Centro Universitário do Distrito

Federal – UDF Engenharia

Mecânica

Projeto de um conjunto de engrenagens de

dente retos para redução de um moedor cana

GABRIEL LOPES ALVES ALECRIM

ANTÔNIO DELFINO
IVAN CARLOS GAUDÊNCIO MELO FRANCO JEFFERSON KELSON
RODRIGUES ALVES LUAN FERNANDES ALVES

BRASÍLIA
2020
 1. INTRODUÇÃO
Com a Revolução Industrial na Europa no século XVIII, a Engenharia
Mecânica acabou dedicando a projetos, produção e manutenção de maquinas.
Os fundamentos da engenharia mecânica e industrial continuam sendo pontos
fortes da formação de profissionais nesta área e dos docentes pesquisadores
envolvidos neste processo.
O sucesso de qualquer projeto depende muito da validade e adequação dos
modelos de engenharia utilizados para prever e analisar seu comportamento
antes da construção de qualquer máquina. A criação de um modelo de
engenharia útil para um projeto é provavelmente a parte mais difícil e
desafiadora de todo o processo. Seu sucesso depende tanto de experiência
como de habilidade. O mais importante é a compreensão completa dos
princípios básicos e dos fundamentos da engenharia (Norton, 2013).
A maior parte dos equipamentos ou peças são projetadas para solucionar
alguma necessidade em especifico e podem ser aprimorados de acordo com a
utilização, quando se trata de um equipamento com diversos sistemas
encarasse uma dificuldade evidente de associar o conjunto para funcionar de
forma que atenda as expectativas do projeto, isso não é algo simples tendo em
vista que cada peça ou sistema possuem particularidades.
A necessidade de se ter reduções em sistemas mecânicos para
determinados equipamentos se tem se a necessidade de trazer componentes
simples e custo barato, neste conceito e através das teorias de elementos de
maquinas traz o uso de conjunto de engrenagens.
O presente trabalho visa utilizar destas teorias e conceitos para apresentar
um conjunto redutor com engrenagens de dentes retos para um moedor de
cana, fazendo o dimensionamento do conjunto e apresentando de forma
analítica que tais dimensionamentos com resistiram e executaram o processo
redução sem ter desgaste prematuro das engrenagens além de apresentar a
modelagem no CAD solidworks.
 2. OBJETIVO
Com base na teoria de engrenagens dimensionar e fazer a análse de tensões
em um redutor para uma máquina moedor de cana.

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a. Características;
b. Aplicações;
c. Materiais;
d. Metodologia de cálculo;
e. Análise de tensões;

3. ENGRENAGENS DE DENTES RETOS

Para transmitir torque e velocidade angular em diversas aplicações é usado na
maioria das vezes engrenagens que se diversifica em vários tipos por
necessidade de aplicações, entre elas as cilíndricas retas, as helicoidais, as
cônicas, sem-fim e pinhão-cremalheira (Norton, 2004).
As engrenagens são altamente padronizadas no que diz respeito à forma do
dente e ao tamanho. A American Gear Manufacturer Association (AGMA) apoia
pesquisas sobre o projeto, os materiais e a manufatura de engrenagens e
publica padrões para projetos destes importantes elementos mecânicos. A
utilização destes padrões torna as engrenagens intercambiáveis dentro das
faixas de módulo e ângulo de pressão (Norton, 2004).
A maneira mais fácil de transmitir movimento rotatório de um eixo a outro é
com um par de cilindros rodando. Podem ser um conjunto externo ou interno.
Enquanto houver atrito suficiente entre as superfícies dos dois cilindros o
mecanismo funcionará muito bem. Não haverá escorregamento entre os
cilindros até que a força de atrito seja excedida pelas demandas de
transferência de torque (Norton, 2004).

Figura 1- Cilindros rodando – a: externo; b: interno

(Norton, 2004)

A transmissão da velocidade depende basicamente da regularidade da

geometria e se há rolamento e /ou deslizamento no contato dos dentes da
engrenagem. A lei fundamental de engrenamento diz que a razão de
velocidade angular de um par de engrenagens deve se manter constante
durante o engrenamento. Segundo Norton (2004), a partir dessa lei então se
pode dizer que a razão de velocidade angular (mv) é a razão do raio de
referência da engrenagem de entrada para aquela da engrenagem de saída. A
razão de torque (ganho mecânico, mA) é dado pelo inverso da razão de
velocidades.
As engrenagens podem possuir engrenamento externo, girando em sentidos
opostos (sinal negativo na equação), ou podem possuir engrenamento interno,
girando no mesmo sentido (sinal positivo na equação). A engrenagem de
menor diâmetro, e consequentemente menor número de dentes (N) do par é
também ser denominada pinhão.
A razão de engrenamento (mG) é definida como razão de velocidades ou de
torques, devendo possuir valor em módulo maior que 1. Para que a lei de
engrenamento seja válida é necessário que os dentes sejam corretamente
desenhados e as geometrias mais utilizadas são a involuta, ciclóide e
trapezoidal.
O ângulo de pressão (ϕ) pode ser visto na Figura 2 e é definido como o ângulo
formado entre a linha de ação e a velocidade no ponto de referência tal que a
linha de ação seja rotacionada de um ângulo de ϕ graus no sentido da
engrenagem movida.

Figura 2 – Geometria de contato. (Norton, 2004)

Os fabricantes padronizam os ângulos de pressão e as engrenagens são

geralmente disponibilizadas em ângulos de pressão de 14,5°, 20° e 25°. O
ângulo de 20° é o mais utilizado. Para que um par de engrenagens opere
corretamente, tendo o contato entre os dentes adequado, é necessário que
ambas tenham o mesmo ângulo de pressão.
A distância entre a circunferência primitiva da engrenagem até o topo do dente
é denominada adendo e a distância entre a circunferência primitiva da
engrenagem até o base do dente é denominada dedendo. A diferença entre o
adendo e o dedendo é denominada altura do dente.
A largura da face nada mais é do que a largura da engrenagem e essa medida
depende principalmente da velocidade e torque a serem transmitidos.
O passo circular de referência (𝑃𝑐) é a medida do arco entre pontos
correspondentes em dois dentes sequentes, no diâmetro primitivo (𝑑). Para se
calcular o passo circular de referência utiliza-se a seguinte equação:
𝜋𝑑
𝑃𝑐 =
𝑁

Para melhor definir o tamanho do dente se utiliza o passo diametral (𝑃𝑑), muito
utilizado nos Estados Unidos, com os dados de entrada em polegadas e é
calculada por:
𝑁𝜋
𝑃𝑑 = =
𝑑 𝑃𝑐

Para engrenagens métricas, utilizando o sistema internacional de unidades,

define-se o módulo (𝑚), calculado como:
𝑑
𝑚=
𝑁
Existem algumas normas relacionadas ao projeto de engrenagens, como
mostrado na Tabela 1, e as principais normas são definidas pela American
Gear Manufacturers Association (AGMA) ou associação americana dos
fabricantes de engrenagens e pelas normas alemãs do Instituto Alemão de
Normalização (Deutsches Institut für Normung ou DIN). Essas normas são
principalmente boas práticas para o projeto de engrenagens e muitas indústrias
consumidoras dessas engrenagens exigem de seus fornecedores engrenagens
que sigam rigorosamente essas normas de projeto.

Tabela 1 – Especificações AGMA para dentes de profundidade completa

 (Norton, 2004)

Dentre os vários tipos de engrenagens existentes, um dos mais comuns são

as engrenagens cilíndricas de dentes retos. Nestas engrenagens os dentes são
dispostos paralelamente entre si e em relação ao eixo como pode ser
observado na figura abaixo.
Segundo PEZZANO e KLEIN (1957) as engrenagens de dentes retos são
usadas em transmissões que necessitam de uma mudança de posição das
engrenagens em serviço, pois apresentam uma maior facilidade de “engatar”.
Este tipo de engrenagem é mais empregado em transmissões de baixa do que
de alta rotação, devido principalmente ao elevado nível de ruído que produz.

Figura 3- Engrenagens cilíndricas retas (Demec, 2013)

 Há uma ampla gama de aplicações, sendo utilizadas em motores, como
marítimos e de automóveis, relógios, máquinas de lavar roupa, siderúrgicas e
na fabricação de trens. Nos moedores de cana , por exemplo, elas são
utilizadas para redução de velocidade e ganho de torque ou seja força nos
rolos para espremer a cana (figura 4).

Dentro deste trabalho será apresentado um redutor para um equipamento que

tema a função principal de moer cana por isso se fará necessário uma redução
em seu sistema de engrenagens e se utilizará um conjunto de engrenagens de
dentes retos que através de sua simplicidade e facilidade de aquisição devido
suas vasta gama de utilizações, será então feito o dimensionamento do
conjunto de engrenagens para o sistema.

Figura 4- Moedor de cana. (Autor)

3.1 MATERIAIS

Durante a escolha do material a ser usado no desenvolvimento de um

projeto é tão complexo quanto o desdobramento da ideia inicial do trabalho, ou
seja, a matéria prima está diretamente ligada a fatores essenciais como;
segurança, custo de produção, durabilidade e reposição de componentes, para
a produção de uma engrenagem o desafio inicia com as incertezas
quantificadas como variáveis adotadas no projeto, portanto conceitos básicos
como o da mecânica dos sólidos clássica podem nortear as principais ideias
exemplificando sobre as barreiras e os objetivos a serem alcançados.
A resistência do material que forma o componente é fundamental, pois
ela é o termo de comparação para se definir o nível de segurança do
componente. Esta resistência deve ser compatível com o modo pelo qual o
material irá falhar, cuidando-se explicitamente como são definidos os modos de
falha do componente, já que para cada um destes modos o material terá uma
propriedade específica (Edison da Rosa, 2002).
Os materiais usados na fabricação de engrenagens devem ter boa resistência
(especialmente à fadiga), elevada rigidez, boa resistência ao desgaste, elevada
resistência à fadiga superficial, boa usinabilidade e, em casos específicos, boa
resistência à corrosão, sendo assim, os materiais que atendem a estes critérios
incluem: ligas de aço, ferros fundidos, latão, bronze e alguns tipos de
poliméricos, porém podem ser aplicados outros materiais para situações
especiais (Namihira, 2014).

4. PROJETO
O projeto que será apresentado foi resultado da observação de uma
necessidade dentro de uma empresa , que tem a função de se fazer uma
redução em um equipamento para moer cana, com base em informações
definidas pela empresa se será capaz de determinar a quantidade de
engrenagens para se fazer a redução visando transformar velocidade em
torque uma vez que o equipamento espreme cana para se tirar seu caldo.
O sistema precisa ter no rolo de moer a cana uma rotação de 21 rpm para se
efetuar a moagem da cana.

4.1 MATERIAIS

Para o desenvolvimento do projeto foi utilizado um conjunto de engrenagens

de dentes retos apresentadas na figura 5. A engrenagem foi fabricada a partir
do ferro fundido nodular FE 70002, com dureza entre 235 HB à 285HB, limite
de escoamento de 551,48 MPa, com as dimensões ilustradas conforme a
tabela 4 que supostamente atende satisfatoriamente aos carregamentos
exigidos pelo motor 1,5 HP (1740 RPM), na qual é uma engrenagem que já se
encontra sendo utilizada por essa moenda há algum tempo.

Figura 5- Engrenagens no equipamento. (Autor)

Tabela 2- Especificações do motor utilizado

Frequência 60 Hz
Tensão Nominal 220/380V
Polos 4
Potência 1,5 HP(CV)
Peso 25 Kg
Nível de ruído 51dB(A)
Fator de Serviço 1,25
Rotação Nominal 1760 rpm
Rendimento 87,5%
Fator de Potência 0,73
Corrente Nominal 4,52/2,62 A
Fonte: WEG

4.2 VELOCIDADE EM RPM

Quando um corpo gira em torno de um eixo fixo, todo ponto P desse corpo tem
movimento circular. Para estudar esse movimento, é necessário primeiro
discutir o movimento angular do corpo em torno do eixo (HIBBLER, 2007).
 Para que seja considerado o valor mais próximo das condições reais do
sistema de transmissão da moenda de cana de açúcar, devem-se usar valores
de rendimento desejados, para os mancais, correias, polias e engrenagens. A
tabela representa o rendimento para esses fatores.

Tabela 3 - Valores normais de 𝜂 em função do tipo de transmissão

Tipos 𝜂
Correias Planas 0,96-0,97
Correias em V 0,97-0,98
Correias Silenciosas 0,97-0,99
Correntes Renold 0,95-0,97
Rodas de Atrito 0,95-0,98
Engrenagens Fundidas 0,92-0,93
Engrenagens Usinadas 0,96-0,98
Rosca Sem Fim 1 Entrada 0,45-0,60
Rosca Sem Fim 2 Entradas 0,70-0,80
Rosca Sem Fim 1 Entradas 0,80-0,85
Mancais- Rolamento 0,98-0,99
Mancais- Deslizamento 0,96-0,98
Fonte: Andrade (2007)
A figura 6 demonstra o sistema de transmissão de potência e movimento
utilizado no maquinário para moagem de cana. As características de cada parte
do sistema são descritas detalhadamente na próxima tabela.

Figura 6- Representação do sistema de transmissão. ()

Tabela 4 - Dados do sistema de transmissão
Potência do motor 1.118,55 W
Rotação de saída do motor 1760 rpm
Nº Dentes engrenagem 1 12
Nº Dentes engrenagem 2 16
Nº Dentes engrenagem 3 43
Nº Dentes engrenagem 4 67
Nº Dentes engrenagem 5 16
Nº Dentes engrenagem 6 12
Rendimento das engrenagens 0,92

Para que os valores de cada eixo, engrenagem e os demais itens do sistema

de transmissão seja corretamente calculado deve calcular
separadamente em cada eixo do sistema. A equação é o cálculo de potência útil
feito no primeiro eixo do sistema.

𝑃𝑢1 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑐 ∗ 𝜂𝑚
A equação a seguir dando procedência ao cálculo de potência útil no segundo
eixo:

𝑃𝑢2 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑐 ∗ 𝜂𝑚2

A equação próxima é o cálculo de rendimento do terceiro eixo:

𝑃𝑢3 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑐 ∗ 𝜂𝑚3

Os cálculos de potências uteis desenvolvidos para os eixos com os valores
dos rendimentos inclusos obtém-se os valores mais próximos da vida real.

𝑃𝑢1 = 1.118,55 ∗ 0,96 ∗ 0,97

𝑃𝑢1 = 1.041,59 𝑊

𝑃𝑢2 = 1.118,55 ∗ 0,96 ∗ 0,92 ∗ (0,972)

𝑃𝑢2 = 929,52 𝑊

𝑃𝑢3 = 1.118,55 ∗ 0,96 ∗ 0,92 ∗ (0,973)

𝑃𝑢3 = 901,63 𝑊
 4.3 DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS
Inicialmente foi calculado o módulo (M), sendo está a relação entre o diâmetro
externo e o número de dentes, com unidade em mm. Engrenagens que se
acoplam devem ter o mesmo módulo a fim de que os espaços entre os dentes
sejam compatíveis. O módulo foi calculado por meio da próxima equação.

𝐷𝑒 114
𝑀= == 8,14 𝑚𝑚
𝑍+2 12 + 2

Sendo, 𝐷𝑒 o diâmetro externo e 𝑍 o número de dentes.

Para se determinar o passo entre os dentes da engrenagem, deve-se calcular
inicialmente o diâmetro primitivo. O diâmetro primitivo (𝐷𝑝), é o diâmetro do
círculo primitivo, que fica entre o adendo e o dedendo do dente, com unidade
em mm, foi calculado em função da equação. (Hamrock et al., 2004).
𝐷𝑝 = 𝑀. 𝑍 = (8,14)(12) = 16,29 𝑚𝑚
Em seguida foi calculado o passo (𝑃), definido como a razão entre o perímetro
e o número de dentes. O passo também pode ser definido como a medida
entre um ponto de um dente até o ponto correspondente ao próximo dente.
𝐷𝑝 ∗ 𝜋 (16,29)𝜋
𝑃 𝑚𝑚
O diâmetro interno (𝐷𝑖), pode ser determinado a partir da equação seguinte,
sendo igual ao modulo (𝑀), vezes o número de dentes (𝑍), menos a constante.
Podendo também ser definido como o diâmetro externo menos a altura do
dente.
𝐷𝑖 = 𝑀. (𝑍 − 2,334)

𝐷𝑖 = 8,14. (12 − 2,334) = 78,68 𝑚𝑚

O diâmetro da circunferência de base é apresentado na equação, sendo obtido
através do ângulo de pressão, que pode assumir os valores de 20°, 25° e
14,5°. O primeiro valor é utilizado regularmente, a ponto de já ser considerado
um valor padrão, os valores obtidos a partir da equação seguinte foram:
𝐷𝑏 = 𝐷𝑝. 𝑐𝑜𝑠(𝜃)

𝐷𝑏 = 16,29. 𝑐𝑜𝑠(20) = 6,65 𝑚𝑚

Para o traçado do perfil do dente e a determinação dos raios do adendo (𝑅1)
e o filete no dedendo (𝑅2) foi utilizado o método Odontógrafo de Grant. Este
processo aproxima o traçado da evolvente através de dois arcos de circunferência,
desde que a engrenagem tenha ângulo de pressão a partir 15º.

Figura 7- Odontógrafo de Gant

Na tabela 5 são retirados os parâmetros f’ e f” em função do número de dentes

da engrenagem (Z) e com estes são calculados os raios dos arcos da
circunferência.

Tabela 5 - Odontógrafo de Grant

Tabela do Odontógrafo de Grant
Z F F’ Z F F’
8 2,1 0,45 36 4,45 3,23
10 2,28 0,69 37-40 4,20
11 2,40 0,83 41-45 4,63
12 2,51 0,96 46-51 5,06
13 2,62 1,09 52-60 5,74
14 2,72 1,22 61-70 6,52
15 2,82 1,34 71-90 7,72
16 2,92 1,46 91-120 7,78
17 3,02 1,58 121-180 13,38
18 3,12 1,69 181-360 21,62
19 2,22 1,79
20 2,32 1,89
21 3,41 1,98
22 3,49 2,06
 23 3,57 2,15
24 3,64 2,24
25 3,71 2,33
26 3,78 2,42
27 3,85 2,50
28 3,92 2,59
29 3,99 2,67
30 4,06 2,76
32 4,20 2,93
33 4,27 3,01
34 4,33 3,09
35 4,39 3,16
Fonte: COLLINS,2006

Conforme descrito na equação seguinte o cálculo do filete de raio (𝑅1) pode

ser obtido através da de seu módulo (𝑀) multiplicado pelo parâmetro (𝐹 ′). 𝑅1
= 𝑀. 𝐹’

𝑅1 = 8,14. 0,96 = 7,8144 𝑚𝑚

Para calcular o raio (𝑅), cuja função seja a mesma que equação anterior,
substitui-se o valor (𝐹 ′) por (𝐹) de acordo com a equação.
𝑅 = 𝑀. 𝐹
𝑅 = 8,14. 2,51 = 20,4314 𝑚𝑚
Uma síntese das especificações relevantes para engrenagem em estudo
obtidos a partir das equações anteriores está ilustrado tabela 6.
Tabela 6- Dimensional da engrenagem
Módulo (mm) 8,14
Diâmetro interno (mm) 16,29
Diâmetro externo(mm) 114
Diâmetro primitivo (mm) 78,68
Nº de dentes 12
Ângulo de pressão normal (°) 20
Altura do dente (mm) 8,5
Largura da face (mm) 13,5
Passo diametral (mm) 0,0608
 Passo normal (mm) 4,26
Distância entre centros (mm) 197,132

Com base nas informações obtidas através dos cálculos apresentados e junto
com o conjunto de informações e possível determinar as dimensões das outras
engrenagens a fim de se chegar a redução desejada. A tabela 7 mostra as
principais e relevantes dimensões para ter o conjunto de engrenagens para se
fazer a redução.
Tabela 7- Dimensões das engrenagens do conjunto
N° Dentes Diâmetro Externo
Engrenagem 1 12 14 mm
Engrenagem 2 12 14 mm
Engrenagem 3 16 51,85 mm
Engrenagem 4 16 51,85 mm
Engrenagem 5 43 105 mm
Engrenagem 6 67 190mm
Para a criação do modelo de engrenagem cilíndrica de dentes retos, utilizou-se
software SolidWorks. Inicialmente ao trabalhar com o software, escolhe-se o
plano no qual o modelo será desenvolvido ilustrado nas figuras.

Figura 8 - Engrenagem modelada no solidworks. (Autor)

A figura 9 mostra o contato entre duas engrenagens.

 Figura 9 - Contato engrenagem dente reto. (Autor)

Figura 10 - Modelagem e montagem do conjunto de redução no solidworks

4.4 CALCULO DAS CARGAS E FORÇAS ATUANTES

De acordo com Norton (2013), as análises feitas dos carregamentos nos
dentes de engrenagens acopladas podem ser realizadas através de métodos
padronizados. A única força que pode ser transmitida no ponto de referência,
negligenciando o atrito, é a força 𝑊 que é exercida ao longo do ângulo de
pressão. Essa força também pode ser determinada por dois componentes 𝑊𝑟
atuando na direção radial e 𝑊𝑡 na direção tangencial.
Através da equação a seguir encontra-se o componente (𝑊𝑡) em (N), carga
tangencial. (Hamrock et al., 2004).
60 ∗ ℎ𝑝
𝑊𝑡 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛

Onde hp é a potência no eixo da engrenagem em (watts), 𝐷𝑝 é o diâmetro de

referência em (m), n sua rotação em (rpm). (Hamrock et al., 2004). Para
obtenção da carga radial (𝑊𝑟), que é a força que atua na direção do centro da
engrenagem, foi utilizada a equação 18, que segue abaixo (Hamrock et al.,
2004):
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan 𝜃

Onde, 𝜃: ângulo de pressão, que define a direção da força que a engrenagem

motora exerce sobre a engrenagem movida.
Dependendo da razão de contato, os dentes podem receber toda ou parte da
carga W em qualquer localização da ponta do dente para um ponto próximo ao
círculo de dedendo à medida que ela roda no engrenamento. Obviamente, a
pior condição de carregamento é quando W atua na ponta dos dentes
(NORTON, 2013). Para obter essa carga (𝑊), foi utilizada a equação a seguir
(NORTON, 2013).
𝑊𝑡
𝑊=
sin 𝜃

Há dois modos de falhas recorrentes nas engrenagens, um seria o modo de

fratura por fadiga, e o outro de fadiga superficial. A fratura por fadiga é causada
por variações de tensões no pé do dente. Já a fadiga superficial também
conhecida como crateração ocorre devido ao desgaste por abrasão ou adesivo
(marcas), especialmente se as engrenagens não forem lubrificadas em serviço
adequadamente. (NORTON, 2013)
Uma vez que a maioria das engrenagens altamente carregadas são feitas de
materiais ferrosos que têm um limite bem definido de resistência à fadiga por
flexão, pode-se obter engrenagens com vida infinita para este carregamento
(NORTON, 2013).
As tensões de flexão e de contato deste trabalho foram calculadas de acordo
com a norma ANSI/AGMA 2010c, proveniente da Associação Americana de
Fabricantes de Engrenagens (AGMA), Associação de companhias de
fabricantes de engrenagens, credenciada pelo American National Standards
Institute (ANSI) que regula todas as normas sobre engrenagens nos Estados
Unidos. Diante desta competência, ela é a principal referência utilizada neste
estudo.
A tensão de flexão (𝜎𝑡), que ocorre quando um dos lados dos filetes do dente
recebe um esforço de tração e o outro compressão, foi obtida através da
equação 20, onde os fatores de modificação relacionado estão disponíveis nas
tabelas 8 e 9 (COLLINS, 2006).
𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝜎𝑡 = ∗ 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑖 ∗ 𝐾𝑚
𝑏∗𝑗
𝑊𝑡 = é 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙

𝑃𝑑 = 𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙
 𝑏 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝐹𝑎𝑐𝑒
𝑗 = 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐺𝑒𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝐾𝑎 = 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎çã𝑜

𝐾𝑣 = 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑛â𝑚𝑖𝑐𝑜
𝐾𝑖 = 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎çã𝑜 =
1,42 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 𝑖𝑛𝑡é𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜 𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑜𝑖𝑠 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠 ; =
1,0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑚 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜 𝑒𝑚 𝑎𝑝𝑒𝑛𝑎𝑠 𝑢𝑚 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜
Tabela 8 - Fator de aplicação, ka
Característica da Característica da Máquina Acionada
fonte de movimento
Uniforme Choque Choque
primário
Moderado Pesado
Uniforme (por 1,00 1,25 1,75
exemplo, motor de
vários cilindros)

Choques leves (por 1,25 1,50 2,00

exemplo, motor de
vários cilindros)

Choques médios 1,50 1,75 2,25

(por exemplo, motor
monocilíndrico)

Fonte: COLLINS,2006
Tabela 9 - Fator de Montagem, km
Largura da Face in
Propriedades dos mancais e qualidade da 0a2 6 9 >=16
engrenagem

Montagens precisas, pequenas folgas nos 1,3 1,4 1,5 1,8

rolamentos, deformação mínimas, engrenagens
precisas
Montagens menos rígidas, menos precisas, contato 1,6 1,7 1,8 2,2
através de toda face

Combinações de propriedades de montagem e de

precisão de engrenagens que produzem contato em 2,2 ou superior
parte da área da face
Fonte: COLLINS,2006
 A velocidade na linha primitiva é e a velocidade linear em um ponto da
engrenagem situado no raio do círculo primitivo temos a equação seguinte
(SHIGLEY, 2016). Onde 𝑟𝑝 é o raio primitivo em polegadas, n é o número de
rpm.
𝜋 ∗ 𝑟𝑝 ∗ 𝑛
𝑉 𝑚/𝑠

A equação seguinte, descreve a constante 𝐾𝑣 utilizada na determinação da

tensão de flexão para o perfil fundido, ferro fundido, sendo V em (m/s).
(SHIGLEY, 2016).
3,05 + 𝑉
𝐾𝑣 = = 7,75
3,05

O fator de intermediação (𝐾𝑖) reflete a diferença na resistência à fadiga de um

dente de engrenagem quando submetido a tensões completamente reversíveis
65 (intermediária) em comparação com a tração pulsativa (típico dente de
engrenagem) (COLLINS, 2006).

𝑊𝑡 𝑁

𝜎𝑏 𝑀𝑃𝑎

A figura 11 demonstra onde é aplicada a carga em um modelo de engrenagem

cilíndrica de dente reto, com isso obtém-se uma concentração de tensão no
dedendo do dente ocasionando uma possível ruptura.

Figura 11-Representação do modelo com a carga atuando e sua tensão de

flexão
 4.5 TENSÕES SUPERFICIAIS

As tensões superficiais são encontradas nas superfícies ou um pouco abaixo

da linha de superfície, estas tensões variam de um valor partindo do zero até
um máximo, o valor máximo pode ser encontrado a partir da equação
SEGUINTE de resistência a crateração da AGMA.
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 ∗ √(𝑊𝑡𝐶𝑎𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝑓)
𝑏𝐼𝑑 𝐶𝑣

Onde
𝐼 − é um fator geométrico de superfície adimensional para crateração.
𝐶𝑝 – é um coeficiente elástico.
𝐶𝑓- fator de acabamento superficial.
Já os fatores 𝐶𝑎, 𝐶𝑚, 𝐶𝑣, 𝐶𝑠 são iguais respectivamente a 𝐾𝑎, 𝐾𝑚, 𝐾𝑣 ,𝐾𝑖 ,
definidos pela a equação de tensão de flexão (NORTON, 2009).
A determinação do fator geométrico de superfície, leva em consideração os
raios de curvaturas dos dentes da engrenagem e o ângulo de pressão. A
AGMA define a equação 24 para 𝐼.
cos 𝜃
𝐼=
1 1

𝐷𝑝
Onde:
𝑃𝑝- raio de curvatura do pinhão.
𝑃𝑔- raio de curvatura das engrenagens.
𝜃- ângulo de pressão.

Para determinar os valores de curvaturas do pinhão e da engrenagem

respectivamente, foram utilizadas as equação 25 e a equação 26:

1 + 𝑋𝑝 𝜋 22
= √ (𝑟𝑝 + ) − (𝑟𝑝 ∗ cos 𝜃) − ∗ cos
𝑃𝑝 𝑃𝑑 𝑃𝑑 𝜃

𝑃𝑔 = 𝐶 ∗ sin 𝜃 + 𝑃𝑃
O coeficiente elástico (Cp) leva em conta as diferenças entre os materiais dos
dentes encontrados a partir da equação 27.

𝐶𝑝
√ 𝑝 𝑔
𝜋[ 𝐸𝑝 + 𝐸𝑔 ]

Onde 𝐸𝑝 e 𝐸𝑔 são, respectivamente, os módulos de elasticidade do pinhão e

da engrenagem, e 𝑣𝑝 e 𝑣𝑔 são os respectivos coeficientes de Poisson, de
acordo com Norton, para os aços e ferros fundidos o valor do coeficiente de
Poisson será 𝜈 = 0,3 (NORTON, 2010).

Figura 12- Tabela do coeficiente elástico cp da AGMA em unidade de (psi) 0,5[(Mpa)0,5]. (NORTON,2009)

Com todos os parâmetros definidos substituídos nas equações foi determinado

o valor de tensão superficial do dente
.

𝑃𝑝

𝑃𝑝 67,829 mm

𝑃𝑔

𝑃𝑔 𝑚𝑚
𝑐𝑜𝑠

𝐼
𝐼
 𝐶𝑝

𝐶𝑝

𝜎𝑐

𝜎𝑐 𝑘𝑝𝑠𝑖 = 1159,39𝑀𝑃𝑎
Os dados publicados pela AGMA para resistência do dente à fadiga por flexão
𝑆′𝑑𝑓𝑓 estão ilustrados na tabela 10 para engrenagens fabricadas a partir de
ferros fundidos e bronze, estas engrenagens estão todos indexados a uma
confiabilidade de 99 por cento para uma vida útil de 107 ciclos de
carregamento em um único sentido (COLLINS, 2014).

Tabela 10- Resistência do Dente à Fadiga Devida à Flexão 𝑺′𝒅𝒇𝒇 para

Engrenagens de Ferro e Bronze segundo ANSI/AGMA.
Material Designação do Tratamento Dureza Superficial 𝑆 ′ 𝑑𝑓𝑓, ksi
Material Térmico Mínima Típica²
Classe 20 Como --------- 5
Ferro Fundido fundido
Cinzento ASTM A Classe 30 Como 174BHN 8,5
48 fundido
Classe 40 Como 201BHN 13
fundido
Grau 60-40-18 Recozido 140BHN 22-23
Grau 80-55-06 Q & T³ 179BHN 22-23
Ferro Fundido Grau 100-70- Q&T 229BHN 27-40
Dúctil (nodular) 03
ASTM A536 Grau 120-90- Q&T 269BHN 31-44
02
Fundido Em Resistencia à 5,7
ASTM B- 148 areia tração mínima, 40
Bronze Liga 954 ksi
Tratado Resistência à 23,6
termicamente tração mínima,
90ksi
Fonte: COLLINS,2014.
Assim, a resistência do dente à fadiga por flexão, 𝑆′𝑑𝑓𝑓, correspondente à
confiabilidade e à vida desejadas, de acordo com a equação 28 que representa
resistência do dente à fadiga.
𝑆𝑑𝑓𝑓 = 𝑌𝑛. 𝑅𝑔. 𝑆′𝑑𝑓𝑓
Onde:
𝑌𝑛- fator de correção de vida para corrigir a resistência à fadiga devida a flexão.
𝑅𝑔- fator de correção a confiabilidade.
𝑆′𝑑𝑓𝑓- resistência à fadiga devida à flexão.
Para a determinação do fator 𝑌𝑛, foi adotada um número de ciclos elevado
visando obter um fator de segurança mais conservador, para este trabalho foi
utilizado um número de ciclos N=1010 ciclos. A equação que descreve este
fator em função do número de ciclos pode ser obtido conforme ilustrado na
figura 13.

Figura 13- Fator de correção da vida para corrigir a resistência a fadiga devida
à flexão (COLLINS,2014)
𝑌 𝑛 = (1,3588 . 1010 )−0,0178

𝑌 𝑛 = 0,66
Projetos de alto nível técnico deve levar em conta algumas exigências básicas
que podem influenciar no trabalho de transmissão feito por meio das
engrenagens, tais como: resistência, rendimento, precisão na transmissão, vida
útil requerida, peso, vibração e etc. A AGMA define níveis de qualidade
requeridos a partir de uma função chamado graus de qualidade que varia
desde do nível 0 até 3, em ordem crescente de qualidade. As principais
características desses graus podem ser visualizadas na tabela 11.
Os valores informados pela AGMA para a resistência à fadiga por flexão são
parcialmente corretos, e foram gerados a partir de peças apropriadamente
dimensionadas tendo a mesma geometria, acabamento superficial, e etc.
Portanto o cálculo da fadiga corrigida é considerados os fatores modificadores
que estão diretamente relacionados ao grau de qualidade e acabamento da
engrenagem.
A figura 14 fornece o coeficiente de resistência a fadiga corrigida em função do
grau de qualidade requerido e da dureza Brinell, para a engrenagem em estudo
foi utilizado o grau de qualidade 1.

Figura 14 – Tabela características dos graus de qualidade. (COLLINS,2014)

Figura 15- Resistência do dente à fadiga 𝑆 ′ 𝑑𝑓𝑓 da ANSI/AGMA para engrenagens endurecidas.
(COLLINS,2014)

𝑆 ′ 𝑑𝑓𝑓 = 77,3 . 200 + 12800

𝑆 ′ 𝑑𝑓𝑓 = 28200 𝑝𝑠𝑖
O fator de resistência à fadiga devida à flexão, Rg, foi obtido a partir do grau
de confiabilidade exigido, para este estudo de caso foi adotado grau de
confiabilidade de (99%), valor este obtido a partir da tabela 13.
Tabela 11- Fator de correção da confiabilidade da AGMA Rg para engrenagens
Confiabilidade Desejada, percentual Rg
99,99 0,67
99,9 0,80
99 1,0
90 1,18
50 1,43
Fonte:COLLINS,2014

𝑆𝑑𝑓𝑓 = 0,66 . 1,0 . 28200

𝑆𝑑𝑓𝑓 = 18612 𝑝𝑠𝑖 𝑜𝑢 128,32 𝑀𝑃𝑎
5. CONCLUSÃO
Com base no que foi apresentado e discutido neste trabalho, pode se
concluir que projetos de equipamentos não necessariamente precisa ser
complexo para se resolver uma necessidade, isso justifica a implementação
de uma melhoria ou um sistema mais simplificado, isso acarretara neste
caso uma redução de custos.
A aplicação dos conceitos de engrenagens de dentes visam transmitir o
movimento de forma bem minimalistas visando a eficiência e economia no
processo, nisso o trabalho apresentado mostra como o correto
dimensionamento de conjunto do redutor influencia diretamente na
confiabilidade do conjunto uma vez que mal dimensionado pode se ter
problemas relacionados a fadiga e resistência dos materiais.
Neste estudo foi apresentado e analisado os comportamentos de tensões
nas engrenagens de forma analítica de forma que o dimensionamento
atendeu toda a necessidade proposta, assim pode se propor para trabalhos
futuros uma analise em softwares de simulação para se verificar tal
eficiência além de se ter a possibilidade de se comparar diferentes materiais
para verificar como tais materiais se comportam devido aos esforços
aplicados.
6. REFERENCIAS
HIBBELER, R. C., Dinâmica: Mecânica para Engenharia. 8º Ed. São Paulo,
SP.2007.
Hamrock, B.; SCHIMD, S.; JACOBSON. B.; Fundamentals of Machíne
Elements. 3.ed.,2004.
COLLINS, J. A. Projeto mecânico de elementos de máquinas. LTC, 2006.
JÚNIOR, A. A. Engrenagens Cilíndricas de Dentes Retos, Sistemas
Mêcanicos Elementos de Máquinas, UNICAMP, 2003.
KODA, F., Estudo da fadiga de contato em engrenagens cilíndricas de
dentes retos, Dissertação de mestrado, UTFPR-PR, 2009
NORTON, L. Cinemática e Dinâmica dos Mecanismos. Porto Alegre:
Bookman, 2010.
NORTON, L. Projeto de máquinas. São Paulo: Bookman, 2011
NORTON, L. Projeto de Máquinas: Uma abordagem integrada. Porto
Alegre:
Bookman, 2013.
OLIVEIRA, N. C. G. Engrenagens. São Paulo, DLP / POLI, 1973. SHIGLEY,
E., MISCHKE, R. Mechanical Engineering Design. 5th Edition, McGraw-Hill,
New York. 1989.
SHIGLEY, E.; MISCHKE, R.; BUDYNAS, G., Projeto de Engenharia
Mecânica. 7ª Edição. Porto Alegre: Bookman, 2005
SHIGLEY, J. MISCHKE, C. “Projeto de engenharia mecânica.” 7.ed. Porto
alegre: Bookman, 2008.
SHIGLEY, J. MISCHKE, C. “Projeto de engenharia mecânica.” 10.ed. Porto
alegre: Bookman, 2016.