UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS

FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS EM MANCAIS DE

ROLAMENTOS ATRAVÉS DA TÉCNICA DE ENVELOPE

ANDERSON PLÁCIDO DA ROCHA SOBRAL

Manaus-AM
2018
 ANDERSON PLÁCIDO DA ROCHA SOBRAL

IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS EM MANCAIS DE

ROLAMENTOS ATRAVÉS DA TÉCNICA DE ENVELOPE

Trabalho de conclusão de curso apresentada ao

Departamento de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal do Amazonas como requisito
parcial para a obtenção do grau de bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Junout Martins Louzada Neto

Manaus-AM
2018
 Trabalho de conclusão de curso sob o título Identificação de Falhas em Mancais de
Rolamentos através da Técnica de Envelope apresentada por Anderson Plácido da Rocha
Sobral e aceita pelo Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade Federal do
Amazonas, sendo aprovada por todos os membros da banca examinadora abaixo especificada:

__________________________________________
Prof. Junout Martins Louzada Neto
Orientador
Departamento de Engenharia Mecânica
Universidade Federal do Amazonas

__________________________________________
Prof. Paulo Roberto Oliveira Martins
Co-orientador
Departamento de Engenharia Mecânica
Universidade Federal do Amazonas

__________________________________________
Titulação e nome do membro da banca examinadora
Departamento
Universidade

__________________________________________
Titulação e nome do membro da banca examinadora
Departamento
Universidade

Manaus-AM, 15 de Junho de 2018

Esse trabalho é dedicado a minha família e amigos,
que sempre me apoiaram e incentivaram durante
toda a graduação de modo incondicional.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus, por tudo que tenho em minha vida.

A todos os Professores do Departamento de Engenharia Mecânica, principalmente a

meu orientador Junout Martins Louzada Neto e co-orientador Paulo Roberto Oliveira Martins
pela sabedoria que se torna fonte de inspiração, e pelo apoio incondicional durante a
realização desse trabalho.
À minha amada família, em especial à minha querida mãe, pelo apoio incondicional e
imensurável em todos os momentos que dela precisei. A sua força de vontade é minha
inspiração.

A minha esposa Janielle Simão Ramos pela paciência, tolerância, compreensão e

otimismo dispensados todos os dias.

Finalmente, a todos aqueles que de forma direta ou indireta contribuíram para a

realização esse trabalho.
 “O sucesso nasce do querer, da
determinação e persistência em se chegar a um
objetivo. Mesmo não atingindo o alvo, quem busca
e vence obstáculos, no mínimo fará coisas
admiráveis. ”

José de Alencar
 IDENTIFICAÇÃO DE FALHAS EM MANCAIS DE ROLAMENTOS ATRAVÉS
DA TÉCNICA DE ENVELOPE

Autor: Anderson Plácido da Rocha Sobral

Orientador: Prof. Junout Martins Louzada Neto

Resumo

O resumo deve apresentar de forma concisa os pontos relevantes de um texto,

fornecendo uma visão rápida e clara do conteúdo e das conclusões do trabalho. O texto,
redigido na forma impessoal do verbo, é constituído de uma sequência de frases concisas e
objetivas e não de uma simples enumeração de tópicos, não ultrapassando 500 palavras,
seguido, logo abaixo, das palavras representativas do conteúdo do trabalho, isto é, palavras-
chave e/ou descritores. Por exemplo, deve-se evitar, na redação do resumo, o uso de fórmulas,
equações, diagramas e símbolos, optando-se, quando necessário, pela transcrição na forma
extensa, além de não incluir citações bibliográficas.

Palavras-chave: 1. Detecção de Falhas. 2. Rolamentos. 3. Técnica Envelope. 4.

Predição de Falha.
 FAULT IDENTIFICATION IN ROLLING BEARINGS BASED ON ENVELOPE
ANALYSIS

Author: Anderson Plácido da Rocha Sobral

Advisor: Prof. Junout Martins Louzada Neto

Abstract

O resumo em língua estrangeira (em inglês Abstract) é uma versão do resumo escrito
na língua vernácula para idioma de divulgação internacional. Ele deve apresentar as mesmas
características do anterior (incluindo as mesmas palavras, isto é, seu conteúdo não deve diferir
do resumo anterior), bem como ser seguido das palavras representativas do conteúdo do
trabalho, isto é, palavras-chave e/ou descritores, na língua estrangeira.

Keywords: Fault Detection, Bearings, Technique Envelope, Failure Prediction 

 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Componentes rolamentos........................................................................................24
Figura 2 - Tipos de rolamentos................................................................................................25
Figura 3 - Distribuição de carga em rolamentos......................................................................26
Figura 4 - Principais causas de falhas prematuras de rolamentos.............................................27
Figura 5 - Propagação da falha na pista externa do rolamento.................................................28
Figura 6 - Frequências dos elementos do rolamento................................................................30
Figura 7 - Dimensões e ângulo de contato do rolamento.........................................................31
Figura 8 - Velocidades nos elementos do rolamento................................................................31
Figura 9 - Filtro passa-faixa.....................................................................................................38
Figura 10 - Correlação entre sinal no domínio do tempo e da frequência................................40
Figura 11 - Medição de deformação no domínio do tempo......................................................40
Figura 12 - FFT do sinal a direita contendo valores de deformação........................................41
Figura 13 - Amostra de uma função com número inteiro de ciclos..........................................42
Figura 14 - Amostra de uma função harmônica sem um número inteiro de ciclos ..................42
Figura 15 - Espectro de frequência de um sinal AM................................................................47
Figura 16 - procedimentos adotados na técnica envelope........................................................47
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Paradigmas da manutenção....................................................................................20
Tabela 2 – Falhas em mancais de rolamento............................................................................26
Tabela 3 – Tipos de defeitos em mancais de rolamento...........................................................29
Tabela 4 - Padrões de sinais representativos de falhas.............................................................48
 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
AM Modulação em Amplitude
FFT Fast Fourier Transform
FM Modulação em Frequência
NBR Norma Brasileira
PM Modulação em Pico
RMS Root Mean Square
RPM Rotação Por Minuto
SKF Svenska Kullager Fabriken
SMRP Society for Maintenance & Reliability Professionals
 LISTA DE SÍMBOLOS
Ap Amplitude da portadora
B Largura da banda
cos cosseno
dB Decibel
d Diâmetro primitivo
D Diâmetro da esfera
d pe Diâmetro da pista externa
d pi Diâmetro da pista interna
f Frequência
f er Frequência dos elementos rolantes
f der Frequência de defeito dos elementos rolantes
f dpe Frequência de defeito da pista externa
f dpi Frequência de defeito da pista interna
fg Frequência da gaiola
f H. Frequência de corte superior
fL Frequência de corte inferior
fp Frequência portadora
f pe Frequência da pista externa
fo Frequência de ressonância
f pi Frequência da pista interna
Hz Hertz
K Constante conhecida
kHz Quilohertz
m Índice de modulação
Ne Número de elementos rolantes
rg Raio da gaiola
rm Raio do movimento angular
r pe Raio da pista externa
r pi Raio da pista interna
V Velocidade tangencial
 Vg Velocidade da gaiola
V pe Velocidade da pista externa
V pi Velocidade da pista interna
Sm (t ) Moduladora
S p (t ) Portadora
β Ângulo de contato
π razão entre o perímetro da circunferência e o diâmetro de um círculo
ω Velocidade angular
ωp Frequência da portadora
ωm Frequência moduladora
 SUMÁRIO
1. Introdução.........................................................................................................................16

2. Justificativa.......................................................................................................................17

3. Objetivos..........................................................................................................................17

3.1. Geral.........................................................................................................................17

3.2. Específicos................................................................................................................17

4. Metodologia......................................................................................................................18

5. Importância da manutenção..............................................................................................20

5.1. Tipos de manutenção................................................................................................21

5.1.1. Manutenção corretiva..........................................................................................22

5.1.2. Manutenção corretiva não planejada...................................................................22

5.1.3. Manutenção corretiva planejada..........................................................................22

5.2. Manutenção preventiva.............................................................................................22

5.3. Manutenção preditiva...............................................................................................23

6. Máquinas rotativas............................................................................................................23

6.1. Mancais de rolamento...............................................................................................23

6.2. Distribuição de carga em rolamentos,.......................................................................25

6.3. Falhas em rolamentos...............................................................................................26

6.3.1. Tipos de falhas e localização...............................................................................28

6.3.2. Mancais de rolamento, sinais e frequências características de falhas..................30

6.4. Frequência característica de falhas............................................................................32

6.4.1. Frequência característica de defeito na gaiola ( fg)..............................................33

6.4.2. Frequência característica de defeito na pista interna...........................................34

6.4.3. Frequência característica de defeito na pista externa...........................................35

6.4.4. Frequência característica de defeito nas esferas..................................................35

7. Identificação de defeitos em mancais de rolamentos........................................................36

7.1. Vibrações geradas por defeitos localizados...............................................................37

7.2. Análise por demodulação..........................................................................................37

 7.2.1. Demodulação do sinal de vibração......................................................................37

7.3. Filtro passa-faixa......................................................................................................38

7.4. Transformada de Hilbert...........................................................................................39

7.5. Transformada de Fourier...........................................................................................40

7.5.1. Vazamento de sinal e janelamento......................................................................41

8. Técnicas de identificação de defeitos................................................................................43

8.1. Nível de vibração......................................................................................................43

8.2. Técnica de identificação no domínio do tempo.........................................................43

8.3. Técnica de identificação no domínio da frequência..................................................44

8.4. Técnica envelope......................................................................................................44

8.4.1. Modulação..........................................................................................................44

8.4.2. Demodulação......................................................................................................47

8.5. Passos para aplicação da técnica envelope................................................................47

Bibliografia..............................................................................................................................49
 1. Introdução.

Um dos grandes desafios nas áreas de projeto, manutenção e segurança consiste na

predição de possíveis falhas que venham ocorre nos componentes mecânicos de uma
máquina. O monitoramento do funcionamento e as técnicas preditivas, são imprescindíveis
para evitar que as falhas inesperadas ocorram, aumentando assim a disponibilidade do
equipamento e reduzindo um possível impacto econômico.
Através do monitoramento dos parâmetros que caracterizam o comportamento da
máquina, com a possibilidade de obtenção de informações acerca das condições de operação e
provável identificação dos sintomas que conduzem a falhas, é possível a previsão futura de
uma eventual impossibilidade de funcionamento de equipamento conforme as especificações
desejadas.
Com o advento da tecnologia dos transdutores e o aumento da complexidade das
máquinas e consequentemente mudança nos parâmetros de funcionamentos, tais como
aumento de pressão de funcionamento, maiores potências de operação e velocidade
envolvidas, o estudo dos sinais de vibração passou a ser utilizado no monitoramento de falhas,
pois, com ela é possível diminuir os custos de manutenção através do planejamento das
atividades de manutenção evitando a paralisação total da máquina.
As alterações das características de funcionamento das máquinas rotativas, devido a
desalinhamentos, folgas, sobrecargas, montagem incorreta, lubrificação inadequada, seleção
incorreta e as forças envolvidas nos distintos elementos de uma máquina em operação, dão
origem a vibrações mecânicas, que se manifestam frequentemente nos mancais. Tornando
assim os mancais pontos obrigatórios de medida e análise de vibração, devido a este fato, as
medidas de vibrações nos mancais ajudam a detectar e determinar os esforços presentes em
quaisquer componentes da máquina, determinando eventuais anormalidades de
funcionamento.
Baseando-se nestes conceitos, o método de análise de vibração é um mecanismo para
identificação de falhas, visto que através de medições periódicas, é possível identificar sinais
característicos e com isso diagnosticar falhas utilizando os métodos de medição de nível, fator
de crista, análise espectral ou técnica do envelope.
O propósito deste trabalho é adaptar a bancada de desbalanceamento de rotores e
analisar os sinais de vibração em um conjunto de mancal de rolamento e consequentemente
induzir possíveis falhas em seus componentes, para assim verificar o comportamento da
vibração e utilizar a técnica do envelope para caracterizar a falha.

2. Justificativa.

O mancal de rolamento é considerando o motivo mais comum para falhas em

máquinas rotativas. A literatura mostra que, por exemplo, os rolamentos de rolos são
considerados um dos principais motivos para mais de 40% das falhas em máquinas rotativas
(ÇALIS et al., 2013).
Estudos realizados nos últimos 20 anos indicaram que, em toda a Europa, o custo de
manutenção equivale de 4 a 8 porcento do volume total de vendas. Assim, nos países onde as
práticas de manutenção modernas ainda não foram adotadas pela indústria, não há a
possibilidade de redução de custos. A manutenção que visa às predições de falhas é mais
eficiente e ajuda a identificar a causa raiz das falhas dos componentes, fazendo assim a
redução das falhas dos sistemas de produção, eliminando paradas indesejadas e melhorando a
produtividade e a qualidade (MULLER et al., 2007).
Durante a operação, os rolamentos são submetidos a forças que excitam as frequências
do sistema. Devido à ondulação nas pistas do rolamento e dos rolos, mesmo os rolamentos
sem falhas geram algumas vibrações. No entanto, ocorrem padrões vibratórios distintos
quando o rolamento apresenta dano na superfície em um dos seus elementos (Dolenc, et al.,
2015).
A motivação deste trabalho se deu pela oportunidade de estudo dos sinais de vibração
de um conjunto mancal de rolamento, este conjunto será adaptado na bancada de ensaio de
desbalanceamento de rotores.
Conjuntamente será induzida falha de forma gradual as pistas do rolamento,
possibilitando a análise do espectro de vibração. As falhas a serem induzidas consistiram no
desgaste da pista interna do rolamento, desgaste da pista interna e deformação do conjunto
esfera e gaiola.

3. Objetivos.
3.1. Geral
 Identificar e monitorar os sinais de vibração e aplicar a técnica de análise por envelope
nos mancais de rolamento através da indução gradativa de falhas em seus componentes,
comparar os valores obtidos com um modelo adotado como padrão.
3.2. Específicos

- Revisar as principais técnicas e os parâmetros para estudo de vibração em sistemas

mecânicos.
- Adaptar um conjunto mancal de rolamento/eixo na bancada de teste de
desbalanceamento de rotores
- Obter os sinais de vibração em mancal de rolamento com comportamento padrão.
- Induzir uma falha na pista interna do rolamento e analisar o espectro de frequência
de vibração do modelo com as falhas aplicada
- Verificar através da técnica de envelope se as falhas aplicadas no mancal de
rolamento condizem com os sinais de vibração obtidos.

4. Metodologia

A metodologia aplicada será embasada em um levantamento bibliográfico a respeito

dos conceitos básicos de vibração em máquinas rotativas, abordará também os métodos de
monitoramento de falhas em máquinas sujeita as vibrações, o uso de sinais de vibração em
elementos rotativos, bem como uma análise espectral destes sinais em mancais de rolamentos
sujeitos a falhas em seus componentes.
As técnicas baseadas nas medições e análise das vibrações, tais como: nível global de
vibrações, cepstrum, curtose, fator de crista, análise espectral e técnica de envelope, são parte
dos objetivos deste trabalho de pesquisa. A escolha do monitoramento pelas técnicas de
vibração ocorre porque as vibrações das máquinas podem ser medidas e analisadas através de
um método não destrutivo, com medições externas, sem abrir ou parar as máquinas durante as
condições normais de funcionamento, e da possibilidade do desenvolvimento de um
diagnóstico das condições de falha.
A análise das vibrações é o melhor parâmetro para avaliar as condições dinâmicas,
como balanceamento, estabilidade nos mancais, tensões dinâmicas existentes em
componentes, e falhas incipientes em rolamentos e engrenagens, além de identificar
desalinhamentos entre eixos e tolerância limite de funcionamento (LENZI,1991).
 A medição das vibrações em superfícies de máquinas rotativas permite detectar e
diagnosticar falhas destas máquinas. Os parâmetros que devem ser quantificados nas
medições de vibrações são a amplitude e o tempo, informações estas que vão permitir a
avaliação das condições reais dos componentes e equipamentos. É importante observar que a
escolha dos pontos de aplicação dos dispositivos de medida e análise das vibrações, constitui
o fator criticamente fundamental para o sucesso de um programa destinado a análise ou
monitoramento de vibrações de máquinas.
Normalmente os mancais constituem pontos obrigatórios de medida e análise de
vibrações. Isto porque são exatamente em tais regiões que se localizam as cargas dinâmicas e
forças maiores existentes no equipamento. No caso da identificação de defeitos através das
vibrações, deve-se notar que o estudo e a análise permitem obter informações amplitude:
indica o quanto de gravidade uma anomalia apresenta a frequência: indica qual componente
ou qual a região do equipamento que está originando a frequência detectada e a fase:
associada à amplitude e a frequência, permite determinar o como a anomalia se originou. Dá a
causa ou origem da anomalia.
Será necessário a adequação da bancada de desbalanceamento de rotores, para que a
mesma posso operar com um mancal de rolamento.
 5. Importância da manutenção

Com o aumento da disputa por mercado e uma economia cada vez mais globalizada e
dinâmica desempenham um papel significativo e fundamental no gerenciamento dos
processos executados pelas indústrias. A busca por maior produtividade e atendimento de
padrões de qualidade mais rígidos, gera um aumento da expectativa dos usuários em relação
ao desempenho dos equipamentos envolvidos nos processos de fabricação.

Em virtude deste cenário surge a necessidade de se utilizar os equipamentos visando

altas taxas de utilização em faixas de potencias próximas ao limite de projeto. Analisando este
panorama é possível vislumbrar a necessidade de um acompanhamento constante dos
parâmetros de uso deste equipamento, bem como a otimização dos processos e métodos de
manutenção empregados, assim visando a redução do impacto de possíveis falhas que venham
ocorre. Neste contexto é importante observa a importância da manutenção e a sua evolução,
segundo Moubray (1997) et al definem a manutenção como um conjunto de ações que
permitem manter ou restabelecer um bem a um estado operacional especifico ou, ainda,
assegurar um determinado serviço.

O processo de manutenção industrial ao longo dos anos passou por uma série de
mudanças que a conduziram a um novo paradigma. Moubray (1995) resume alguns pontos
importantes a respeito do gerenciamento da manutenção (Tabela 1)

Tabela 1 – Paradigmas da manutenção(adaptado - Moubray, 1995)

Velho
Manutenção trata da preservação física dos
equipamentos.
Manutenção de rotina trata da preservação
de falhas
Objetivo primário da função manutenção é
otimizar a disponibilidade da instalação ao
menor custo.
A maioria dos equipamentos é mais
suscetível a falhas quando envelhece.
Dados abrangentes de taxas de falhas
devem estar disponíveis antes, para
realmente possibilitar o desenvolvimento
de programas de manutenção de sucesso.
Novo
Manutenção trata da preservação das
funções dos equipamentos.
Manutenção de rotina trata de evitar,
reduzir ou eliminar as consequências das
falhas.
Manutenção afeta todos aspectos de
eficácia e risco de negócio-segurança,
integridade do meio ambiente, qualidade
do produto e serviço ao cliente, não
somente a disponibilidade da instalação e
os custos.
A maioria das falhas não é mais suscetível
de acontecer quando o equipamento
envelhece.
Decisões sobre o gerenciamento das falhas
do equipamento quase sempre devem ser
tomadas com pouca informação sobre a
taxa de falha.
 A frequência das atividades de A frequência das atividades de
manutenção preditiva deve ser baseado na manutenção preditiva deve ser baseada no
frequência das taxas e/ou na criticidade da período de falhas.
falha do item.
Acidentes sérios e catastróficos Para uma considerável extensão, a
envolvendo falhas múltiplas de probabilidade de falhas múltiplas é uma
equipamentos são normalmente resultados variável controlável, especialmente em
de “má sorte”, ”casualidade” ou ”atos de sistemas protegidos.
Deus”, e são, portanto, ingerenciáveis.
É quase sempre mais rentável tentar
O meio mais rápido e seguro de melhorar melhorar o desempenho não confiável de
o desempenho não confiável de um um equipamento, melhorando a operação
equipamento é realizar uma atualização e manutenção, e somente revisar o
(upgrade) do projeto. projeto se isto não puder fornecer o
desempenho requerido.
Politicas genéricas devem ser somente
Políticas de manutenção genéricas podem ser aplicadas para equipamentos
ser desenvolvidas para a maioria dos idênticos, cujo o contexto de operação,
equipamentos semelhantes. função e desejos de padronização de
performance são também idênticos.
Políticas de manutenção devem ser
Políticas de manutenção devem ser
formuladas por pessoas próximas aos
formuladas por gerentes e programas de
equipamentos. O papel da gerência é
manutenção redigidos por especialistas
prover as ferramentas para ajuda-los a
qualificados ou contratados externos
tomar decisões corretas e assegurar que
(Abordagem de cima para baixo).
as decisões são sensíveis e defensáveis.
Um programa de manutenção duradouro
O departamento de manutenção, por si
e bem sucedido somente pode ser
só, pode desenvolver um programa de
desenvolvido por “mantenedores” e
manutenção duradouro e bem
usuários dos equipamentos, trabalhando
desenvolvido.
juntos.
Fabricantes de equipamentos somente
Fabricantes de equipamentos estão na
podem desenvolver seu papel limitado
melhor posição para desenvolver
(mais ainda importante) no
programas de manutenção para novos
desenvolvimento de programas de
equipamentos.
manutenção para novos equipamentos.

5.1. Tipos de manutenção.

Segundo Almeida (2005) os custos de manutenção representam um dos custos

operacionais das plantas industriais de manufatura e de produção. Os custos de manutenção
representam cerca de 15% a 30% do custo dos bens produzidos, dependendo da área de
atuação da indústria
 Os tipos de manutenção são as formas de encaminhar as intervenções nos
equipamentos industriais. Segundo essa linha de pensamento pode-se classificar a manutenção
em (Viana, 2002):

5.1.1. Manutenção corretiva.

Consiste em uma ação de conserto após a identificação da avaria, e pode ocorre em

duas situações especificas: quando o equipamento apresenta em desempenho abaixo do
esperado, apontado pelo monitoramento, ou quando ocorre a falha do equipamento. Esse tipo
de manutenção apresenta alto custo de manutenção, aumenta fortemente à medida que o
equipamento envelhece.

Segundo Kirby (2002), esses custos de manutenção correspondem entre 8 e 12% do

preço final do produto, dados esses aplicados pela SMRP (Society for Maintenance &
Reliability Professionals). A análise de custo da manutenção indica que um reparo realizado
de modo corretivo tem em média um custo 3 vezes maior que uma manutenção preventiva
(Almeida, 2005).

Deste modo pode-se verificar que a principal função da manutenção corretiva é

corrigir ou restaurar as condições de funcionamento de um equipamento ou sistema, sendo
que esse tipo de manutenção pode ocorre de forma não-planejada ou planejada.

5.1.2. Manutenção corretiva não planejada

Esse tipo de manutenção e caracterizada pela falta de tempo hábil para o planejamento
do processo de manutenção que geralmente ocorre após a falha ou perda do equipamento,
trazendo assim prejuízo para a empresa, já que há um alto custo, causado pela interrupção da
produção.

5.1.3. Manutenção corretiva planejada

É a correção de problema em uma escala de menor impacto, visto que a redução do

desempenho do equipamento ou a falha de algum componente já é esperado devido ao
acompanhamento de forma preditiva do mesmo ou até mesmo por decisão gerencial de se
operar até a quebra.

5.2. Manutenção preventiva

Tem como principal objetivo evitar que a falha venha a ocorre. Este tipo de
manutenção e aplicada em equipamento que não apresentam qualquer tipo de falha, ou seja,
estejam operando em perfeitas condições de uso. Baseia-se na análise estatística,
recomendações do fabricante e conhecimentos práticos sobre o equipamento, sendo assim
criado um programa de manutenção fundamentado em inspeções e intervenções com
intervalos fixos. A principal vantagem desse tipo de manutenção está nas paradas
programadas dos equipamentos permitindo assim um gerenciamento adequado da produção.

5.3. Manutenção preditiva

É um tipo de manutenção preventiva em que as intervenções estão condicionadas a

algum tipo de informação do estado de degradação do sistema ou do equipamento. As
inspeções periódicas se limitam a monitoração de parâmetros que possam indicar o estado
operacional de um sistema ou equipamento. Nesta análise de parâmetros se for encontrado um
índice que indique um funcionamento anormal do componente estima-se a tendência
evolutiva da falha e programa-se uma parada para correção. As principais vantagens estão
listadas abaixo:

 Aumento do tempo médio entre cada revisão;

 Eliminação de panes não atendidas;
 Diminuição do custo de cada intervenção;
 Minimização de paradas não programadas;
 Diminuição do estoque de peças de reposição;

6. Máquinas rotativas

As máquinas rotativas são elementos mecânicos complexo e articulados, tem como

principal função transformar ou transferir energia de forma a gerar movimento e ou força.
Estes elementos estão sujeitos a sofrerem excitações que podem gerar oscilações, estas
oscilações transmitem-se aos demais componentes. Estes componentes podem sofrer alteração
de suas características mecânicas devido a ação do desgaste ou trinca causando assim o
surgimento de uma componente de alta frequência. Esses dispositivos apresentam diversos
elementos, dentre os quais destaca-se o mancal de rolamento.

6.1. Mancais de rolamento

Na atualidade os mancais de rolamento são amplamente em aplicações domesticas e

industriais. São componentes mecânicos, utilizados na orientação de movimentos de rotação
com função principal de reduzir o atrito por deslizamento, e consequentemente redução de
perdas de energia. Tem como finalidade suportar carregamentos e permitir o movimento
relativo entre duas partes (geralmente eixo e máquina), vale lembrar que seu uso permite que
o eixo trabalhe sem desgaste devido o a este movimento relativo.

Para melhorar o desempenho deste componente de máquina é necessária atenção em

seu dimensionamento e aplicação adequada de um programa de manutenção, que em
aplicações industriais são classificados como elementos críticos, uma vez que as ocorrências
de falhas nesses dispositivos constituem a principal causa de colapso de máquinas rotativas.

O rolamento é composto basicamente (Figura 1):

Figura 1 - Componentes rolamentos (Fonte: google imagens adaptado)

Localizados entre as pistas externa e interna os elementos rolantes são mantidos

separados pela gaiola. No rolamento cada elemento tem função importante em sua criação. A
pista externa e interna tem como função o acoplamento na máquina, sendo uma fixada no eixo
e a outra na carcaça do equipamento. Os elementos rolantes são encarregados de suportar a
diferença de carga entre o eixo e a carcaça e permitir o giro com o menor atrito possível. A
gaiola é responsável por manter a distância entre os elementos para garantir a distribuição de
carga de forma homogênea.

Os rolamentos podem ser classificados de acordo com os tipos de elementos rolantes,

como visto na figura 2.
 Figura 2 - Tipos de rolamentos (Fonte google imagens)

Mancais de esfera (Figura 2-A) apresentam rotação suave, devido a pequena área de
contato entre as pistas externa e interna, mas, isso limita sua capacidade de suportar grandes
esforços. Mancais cilíndricos (Figura 2-B) tem a capacidade de suportar maiores cargas em
relação aos mancais de esfera, mas perdem essa capacidade quando submetidos a
desalinhamentos. Mancais de agulhas (Figura 2-C) sujeitos a fadiga precoce, devido à grande
área de contato com a superfície dos trilhos, são os modelos de mancais mais compactos.
Mancais de pista cônica (Figura 2-D) apresentam aplicação em maquinas que requerem alta
durabilidade e velocidade de trabalho moderado, suportam grandes cargas radias e axiais.

Os mancais de rolamentos estão sujeitos a desgaste natural ao longo de sua vida útil,
porém é possível prolongar esse tempo adotando os devidos cuidados. Lubrificação adequada,
limpeza, resfriamento e a utilização apenas no limite de carregamento de projeto são maneiras
que ajudam a retardar a formação de defeitos nos componentes dos mancais de rolamento.

6.2. Distribuição de carga em rolamentos,

Segundo Selvino, 2012, rolamentos submetidos a cargas radias geram um campo de

carga. Cabe ressaltar que cada rolamento tem um sinal de vibração devido as suas
características de fabricação, montagem e aplicação. Essa vibração natural não caracteriza
defeito e sim uma condição normal de trabalho, portanto deve-se atentar para a alteração que
esses sinais venham apresentar no decorrer do tempo.

Rolamentos sem defeitos apresentam comportamento de oscilação natural, isto é, as

vibrações ocorrem a medida que os elementos rolantes entram e saem da região de carga. Esta
região de carregamento está relacionada com:

 Tipo de material;
 Geometria do rolamento;
  Tipo de montagem (com ou sem pré-carga);
 Espessura dos anéis do rolamento;
 Folga pré-determinada do rolamento;
 Lubrificação utilizada.

A figura 3 ilustra as diferentes situações de carregamento que podem ocorrer em

mancais de rolamento.

Figura 3 - Distribuição de carga em rolamentos (Bezerra, 2004)

6.3. Falhas em rolamentos

Falha é o término da capacidade de um componente desempenhar a função requerida

(NBR 5462, 1994). O estado de falha do equipamento é caracterizado pelo momento em que o
equipamento se torna incapaz de atender alguma ou várias funções para o qual o mesmo foi
projetado, estas funções podem ser primárias ou secundárias.

Nesse contexto uma falha não significara o colapso total do elemento estrutural. O
estado de falha será caracterizado quando o equipamento se torna incapaz de exerce ou
atender alguma ou várias funções para qual foi projetado. Logo um mancal de rolamento que
ainda esteja operando e cumprindo sua função, mesmo quando exceder algum limite ou
comportamento preestabelecido, como ruído, vibração, deslocamento, temperatura, entre
outros comportamentos, será considerado em estado de falha parcial (Vescovi, 2000).

As causas (Nepomuceno, 1999) mais comuns para origem e propagação de um defeito

são:
 Tabela 2 – Falhas em mancais de rolamento (Nepomuceno, 1999 – adaptado)

Tipo falha Possível causa

O lubrificante torne-se, gradativamente escasso, permitindo o
contado entre os elementos rolantes e as pistas interna e
Lubrificação externa.
inadequada. Pode ocorre a perda das propriedades mecânicas do
lubrificante ou um mal dimensionamento do tipo de
lubrificante
Utilização de ferramentas inadequadas, uso de técnicas
inapropriada na montagem.
Montagem incorreta Pressão para montagem no anel inadequada, deslocamento
excessivo em assento cônico, sobrecarga enquanto o
rolamento não gira.
Retentores Retentores defeituosos permitem a passagem partículas para
inadequados dentro do rolamento ou a perda do lubrificante.
Contaminação do Micropartículas contaminantes se misturam com o
lubrificante lubrificante tornando áspero o giro dos elementos rolantes.
Rolamentos martelados em seu assento, corpos estranhos
Desalinhamento
entre o anel e o assento, eixo torto, entre outros defeitos
Ocorre quando existe uma diferença de potencial entre o
Passagem de corrente
conjunto montado na parte externa e o eixo montado na parte
elétrica
interna.
Vibração externa Vibrações de outros sistemas vizinhos a este equipamentos.
Defeitos provenientes do processo de fabricação nas pistas,
Defeitos de fabricação.
esferas ou gaiola do rolamento
Defeito relacionado aos ciclos de uso do rolamento, é
Fadiga caracterizado pela degradação dos componentes em um
período de tempo.

Dentro deste espectro de falhas cabe ressaltar estudo da SKF, 2017 no Manual de
Produtos SKF para manutenção e Lubrificação onde a mesma lista como as principais causas
de falhas prematuras em rolamentos, montagem incorreta, lubrificação inadequada,
contaminação e fadiga como mostrado no gráfico abaixo.

Principais causas de falhas prematuras de

rolamentos
Montagem
16% incorreta
34% Lubrificação
inadequada
Contaminação
Fadiga
36%
14%

Figura 4 - Principais causas de falhas prematuras de rolamentos (SKF, 2017)

 6.3.1. Tipos de falhas e localização.

Segundo Selvino, 2012 os rolamentos estão sujeitos a falhas por fadiga natural, mesmo
quando aplicado todos os cuidados na montagem, na lubrificação e evitando-se ao máximo
possíveis contaminação. Para melhor entendimento do surgimento de falha em rolamentos,
será considerado que a região de carregamento do rolamento não se movimenta e que uma das
pistas é estacionaria. Assim à medida que os elementos rolantes se deslocam ao longo da
pista, passarão por essa região, provocando tensões cíclicas de cisalhamento na camada
abaixo da pista. Essas tensões cíclicas de cisalhamento trazem como consequência
microfissura que em sua maioria, ocorrem em pontos de pouca resistência e com o passar do
tempo as microfissuras podem evoluir para a superfície da pista onde surgiram micro trincas.

Com o surgimento das trincas e o movimento dos elementos rolantes sobre estas
trincas, ocorrer a formação de covas e/ou descascamento que poderão evoluir de forma
gradativa até que o rolamento sofra uma falha que impossibilite seu funcionamento, na figura
pode-se observar a progressão de uma falha na pista externa de um rolamento.

Figura 5 - Propagação da falha na pista externa do rolamento(Bezerra, 2004)

A evolução dos defeitos nos rolamentos pode ser dividida em quatro etapas, descritas a
seguir (Spamer, 2009):

• 1º Estágio: os primeiros sinais aparecem em frequências ultrassônicas – 20 a 60 kHz.

• 2º Estágio: com o surgimento de pequenos defeitos, ocorrem impactos nos elementos

internos do rolamento excitando frequências naturais na faixa de 500 a 2.000 Hz.

•3º Estágio: as frequências fundamentais de defeitos e/ou suas harmônicas começam a

aparecer no espectro. Com o aumento do desgaste, cresce o número de harmônicas e de
bandas laterais, tanto em torno das frequências naturais como em torno das frequências de
defeitos.
 • 4º Estágio: já tende a colapsar, a amplitude em 1x RPM cresce muito e com ela, as
muitas harmônicas da rotação do eixo.

No 1º Estágio os sinais de frequências podem ser analisados por envelope de

aceleração. No 2º Estágio as frequências naturais aparecem acompanhadas de bandas laterais.
Assim haverá um aumento do valor do envelope de aceleração.

No 3º Estágio os valores de envelope de aceleração continuam a aumentar. O desgaste

é agora aparente e pode se estender por toda pista do rolamento, existirão muitas bandas
laterais com grandes amplitudes. Neste estágio, o rolamento deve ser substituído.

Por fim no 4º Estágio, os componentes correspondentes as frequências naturais

começam a desaparecer e são substituídos por uma faixa larga de frequências correspondentes
a vibração aleatória.

A SKF, 2005, no boletim técnico lista os principais tipos de falhas, que usualmente
ocorrem em rolamentos. Estes padrões podem ser usados com indicativo dos tipos de
solicitação que o rolamento sofre durante sua vida útil.

Tabela 3 – Tipos de defeitos em mancais de rolamento (SKF, 2005 - adaptado)

Defeito Figura Defeito Figura

Desgaste por Desgaste por
partículas lubrificação
abrasivas inadequada

Arranhamento
Desgaste por
de superfícies
vibração
externas
Corrosão por
Deterioração da
penetração de
superfície
umidade
Endentação por Endentação por
montagem penetração de
incorreta ou partícula
sobrecarga estranha
Arranhamento dos Corrosão por
paces de rolos e assento
anéis guias irregular
Passagem de
corrente elétrica Descascamento
com rolamento por pré-carga
em movimento
 Arranhamento
Arranhamento por
por montagem
escorramento
incorreta

Arranhamento em Descascamento
rolamentos axiais por assento
de esferas irregular
Descascamento Descascamento
por sobrecarga por
axial desalinhamento
Descascamento
Descascamento
por
por endentação
arranhamento
Descascamento
Descascamento
por estrias ou
por corrosão
crateras
Trincas por Trincas por
montagem interferência
incorreta excessiva
Trincas por
Trincas por
corrosão de
arranhamento
contato

6.3.2. Mancais de rolamento, sinais e frequências características de falhas

Segundo Bezerra, 2004, quando uma superfície do rolamento que apresenta algum
defeito entra em contato com outra superfície do rolamento, este produz impulsos que excitam
ressonâncias no rolamento e na máquina. Estes impulsos ocorrem com uma periodicidade
relacionada com uma frequência conhecida, podendo assim a localização do defeito, sendo ele
na pista interna, na pista externa ou no elemento rolante. Estas frequências poderão ser
obtidas a partir do procedimento exposto na sequência.

Figura 6 - Frequências dos elementos do rolamento (Bezerra, 2004)

 f pe=¿ Frequência da pista externa ;

f pi =¿ Frequência da pista interna ;

f er =¿ Frequência dos elementos rolantes ;

f g=¿ Frequência da gaiola .

Na figura 6 estão representadas as dimensões do rolamento, que serão usados, para

determinação das frequências dos rolamentos.

Figura 7 - Dimensões e ângulo de contato do rolamento (Bezerra, 2004)

D=¿ Diâmetro da esfera ;

d=¿ Diâmetro primitivo;

β=¿ Ângulo de contato;

d pe =¿ Diâmetro da pista externa ;

d pi=¿ Diâmetro da pista interna .

Na figura 7 estão representadas as relações entre as velocidades de rotação do

rolamento, obtidas a partir das velocidades tangencias dos elementos.

Figura 8 - Velocidades nos elementos do rolamento (Bezerra, 2004)

V pe =¿ Velocidade da pista externa;

 V pi =¿ Velocidade da pista interna ;

V g=¿ Velocidade da gaiola.

6.4. Frequência característica de falhas

Cada elemento do mancal possui uma frequência rotacional característica de falha. Um

defeito em um elemento em particular do rolamento irá provocar um aumento da energia
vibracional na frequência rotacional. Assim pode-se inferir relações para se determinar uma
análise cinemática através das velocidades.

V pi+V pe
V g=
2

(6.1)

A equação (2.1), associada a uma importante relação entre velocidades tangencial e

angular obtida da cinemática:

V =r m .ω

(6.2)

Onde r m é o raio do movimento angular e ω a velocidade angular, que se relaciona

com a frequência por:

ω=2. π . f

(6.3)

Para efeito de desenvolvimento tem-se os raios da gaiola e das pistas interna e externa
são respectivamente:

d
r g=
2

(6.4)

d pi
r pi =
2

(6.5)
 d pe
r pe =
2

(6.6)

6.4.1. Frequência característica de defeito na gaiola ( f g)

Os ângulos de contato não serão considerados nos cálculos das frequências de falhas
da gaiola e das pistas externas e internas.

Usando as relações (2.2) e (2.3) encontra-se a frequência da gaiola:

V g=2. π . f g .r g

Vg
f g=
2. π . rg

(6.7)

Combinando a equação (2.7) com a (2.1) chega-se a:

V pi +V pe
2 V pi +V pe 1
f g= =¿ f g = .
2. π . r g 2 2. π . r g

V pi +V pe
f g=
4. π . r g

(6.8)

Substituindo (2.4) em (2.8)

V pi +V pe
f g=
d
4. π .
2

Obtém-se:

V pi +V pe
f g=
2. π . d

(6.9)

Aplicando as equações (2.2) e (2.3) na (2.9), tem-se como resultado:

V pi .=r pi . f pi
 V pe .=r pe . f pe

2. π . r pi . f pi+ 2. π .r pe . f pe
f g=
2. π . d

r pi . f pi+ r pe . f pe
f g=
d

(6.10)

Para finalizar é necessário se valer de duas relações extraídas da geometria do

rolamento.

d−D . cos β
r pi =
2

(6.11)

d+ D. cos β
r pe =
2

(6.12)

Substituindo as equações (2.11) e (2.12) na equação (2.10), tem-se a frequência de

defeito da gaiola.

d−D . cos β d+ D. cos β

. f pi + . f pe
2 2
f g=
d

1 d−D . cos β d+ D. cos β

f g=
d (
2
. f pi +
2
. f pe )
(6.13)

6.4.2. Frequência característica de defeito na pista interna

A frequência com que os elementos rolantes passam pelo defeito localizados na pista
interna do rolamento é gerado uma frequência relativa da gaiola e pista interna multiplicada
pelo número de elementos rolantes N e .

f dpi =N e .|f g−f pi|

(6.14)
 Substituindo a equação (2.13) na (2.14) e fazendo os rearranjos necessário, obtém-se a
frequência do defeito na pista interna.

f dpi =N e .
|[ (
1 d−D .cos β
d 2
. f pi +
d + D . cos β
2
. f pe −f pi )] |
f dpi =N e .
|[(d−D . cos β
2d )
−1 . f pi +
d+ D . cos β
2d
. f pe ]|
f dpi =N e .
|[d + D .cos β
2d
. f pe −
d + D . cos β
( 2d
. f pi ) ]|
Ne
f dpi = . [|f pe −f pi|. ( d+ D. cos β ) ]
2d

(6.15)

6.4.3. Frequência característica de defeito na pista externa

Para determinação da frequência de defeito da pista externa, será tomado o mesmo

raciocínio usado para obtenção da frequência de defeito na pista interna.

f dpe=N e .|f g−f pe|

(6.16)

Substituindo a equação (2.13) na (2.16) e fazendo os rearranjos necessário, obtém-se a

frequência do defeito na pista externa.

f dpe=N e .
|[ (
1 d −D. cos β
d 2
. f pi +
d + D .cos β
2
. f pe − f pe )] |
f dpe=N e .
|[d−D . cos β
2d
. f pi +
d + D . cos β
(
2d
−1 . f pe ) ]|
f dpe=N e .
|[d−D . cos β
2d
. f pi −
d−D .cos β
2d ( . f pe ) ]|
Ne
f dpe= . [|f pi−f pe|. ( d −D. cos β ) ]
2d

(6.17)
 6.4.4. Frequência característica de defeito nas esferas.

Para determinação da frequência de defeito do elemento rolante ( f der), será tomado o a

seguinte relação:

f der . D=f dpi . d pi

(6.18)

f der . D=f dpe .d pe

(6.19)

Substituindo as relações (2.12) e (2.17) na equação (2.18) ou na (2.19), bem como

desprezar o termo do número de elementos rolantes, pois o efeito está localizado na própria.

D 2 .cos 2 β
f der=
d
2D [ (
. |f pi −f pe|. 1−
d
2 )]
(6.20)

7. Identificação de defeitos em mancais de rolamentos

A fundamentação dessas técnicas é baseada no conceito de que cada elemento de uma

máquina, quando excitado pelos esforços dinâmicos provenientes do seu funcionamento,
tende a liberar energia em forma de calor, som ou vibração. Em se tratando da energia em
forma de vibração, é possível analisar as frequências de vibração e consequentemente
identificar os esforços que os geram (Arato Junior, 2004).

Com a implementação do monitoramento constante das máquinas, conhecimento

prévio das amplitudes de funcionamento e o conhecimento das frequências padrão do
rolamento é possível verificar o surgimento de novos padrões de frequência ou um aumento
da amplitude. Como cada falha apresenta um comportamento de frequência diferente para
cada situação de trabalho, assim torna-se mais eficiente observa-lo quando houver desvios de
sua frequência normal de trabalho.

A detecção da falha por análise de vibração é viável já que sua descoberta pode ser
feita antes que o sistema apresente sinais que possibilitem a detecção por outra técnica. Isso e
possível porque a vibração é sintoma que precede os outros acontecimentos como, por
exemplo, o ruído, o qual necessita de um aumento considerável de energia para ser
perceptível.

7.1. Vibrações geradas por defeitos localizados.

Com o uso de equipamentos e técnicas de processamento adequadas pode-se detectar

vibrações especificas geradas por defeitos localizados. Estes defeitos localizados podem ser
analisados de acordo com a região carregamento e se essa região possui ou não movimento.

Quando o rolamento possui um defeito localizado em um determinado componente

que não tem movimento e este defeito está localizado na área de carregamento, a frequência
com que o impulso será observado é igual à frequência de passagem do elemento rolante, isto
é, toda vez que o elemento rolante passar pela região do defeito ele irá gerar um pico de
vibração.

Outra situação que pode ser observada é quando a região defeituosa apresenta
movimento, quando essa região defeituosa entrar na zona de carregamento irá gerar impulsos,
ou seja, a frequência de impulsos será diferenciada, haja vista que a área defeituosa não está
sob constante carregamento, sendo os picos modulados em intensidade dependendo da região
de carga onde o defeito se encontra.

7.2. Análise por demodulação.

As falhas em rolamentos caracterizam-se pela geração de uma série de pequenos

impulsos que se repetem periodicamente, fazendo assim uma excitação na estrutura com picos
de forças periódicas. Os impactos gerados pelas falhas podem ser traduzidos em uma série de
impulsos no tempo, que consequentemente pode ser correlacionado com a frequência de giro
do eixo e com o número de elementos rolantes do rolamento.

Quando os elementos rolantes passam em uma pista do rolamento com alguma falha,
este gera um impacto que tende a excitar a estrutura do sistema e, dessa forma, suas
frequências de ressonância sofrem um aumento de nível de vibração. A alteração na
distribuição da energia vibratória indica mesmo que em fase inicial a propagação da falha,
possibilitando, assim, o acompanhamento da evolução da falha no decorre do tempo,
antecipando o diagnóstico de falha quando comparado a outras técnicas de análise.
 7.2.1. Demodulação do sinal de vibração.

Ponci e Cunha (2010) afirmam que vibrações livres de alta frequência que são geradas
pelos defeitos de rolamentos possuem intensidade reduzidas em comparação com as
amplitudes das componentes de baixa frequência, assim pode-se isolar defeitos relacionados a
alta energia como desbalanceamento, desalinhamentos e folgas.

A utilização de demoduladores tem como objetivo remover frequências portadoras de

sinais modulados através de circuitos incluídos nos analisadores e coletores de dados
(Coronado, 2003). Utilizando o filtro passa alta que tem como função remover os
componentes de grande amplitude que torna mais difícil a detecção das componentes
moduladas de baixa amplitude, já o filtro passa baixa tem a função de extrair a envoltória das
vibrações livres de alta frequência.

7.3. Filtro passa-faixa.

Um filtro passa-faixa é caracterizado por um circuito que permite a passagem de

componentes de um sinal de frequência que estão em uma faixa pré-determinada e rejeita
todos os outros componentes fora do valor estabelecido. Os filtros devem apresentar mínimas
ondulações dentro da faixa, logo as inclinações das saias do filtro serão acentuadas para
manter a largura de faixa real próxima do valor ideal, B=f H −f L. Na prática, as frequências
f H e f L.de um filtro nas quais a resposta está 3dB abaixo da média do passa-faixa são
denominados frequências de corte.

Figura 9 - Filtro passa-faixa (Fonte google imagens)

Filtro passa alta. É um circuito que permite a passagem de sinais de tensão e corrente
somente em frequências acima de um certo limite, atenuando os sinais cujas frequências
estiverem abaixo desse valor.
Filtro passa baixa. É um circuito que permite a passagem de sinais de tensão e corrente
somente em frequências abaixo de um certo limite, atenuando os sinais cuja frequência
ultrapassar esse valor.

7.4. Transformada de Hilbert.

A transformada de HilbertH [ x ( t ) ] de um sinal é definido como:

( t )∗1
H [ x ( t ) ]=x
πt

∞
1 x (t )
H [ x ( t ) ]= ∫ dτ
π −∞ t−τ

(7.1)

1
A transformada de Hilbert de x ( t ) é uma convolução de x ( t ) com o sinal . Sendo a
πt
resposta para x ( t ) de um filtro linear invariante no tempo. A transformada de Hilbert H [ x ( t ) ]
pode ser caracterizada também como ^x ( t ). (Kschischang, 2006)

A principal vantagem da transformada de Hilbert advém do fato que a função

z ( t )=x ( t ) +i ^x ( t ) ser sempre uma função analítica (infinitamente diferenciável e expansível em
series de Taylor), onde a parte imaginaria é a transformada de Hilbert da parte real e a parte
real da transformada de Hilbert é igual ao sinal. A equação anterior poder ser escrita como:

z ( t )= A (t) eiθ (t )

(7.2)

1
2 2 2
A(t )¿ [ x ( t ) + ^x (t) ]

(7.3)

^x (t)
θ ( t )=tan −1 [ ]
x (t)

θ ( t )=2 π f p t
 (7.4)

Sendo A(t ) o envelope do sinal x ( t ) e θ ( t ) chamado de sinal de fase instantânea de x (t )

.

Logo a transformada de Hilbert é uma forma prática de se obter a conjugada de uma

função real qualquer g ( t ) neste trabalho a transformada de Hilbert terá sua utilização pautada
na demodulação de um sinal para a obtenção do envelope de aceleração.

7.5. Transformada de Fourier.

Para transformar um sinal no domínio do tempo para o domínio da frequência é usado

a ferramenta matemática conhecida como transformada de Fourier.

Quando se deseja analisar a frequência aplicada sobre um sinal é utilizada a

Transformada Rápida de Fourier (FFT), já que essa transformada e capaz de transformar um
sinal randômico, periódico ou transitório, em uma série de Fourier equivalente, chamado de
espectro de frequência.

Figura 10 - Correlação entre sinal no domínio do tempo e da frequência (Amuchastegui, 2016)

A resposta no domínio da frequência é utilizada no processamento de sinais, pois

fazem com que a interpretação dos dados seja mais direta e simples. Já que o sinal no domínio
do tempo pode ser “separado” em várias ondas senoidais para formar o sinal no domínio da
frequência (espectro).

A FFT produz a frequência média existente de um sinal ao longo de toda a aquisição,

portanto, deve-se utilizar a FFT para sinais estacionários ou em casos onde é necessário se
obter a média da energia em cada frequência (Amuchastegui, 2016).
 Figura 11 - Medição de deformação no domínio do tempo (Amuchastegui, 2016)

Figura 12 - FFT do sinal a direita contendo valores de deformação (Amuchastegui, 2016)

Esta técnica é fundamentada na propriedade de que qualquer sinal pode ser

decomposto em uma série infinita de componentes de frequência que representa o mesmo
sinal no domínio da frequência. Sendo o comportamento dinâmico da máquina fator
relacionado para as componentes dessa série (Spamer, 2009)

A FFT permiti calcular a transformada discreta de Fourier e sua transformada inversa.

Esse algoritmo é baseado no método de desdobramento sucessivos, onde pode-se expressar a
transformada de Fourier como:

2n−1 −i 2 π
1 2
n

F ( u ) = n + ∑ f (t) e
2 t =1

(7.5)

Onde n é um número inteiro

Com a aplicação desse método de diagnóstico é possível que seja feito o levantamento
dos espectros de frequência de falha dos diversos componentes da máquina. Permitindo a
comparação do espectro analisado com o espectro de referência. (Spamer, 2009)

7.5.1. Vazamento de sinal e janelamento

 Para a aplicação da transformada de Fourier é necessário que a amostra seja um
número inteiro de ciclos, ou seja, representação completa do domínio do tempo. Quando a
amostra apresenta um número fracionado, ocorre o fenômeno de vazamento de sinal. Este
problema tem como característica o espalhamento da energia, que deveria estar concentrada
em uma única frequência, passa a se distribuir em frequências adjacentes. Esse espalhamento
pode distorcer e influenciar no resultado final, bem como comprometer o pós-processamento
do sinal. A figura abaixo ilustra esse efeito

A) B)

Figura 13 - Amostra de uma função com número inteiro de ciclos (Selvino,2012)

A) B)

Figura 14 - Amostra de uma função harmônica sem um número inteiro de ciclos (Selvino,2012)

Na figura 13 – A, pode-se ver uma função harmônica com um número inteiro (n=4) de
ciclos e seu respectivo espectro de frequência (Figura 13 - B) sem o efeito do espalhamento
de energia. Já na Figura 14 – A, demonstra-se uma função harmônica sem um número inteiro
(n = 2,3) de ciclos, logo percebesse que o espectro de frequência (Figura 14 - B) apresenta
uma distorção em seu sinal.

Para se obter uma função harmônica com um número inteiro de ciclos é necessário que
a amostra inicial seja multiplicada por uma função, de forma que seu resultado seja um sinal
com valores nulos no tempo inicial e no tempo final da amostragem. Esse processo é chamado
de janelamento e a função que multiplica o sinal e chamado de função janela.
 Para o processamento de sinais com características estacionárias, determinístico e
periódico, a funções janelas mais conhecidas são:

 Hanning: é considerado a melhor opção para aplicações gerais;

 Kaiser Bessel: é recomendado quando se precisa de seletividade em
frequência;
 Retangular: apenas para amostras com número inteiro de ciclos;
 Flat Top: apresenta uma maior precisão em amplitude

8. Técnicas de identificação de defeitos

Vibração mecânica é o fenômeno caracterizado pelo movimento que uma partícula

executa em torno de uma posição de equilíbrio. Existem várias formas de definir movimento
vibratório através de expressões matemáticas que podem ser simples, mas que geralmente
apresentam expressões complexas, tornando-se necessário a análise matemática de forma a
eliminar possíveis interferências em seus padrões de vibração. Essa análise é baseada nas
técnicas de identificação que consistem em identificar o sinal de vibração de acordo com o
domínio do mesmo.

As grandezas físicas da vibração são:

• Frequência é o número de ciclos que um evento acontece em um determinado

período, medidos na unidade Hz - Hertz.

• Amplitude é a intensidade que acontece um determinado evento mostrando a

criticidade e a destrutividade dos eventos presentes

• Fase Informa o ângulo em que o sinal se apresenta através da reação física da

máquina ou componente.

8.1. Nível de vibração

Os parâmetros para mensurar o nível de vibração são: deslocamento, velocidade ou

aceleração. Todas representam e quantificam a vibração de um sistema, mas estão limitados a
uma faixa de trabalho. O parâmetro velocidade é pouco, pois só é eficiente em rotações
abaixo de 600 RPM, devido à pouca vibração nesse faixa de frequência. A velocidade é o
parâmetro usado na faixa de frequência, que varia de 10 Hz até 1000 Hz, nesta faixa é
possível observar o poder destrutivo dos defeitos. Por fim o parâmetro aceleração representa
melhor os componentes de alta frequência (1000Hz a 10000Hz) para identificar falhas em
rolamentos e engrenagens (Spamer, 2009).

As técnicas de identificação de defeitos são amplamente utilizadas e podem ser

divididas em três grandes grupos de acordo com o domínio no qual o sinal é tratado e
analisado. Sendo o domínio do tempo, domínio da frequência e domínio tempo-frequência.

8.2. Técnica de identificação no domínio do tempo

Na análise de sinal a resposta é determinada em um sistema sob excitação conhecida.

No domínio do tempo não fornece informações que caracterizem as falhas nos rolamentos,
mas fornece informações uteis quanto ao surgimento de um possível defeito. Os métodos no
domínio do tempo são os mais simples.

Destes métodos os mais usados são Fator de Crista e Nível Global RMS. Também são
usados os momentos de primeira, segunda, terceira, quarta e sexta ordem, que são conhecidos
como média, variância, assimetria, curtose e momento de sexta ordem. Por se trata de
métodos qualitativos, podem, em alguns casos, indicar a presença de falha, porém não
permitem a identificação do tipo da falha.

8.3. Técnica de identificação no domínio da frequência.

A técnica baseada no domínio do tempo é um método qualitativo, que possibilita a

detecção de falhas, mas não sua quantificação, suas características e sua localização. Segundo
Tandon e Choudhury, as técnicas baseadas no domínio da frequência são a abordagem mais
usadas na detecção de defeitos em rolamentos. Devido ao movimento rotacional pulsos de
curta duração gerados a partir da interação entre os defeitos e os elementos adjacentes excitam
frequências naturais dos componentes do conjunto rolamento, causando um aumento da
energia vibracional.

8.4. Técnica envelope.

Segundo Büchner (2001), para contornar o problema de mascaramento do sinal, a

técnica envelope é usada para se diagnosticar as falhas em rolamentos, já que o rolamento está
sujeito a vibração de outros componentes da que constituem as máquinas e até mesmo
interferência de outras máquinas vizinhas que podem gerar picos no sinal da frequência, estes
picos estão caracterizados pela baixa frequência e alta energia no espectro, causando assim
um “encobrimento” dos picos que realmente estão relacionados a falha.
 Para o entendimento da técnica envelope é necessário um aprofundamento dos
conceitos de modulação e demodulação.

8.4.1. Modulação.

A modulação apresenta diversos tipos dos quais cabe destacar:

 Modulação em amplitude (AM);

 Modulação em frequência (FM);
 Modulação em pico (PM).

Quando os rolamentos estão submetidos a velocidade constate, as falhas que venha

ocorre nas pistas ou esfera, ocorre devido ao deslocamento da região de carga gerando assim a
modulação em amplitude. Pode – se concluir que devido a frequência de rotação constante
não haverá modulação em frequência, assim se houver modulação em algum sinal de defeito,
será em amplitude.

Para a modulação são necessários duas ondas, uma moduladora e outra portadora. Na
modulação AM a portadora tem sua amplitude modificada de forma proporcional ao sinal
modulante. A portadora é dada por:

S p (t )= A p cos ⁡(ω p t)

(8.1)

Onde,

A p = Amplitude da portadora;

ω p= Frequência da portadora.

Para a moduladora:

A(t )= A p [ 1+ KS m (t ) ]

(8.2)

Onde K é uma constante conhecida.

A função modulada e dada por:

S AM (t)=A (t ) cos ⁡(ω p t )

 (8.3)

Substituindo (8.2) em (8.3).

S AM (t)=A p [ 1+ KS m (t) ] cos ⁡(ω p t)

(8.4)

Considerando o sinal modulador Sm (t ) é um sinal senoidal:

Sm ( t )= Am cos ⁡(ω m t )

(8.5)

Substituindo (8.15) em (8.4).

S AM (t)=[ A p + KA m cos ⁡(ω m t) ] cos ⁡(ω p t )

(8.6)

Expandido – se (8.6)

KA m KA m
S AM ( t )= ⏟
A p cos ( ω p t ) + cos ( ω p −ωm ) t + cos ⁡(ω p +ωm )t
⏟2 ⏟ 2
portadora
banda lateral inferior banda lateral superior

(8.7)

Am
Considerando o índice de modulação m= , temos Am =A p m
Ap

KmA p KmA p
S AM ( t )= A p cos ( ω p t ) + cos ( ω p −ω m ) t + cos ⁡( ω p +ω m )t
2 2

(8.8)

A transformada de Fourier a um cosseno:

I [ cos ( ω x t ) ] =πδ ( ω−ω x )+ πδ ( ω+ω x )

(8.9)

KmA p KmA p
I [ S AM ( t ) ]=[ A p πδ ( ω−ω p ) + πδ ( ω+ω p ) ] +
2 [ ]
πδ ( ω−( ω p−ω m ) ) + πδ ( ω+ω p−ω m ) +
2 [ πδ ( ω−

(8.10)
 A figura abaixo representa o espectro obtido após a transformada de Fourier.

Figura 15 - Espectro de frequência de um sinal AM (Bezerra, 2004)

Observando a figura 15 pode-se verificar que quanto maior for a amplitude da

frequência portadora maiores serão as amplitudes do espectro, para rolamentos em estado de
falha, essas amplitudes estão diretamente relacionadas as amplitudes das cargas na região de
carregamento.

8.4.2. Demodulação.

Após a modulação de um sinal é necessário a aplicação do processo de demodulação

que consiste em extrair o envelope. Para a obtenção do envelope, pode ser feito através de um
processo analógico que consiste basicamente da aplicação de placas conhecidas como
“detector de envelope”. Outra forma de se extrair o envelope e através de processos digitais
que consistem na aplicação da transformada de Hilbert.

8.5. Passos para aplicação da técnica envelope

A técnica envelope é composta de um conjunto de procedimentos aplicados ao sinal

como mostrado na figura abaixo.

Figura 16 - procedimentos adotados na técnica envelope (Bezerra, 2004)

 Aplicação da transformada de Fourier ao sinal: Nessa etapa é feito a aplicação da
transformada de Fourier para se determinar a faixa de amplitude a ser filtrada. Consiste
basicamente em localizar uma faixa de frequência onde houve elevação em relação a medidas
de picos de frequência anteriores. Essa elevação ocorre devido a excitação de frequências
naturais característicos do rolamento ou da estrutura, devido a uma falha no rolamento.

Filtro passa banda: Nesta etapa o sinal e submetido ao um filtro passa banda com o
objetivo de eliminar baixas frequências de alta amplitude. Estas frequências estão
relacionadas ao desalinhamento e ao desbalanceamento. Vale ressaltar um dos problemas
encontrado na técnica envelope é justamente a definição da faixa de filtragem, já que
dependendo do grau de severidade da falha haverá uma faixa para o processo de filtragem,
nesse caso esse procedimento acaba por ser um método de tentativa e erro.

Aplicação da transformada de Hilbert: Neste passo é aplicado o processo de

demodulação através da transformada de Hilbert. O seu objetivo é a obtenção do envelope do
sinal de defeito, que é um sinal de baixa frequência. Assim cada tipo de defeito, o envelope
traz informações características do defeito.

Aplicação da transformada de Fourier ao envelope: Está é a última parte da técnica

envelope. Após a aplicação da transformada Fourier ao envelope do sinal, são obtidas as
frequências das falhas.

A tabela abaixo ilustra a localização das falhas e sua relação com o envelope obtido.

Tabela 4 - Padrões de sinais representativos de falhas (Adaptado - Bezerra, 2004)

Características das bandas laterais Localização da falha no rolamento

Caso a frequência obtida seja F1 e
Pista estacionária
bandas laterais 2x F1, 3x F1 ...
Caso a frequência obtida seja F1 e as
bandas laterais estejam espaçadas com
Pista rotativa
valores iguais a frequência de rotação do
rolamento
Caso a frequência obtida seja F1 e as
bandas laterais estejam com a frequência de Elemento rolante
rotação da gaiola
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