KANBAN

Existem 3 tipos básicos de sistemas puxados de produção: sistema puxado com supermercado, sistema puxado
seqüencial e sistema puxado misto.

Nos 3 casos, os requisitos técnicos fundamentais para cada sistema ser bem sucedido são:

Produtos fluindo em pequenos lotes (onde for possível implantar a transferência unitária);

Puxar os processos de acordo com o tempo takt;

Sinalizar o reabastecimento através de um kanban;

Nivelar o mix de produtos e a quantidade.

A forma de interligar os processos em lote com a linha de montagem no processo puxado de produção é através
de um Kanban de sinalização, sendo que existem 3 tipos de kanban de sinalização:

1. Kanban de produção padrão

2. Kanban fabricação em lotes
3. Kanban triangular

As informações no cartão kanban padrão determinam uma ordem de produção fixa e regras básicas de tamanho
do lote, que podem variar conforme a necessidade, sendo que a ordem de produção é sempre mantida. Assim cria
uma seqüência fixa de produção que é continuamente repetida, sendo esta a principal desvantagem, já que você
não pode alterar esta sequência de produção.

O cartão Kanban de Produção Padrão determina um ritmo e uma seqüência de produção, onde o ritmo de toda
produção é mantido perto do tempo takt e o supermercado comanda a puxada entre os dois processos.

As vantagens é que estabelece uma ordem de produção onde antes não existia e permite a melhor seqüência de
produção para facilitar o setup, se for necessário.

No Kanban de fabricação em lotes com o uso de um quadro de controle dos lotes, existe a necessidade de
criação de um kanban físico para cada container de peças no sistema. Pois assim que o material for retirado do
supermercado para ser consumido, o cartão kanban é imediatamente retirado e periodicamente enviado de volta
ao processo de produção com o lote anterior em um quadro que destaca todas as peças e mostra o espaço vazio
entre cada cartão kanban no sistema.

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O retorno do cartão kanban para o quadro, preenchendo o espaço vazio indica que o estoque do supermercado foi
consumindo e no momento em que o ponto de pedido, pré-definido, para a produção é atingido o setor de produção
sabe que deve produzir para reabastecer o material ou peça no supermercado. É necessário estabelecer regras
para determinar a preferência de produção, no caso de mais de um material atingir o ponto de pedido ao mesmo
tempo.

As vantagens deste tipo de kanban é que a seqüência de programação é mais flexível do que com o Kanban
de Produção Padrão e este tipo também fornece uma representação visual do consumo de estoque e destaca
problemas emergentes no supermercado central.

Por outro lado as desvantagens são que é necessário o uso de muitos cartões kanban, onde se o processo possuir
muitos tipos de peça, os kanbans devem ser trazidos de volta a tempo e de maneira segura para o quadro de
controle de lotes ser preciso. Além disso, tem o fato de várias peças alcançarem o ponto de pedido ao mesmo
tempo, sendo necessário determinar critérios para decidir o que produzir primeiro entre dois ou mais produtos.

O kanban triangular é o método que a Toyota busca na maior parte do tempo para ligar processos em lote com
o processo posterior de montagem. No kanban triangular o estoque físico é organizado com vários contenedores,
mas com um único cartão kanban que indica o ponto de pedido.

Fig. 1 – Método de Kanban Triangular

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