e formação da fases líquida,
processo que contribui na formação da microestrutura do corpo e ao final os corpos de prova
deixaram de ter plasticidade e obtiveram fase vítrea que é responsável por unir as partículas
cristalinas.
Foram confeccionados dez corpos de provas por formulações e por temperatura de
sinterização.
Os corpos de provas são identificados com os primeiros algarismos indicando a
temperatura de sinterização, a letra indicando o tipo de formulação e o último número a
sequência. Por exemplo a codificação 1100A1 representa o corpo sinterizado a 1100, com
formulação do tipo A, sendo o primeiro corpo de prova da sequência.
3.9 ANÁLISES E ENSAIOS EXPERIMENTAIS
Após a sinterização os corpos de prova foram submetidos aos ensaios de: porosidade,
absorção de água, retração linear, difração de raios X, microscopia eletrônica de varredura,
medição da resistência de isolação elétrica e ensaio de tensão de ruptura a flexão a três pontos.
3.9.1 Ensaio de porosidade e absorção de água
Para realizar o ensaio de absorção de água e porosidade foram adotados os seguintes

procedimentos: os corpos de prova sinterizados foram colocados submerso em água destilada
por 24 horas, depois foram retirados da água e envolvido rapidamente em pano úmido para
retirada do excesso de líquido, sem contudo promover a retirada total de água do corpo. Então
se realizou a medição da massa, que foi denominada como massa úmida do corpo de prova.
Por meio do principio de Arquimedes foi medido a massa submersa dos corpos de prova, com
a utilização de uma cuba cheia de água destilada e um aparato que permitiu os corpos ficarem
suspensos em uma cadeira e imerso na cuba foi feita a leitura da massa na balança.
66
Pelo principio de Arquimedes e utilizando a Norma NBR 13818/1977, é possível

escrever a equação 3.1 que permite calcular o percentual para a porosidade aparente dos
corpos de prova.
PA (%) = [(Mu-Ms)/( Mu-Mi)]. 100 (3.1)
Onde:Mu = Massa do corpo de prova úmido, após o período de imersão em água por 24 horas;
Ms = Massa do corpo de prova seco, após o período de secagem em estufa por 24 horas; M i =
Massa do corpo de prova ainda imerso, medido pelo método da balança hidrostática.
Após o cálculo é obtida a porosidade aparente do corpo em termos percentuais e as
massas são inseridas na equação em unidade de gramas.
O valor percentual da absorção de água (AA %) é obtida por meio da equação 3.2 que
avalia a quantidade de água que ficou retida no corpo de prova após a imersão dos mesmos em
água destilada, por um período de 24 horas.
AA (%) = [(Mu-Ms)/( Ms)]. 100 (3.2)
3.9.2 Retração linear
A retração linear foi obtida a partir das medições das dimensões dos corpos de prova
por meio de paquímetro digital da marca digimess com capacidade de 0 a 150mm e
repetitividade de 0,01mm.
A determinação do quantitativo percentual da retração linear pós a queima (RLq %) é
obtido por meio da equação 3.3 dada pela norma NBR 13818/1977, e os dados para os
cálculos são obtidos a partir da medição das dimensões de comprimento dos corpos de prova
ou peça.
RLq (%) = [(L0-Lf)/L0] .100 (3.3)
Onde: L0 = Comprimento inicial -medição a verde, após a estufa (mm); Lf = Comprimento final
após a sinterização (mm)
3.9.3 Massa específica aparente (MEA)
A massa específica aparente (MEA), dado em g/cm3 é calculada a partir dos valores da
porosidade aparente e da absorção de água.
A equação 3.4 permite o cálculo da MEA segundo a Norma NBR 13818/1997 com as
massas dadas em unidade de gramas.
67
MEA = PA/AA = (Ms)/(Mu-Mi) (3.4)

Onde: Mu = Massa do corpo de prova úmido, após o período de imersão em água por 24
horas; Ms = Massa do corpo de prova seco, após o período de secagem em estufa por 24
horas; Mi = Massa do corpo de prova ainda imerso, medido pelo método da balança
hidrostática.
3.9.4 Ensaio de flexão
O ensaio de tensão de ruptura de flexão a três pontos foi realizado com equipamento
Zwick Roell, célula de carga 2,5KN, acoplado ao microcomputador, com espaçamento igual a
40mm e valores de parâmetros do ensaio com as médias das larguras e espessuras de cada
corpo de prova.
Para cada formulação e temperatura de sinterização foram feitas as medições das
resistências a flexão de no mínimo 10 corpos de prova e depois foi calculado o valor médio de
cada série, para se avaliar a resistência mecânica dos corpos cerâmicos.
O ensaio de flexão a três pontos é realizado apoiando-se o corpo de prova sob dois
pontos de sustentação (apoios) e depois é inserida uma força (carga) no centro do corpo até
que ocorra a fratura, assim é possível conhecer o quanto o material suporta antes de fraturar.
Diante do valor da força aplicada ao corpo de prova para promover sua fratura é
possível realizar o cálculo da tensão de ruptura a flexão (TRF) de acordo com a NBR 13818,
como é mostrado na equação 3.5.
TRF = (3F.L)/(2bh2) (3.5)
Onde: F = Força aplicada (N); L = Distância entre os apoios da máquina (mm); b = Medida da
base do corpo de prova (mm); h = Espessura do corpo de prova(mm)
3.9.5 Análise mineralógica
A análise mineralógica foi realizada por difratometria de raios X, utilizando-se

equipamento Philips X´PERT (PW 3710), fonte de Cu, passo de 0,05º e tempo de 1s por
passo. Em uma etapa sucessiva, as fases cristalinas foram identificadas de acordo com os
referenciais encontrados no JCPDS (Joint Committee for Diffraction Standards).
68
3.9.6 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)
O microscópio eletrônico de varredura, MEV modelo Vega 3 LMU, marca Tecan, com
câmara de vácuo e metalização, sistema de detecção por microanálise EDS, modelo INCA
XACT STANDART, resolução 135EV, marca OXFORD, foi utilizado para visualizar a
superfície de fratura e formação de fases, de alguns corpos de prova escolhidos entre as séries.
Para a visualização da superfície de fratura foram escolhidas as amostras: 1100B7,
1200B8, 1200C4 e 1200PB4. Que contemplam as séries com os melhores resultados e
resultados intermediários, além de atender a formulações e temperaturas diferentes.
Após a sinterização ocorreram as transformações de fases e as amostras para a
realização do MEV foram selecionas tendo em vista as variáveis: formulação e temperatura,
assim, na seleção foram incluídos corpos de provas de formulações diferentes e queima a
temperaturas diferentes. Foram selecionadas as seguintes amostras: 1100B7, 1100D6, 1200B2,
1200C4, 1150C1 e 1250B7.
Antes de serem inseridas no porta amostra do MEV foi realizado o procedimento de
ataque químico, as amostras foram mergulhadas em ácido fluorídrico 40% em diluição de
50%. O tempo de ataque foi de 10, 20 e 30 segundos, porém as amostras que melhor
apresentaram uma visualização no MEV foram as tratadas por 30 segundos.
3.9.7 Análises térmicas: DTA, TG e Dilatometria
Com o objetivo de avaliar o comportamento de variação de massa das matérias primas

em função do aumento da temperatura e também identificar a natureza das reações que podem
ocorrer no processo de sinterização foram realizados os ensaios de análise termogravimétrica
(TG) e térmica diferencial (DTA) em um equipamento modelo 60H da Shimadzu em atmosfera
de argônio, com taxa de aquecimento de 10C/minuto, fluxo de gás com 50 ml/minuto e
temperatura até 1150°C. A análise de dilatometria foi realizada no dilatômetro Netzsch Dil
402 PC, em atmosfera de argônio até temperatura de 1000°C (em função da grande quantidade
de fase líquida formada).
69
3.9.8 Ensaio de Medição de resistência de isolação elétrica
Para a medição de resistência de isolação elétrica foi utilizado o megôhmetro digital,

até 5KiloVolts (KV), Megabras, modelo MD-5060x, com capacidade de medição de até
5.000.000MΩ a 5KV, com cálculo automático de índice de polarização (PI) e índice de
absorção dielétrica (DAI), memória interna até 4000 medições, com impressora incorporada.
Os corpos de provas foram separados e a medição foi realizada, colocando sobre a
mesa um corpo de prova por vez, após a alimentação do medidor. Uma garra do tipo jacaré foi
inserida em cada extremidade do corpo de prova e foi feito o ajuste da tensão de teste
selecionando o valor de 500V que foi aplicado ao corpo de prova. Depois foi selecionado o
modo de operação e se pressionou o botão start, após o tempo de 10 minutos o resultado é
então impresso e o ensaio encerrado.
3.9.9 Ensaio de resistividade elétrica
A resistividade elétrica ( ρ ) do material é calculada a partir da resistência elétrica e das

dimensões dos corpos de prova, utilizando os valores das seções transversais e comprimento
dos corpos de prova. A equação 3.6 permite calcular a resistividade elétrica, dada em Ω.cm.
ρ = (R.S)/L (3.6)
Onde: R = resistência elétrica do corpo de prova (Ω); S = seção transversal do corpo
de prova(cm2) e L = comprimento do corpo de prova (cm)
70
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os isoladores elétricos apresentam como propriedades elétricas: elevada resistividade

elétrica, elevada resistência de isolação elétrica e o seu corpo cerâmico suporta elevada tensão
elétrica sem rompimento estrutural e quanto as propriedades físicas: possuem baixa
porosidade, baixa absorção de água e alta resistência mecânica. A caracterização da matérias
primas e formulações é de fundamental importância para avaliar a possibilidade de obtenção
de tais propriedades em função da massa cerâmica desenvolvida para o corpo do isolador.
As matérias primas e formulações foram caracterizadas pelas análises mineralógica,
quantificação das fases existentes e análises térmicas e os corpos de provas foram ensaiados e
avaliados em função das análises mineralógicas, propriedades físicas e propriedades
elétricas.Tais resultados permitiram uma avaliação quanto a aplicação em isoladores elétricos
de uma massa cerâmica desenvolvida a partir da utilização do resíduo oriundos dos corpos de
fusíveis elétricos.
4.1 CARACTERIZAÇÃO MINERALÓGICA E QUÍMICA DAS MATÉRIAS PRIMAS
A caracterização das matérias primas foi realizada por meio de difração de raios X
(DRX) e fluorescência de raios X (FRX).
As figuras 4.1 apresenta o difratograma, resultante da análise de DRX, da amostra da
argila. O difratograma apresenta que a argila é constituída pelas fases cristalinas de quartzo
(SiO2), caulinita [Al2Si2O5 (OH)4] e microclinio (KAlSi3O8). A caulinita é uma fase de interesse
para a massa cerâmica, tendo em vista da transformação de fase que pode ocorrer no momento
da sinterização, contribuindo para a formação da mulita. O microclinio contribui na formação
da fase líquida por ser elemento fundente. O quartzo contribui positivamente de várias formas,
a exemplo: composição estrutural da peça, contribui ainda para reduzir os efeitos da retração
durante a secagem, durante o processo de sinterização nas temperaturas mais elevadas ele se
dissolve e fornece sílica.
71
1-Quartzo
2-Caulinita
20000 3-Microclinio
1
15000 3
Intensidade (cps)
1
10000
3 3
2
2
3
5000
2
3 213 1
21 3 2 1 1 1 1
1 1 1 11 1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
2 Theta
Figura 4.1 –Difratograma com identificação de fases para a amostra da argila
A figura 4.2 apresenta o difratograma do feldspato que é composto por quatzo (SiO2),
microclinio (KAlSi3O8), albita [(Na,Ca) Al (SiAl)3O8] e muscovita [KAl2 (Si3 Al)O10 (OH)2]. A
albita e o microclinio constituintes do feldspato promovem a formação da fase líquida.
1-Quartzo
50000 2-Microclinio
3-Albita
4-Muscovita
40000 23
1
Intensidade (cps)
30000
20000
3
10000
1 3
23 33 2 2 1 1
22223 1
4 311 14 1 1 1 1 1 13 4 1 44
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
2 Theta
Figura 4.2 Difratograma com identificação de fases para a amostra de feldspato

72
Na figura 4.3 é apresentado o difratograma do resíduo cerâmico oriundo dos corpos

de fusíveis utilizados em sistemas elétricos. Foram identificadas duas fases: o quartzo (SiO2) e
a mulita (Al4,4 Si1,2 O9,6).
A mulita é resultante das transformações de fases ocorridas no processo de sinterização
da cerâmica, quando se tem a contribuição da caulinita e os elementos fundentes. A mulita é
um constituinte refratário devido as propriedades físicas e mecânica. Chen (2010) aponta como
principais propriedades em altas temperaturas: alto ponto de fusão, baixa expansão e
condutividade térmica, boa resistência à fratura e ao choque térmico, alta resistência à fluência
e excelente estabilidade térmica.
1-Quartzo
1 2-Mulita
20000
15000
Intensidade (CPS)
10000
5000 1
2 2
2 2
22 1 2
1 11 2 1 2 1 2 2 1 22
1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
2 Theta
Figura 4.3 Difratograma com identificação de fases para a amostra do resíduo
A caracterização química semi-quantitativa, realizada pela análise de fluorescência de

raios X (FRX) para as matérias primas utilizadas nas formulações desenvolvidas para
porcelanas elétricas é apresentada na tabela 4.1.
É possível notar que para a amostra de argila, o valor encontrado para a relação
Al2O3/SiO2 é igual a 0,46 e esse valor está abaixo do valor teórico apontado por Luz e outros
(2005), que é de 0,85; porém como a caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) é um silicato de alumínio
hidratado com composição química teórica de : 39,50% de Al2O3, 46,54% de SiO2 e 13,96%
73
de H2O, esse valor pode variar, pois o valor teórico é para uma caulinita pura, por isso
experimentalmente se obtém valores diferentes. Para ajustar a relação alumina/sílica é
introduzida na massa cerâmica além do quartzo a alumina. Um exemplo foi Chinelatto (2004)
que ao desenvolver porcelanas elétricas aluminosas utilizou para a razão Al2O3/ SiO2, o valor
de 0,66. Bonetti (2009) em sua pesquisa sobre o desenvolvimento de massas cerâmicas para a
fabricação de isoladores elétricos, empregou argilas com relações de 0,68; 0,22 e 0,35. Então
o valor experimental de 0,46 obtido na presente pesquisa para a razão Al2O3/SiO2 pode ser
considerado adequado para o desenvolvimento de porcelanas elétricas.
Tabela 4.1 Fluorescência de raios X das matérias primas (% atômico)

Óxido ARGILA FELDSPATO RESÍDUO
SiO2 56,08 63,42 60,29
Al2O3 25,70 26,14 30,40
Na2O 0 5,21 7,48
K2O 6,89 4,49 0,77
MgO 0 0 0,56
CaO 0 0 0,22
TiO2 1,20 0,01 0,05
Fe2O3 3,27 0,17 0,02
P.F 6,86 0,16 0,21
É visto ainda que a argila também tem uma grande contribuição do óxido de potássio
com 6,89% que integra o grupo dos elementos fundentes e que influencia diretamente no
ponto de fusão da massa cerâmica. O percentual para o Fe2O3 foi de 3,27%. O teor de óxido
de ferro influencia diretamente na coloração das peças após a queima, quanto maior o teor de
óxido de ferro mais longe do branco se tornará o corpo sinterizado. Nas argilas caulinítica esse
teor é baixo e a queima resulta em peças claras, porém essa característica não é de relevância
para a aplicação em porcelans elétricas.
Para a amostra do feldspato foi identificada que existe a contribuição sódica (Na2O) e
potássica (K2O). Nota-se que a soma dos elementos fundentes chega a 9,7% que representa
um valor alto que contribuem para a formação da fase líquida que é o principal agente de
sinterização das massas cerâmicas.
A análise química do resíduo encontra-se de acordo com a análise mineralógica, que
aponta a existência de duas fases: quartzo e mulita, pois o resíduo é uma cerâmica que já
passou por um processo de sinterização. Janssen (2005) em suas pesquisas sobre a influência
do envelhecimento nas propriedades elétricas dos isoladores cerâmicos para sistema de
74
potência, afirma que a microestrutura encontrada nas porcelanas elétrica é formada por matriz
vítrea, quartzo e mulita. Corrêa (2007) afirma que na mulita secundária são encontrados os
seguintes elementos: Si,Al,O,K e Na; na mulita primária: Si, Al e O; no quartzo: Si,O, desta
forma o FRX fornece informações condizentes com o DRX e em coerência com a teoria das
porcelanas elétricas. Chen (2010) afirma que o quartzo contribui para as propriedades
dielétricas e na estrutura da peça e a mulita favorece uma maior resistência mecânica.
Ao se observar a tabela 4.1 é visto que a perda ao fogo foi baixa para o resíduo e o
feldspato, isso representa que houve pequena variação de massa nessas amostras. O resíduo
por se tratar de um material já sinterizado e processado em temperaturas elevadas deve
apresentar baixa perda ao fogo e o valor de 0,21% em massa é considerado adequado. Dentre
as matérias primas a argila foi a que apresentou maior perda ao fogo, com valor de 6,86%. A
argila é a matéria prima que mais possui matéria orgânica a ser eliminada com o aumento da
temperatura de sinterização.
4.1.1 Quantificação das fases das matérias primas
Para o refinamento da argila foram utilizadas as cartas cristalográficas do microclínio,

caulinita e quartzo e as células unitárias são apresentadas na figura 4.4.
(a) (b) (c)

Figura 4.4 Imagem da Célula unitária: (a) carta do microclinio; (b) carta da caulinita; (c) carta
do quartzo
Fonte: Portal da pesquisa
75
A tabela 4.2 apresenta os parâmetros de rede das cartas cristalográficas utilizadas no

refinamento da argila pelo método Rietveld.
Tabela 4.2 Parâmetros de rede das cartas do refinamento da argila
Carta Fórmula Parâmetros de rede

química
Microclínio AlKO8Si3 a = 8,561Å; b = 12,996Å; c = 7,192Å; α=90°; β = 116.01°;γ =
90°; volume da célula unitária = 719,129 Å3.
Caulinita Al2H4O9Si2 a =5,1535Å ; b = 8,9419Å ; c = 7,3906Å; α = 91,926°; β =

105,046°;γ = 89,797°; volume da célula unitária = 328,708 Å3
Quartzo SiO2 a = 4,91 Å; b = 4,91 Å; c = 5,4 Å; α = 90°; β = 90°; γ = 120°;

volume da célula unitária = 112,7Å3.
A tabela 4.3 mostram os valores em termos de percentuais de peso para as fases da

amostra da argila. A caulinita foi quantificada em 59,4%, o microclinio em 39,59% e o
quartzo em 0,99%. Esses resultados eram esperados tendo em vista que, por ser uma argila, o
maior percentual de contribuição devem ser decorrentes dos argilominerais.
Tabela 4.3 Valores percentuais das fases da argila

Fases Percentual em peso (%)
Caulinita [Al2Si2O5 (OH)4] 59,4 ± 0,1
Microclinio (KAlSi3O8) 39,59 ± 0,2
Quartzo (SiO2) 0,99±0,10
Para o refinamento do feldspato foram utilizadas as cartas cristalográficas da

muscovita, microclínio e albita , as quais possuem célula unitária conforme a figura 4.5.
76
(a) (b) (c)

Figura 4.5 Imagem da Célula unitária:
(a) carta da muscovita; (b) carta do Microclínio; (c) carta da albita
Os parâmetros de rede das cartas cristalográficas utilizadas para o refinamento do

feldspato, são apresentados na tabela 4.4.
Tabela 4.4 Parâmetros de rede das cartas do refinamento do feldspato

Carta Fórmula Parâmetros de rede
química
Muscovita Al3H2KO12Si3 a = 5.1988 Å; b = 9.0266 Å; c = 20.1058 Å; α = 90°;
β = 95.782°; γ = 90°; volume da célula unitária = 938.714 Å3
Microclínio AlKO8Si3 a = 8.554 Å; b = 12.97 Å; c = 7.207 Å; α = 90°; β = 116,01°;

γ = 90°; volume da célula unitária = 718,6 Å3.
Albita AlNaO8Si3 a = 8.277 Å; b = 12.86 Å; c = 7,181 Å; α = 93,3°; β = 116,2°;

γ = 87,6°; volume da célula unitária = 684,577 Å3.
A tabela 4.5 apresenta os valores em termos de percentuais de peso para as fases da

amostra do feldspato. O valor do parâmetro sigma foi de 5,57 e o RW foi de 15,31,
considerando que o valor de referência para sigma é igual a 2 e a depender do material é muito
difícil obter valores em torno dessa referência, a exemplo os feldspatos e argilominerais, o
presente refinamento é de boa qualidade e a quantificação obtida foi utilizada para os estudos
das proporções nas formulações.
77
Tabela 4.5 Valores percentuais das fases do Feldspato

Fases Percentual em peso (%)
Albita[(Na,Ca)Al(SiAl)3O8] 44,00 ±1,4
Microclinio (KAlSi3O8) 37,75 ± 0,1
Quartzo (SiO2) 18,25 ± 0,7
O resíduo apresentou como fases o quartzo e a mulita, essas fases promovem

excelentes propriedades dielétricas, alta resistência térmica e alta resistência mecânica, sendo
adequada a aplicação em porcelanas elétricas. As porcelanas elétricas devem possuir: Baixa
porosidade, alta densidade, alta isolação elétrica, alta resistência mecânica e para isso sua
microestrutura deve apresentar as seguintes fases: mulita, quartzo e matriz vítrea. Assim o
resíduo deve ser adicionado a argila e ao feldspato para a obtenção das características física,
mecânicas e elétricas. Conforme os autores citados no referencial teórico: Mattyasovszky-
Zsolnay (1957), Carty (1998) Senapati (1998), Schüller (1967), Bragança (2004), Bergmann
(2004), Janssen (2005), Bonetti (2009) e Silva (2012).
A argila por ser do tipo caulinítica, permite as transformações de fases durante o
processo de sinterização, passando de caulinítica (Al2O3.2SiO2.2H2O) para metacaulinítica
(Al2O3.2SiO2 + 2H2O) e por último a formação de mulita, segundo Chinelatto (2004).
O feldspato apresenta contribuições do tipo sódico e potássico, estando de acordo com
o FRX e DRX, o que possibilita a formação de fase líquida necessária para promover a
redução da porosidade, elevar a densidade, reduzir a absorção de água e formar a matriz vítrea
encontradas nas porcelanas elétricas, corroborando com as afirmações de Bragança (2004) e
Bergmann (2004).
78
4.2 CARACTERIZAÇÃO GRANULOMÉTRICA
O ensaio de granulometria realizado na amostra da argila é apresentado na figura 4.6 e

apresenta uma distribuição de tamanho de partículas com D10% = 1,35 µm, D50% = 6,53 µm
D90% = 22,02 µm, e diâmetro médio igual a 9,86 µm. Pela distribuição de tamanho de
partículas é visto que uma grande fração volumétrica (em torno de 80%) possui tamanho de
partícula de valor inferior a 10 µm.
O feldspato apresentou distribuição conforme a figura 4.7, com uma distribuição de
tamanho de partículas com D10% = 1,95µm, D50% = 16,06µm, D90% = 55,84µm, e
diâmetro médio igual a 23,11 µm. Uma fração volumétrica de 48% da distribuição apresenta
tamanho de diâmetro de valor inferior a 10 µm.
O resíduo apresentou a distribuição de tamanho de partícula conforme a figura 4.8,
com D10% = 1,81 µm, D50% = 12,36µm, D90% = 47,11µm, e diâmetro médio igual a 18,70
µm. Uma fração volumétrica de 70% da distribuição possui tamanho de partícula inferior a 10
µm
Figura 4.6 Gráfico da Granulometria a laser da amostra de argila

79
Figura 4.7 Gráfico da Granulometria a laser da amostra de feldspato
Figura 4.8 Gráfico da Granulometria a laser da amostra do resíduo

80
No ensaio de granulometria os valores encontrados para os diâmetros médios das

matérias primas foram: Dm(argila ) = 9,86 µm, Dm(feldspato) = 23,11 µm e Dm(resíduo) = 18,70 µm, os
diferentes tamanhos de partículas favorecem o empacotamento no momento da mistura das
matérias primas. A argila por possui menor tamanho médio de partícula tende a ocupar os
espaços entre as partículas de maiores tamanho de partícula, fato que colabora positivamente
no processo de densificação da peça produzida durante a sinterização do corpo.
A tabela 4.6 apresenta um comparativo entre as distribuições granulométricas da
presente pesquisa e valores encontrado na pesquisa de Silva (2010) em seu estudo sobre
porcelana dielétrica. Observa-se que com a exceção da argila, que as matérias primas da
presente pesquisa possui uma distribuição granulométrica do tamanho de partícula com valores
menores aos encontrados por Silva (2010).
A matéria prima foi classificada de acordo com a distribuição granulométrica em
matéria fina, quando o diâmetro médio (Dm) assume valor inferior a 10 µm e matéria prima
grossa quando Dm assume valor maior do que 10 µm.
Tabela 4.6 Comparativo entre distribuições granulométrica de matérias primas
Autor Matérias primas Distribuição granulométrica(μm) Diâmetro
médio(μm)
Silva(2010) argila D10< 0,82; D50 < 3,87; D90 < 14,56 Dm=6,08
feldspato D10 < 2,44; D50 < 22,08; D90 < 66,91 Dm=29,13
quartzo D10 < 1,97; D50 <18,95; D90 < 72,03 Dm=28,80
Presente argila D10 < 1,35; D50 < 6,33; D90 < 22,03 Dm=9,86
pesquisa feldspato D10 < 1,95; D50 < 16,06; D90 < 55,84 Dm=23,11
Resíduo D10 < 1,81;D50 < 12,36;D90 < 47,11 Dm=18,17
Os valores da distribuição granulométrica e diâmetros médios contribuem

positivamente para o processo de sinterização, que segundo Conceição (2011) na
granulometria mais fina, maior é a área superficial e maior reatividade entre as partículas,
reduzindo a temperatura e o tempo necessário na sinterização e consequente redução na
porosidade final do corpo cerâmico.
Para a formulação A, o resultado do ensaio de granulometria é exposto na figura 4.9,
que apresenta um tamanho médio de partícula de 5,17 µm e uma distribuição de tamanho, com
D10%=0,92 µm, D50%=3,64 µm e D90%=12,03 µm, com 71% da distribuição de tamanho
de partículas abaixo de 10 µm e 30% abaixo de 2 µm.
81
Na figura 4.10 são apresentados os resultados do ensaio de granulometria para a

formulação B e os valores da distribuição do tamanho de partícula D10%, D50% e D90%
foram respectivamente: 0,66 µm; 4,80 µm; 22,33µm e diâmetro médio igual a 8,44 µm. A
distribuição do tamanho de partícula , para a formulação B, 63% das partículas tem diâmetro
inferior a 10 µm e 22% abaixo de 2 µm.
O ensaio granulométrico da formulação C, conforme a figura 4.11, apresenta os valores
da distribuição do tamanho de partículas com D10%= 0,95 µm, D50%= 4,03 µm e D90%=
12,59 µm, e diâmetro médio igual a 5,52 µm, mostrou uma distribuição granulométrica com
elevada fração de partículas (em torno de 83%) com valor inferior a 10 µm e 39% abaixo de 2
µm. Essa formulação foi a que apresentou maior percentual de fração de tamanho de partículas
abaixo de 2 µm, e ainda demonstrou maior concentração na distribuição do tamanho das
partículas.
Na figura 4.12 é exposto o resultado do ensaio granulométrico da formulação D,
apresenta os valores da distribuição do tamanho de partículas com D10%= 0,96µm, D50%=
4,08µm e D90%= 12,79µm, e diâmetro médio igual a 5,62 µm. A distribuição apresenta 80%
com valor inferior a 10 µm e 28% abaixo de 2 µm.
Figura 4.9 Gráfico da Granulometria a laser da amostra da formulação A

82
Figura 4.10 Gráfico da Granulometria a laser da amostra da formulação B
Figura 4.11 Gráfico da Granulometria a laser da amostra da formulação C

83
Figura 4.12 Gráfico da Granulometria a laser da amostra da formulação D
A distribuição granulométrica tem grande influência no empacotamento de partículas a

verde e na sinterização do produto queimado esse fato foi observado por Conceição (2011) em
sua pesquisa sobre a influencia da distribuição granulométrica no empacotamento de matérias
primas na formulação de porcelânicos.
No processamento da massa cerâmica da presente pesquisa se utilizou a peneira de 325
Mesh, para se obter granulometria mais fina. Bonetti (2009) estudou a influência da
granulometria nas formulações de massas cerâmicas com a aplicação em isoladores elétricos e
concluiu que os melhores resultados para as propriedades mecânicas foram apresentados pela
massa passante a 325 Mesh, quando comparado com os resultados das massas passante a 200
Mesh.
Entre as formulações estudadas foi visto que não houve grandes diferenças na ordem
de grandeza das distribuições granulométricas das massas cerâmicas e que de 60% a 80% da
distribuição granulométrica estão abaixo de 10 µm para as massas cerâmicas e isso favoreceu
a aplicação em isoladores elétricos, tendo em vista que os corpos de provas sinterizados a
1200°C, apresentaram baixa porosidade e boa resistência mecânica.
84
4.3 ANÁLISES TÉRMICAS
Os resultados da caracterização das matérias primas pelas análises térmicas são

apresentadas com os gráficos referentes a: TG (Análise Termo Gravimétrica) e DTA (Análise
Térmica Diferencial), para a argila, o feldspato e o resíduo, respectivamente.
Na figura 4.13 verifica-se que a 57,5°C é visto um pico endotérmico referente a
eliminação de água livre da argila, em 384,7°C se observa um pico exotérmico que é
decorrente a eliminação de matéria orgânica contida na amostra. Em 717,61°C tem-se um
pico exotérmico que corresponde ao processo desidroxilação da caulinita, transformação de
fase da caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) em metacaulinítica (Al2O3.2SiO2 + 2H2O), que foi
iniciada em torno dos 500°C. Em 965°C ocorre um pico exotérmico referente a transformação
da metacaulinítica (Al2O3.2SiO2 + 2H2O) em mulita (3Al2O3.2SiO2). Alatrista (2008) afirma
que o pico exotérmico no valor de temperatura em torno de 1000°C é decorrente da
transformação da alteração brusca da fase metacaulinita para um tipo de espinélio (Si8Al10
2/3 O32).
A curva de TG da amostra de argila, que apresenta uma perda de massa de 0,97% na
faixa de temperatura compreendida entre 30°C a 300°C, justamente na faixa que foi apontado
pelo DTA o pico endotérmico, que é referente ao processo inicial de secagem, com a
eliminação da umidade correspondente à perda de água livre e adsorvida. No intervalo de
300°C a 650°C se identificou uma perda de massa de 3,71% que é atribuída a desidroxilação
da caulinita e a eliminação da matéria orgânica, nota-se que os dados estão de acordo com o
DTA que apresentou pico exotérmico em 384,7°C. Esse resultado era esperado tendo em vista
a afirmação de Santos (1992), que argumenta a formação da metacaulinita a partir do processo
de desidroxilação da caulinita, o qual se inicia em torno de 500°C de temperatura de
sinterização. Entre as temperaturas de 650°C a 1200°C, houve perda de massa de 0,98%
referente a transformação de fases, coerentes com os picos exotérmicos apresentados no DTA,
pois é notado que no ponto de 965°C ocorre a transformação da metacaulinítica (Al2O3.2SiO2
+ 2H2O) em mulita (3Al2O3.2SiO2).
85
Figura 4.13 Gráfico da análise térmica TG e DTA para a amostra de argila
A análise térmica da amostra de feldspato que apresentou as curvas de TG e DTA

conforme a figura 4.14. Na curva de DTA foi observado em 59,07°C um pico endotérmico
referente a perda de água, nota-se ainda que o comportamento térmico é estável com um pico
pouco acentuado em 346,5 °C em decorrência da eliminação de voláteis orgânicos. A curva de
TG mostra uma perda de massa de 3,5% entre as temperaturas de 30°C a 250°C que é
atribuída a perda de água (coerente com o pico endotérmico observado na DTA). Entre 250°C
a 700°C ocorre uma perda de massa de 8,24% referente a matérias orgânicas que foram
eliminadas. Entre 700°C e 1150°C a curva de TG apresenta uma pequena perda de massa,
indicando uma estabilidade térmica e a partir de 1150°C se inicia o processo de fusão. Reed
(1995) afirma que a fusão do feldspato de sódio e do feldspato de potássio ocorre a 1050 °C e
a 1150 °C, respectivamente e essa temperatura pode ser reduzida, quando em contato com a
sílica.
86
Figura 4.14 Gráfico da análise térmica TG e DTA para a amostra do Feldspato
A amostra do resíduo apresentou curva de TG e DTA, conforme a figura 4.15, na

curva de DTA existe a ocorrência de um pico endotérmico a 23,6°C, referente a eliminação de
água, essa água deve ter sido absorvida durante o processo de moagem e um pico endotérmico
em 575,08°C que é atribuído a transição reversível do quartzo alfa (α) no quartzo beta (β)
pois, segundo Luz (2000) o quartzo alfa é estável à temperatura ambiente, transformando-se
na variedade beta a 573°C e em tridimita a 870°C. O resultado era esperado tendo em vista
que na análise de difração de raios X ( DRX) as fases apresentadas foram o quartzo e a mulita.
A curva de TG apresentou uma perda de massa de 2,67% entre a temperatura de 26°C a
1150°C, demonstrando que o resíduo apresenta boa estabilidade térmica, isso é decorrente do
resíduo ser um chamote ou seja, material que já foi sinterizado.
87
Figura 4.15 Gráfico da análise TG e DTA da amostra de resíduo
O ensaio de dilatometria realizado nas amostras das formulações A, B, C e D é

mostrado na figura 4.16 que apresenta o comportamento térmico observado. As formulações
apresentaram um comportamento térmico bem semelhante, na forma geral da curva, entre as
quatros formulações de massa cerâmica desenvolvida para a aplicação de porcelana elétrica. É
notado que para as quatro formulações no intervalo de temperatura de 30°C a 124,6°C
ocorrem reações térmicas decorrentes do processo de secagem, com eliminação de umidade e
eliminação da matéria orgânica. Nos pontos de 564,3°C, 563,8°C, 564,4°C e 565,2°C
respectivamente para as formulações A, B, C e D, é verificado a ocorrência da transformação
alotrópica do quartzo, transição reversível do quartzo alfa para o beta, que é uma reação de
inversão marcada por expansão volumétrica
A figura 4.16 permite ainda observar que para as quatros formulações, nos valores
compreendido na faixa de 911°C a 946,8°C ocorreram várias transformações. Inicialmente
ocorreu um aumento da difusão volumétrica, e esse aumento se iniciou em valores diferentes
para cada formulação conforme indicado na curva, consequentemente observou-se em torno
desses valores de temperaturas que ocorreu a formação de fase líquida no processo de
88
sinterização, o que contribuiu para a formação da microestrutura da porcelana elétrica, a

exemplo da matriz vítrea e a redução dos percentuais de porosidade por meio da eliminação da
porosidade. Logo depois ocorre a transformação da mulita a partir do espinélio formado
originalmente da transformação da metacaulinita, corroborando com as afirmações de Iqbal
(2001) e Lee (2001) em suas pesquisas sobre porcelanas, ou seja, ocorreram as seguintes
transformações de fases: da caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) em metacaulinítica (Al2O3.2SiO2 +
2H2O), e depois a transformação da metacaulinítica (Al2O3.2SiO2 + 2H2O) em mulita
(3Al2O3.2SiO2). Vários autores publicaram sobre o início da formação da mulita
(3Al2O3.2SiO2), para valores de temperatura a partir de 980°C a 1075°C, a exemplo de
Alatrista (2008), Schneider (1994) e Sacks (1997).
0,002
0
564,3 C
124,6 C
0
Formulações
0,000
A
B
-0,002 0
C
81,7 C 0
0
565,2 C
0
D
117,8 C 0 0 946,8 C
564,4 C 911,0 C
0
106,9 C
-0,004
dL/Lo
0 0
70,9 C 929,1 C
0 0
563,8 C 930,7 C
-0,006
-0,008
-0,010
0 200 400 600 800 1000 1200

0
Figura 4.16 Gráfico da Dilatometria das formulações
Temperatura ( C) A, B, C e D
O estudo dilatométrico permitiu definir o intervalo de temperatura de sinterização

adequados para o processamento das formulações, utilizando-se assim as temperaturas de:
1100°C, 1150°C, 1200°C, 1225°C e 1250°C tendo em vista a necessidade de promover as
transformações de fases caulinítica para metacaulinítica e a obtenção da mulita, além da
formação de fase líquida suficiente para promover a redução da porosidade que contribui
positivamente para a aplicação em isoladores elétricos.
89
4.4 CARACTERIZAÇÃO MINERALÓGICA DOS CORPOS DE PROVA SINTERIZADOS
Na figura 4.17 os difratogramas dos corpos de prova 1100B7, 1100C3 e 1100D6,

sinterizados a 1100°C, apresentam as fases correspondentes ao quartzo e a mulita. A
temperatura de sinterização possibilitou a formação da mulita, nas amostras, que segundo
Chen (2004) e outros, em argila caulinítica, a formação de mulita é observada a partir de um
tratamento térmico acima de 1000 °C. Com valores de temperaturas de 1100°C e 1150°C, o
quartzo não foi totalmente dissolvido no vidro feldspático para contribuir com a matriz. O
quantitativo de formação de matriz e mulita contribuem para as propriedade mecânicas e
elétricas.
Figura 4.17 Difratograma com identificação das fases das amostras 1100B7, 1100C3 e
1100D6, sinterizados a 1100°C
90
Na figura 4.18 os difratogramas dos corpos de prova 1200D2, 1200A1 e 1200PB4,

sinterizados a 1200°C, apresentam as fases correspondentes ao quartzo e a mulita. Em
comparação com os corpos sinterizados a 1100°C, as amostras sinterizadas a 1200°C
apresentam um maior quantitativo de formação da fase de mulita e é identificado um aumento
de quartzo dissolvido na fase líquida. Em sua pesquisa Vieira (2003) observou que em
temperaturas mais elevadas houve maior dissolução de quartzo na fase líquida.
Figura 4.18 Difratograma com identificação das fases das amostras 1200D2, 1200A1 e
1200PB4, sinterizados a 1200°C
91
4.5 DIAGRAMA TERNÁRIO DAS FORMULAÇÕES
A caracterização mineralógica mostrou a existência de duas fases para os corpos de

provas sinterizados nas várias temperaturas e nas formulações estudadas. Esse resultado é
coerente pois, as formulações estão localizadas na região da mulita, devido as transformações
de fases que ocorreram durante o ciclo térmico em função da temperatura de sinterização e das
composições adotadas para a fabricação da porcelana elétrica.
É possível se identificar a região onde estão localizadas as formulações em estudo, a
partir da adaptação do diagrama de Levin (1964). A figura 4.19 apresenta o diagrama ternário
formado por SiO2- K2O-Al2O3 e nele foi localizada a região que contém as formulações das
massas cerâmicas desenvolvidas com a incorporação do resíduo de corpos cerâmicos de
fusíveis elétricos.
Figura 4.19 Diagrama ternário SiO2 - Al2O3 - K2O

Fonte: Adaptado de Levin (1964)
92
No diagrama de Levin (1964) foi atribuído ao vértice K2O a contribuição do feldspato

(somatório dos óxidos alcalinos) e após a realização da análise racional, foi identificado a
localização das formulações em estudo na região da mulita.
Mazza (2008) e Fielitz (2007) afirmam que a mulita é uma solução sólida com
estequiometria Al2[Al2+2xSi2-2x]O10-x, com 0,18 ≤ x ≤ 0,88, embora as composição típicas da
mulita estejam entre: x = 0,25 (3Al2O3.2SiO2, mulita 3/2) e x = 0,4 (2Al2O3.1SiO2, mulita 2/1)
e o principal motivo da importância da mulita na área técnica e científica se deve ao fato das
características apresentadas. Schneider (2008) cita, que a mulita é uma fase cristalina estável
no sistema aluminossilicato desde a temperatura ambiente até aproximadamente 1880°C sob
pressão atmosférica.
A mulita tem propriedades adequadas para a aplicação em porcelanas elétricas, como
afirmam Esharghawi (2009), Mileiko (2009) e Sola (2006), baixa expansão térmica (4 x 10-6 K-
1
), baixa condutividade térmica (k = 2,0Wm-1K-1), baixa densidade (3,17 g/cm3), baixa
constante dielétrica (6,5 em 1 MHz), excelente resistência ao desgaste e resistência elevada em
temperaturas adequadas de uso. Segundo Schneider (2008), na microestrutura é excelente,
pois possui: baixa porosidade, baixa absorção de água, alta massa específica e alta resistência
mecânica para suportar as temperatura elevadas e garantir a perfeita isolação durante a
aplicação em sistemas elétricos.
As matérias primas utilizadas na pesquisa foram: argila caulinítica, feldspato e resíduo
cerâmico. A argila escolhida foi a caulinítica e segundo Esharghawi (2009) e outros, essa argila
(Al2O3.2SiO2.2H2O) é a fonte alternativa mais econômica para obter mulita devido ao seu
baixo custo. O feldspato utilizado é composto pelos óxidos alcalinos Na2O e K2O, por isso
permite uma fusão em temperaturas mais baixas, promovendo uma sinterização em menores
temperaturas e formação de maior quantitativo de fase líquida.
93
4.7 CARACTERIZAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS DOS CORPOS DE PROVA

SINTERIZADOS
Na figura 4.20 é possível notar que os corpos de prova, para as diferentes formulações
A,B,C e D, com resíduo incorporado a massa cerâmica e temperaturas de sinterização de
1100°C, 1150°C,1200°C, 1225°C e 1250°C, possuem características físicas diferentes, em
função da microestrutura apresentada.
Na série 2, sinterizados a 1100°C os corpos se apresentam de cor mais clara e ao passar
a mão, no tato se observa o aspecto áspero. Na série 3, sinterizados a 1200°C, os corpos tem
coloração mais forte e superfície lisa. Na série 4, sinterizados a 1250°C se observa uma
superfície bastante rugosa e trincas que são visíveis a olho nu. Na série 5, sinterizados a
1050°C foi observado um aspecto parecido aos corpos da série 3, com superfície lisa. Na série
6, sintetizado a 1225°C, apresentou rugosidade na superfície e deformação em suas dimensões.
A variação de cores apresentada entre os corpos de prova são compatíveis com as porcelanas
comerciais. O comportamento físico e mecânico dos corpos de prova é avaliado por meio de
ensaios, a exemplo: Massa específica aparente, absorção de água, porosidade e avaliação da
resistência mecânica (ensaio de flexão a três pontos).
Figura 4.20 Imagem dos corpos de prova com formulações A,B,C e D em função das
temperaturas de sinterização
94
4.7.1 Massa específica aparente (MEA) das massa cerâmica das formulações A,B, C e D
e das massas cerâmicas de referência
A figura 4.21 apresenta o gráfico com os valores das massas específicas aparente dos
corpos de prova das formulações cerâmicas A, B, C e D, com adição de resíduo incorporado a
massa cerâmica, respectivamente nas seguintes proporções: 30% , 25%,40% e 34%.
Observa-se que para a primeira temperatura de sinterização no valor de 1100°C, os
corpos de prova apresentaram baixa massa específica aparente (MEA), possivelmente devido a
temperatura não ter sido adequada para promover fase líquida suficiente para densificar os
corpos.
Para os corpos de prova sinterizados com temperaturas a 1150°C e 1200°C, ocorreu o
aumento da MEA, esse resultado está de acordo com a análise térmica, pois a dilatometria
apontou que nos valores de temperatura: 946,8°C, 929,21°C, 930,7°C e 911,0°C,
respectivamente para as formulações A,B,C e D, ocorreu um aumento na difusão volumétrica
e isso proporcionou uma maior formação de fase líquida que ocupou os poros e as trincas,
reduziu a porosidade aparente e aumentou a densidade do corpo.
No gráfico da figura 4.46 é possível notar ainda que as massas específicas aparente das
formulações A,B,C e D, aumentaram para os valores de temperatura de sinterização em
1150°C e 1200°C, destacando-se como valores mais elevados a MEA das formulações
sinterizadas a 1200°C. Esse resultado era esperado pois a análise microestrutural revelou que
houve a redução na porosidade aparente em função da formação de um maior quantitativo de
fase líquida que ocupou os poros abertos e defeitos.
Para a temperatura de sinterização de 1225°C foi verificado uma redução na MEA
justificada pela microestrutura apresentada pelos corpos de prova, onde se identificou poros e
trincas. A partir de 1200°C (quando a porosidade aparente tende a ser nula), a fase vítrea
formada envolve praticamente todos os poros, provocando a concentrações de gases ainda
existentes no interior do corpo, isolando-os do meio externo, dando origem à porosidade
fechada do corpo. Devido à alta tensão superficial da película de fase vítrea que envolve os
poros, o gás passa a ficar aprisionado no interior do compacto, impedido de sair.
Segundo Beltran (1996) e outros, o gás aprisionado no interior dos poros dificulta o
avanço do fluxo laminar da fase vítrea, e, à mediada que este fluxo avança, a pressão do gás
aprisionado no interior do poro aumenta, em função da diminuição do volume do poro,
tornando cada vez mais a densificação. O aumento da temperatura, seguindo-se o ciclo
95
térmico, também contribui para o aumento da pressão interna dos gases, ao mesmo tempo em
que reduz a tensão superficial da fase vítrea, até atingir um ponto em que a pressão interna dos
gases aprisionados no interior dos poros supera o valor da tensão superficial da fase vítrea,
fazendo com que o volume dos poros passa a aumentar, gerando o fenômeno conhecido como
inchamento ou estufamento (bloating) dos poros e isso é vistos nas micrografias dos corpos de
prova, da série 6, que foram sinterizados a 1225°C.
Formulação A
Formulação B
2,6 Formulação C
Formulação D
Massa Específica Aparente (MEA) (g/cm )
2,4
3
2,2
2,0
1,8 Autor MEA (g/cm3)

Silva (2010) 1,76 a 2,34
Chinelatto e Souza (2004) 1,8 a 2,5
1,6 Bragança e Bergmann (2004) 2,16 a 2,2
Formulações 1,9 a 2,3
1,4
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
Figura 4.21 Gráfico da MEA para os corpos com formulações: A, B, C e D

96
A figura 4.22 apresenta o gráfico com a evolução da massa específica aparente dos
corpos de prova das formulações de referência PA, PB, PC e PD, sem adição de resíduo
incorporado a massa cerâmica. Nestas formulações o resíduo foi totalmente substituído pelo
quartzo comercial, nos respectivos percentuais: 30% , 25%,40% e 34%, para as formulações
de referência.
2,6 PA
PB
PC
2,4 PD
3
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
O
Temperatura ( C)
Figura 4.22 Gráfico da MEA para os corpos com formulações: PA, PB, PC e PD
Observa-se no gráfico, figura 4.22, que a variação da massa específica aparente das
massas de referência ficou na faixa entre 1,6 g/cm3 a 2,23 g/cm3. Esses valores que são um
pouco menores quando comparados com os percentuais obtidos nas massas de estudos com
formulações A, B, C e D, indicam que a adição do resíduo não interferiu de forma decisiva
para a alteração da massa específica aparente das massas de referência e a variável que mais
influenciou no resultado foi a temperatura de sinterização. Os mais altos valores para a MEA
das massas de referência foram obtidos com as temperaturas de sinterização em 1150°C e
1200°C, com destaque para os melhores valores obtidos com a temperatura de 1200°C. Entre
as massas de referência a formulação PC que possui a maior quantidade de quartzo (40%)
apresentou o maior valor para a MEA.
97
Na temperatura de sinterização a 1225°C a redução da MEA nas massas de referência

foi menos acentuada quando comparada com as massas estudadas, isso ocorre devido ao maior
quantitativo de quartzo incorporado a massa que contribui para reduzir a retração linear do
corpo.
Estabelecendo um comparativo quanto a massa específica aparente obtida com as
formulações A,B,C e D e as massas de referência com formulações PA, PB, PC e PD foi
possível notar que os valores dessa grandeza são alterados significativamente em função das
temperaturas de sinterização e o melhor resultado para a MEA foram obtidos quando os
corpos foram sinterizados a 1200°C.
As figuras 4.23 e 4.24, mostram os gráficos comparativos para a MEA entre os corpos
de prova desenvolvido com as formulações e as referências.
(a)
2,4
PA
3
Formulação A
2,3
2,2
2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
2,4 PB (b)
Formulação B
2,3
3
2,2
2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
Figura 4.23 Gráficos comparativos da MEA: (a) A e PA; (b) B e PB

2,4 PB
Formulação B
2,3
EA) (g/cm )
3
2,2
2,1
98
PC
Formulação C
(c)
2,40
2,35

3
2,30
2,25
2,20
2,15
2,10
2,05
2,00
1,95
1,90
1,85
1,80
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
PD
Formulação D
2,4
3
2,3
2,2
2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240

o
Temperatura ( C)
Figura 4.24 Gráficos comparativos da MEA: (c) C e PC; (d) D e PD
Tanto para as formulações estudadas A, B, C e D quanto para as massas de referência

PA, PB, PC e PD se observou que houve uma redução da massa específica aparente para a
temperatura de 1225°C. O resultado é coerente, pois a redução da densidade em altas
temperaturas está associada à formação de porosidade fechada na microestrutura e à formação
de bolhas a partir da fase vítrea, fato visto na microestrutura dos corpos de prova sinterizados
a 1225°C. O aumento da temperatura provocou a expansão dos gases presentes nos poros
(efeito bloating), gerou poros maiores e consequentemente ocorreu o aumento quantitativo da
porosidade fechada, ao mesmo tempo, houve a redução da porosidade aberta, em função da
99
ocupação da fase líquida, esse fato também foi observado por Chineatto (2004) em seus
estudos com porcelanas triaxiais.
A aplicação em porcelanas elétricas requer valores altos para a MEA dos corpos
cerâmicos e Silva (2010) em sua pesquisa com desenvolvimento de massas cerâmicas para
aplicação em porcelanas elétricas obteve valores entre 1,76 g/cm3 a 2,34 g/cm3 para a massa
específica aparente e concluiu que são valores adequados, principalmente os de MEA acima de
2,0 g/cm3. Cinelatto e Souza (2004) apontam como valores de MEA para porcelanas elétricas
a faixa de 1,8 g/cm3 a 2,5 g/cm3. Bragança e Bergmann (2004) afirmam que valores de MEA
entre 2,16 g/cm3 e 2,2 g/cm3 são valores adequados para aplicação em porcelanas elétricas,
para alta tensão, e podem ser obtidas por sinterização acima de 1200°C e massas contendo
quartzo. Bonetti( 2009) em sua pesquisa sobre o desenvolvimento de massas cerâmicas para
fabricação de isoladores elétricos obteve valores para a MEA na faixa de: 1,8 g/cm3 a 2,10
g/cm3, e considerou tais valores adequados à aplicação em isoladores.
4.7.2 Porosidade e absorção de água dos corpos de prova das massa cerâmica das
formulações A,B, C e D e das massas cerâmicas de referência
Na figura 4.25 é apresentado o gráfico com o percentual de porosidade aparente para

as massa cerâmicas de formulações A, B, C e D.
Na figura 4.25 é observado que na faixa de 1150°C a 1225°C o comportamento da
porosidade aparente média atinge valores menor que 1% para todas as formulações A,B,C e
D. Para a temperatura de sinterização a 1200°C, a formulação C que tem o maior percentual
de resíduo cerâmico incorporado, apresentou o pior resultado, com maior porosidade aparente
e a formulação B que tem menor percentual de resíduo incorporado a massa apresentou menor
valor de porosidade aparente.
Na temperatura de sinterização ocorreu a formação da fase líquida, que segundo
Kobayashi (1992), Ohira (1992) e Kato (1992) proporciona a retração das peças reduzindo a
porosidade, e preenche os poros, trincas e defeitos, sem permitir um aumento significativo do
tamanho de bolhas.
100
1,3 Autor Porosidade Formulação A

1,2
aparente média Formulação B
Silva (2010) 0,27% Formulação C
1,1 Portella (1997) Menor que 2% Formulação D
1,0 Formulações 0,12% a ,84%
Porosidade Aparente Média (%)
0,9
0,84%
0,8
0,7 0,76%
0,6
0,5
0,4
0,3
0,22%
0,2
0,1
0,12%
0,0
1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230
o
Temperatura ( C)
Figura 4.25 Gráfico da porosidade aparente média dos corpos com formulações A, B,
CeD
O feldspato utilizado como matéria prima apresentou na análise de Fluorescência de

Raio X (FRX), teor de óxido de potássio (4,49%) e óxido de sódio (5,21%), assim foi
identificado que o elemento fundente das massas cerâmicas das formulações A, B, C e D foi
obtido pelos tipos: feldspato potássico, microclínio (KAlSi3O8) e feldspato sódico, albita
(Na2O.Al2O3.6SiO2). O ponto de fusão do feldspato potássico e sódico identificado no
resultado da TG/DTA foi em torno de 1150°C, e segundo Reed (1995) esse valor pode variar
na faixa entre 1050°C a 1150°C. Souza (2008), afirma que o feldspato potássico puro
transforma-se do estado sólido para o estado líquido (fusão) a partir de 1600°C e quando
presente em mistura com sílica e alumina, a fusão ocorre a partir de 1140°C devido à
formação de um eutético em função da composição química e da energia térmica. Esse fato foi
observado nos resultados experimentais. pois houve a formação da fase líquida que reduziu a
porosidade nos pontos de temperatura de sinterização a 1150°C e 1200°C.
O feldspato é responsável pela formação da fase líquida que promove o preenchimento
dos poros, reduzindo assim a porosidade aparente dos corpos de prova, aumentando a massa
específica aparente e reduzindo a absorção de água. Para a temperatura de sinterização de
1150°C e 1200°C a ocorrência da fusão do feldspato possibilitou a formação de fase líquida e a
101
dissolução do quartzo, resultando na formação de matriz vítrea , ocorreu ainda a formação de

de mulita, identificadas pelos DRX e pelas análises microestrutural. A contribuição do
feldspato potássico (K2O) possibilitou a formação de fases líquida a temperaturas mais baixas e
isso promoveu o aumento da fase líquida nas misturas quando sinterizadas a temperaturas
acima da inicial de fusão do feldspato, a exemplo: 1150°C e 1200°C. Na microestrutura foi
observado a formação de fase vítrea e observou-se também a redução na porosidade aparente
do corpo cerâmico em função do aumento de fase líquida decorrente do aumento de difusão
volumétrica que ocorreu na temperatura de 1200°C, conforme a análise térmica da
dilatometria, estando portanto os resultados coerentes.
A porosidade das amostras sinterizadas a 1200°C , foram menores para todas as
quatros formulações A, B, C e D, em comparação com as séries de corpos de prova
sinterizados em outros valores. Em relação as formulações os resultados apontam para a
formulação B (com 25% de resíduo cerâmico incorporado a massa) como a que apresentou o
melhor resultado, onde é visto uma porosidade de apenas 0,12%. Para a temperatura de
1200°C, a formulação C (com 40% de resíduo incorporado a massa) foi a que apresentou
maior valor de porosidade, igual a 0,84%, mostrando que as formulações são variáveis que
alteram a microestrutura e consequentemente as propriedades dos corpos de prova.
Para temperaturas de sinterização iguais ou superiores a 1225°C, a MEA apresentou
valores menores, quando comparados com os corpos sinterizados a 1200°C e esse fato
também foi observado por Iqbal (2000) e Lee (2000) em sua pesquisa com material cerâmico,
no qual as amostras ensaiadas apresentaram elevação no percentual médio de porosidade
aparente (em função dos poros abertos) e redução na massa específica aparente. Isso foi
notado nos corpos desenvolvidos com formulações as A e B. As formulações C e D,
apresentaram maiores valores de MEA, porém se observou-se também um aumento na
porosidade aparente, isso pode ser justificado pelas observações de Iqbal e Lee (2000), os
quais afirmam que pode ocorrer uma redução na porosidade aberta, quando ocorre a formação
de maior quantitativo de fase líquida em função da alta temperatura e essa fase líquida ocupa
os poros abertos e trincas.
Os corpos de prova podem apresentar uma elevação na porosidade fechada devido a
saída dos gases e a formação de bolhas aprisionadas e isso foi visualizado na microestrutura
dos corpos ensaiados. Esses defeitos identificados nas micrografias, para os corpos
sinterizados a 1225°C, revelam que os corpo de prova podem ter sua resistência mecânica
102
comprometida e aponta para um resultado negativo quanto a aplicação em porcelanas elétricas,

para todas as formulações estudadas.
Na figura 4.26 é apresentado o gráfico com o percentual de porosidade para as massas
de referência com as formulações PA, PB, PC e PD, sem resíduo incorporado a massa, com
quartzo comercial adicionado nas proporções de 30% , 25%,40% e 34%, respectivamente.
É observado que para as temperaturas de 1150°C e 1200°C as massas de referência
obtiveram resultados mais elevados para a porosidade aparente quando comparados com os
resultados das massas de formulações A,B,C e D e esse resultado é coerente com os valores de
massas específicas aparente e comportamento térmico observado, onde se observou um
aumento na difusão volumétrica crescente a partir de 900 °C até 1200°C. Os melhores valores
de porosidade para as massas de referência foram encontrados em 1200°C, e essa foi a melhor
temperatura também para as massas estudadas.
12
PA
10 PB
PC
Porosidade Aparente Média (%)
PD
8
6
PA= 1,5%
PB= 2,5%
4 PC= 0,68%
PD= 1,53%
1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230
o
Temperatura ( C)
Figura 4.26 Gráfico da porosidade aparente média dos corpos de prova das
formulações: PA, PB, PC e PD
Para os corpos sinterizados a 1225°C foi observado a existência de defeitos na

microestrutura das amostras desenvolvidas com a massa de referência, a exemplo de grande
porosidade, revelando que tanto as formulações A ,B, C e D quanto as massas de referência
103
PA, PB, PC e PD, não podem ter aplicação em porcelanas elétricas, embora ocorra a redução
da porosidade aberta em função do maior quantitativo de fase líquida formada.
As porcelanas elétricas devem apresentar baixa porosidade aparente, para evitar que
ocorra a condução de corrente elétrica nos corpos cerâmicos, em função da umidade e
poluição do ar, tendo em vista que as peças ficam nas linhas expostas as intempéries do meio
ambiente. Peças com grandes porosidades permitem a condução pelo corpo do isolador, dado
pela ocupação de água (umidade) nos poros, misturado a poeira, criando assim um caminho
alternativo de passagem de corrente elétrica, provocando um grande desastre nos sistemas
elétricos, como curtos circuitos e geração de arco elétricos que são situações indesejáveis.
Para os corpos de provas sinterizados a 1200°C, os valores de porosidade aparente
obtidos para as formulações A, B, C e D, foram respectivamente: 0,22%; 0,12%; 0,84% e
0,76%. Esses resultados, abaixo de 1%, são bons para a aplicação em porcelanas elétricas.
Segundo Portela (1997) e outros, o percentual de porosidade aparente para porcelanas
elétricas deve ser bastante baixo, e devem ser inferior a 0,1% para aplicação em alta tensão e
inferior a 2% para aplicação em baixa tensão. Silva (2010) em sua pesquisa com porcelanas
elétricas, encontrou porosidade variando entre 0,27% a 3,6%, para corpos sinterizados a
1250°C e afirmou que valores entre 0,27% e 2,02% são resultados adequados para a
porosidade em porcelanas elétricas.
Diante dos valores apresentados foi visto que as amostras desenvolvidas com massa
cerâmica com a incorporação do resíduo e sinterizados a 1200°C, possuem porosidade
adequadas para a aplicação em porcelanas elétricas.
Dentre as formulações, as do tipo A e B se destacam como tendo os melhores valores
para a porosidade, nos corpos sinterizados a 1200°C e com a adição de resíduo cerâmico
oriundo de corpos de fusíveis incorporados a massa, nos respectivos percentuais: 30% e 25%.
Diante da análise quanto a porosidade é possível avaliar e comparar os resultados
obtido para a absorção de água dos corpos de prova. Os corpos sinterizados a 1100°C
apresentaram grande percentual de absorção de água e esse resultado encontra-se coerente
com as porosidade obtidos pelos corpos de prova. Mesmo para a formulação B, que possui
menor quantidade de resíduo cerâmico incorporado a massa, a porosidade foi alta e a
absorção de água acima de 6% também foi alta e não desejada para a aplicação em porcelanas
elétricas, mostrando que a temperatura de sinterização de 1100°C não é adequada para a
fabricação das porcelanas elétricas.
104
Com a elevação da temperatura, houve redução na porosidade aparente e na absorção

de água, os menores valores foram obtidos para as temperaturas de sinterização de 1150°C e
1200°C, respectivamente.
Na figura 4.27 é apresentado a absorção de água nos corpos de prova com formulação
A, B, C e D, com incorporação do resíduo a massa cerâmica, respectivamente: 30%, 25%,
40% e 34%. Para sinterização realizada a temperatura de 1200°C,os valores de absorção de
água foram baixos, sendo um resultado coerente com os valores de percentual de porosidade
apresentado e condizente com a microestrutura apresentada, pois a água ocupa justamente a
região dos poros abertos, desta forma uma baixa porosidade aparente provoca baixa absorção
de água.
Em comparação com as outras temperaturas de sinterização, a temperatura de 1200°C
promoveu maior formação de fase líquida em função do aumento da difusão volumétrica e
assim houve a ocupação do poros e trincas, reduzindo a porosidade e a absorção de água. As
micrografias revelam que as transformações de fases ocorridas, com formação de mulita
primária e secundária. Entre as formulações os melhores resultados, para a absorção de água,
foram obtidos pelos corpos desenvolvidos com a formulação B ( com 25% de resíduo
incorporado a massa cerâmica).
Autor Absorção média

Silva (2010) 0,12%
Motta (2001) 0 a 0,5% Formulação A
0,55 Bragança (2004) Menor 0,5% Formulação B
0,50 Formulações 0,05% a 0,36% Formulação C
0,45 Formulação D
0,40
0,36%
Absorção Média (%)
0,35
0,30 0,32%
0,25
0,20
0,15
0,1%
0,10
0,05
0,05%
0,00
1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230
o
Temperatura ( C)
Figura 4.27 Gráfico da absorção de água dos corpos de prova das formulações A, B, C e D
105
Na figura 4.27 ainda é possível notar que para a temperatura de sinterização a 1225°C,
houve um aumento de absorção de água para as formulações A e B e uma redução em C e D.
Esse fato pode ser justificado por Iqbal (2000) e Lee (2000) que observaram em suas pesquisa
que a alta temperatura gerou maior quantidade de fase líquida que ocupou os poros abertos e
as trincas, reduzindo a porosidade aparente, porém houve um aumento da porosidade fechada
em função dos gases aprisionados (fenômeno conhecido como bloating).
A aplicação em porcelanas elétricas, requer baixa absorção de água, os resultados
apresentados mostram que a melhor massa cerâmica foi a da formulação B, que incorpora 25%
de resíduo a massa e a sinterização a 1200°C.
Com sinterização a 1200°C os valores de absorção de água obtidos para os corpos de
formulações A, B, C e D, foram respectivamente: 0,1%; 0,05%; 0,36% e 0,32%. Silva (2010),
em sua pesquisa com isoladores elétricos obteve valores que variou entre: 0,12% a 1,62%.
Para Mota (2001), valores de referência para a classificação de porcelanas é a absorção de
água com variação de 0% até 0,5%. Bragança (2004) e Bergman (2004) obtiveram em suas
pesquisa com porcelanas elétricas, absorção de água entre 0,22% a 5,50% e afirmaram que
valores abaixo de 0,5% são adequados.
Os resultados do ensaio de absorção de água para as formulações estudadas, revelam
que os valores obtidos estão dentro da faixa de aplicação para porcelanas elétricas, com
destaque para as formulações A e B, sinterizados a 1200°C, que obtiveram valores bem
pequenos para a absorção.
A figura 4.28 apresenta a absorção de água dos corpos de prova das formulações:
PA,PB,PC e PD, feitas sem a incorporação do resíduo.
As micrografias dos corpos de prova das formulações de referência (PA, PB, PC e PD)
apresentaram os mesmos elementos compondo a microestrutura dos corpos de formulações A,
B, C e D, ou seja, quartzo, mulita, trincas e poros, sendo que na isoterma de 1200°C tem-se
valores baixos de absorção de água.
Na figura 4.28 se observa que até 1200°C, as formulações PA e PD apresentaram
valores próximos para a absorção de água, indicando que os teores de quartzo incorporado a
massa de respectivamente, 30% e 34%, para as massas PA e PD, não causaram variações
significativas para a grandeza avaliada.
Para os corpos desenvolvidos com as massas de referência PA, PB, PC e PD,
sinterizadas a 1200°C, os valores obtidos para a absorção de água foram respectivamente:
0,65%; 1,09%; 0,29% e 0,65%, estando esses de acordo com as outras grandezas avaliadas.
106
A formulação PB apresentou maior absorção de água, maior porosidade e menor massa

específica aparente e PC que apresentou menor valor para a absorção de água e maior
porosidade aparente.
5,0
4,5
4,0 PA
PB
3,5 PC
Absorção Média (%)
3,0
PD
2,5
PA= 0,65%
2,0
PB= 1,09%
PC= 0,29%
1,5 PD= 0,65%
1,0
0,5
0,0
-0,5
1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230
o
Temperatura ( C)
Figura 4.28 Gráfico de absorção média de água dos corpos de prova das formulações PA, PB,
PC e PD
4.7.3 Retração linear das massa cerâmica das formulações A,B, C e D e das massas
cerâmicas de referência PA,PB,PC e PD
As figuras 4.29 e 4.30 apresentam os gráficos com os resultados da retração linear

média dos corpos de provas confeccionados com as formulações em estudo e com as massas
de referência, respectivamente.
107
Na figura 4.29 se observa que os resultados da retração linear sofre uma evolução
significativa em função da temperatura de sinterização. Para uma mesma isoterma a variação
da retração linear foi pequena entre as formulações, assumindo valores próximos. É observado,
que de 1100°C a 1150°C ocorreu um aumento do valor da retração linear e esse
comportamento era esperado. É um indicativo da formação de uma maior quantidade de fase
líquida, devido à reação dos óxidos fundentes com a argila, reduzindo a porosidade aparente
existente nos corpos de prova, essa afirmativa é colaborada pelas afirmações de Reeds (1995).
Na isoterma de 1200°C a retração se mostrou com valores próximos a 15% e nota-se
que as formulações com maiores percentuais de resíduo incorporado a massa C e D,
aumentou um pouco a retração ao se comparar os valores obtidos com as formulações de
menores percentuais: A e B.
17
16
15
14
Retração Linear Média (%)
13
12
Formulação A
11
Formulação B
10 Formulação C
9 Autor Retração média Formulação D
8 Girão (2012) 11%
Tomelin(2010) 13,31% a 15,02%
7 Formulações 14,92% a 15,4%
6
5
4
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
Figura 4.29 Gráfico da Retração Linear média dos corpos de prova das formulações A, B, C e
D
108
16
15
14
13
Retração Linear Média (%)
12
11 PA
PB
10
PC
9 PD
8
4
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
Figura 4.30 Gráfico da Retração Linear média dos corpos de prova das formulações PA, PB,
PC e PD
Na figura 4.30, nota-se uma crescente elevação na retração entre as temperaturas de

1100°C a 1150°C, esse resultado era esperado pois, a ocorrência das transformações de fases
contribuiu para esse processo, a exemplo: transformação da caulinita em metacaulinita,
formação da mulita primária e mudança de fase do quartzo.
Na temperatura de sinterização de 1200°C houve o aumento da massa específica
aparente, redução na porosidade aparente e estabilização da retração linear que atingiu valores
próximos para as quatro formulações de referência.
Na isoterma 1225°C são visualizadas trincas na microestrutura resultante da diferença
entre os coeficientes da expansão volumétrica do quartzo e da matriz. As partículas de quartzo
se contraíram mais do que a matriz de natureza feldspática, ocasionando assim o trincamento
circunferencial ao redor das partículas e esse fato foi observado tanto nas micrografias dos
corpos de prova das formulações A, B, C e D quanto nos corpos de prova desenvolvidos com
as massas de referência PA, PB, PC e PD.
109
Foi observado que o quartzo contribuiu significativamente e positivamente para a

alteração da retração linear, tanto na rampa de aquecimento quanto no resfriamento. Segundo
Chinelatto (2004), o quartzo por ser a fração mais grosseira das partículas na composição da
porcelana diminui a retração durante a secagem evitando assim o trincamento. Durante quase
todo o processo de queima a reatividade do quartzo permaneceu baixa, ajudando assim a
prevenir a deformação do corpo.
Em temperaturas mais elevadas o quartzo se dissolveu no vidro feldspático aumentando
a quantidade de silício no vidro e mantendo a viscosidade elevada, ajudando a evitar a
deformação piroplástica, para as temperaturas de sinterização até 1200°C. No resfriamento, o
quartzo não dissolvido durante a sinterização pode deteriorar a resistência mecânica devido à
expansão volumétrica que ocorre durante a mudança de fase α para β.
Para as temperaturas de 1225°C e 1250°C houve uma redução na retração linear,
porém após o resfriamento se observou nas micrografias do MEV as trincas que correspondem
aos efeitos da expansão volumétrica em função das transformações de fases do quartzo. E
assim, ocorreu um comprometimento na qualidade do corpo de prova, quanto a resistência
mecânica em função das trincas e aumento de porosidade.
Os valores obtidos para a retração linear das massas cerâmicas com as formulações
propostas (A, B, C e D), foi em torno de 15% e segundo Girão (2012) esse valor é aceitável e
em seu estudo com porcelanas elétrica foi verificado uma retração linear média em torno de
11%. Os resultados da retração linear obtidos para as formulações A, B, C e D, em torno de
15%, é um valor próximo ao encontrado por Tomelin (2010), na faixa de 13,31% a 15,02%,
em pesquisa com formulações de massa cerâmica aplicadas em isoladores de alta e média
tensão, diante dos valores obtidos a presente pesquisa aponta que é possível a aplicação em
porcelanas elétricas.
110
4.7.4 Resistência a flexão massa cerâmica das formulações A,B, C e D e das massas
cerâmicas de referência
A figura 4.31 apresenta os valores médio da tensão de ruptura à flexão dos corpos de
prova sinterizados, desenvolvidos com as massas cerâmicas A,B,C e D, com resíduo
incorporado as massas nos respectivos percentuais: 30%, 25%,40% e 34%.
Formulação A
38 Formulação B
Formulação C
36 Autor Tensão ruptura (MPa)
Formulação D
34 Silva (2010) 16,23 a 37,93
Formulações 20,41 a 29,09
32
Tensão de Ruptura à Flexão (MPa)
30
28
26
24
22
20
18
A= 20,41 MPa
16
B= 27,33 MPa
14 C= 20,48 MPa
D= 29,09 MPa
12
10
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240

o
Temperatura ( C)
Figura 4.31 Tensão de ruptura à flexão dos corpos de prova de formulações A, B, C e D
Na temperatura de 1100°C, figura 4.31, foi notado que a tensão de ruptura variou entre
12,07 MPa a 18,53 MPa, e o maior valor foi obtido com a formulação B, esse resultado foi
coerente com os resultados de massa específica aparente (MEA), absorção de água e retração
linear encontrados na série. A MEA foi baixa e os corpos apresentaram grande percentual de
absorção de água, resultado esse justificado pela microestrutura que apresentou grande
porosidade e como resultante baixa resistência mecânica, portanto esses valores obtidos são
considerados baixos e não é possível a aplicação em porcelanas elétricas.
111
A tensão de ruptura à flexão, na isoterma de 1050°C, apresentou uma elevação

alcançando valores dentro da faixa de 19,6 1MPa a 26,65 MPa, para as formulações A, B, C e
D. Esse resultado reflete as mudanças na microestrutura dos corpos de prova, a exemplo da
formação de agregados de mulita em maior quantidade, redução da porosidade com a
ocupação dos poros por fase líquida dos elementos fundentes, elevação da MEA e as
transformações de fases, promovendo uma elevação na resistência mecânica da peça.
Na isoterma de 1200°C a tensão de ruptura a flexão variou entre 20,41 MPa a 27,33
MPa, para as formulações A, B, C e D, demonstrando uma elevação na resistência mecânica e
esse resultado traduz todas as transformações ocorridas em função da rampa de aquecimento e
resfriamento do ciclo térmico aplicado aos corpos de prova, a exemplo: da transformação da
caulinita para metacaulinita em torno dos 500°C, a 911°C se inicia nucleação da mulita e ao
final se obteve a formação da mulita primária e secundária e as transformações de fase do
quartzo alfa para beta (em torno dos pontos de 564,3°C, 563,8°C, 564,4°C e 565,2°C
respectivamente para as formulações A, B, C e D, conforme o ensaio de dilatometria).Os
melhores resultados nas propriedades físicas avaliadas foram observados na temperatura de
sinterização a 1200°C e as formulações A e B apresentaram uma maior estabilidade no
comportamento mecânico até a temperatura de 1200°C.
Nota-se ainda que para valores de temperatura a 1250°C houve uma queda no valor de
tensão de ruptura a flexão e esse resultado reflete que as trincas se propagaram com facilidade,
resultando na fratura do material.
Os resultados alcançados para a tensão de ruptura a flexão que variou entre 20,41
MPa a 27,33 MPa, para temperatura de sinterização a 1200°C, com resalva para as
formulações B e D que apresentaram os melhores valores, estão dentro dos valores
estabelecidos por Silva (2010), que em suas amostras obteve os valores de 16,23MPa a
37,93MPa, com a sinterização até 1250°C. Os piores resultados para a tensão de ruptura a
flexão, foram obtidos pelos corpos de prova da formulação C, que incorpora o maior teor de
resíduo cerâmico (40%) e esses resultados eram esperados tendo em vista que os valores de
porosidade foram elevados e a população de defeitos na microestrutura também foi grande,
refletindo assim numa condição boa para a propagação das trincas. A microestrutura dos
corpos de prova, sinterizados 1200°C, revelam que houve a formação da mulita primária, com
forma de agregados de mulita em torno das partículas de quartzo. Nota-se ainda a formação da
mulita secundária, na região do feldspato, onde se observou a formação de agulhas de mulita
112
com forma prismáticas, esse fenômeno também foi observado por Chinelatto (2004) em suas
pesquisas sobre porcelanas elétricas triaxial.
Na figura 4.32 é apresentado o gráfico da tensão de ruptura a flexão das massas de
referências PA, PB, PC e PD, desenvolvidas sem incorporação do resíduo a massa cerâmica,
com sinterização a 1100°C,1150°C,1200°C e 1225°C.
40 PA
PB
35 PC
PD
Tensão de ruptura à flexão (MPa)
30
25
20
15
10
5
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o
Temperatura ( C)
Figura 4.32 Tensão de ruptura à flexão dos corpos de prova de formulações PA, PB, PC
e PD
Na isoterma 1150°C a tensão de ruptura à flexão ficaram em valores próximos para as

três formulações de referência PB, PC e PD, com valor em torno de 20 MPa e na temperatura
de 1200°C, houve variação em função das formulações, compreendendo a faixa de 17,12 MPa
a 28,37 MPa. As micrografias dos corpos de prova das massas de referência apresentaram uma
microestrutura bem próxima as das formulações A, B, C e D e isso reflete nos valores da
tensão de ruptura à flexão que apresentaram valores próximos quando comparados as séries
desenvolvida para as formulações A, B, C e D e as massas de referência PA, PB, PC e PD.
É visualizado ainda, que o maior valor de tensão de ruptura à flexão, para a formulação
PA, sinterizado a 1150°C, os corpos de prova dessa série apresentaram menor porosidade,
113
menor absorção de água e maior valor de Massa específica aparente quando comparados aos
valores obtidos para a formulação A. A microestrutura da massa de referência PA apresentou
elevação da resistência mecânica dos corpos ensaiados. No ciclo de resfriamento a
contribuição do quartzo não dissolvido e sua transformação de fase (alfa para beta) não
ocasionou a geração de trincas com dimensões danosas para os corpos com formulação de
massa de referência PA, mesmo com as diferenças de coeficientes térmicos existentes entre a
matriz e as partículas de quartzo, houve um processo estável para a isoterma de 1150°C.
4.6 CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL DOS CORPOS DE PROVA

SINTERIZADOS
A caracterização microestrutural dos corpos de prova foi realizada por meio das
análises de microscopia eletrônica de varredura (MEV). Na figura 4.33 é apresentada a
micrografia do corpo de prova 1100B7, com formulação B, com adição de 25% de resíduo
cerâmico, sinterizado a uma temperatura de 1100°C, com ataque químico com ácido
fluorídrico a 40% em diluição a 50% por 30 segundos. Na imagem da micrografia é notado
que existem, partículas de quartzo e poros.
Figura 4.33 Micrografia do corpo de prova 1100B7, sinterizado a 1100°C

114
Na micrografia da figura 4.34, do corpo de prova 1100B7 é possível identificar as

partículas de quartzo que também foi obtida na análise de DRX. Na micrografia não foi
possível visualizar a mulita, a qual foi obtida por meio do tratamento térmico dado ao corpo de
prova que favoreceu as transformações de fases: caulinita em metacaulinita, formação de fase
líquida em função da temperatura de sinterização e do feldspato. Iqbal (2000) e Lee (2000)
descrevem a formação da mulita primária em forma de um agregado de cristais formada na
região rica em argila, a partir de 1050°C. A massa específica aparente média do corpo de
prova foi de 2,07g/cm3, a porosidade aparente média foi de 13,54% e absorção de água média
igual a 6,40%. .

115
Na figura 4.35 é apresentada a micrografia do corpo de prova 1100D6, com

formulação D, com adição de 34% de resíduo cerâmico, sinterizado a uma temperatura de
1100°C, com superfície tratada por ataque químico com ácido fluorídrico a 40% em diluição a
50% por 30 segundos. Na micrografia é possível notar a existência de partículas de quartzo, o
quartzo livre dissolvido no feldspato contribuiu para a formação da matriz e da mulita
primária.
Os valores da amostra, 1100D6, apresentou massa específica aparente de 1,94 g/cm3,
porosidade aparente de 19,01% e absorção de água de 9,49%. A porosidade aparente foi
maior para essa formulação (tipo D) quando comparada com a formulação do corpo 1100B7
(tipo B), ambas sinterizadas a temperatura de 1100°C, tais resultados são indesejáveis para a
aplicação em porcelanas elétricas.
Figura 4.35 Micrografia do corpo de prova 1100D6, sinterizado a 1100°C

116
O corpo 1150C1 obteve as micrografias apresentadas nas figuras 4.36 e 4.37, a

temperatura de sinterização foi de 1150°C e a formulação C é obtida com o percentual de 40%
de resíduo cerâmico incorporado a massa.
Na micrografia da figura 4.36 é notado a existência de partículas de quartzo e o ponto
de nucleação da mulita. É visualizado a formação de mulita primária em volta da partícula de
quartzo. Observa-se também que próximo ao ponto de nucleação da mulita se inicia a
formação das agulhas prismáticas correspondentes a mulita secundária.
Figura 4.36 Micrografia da superfície do corpo de prova 1150C1, sinterizado a 1150°C
A formação da mulita primária foi decorrente das mudanças de fases que se iniciaram
em torno de 550°C (caulinita para metcaulinita), 573°C (quartzo α para quartzo β) e 915°C a
117
1000°C, nucleação da mulita primária. A temperatura de sinterização a 1150°C, mostrou não

ser suficiente para promover o contínuo crescimento no tamanho dos cristais, para a obtenção
da fase da mulita secundária, em forma de agulhas prismáticas de mulita, como ocorreu para
os corpos que foram sinterizados a 1200°C.
A figura 4.37, apresenta a micrografia do corpo de prova 1150C1, nota-se a existência
de partículas de quartzo e ao redor a mulita primária, em forma de pequenos cristais
arredondadas empilhadas, com dimensões menores que 2 μm. Os corpos sinterizados a 1100°C
e 1150°C apresentaram a formação da fase mulita de forma moderada, enquanto a 1200°C
foram encontradas as fases de mulita primária e secundária.
Figura 4.37 Micrografia da superfície do corpo de prova 1150C1, sinterizado a 1150°C

118
Na figura 4.38 é apresentada uma micrografia do corpo de prova 1200B2, com

formulação B, com adição de 25% de resíduo cerâmico, sinterizado a uma temperatura de
1200°C, com superfície tratada com ataque químico por ácido fluorídrico a 40% em diluição a
50% por 30 segundos. Essa micrografia mostra partículas de quartzo destacada da matriz, com
trincas em volta, resultante das transformações polimórficas do quartzo (α →β→ α) que
provocam expansões e contrações, que resultam em variações volumétricas. Essa observação é
corroborada por Bragança (2004), o qual afirma que a natureza das trincas em porcelanas
depende dos coeficientes de expansão da matriz e das partículas. Se a partícula contrai mais
que a matriz, então σp < 0, o que resulta em uma trinca na interface em volta das partículas.

119
A figura 4.39 apresenta outra micrografia do corpo 1200B2 e na imagem é observada

regiões com partículas de quartzo, mulita primária e secundária. O quartzo aparece destacado
e em volta se observa a mulita primária em forma de cristais empilhados e a formação da
mulita secundária em forma de agulhas prismáticas.
Segundo Mörtel (2000) as reações que antecedem a formação de mulita estão sempre
relacionadas com a possibilidade da redução da viscosidade da fase vítrea, que permite a
nucleação e crescimento destas fases intermediárias e que se estabilizam como mulita
120
secundária. O DRX dos corpos da série 1200B revelou a existência de duas fases quartzo e
mulita, e na microestrutura é possível identificar essas fases.
Na micrografia da figura 4.39 ainda se observou que a mulita primária (3Al2O3.2SiO2)
surgiu em forma de agregado de cristais de pequenas dimensões (< 0,5μm) formada na região
rica em argila e a mulita secundária (2Al2O3.SiO2), em forma característica de uma agulha
prismática (>1μm) formada na região do feldspato. Segundo Chinelatto (2004), a mulita
primária é encontrada na região da argila e a mulita secundária na região do feldspato. A
transformação da mulita primária em secundária, ocorrida no corpo de prova 1200B2, é
reforçada pelos autores Iqbal (1999) e Lee (1999), os quais afirmam que a menor viscosidade
da fase vítrea favorece o crescimento dos cristais de mulita e ainda, o contínuo crescimento no
tamanho dos cristais, indica a possibilidade de transformação da mulita primária em mulita
secundária.
O mecanismo de formação da mulita ocorrido a partir da metacaulinita pode ser
descritos pelas equações 4.1 e 4.2, segundo Chinelatto (2004).
950°C - 980°C
2[ Si2Al2O7] 2Al2O3. 3SiO2 + SiO2 (4.1)
Espinélio Al/Si Silica (não cristalina)
950°C - 1100°C
3[ Si3Al4O12] 2(3Al2O3. 2SiO2) + 5 SiO2 (4.2)
Espinélio Al/Si Mulita Silica (não cristalina)
A formação de mulita primária no corpo de prova 1200B2 foi decorrente decomposição

da caulinita em função com do aumento de temperatura (conforme as equações 4.1 e 4.2). E a
formação de mulita secundária ocorreu na fase vítrea formada pela fusão do feldspato, sendo
influenciada diretamente pela menor viscosidade da fase vítrea.
Na micrografia 4.39, se observou que ocorreram as transformações de fases que
permitiram a formação da mulita primária e secundária, e nas porcelanas triaxiais para a
aplicação em porcelanas elétricas a mulita contribui para uma melhoria na resistência mecânica
do corpo. O corpo de prova 1200B2 apresentou massa específica aparente de 2,3 g/cm3 ,
porosidade aparente de 0,23% e absorção de água de 0,1% e tensão de ruptura á flexão de
27,0 MPa, que são resultados adequados para as propriedades físicas, pois as porcelanas
elétricas devem apresentar baixa porosidade e absorção de água. A caracterização elétrica
aponta para bons resultados também quanto a capacidade de isolação elétrica do corpo
121
cerâmico, indicando que a quantidade de mulita formada foi suficiente para contribuir com a
resistência mecânica da peça, mantendo a capacidade de isolação elétrica a passagem de
corrente.
Em função da avaliação microestrutural é visto que os corpos de provas sinterizados a
1200°C e com formulação B (25% de resíduo incorporado a massa cerâmica) tiveram bons
resultados sendo adequados para a aplicação em porcelanas elétricas, quanto a resistência
mecânica. Foi verificado a formação das fases de mulita primária e secundária, o que contribui
para a resistência mecânica do corpo ter valores elevados em comparação com as séries
desenvolvidas com os corpos de prova sinterizados a temperaturas de 1100°C e 1150°C,
dados pelo ensaio de flexão a três pontos.
Na figura 4.40 é apresentada a micrografia do corpo de prova 1200C4, com
formulação C, com adição de 40% de resíduo cerâmico, sinterizado a uma temperatura de
1200°C.
Figura 4.40 Micrografia do corpo de prova 1200C4, sinterizado a 1200°C

122
O corpo de prova 1200C4 sofreu tratamento por ataque químico com ácido fluorídrico
a 40% em diluição a 50% por 30 segundos. Na imagem é possível observar a existência de
poros e a formação de trincas na microestrutura.
É notado que as temperaturas de sinterização é uma variável de grande influência na
formação da microestrutura. O maior valor de temperatura de sinterização utilizado na
presente pesquisa foi de 1250°C, os corpos de provas apresentaram defeitos em função da
elevada temperatura de sinterização.
A figura 4.41 apresenta a foto dos corpos de prova 1250A2 e 1250B3 e é possível
observar a existência de trincas. A superfície se apresenta com rugosidade e na lateral é
possível notar trincas ao longo do comprimento, esse aspecto mostra que a resistência
mecânica da peça foi comprometida e existem muitos caminhos de propagação das trincas que
resulta em fratura. Esse fato é comprovado por meio da caracterização física que mostrou
coerência no valores obtidos nos ensaios, a massa específica aparente apresentou resultados de
baixo valor, 1,7 g/cm3, a porosidade aparente alta com valor em torno de 0,9%, alta absorção
de água em torno de 12% e baixa resistência mecânica com tensão de ruptura a flexão de
aproximadamente 18,9 MPa.
Figura 4.41 Foto dos corpos de prova 1250A2 e 1250B3, sinterizado a 1250°C
123
As figuras 4.42 e 4.43 mostram as micrografias do corpo de prova 1250B7, sinterizado

a 1250°C, após ataque químico com ácido fluorídrico a 40% em diluição a 50% por 30
segundos.
Na figura 4.42 a micrografia da superfície do corpo 4B7, apresenta porosidade e a
caracterização física mostrou que a porosidade aumentou bastante com relação aos corpos
sinterizados em outras temperaturas, a exemplo: 1100°C, 1150°C e 1200°C. Os corpos
sinterizados a 1250°C, mesmo para formulações diferentes A (com adição de 30 % de resíduo
cerâmico) e B (com adição de 25% de resíduo cerâmico) apresentaram grande porosidade e
trincas, mostrando que a temperatura foi a variável que interferiu diretamente nesse processo.

124
Na figura 4.43 é apresentada a micrografia da superfície do corpo 1250B7, sinterizado

a 1250°C, observam-se poros, bolha formada pelo efeito da liberação de gases e uma série de
trincas. Essa micrografia revela que a microestrutura encontra-se com uma grande população
de defeitos, resultado esperado tendo em vista que ao observar os corpos de prova a olho nu já
foi possível notar que ocorreu fissuras ao longo do eixo horizontal. Bragança e Bergman
(2004) afirmam que a expansão dos gases (bloating) provoca bolhas aprisionadas na fase
vítrea.
O processo de expansão dos gases nos poros observado no corpo de prova 1250B7,
resulta no aumento do tamanho dos poros quando comparados com relação a corpos que
foram sinterizados com a temperatura mais baixa, a exemplo: 1100°C, 1150°C e 1200°C. Esse
125
fenômeno aumenta a porosidade fechada, a porosidade total e também aumenta a porosidade

da superfície do corpo.
As trincas observadas no corpo de prova 1250B7, por meio da micrografia da figura
4.43, são corroboradas pelas ideias de Bragança e Bergman (2004), os quais afirmam que o
trincamento surge decorrente do alívio das tensões devido à diferença da contração
volumétrica que o quartzo sofre no resfriamento, em relação à matriz.
Na microestrutura apresentada pelo corpo 1250B7, figura 4.43, nota-se que as trincas
se movimentam horizontalmente e em alguns pontos mudam o sentido, mas longo a frente
retornam ao sentido original. Essa observação foi identificada na região com poros apresentada
na micrografia. A mudança de sentido ocorreu em função da densidade da região, regiões de
menores densidades e com maior porosidade facilita a propagação das trincas no material.
Todas as micrografias, apresentadas foram importantes para a avaliação dos corpos de
prova em relação a sua microestrutura, pois, foi observado que as microestruturas dos corpos
de prova com formulações A, B, C e D podem variar em função da temperatura de
sinterização.
Para a aplicação em porcelanas elétricas é de interesse a ausência de trincas e poros, ou
seja, defeitos que originem concentração de tensões e levem a fratura do corpo. A porosidade
alta permite que haja condução pelo corpo cerâmico do isolador, pois quando expostos as
intempéries a umidade e a poluição do ar cria um caminho de circulação de corrente elétrica,
podendo ocasionar curto circuitos. As trincas e poros reduzem a resistência mecânica,
podendo levar o corpo isolante a fratura e consequentemente promover curto circuitos no
sistema elétrico.
A formação da mulita é desejada e segundo Chinelatto (2004) e Souza (2004), a
resistência mecânica aumenta com o aumento das fases cristalinas e com a redução da fase
vítrea sendo que o maior aumento ocorre quando a quantidade de mulita é aumentada e a
quantidade de quartzo residual e de fase vítrea são reduzidas.
Os corpos sinterizados a 1250°C apresentaram grande população de defeitos: poros, e
trincas, isso refletiu em baixos valores de resistência mecânica a flexão, respectivamente
19,97±2,64MPa e 20,63±3,22MPa para massas com incorporação de 30% e 25% do resíduo
oriundo de corpos de fusíveis, inviabilizando portanto a aplicação em porcelanas elétricas.
126
A figura 4.44 mostra a micrografia da região de fratura, do corpo de prova 1100B7 de

formulação B, sinterizado a 1100°C, com percentual de 25% de resíduo cerâmico incorporado
a massa cerâmica. É possível identificar a existência de poros, partículas de quartzo
destacadas da matriz, com trincas ao redor, devido as diferenças entre os coeficientes de
expansão térmica da matriz e da partícula de quartzo.
Figura 4.44 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1100B7, sinterizado

a 1100°C
127
A figura 4.45 mostra a micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1100B7,

se identifica a partícula de quartzo e trincas. Ao ser sinterizado a 1100°C, este corpo de prova
apresentou alta porosidade e absorção de água (respectivamente 13,54% e 6,40%) e massa
específica aparente de 2,07g/cm3, a temperatura de sinterização não permitiu um quantitativo
adequado de fase líquida para ocupar os poros e as trincas e reduzir a porosidade aberta. Na
micrografia se observa porosidade, trincas e partícula de quartzo com dimensão maior do que
20μm.

a 1100°C
128
A figura 4.46, mostra poros e partícula de quartzo da micrografia da superfície de

fratura do corpo de prova 1200B8, que possui formulação B, com percentual de 25% de
resíduo cerâmico incorporado a massa cerâmica, com sinterização a temperatura de 1200°C. O
corpo 1200B8 apresentou menor porosidade quando comparado com o corpo de prova da
amostra 1100B7, a densidade aparente foi maior com valor de 2,3 g/cm3, porosidade e
absorção bem próximo a zero, com valor de 0,01%, e resistência a flexão com valor de 23,98
MPa, mostrando resultados adequados para as propriedades físicas.
Na dilatometria foi visto que a partir de 929,11°C a formulação B apresentou um
aumento na difusão volumétrica e a sinterização a 1200°C possibilitou a formação de fase
líquida que preencheu as trincas e poros reduzindo a porosidade aparente, resultando em uma
maior massa específica para o corpo de prova (quando comparada a massa específica dos
corpos de prova sinterizados a 1100°C e 1150°C).
Figura 4.46 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200B8, sinterizado a

1200°C
129
A figura 4.47, identifica a presença de poros e trincas na micrografia da superfície de

fratura do corpo de prova 1200B8.
Figura 4.47 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200B8, sinterizado a

1200°C
130
A figura 4.48, mostra poros e trincas na micrografia da superfície de fratura do corpo

de prova 1200B8, sinterizado a temperatura de 1200°C.

a 1200°C
131
A figura 4.49 apresenta a micrografia da superfície de fratura do corpo de prova

1200C4, de formulação C, contendo 40% de resíduo cerâmico na massa cerâmica e sinterizado
a temperatura de 1200°C. Nota-se a formação de poros e trincas, e a micro estrutura é bem
semelhante da microestrutura apresentada pelo corpo 1200B8. A formulação do tipo C, corpo
1200C4, apresentou massa específica aparente igual a 2,3 g/cm3(mesmo valor do corpo
1200B8), porém os valores de porosidade e absorção de água foram respectivamente:0,86% e
0,36%, que são valores bem mais elevados.
Figura 4.49 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200C4, sinterizado

a 1200°C
132
Os corpos 1200B8 e 1200C4, foram sinterizados a mesma temperatura porém as

formulações foram diferentes e isso resultou em propriedade física diferentes. O corpo de
prova 1200B8 tem 25% de resíduo incorporado a massa cerâmica enquanto o corpo 1200C4
tem 40% de resíduo incorporado a massa. Os corpos de prova da formulação do tipo B
apresentou menor absorção de água, menor porosidade e maior resistência mecânica, pois a
amostra 1200C4 apresentou para a tensão de ruptura à flexão o valor de 25,36 MPa enquanto
o corpo 1200B8 obteve 27,25 MPa.
As figuras 4.50 e 4.51 apresentam as micrografias das superfícies de fratura do corpo
de prova 1200C4.
Figura 4.50 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200C4

133
Figura 4.51 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200C4, sinterizado

a 1200°C
As micrografias das superfícies de fratura das amostras desenvolvidas com massa

cerâmica a partir da incorporação do resíduo, 1100B7, 1200B8 e 1200C4, foram comparadas
com as micrografias das superfícies de fratura da amostra 1200PB4, formulação sem a adição
do resíduo (25% de quartzo, 45% feldspato e 30% de argila) e sinterizado a temperatura de
1200°C.
134
As figura 4.52 e 4.53 apresentam as micrografias do corpo de prova 1200PB4, onde se

destacam a existência de poros e trincas. A massa específica aparente do corpo 1200PB4 foi de
2,23 g/cm3 (da amostra 3B2 foi igual a 2,3 g/cm3), a porosidade e a absorção de água do corpo
de referencia 3PB4 foi respectivamente: 2,36% e 1,02%, valores bem mais altos do que os
valores obtidos para a formulação do tipo B, a presença de poros na microestrutura colaboram
para o aumento da porosidade total do corpo cerâmico.
Na figura 4.52 é possível visualizar poros em sequência e esse efeito é mais prejudicial
ao corpo de prova do que poros aleatórios, pois criam um caminho de propagação para as
trincas.
Figura 4.52 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200PB4, sinterizado

a 1200°C
135
Figura 4.53 Micrografia da superfície de fratura do corpo de prova 1200PB4, sinterizado

a 1200°C
Diante das micrografias da superfície de fratura foi possível notar que a porosidade é
uma grandeza importante e influencia na resistência do material. O ideal é se obter um material
mais denso, ou seja com maior massa específica aparente, e com baixa porosidade. Os poros
serve de pontos de alívio de tensões por isso a trinca pode se propagar mais facilmente em
regiões com maior porosidade e os poros sequenciais contribuem de forma ainda mais
significativa para a propagação da trinca, resultando na fratura do corpo, reduzindo a
resistência mecânica do material. A aplicação em porcelanas elétricas requer baixa porosidade,
pois materiais com menor porosidade apresentam maiores resistência de isolação elétrica. Os
isoladores são instalados em sistemas elétricos expostos ao ambiente e sujeitos as intempéries,
por isso caso o corpo tenha porosidade, os poros são ocupados pela água e poeira criado um
136
caminho alternativo pelo corpo do isolante e isso provocará curto circuito (redução na
resistência de isolação).
4.8 CARACTERIZAÇÃO DA PROPRIEDADE ELÉTRICA DOS CORPOS DE PROVAS

SINTERIZADOS
A resistência de isolação apresentou valores da ordem de Giga Ohm sendo esses bons
valores, pois o desejável é a obtenção de valores elevados para tal grandeza. Em isoladores
novos os valores da resistência de isolação elétrica atinge a ordem de Mega Ohm, com valores
comerciais acima de 100 MΩ e a medição da resistência de isolação elétrica em um fusível
comercial novo do tipo diazed, apresentou valor de 15 GΩ.
Os resultados das medições da resistências de isolação elétrica para os corpos de prova
sinterizados e com formulações A, B, C e D, com incorporação do resíduo a massa cerâmica
nas respectivas proporções: 30%, 25%, 40% e 34%, são apresentados com os valores médios
resultantes das quarentas medições realizadas para a resistência de isolação de cada corpo de
prova ensaiado e são visualizados na tabela 4.7.
formulações A, B, C e D
Série/Corpo Resistência de isolação Temperaturas

média (GΩ) de sinterização
1100A7 3,40 1100°C
1100B2 3,04
1100C4 2,14
1100D5 3,39
1150A2 9,03 1150°C
1150B4 10,01
1150C3 8,42
1150D7 7,62
1200A2 10,37 1200°C
1200B1 18,35
1200C2 14,23
1200D9 15,03
1225A8 2,79 1225°C
1225B3 3,30
1225C1 2,98
1225D6 2,89
137
Na tabela 4.7, os corpos de prova com sinterização a 1100°C, apresentaram valores de

resistência de isolação elétrica médios entre 2,14GΩ a 5,08 GΩ , em comparação com todas
as outras séries desenvolvidas esses valores foram baixos para as quatro formulações e a
formulação C, com 40% de resíduo incorporado a massa, apresentou o valor mais baixo. Na
avaliação da microestrutura foi visto que havia a existência de maior porosidade, os corpos se
revelaram com menor densidade (a massa específica aparente foi a menor, na faixa de 1,9
g/cm3 a 2,05g/cm3), houve uma menor quantidade de fase líquida formada e consequentemente
a redução da fase vítrea, segundo Chaudhuri (2000) e outros, o aumento da fase vítrea
promove o aumento da resistividade e consequentemente o aumento da resistência de isolação
e vice versa. Embora os valores de resistência de isolação elétrica dessa série tenham sido os
mais baixos, ainda assim é possível a aplicação em porcelanas elétricas do ponto de vista das
características apresentadas quanto a isolação na passagem da corrente elétrica, pois os
resultados estão dentro da faixa dos isoladores comerciais.
Ao se avaliar os resultados da caracterização física dos corpos de prova 1100A7,
1100B2, 1100C4 e 1100D5, foi verificado que o percentual de porosidade foi elevado e como
consequência apresenta grande absorção de água e baixa massa específica aparente e tais
resultados apontam para valores indesejáveis a aplicação em porcelanas elétricas e essa
afirmativa se torna verdadeira e é reforçada quando se nota uma baixa resistência mecânica
associada esses corpos e uma microestrutura com grande população de defeitos, a exemplo
dos poros. A porosidade obtida foi de 13% a 19% e esse valor não é recomendado para as
porcelanas elétricas, por ser muito alto e segundo Chinelatto(2004) é desejável baixos valores
para a porosidade em porcelanas elétricas. A alta porosidade traz problemas que são
apontados por Medeiros (1994), tais como: em locais expostos a alta umidade os poros ficam
impregnados com água e como consequência há uma redução no valor da resistência de
isolação elétrica, podendo promover um curto, justamente num ponto que se deseja isolar.
Diante desses resultado os corpos de prova desenvolvidos com as formulações de massas
cerâmicas A,B,C e D, sinterizados a uma temperatura de 1100°C, não apresentam condições
de serem utilizados na aplicação de porcelanas elétricas para baixa e média tensão.
De acordo com a tabela 4.7 é notado ainda, que os corpos de prova da série
sinterizados a 1150°C, apresentaram valores mais altos para a resistência de isolação elétrica
quando comparados aos corpos sinterizados a 1100°C. Os corpos de formulações A e B,
sinterizados a 1150°C, desenvolvidos com a incorporação de resíduo 30% e 25%,
apresentaram respectivamente os seguintes valores: 9,03GΩ e 10,01GΩ, sendo os maiores
138
valores dentro da série. As formulações C e D, respectivamente 40% e 34% de resíduo

incorporado a massa cerâmica, apresentaram respectivamente, os valores mais baixos para a
resistência de isolação elétrica (8,42 GΩ e 7,62 GΩ), tais resultados estão coerentes pois, as
formulações C e D apresentaram maior porosidade, na temperatura de sinterização a 1150°C.
Os valores obtidos para a resistência de isolação elétrica estão altos, porém
avaliando a microestrutura e as propriedades físicas dos corpos de prova foi visto que a
microestrutura apresenta porosidade alta para a aplicação desejada, não houve também
formação de fase líquida em quantidade adequada para promover o fechamento dos poros e
como resultante a absorção de água foi alta, diante dessas análises a série desenvolvida com
sinterização a 1150°C não é adequada para a aplicação em porcelanas elétricas.
Os corpos, 1200A2, 1200B1, 1200C2 e 1200D9, sinterizados a 1200°C, apresentaram
valores para a resistência de isolação elétrica respectivamente, 10,37GΩ; 18,35GΩ; 14,23GΩ e
15,03GΩ. Esses valores são adequados do ponto de vista da caracterização elétrica, pois
apresentam alta resistência de isolação elétrica. Com relação a caracterização das propriedades
físicas, dos corpos sinterizados a 1200°C, foram obtidos como resultados, para as formulações
A,B,C e D, os seguintes valores para a massa específica aparente: 1,9 g/cm3 a 2,37 g/cm3 e
porosidade em torno de 0,12% a 0,76% e dentre elas se destacou a formulação B e D, que
apresentaram os melhores valores para a resistência mecânica, associado a microestrutura que
revelou por meio das micrografias a existência da formação das fases de mulita primária (em
forma de agregados) e secundária(na forma de agulhas prismáticas), além da ocupação dos
poros pela fase líquida, o que resultou em uma redução na população de poros. A redução na
porosidade contribui para a elevação da constante dielétrica e como consequência ocorre um
aumento da resistividade elétrica do material. Diante desses resultados é visto que a série 3,
com corpos sinterizados a 1200°C apresentou bons valores de resistência de isolação elétrica e
é viável a aplicação em porcelanas elétricas, com destaque para a formulações B, que
incorpora a massa cerâmica 25% de resíduo cerâmico e alcançaram bons valores para a
resistência mecânica e propriedades físicas.
Os corpos de prova sinterizados a 1225°C apresentaram resistência de isolação elétrica
menores em comparação com as demais séries. Esse resultado é perfeitamente explicado pela
microestrutura apresentada pelos corpos, pois as micrografias apresentaram a formação de
fases vítrea, poros, fases de mulita primária e secundária. O aumento da porosidade e a
redução da fase vítrea reduz a resistência de isolação elétrica dos corpos, além disso a mulita
primária e secundária também contribuiu negativamente para a resistência de isolação elétrica,
139
pois de acordo com Chaudhuri (2000) e outros, o valor da constante dielétrica aumenta até um
valor máximo depois cai com o aumento da quantidade de mulita e quartzo. Além disso os
corpos dessa série apresentaram baixos valores para a resistência mecânica, quando
comparados com os corpos sinterizados a 1200°C.
Na micrografia foram visualizados poros e trincas nos corpos de provas sinterizados a
1225°C, o que provocou baixa resistência mecânica, tornando assim inviável a aplicação em
porcelanas elétricas.
É notado ainda que entre as formulações o pior resultado foi apresentado pela
formulação C, que possui maior percentual de resíduo cerâmico incorporado a massa, no valor
de 40%, principalmente para as temperaturas de sinterização a 1100°C, 1150°C e 1225°C.
Diante dos resultados apresentados é visto que existe a possibilidade da aplicação dos
corpos de prova desenvolvidos com massa cerâmica obtida a partir da adição do resíduo
oriundos dos corpos de fusíveis em porcelanas elétricas. E para respaldar essa avaliação foi
feita a análise com os corpos de prova das massas de referências obtidas sem a incorporação
do resíduo a massa cerâmica.
Os valores das resistências de isolação elétrica dos corpos de prova das massas de
referência, sem a incorporação do resíduo, são apresentados na tabela 4.8. É possível observar
a coerência entre os valores, pois para as séries desenvolvida abaixo de 1200°C , os resultados
são mais baixos e o mesmo ocorre com a série de corpos de prova sinterizados a 1225°C. Esse
fato é comprovado pois, um quantitativo pequena de fase vítrea e a formação de mulita são
fatores que causam redução na resistência de isolação elétrica. Os melhores valores são obtidos
com a sinterização a 1200°C, que permite formação de fase líquida suficiente para reduzir os
poros, formar a fase vítrea e ter uma microestrutura que apresente boa resistência mecânica e
boa resistência de isolação elétrica.
140
formulações de referência PA, PB, PC e PD
Série/Corpo Resistência de isolação Temperaturas

média (GΩ)-Massa de de sinterização
referência
1100PA4 3,02 1100°C
1100PB3 1,55
1100PC1 1,52
1100PD4 0,79
1150PA2 10,59 1150°C
1150PB3 12,07
1150PC1 9,66
1150PD2 8,89
1200PA4 20,20 1200°C
1200PB5 24,94
1200PC3 23,61
1200PD4 18,27
1225PA5 8,90 1225°C
1225PB3 9,85
1225PC1 9,29
1225PD5 5,86
Os respectivos valores de resistência de isolação elétrica dos corpos de formulações A,

B, C e D, das massas de referencias, são 20,20 GΩ; 24,94 GΩ; 23,61 GΩ e 18,27 GΩ, para a
sinterização a 1200°C, esses resultados são excelentes e o quartzo incorporado a massa
quando dissolvido se incorpora a fase líquida ocupando os poros e contribuindo para a
formação da fase vítrea. Esses resultados são corroborados pelas argumentações de Chaudhuri
(2000) e Sarkar (2000), que verificou em suas pesquisas sobre porcelanas elétricas que a
constante dielétrica aumenta até um valor máximo depois cai com o aumento da quantidade de
mulita e quartzo, assim as formulações de referência alcançaram esse máximo para a constante
dielétrica (e a resistência de isolação) nos corpos sinterizados a 1200°C.
Após a comparação entre as massas formuladas e as massa de referência (obtida sem a
incorporação do resíduo) foi visto que os melhores resultados foram apresentados pelos
corpos sinterizados a 1200°C . É notado ainda, que entre as formulações estudadas os
resultados foram próximos para a resistência de isolação elétrica, com valores de: 10,37GΩ;
18,35GΩ; 14,23GΩ e 15,03GΩ, respectivamente para os corpos de formulações: A, B, C e D,
141
para os corpos sinterizados a 1200°C. Os valores de resistência de isolação elétrica para os

corpos de prova das massas de referência foram mais elevados quando comparados com os
corpos desenvolvidos com as formulações que tiveram resíduo incorporado a massa e tais
resultados eram esperados, tendo em vista a contribuição do quartzo que favorece as
propriedades dielétricas.
A medição da resistência de isolação elétrica em um fusível comercial novo, apresentou
valor de 15 GΩ e os valores experimentais estão na mesma ordem de grandeza expressando
bons resultados para a resistência de isolação elétrica, além disso os corpos de provas
sinterizados a 1200°C, apresentaram alta porosidade, baixa absorção de água e alta resistência
mecânica, mostrando-se adequados a aplicação em porcelanas elétricas.
A resistividade do material é outra grandeza muito importante para a avaliação das
propriedades elétricas apresentados pelos corpos de prova. O valor da resistividade é
influenciada pela microestrutura pois, a mobilidade dos portadores de cargas é afetada pelas
fases formadas após a sinterização dos corpos.
A figura 4.54 mostra o gráfico com a resistividade dos corpos de prova para as
diferentes temperaturas de sinterização.
8
Resist. (A)=38,05X 10 Ohm.cm
8
Resist. (B)=48,12X 10 Ohm.cm
55 8
Resist. (C)=49,37X 10 Ohm.cm
8
Resist. (D)=36,28X 10 Ohm.cm
50 Formulação A
Formulação B
Resistividade média (x10 ) Ohm.cm
45 Formulação C
40 Formulação D
35
8
30
25
20
15
10
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240

o
Temperatura ( C)
Figura 4.54 Gráfico da resistividade dos corpos de prova com formulações A, B, C e D

142
É possível notar que na temperatura de 1100°C a resistividade é muito baixa, estando

de acordo com a microestrutura apresentada pelos corpos de prova, onde se observou
porosidade alta, significando formação de fase líquida insuficiente, para a ocupação dos poros
e para a formação de fase vítrea num quantitativo significativo.
Segundo Chaudhuri (2000) e Medeiros (1994), a resistividade é inversamente
proporcional a porosidade, assim quanto maior o quantitativo de porosidade menor será a
resistividade do material. Os resultados estão coerentes, pois para os corpos de prova
sinterizados a 1100°C , a porosidade foi maior e a resistividade das amostras foram baixas, em
comparação com os valores apresentados pelos corpos de prova sinterizados a 1200°C.
A resistividade do material também é influenciada pela formação de fase vítrea e Bishai
(1985) e outros, determinaram que ocorre o aumento da resistividade elétrica com o aumento
da fase vítrea. Na verdade, Chaudhuri (2000) e Sarkar (2000) mostraram que o
comportamento dielétrico apresenta uma variação do tipo parabólica, em função da quantidade
de cada uma das fases da porcelana (mulita, quartzo, fase vítrea e cristobalita). O valor da
constante dielétrica aumenta até um valor máximo depois cai com o aumento da quantidade de
mulita e quartzo. Já para as fases cristobalita e fase vítrea, o valor da constante dielétrica
diminui até um valor mínimo e então aumenta, quando a quantidade destas fases é aumentada.
Para os corpos sinterizados a 1225°C, ocorreu maior formação de fase vítrea e de
mulita e foram apresentando baixos valores para a resistividade elétrica do material com
valores decaindo vertiginosamente (ao se comparar com os resultados dos corpos de prova
sinterizados a 1200°C) principalmente para as formulações A, B e C, sendo esse resultado
coerente com as afirmações de Chaudhuri (2000).
Na temperatura de sinterização a 1150°C se observa no gráfico da figura 4.35 um
aumento na resistividade do material (em comparação com os valores obtidos para os corpos
sinterizados a 1100°C), resultado esperado pois a temperatura permitiu uma microestrutura
com maior fase vítrea e menos porosa em comparação com a temperatura de 1100°C. A
temperatura de sinterização a 1200°C permitiu a formação de corpos com boa densidade,
baixa porosidade, baixa absorção de água e boa formação de fase vítrea e por isso
consequentemente apresentou maiores valores para a resistividade elétrica do material dos
corpos de prova. As formulações B e C obtiveram valores próximos e os mais elevados e a
formulação D apresentou o pior resultado embora ainda seja um bom valor para a resistividade
elétrica.
143
A resistividade indica a medida de indisponibilidade de cargas livres por unidade de

volume, acrescida a o grau de dificuldade para sua movimentação no meio material sob a ação
de um campo elétrico aplicado, assim a microestrutura do material pode apresentar maior ou
menor condições de movimentação de cargas livres, e no caso das formulações estudadas a
formulação que mais dificultou a movimentação de cargas foram as dos tipos B e C, quando
sinterizadas a 1200°C.
Para os corpos de prova sinterizados a temperatura de 1225°C nota-se uma queda nos
valores de resistividade elétrica, esse fato é decorrente da microestrutura que apresenta uma
grande população de defeitos, com aumento da porosidade fechada, trincas e bolhas
aprisionadas, além da formação de mulita primária e secundária. O aumento na quantidade ou
no tamanho dos cristais de mulita, provocam uma queda no valor de resistividade do material,
assim os resultado obtidos eram esperados.
Os valores obtidos para as formulações A, B, C e D, foram respectivamente:
38,05.108Ω.cm; 48,12.108Ω.cm; 49,37.108Ω.cm e 36,28.108Ω.cm. Esses valores estão de
acordo com os valores considerados por Schimdt (1979) que estipula como ideais valores
entre 106 Ωc.m a 1011 Ω.cm, para temperatura de trabalho entre 100°C a 300°C.
Silva (2010), em sua pesquisa sobre porcelanas elétricas encontrou valores de
1,47.108Ω.cm a 3,69.108Ω.cm, portanto os valores de resistividade encontrados nos corpos de
prova confeccionados das formulações com a incorporação de resíduo cerâmico oriundos de
corpos de fusíveis foram excelentes, acima de 36.108Ω.cm.
Diante dos resultados dos valores obtidos para a resistividade do material das
formulações, em função das temperaturas de sinterização aplicada, é possível afirmar que os
corpos de prova sinterizados a 1200°C podem ser aplicados como isoladores elétricos, e dentre
as formulações ocorreu destaque para as dos tipos B e C (respectivamente com 25% e 34% de
resíduo incorporado a massa), que possuem resistividade de 48,12.108Ω.cm e 49,37.108Ω.cm
respectivamente, que foram os melhores valores para a resistividade elétrica do material. As
massas de referência, desenvolvidas sem a adição do resíduo apresentaram valores de
resistividades que foram comparados com as massas em estudo.
Na figura 4.55 é possível ver o comportamento da formulação estudada com relação a
sua referência, nota-se que nas massas de referência na temperatura de 1200°C, os valores de
resistividade é sempre superior, esse resultado era esperado pois, na massa de referência se tem
a adição do quartzo comercial e isso contribui para promover a isolação elétrica, pois quando
144
o quartzo é dissolvido ele contribui na formação da fase líquida e as fases formadas contribuem
com as características dielétricas das amostras.
Foi observado que a temperatura de sinterização em 1200°C, apresentou os maiores
valores para a resistividade elétrica dos corpos, tanto para a formulação estudada quanto para
as massas de referência. Para todas as formulações, os corpos sinterizados a 1225°C
apresentaram valores mais baixos para a resistividade elétrica do material.
Entre as formulações de referência, a do tipo PB se destacou com os maiores valores
para a resistividade elétrica na faixa de temperatura de 1150°C a 1225°C, sendo que o melhor
resultado é visto na temperatura de 1200°C, esse resultado é coerente pois os corpos
sinterizados a 1200°C apresentaram os menores valores de porosidade, absorção de água e
maiores massa específica aparente. Dentre as formulações: A, B, C e D, a do tipo A, foi a que
apresentou o menor valor de resistividade elétrica na temperatura de 1200°C.
(a) (b)
90
80
80 Formulação B
70 Referência B
Resistividade elétrica (x10 ) Ohm.cm
70
60 Referência A
60
Formulação A
8
8
50
50
40
40
30 30
20 20
10 10
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240 1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o o
Temperatura ( C) Temperatura ( C)
90
70
80 65
(c) 60 Formulação D (d)

70 Formulação C 55 Referência D
Referência C (c) 50
(d)
60
45
8
50 40
35
40 30
25
30
20
20
15
10
10 5
0
1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
o 1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240
Temperatura ( C)
o
Temperatura ( C)
Figura 4.55 Gráfico com comparativo por formulação para a resistividade elétrica:
(a) Formulação A e massa de referência A; (b) Formulação B e massa de referência B;
(c) Formulação C e massa de referência C; (d) Formulação D e massa de referência D
145
Diante dos resultados obtidos é visto que as formulações estudadas podem atender a
aplicação em porcelanas elétricas e a escolha do tipo de formulação e temperatura de
sinterização, vem reforçada pelos resultados da caracterização física e mecânica, por exemplo:
Os corpos de formulação C, sinterizados a 1200°C, apresentou o valor mais alto para a
resistividade elétrica do material, porém na avaliação de outras grandezas ele obteve resultados
inferiores quando comparado as outras formulações.
Os corpos da série 1200B (Formulação B, sinterizados a 1200°C) que alcançaram
menores valores de porosidade, maiores valores de massa específica aparente, menores
valores de absorção de água e altas resistências mecânicas e elétricas, além de alta
resistividade elétrica, mostram que é possível a aplicação em porcelanas elétricas.
146
5. CONCLUSÕES
Ao se avaliar os resultados das grandezas envolvidas, tendo em vista a aplicação do

material e as propriedades apresentadas, pode-se concluir que:
1 - Do ponto de vista do atendimento técnico é possível a utilização de resíduo industrial
cerâmico, oriundo de corpos de fusíveis, na formulação de massa cerâmica para a aplicação em
porcelanas elétricas de baixa e média tensão.
2 - A temperatura de sinterização de 1200°C promoveu a formação de um maior quantitativo
de fase líquida, em comparação com os corpos sinterizados a 1100°C. A fase líquida formada
pelo feldspato e quartzo dissolvido, ocupou os poros na microestrutura e como consequência
ocorreu a redução de porosidade, redução na absorção de água, elevação da massa específica
aparente e elevação da resistência mecânica.
3 - Os corpos de prova sinterizados com valores de temperatura acima de 1225°C, não
apresentaram resultados adequados para a aplicação em porcelanas elétricas. Em função do
alto valor de temperatura ocorreu o efeito bloating que aumentou a porosidade e a absorção
de água, resultando em baixa massa específica aparente e baixa resistência mecânica
4 - A incorporação do resíduo cerâmico, oriundo de corpos de fusíveis na massa cerâmica,
apontou resultados diferenciados com relação as formulações A, B, C e D. Os melhores
resultados da avaliação das propriedades físicas foram obtidos pela formulação B, com teor de
resíduo incorporado a massa de 25% e com temperatura de sinterização de 1200°C
A pesquisa para o desenvolvimento de novo material cerâmico com aplicação em
porcelanas elétricas com a incorporação do resíduo oriundo dos corpos cerâmicos de fusíveis
elétricos é inovadora e possível. Promove ainda uma melhor destinação ao resíduo cerâmico
industrial de sistemas elétricos, agrega valor a este e reduz o consumo dos recursos naturais
das matérias primas convencionais.
147
6 SUGESTÕES
A pesquisa mostrou ser viável quanto ao desenvolvimento da massa cerâmica voltada

para a aplicação em porcelanas elétricas, assim fica a sugestão de otimizar o processo de
fabricação das peças buscando melhor custo beneficio.
Uma variável que foi mantida constante e que poderia ser variada para avaliação das
propriedades necessárias as porcelanas elétricas, foi a pressão de compactação, assim
recomenda-se o estudo do efeito da pressão de compactação na massa cerâmica desenvolvida a
partir de resíduo cerâmico oriundo de corpos de fusíveis.
O desenvolvimento de outras formulações dentro da micro região estipulada para o
estudo da massa cerâmica com aplicação em porcelanas elétricas.
Verificar a influência da incorporação do resíduo nas formulações para a microestrutura
em diferentes ciclo térmicos envolvendo mais patamares de aquecimentos.
Realizar novos ensaios para ampliar a aplicação da massa cerâmica desenvolvida,
buscando maior valor agregado nas peças finais.
148
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158
APÊNDICES
APÊNDICE A
Dados dos ensaios de caracterização física dos corpos com formulações A,B,C e D
ENSAIOS
verde sinterizado Retração Resistência
Série Linear média a flexão
CP´s Densidade Densidade Porosidade Absorção média
média média média média
g/cm3 g/cm3 % % % MPa
Série 1
1000A 1,425 1,461 41,27±0,709 28,13±0,814 1,27±0,238 0,99±0,204

1100A 1,433 1,960 18,28 ±0,659 9,14±0,398 11,26±0,230 15,25±0,974
Série 2
1100B 1,454 2,037 13,56 ±0,819 6,42±0,436 11,83±0,257 18,53 ±1,449

1100C 1,459 1,912 18,76±0,703 9,48 ±0,428 10,27 ±0,319 12,07±1,508
1100D 1,451 1,901 18,84±0,778 9,49±0,480 10,65 ±0,390 13,80 ±1,423
1200A 1,418 2,217 0,22 ±0,143 0,10±0,061 15,35±0,410 20,41 ±2,321
Série 3
1200B 1,429 2,262 0,12±0,098 0,05 ±0,042 15,42±0,368 27,33 ±4,044

1200C 1,484 2,336 0,84 ±0,114 0,36±0,048 14,92±0,493 20,48±3,006
1200D 1,466 2,365 0,76±0,119 0,32±0,051 15,17 ±0,352 29,09±3,269
série 4
1250A 1,440 1,778 0,96 ±0,337 0,52 ±0,185 11,93±0,265 19,97±2,643

1250B 1,449 1,789 0,92±0,237 0,49±0,129 12,09±0,563 20,63±3,227
1150A 1,400 2,289 0,63±0,226 0,26±0,094 16,22±0,463 19,61±2,649
série 5
1150B 1,411 2,303 0,48±0,216 0,20±0,090 16,27±0,423 24,04±3,782

1150C 1,472 2,290 0,91±0,315 0,38±0,133 15,36±0,621 26,65±2,577
1150D 1,467 2,304 0,81±0,187 0,34±0,080 15,42±0,529 23,95±2,852
1225A 1,479 2,077 0,25±0,223 0,12±0,103 13,15±0,455 31,28±4,376
série 6
1225B 1,478 1,955 0,34±0,120 0,15±0,542 14,29±0,584 24,52±4,511

1225C 1,469 2,026 0,29±0,246 0,13±0,108 14,18±0,685 24,12±3,146
1225D 1,477 1,966 0,61±0,353 0,27±0,159 13,94±0,559 30,02±5,522
159
APÊNDICE B
Dados dos ensaios de caracterização física das massas de Referência a T=1100°C
Sinterizado ENSAIOS
Verde
T=1100°C Retração
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
CP Flexão
DENS. DENS. DENS. DENS. Porosidade Absorção Linear RESIST
g/cm3 MÉDIA g/cm3 MÉDIA % % % Mpa
1100PA1 1,565 1,842 23,45 12,67 8,04 12,23
23,74 ±0,483
12,93±0,362
12,05±1,100
7,72±0,227
1100PA2 1,548 1,782 23,13 12,44 7,60 13,31
Referência A
1100PA3 1,521 1,526 1,816 1,815 24,37 13,32 7,65 11,49

1100PA4 1,518 1,841 24,02 13,14 7,46 12,75
1100PA5 1,477 1,796 23,75 13,07 7,85 10,49
1100PB1 1,481 1,657 30,82 18,53 5,45 9,01
30,71±0,337
18,46±0,295
5,11±0,268
Referência B
7,34±0,96
1100PB2 1,461 1,603 30,91 18,67 4,88 6,79
1100PB3 1,477 1,478 1,645 1,625 30,97 18,65 5,00 6,59
1100PB4 1,507 1,632 30,73 18,51 4,87 7,30
1100PB5 1,465 1,590 30,13 17,95 5,34 7,01
1100PC1 1,575 1,917 20,98 11,07 7,74 17,62
21,26±0,376
11,26±0,225
15,06±2,343
7,84±0,087
Referência C
1100PC2 1,564 1,874 21,36 11,14 7,91 16,95

1100PC3 1,511 1,542 1,867 1,870 21,17 11,24 7,95 14,88
1100PC4 1,513 1,806 21,86 11,55 7,83 11,77
1100PC5 1,547 1,884 20,92 10,96 7,77 14,08
1100PD1 1,481 1,712 27,64 15,97 6,23 11,02
27,85±0,211
16,03±0,138
12,03±1,208
6,15±0,064
Referência D
1100PD2 1,460 1,727 27,67 15,83 6,20 13,12

1100PD3 1,473 1,481 1,722 1,73 27,88 16,21 6,10 11,58
1100PD4 1,513 1,730 28,16 16,04 6,08 10,93
1100PD5 1,479 1,740 27,89 16,08 6,13 13,52
160
APÊNDICE C
Dados dos ensaios de caracterização física da massa de Referência a T=1200°C
sinterizado ENSAIOS
verde
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
CP Flexão
DENS. DENS. DENS. DENS. Porosidade Absorção Linear RESIST
1200PA1 1,498 2,211 0,18 0,94 13,25 19,46
13,89±0,527
17,12±3,352
0,65±0,178
1,50±0,40
13,72
Padrão A
1200PA2 1,538 2,232 0,18 0,60 19,71

1200PA3 1,462 1,486 2,214 2,230 0,00 0,69 14,08 13,15
APÊNDICE D
1200PA4 1,478 2,270 0,00 0,51 13,72 19,50
1200PA5 1,455 2,222
Dados dos ensaios de caracterização 0,18 0,52 14,67
física das massas de Referência a T=1150°C 13,75
1200PB1 1,445 2,203 0,00 1,11 15,28 10,28
14,60±0,419
13,12±1,776
2,50±00,28
1,09±0,126
Padrão B
1200PB2 1,465 2,185 0,74 1,10 14,32 13,11

1200PB3 1,468 1,471 2,222 2,212 0,19 1,28 14,67 13,44
1200PB4 1,514 2,231 0,19 1,02 14,22 15,18
1200PB5 1,463 2,219 0,75 0,94 14,49 13,59
1200PC1 1,497 2,236 0,00 0,26 14,77 26,54
14,18±0,399
28,37±2,882
0,29±0,046
0,68±0,10
13,91
Padrão C
1200PC2 1,522 2,247 0,00 0,26 27,20

1200PC3 1,544 1,509 2,254 2,255 0,40 0,34 13,88 32,63
1200PC4 1,493 2,279 0,20 0,26 14,42 29,93
1200PC5 1,488 2,258 0,20 0,34 13,92 25,55
1200PD1 1,533 2,280 0,00 0,77 14,45 24,55
14,88±0,557
23,69±2,158
0,65±0179
1,53±0,41
Padrão D
1200PD2 1,493 2,241 0,19 0,68 15,23 24,18

1200PD3 1,475 1,495 2,241 2,271 0,00 0,72 14,29 19,99
1200PD4 1,503 2,281 0,19 0,76 14,77 24,06
1200PD5 1,468 2,311 0,00 0,34 15,64 25,65
161
APÊNDICE D
sinterizado ENSAIOS
Verde
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
CP DENS Flexão
Linear
. DENS. DENS. DENS. Porosidade Absorção RESIST
3
g/cm MÉDIA g/cm3 MÉDIA % % % Mpa
1150PA1 1,502 2,296 0,40 0,17 14,53 31,47
0,18±0,0710
14,79±0,733
30,69±4,700
0,44±0,222
Padrão A
1150PA2 1,550 2,262 0,61 0,25 13,95 23,16

1150PA3 1,414 1,490 2,177 2,277 0,61 0,25 15,72 29,97
1150PA4 1,491 2,318 0,20 0,08 15,39 33,36
1150PA5 1,495 2,332 0,40 0,17 14,39 35,53
1150PB1 1,567 2,169 4,81 2,11 12,96 18,95
5,426±0,216
13,31±0,236
21,11±2,181
2,39±0,203
Padrão B
1150PB2 1,455 2,196 5,17 2,28 13,25 24,12

1150PB3 1,484 1,493 2,126 2,1614 5,74 2,53 13,45 20,89
1150PB4 1,502 2,174 5,53 2,45 13,28 22,39
1150PB5 1,457 2,142 5,88 2,62 13,59 19,21
1150PC1 1,480 2,138 9,51 4,38 12,57 19,08
12,37±0,309
19,89±1,933
9,81±0,315
4,53±0,226
Padrão C
1150PC2 1,492 2,126 9,36 4,30 12,44 20,3

1150PC3 1,505 1,492 2,101 2,123 9,59 4,43 11,98 23,26
1150PC4 1,482 2,151 10,37 4,81 12,74 19,43
1150PC5 1,504 2,101 10,24 4,73 12,16 17,41
1150PD1 1,493 2,154 6,46 2,90 13,26 20,41
3,028±0,174
12,81±0,296
21,52±0,808
6,74±0,187
Padrão D
1150PD2 1,474 2,139 6,81 3,05 12,81 21,17

1150PD3 1,484 1,4942 2,129 2,128 6,45 2,89 12,77 21,82
1150PD4 1,490 2,108 7,36 3,32 12,81 22,60
1150PD5 1,530 2,114 6,62 2,98 12,42 21,61
162
APÊNDICE E
sinterizado ENSAIOS
Verde
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
MÉDIA
CP DENS Flexão
Linear
. DENS. DENS. DENS. Porosidade Absorção RESIST
1225PA1 1,529 2,13 0,18 0,09 12,13 19,74
26,68±4,880
0,05±0,046
13,0±0,630
0,11±0,04
Padrão A
1225PA2 1,471 2,12 0,18 0,08 13,77 33,32

1225PA3 1,469 1,506 2,11 2,126 0,00 0,00 13,47 25,38
1225PA4 1,514 2,14 0,00 0,00 12,83 27,36
1225PA5 1,547 2,14 0,18 0,08 12,97 27,61
1225PB1 1,496 2,22 0,00 0,00 13,74 22,30
14,27±0,246
20,86±3,414
0,37±0,150
0,17±0,157
Padrão B
1225PB2 1,494 2,23 0,74 0,34 13,81 23,92

1225PB3 1,471 1,488 2,15 2,198 0,19 0,08 14,22 16,73
1225PB4 1,465 2,21 0,19 0,08 14,30 17,67
1225PB5 1,513 2,19 0,75 0,34 13,93 23,69
1225PC1 1,471 2,26 0,00 0,00 15,39 21,90
14,86±0,361
21,40±2,119
0,07±0,071
0,16±0,07
Padrão C
1225PC2 1,499 2,26 0,00 0,00 14,46 22,24

1225PC3 1,478 1,477 2,15 2,240 0,40 0,17 14,60 18,010
1225PC4 1,455 2,27 0,20 0,09 14,98 23,73
1225PC5 1,483 2,25 0,20 0,09 14,89 21,13
1225PD1 1,477 2,19 0,00 0,00 15,01 27,69
14,88±0,731
26,14±1,665
0,03±0,046
0,08±0,04
Padrão D
1225PD2 1,442 2,16 0,19 0,09 15,26 25,02

1225PD3 1,480 1,471 2,21 2,189 0,00 0,00 14,42 24,07
12256PD4 1,433 2,13 0,19 0,09 15,79 26,16
1225PD5 1,521 2,25 0,00 0,00 13,91 27,92
163
APÊNDICE F
Resistividade dos Materiais (ρ)

Resistividade dos materiais das formulações em estudo
Temperatura ρ -Formulação A ρ -Formulação B ρ -Formulação C ρ -Formulação D
x(108) Ohm.cm x(108) Ohm.cm x(108) Ohm.cm x(108) Ohm.cm
1100°C 16,15 13,79 8,08 15,37
1150°C 27,99 36,23 24,58 34,84
1200°C 38,05 48,12 49,37 36,28
1225°C 10,43 27,33 10,18 33,51
Resistividade do material (ρ)- Referência A

Temperatura ρ -Formulação A ρ -Referência A
x(108) Ohm.cm x(108) Ohm.cm
1100°C 16,15 10,87
1150°C 27,99 43,73
1200°C 38,05 72,72
1225°C 10,43 34,62
Resistividade do material (ρ)- Referência B

Temperatura ρ -Formulação B ρ -Referência B
1100°C 13,79 7,13
1150°C 36,23 44,41
1200°C 48,12 74,82
1225°C 27,33 39,2
Resistividade do material (ρ)- Referência C

Temperatura ρ -Formulação C ρ -Referência C
1100°C 8,08 5,9
1150°C 24,58 32,25
1200°C 49,37 80,27
1225°C 10,18 37,16
Resistividade do material (ρ)- Referência D

Temperatura ρ -Formulação D ρ -Referência D
1100°C 15,37 3,12
1150°C 34,84 31,85
1200°C 36,28 67,05
1225°C 33,51 20,82

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E

FORMULAÇÃO DE MASSAS CERÂMICAS PARA

ELENISE BARRETO BARBOSA ANUNCIAÇÃO

Tese n.º 127/PPGCEM

FORMULAÇÃO DE MASSAS CERÂMICAS PARA PORCELANAS

Tese apresentada ao Programa de Pós Graduação

A Deus, pela dádiva da vida e por iluminar o meu caminho.

A CAPES, pelo apoio financeiro.

Ao Professor orientador, Rubens Maribondo do Nascimento, pela dedicação, profissionalismo,

Aos professores do Programa de Pós Graduação da UFRN, Carlos Paskocimas, George

Ao professor Antônio Martinelli, pelos conhecimentos difundidos e pelas palavras de apoio e

Ao secretário do PPGCEM, Ismael Torquato, pelo apoio, colaboração e profissionalismo.

Ao servidor da UFRN, responsável pelos laboratórios, Hudson Diniz, pelo apoio e

A Maria de Fátima, Rita Anunciação, Reginaldo Anunciação, e Cristina Rosália pelos

A Juracy, In memoriam, pelas palavras de incentivo: “Estudando? É isso aí, vá em frente”.

“É um paradoxo que a Terra se mova ao redor do Sol

Palavras Chaves: fusíveis; reciclagem cerâmica; porcelana elétrica

Key Words: fuses, recycling ceramic, porcelain electrical

a,b,c Parâmetros de rede da célula unitária (comprimentos das arestas)

Å Ångström (unidade de comprimento que vale 10-10 metros)

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Matérias primas plásticas Matérias primas não plásticas

Argila Caulim Moagem intermediária

Matriz Moagem a úmido

Montagem das ferragens

Figura 2.5 Diagrama com as etapas de fabricação de isoladores de alta tensão

(a) (b) (c) (d) (e)

Figura 2.6 Imagem dos tipos de isoladores de apoio

A tabela 2.2 apresenta a classificação dos tipos de isoladores de apoio e suas

Tabela 2.2 Classificação dos isoladores de apoio

Isolador Bucha fabricado em porcelana e é utilizada como proteção e isolante de

Isolador tipo utilizado em estais(tirantes) de postes de distribuição ou em ancoragem

Isolador Pedestal fabricado em porcela e é utilizado em suporte de barramento e em

Isolador de o isolador de segurança tipo canivete com rosca whitworth, fabricado

Os vários tipos de isoladores de suspensão utilizados nos sistemas elétricos são

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.7 Imagem dos tipos de isoladores de suspensão

A tabela 2.3 apresenta a classificação dos tipos de isoladores de suspensão e suas

Tabela 2.3 Classificação dos isoladores de suspensão

isolador roldana fabricado em porcelana são utilizados em montagens horizontais

isolador com fabricado em porcelana, e utilizado em cadeia de ancoragem ou fim-de-

isolador tipo disco fabricado em porcelana, utilizados em cadeias de suspensão e

O padrão de um isolador de disco obedece a NBR5032, conforme mostra a figura 2.8,

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2.4 PORCELANAS ELÉTRICAS