ESCOLA TÉCNICA CEDTEC

Mecânico Industrial

Elioenai Rogério Gonçalves.

Processos de Transformação Mecânica.

Serra
2020
Elioenai Rogério Gonçalves.

Fundição.

Trabalho apresentado ao curso de

Mecânica com intuito de obtenção de nota
referente à matéria de Fundição.
Orientador (a): Felipe Pimentel.

Serra
2020
A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado
líquido (fundido) são vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados
tipos de peças, objetos decorativos, joias/bijuterias, carcaças de máquinas,
lingotes e outros. Em muitos casos, a fundição é o processo mais simples e
econômico de se produzir uma peça, principalmente quando esta é de grande
porte, de geometria intrincada ou com canais internos e cavidades.

Aço derretido. Foto: Alaettin YILDIRIM / Shutterstock.com

A fundição pode dar origem a peças acabadas, já em seu formato final, ou não.
Nesse caso, elas podem passar por processos de conformação mecânica (por
exemplo, forja), ajustes dimensionais, soldagem ou usinagem (para peças que
serão usinadas é comum deixar um sobremetal). Mas, de modo geral, as peças
fundidas passam por processos de acabamento como corte de canais, usinagem
e rebarbação. Quando necessário, as peças também podem passar por
tratamento térmico para conferir maior resistência já que as peças fundidas
apresentam menor resistência mecânica do que as peças produzidas por
processos de conformação.
De acordo com diversos estudos científicos, este talvez seja o processo mais
antigo que se tem conhecimento, com início por volta de 5.000 a.C., quando já
se faziam objetos em cobre fundido.
Durante centenas de anos, o homem aprendeu a fundir materiais como ouro e
fabricar peças e objetos e acredita-se que o cobre tenha sido a primeira
experiência na fundição. Ao longo da Idade do Bronze, em 3.300 a.C., as
técnicas de fundição tiveram uma importante evolução. A adição de estanho ou
arsênio ao cobre deu vida à uma nova liga conhecida como bronze, que
aumentou a dureza do metal e permitiu ao homem produzir armas mais
resistentes.
Já a Idade do Ferro começou por volta de 1.600 a.C. e é considerada como o
último estágio tecnológico e cultural da pré-história. O primeiro fundido de ferro
foi datado em 600 a.C. e no período romano, de 250 a 100 a.C., a metalurgia do
ferro já era muito conhecida e utilizada para a fabricação de armas e
ferramentas. No Brasil, a primeira casa de fundição surgiu por volta de 1580, em
São Paulo, e o ouro era a principal matéria a ser fundida.
A fundição somente começou a se tornar um processo de produção de larga
escala, após a metade do século XX, onde eram produzidas peças de
engenharia. Foi neste período que o ser humano descobriu como extrair o ferro
do minério e como fundi-lo em fornos de lupa, abaixo do seu ponto de fusão.
Dali em diante, o processo foi sendo aperfeiçoado e houve um grande
desenvolvimento no setor, que veio através de esforços na área de tecnologia e
da própria indústria, que melhoraram os controles e a qualidade final dos
produtos.
Hoje, as peças fundidas são usadas em praticamente todas as áreas, como
automotiva, aeroespacial, agrícola, têxtil, entre outras. Esse processo se tornou
após todo esse período de estudos e melhorias, de grande importância em todo
mundo, por ser hoje, considerado a base de toda a indústria.

A principal característica desse período foi sem dúvida, o desenvolvimento da

metalurgia, que começa a mudar consideravelmente a vida em sociedade,
afinal, com os metais os instrumentos possuíam grande rigidez e vida útil,
embora a principal caraterística era que podiam ser moldados, ou atingir
formas que antes a pedra não conseguia produzir.
O cobre foi o primeiro metal a ser fundido pelas sociedades pré-históricas
desse período. Por conseguinte, o bronze, mais resistente que o cobre, era
obtido através da mistura de cobre e de outro metal, o estanho. Já o ferro, foi o
último metal a ser fundido, pois possuía um manuseio mais complicado que os
outros, no entanto, tornou os materiais produzidos mais resistentes.
Os objetos produzidos com metal podiam incluir instrumentos de cozinha,
objetos artísticos, armas, ferramentas para a agricultura, dentre outros.
A utilização dos metais pelo homem pré-histórico foi fundamental para o
desenvolvimento da agricultura (produção de alimentos), surgida do período
neolítico, posto que as ferramentas produzidas eram mais eficazes e
auxiliavam no trabalho tal qual o arado e a enxada.
Confecção do modelo (modelação): consiste em construir um modelo com o
formato da peça a ser fundida. Serve para construção do molde, e suas
dimensões devem prever a contração do metal quando ele se solidificar, bem
como um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça (ver tabela ao
lado). Pode ser feito de madeira, metal, plástico, gesso, etc. Tabela: Contração
em função do material.

Confecção do molde (moldagem): é o dispositivo no qual o metal fundido é

colocado para que se obtenha a peça desejada. É feito de material refratário e é
moldado sobre o modelo que, após retirado, deixa uma cavidade com o formato
da peça.

Confecção do macho (macharia): é um dispositivo, também feito de refratário,

que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. São
colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal
líquido.

Fusão: aquecimento do metal para fundi-lo, deixando-o em estado líquido.

Vazamento: é o enchimento do molde com metal líquido.

Desmoldagem: é a retirada do molde e macho após a solidificação da peça,

podendo ser manualmente ou por processos mecânicos.

Rebarbação e limpeza: é a retirada dos canais de alimentação, massalotes e

rebarbas que se formam durante a fundição, além da retirada das incrustações
do molde na peça fundida, geralmente por meio de jatos abrasivos.
Controle de qualidade: verificação da conformidade da peça (ausência de
defeitos).
Existem vários processos diferentes para se produzir peças fundidas, os mais
comuns são: fundição por gravidade, por centrifugação, sob pressão e de
precisão. Cada um se ajusta a determinadas exigências de qualidade, custo e
tempo. Mas, basicamente, o início do processo, é a produção de um modelo ou
de um molde.
Os modelos são usados para dar forma ao fundido quando o molde utilizado é
do tipo não permanente (geralmente de areia). Os modelos podem ser de
madeira, plástico, isopor, metal ou mesmo de cera e podem ser aplicados
produtos desmoldantes (talco, grafite) para facilitar sua retirada de dentro do
molde.
Nos processos de fundição também podem ser utilizadas peças chamadas
de machos que servem para formar canais ou furos em peças que precisem ser
vazadas. Os machos devem ser feitos de um material resistente o suficiente para
suportar o processo de vazamento do metal fundido, mas devem ser quebráveis
após o processo de solidificação e esfriamento para que possa ser retirado da
peça.

Os moldes, por sua vez, são o negativo da peça a ser produzida e o tipo de
material com que são feitos depende do processo que será utilizado. Os mais
comuns são feitos de areia de fundição: a areia sintética, composta por uma
mistura de areia, argila e água; a areia verde, que contém areia silicosa; e a areia
seca, utilizada quando se precisa de peças com melhor acabamento ou
estabilidade dimensional, que contém aditivos que melhoram suas propriedades.
No processo de moldagem com areia é reaproveitada cerca de 98% da areia
utilizada. Ela é peneirada e volta para o processo.
Outros processos de fundição também utilizam moldes de areia, mas o mais
comum é o processo por gravidade, por ser também o mais barato. Nesse
processo, confecciona-se um modelo que pode ser de madeira, coloca-o em uma
caixa com areia deixando-se dois canais, o de vazamento e o de alimentação.
Após o aquecimento e secagem do molde de areia, o modelo é retirado e é
vazado o metal fundido que formará a peça. Após a solidificação o molde pode
ser quebrado para a retirada da peça ou pode-se utilizá-lo para a produção de
outras peças (isso depende do formato da peça e do molde, se ele possui
formato que permita a remoção da peça).

Também podem ser confeccionados moldes de metal (permanentes) ou mistos,

com partes permanentes e partes temporárias (que podem ser quebradas após
a solidificação do fundido). O processo de fundição com uso de moldes
permanentes de metal permite a fabricação de milhares de peças com um único
molde que deve ser feito de um metal com ponto de fusão maior que o metal da
peça a ser produzida. Devido ao seu custo mais elevado, os moldes em metal
são feitos apenas para produção de peças em série.
A moldagem em casca (“shell molding”) é um processo de confecção de molde
em areia sobre um modelo de metal onde este é constituído por uma camada
fina de areia com resina o que permite a utilização de uma menor quantidade de
material no processo (mesmo assim, é um processo mais caro que o
convencional, mas permite melhor acabamento). Depois da confecção do molde
ele passa por um processo de tratamento térmico para melhorar sua resistência
e então, pode ser utilizado para o vazamento do fundido.
No processo de fundição por cera perdida são utilizados dois moldes. O
primeiro é feito de um metal que possa ser facilmente trabalhado no formato
invertido da peça a ser produzida (geralmente em duas metades). Depois enche-
se esse molde com cera para formar os modelos, no formato da peça final.
Coloca-se esses modelos em uma caixa que é preenchida com areia de fundição
e aquecida até a cera derreter e escorrer e têm-se outro molde com o formato
invertido da peça. Este sim é preenchido com o metal fundido, dando origem à
peça. As vantagens desse processo é que podem ser produzidas várias peças
em série com alto grau de detalhamento e praticamente acabadas. A
desvantagem é que o tamanho das peças é limitado.
Outro processo de fundição, é a fundição sob pressão onde o metal é
bombeado para dentro do molde ou matriz e esta é resfriada com água para
aumentar sua vida útil e permitir o resfriamento mais rápido do fundido. Este
processo permite a confecção de peças com paredes de espessura mais fina e
com maior detalhamento já que o vazamento forçado permite um melhor
preenchimento do molde.

A produção de lâminas ou chapas de aço também é um processo de fundição.

O metal fundido é vazado por uma câmara e uma matriz onde ele é resfriado
apenas o suficiente para ir para o laminador, onde ficará na espessura final (as
chapas mais finas podem passar por diversos laminadores até atingir a
espessura desejada).
Características e defeitos dos produtos fundidos

As peças fundidas possuem algumas características inerentes a este processo,

tais como: Sobremetal, que será desbastado na usinagem; Ausência de furos
pequenos e detalhes complexos, pois dificultam o processo e podem ser
realizados mais facilmente por usinagem; Cantos arredondados e paredes mais
grossas, para evitar trincas e melhorar o preenchimento com metal líquido.

Os defeitos mais comuns das peças fundidas

Inclusão de material refratário do molde na peça, causando defeitos superficiais

e problemas para usinagem (formam abrasivos para as ferramentas da
usinagem);

Heterogeneidade na composição da liga metálica, causando o aparecimento de

partículas, segregações, etc.;

Rechupe, que é a falta de material causado por projeto de massalote mal feito;

Porosidade, originado nos gases não eliminados durante o processo de

vazamento e solidificação, causando fragilidade e defeitos superficiais na peça
usinada.
https://www.infoescola.com/quimica/fundicao/

https://cedtec.pincelatomico.net.br/externos/apostilaView.php?hash=35f4a8d465e6e1edc05f
3d8ab658c551

https://www.fundicaoomil.com.br/post/24/conheca-a-historia-do-processo-de-fundicao

https://www.todamateria.com.br/idade-dos-metais/