Utilização de sistemas valvulados seqüenciais para decoração de peças

técnicas

Por: Marcelo Aparecido Gonçalves

A velocidade das inovações tecnológicas traz avanços e contribuições referentes ao

desenvolvimento de novas aplicações no segmento de plásticos injetados. Uma delas, que está
se consolidando fortemente, e o processo de injeção de material plástico utilizando sistemas
valvulados seqüenciais para decoração de peças técnicas.

A aplicação de novas tecnologias no segmento de injeção de plásticos está intimamente

relacionada com a inovação dos produtos e materiais que constantemente são desenvolvidos
nas indústrias de transformação. Este trabalho objetiva descrever uma destas tecnologias, mais
precisamente, o processo e injeção de plástico sobre tecido.

Para possibilitar a injeção de material plástico sobre tecido e necessário o usa de bicos
valvulados nos sistemas de câmara-quente.

Essa tecnologia permite o preenchimento da cavidade de forma seqüencial, otimiza o controle

do processo, além de melhorar a qualidade do produto final e do vestígio da injeção.

Bicos com sistema de injeção convencional abrem e fecham devido a um balanceamento de

pressão e temperatura. Alguns problemas no início da produção como o congelamento ou o
gotejamento do ponto de injeção, podem interromper o balanceamento e comprometer os
resultados esperados do produto final.

Os pontos de injeção valvulados seqüenciais, com pino ou agulha abrindo e fechando a

passagem de material plástico, eliminam tais problemas e garantem o controle da injeção e a
repetibilidade do processo assegurando funcionalidade constante e melhoria da qualidade do
produto. A produtividade aumenta devido a redução de peças defeituosas e do tempo gasto
para iniciar a produção.

A Figura 1 mostra esquematicamente os tipos de injeção por meio convencional valvulado e

seqüencial, sendo esta ultima utilizado para a injeção de plástico sobre tecido. A quantidade e
diâmetro dos pontos de injeção, também conhecidos como gates, depende das necessidades
de projeto e configuração do produto, sua geometria, espessuras de contorno, pressão
necessária para preenchimento da cavidade, aplicação, acabamento superficial, entre outros
parâmetros. A Figura 2 mostra os bicos de injeção valvulados, nas posições aberta e fechada.
 Figura 1- Comparativo entre sistemas de injeção valvulada convencional e seqüencial
(Fonte: Incoe International)

CARACTERISTICAS DO PROCESSO
O processo de injeção valvulada seqüencial apresenta diversas vantagens sobre a
convencional, devendo ser avaliada caso a caso em função da relação custa x beneficia.

Figura 2 – Bicos de injeção com válvula aberta e fechada

(Fonte: Incoe International)

A seguir são descritas as principais características que tornam estes sistemas altamente
recomendados para processos mais complexos, como a injeção sobre tecidos.

Redução do cicio de injeção

Após o preenchimento da cavidade a peça esta sujeita a uma contração volumétrica
(característica intrínseca do processo), que e compensada pela pressão de recalque,
responsável também por prevenir o retorno do plástico através do ponto de injeção. Após essa
etapa, a máquina injetora inicia a dosagem para o proximo ciclo. Assim sendo, o tempo de
recalque tem grande importância no ciclo de injeção. No caso de bicos valvulados, o ponto de
injeção pode ser fechado no momento de máxima pressão, permitindo, de acordo com a peça
injetada, a redução do tempo de recalque ou ate sua eliminação total (Figura 3).

Figura 3 – Redução de tempo de ciclo com auxílio das válvulas de entrada

(Fonte: Incoe International)

Redução da força de fechamento

O uso de pontos seqüenciais também possibilita alternar a injeção nas cavidades. Em um
molde de quatro cavidades par exemplo, (Figura 4) e possível iniciar a produção em duas e
depois nas demais. Esta condição permite que a acabamento de peças injetadas sobre tecido
seja valorizada sob a aspecto de controle final. Como as agulhas se fecham imediatamente
apos a enchimento das primeiras cavidades ou pontos, a força de fechamento para o molde
também se reduz, resultando no usa de uma máquina com capacidade de travamento menor.

Figura 4- Injeção alternada em molde de 4 cavidades com redução da força de travamento

Redução das linhas de união de fluxo (emenda)

Na produção de peças com mais de um ponto de injeção, o encontro de frentes de fluxo de
material na cavidade forma uma linha de emenda na peça. Este resultado , em muitos casos,
indesejável, principalmente em peças que requerem acabamentos superficiais posteriores,
como pintura ou mesmo para injeção sobre tecido.

Como geralmente o encontro das frentes de fluxo acontece no final do enchimento da

cavidade, quando a pressão de injeção e a temperatura do material já estão reduzidas, não
possível garantir a união homogênea. Sendo assim, a peça injetada pode apresentar uma
região fragilizada nestas áreas de encontros de material.
Diferentes pressões e distribuição das temperaturas podem elevar as tensões e resultar em um
aumento de empenamento da peça na região das linhas de união. Com a aplicação de pontos
de injeção valvulados de abertura seqüencial, uma peça longa pode ser preenchida de um lado
para outro ou do centro da cavidade para as extremidades. No início da injeção, somente um
ponto fica aberto. Os outros pontos se abrem quando a material passa par eles (Figura 5).

Figura 5 – Eliminação das linhas de emenda pelo uso de alimentação seqüencial com válvulas

Controle do fluxo
Nos sistemas de canal ou câmara quente convencionais não a controle individual dos pontos
de injeção. Caso necessitem de maior pressão ou fluxo de volume em um determinado ponto, a
balanceamento e feito par meio de cálculos baseados em parâmetros de processo e
geometrias dos canais.

Muitas vezes, durante a try-out, os valores calculados precisam ser alterados em virtude de
mudanças na geometria ou espessura da peça, no material ou nos parâmetros do processo.
Nesses casos, a eventual correção do balanceamento do sistema convencional e onerosa e
demorada, além de não permitir a balanceamento de injeção com total segurança.

Com sistemas seqüenciais, a fluxo par ponto de injeção pode ser controlado com tempos de
abertura individuais, facilitando a correção do balanceamento e permitindo a injeção sobre um
outro tipo de material, no caso a tecido.

Qualidade das peças injetadas

Em geral, a vestígio em uma peça injetada deve ser a menos visível possível. Na injeção
convencional, dependendo do material e volume injetado, ocorrem alta fricção e tensão no
ponto de injeção e a conseqüente degradação do material, devido a elevação de temperatura
para permitir fluxo de material.

Além disso, a processo pode resultar em uma alta queda de pressão.

No bico seqüencial, a pino (agulha) fecha a ponto de injeção. Mesmo com um grande diâmetro,
a vestígio na peça e quase imperceptível. A fricção e tensão reduzidas no ponto de injeção
garantem peças de alta qualidade e livres de tensionamento interno, evitando a
comprometimento das propriedades mecânicas.

Decoração de peças
O processo de injeção de plástico pode produzir peças de várias cores e também com
superfícies texturizadas, mas freqüentemente o acabamento não satisfaz a todos os requisitos
do projeto.
Uma opção que ganha destaque atualmente e a colocação de filmes ou tecidos no molde,
através da tecnologia IML/IMD2, capaz de reduzir custos e melhorar a qualidade da peça. Há
também casos com aplicação de madeira para harmonizar acabamentos internos.
No processamento de peças com mais de um ponto de injeção convencional, a filme ou tecido
pode enrugar durante a sobre-injeção. Pontos de injeção com controle das válvulas
seqüenciais eliminam totalmente tais problemas (Figura 6).

Figura 6 – Eliminação de regiões de enrugamento pelo uso de alimentação seqüencial

(fonte: ícone internacional)

Acionamento e controle
O acionamento dos pinos (agulhas) pode ser feito por dois métodos neste tipo de processo:
acionamento hidráulico ou pneumático, dependendo de algumas condições como peso da
moldagem final, aplicação do produto, e requisitos da maquina injetora. Por exemplo, na
indústria médico-hospitalar e de embalagens em geral, utiliza-se muito o sistema por
acionamento pneumático, enquanto na indústria de produtos automobilísticos o sistema
hidráulico e o mais comum. os critérios para esta escolha também estão relacionados a
possibilidade de contaminações pelos elementos fluídicos dos sistemas de acionamento, pois,
para produtos que requerem grau de pureza elevada não e aconselhado a usa de sistemas
acionados par óleo. Preocupação também envolve os aspectos ambientais, onde cada vez
mais ha a conscientização sobre a utilização de meios energéticos que afetam a ecossistema.
O controle do acionamento, independente do qual seja é feito por meio de controladores de
válvulas, os quais permitirão abertura e fechamento predeterminados para o processo de
preenchimento de material dentro da cavidade do molde, que poderá ser controlado par tempo
ou curso (Figura 7).

Figura 7 – controle de acionamento de váulas independentes (seqüencial)

APLICAÇÕES DA TÉCNOLOGIA
Como forma de ilustrar a conceito de sobreposição de material plástico mostra-se, na Figura 8,
um exemplo de molde com sistema de injeção com câmara quente e preparado para o
processo de acionamento seqüencial.
 Figura 8 – Sistema para o processo de injeção seqüencial

A Figura 9 apresenta alguns exemplos de peças com injeção de material plástico sobre tecido

Figura 9 – Exemplos de peças obtidas com a injeção de material plásticos sobre tecido
 A Figura 10. Apresenta a extração de um produto do molde, já com
a sobreposições de material termoplástico no tecido.
figura 10 – extração de peça do molde após injeção
(fonte: ícone internacional)

CONCLUSÃO
Podemos concluir que as vantagens de utilização do processo de injeção de material plástico
sobre um substrato decorativo como o tecido, permitem aplicações técnicas variadas, melhora
de produtividade e peças com qualidade, comparadas aos processos atualmente utilizados
para obtenção de produtos com acabamento aparente variados, também conhecidos como
interior trim3.

Esta tecnologia atende com eficiência os mais rigorosos detalhes de projetos de produtos, uma
vez feita sua pré-analise utilizando-se simulações e estudos de preenchimento e
comportamento reologico do material quando este e submetido as condições muito próximas
das que ocorrerão na produção normal.

Ainda sob este enfoque, vale ressaltar que a obtenção de peças com baixo peso e alta
resistência mecânica, além da estética, e facilitada quando utilizados processos de
sobreposição de materiais.
Com este artigo apresentamos uma alternativa para atender a crescente demanda por redução
de custos, eliminando vários processos antes empregados no revestimento de peças plásticas,
sem, com isso, comprometer o acabamento e a qualidade do produto final.
A veloz mutação do nível de exigência dos consumidores faz com que as soluções
tecnológicas sejam cada vez mais exploradas.

Por: WILLIAM DOS SANTOS, KURT GAULER E MICHAEL ROLLMANN

Stack-mold - Sistemas de câmara quente para moldes de múltiplas-
faces

Uma incerteza para muitos transformadores de resinas termoplásticas, os moldes de

múltiplas faces são cada vez mais aplicados em produtos com alta escala de produção,
permitindo melhor homogeneização e qualidade das peças e significativa redução de
custos de injeção.

Moldes de múltiplas faces ou empilhados (stackmold), ao contrário dos moldes

convencionais, têm duas ou mais faces de abertura, apresentando como resultado a
duplicação ou até a quadruplicação do número de cavidades e, conseqüentemente, o
aumento do número de peças injetadas por ciclo.

A abertura do molde é feita em dois ou mais planos paralelos entre si, onde a força de
fechamento necessária para o segundo plano é balanceada pela força do primeiro plano
(Figura 1). As setas indicam os sentidos de abertura de um molde de duas faces.

A força de fechamento necessária é a mesma que para um molde convencional, ou seja, o

tamanho de máquina requerida é o mesmo quando se trata da distância entre colunas. Há
que se observar se a capacidade da unidade de injeção atende o preenchimento das
cavidades e se o curso de abertura é suficiente para a extração do produto injetado, visto
que estes moldes são mais altos e exigem maior curso de abertura (Figura 2).

Moldes de múltiplas faces exigem um projeto mais cuidadoso e contém mais elementos
móveis que os convencionais, uma vez que se necessita movimentar toda a parte central
para que seja possível a extração das duas faces de injeção. Como conseqüência, o uso
destes moldes tem-se restringido a grandes volumes de produção de pacas simples (figura
3).

Figura 1 - Molde stack com duas faces de abertura. As forças opostas se anulam
 Figura 2 - Molde
stack com duas faces nas posições aberta e fechada e foto de um molde

Figura 3 - Sistema de
 câmara quente para injeção de 128 tampas por ciclo

Com a crescente pressão por redução de custos e racionalização da produção, os

transformadores têm, cada vez mais, optado por moldes de múltiplas faces até mesmo
para peças técnicas em resinas de processamento mais difícil.
Estas ferramentas normalmente contêm mecanismos como gavetas e outros sistemas
complexos de extração, limitando o espaço disponível para os sistemas de câmara quente.
Estes sistemas para moldes de múltiplas faces devem ser desenhados de forma a
proporcionar uma adaptação individual e flexível aos espaços disponíveis no molde, para
permitir a montagem facilitada e segura.

Além disso, o sistema de câmara quente precisa garantir as condições técnicas e

reológicas1 para o processamento de materiais de engenharia.
A seguir, serão descritos três exemplos de sistemas de moldes com múltiplas faces para
peças automotivas. Como requisito principal, todos os moldes devem permitir livre acesso
para manipulação das peças nas duas faces de injeção. Outros requisitos também
considerados importantes foram a instalação simples e segura, a alta confiabilidade
operacional e a garantia contra vazamentos.

SISTEMA PARA PRODUÇÃODE FRISOS DE PORTAS

O sistema mostrado na Figura 4 produz dois jogos de frisos para porta por ciclo de injeção.
Cada conjunto de frisos é composto por quatro peças, uma para cada porta.

Figura 4 - Sistema para injeção de frisos composto por três manifolds e21 buchas

Como fator complicador, além do molde com duas faces, uma vedação de borracha é
colocada através de robô em cada cavidade e o polipropileno é injetado sobre esta
vedação.

Devido a diferenças de massa entre os frisos dianteiros e traseiros, o sistema teve de ser
balanceado reologicamente para garantir o preenchimento uniforme das cavidades. Devido
ao comprimento das peças, cada uma requer dois bicos de injeção, totalizando dezesseis
bicos no sistema. Em cada plano de injeção, o fluxo é distribuído nas cavidades através de
um pequeno canal e o ponto de ataque na cavidade é realizado por meio de um canal
submarino, alimentado por um sistema de câmara quente convencional.

Os distribuidores (manifolds) na parte central “B” são alimentados por um manifold na parte
fixa “A” que transfere a resina para os planos de injeção I e II através de bicos
convencionais. Manipuladores automáticos retiram os canais e as peças moldadas pelos
planos I e II, obtendo assim as peças prontas para montagem nos veículos. Mesmo sendo
composto por três distribuidores com um total de vinte e uma buchas de injeção, o sistema
tem uma montagem fácil e segura. Isso se deve à forma pela qual o sistema foi projetado,
constituindo se de três manifolds pré-montados, que são alojados no molde sem nenhum
parafuso adicional.

Por ser pré-montado, o sistema é testado eletricamente e relativamente a vazamentos,

para garantir uma boa confiabilidade operacional. Esse procedimento, especialmente em
moldes complexos, economiza tempo e dinheiro.

SISTEMA PARA PRODUÇÃODE SAIA LATERAL

Nesta aplicação, dois conjuntos de saias (spoilers) são moldados a cada ciclo. Estas peças
são texturizadas, com 1.600 mm de comprimento e, por não necessitarem de pintura,
tiveram seu custo reduzido. A injeção convencional de peças desse comprimento gera
linhas de solda (emenda fria ou união), o que cria a necessidade de pintura nestas peças.
Neste caso, as linhas de emenda são eliminadas com o uso da injeção tipo cascata
(seqüencial), baseada na abertura programada dos pontos de injeção através de válvulas
(Figura 5).

Figura 5 - Detalhes de injeção seqüencial

Assim é desnecessária pintura ou outro processo de acabamento posterior, fazendo com

que as peças possam ser montadas diretamente após a injeção. Cada plano de
fechamento é composto por duas cavidades em cada lado (Figura 6), alimentados por
quatro pontos de injeção. A transferência da resina dos pontos “A” para o ponto “B” é
realizada no plano “I” e neste ponto manifold o faz a distribuição entre os planos I e II,
possibilitando a extração automática das peças e canais.
 Figura 6 - Vistas do sistema para injeção de spoiler lateral.

Como descrito anteriormente, a instalação elétrica e hidráulica completa, bem como a

montagem e teste, são feitos antes da entrega, para prevenir reparos e consertos durante
a produção.

As cavidades são diretamente alimentadas por pequenos canais frios. A alimentação

destes canais é feita através de bicos valvulados por agulha, acionadas por cilindros
hidráulicos. As válvulas são operadas por sensores acoplados à rosca do canhão, que
monitoram o avanço da mesma. A frente de fluxo movimenta-se em apenas uma direção,
não ocorrendo linhas de emenda.

Uma outra vantagem desta técnica de injeção é a obtenção de peças com menos
deformação. Atualmente os acionamentos hidráulicos são os mais usados em processos
como injeção sobre filme decorativo, moldes família (produtos diferentes injetados no
mesmo ciclo), eliminação de linhas de emenda (seqüencial) e injeção com pressão interna
de gás.

SISTEMA PARA PRODUÇÃODE CALOTAS

Enquanto as configurações dos sistemas anteriores referiam-se a aplicações para injeção

de comodities , este exemplo trata de injeção de poliamida para posterior processo de
pintura.
Trata-se de uma peça aparente de geometria complexa e grandes exigências mecânicas e
visuais. Isto exigiu um stackmold bastante sofisticado (Figura 7). O molde foi desenhado de
forma a trabalhar na configuração de múltiplas faces em uma injetora comum ou, se
necessário, separado em dois moldes individuais, permitindo operação em duas máquinas
separadamente. Conseqüentemente, essas características demandam enormes exigências
construtivas e econômicas.

 
 Figura 7 - Sistema injeção de 2 calotas simultaneamente

O sistema de câmara quente deve ser projetado para, ao mesmo tempo, trabalhar dentro
de espaços bastante limitados, bem como oferecer excelentes características térmicas e
reológicas. Como fator complicador, o sistema tem um grande comprimento de canais de
fluxo (1.650 mm) e as duas cavidades contém 540 g cada, tendo de ser preenchidas em
tempos de 1,5s e 1,8s individualmente. Isto requer um cálculo reológico muito preciso das
várias seções transversais do sistema.

A resina flui através de dois manifolds separados até atingir o centro da cavidade, onde é
distribuído para os três pontos de injeção que fazem o preenchimento das duas cavidades.
As marcas da injeção são cobertas com um adesivo contendo o logotipo da empresa.
Devido à pequena tolerância à variação de temperatura, o sistema tem Gates² desenhados
especialmente para fazer a transferência da resina do distribuidor “A” para o “B” (Figura 8)
a fim de prevenir gotejamento e Congelamento no momento da abertura do molde, fazendo
uso de buchas valvuladas hidráulicas.

O funcionamento dos pontos de injeção na peça são extremamente críticos, pois estes não
devem congelar e também não podem permitir a formação de “fiapos”. O sistema usado
nesta aplicação reduz também os custos para manutenção do molde, já que, por se tratar
de um sistema de câmara quente pré-ligado, simplifica o trabalho de manutenção, bem
como permite que o mesmo seja testado antes da montagem no molde.

Com estas aplicações descritas anteriormente, fica demonstrada a viabilidade do uso de

stackmolds também na indústria de componentes automotivos.

O uso de moldes de múltiplas faces pode oferecer soluções para casos onde a capacidade
das máquinas instaladas não é suficiente para atender os volumes de produção propostos
sem que haja a necessidade de investimento em novas máquinas injetoras. Ainda, a
produtividade da máquina injetora é aumentada, reduzindo o custo unitário do produto
injetado.

Além disto, este tipo de configuração garante melhor homogeneidade dos ciclos, já que
todas as peças são produzidas em um mesmo molde, não havendo as variações típicas
que ocorrem entre moldes ou entre diferentes injetoras. Adicionalmente, a prática tem
demonstrado que as exigências para construção de moldes de placas mú-tiplas não são
diferentes das estreitas tolerâncias exigidas para um molde convencional e com uma
manutenção preventiva adequada, estes moldes são de manuseio simples permitindo
ainda uma troca de moldes de forma simples e rápida.

Figura 8 - Transferência da resina de um plano para outro com buchas valvuladas para
evitar gotejamento

 Fonte: Revista Ferramental

Direcionamento correto da aplicação garante o sucesso dos moldes com sistemas de

câmara quente.

A aplicação bem sucedida de um sistema de câmara quente em um ambiente de

moldagem requer uma análise detalhada do tipo de bico, resina e expectativas do
transformador.

Os sistemas de câmara quente são componentes chave para os moldes de injeção de múltiplas
cavidades, e para aplicações onde eliminar o canal frio (galho) é fundamental. Ironicamente, a
câmara quente é o componente de menor conhecimento sob a perspectiva dos fabricantes de
moldes e ferramenteiros.

A câmara quente, por mais simples que possa parecer, é um sistema complexo, com
solicitações hidromecânicas, tecnologia em transferência e balanceamento térmico e precisão
na fabricação. O sucesso da aplicação no ambiente de injeção está diretamente relacionado
com tipo de bico e vestígio, geometria da cavidade, resinas e expectativas dos transformadores
relacionados ao produto final.

O atendimento ideal de um fornecedor de câmara quente deve abranger desde o projeto e as

necessidades do produto, passando pelo projeto do molde até os requerimentos de fabricação,
para garantir o sucesso da aplicação da câmara quente.

Através das revisões de aplicação algumas questões podem ser avaliadas ainda em uma fase
inicial de projeto :
1 - As peças podem ser realmente injetadas e atendem a necessidade de projeto do produto?
2 - A máquina injetora tem pressão ou velocidade suficiente para injetar a peça?
3 - O molde pode operar realmente com o processo previsto?

Estas análises e verificações produzem um grande benefício para prever a performance do

sistema e identificar problemas potenciais, direcionando para um desafio maior na aplicação.

REVISÃO DE APLICAÇÃO

A revisão de aplicação envolve três etapas principais:

Análise em CAE (Computer Aided Engineering = engenharia auxiliada por computador) ou

simulação numérica pelo método de elementos finitos;
Teste de resinas e Projeto do conceito para o sistema de câmara quente

Análise CAE : As ferramentas computacionais de engenharia, como o aplicativo de análise

Moldflow, são usadas para analisar o padrão de escoamento do fluxo do plástico em sistemas
de moldagem por injeção. Estes programas podem ser usados para definir o projeto do molde e
prever dados importantes como: pressão de injeção, linhas de fluxo, temperatura da frente de
fluxo, eficiência do sistema de refrigeração, contrações, empenamentos e outros detalhes no
produto ainda na fase de projeto e concepção. Na figura 1 podemos ver o comparativo entre o
que foi simulado e do preenchimento passo a passo de uma peça real.

A figura 1 mostra o comparativo entre o simulado via software e a injeção real ( progressiva ).

O software consegue simular com grande exatidão o que vai acontecer no processo real. Na
figura 2 seguinte, pode-se verificar que o sistema previu antecipadamente que uma
determinada peça não seria preenchida completamente e o mesmo se repetiu com perfeição
na fase de try-out.
 Figura 2 mostra peça com injeção incompleta – comparativo entre o virtual e o real .

A precisão destas ferramentas CAE está ligada diretamente com os dados de entrada na
ferramenta. Por isso as ferramentas de simulação levam em conta dados muito mais
importantes do que o simplesmente índice de fluidez do material, parâmetro popularmente
utilizado para determinar e comparar os materiais termoplásticos.

Reologia

Os dados reológicos da resina são fundamentais para as ferramentas CAE. O índice de fluidez
representa apenas um ponto dentro de uma curva de comportamento reológico do material.
Segundo dois dos três princípios básicos da geometria, são necessários no mínimo dois pontos
para determinar o comportamento de uma curva (lembrando que toda reta é uma curva
segundo os conceitos básicos da geometria). E ainda, que por um único ponto podem passar
infinitas curvas ou retas.

Sendo assim, quem determina o comportamento do escoamento de uma determinada resina é

a curva reológica do material ou curva de viscosidade, conforme apresentado na figura 3.

Figura 3 : Curva de viscosidade típica para os termoplásticos.

Isso porque os termoplásticos são fluidos não New-tonianos, onde a variação da taxa de
cisalhamento do material faz com que ocorram variações na viscosidade, diferentemente da
água, que é um fluido Newtoniano. Na grande maioria dos casos o índice de fluidez é medido
no platô newtoniano da resina termoplástica, onde a taxa de cisalhamento é tão baixa que não
ocorrem variações na viscosidade.
No processo de injeção que conhecemos, as taxas de cisalhamento são elevadas e fora do
platô newtoniano (figura 4), onde as variações de viscosidade no material ocorrem. Esta curva
é levantada através da utilização de um reômetro.

Na figura 4 podem-se ver dois materiais com o mesmo índice de fluidez, porém com curvas de
viscosidade diferentes. Esta diferença pode ser vista na figura 5, através do resultado de
pressão de injeção 40% maior entre as resinas para uma mesma peça que está nas mesmas
condições de processamento para injetar um polietileno de alta densidade (PEAD).

Figura 4 – Comportamento da curva de viscosidade entre dois materiais com omesmo indice de
fluidez.

Figura 5 – Resultado da simulação entre duas resinas: diferença de 40% no resultado referente
à pressão de injeção.

O mais indicado é sempre fazer uso destes aplicativos de engenharia em projetos de moldes
de injeção nos primeiros estágios. Mesmo uma análise feita em um estágio primário de
desenvolvimento do produto pode resultar em subsídios e indicações importantes sobre a
probabilidade de preenchimento da peça e tempo de ciclo estimado, requisitos necessários
para a máquina injetora e o posicionamento das linhas de emenda.

Usando estas ferramentas computacionais, as interações podem ser facilmente implementadas

para simular um novo cenário, sendo que o custo e o tempo destas interações são
exponencialmente menores, reduzindo assim a quantidade de possíveis testes dos moldes sem
sucesso no futuro.

Enquanto o uso destas ferramentas computacionais está se tornando cada vez mais popular, a
adição da geometria do manifold da câmara quente nas análises só recentemente vem se
tornando uma opção viável. Com o advento tecnológico dos softwares e hardwares, modelar a
geometria dos canais de distribuição do manifold se tornou uma tarefa mais simples,
proporcionando uma maior exatidão aos resultados obtidos.

Outra grande vantagem de modelar os canais da câmara quente no software está na

possibilidade de balancear o preenchimento dos moldes com duas ou mais cavidades de
tamanhos diferentes entre si, chamados popularmente de moldes família. Na figura 6 é
apresentada uma simulação onde os canais foram modelados para um molde família.

Moldes Família : Os moldes família são usados para fazer peças de forma mais econômica,
quando o volume de produção é menor, ou ainda para maximizar a utilização da capacidade
instalada na fábrica.

Nestes moldes o ideal é que todas as cavidades, mesmo as com pesos diferentes, sejam
preenchidas ao mesmo tempo. Caso contrário, quando uma peça ainda estiver incompleta, a
outra peça de peso menor será sobre-compactada até que duas cavidades estejam
completamente preenchidas.

Figura 6 : Molde familia com os canais internos da câmara quente.

Tradicionalmente, os moldes família são balanceados pelo canal frio ou ainda apenas no
diâmetro do gate de entrada. Hoje todas as peças em molde família podem ter a câmara
quente com injeção direta na peça, utilizando um manifold balanceado.

Uma alternativa muito utilizada é a injeção com bicos válvulados, que utiliza um sistema de
seqüenciamento de abertura do gate. Porém, mesmo com este tipo de sistema, faze-se
necessário o uso de um manifold balanceado, uma vez que a vazão pode cair a praticamente
zero nos bicos que iniciaram a injeção abertos, ao mesmo tempo em que as outras válvulas
são acionadas. Além disso, é necessário o uso de um controlador seqüencial que nem sempre
está incluso ou disponível nas máquinas injetoras e fábricas.

A seguir é apresentado um exemplo de câmara quente que foi desenhada para aplicação de
molde família com seis cavidades e três tipos de peças varia de 49 até 171 gramas.

-- Para facilitar o entendimento as peças estão denominadas A,B e C.

-- Peça A – 2 cavidades com 171 gramas cada, injetando por três pontos/peça.
-- Peça B – 2 cavidades com 166 gramas cada, injetando com um ponto/peça.
-- Peça C – 2 cavidades com 49 gramas cada uma e injetando com um ponto/peça.

Em função da disposição das cavidades no molde, a peça de maior peso deveria ter o fluxo de
material balanceado com a peça mais leve. Nas cavidades B e C o projeto possibilitou o uso de
um semi-galho, onde o diâmetro deveria ser ajustado para a menor massa possível.

Sem uma ferramenta de simulação CAE para este balanceamento seriam necessárias
inúmeras e custosas interações no molde, na geometria dos Gates e nos semi-galhos,
resultando em perdas de horas de engenharia, manufatura e prazos.

Para balancear um molde família, o primeiro passo é determinar a pressão ideal de

preenchimento para cada cavidade. Esta seria a pressão necessária para preencher a
cavidade como se o molde tivesse apenas um tipo de cavidade. Deve ser determinada a
diferença de pressão entre a cavidade maior e a menor, utilizando o mesmo tempo de
preenchimento.

A diferença de pressão nesta aplicação, após a realização das análises, foi significativa (973
bar para a peça C contra 1.593 bar para a peça A), considerando que se tratam de peças de
parede fina. Porém deve-se levar em consideração que a peça A tem três pontos de injeção
contra apenas um da peça C.

Análises preliminares apontaram a necessidade de um numero maior de pontos, justamente

para reduzir a pressão de injeção. Na figura 7 são mostrados os resultados de pressão.

Outro detalhe nesta aplicação é que não foram utilizados bicos valvulados, o que poderia
facilitar o balanceamento através do artifício da injeção seqüencial. O sistema de câmara
quente precisa atingir o balanceamento através dos diâmetros dos canais do manifold e do
comprimento de fluxo.

O projeto final teve os canais internos do manifold e bicos do sistema de câmara quente, além
dos semi-galhos, desenhados para obter o melhor balanceamento no preenchimento. Isso só
foi possível através do uso da ferramenta de simulação CAE. O resultado é um projeto de
câmara quente único e exclusivo para a aplicação deste molde.

O sistema foi composto por três manifolds e 10 bicos de injeção como pode ser visto na figura
8.

Teste de Resinas

Os testes de resina devem ser executados para avaliar a processibilidade da resina para uma
aplicação específica em relação às combinações dos componentes da câmara quente. O teste
de resina precisa ser realizado principalmente quando existe um pequeno ou nenhum histórico
de processamento com câmaras quentes para um tipo de bico específico ou requisitos de
qualidade para o vestígio de um determinado produto. Serve ainda para verificar se a máquina
injetora a ser usada está alinhada com as limitações e necessidades de processamento, sem
que o produto final seja comprometido. As principais etapas do teste de resina são:

-- Avaliar as razões de injeção e correspondentes pressões para determinar o tempo de

preenchimento otimizado e usado no teste;

-- Estabelecer a faixa de temperatura onde serão produzidas peças aceitáveis ou dentro de um

padrão de qualidade pré-estabelecido;

-- Variar o tempo e a pressão de recalque de forma experimental a fim de determinar o ponto

inicial para produzir peças com o melhor dimensional possível, levando ainda em consideração
a qualidade do vestígio;

-- Avaliar a sensibilidade da resina em relação ao tempo de residência;

-- Aperfeiçoar cada parâmetro do processo com o objetivo de estimar o ciclo total para a
aplicação.

Além dos testes padronizados, um teste direcionado pode ser feito para avaliar e determinar
uma janela de processo de acordo com as necessidades do projeto.

O teste de resina auxilia o direcionamento do projeto, pois dados importantes como janela de
processo, qualidade do vestígio e corpos de prova injetados com material a ser utilizado podem
ser avaliados antes mesmo de o projeto ser concluído.

Projeto do Conceito da Câmara Quente

Outro passo importante é o projeto do conceito da câmara quente, que inclui layout do manifold
e placas que compõem o sistema. Esta etapa pode ser uma peça chave na análise crítica do
projeto do molde.

O conceito do manifold deve ser feito de forma que os canais internos proporcionem ao
processo de injeção a melhor eficiência. O manifold ideal deve ser desenhado com um padrão
de simetria, com comprimentos de fluxo, número de curvas e mudanças internes de níveis
iguais para todos os bicos. No caso de um molde família ou molde não simétrico podem ser
adicionados curvas e canais com comprimentos diferentes para balancear devidamente o
sistema.

O objetivo final do conceito é auxiliar tanto o projetista do molde quanto o projetista da câmara
quente a obter o melhor balanceamento possível no ssitema (molde+câmara quente).

O objetivo final do conceito é auxiliar tanto o projetista do molde quanto o projetista da câmara
quente a obter o melhor balanceamento possível no sistema (molde+câmara quente).

No projeto a seguir é apresentado como o uso desta ferramenta foi importante no

balanceamento do fluxo e no controle da posição de linha de emenda ou na linha de junção de
fluxo, para uma peça com três pontos de injeção. O conceito, além do balanceamento, levou
em conta o layout e o espaçamento entre os bicos para atender as necessidades do projeto em
relação ao projeto do porta-molde. A avaliação foi feita através de estudo detalhado do conceito
da câmara quente e o resultado final pode ser visto na figura 9.

Figura 9 – Balanceamento de injeção para uma peça

Complexa.

Foi feita uma combinação de um bico injetando diretamente sobre o produto, e dois bicos
injetando sobre semigalhos em um molde de cavidade única.
Em conjunto, o projeto do conceito das placas da câmara quente pode auxiliar o projetista do
molde com relação aos detalhes de fixação, alinhamento e no dimensionamento da altura
máxima do molde.

Com o detalhamento do bico a ser utilizado na aplicação inserido no projeto do molde, o

projetista do molde pode verificar se há espaço suficiente para o alojamento do bico.

Outro aspecto importante e que muitas vezes é colocado de lado é a refrigeração da região do
alojamento do bico, conforme apresentado na figura 10.

Figura 10 – Refrigeração ideal na região do alojamento do bico.

Principalmente nos bicos térmicos ou convencionais, esta refrigeração é quem garante ou não
uma excelente qualidade do vestígio do produto.

Em muitas aplicações, como na linha alimentícia, a falta de refrigeração na região do

alojamento do bico pode facilitar a formação de grandes fiapos, que podem ser confundidos
facilmente com fios de cabelos.

Os principais pontos a serem verificados durante o projeto de uma câmara conceito são:

• Balanceamento de fluxo e perfil térmico do manifold;

• Diâmetro dos canais;
• Resistência mecânica do aço utilizado no manifold, principalmente em aplicações de alta
pressão como os moldes de parede fina;
• Diâmetro do orifício de passagem do material (diâmetro do gate);
• Acesso para refrigeração na região do alojamento do bico; e
• Necessidade de componentes para resistir a materiais abrasivos e corrosivos.

CONCLUSÃO :
Por mais simples que possa aparentar, a câmara quente é um componente complexo do
molde, com vários detalhes e especificações que, quando levados em conta, trazem grandes
benefícios aos processos de injeção.

Simulações CAE, testes de resinas e projeto de uma câmara quente conceito devem ser
desenvolvidos pelos fornecedores de sistemas de aquecimento em parceria com as
ferramentarias, sempre que existe projeto de um novo molde, seja ele simples ou complexo.

Envolver o fornecedor do sistema de câmara quente nos estágios iniciais do projeto do molde
permite que o produto e o processo final de injeção sejam otimizados, eliminando futuros
obstáculos.
O constante avanço da tecnologia permite que os construtores de moldes ofereçam vantagens
aos seus clientes, como a otimização dos tempos de manutenção em sistema de câmara
quente que se traduzem em redução de custos de produção.

Moldes para injeção de plásticos estão sendo produzidos com prazos cada vez menores em
comparação a alguns anos atrás.

E a tecnologia continua a avançar, permitindo diversos benefícios para seus fabricantes.

Os transformadores de peças injetadas procuram por melhor eficiência à medida que são
continuamente pressionados a reduzir os preços de produtos moldados, resultando na
necessidade de cortes nos custos de produção.

Fabricantes de câmara quente fornecem sistemas diretamente no porta-molde – denominados

injection half ou lado injeção e hot half ou lado quente – para reduzir o tempo de montagem do
moldes, vendendo o sistema de câmara quente como uma unidade totalmente auto-suficiente.

Um aperfeiçoamento deste conceito são os sistemas unificados, que são unidades encaixáveis
(drop-in) completamente pré-montadas, incluindo calhas para passagem de fiação elétrica,
montagem dos conectores do molde atendendo ao esquema elétrico do controlador de
temperatura, bem como tubulações pneumáticas ou hidráulicas necessárias para sistema de
câmara quente valvulados.

Este sistema unificado fornece todas as vantagens presentes na montagem injection half a um
custo reduzido.

Com menos modificações necessárias no molde e usando um modelo de sistema unificado, os

sistemas integrados de câmara quente podem ser construídos fornecendo os seguintes
benefícios:
Redução do tempo de montagem da câmara quente;
- Eliminação dos erros associados às ligações elétricas e fiação e;
- Redução de custos comparados aos sistemas montados diretamente no portal-molde –
injection half.

O coração do sistema integrado está no projeto do distribuidor (manifold) unificado.

Os bicos são rosqueados diretamente ao manifold, portanto a necessidade de placa de

retenção é eliminada.

Além disso, é garantido um perfil térmico uniforme, uma vez que a junção do bico e do manifold
é através de rosca, eliminado assim qualquer perda térmica usualmente encontrada como nos
sistemas convencionais por buchas ou placas.

Estes sistemas as vezes demandam uma resistência adicional no flange da bucha, para
fornecer calor para esta área, aumentando assim o custo operacional.

Também devido ao fato de o manifold do modelo integrado ter pouco contato com o molde, a
energia consumida é menor, permitindo assim que o molde mantenhaum nível de temperatura
mais consistente e estável.

Bicos rosqueados também eliminam a tendência de vazamento do material plástico entre os

bicos e o distribuidor, o que pode ocorrer durante a dilatação térmica do moldes convencionais
montados com a utilização de buchas ou placas, forçando à paradas de máquinas para efetuar
o reparo.

Figura 1

Na figura1 está apresentado um sistema de câmara quente integrado, onde os bicos são
rosqueados no manifold e a fiação é unificada.

O sistema se transforma em um conjunto auto-suficiente.

Como o sistema integrado é dotado de um canal para passagem da fiação durante a instalação
no molde, a chance de ocorrer esmagamento ou rompimento dos fios das resistências e
temopares é eliminada durante a montagem.

Toda a fiação das resistências até a caixa de derivação é acondicionada dentro deste condutor,
tipo calha, especialmente projetado para a finalidade.

Isto representa um benefício todas as vezes que o sistema de molde/câmara quente é

desmontado.

Além disso, o sistema unificado pode ser totalmente testado em suas funções térmicas e
elétricas diretamente na fábrica, antes do embarque para instalação no molde.

O sistema integrado fornece ainda os seguintes benefícios para moldagem por injeção:
- A rotina de manutenção pode ser executada sem retirar o sistema de câmara quente e o
molde da máquina injetora.

Embora os sistemas montados diretamente no porta-molde injection half também permitam que
a manutenção seja executada enquanto o molde está na máquina, ela é eliminada apenas à
parte frontal da área do bico. Serviços executados além deste ponto exigem que o molde seja
removido da máquina para permitir o acesso ao sistema de câmara quente, como:
-Intercambiabilidade simples entre câmara quente e molde. Os insertos podem ser facilmente
substituídos sem remoção do molde da máquina e

- A tubulação operacional de um sistema valvulado pode ser reparada sem desmontagem.

Figura 2

Na figura 2 é possível visualizar que as conexões da válvula também são fixadas ao manifold e
se tornam partes do conjunto auto-suficiente.

A incorporação do modelo integrado envolve a análise preliminar com o fabricante do molde

para garantir a operação adequada.

O sistema unificado é montado diretamente na placa do molde.

Também adicionadas à placa da cavidade estão as travas que podem ser colocadas em duas
posições:

a) No lado da placa cavidade do molde e

b) De modo a captar tanto a placa cavidade como a placa porta-machos do molde unindo as
partes na linha de fechamento.

O sistema integrado não compromete de nenhuma forma a função normal de produção na

modelagem por injeção.

Quando for necessário efetuar manutenção de rotina, aplica-se o seguinte procedimento:

- Abrir o molde, usando o modo de instalação da máquina de injeção (set-up);

 Figura 3

- Retirar o parafuso usando para fixar a placa cavidade à placa base superior (figura3)
- Fechar o molde usando o modo de instalação set-up da máquina de injeção;
- Deslocar a trava da placa cavidade e colocá-la sobre a linha fechamento, de modo que a
placa porta-machos e a placa cavidade estejam presas (Figura4).
- Acionar lentamente o curso de abertura, usando novamente o modo de instalação set-up da
máquina injetora. Esta ação agora puxará a placa porta-machos e a placa cavidade da placa
base superior e exibirá todo o sistema de câmara quente(figura 5).

Figura 5

Agora, qualquer das operações abaixo podem ser executadas sem remover o sistema
integrado da máquina injetora:
- Troca do diretor de fluxo;
- Troca da ponta;
- Troca da resistência do bico;
- Troca do termopar do manifold e
- Inspeção total do sistema de câmara quente.

O sistema integrado reduz substancialmente o tempo de parada de máquina, normalmente

requerido por um modelo convencional de câmara quente.

Pode-se chegar até a redução de um turno completo para apenas duas horas, uma vez que
todo o sistema de câmara quente estará exposto e facilmente acessível.

Caso a remoção total do sistema de câmara quente ainda seja necessária, olhais para
suspensão podem ser colocados na placa base superior e, em seguida, removendo-se as
presilhas de fixação do molde na máquina, o conjunto pode ser deslocado para a bancada de
trabalho para serviço posterior (figura6).
 Figura 6

O sistema unificado agora pode ser totalmente removido, soltando-se os parafusos usados
para fixar o sistema à placa base superior (figura 7).

Figura 7
 

Como o sistema unificado fornece facilidade para uma montagem funcional drop-in completa, a
unidade agora pode ser totalmente renovada na fábrica e depois reinstalada para produção
(figura8).

Figura 8
Os sistemas integrados de câmara quente fornecem consideráveis vantagens em termos de
facilidade de instalação e de operação a custos acessíveis, atendendo assim a demanda do
mercado atual, extremamente competitivo.

A análise térmica ideal de um sistema com câmara quente pode levar ao sucesso no
processo de injeção de plásticos.

Sistemas de câmara quente exigem que vários fatores técnicos estejam em perfeito
balanceamento a fim de apresentar desempenho adequado. Um dos principais tópicos é a
configuração térmica que, quando bem avaliada, resulta em condições perfeitas de operação.

O ponto chave para o funcionamento ideal de uma câmara quente a fim de que se obtenha um
produto final compatível com a demanda e qualidade exigida pelo mercado é o seu
balanceamento térmico, que deve ser sempre o mais equalizado possível, a fim de evitar
problemas durante o processo de injeção.

No processo de injeção plástica existe uma “janela” de processo que possibilita ao responsável
pela produção ajustar os parâmetros da máquina como velocidade e pressão de injeção,
temperaturas de canhão e molde, entre outros menos importantes.

Caso um distribuidor de material (manifold) não esteja balanceado de maneira ideal, essa
“janela” pode ser prejudicada, pois ela deverá ser compensada durante o processo.

Ou ainda a “janela” poderá ser reduzida comprometendo a produção e o produto final em

função de possível degradação da resina ainda dentro do manifold e desbalanceamento no
preenchimento das cavidades.

Os sistemas de câmara quente desenvolvidos a partir de uma análise térmica garantem boa
qualidade do produto final e vida útil mais longa dos componentes envolvidos em todo o
conjunto.
COMO FUNCIONA UMA CÂMARA QUENTE?

Um sistema de câmara quente (hot runner em inglês), aplicado em moldes para injeção de
termoplásticos, é composto de um conjunto de componentes que tem a principal função de ser
uma extensão do bico de injeção da máquina injetora, conduzindo a resina plástica até o ponto
mais próximo possível da entrada na cavidade com as condições ideais de injeção
(temperatura, tempo, velocidade e pressão).

Sua concepção é basicamente uma placada com canais usinados e aquecidos (interna ou
externamente) para escoamento da resina plástica.

Logicamente essa é uma definição simplista, uma vez que o sistema incorpora tecnologia
avançada (know how) de mecânica dos fluidos, resistência dos materiais e transmissão do
calor.

O sistema, em vermelho na figura 1, é composto do conjunto de distribuição, conhecido como

minifold, que inclui a placa, as resistências, os termopares e a fiação dos bicos de injeção e; de
um equipamento para controle da temperatura.

Alguns modelos mais elaborados têm ainda bicos valvulados que exigem componentes mais
complexos para sua operação, como, por exemplo, cilindros hidráulicos ou pneumáticos para
acionamento das agulhas.

 
Se de um lado a inserção de um sistema de câmara quente no molde torna-o
consideravelmente mais caro, de outro traz uma série de vantagens que devem ser levadas em
conta.

Os principais benefícios de sua aplicação englobam:

- Melhoria da qualidade da peça injetada em função de menor probabilidade de degradação da
resina plástica; estabilidade dimensional e homogeneidade estrutural maior devido a condições
ideais de injeção; possibilidade de eliminação de operações de acabamento após a injeção;

- Redução de custos de produção pelo menor ciclo de injeção e diminuição do volume de

canais de injeção (reduzindo a moagem de material); por utilização de máquina injetora de
menor capacidade;

- Flexibilidade no projeto do molde: o sistema de canais de alimentação já vem balanceado;

não há canais secundários, permitindo um projeto mais compacto (dependendo da
necessidade, é possível construir configurações com câmara quente e canais secundários
menores); facilidade de alimentação da resina plástica em peças de grandes dimensões;
simplicidade nas operações de troca de cor;

- Aumento de eficiência da injetora: possibilidade de reduzir a força de fechamento, pressão de

injeção e capacidade de plastificação quando comparado com um molde no processo de
injeção convencional.

PROJETO DE CÂMARA QUENTE

Durante a primeira fase de todo projeto, uma série de cálculos devem ser executados com
exatidão para definir como será o manifold, observando detalhes como disposição,
dimensionamento e material ideal a ser utilizado

.Essa fase inicial tem o objetivo de verificar pressões e perdas de carga para que a resina não
perca suas propriedades antes mesmo de preencher as cavidades de molde e para que não
ocorra nenhum imprevisto com o manifold, como por exemplo, uma possíveil trinca do aço.

A segunda fase do projeto é definir o perfil térmico do sistema, englobando perfil do manifold e
suas respectivas resistências, para na seqüência determinar como serão as placas do sistema
e quais os componentes que serão utilizados.

O principal momento de um projeto de câmara quente é a determinação de como deverá ser o

manifold para que tenha o melhor aproveitamento possível, visando reduzir ao máximo a
quantidade de aço desnecessário, com um perfil térmico e de fluxo de massa completamente
balanceados

.
Para que se obtenha boa eficiência de um sistema térmico, todos os pontos onde ocorrem
perdas de calor devem ser devidamente verificados, entretanto com freqüência esse detalhe
não é considerado.

Em um sistema de câmara quente, alguns componentes estão em contato direto com o

manifold e as placas do molde, fazendo que, por esses pontos, ocorra uma troca de calor por
condução com muita facilidade, dependendo dos materiais envolvidos.

Cada componente do sistema tem o seu tipo de material e cada qual com o seu coeficiente de
condutividade térmica.

Alguns são ótimos condutores de calor, outros já não efetuam esse papel com eficiência.
O alumínio e o titânio são exemplos bem claros, podendo ser observados com relação aos
seus comportamentos térmicos individuais.

São dois materiais de densidades baixas comparados com o aço, alta resistência à corrosão,
mas com distintas propriedades entre um e outro.

O alumínio tem a propriedade de ser um material incrivelmente dúctil, com um coeficiente de

condutividade térmica elevada (237 W/m.K).

Já o titânio, que também apresenta propriedades de material dúctil, quando submetido ao calor
não tem reação como a do alumínio.

Seu coeficiente de condutividade térmica é muito reduzido, de somente 9% da capacidade do

material comparado acima (21,9 W/m.K).

Essa análise exige que se obtenha uma boa compreensão sobre o rendimento de um manifold,
para que não seja afetado pela perda de calor por condução devido estar em contato com
materiais diferentes em suas faces, podendo ocorrer uma grande transferência de calor para as
placas ou mesmo uma perda relativamente baixa.

O manifold ainda pode perder calor por radiação e convecção.

Já vimos que o manifold não pode ter contato direto de suas faces com as placas devido a
transferência de calor por condução. Todavia, existe ar a sua volta, o que facilitaria o processo
de transferência de calor por convecção.

Como o ar que envolve o manifold não é um ar que se encontra em movimento, ele acaba
servindo como um isolante térmico, separando as placas do manifold.

PROBLEMAS POR TROCA DE CALOR

Problemas relacionados com a troca de calor entre os componentes podem ocorrer e serem
identificados como cold spot ou hot spot no perfil do manifold.

Cold Spot

Ocorre quando algum componente em contato com uma das faces do manifold tem um
coeficiente de condutividade térmico muito elevado em relação ao material do manifold e o
perfil da resistência não existe ou não é suficiente para contrabalancear essa perda.

Isso acarreta em uma grande transferência de calor do manifold para as placas do sistema. Um
ponto frio pode fazer com que a resina se esfrie muito dentro do canal, aumentando a pressão
no interior do manifold.

Esse problema não só afeta o manifold, como também as placas, pois quando muito calor está
sendo transferindo a partir do manifold, as placas irão ficar com a temperatura elevada,
exigindo mais da refrigeração interna, fato que muitos fabricantes de moldes para injeção de
termoplásticos não levam em consideração como deveriam.

Com a temperatura das placas elevada, todo o dimensional dos componentes da câmara
quente será afetado, podendo ocorrer outros problemas com o molde, principalmente se esse
contiver componentes que não sejam resistentes a temperatura.

Uma região muito fria no manifold poderá exigir mais da resistência também, posi ela terá que
ligar muito mais vezes ou permanecer mais tempo ligada, reduzindo sua vida útil.

Hot Spot
Esse outro fenômeno, como o próprio nome já diz, tem o efeito inverso do cold spot, não
interferindo, entretanto, nas placas ou outros componentes do molde, pois é um problema
somente do manifold.

Um ponto mais quente no manifold irá interferir diretamente com as propriedades da resina,
ocasionando sua degradação precoce e prejudicando a qualidade do produto final.

Quando ocorre esse problema se tem um perfil de resistência inadequado com o perfil do
manifold.

Duas resistências com zonas de controle diferentes podem interferir uma com a outra,
chegando ao ponto de uma região se aquecer mito mais do que a outra.

DISTANCIA DOS BICOS DE INJEÇÃO

Na figura 2 temos dois manifolds de quatro bicos. Um com a localização dos pontos de injeção
próximos ao centro e o outro mais distante.

Ambos, porém, com resistências de perfil idêntico.

Como foi mencionado anteriormente, o perfil ideal da resistência e domanifold dependem

exclusivamente da posição dos bicos.

É após a análise da distância que ambos os perfis são definidos.

Devido ao tamanho diferente um do outro (distancia entre bicos), após uma análise térmica é
possível identificar diferenças de temperatura muito distintas para os dois casos.

O manifold menor, com somente uma zona de controle de temperatura, obteve um ? (variação
de temperatura) nos canais de 13,5ºC, (figura 3) enquanto que no maior a diferença de
temperatura foi muito superior atingindo 41,8 ºC (figura 4).
Esse problema pode ser evitado não só com uma boa resistência do manifold, mas também
com a posição do termopar de controle em uma posição estratégica, sendo normalmente
posicionado próximo a algum ponto de maior perda de calor.

Como pode ser visualizado na figura 5, o mesmo perfil do manifold representado na figura 2 foi
redesenhado com uma resistência mais otimizada e balanceada.

O problema apresentado na análise anterior decorreu pelo fato de que os pontos onde os
canais tiveram a temperatura maior estão posicionados em regiões onde não há uma perda de
calor direta por condução, diferentemente do que existe no centro e nas extremidades do
manifold.
Como o termopar está localizado próximo a um desses pontos (centro e extremidade), a
resistência vai permanecer ligada por mais tempo, ou será ligada mais vezes, para que a
temperatura se iguale.

Se o termopar for posicionado na região mais quente da análise, surge outro problema.

Como esse ponto não tem perda de calor por condução, necessita de uma quantidade bem
menor de aquecimento. Porém, nas regiões de centro e extremidade a temperatura será muito
menor, pois a temperatura lida não é do ponto mais crítico, resultando novamente em
desbalanceamento térmico.

O resultado desta nova análise, representado na figura 6, é extremamente diferente, com

relação à primeira.
O ?T obtido com a nova resistência foi de 15C ao invés de 41,8C. essa melhora foi obtida em
função do deslocamento da resistência para os pontos onde se tem uma grande perda de calor
para as placas do molde e não mais em todo contorno.

Esse perfil de manifold pode requerer mais zonas de controle de temperatura, sendo outro fator
importante para um bom rendimento do sistema.

Um manifold de dois bicos pode ter desde uma única zona de controle até três ou mais.

Tudo depende do seu tamanho e forma, pois um manifold de comprimento relativamente

grande exigirá mais potência para aquecê-lo e utilizando uma única resistência, essa potência
deverá ser elevada, podendo ultrapassar a capacidade máxima de corrente do controlador de
temperatura ou tomadas elétricas.

No caso do manifold de quatro bicos exemplificado, as resistências foram divididas em cinco

segmentos ao invés de somente uma, porém, se o manifold fosse maior, ou de um perfil
diferente, poderia necessitar de mais algumas resistências, chamadas de resistência de
manutenção (figura 7).
RESISTÊNCIA DE MANUTENÇÃO

Essas resistências têm como objetivo principal balancear a temperatura de uma região onde
não se tem perda de calor direta por condução. Outra função importante é a obtenção de um
aquecimento mais rápido e uniforme do manifold.

RESINAS SENSÍVEIS AO CALOR

Na prática, a utilização de mais zonas de controle de temperatura ocorre principalmente

quando a resina a ser injetada é sensível ao calor.

Resinas como policarbonato (PC), poliamida (PA) ou poliacetal (POM), entre outras, não
combinam com excesso de calor, pois quando submetidas a um tempo de residência elevado,
começam a degradar.

Além do tempo de residência, um problema adicional são as regiões quentes do manifold (ou
hot spots), que elevam a temperatura dessas resinas em determinados pontos dos canais,
contribuindo também com a degradação do material.

QUALIDADES DOS CANAIS DO MANIFOLD

Um fator importante para o bom comportamento térmico da resina quando ela passa pelo
manifold é o acabamento superficial dos canais.

Quanto maior a rugosidade dos canais, maior será o atrito, conseqüentemente maior o
aumento da temperatura da resina quando ela passa pelo manifold.

Esse processo gera uma pré-degradação da resina.

Assim, qualquer oscilação na temperatura de processo de injeção pode degradar a inda mais a
resina, prejudicando as propriedades que ela deveria ter ao preencher as cavidades do molde.
CONCLUSÃO

Para que um sistema de câmara quente funcione de maneira adequada, vários fatores devem
estar em perfeito balanceamento, principalmente a condição térmica.

Qualquer um dos pontos relatados acima que não for bem elaborado poderá resultar em
diversos problemas durante o processo de injeção plástica, gerando perda de tempo de
máquina e mão de obra.
Viabilidade técnica e econômica do uso de um sistema de câmara quente

A otimização do processo produtivo é uma constante que precisa ser aplicada a cada novo
desenvolvimento de produto. Todavia, a correta aplicação das tecnologias disponíveis deve ser
avaliada mediante consideração de critérios, como ocorre na decisão de utilização de sistemas
de câmara quente.

O sistema de câmara quente, também conhecido por sistema de canal quente, representa a
forma mais eficiente de se otimizar a produção e melhorar a qualidade de um produto injetado.
Mas afinal, o que é um sistema de câmara quente? É basicamente uma extensão do bico de
injeção da máquina, funcionando como distribuidor do fluxo para cada uma das cavidades ou
para um agrupamento de cavidades. Através de canais de distribuição constantemente
aquecidos, é possível manter o material na mesma temperatura do cilindro da máquina injetora,
livre de variações e sem os inconvenientes canais de alimentação (galhos). A Figura 1
representa esquematicamente o corte de um sistema de câmara quente com 2 pontos, onde é
possível identificar o caminho de fluxo do material.

O sistema apresentado na Figura 1 inclui, além do princípio básico de câmara quente, o

controle de abertura dos bicos e é, por isto, denominado de sistema valvulado. Este
mecanismo permite que sejam controlados independentemente os bicos injetores, o que
possibilita injetar peças com volumes diferentes no mesmo molde, além de permitir o
deslocamento das linhas de solda resultantes do processo de injeção.

Figura 1 - Sistema de câmara quente valvulado

Imagine as peças da Figura 2 sendo injetadas sem um sistema de canal quente. É fácil
perceber que o volume de canal seria algo inconcebível em uma ferramenta que produz
milhões de peças, uma vez que todo este material teria que ser reprocessado, passando por
um moinho para, posteriormente, ser misturado em baixa proporção ao material virgem.
Normalmente a secção do canal frio é maior do que a secção da parede da peça, ou seja, o
volume de material no canal supera em 5 a 6 vezes a espessura do produto, com isto o ciclo de
injeção fica definido pelo resfriamento do canal e não da peça. Portanto a utilização da câmara
quente permite ciclos com até a metade do tempo do canal convencional.
 Figura 2 - Câmara quente para injeção de tampas

POR QUE UTILIZAR SISTEMAS DE CÂMARA QUENTE?

O que determina a aplicação de uma câmara quente no molde? Em quais casos se deve
aplicar uma câmara quente na construção do molde? Estas perguntas são freqüentes quando
da definição de construção da ferramenta para injeção de um novo produto.
Como regra básica, devemos considerar que a aplicação de uma câmara quente ou bico
quente, tecnicamente, é sempre melhor do que a não utilização.
Vejamos então as vantagens do uso de sistemas de canais quentes:

a) Flexibilidade no projeto da ferramenta:

• Facilidade na definição dos pontos de alimentação de grandes peças (Figura 3);
• Eliminação da necessidade de balanceamento dos canais;
• Diversificação dos tipos de entrada de material na peça.

Figura 3 - Sistema valvulado para injeção de lateral de porta

• Facilita a construção do molde, evitando moldes com a terceira placa para retirar o canal de
alimentação.
• Maior número e possibilidades de pontos de injeção, inclusive de configurações com
disposição complexa (Figura 4);
• Permite injeção de peças técnicas, como por exemplo, sobre injeção de lentes nas lanternas
dos automóveis em cores diferentes, só possíveis com injeção valvulada seqüencial;
• Fácil obtenção de configurações para distribuição de cavidades não naturalmente
balanceadas (Figura 5);
• Aplicações para moldes de produção e de peças técnicas;
• Aplicável a plásticos de comodites e materiais de engenharia;

Figura 4 - Sistema valvulado para injeção de lente traseira tricolor

Figura 5 - Sistema com balanceamento de 24 cavidades

b) Maior eficiência da máquina injetora:

• Utilização de máquinas com menor capacidade de força de fechamento e menor capacidade
de plastificação;
• Fácil alteração de material e de cor;
• Menor pressão de injeção;

c) Redução de custo:
• Economia na utilização de matéria prima;
• Custo operacional reduzido;
• Menor ciclo de injeção;
• Redução da quantidade de moinhos granuladores para moagem de canais;

d) Redução do ciclo de injeção:

• Redução do tempo de resfriamento;
• Não há a necessidade de solidificação de canais de alimentação;
• Cursos de abertura reduzidos;
• Melhor rendimento em moldes de paredes finas;

e) Melhoria da qualidade das peças moldadas:

• Isenção de contaminação;
• Maior uniformidade dimensional no produto acabado;
• Vestígios de injeção podem ser controlados por sistemas valvulados e, em alguns casos,
tornam-se praticamente invisíveis (Figura 6);

Figura 6 - Sistema valvulado para injeção de peça automobilística, permite forçar o fluxo para
uma linha de emenda não visível.

• Menor tensão residual nos componentes moldados;

• Eliminação de operações secundárias;
Todavia, quando é avaliado o lado econômico do investimento, é preciso levar em
consideração alguns fatores primordiais. Portanto, a decisão passa a ser técnica e financeira.
Vamos então considerar as duas grandes determinantes da definição do uso de sistemas de
canais quentes, a saber, a característica técnica da peça e sua demanda.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA PEÇA

Resumindo os tópicos citados anteriormente, há que se elaborar um questionário para
avaliação dos requisitos técnicos de uma peça de material plástico a ser produzida pelo
processo de injeção.
Os tópicos a ser levados em consideração compreendem:

a) Material injetado - alguns materiais se degradam ao ser submetidos às tensões dentro dos
canais de injeção. Estas tensões surgem pela solidificação gradativa do material no interior do
canal durante sua passagem. Com isto, quanto maior a distância a ser percorrida, menor vai se
tornando a seção de passagem do material. O aumento da tensão dentro do material é
diretamente proporcional à redução da seção de passagem. Portanto, quando os canais são
extremamente longos, surge a degradação do material, que pode ser consideravelmente
reduzida por meio da aplicação de sistemas de canais quentes. Também o espectro de
temperatura de certos materiais é pequeno, podendo haver deterioração do material quando a
temperatura no bico da injetora é muito maior do que a temperatura no ponto de entrada
(“gate”) do material na peça. Com isto a aplicação de sistemas de câmara quente ou, até
mesmo, bico quente, podem reduzir de forma drástica este diferencial de temperatura,
primando pela qualidade do material injetado. Nos casos de injeção de diferentes materiais
(bicolor, tricolor) é praticamente impossível obter resultados satisfatórios sem a aplicação
destes sistemas;

b) Geometria da peça - grande fator complicador no desenvolvimento de projetos de moldes de

injeção. Quando dispomos de peças “comportadas”, isto é, peças de geometria singular, a
construção dos canais de alimentação torna-se mais simples. Todavia, quando surgem peças
de geometrias complexas, com superfícies irregulares, compostas de diversas nervuras e
reentrâncias, ou ainda quando apresentam grandes dimensões, o processo de escolha do
ponto (ou dos pontos) de entrada de material na peça passa a contar com uma verdadeira
engenharia para que seja possível determinar o melhor local de injeção. Outro fator crítico para
determinação do canal de injeção é a espessura da peça. Produtos com espessuras de parede
extremamente reduzidas passam a exigir elevadas pressões de injeção. Ou seja, se for
necessário, além do preenchimento do produto, completar ainda um grande volume de material
nos canais de injeção, teremos que optar por injetoras com maior capacidade. Em alguns
casos, torna-se impossível o preenchimento da peça em toda a sua extensão devido à
limitação da espessura de parede. E também, quanto maior for a qualidade do material no
ponto de entrada na peça, tanto melhor será a qualidade dimensional do produto. Em suma, o
importante é que seja possível determinar, preferencialmente com um sistema de análise
reológica (comercialmente conhecido como análise de fluxo, ou “flow”), o melhor ou os
melhores pontos de entrada do material na peça. A partir desta avaliação, determinar o
posicionamento do produto no molde e, só então, verificar qual a melhor maneira de chegar
com o material no ponto de injeção selecionado. Quando se procede desta maneira, se obtém
o melhor compromisso de qualidade da peça. E, comumente, a melhor solução para chegada
do material no ponto desejado passa pela aplicação de um sistema de canal quente;

c) Acabamento superficial - a exigência cada vez maior de peças com qualidade visual apurada
tem sido um dos maiores impulsionadores da aplicação de sistemas de câmara quente. Além
da redução das tensões residuais geradas no processo de injeção, estes sistemas permitem,
por meio de controles específicos, o deslocamento das linhas de solda para pontos aceitáveis,
contribuindo assim com a solução dos problemas de aparência das peças. Adicionalmente,
quando bem aplicadas, reduzem etapas de acabamento pós-injeção, pela eliminação de cortes
e rebarbação. Finalmente, como a utilização de sistemas de canais quentes reduz o volume de
material reaproveitado, permite melhor garantia de isenção de contaminação na peça final.

CARACTERÍSTICAS ECONÔMICAS DA PEÇA

Aliada a avaliação técnica apresentada anteriormente, a decisão sobre a aplicação de um

determinado sistema de injeção deve ser considerada levando em conta os seguintes pontos:

a) Demanda do produto - é um dos pontos decisivos relevantes sobre o investimento em um

sistema de câmara quente. Normalmente são levados em consideração quatro cenários:
demanda baixa com alto valor agregado, demanda baixa com baixo valor agregado, demanda
alta com alto valor agregado e demanda baixa com alto valor agregado. A Tabela 1 mostra a
recomendação de aplicação de sistemas de câmara quente.

b) Custo de produção - neste quesito vários fatores são avaliados. Um comparativo entre a
injeção com canal convencional e a injeção com sistema de canal quente deve ser elaborado
no sentido de dimensionar o custo dos canais de injeção que serão eliminados. A quantidade
de canais é diretamente proporcional ao número de cavidades do molde; o custo da possível
troca de máquina devido a redução da pressão de injeção necessária, o que permite a
utilização de máquina menor com conseqüente menor custo; o custo da redução do ciclo de
injeção, resultante do uso de sistemas aquecidos, que permitem eliminar ou reduzir os tempos
de resfriamento dos canais e de solidificação dos “gates ”; o custo da eliminação ou redução de
moinhos granuladores, devido a inexistência ou diminuição de canais de injeção; o custo da
redução ou eliminação de operações de acabamento posteriores ao processo de injeção, como
a rebarbação e o corte de canais.

Tabela 1- Recomendação de uso de sistemas de câmara quente

Considerando todos os fatores explanados, é possível verificar que a determinação de

aplicação de um sistema de câmara quente não é tão simples quanto se imagina. Como a
indústria requer constantemente a justificação e comprovação de qualquer investimento, por
menor que seja, é fundamental a elaboração de uma metodologia para amparar as tomadas de
decisões referentes a este quesito.

Importantíssimo é a disseminação dos conceitos básicos que regem a correta especificação de

um produto, iniciando pela parte conceitual e passando por toda a definição técnica do produto
e do ferramental necessário para produzi-lo, sempre levando em conta a relação
custo/benefício do projeto.

A busca constante do aperfeiçoamento técnico das equipes de projeto das ferramentarias, seja
por meio de cursos específicos, seja pela presença em palestras, ou ainda por acesso aos
departamentos técnicos dos fornecedores, é crucial para a sobrevivência destas empresas em
um mercado cada vez mais competitivo.

Agenor Gualberto
Tecnólogo em Mecânica Industrial, Técnico em Processo de Injeção, Projetista de Moldes
Plásticos. Especialista em Sistemas de Câmara Quente com 30 anos de experiência na área
de plástico, tendo companhado a construção de aproximadamente 10.000 moldes de injeção.
Christian Dihlmann
Engenheiro Mecânico e Mestre em Engenharia Mecânica pela UFSC Universidade Federal de
Santa Catarina e Especialista em Administração de Empresas pela FURJ/UNIVILLE Fundação
Educacional da Região de Joinville. Realizou aperfeiçoamento na área de fabricação de moldes
e análise reológica em Portugal e Alemanha. Atualmente é Diretor da BRTooling

Fonte: Revista Ferramental

Análise de viabilidade do uso de câmara quente

É extremamente difícil obter valores numéricos para definir a viabilidade da
aplicação de sistemas de câmara quente. Também não há uma fórmula mágica
para defini-la. Todavia, existem critérios que somados, indicam a tendência de
aplicação destes sistemas.

A ficha técnica ao lado objetiva ser um instrumento para orientar, de forma

metódica, a análise destes critérios e, com base nos parâmetros encontrados,
optar ou não pela aplicação de um sistema de canal quente.
Para o preenchimento correto da ficha e posterior análise, é importante observar
alguns tópicos que, se não considerados, poderão distorcer a avaliação final.

A ficha é composta, de um lado, pelo questionário intitulado e, do outro lado, pela

requisição denominada de Naturalmente, é conveniente que o questionário seja
preenchido e analisado para posterior solicitação de cotação do sistema.
“Análise de viabilidade do uso de câmara quente”
“Solicitação de orçamento de bico/câmara quente”.
Para melhor entendimento da sistemática de preenchimento, a seguir são
colocadas algumas considerações:

Campo 1
Item 101 Fluidez - a diferenciação entre fluidez alta, média e baixa deve ser
analisada com cautela. Por exemplo, a fluidez pode ser considerada alta em um
plástico de engenharia, todavia não em plásticos de consumo. Mas sempre os
plásticos menos fluidos sofrem maiores tensões de cisalhamento quando
comparados aos materiais mais fluidos durante a passagem pelo canal. Este fato
torna-se um diferencial na decisão de substituição de canais de alimentação por
sistemas de câmara quente.

Item 102 Janela de processo – o uso de um plástico com faixa de temperatura de

processo ampla permite maior flexibilidade na variação dos parâmetros de
processo. Por outro lado, um material com faixa estreita de temperatura de
processo pode degradar durante a passagem por um canal muito extenso, em
função do resfriamento da massa fundida. Neste caso é fortemente recomendado
o uso de um sistema de canal quente.

Item 104 Material virgem – a existência de canais de injeção pressupõe o

reaproveitamento destes canais por moagem e conseqüente re-inserção no ciclo.
Se a peça exigir tecnicamente o uso de material virgem, o material moído não
poderá ser aproveitado nesta peça. Neste caso também é recomendado o uso de
sistemas de câmara quente.

Item 200 Geometria da peça – o uso de sistemas de canais quentes reduz a

pressão de injeção necessária para vencer a perda de carga gerada na passagem
pelos canais de injeção. Além disso, o bico de injeção estará mais próximo da
entrada de material na peça ou, até mesmo, ligado diretamente com a peça,
permitindo que a condição de injeção do material seja consideravelmente superior
à condição de injeção com canais de alimentação. Dessa forma será muito mais
fácil proceder ao recalque do material na cavidade, eliminando ou minimizando os
problemas com preenchimento de paredes delgadas, de nervuras e de peças de
grandes dimensões melhorando as condições dimensionais da peça final.

Item 300 Acabamento superficial - a introdução de sistemas de canais quentes

resultará na minimização ou eliminação dos defeitos aparentes de linhas de solda
e manchas de fluxo, principalmente quando for trabalhado com peças de aplicação
visual.

Campo 2
Item 500 Demanda - a rentabilidade de uma câmara quente é calculada pela
demanda de peças, ou seja, quanto maior a produção, mais se justifica o seu uso.
Portanto, o ideal é saber o volume total de produção da peça ao longo de toda a
vida útil do sistema, embora este número normalmente seja de difícil previsão.
Também o valor agregado da peça pode contribuir de forma significativa pela
opção do uso destes sistemas.

Para obter o resultado da análise, some o total de pontos de cada coluna e

obtenha a somatória dos resultados das três colunas. Verifique em que faixa se
encontra o resultado e avalie a aplicação ou não do sistema.
Adicionalmente podem ainda ser levantados outros fatores econômicos que
auxiliarão na tomada de decisão sobre a viabilidade do uso de sistemas de
câmara quente.

A “Solicitação de orçamento de bico/câmara quente” é auto-explicativa.

Fabricantes de sistemas de câmara quente diversifican a oferta

Tendo em vista as atuais exigências em termos de complexidade de formato das peças

moldadas, dos altos índices de produtividade e das condições de controle necessárias para a
obtenção de peças técnicas injetadas e pré-formas de pet, os sistemas de câmara quente
estão se tornando imprescindíveis para as empresas deste segmento. Atentas a problemas de
moldagem muito específicos, que acabam por se tornar nichos de mercado, as fabricantes
deste tipo de sistema têm desenvolvido projetos apropriados a cada condição de moldagem e
têm investido muito na participação em feiras, com estandes cada vez maiores e mais
completos no sentido de mostrar a diversidade de produtos disponíveis.

A canadense Mold Masters, por exemplo, destacou a linha Fusion, voltada à produção de
peças de grandes dimensões, como as destinadas à indústria automobilística. Os bicos
quentes são fornecidos pré-montados no manifold, em um conceito modular que facilita o
projeto, a montagem no molde e a manutenção. Todo o sistema é equipado com termopares
duplos que evitam a necessidade de interrupção da produção em caso de falhas. As
resistências de bico são intercambiáveis entre sistemas e entre bicos de diferentes dimensões,
diminuindo a necessidade de estoque de peças de reposição.
Também foram acrescentados ao sistema
monitores de temperatura em áreas
críticas, estabelecidas no projeto. Este
recurso protege toda a instalação e evita
danos decorrentes de uma eventual partida
a frio, uma vez que não permite que ela
funcione nesta condição. O posicionamento
das tubulações de água/óleo ou ar também
foi revisto: elas passaram a ser embutidas
em uma canaleta que integra a estrutura do
sistema, aumentando o espaço livre para
instalação e manutenção do molde e
reduzindo a necessidade de operações de
usinagem em sua placa. A linha Fusion
pode ser equipada com o controlador para
injeção valvulada seqüencial (SVG,
sequential valve gate), para aplicação em
moldesfamília ou peças que requerem um
controle rigoroso do preenchimento.

Outro destaque foi o bico Melt Disk, com ponta em formato de disco, que possibilita a injeção
horizontal de peças pequenas, como as empregadas na área médica. Cada bico alimenta até
oito cavidades, trabalha com baixa queda de pressão de injeção e pode integrar sistemas de
múltiplos bicos. Um molde já fabricado emprega 24 me/t disks para oito cavidades, perfazendo
um total de 192 cavidades. Outra vantagem deste tipo de construção de bico seria a facilidade
de troca de cor e a distribuição balanceada do material plástico. Também podem ser montados
de forma inclinadas), adaptável a diferentes projetos de moldes.

A também canadense Husky (www.husky.ca) concentrou esforços na divulgação das

vantagens do sistema Ultra Flow, com canais em espiral, que criam um fluxo turbulento no
interior do bico e proporcionam a circulação intensa de resina, acelerando, conforme estudos
feitos pela empresa, o tempo de troca de cor em até 50% em relação a bicos sem o canal
espiralado.
Outro ponto favorável é a orientação mais uniforme de cargas e corantes, especialmente os de
efeito perolizado. Neste caso, ao favorecer a dispersão do pigmento, o sistema evita a
formação de linhas de fluxo. Fabricados também na unidade brasileira da empresa, em Jundiaí
(SP), os sistemas são fornecidos com distância entre centros de 19 mm e suportam pressões
de injeção de até 26.000 psi, mas estão disponíveis também em versões especiais que
suportam até 35.000 psi. Também foram destaques uma linha especial para a indústria
automobilística e o programa Pronto, que prevê o fornecimento de sistemas de câmara quente
em duas semanas, além da montagem de um sistema em um molde de pré-formas de pet com
216 cavidades.

A Incoe, empresa de origem alemã, priorizou a montagem como diferencial de seus produtos: o
sistema para injeção valvulada Multi Pin, por exemplo, acomoda bicos para sistema valvulado
com distância entre centros de 20 mm. O segredo, neste caso, é acomodar até quatro buchas
em um só cilindro, o que possibilita a redução do espaço para montagem. Uma variação deste
modelo é a linha DMT3 Micro Multi Tip, que possibilita a montagem de até seis pontos de
injeção em uma bucha de 12 mm de diâmetro. A distância entre centros é de apenas 20mm,
dimensões que tomam o produtc indicado para a moldagem de peças muito pequenas.

Edge Gate, o sistema da Incoe para moldagem de peças cilindricas. Ao lado, o DMT3 Micro Multi-Tip, com
distância entre centros de 6mm.
Também foi divulgado o Edge Gate, destinado à moldagem de peças cilíndricas e contendo até
seis bicos posicionados ao redor da parte terminal do cilindro. Já o sistema destinado à
indústria automobilística, para peças de grande porte, é equipado com tubulação de cobre para
troca de calor embutida na calha. E para contornar um dos, principais obstáculos à aceitação
dos sistemas valvulados pelos usuários, ou seja, o preço, a Incoe desenvolveu o Control Gate,
um mecanismo híbrido (mecânico e pneumático) para acionarrfento das agulhas. Como o
fechamento é feito por pressão de ar e o retorno é feito por molas, o custo do sistema cai 50%
em relação aos valvulados convencionais. E como a resolução de pequenos problemas nem
sempre envolve a reinvenção de métodos e processos, a empresa apresentou também uma
solução bastante simples p'dm evitar que os respingos de resina sobre o bico prejudiquem a
troca de cores: passou a fornecer um sclo descartável para aplicação ao redor dos bicos, o
qual é removido assim que cessam os respingos da cor anterior.

Também alemã, a I-lasco fabrica um sistema de válvula-agulha acionado magneticamente e

controlado de forma integrada com a máquina injetora, compatível com modelos totalmente
elétricos. Devido ao fato je dispensar o uso de lubrificantes, é Indicado para aplicações da área
de tecnologia médica, de alimentos e é fornecido com agulhas com 2, 2,5 ou _ mm de
diâmetro.

Outro exemplo de solução simples, desta vez mostrada pela I-lasco, foi o selo plástico para
aplicação em insertos metálicos a serem sobremoldados. Posicionado ao redor do inserto, o
selo evita que se forme uma rebarba de resina que costuma demandar operações de
rebarbação após a desmoldagem.

Fonte: Noticia Revista Plástico Industrial