Análise Do Arranjo Físico Geral

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Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007
ANÁLISE DO ARRANJO FÍSICO GERAL

COMO BASE PARA RACIONALIZAÇÃO
DA PRODUÇÃO - UM ESTUDO DE
CASO.
Antônio de Mello Villar (UFPB)

avillar@producao.ct.ufpb.br
Elisângela Silva Porto (UFPB)
zanza62@hotmail.com
O planejamento do arranjo físico tem se mostrado uma ferramenta

eficaz no tocante a racionalização do fluxo produtivo, oferecendo
vantagens considerável que vão do incremento da produtividade até o
aumento do moral e satisfação do trabalhaddor. Frente a esta
afirmação, o planejamento do arranjo físico surge como um dos meios
de adequação das empresas diante de um contexto tão conturbado,
inseguro e de intensa concorrência que se configura atualmente no
mundo empresarial. Tendo em vista a importância que as pequenas
empresas tem para a economia de um país, bem como a abrangência
metodológica do planejamento do arranjo físico (podendo ser
desenvolvido tanto para grandes, como para médias e pequenas
empresas), este artigo se propõe a desenvolver um projeto de arranjo
físico geral para uma pequena empresa, a partir da análise do
ambiente produtivo e por meio da aplicação da modelo de Olivério
(1985). Para tal propósito a pesquisa se configurou num estudo de
caso de caráter qualitativo e descritivo realizado através de entrevistas
feitas com os funcionários e os gestores bem como da análise in loco e
de documentos e registros pertinentes.
Palavras-chaves: Produção, Arranjo Físico, Pequenas Empresas.

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1. Introdução
O mercado econômico mundial tem se mostrado cada vez mais instável e competitivo, onde
os consumidores se tornaram mais exigentes. Tal configuração forçou as empresas a
repensarem suas estruturas de produção para conseguirem sobreviver. Hoje, o imperativo no
mundo dos negócios é oferecer bens e serviços no momento requerido e na quantidade
adequada a preços competitivos. Assim sendo, racionalizar a produção passou a ser fator
imprescindível para a sobrevivência dos empreendimentos lucrativos, sejam eles pequenos ou
grandes.
Concomitante a tais mudanças tem-se também o desenvolvimento de técnicas e ferramentas
eficazes para a adequação da produção às necessidades atuais do mercado. Assim, as
empresas devem dispor de um sistema flexível e incrementado da produção. Uma ferramenta
que vem oferecer tais critérios é a preocupação com o Arranjo Fisco.
Segundo Gonçalves Filho (2001) para se alcançar um sistema de manufatura eficiente deve-se
combinar quatro fatores: tecnologia de fabricação atualizada, um arranjo físico otimizado,
mão-de-obra treinada e motivada e uma gerência de produção adequada. Ou seja, o Arranjo
Físico é um procedimento indispensável para aproximar o desempenho produtivo do ótimo.
De acordo com Slack et al (1999, p.161), o Arranjo Físico errado pode levar a padrões de
fluxo excessivamente longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se
ao longo da operação, inconveniências para os clientes, tempos de processamento
desnecessariamente longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos.
Para completar, pode-se ainda citar Mutter (1978, p.1), que afirma que os custos de
implantação de um bom arranjo ou de um arranjo deficiente podem ser praticamente
idênticos. Mas uma vez implantado um arranjo deficiente, os custos relativos ao rearranjo,
interrupção de produção e novos investimentos tornam quase impossível transformá-lo num
arranjo eficiente.
Assim, conclui-se que o Arranjo Físico interfere e influencia, diretamente e indiretamente, o
desempenho de uma empresa e, conseqüentemente, seus índices de produtividade. Slack et al
(1999) evidencia essa referência quando afirma que as mudanças no arranjo físico podem
afetar os custos e a eficácia geral da produção. De tal forma, partindo-se do pressuposto que
as medidas de desempenho se baseiam em custos e que o conceito de produtividade está
ligado à eficácia (Diório apud Severiano Filho, 1995) tal analogia se fortifica ainda mais.
Frente a esta conceituação este trabalho busca demonstrar como o espaço produtivo de uma
pequena empresa pode ser racionalizado através da elaboração de um projeto de arranjo físico
geral. Assim, procura-se demonstrar quais erros são cometidos quanto ao projeto do arranjo
físico geral ao analisar a configuração atual da empresa em questão bem como, como o
espaço pode ser racionalizado através da elaboração do projeto do arranjo físico através da
metodologia de Olivério (1985), ferramenta escolhida para o respectivo fim.
Deste modo o objetivo deste trabalho é apresentar um projeto de arranjo físico geral para uma
pequena empresa, fabricante de calçados, situada em Campina Grande no Estado da Paraíba.
Por tanto se configura num estudo de caso de caráter qualitativo e descritivo, também pautado
em uma pesquisa bibliográfica. Tendo em vista que o critério para a escolha da empresa foi
acessibilidade. Para atingir aos objetivos deste estudo foi desenvolvida uma pesquisa
bibliográfica com base em livros, periódicos, publicações e documentos e registros da
2
empresa referentes ao tema aqui estudado. Outra ferramenta utilizada foi entrevista aplicada
com os gestores e funcionários bem como a observação in loco. De posse das informações
necessárias foi representado o arranjo físico geral atual, sua análise e um diagnóstico. Em
seguida tem-se o novo projeto do arranjo físico geral para que possa ser comparado com o
atual e, assim, apresentar inferências pertinentes ao tema aqui estudado.
2. Arranjo Físico
O Arranjo físico busca aproveitar de forma ideal o espaço físico da empresa, organizando
máquinas, equipamentos, pessoas, informação e departamentos, tendo em vista implantar um
fluxo do processo produtivo com fluência harmoniosa e evolutiva e, assim, evitar qualquer
desperdício ou custos adicionais. Para Olivério (1985) o Arranjo Físico é um estudo
sistemático que procura uma combinação ótima das instalações industriais que concorrem
para a produção, dentro de um espaço disponível.
O Layout possui como alguns objetivos, de acordo com Villar (2004): aumentar o moral e
satisfação no trabalho; incrementar a produção; reduzir as demoras; economizar o espaço;
reduzir o manuseio; aumentar a utilização do equipamento, mão-de-obra e serviços; reduzir o
material em processo; reduzir o tempo de manufatura e reduzir os custos indiretos. Além dos
objetivos, o Arranjo Físico contempla alguns princípios fundamentais, tais como o da
integração; da mínima distância; obediência ao fluxo de operações, evitando retrocessos,
interrupções e cruzamentos na seqüência do fluxo produtivo; uso das três dimensões;
satisfação e segurança e o princípio da flexibilidade (VILLAR, 2004).
Há quatro tipos básicos de Arranjo Físico, que segundo Slack et al (1999), são: arranjo físico
posicional (onde máquinas, equipamentos, materiais e pessoas se movimentam para o produto
ao longo do processo, ex.: cirurgia de coração); por produto ou linear (onde a disposição de
máquinas e equipamentos obedece ao fluxo do processo produtivo, ex.: montagem de
automóveis); Arranjo Físico funcional (onde máquinas e processos que realizam operações
semelhantes são alocados no mesmo ambiente, ex.: uma biblioteca municipal) e o arranjo
físico celular (caracteriza-se pelo agrupamento de todas as máquinas usadas na fabricação de
um determinado grupo ou família de produtos, funcionando como mini-fábricas).
Decidido o tipo de Arranjo Físico geral, dá-se início ao processo de projeto, que é uma forma
mais detalhada de alocação dos materiais, inclusive a posição de cada máquina. O mercado
científico oferece várias metodologias para o projeto do Arranjo Físico, tais como: Mutter
(1978), Slack (1999), Olivério (1985) - metodologia escolhida como ferramenta neste
trabalho, entre outros.
Figura 1 - Metodologia de Olivério para elaboração do arranjo físico.
3
Fonte: Lins (2005).
Segundo Olivério (1985) para o dimensionamento das áreas os seguintes fatores devem ser
observados: dimensionamento da área do centro de produção (são observadas informações
como; dimensões para o equipamento, o processo, o operador na operação, o acesso dos
indivíduos entre outras); dimensionamento da área do conjunto de centros de produção (aqui o
autor utiliza o método de Guerchet, onde são abordadas a superfície estática, a superfície de
gravitação e a superfície de evolução, apresentando a seguinte fórmula geral: S total = Se +
Su + Sc); dimensionamento da área departamental e o dimensionamento da área da fábrica.
O dimensionamento necessário para as áreas é fundamental acompanhado do diagrama de
inter-relações de Muther (1978) são conclusivos para a elaboração do arranjo físico geral,
para então seguir para o arranjo físico detalhado e ajustes.
3. Representação Gráfica do Processo
Este item dedica-se a fazer uma breve abordagem acerca das diversas formas de se representar
e quantificar os fluxos do processo produtivo, visto que o mesmo serve de orientação básica
tanto para a análise do Arranjo Físico como para seu projeto.
Num Gráfico de processo são representados, através de símbolos, os diversos procedimentos
de um processo, tendo início na entrada de matéria-prima, seguindo por cada fase até chegar
ao produto acabado e por isso pode demonstrar quais melhorias deveriam ser realizadas e as
conseqüências de mudanças de fluxo.
Fig. 2 Simbologia para representação do fluxograma.

Fonte: www.prd.usp.br.
Há diversas formas de se representar um fluxo de processo dentre elas estão:

a) Fluxograma ou Gráfico do fluxo do processo - De acordo com Barnes (1977), o gráfico do
fluxo do processo representa uma técnica de registro gráfico compacto de um processo
com o objetivo de possibilitar uma melhor compreensão e possíveis melhorias. Para sua
construção é necessário primeiro definir o objeto de estudo (se é do tipo homem ou
máquina), depois escolher pontos de início e fim, em seguida levantar o fluxo com
entendimento das etapas do processo e seqüências de execução, levantar dados
suplementares e, por fim, elaborar o quadro resumo.
b) Mapofluxograma – é uma visão espacial do processo produtivo, representado na planta
baixa da unidade. Constam no mapofluxograma as etapas do processo, a seqüência de
execução, o posicionamento físico das atividades e a direção do movimento e, finalmente,
desenhar sobre a plantar a linha do fluxo do processo com os símbolos da ASME em cada
posto de trabalho onde são realizadas as tarefas.
4
5. Estudo de caso
5.1. A empresa
Atualmente a fábrica, RR Calçados, produz calçados em p.v.c e p.u. para o mercado feminino
e infantil, além de fabricar solados com as mesmas matérias-primas. Composta por cerca de
65 funcionários como um todo, fabrica em torno de 90 mil pares / mês, onde uma pequena
parte dessa produção é direcionada a exportação e o restante segue para o escoamento no
estado paraibano e no resto do país.
Apenas o fluxo produtivo do calçado infantil foi analisado neste trabalho, mais
especificamente o modelo baby (que se subdivide em quatro outros modelos). Tal análise se
dará mais especificamente através de todo o fluxo produtivo. Porém, para tornar a
visualização mais compreensível o fluxo será representado pelo fluxograma e pelo
mapofluxograma como ferramentas de estudo do layout.
5.2. Configuração do layout Atual
Há apenas um estoque onde são estocadas não só as matérias-primas como o material em
processamento também. As matérias-primas são levadas em cavaletes do estoque para a seção
de corte. Depois de cortadas algumas peças são transportadas para a serigrafia e outra parte é
estocada para uma possível necessidade. Algumas peças passam por duas etapas de serigrafia
(desenho e alta freqüência). Após serem serigrafadas as peças são levadas para o corte
definitivo, onde são retiradas as rebarbas. Em seguida uma parte das peças são encaminhadas
para o estoque e outra parte segue para a montagem 1.
5
Fig.3 Fluxograma Produtivo
Na montagem 1 há oito postos de trabalho que realizam as seguintes tarefas: preparação

(prepara as partes da frente e da traseira da parte superior da sandália), seis para costura (cada
uma responsável por uma parte específica da costura para a montagem da parte superior da
sandália, fixação da palmilha, enviezamento) e um para o acabamento desta seção (onde são
cortados os excedentes e feita a primeira inspeção). Depois de montados (a parte superior da
sandália) os lotes (com 120 pares) são levadas, por um movimentador, para um estoque
temporário, alocado nos corredores entre as seções de montagem 1 e 2. Esse movimentador é
responsável por separar dentro desses lotes os solados referentes aos pares, preparando para a
seguinte operação; quando solicitado, o movimentador transporta essas caixas para a operação
seguinte.
A próxima etapa é a montagem 2. quando solicitado o movimentador traz as peças em
processamento descritas no parágrafo acima e as disponibiliza na esteira, onde ocorrerá todo o
último processo de montagem. Realizada a última etapa da montagem os produtos seguem
para o acabamento final, onde são inspecionados e preparados para seguirem para a
expedição. E, por fim, um movimentador transporta os produtos acabados para o galpão da
expedição.
6
CAIXASP/ ESTOCAGEM DEMATERIAL EMPROCESSO
CAIXAS
EXT. PÓ
MESASDEAPOIO MESA P/ PREPARAÇÃO MÁQUINA
MÁQUINA MÁQUINA
M ESA
SORVET.
MESA DE
APOIO
CAIXAS MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA
COSTURA COSTURA COSTURA COSTURA
MÁQUINA MÁQUINA
MÁQUINA
M Á Q UINA
I OPA ED ASE M
I OPA ED ASE M
O
O
MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA
SERIGRAFIA
M ÁQ UINA
M ÁQ UINA
CO ST URA
CO ST URA
MÁQUINA
COSTURA
EXT. PÓ
MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA
EXT. ÁG UA
MÁQ.
PARADA
MÁQUINA
M Á Q UINA
M Á Q UINA
CO ST URA
CO ST URA
ESPAÇO LIVRE
MESA
MÁQUINA
PRENSA CAIXAS
COSTURA
S OL OP ED
ETR OPUS E
M ÁQ UINA
M ÁQ UINA
I OPA ED ASE M
CAIX AS
O
MÁQ.
ETR OC ED ASE M
MESASUPORTE DE
COLA
S OL OR/ C ETNATSE
ESPAÇO P/
ESTOQUEDE
MESAE MOVIMENTO
M ÁQ UINA
FUNCIONÁRIOS MESADEAPOIO
EESTOCAGEM
MÁQUINA
ESPAÇO LIVRE
MESA
ETNATSE
ETNATSE
ETNATSE
ETNATSE
I OPA
O
ENTRADA DO PROCESSO
ED ASE M
ETNATSE
I CET ED S OL OR
OD
M ÁQ UINA
O PERADO R
MÁQUINA MESA
E
SORV. E ESTANTE
MESAS EOPERADORES
M ESA
SERIGRAFIA
OPERADOR
O PERADO R MATERIAL
BALCÃO
ESTEIRA DEAPOIO
SAÍDA DO PROCESSO
MESA
SUPORTE
MÁQUINA
O PERADO R
POSTO DE OPERADOR
I OPA ED ASE M
TRABALHO ESTANTE
O
CAIXAS MESAE OPERÁRIOS
OPERADOR
E XT. PÓ
E XT. PÓ
EX T. ÁG UA
Fig 4. Mapofluxograma do processo produtivo.

7
6. O arranjo Físico Geral da empresa

O Arranjo físico ideal foi elaborado com foco no fluxo produtivo predominante de forma a
facilitar as relações entre departamentos. Para tanto foi montada um fluxo racional com base
na carta de processo entre os quatro produtos fabricados pela empresa em questão.
Departamentos PRODUTOS
A B C D
Almoxarifado
Corte
Serigrafia
Costura
Solado
Montagem
Figura 5 - Carta de processo dos fluxos produtivos para cada produto, modificada.
O arranjo físico ideal foi obtido através da metodologia de Olivério (1985) como já descrito
no capítulo três deste trabalho. Em suma foram calculadas as áreas necessárias para cada
instalação , contemplando as superfícies estática, de utilização e circulação, o que levou aos
seguintes dados: para o almoxarifado, 36m²; para a serigrafia, 27m²; já para o corte, 58m²;
Costura, 63m²; para o departamento de fabricação do solado E.V.A, 24m²; quanto a
montagem, 81m²; o refeitório: 20m²; banheiros, 16,60m²; referente a administração, 22m²;
expedição, 99m² e , para concluir foi determinado 14m².para entrada e saída.
Porém para uma melhor distribuição de modo a propiciar um arranjo total retangular, algumas
dessas medidas foram alteradas. Para o aumento das dimensões adotou-se como critério a
consideração da capacidade instalada de cada departamento, atribuindo o aumento para os
departamentos que desempenhavam a capacidade instalada mais próxima da capacidade total.
Para diminuir as movimentações constantes e demasiadas entre os departamentos e o estoque
ou almoxarifado, foi dimensionado um espaço em cada departamento para a alocação de
estantes ou caixas para acomodação dos produtos em processos ou acabados de acordo com a
necessidade do departamento. Tal procedimento anula o uso das vias de circulação e o espaço
destinado aos extintores, além de diminuir drasticamente a movimentação de materiais como
já dito.
As dimensões do arranjo físico ideal, que totalizaram uma área de 490,25m² são:
Almoxarifado - 36m²; corte - 57,5m²; serigrafia - 40,50m²; costura - 69m²; solado - 27,50m²;
montagem - 85,5m²; expedição - 79,2m²; compressor - 8,0m²; administração - 22,5m²; entrada
e saída de funcionários - 21,0m²; refeitório - 20,0m²; banheiros - 16,0m².
É importante relembrar que os valores aqui representados foram obtidos através da aplicação
8
do método de Guerchet, citada por Olivério (1985), ou seja, S total = Se + Su + Sc; onde “Se”
é representa pelo espaço ocupado pelas máquinas, móveis ou instalações no plano horizontal;
“Su” = Se x N; “Sc” = K (Su + Se). De modo que: “Se” - superfície estática; “Su” - superfície
de utilização; “N” - o número de lados utilizados pelo equipamento, pelo operador ou para
depósito de material e “K” - coeficiente de circulação que pode variar entre 0,05 a 3 (sete
trabalho foi considerado 3).
Figura 6 – Planta baixo do novo arranjo físico geral.
6.1 Comparação entre os dois arranjos demonstrados

Ao ser comparado o arranjo físico ideal com o atualmente utilizado pela empresa, percebe-se
as mudanças na alocação das instalações e a inexistência de cruzamentos e retornos. Com a
racionalização do fluxo produtivo, através da carta de processo representada na figura cinco,
foi possível visualizar com clareza as relações existentes entre os departamentos, facilitando
assim, a alocação de instalações respeitando suas relações para definir a aproximação entre
elas. Tal procedimento também reflete influências na anulação de cruzamentos, diminuição de
movimentação e retornos anteriormente existentes.
A movimentação foi enfaticamente determinística para a alocação dos departamentos
possibilitando uma diminuição considerável quanto a este fator. A inclusão de estoques de
9
materiais em processos em alguns departamentos (de acordo com a necessidade) possibilitou

tal alteração.
A inclusão da expedição foi um fator também importante no que tange a diminuição de
movimentação de produtos acabados. Quando antes tal departamento ficava localizado num
galpão vizinho dificultando o tráfego de produtos acabados, agora foi incluído no projeto do
arranjo físico geral dentro da mesma instalação, vizinho ao departamento de montagem.
Foi desenvolvido um novo ambiente, destinado a administração para o atendimento de
clientes e visitantes, além de questões burocráticas da empresa. Neste ambiente foi
dimensionado, também, um espaço para exposição de produtos.
Quanto à entrada de funcionários foi deslocada da entrada total da instalação para uma
entrada específica no projeto ideal, para que a máquina de ponto, o quadro de avisos e o
trânsito de funcionários possam ocorrer sem bloqueios. Nesta área também foi calculado o
dimensionamento do espaço dirigido aos armários dos funcionários, antes inexistente e de
reivindicação dos funcionários.
As instalações sanitárias foram ampliadas dando maior conforto e privacidade. No arranjo
atual, esta área é ideal para um número menor de funcionários que o atualmente empregado
pela empresa. O refeitório foi alocado em área ampliada dando maior facilidade na
movimentação dentro desse ambiente e possibilitando a alocação de mesas e cadeiras
adequadas, além de um armário para eletrodomésticos de uso dos funcionários. Enquanto que,
a área para o compressor foi ampliada. Há espaços disponíveis ao redor de toda a área
construída (que corresponde à fábrica) para futuras modificações e para estacionamento de
caminhões próximo a expedição, ao almoxarifado e para clientes.
7. Conclusão
O arranjo físico é um dos meios para se atingir a eficiência produtiva, pois proporciona
racionalização de espaço, melhor fluxo produtivo, diminuição de custos diminuição de
desgaste físico por parte dos funcionários, maior organização visual e estrutural entre outros
fatores interessantes. Sendo assim, as pequenas empresas devem introduzir o conceito do
planejamento das instalações para preparar seu ambiente produtivo para um funcionamento
mais viável, seguro e promissor. A adequação às necessidades atuais e futuras do mercado se
inicia com a introdução de técnicas e ferramentas de gestão adequadas como, por exemplo, o
projeto do arranjo físico.
O presente trabalho tenta demonstrar através da análise do ambiente produtivo em questão e
comparando o arranjo físico atual, obtido sem planejamento, com um ideal proveniente da
aplicação de uma metodologia cientificamente reconhecida (Olivério, 1985) a importância do
planejamento do arranjo físico. Há que se comentar que este não é o arranjo físico ótimo,
visto que melhoras sempre podem ocorrer, porém se caracteriza numa opção ideal para a
alocação racional das instalações da empresa em questão.
Referências
BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos. São Paulo: Edgard Blücher, 1963.
BLACK, J.T. Projeto da fábrica com futuro. Porto Alegre, Editora Bookman, 2001.
GENARO, T. F.; CALDEIRA, M. A. C. Estudo de layout em uma indústria eletro-mecânica. Anais do
SIMPEP 2003.
10
LINS, P. S.. A influência do Projeto de Arranjo Físico na Produtividade em uma Empresa de Produção e
Comercialização de Plantas Ornamentais (Estudo de Caso). Dissertação (Mestrado em Engenharia de
Produção), UFPB: João Pessoa. 2006.
MUTHER, R. Planejamento do layout: sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, 1978.
OLIVÉRIO, J. L. Projeto de fábrica: produtos, processos e instalações industriais. São Paulo: IBLC. 1985.
SLACK, ET AL. Administração da Produção. Edição Compacta. São Paulo: Atlas, 1999.
VILLAR, A. M. &. NÓBREGA JR, C. L. Planejamento das Instalações Industriais. João Pessoa: Manufatura,
2004.
11

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