SECRETARIA DE ESTADO DA EDUCAÇÃO

CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL DARIO GERALDO SALLES – CEDUP

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

JOSIMAR ZIETZ
TÉCNICO EM MECÂNICA

Joinville
Fevereiro / 2020
 TERMO DE AVALIAÇÃO DO RELATÓRIO
PREENCHIMENTO EXCLUSIVO DO ALUNO

Aluno(a) Josimar Zietz

Nome da mãe Sandra Meri Zietz

Curso Técnico em Mecânica

Dados do(a) aluno(a) para contato:

Rua: N.º Bairro:
Servidão Afonso E. B. Hoepfner 128 Petrópolis
CEP: Cidade: UF Fone fixo:
89232-565 JOINVILLE      SC           
Fone celular (47)9-9768-2968 e-mail josimarjlle.z@hotmail.com     

PREENCHIMENTO EXCLUSIVO DO CEDUP

Apresentou o relatório de estágio, tendo sido considerado:

APROVADO NOTA

REFAZER (deverá ser refeito no prazo máximo de quinze dias).

Joinville, de de

Prof.(a) Orientador (a) de

Estágio
Observações:

Contato feito no dia: Quem contatou: Observação:

Recado com:
 SUMÁRIO
INTRODUÇÃO..............................................................................................................5
1 REVISÃO DE LITERATURA..............................................................................6
1.1 Operações típicas de usinagem.........................................................................6
1.1.1 Fresamento frontal ou topo................................................................................6
1.2 Máquinas ferramentas........................................................................................6
1.2.1 Fresadora...........................................................................................................6
1.2.2 Retífica................................................................................................................7
1.2.3 Fresamento.........................................................................................................7
1.2.4 Fresadora...........................................................................................................8
1.3 Centros de usinagem CNC.................................................................................8
1.3.1 Sistema CNC......................................................................................................8
1.3.2 Comando Numérico............................................................................................9
1.3.3 Tipos de comando numérico..............................................................................9
1.3.4 Comando ponto a ponto.....................................................................................9
1.3.5 Comando de percurso........................................................................................9
1.3.6 Comando de trajetória........................................................................................9
1.4 Partes principais de uma máquina CNC..........................................................10
1.4.1 Sistema de transmissão de movimento...........................................................10
1.4.2 Guias e barramento..........................................................................................10
1.4.3 Motores.............................................................................................................11
1.4.4 Fixação da peça...............................................................................................11
1.5 Dispositivos de troca de ferramenta.................................................................11
1.5.1 Torre elétrica.....................................................................................................11
1.5.2 Revólver............................................................................................................12
1.5.3 Magazine..........................................................................................................12
1.5.4 Retirada de cavaco...........................................................................................13
2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS.....................................................................14
2.1 Preparação de ferramentas para os centros de usinagem Sinitron................14
2.1.1 Ferramentas utilizadas nos centros de usinagem............................................14
2.1.2 Setup do painel Mistubishi................................................................................15
2.2 Operação do centro de usinagem CNC...........................................................16
2.3 Operação de fresadora convencional Discovery.............................................17
2.3.1 Instalação da ferramenta..................................................................................17
2.3.2 Zeramento da ferramenta.................................................................................18
2.3.3 Acionamento da fresadora...............................................................................19
2.4 Leitura e interpretação de desenho técnico.....................................................20
2.5 Ajuste e acabamento de peças em bancada...................................................21
2.6 Organização e 5S.............................................................................................21
2.6.1 Limpeza dos equipamentos..............................................................................22
2.6.2 Descarte de material sobressalente.................................................................22
CONSIDERAÇÕES FINAIS........................................................................................23
REFERÊNCIAS...........................................................................................................24
ANEXOS.....................................................................................................................25
 INTRODUÇÃO

O objetivo da elaboração do relatório de estágio será o de revisar os assuntos

aprendidos no curso técnico em mecânica e relatar as atividades realizadas na
Fiberville Indústria de Termofixos LTDA pelo aluno Josimar Zietz no período de 23
de outubro a 11 de dezembro de 2019 na função de operador de manutenção.
A Fiberville Indústria de Moldados e Termofixos anteriormente denominada
RGC Indústria e Comércio de Artefatos em Fibra de Vidro Ltda está no mercado de
compósitos desde 2004 oferecendo produtos de qualidade em um Lead Time justo e
compatível com as necessidades dos clientes.
A Fiberville está localizada no Distrito Industrial Norte, as margens da Rodovia
BR 101 na Cidade de Joinville, maior cidade do estado de Santa Catarina. Possui
uma estrutura voltada a atender clientes do mercado de Geração, Transmissão e
distribuição de energia com soluções eficientes, com peças técnicas e que atendem
as mais diversas especificações de isolação e resistência mecânica.
Atualmente a Fiberville conta com 4 processos de fabricação que lhe permite
a fabricação de diversos itens isolantes, processos denominamos LFP-30, BMC,
Hand Lay-Up e Pultrusão.
Este relatório abordará as atividades realizadas na área de operação de
centros de usinagem CNC e convencional da Fiberville Indústria de Termofixos
LTDA.
1 REVISÃO DE LITERATURA

1.1 Operações típicas de usinagem

Conforme Ferraresi (1989), são operações de usinagem entendemos aquelas

que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma
combinação qualquer destes três itens, produzem cavaco. As operações típicas de
usinagem são descritas como: o torneamento, o fresamento, a furação, a retificação
e o aplainamento.

1.1.1 Fresamento frontal ou topo

Segundo Ferraresi (1989), ocorre quando a face frontal da ferramenta ataca a

superfície plana da ferramenta. Neste caso, há a remoção de uma camada de metal
deixando a superfície completamente lisa e acabada, segundo o autor é um
processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana perpendicular ao
eixo de rotação da ferramenta.

1.2 Máquinas ferramentas

Em qualquer ferramentaria as máquinas que realizam usinagem convencional

estão sempre presentes, seja para realizar uma usinagem de ajuste ou ainda a
confecção de uma nova peça. Ferraresi (1989) destaca que as máquinas operatrizes
são as mais importantes para os processos que compreendem a remoção de
cavaco.

1.2.1 Fresadora

De acordo com Ferraresi (1989), a fresadora é uma máquina ferramenta

utilizada na operação de fresagem e pode ser dividida quanto à posição de seu eixo
árvore em relação à mesa de coordenadas em fresadora vertical, horizontal e
universal ferramenteira que pode tanto trabalhar na posição vertical quanto
horizontal.
 7

1.2.2 Retífica

Ferraresi (1989) relata que a retificação é um processo de usinagem por

abrasão destinado à obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de
revolução.

1.2.3 Fresamento

Ferraresi (1989), destaca que o fresamento é um processo mecânico de

usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de
ferramentas geralmente multicortantes, isto é, a ferramenta possui múltiplos gumes
ou facas que possibilitam um maior rendimento na remoção de material. Enquanto
no processo de torneamento há apenas um gume, no processo de fresagem
enquanto um gume corta a peça, o outro segue para o resfriamento.

1.2.3.1. Fresamento tangencial

De acordo com Ferraresi (1989), é destinado à obtenção de superfície plana

paralela ao eixo de rotação da ferramenta. O fresamento tangencial não é muito
comum nas empresas que optam pelo fresamento de topo ou frontal por resultar em
melhor acabamento superficial, além disso há o incômodo dos movimentos
concordantes e discordantes que produzem vibrações indesejadas.

1.2.3.2. Fresamento frontal

Segundo Ferraresi (1989), é um processo de fresamento destinado à

obtenção de superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta. Sendo
este tipo de operação é muito comum quando se quer obter superfícies planas e
com nível de rugosidade mínimo.
 8

1.2.4 Fresadora

Pequeno (2011) afirma que, a fresadora é uma máquina ferramenta utilizada

na operação de fresagem e pode ser dividida quanto à posição de seu eixo árvore
em relação à mesa de coordenadas em fresadora vertical, horizontal e universal
ferramenteira que pode tanto trabalhar na posição vertical quanto horizontal.” Uma
variante das fresadoras convencionais é a fresadora ferramenteira que efetuam a
fresagem de topo removendo material da superfície plana da peça utilizando uma
ferramenta multicortante rotativa conectada ao eixo árvore do equipamento.

1.3 Centros de usinagem CNC

A máquina-ferramenta é uma máquina utilizada para a fabricação de peças de

diversos materiais, podendo ser de operação manual ou através de Controle
Numérico por Computador (CNC). Essas máquinas são dotadas por um computador
próprio capaz de receber códigos entre números e letras, transformando os
movimentos (OLIVEIRA, 2012). O conjunto de instruções codificado e os
computadores ligados à máquina tomaram o lugar do operador. Essa substituição dá
mais acuidade, precisão, repetitividade ao processo e também produtividade. As
máquinas por comando numérico representam um passo adiante no uso da
tecnologia, pois os equipamentos são capazes de substituir suas ferramentas de
forma programada ou, em equipamentos mais sofisticados, são capazes de carregar
ou descarregar automaticamente sem a interferência do operador.

1.3.1 Sistema CNC

Para Oliveira (2012), O CNC é composto por uma unidade de assimilação de

informações, recebidas através de leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e
outros usuais, e pela unidade calculadora, onde as informações recebidas são
processadas e transmitidas a unidades motoras do equipamento. O circuito que
integra a máquina e ferramentas ao CNC é denominado como interface.
 9

1.3.2 Comando Numérico

Comando numérico é uma ordem de instrução dada passo a passo ao

equipamento controlado numericamente. Conforme Oliveira (2012), máquina com
comando numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações
através da entrada de dados, compilar estas informações e transmiti-las.

1.3.3 Tipos de comando numérico

Segundo Oliveira (2012), os tipos de comando numérico são basicamente

comandos numéricos são as diferentes estratégias de como o equipamento realiza a
operação de usinagem, sendo que pode se tomar esta estratégia realizando
previamente um estudo da superfície da peça a ser usinada.

1.3.4 Comando ponto a ponto

Conforme Oliveira (2012) neste tipo de estratégia de usinagem é

recomendável quando se exige somente o posicionamento em pontos programados,
com deslocamentos em avanço rápido. Quando se quer simplicidade na
programação do comando numérico em relação ao eixo geométrico da máquina.

1.3.5 Comando de percurso

O percurso ainda é o mais utilizado pois economiza pontos de trajetórias

realizando tarefas mais rápidas. Ainda de acordo com Oliveira (2012, p.06)
“representa uma evolução do comando ponto a ponto, isso porque, além do
posicionamento dos eixos ele passa também a garantir o avanço e a direção da
ferramenta.

1.3.6 Comando de trajetória

O comando de trajetória é o mais avançado e completo segundo Oliveira

(2012), realiza instante por instante, o controle da posição da ferramenta na
 10

trajetória entre dois pontos. Garante o posicionamento exato e controla a trajetória e

o avanço da ferramenta.

1.4 Partes principais de uma máquina CNC

Pode-se dividir uma máquina de comando numérico em diversas partes a fim

de tornar o conhecimento deste equipamento de maneira mais didática. Segundo
Oliveira (2012), as máquinas de controle numérico são fabricadas com as principais
partes sendo o sistema de transmissão de movimento, as guias e barramentos, os
motores e o sistema de fixação da peça.

1.4.1 Sistema de transmissão de movimento

É o sistema que move a ferramenta até a superfície da peça a ser usinada. O

sistema mais comum de transmissão de movimento é o denominado de esferas
recirculantes de acordo com Oliveira (2012), durante a usinagem de peças são
realizados movimentos de peças, ferramentas e carros. O sistema de transmissão
muito usado para este movimento é o sistema de fuso e porca.
Atualmente os sistema de transmissão por fusos e esferas recirculantes é o
mais eficiente na transmissão de movimento rotativo em linear e podem ser
aplicados em outros equipamentos e dispositivos além das máquinas de comando
numérico. Os fusos de esferas em comparação com os fusos de rosca trapezoidal
apresentam um rendimento mecânico de cerca de 90% enquanto os fusos
trapezoidais apresentam cerca de 30% de rendimento Oliveira (2012). Além do mais
os fusos de esferas são ideais para movimentos em rotações baixas reduzindo as
trepidações características dos fusos trapezoidais.

1.4.2 Guias e barramento

De acordo com cabe a eles a responsabilidade de deslocar o carro porta

ferramentas de forma bem precisa.” Diversas formas de barramento foram já
utilizados sempre tentando reduzir o grande e temido problema do atrito. Problema
este minimizado quando se escolhe determinado material ou lubrificante tal como o
 11

“bissulfeto de molibdênio” que reduz bastante o efeito em vaixas velocidades de

avanço.

1.4.3 Motores

O movimento de rotação dos tornos e fresadoras CNC é realizado através de

motores de corrente contínua conectados à arvore principal, Oliveira (2012) afirma
que, as árvores principais das máquinas CNC são geralmente acionadas por
motores de corrente contínua, onde as rotações podem ser realizadas sem
escalonamento e controladas através de um tacômetro.

1.4.4 Fixação da peça

A fixação das peças nos tornos CNC são realizados da mesma forma que os
tornos convencionais com a abertura e fechamento por meio de castanhas com
ranhuras. De acordo com Oliveira (2012, p.06) “nos tornos CNC é possível
programar os movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como, as
diferentes pressões de fixação.
Nas fresadoras CNC o principal meio de fixação é dado através das morsas
mecânicas e hidráulicas que garantem uma maior firmeza que evitam as trepidações
e vibrações resultantes do processo além de garantir um melhor acabamento final
na peça. O acionamento se dá por pedal instalado na parte superior do equipamento
e a fixação da peça no equipamento é muito importante pois garante que a peça
suportará as tensões de corte no momento da usinagem evitando até possíveis
quebras de ferramentas (OLIVEIRA, 2012).

1.5 Dispositivos de troca de ferramenta

Conforme Oliveira (2012), a troca pode ser realizada manualmente ou

automaticamente. É muito comum a interface do equipamento ser toda na língua
inglesa o que universaliza a operação da máquina.

1.5.1 Torre elétrica

 12

Segundo neste sistema a troca automática é realizada através do giro da

mesma que é comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta em posição
de trabalho. Observa-se que este mecanismo é o responsável pela rápida troca de
ferramenta.

1.5.2 Revólver

O revólver consiste em um sistema ágil de troca de ferramentas, onde cada

uma das ferramentas são posicionadas previamente para o intercâmbio de
ferramentas, dependendo da execução na peça. De acordo com Oliveira (2012), no
sistema revolver a troca da ferramenta é realizada com o giro ou tombo da torre e
que também é comandado pelo programa CNC.

Figura 1 – Sistema Tool Changer centro de usinagem

Fonte: www.okumacnc.com/tools

1.5.3 Magazine

Segundo Oliveira (2012), no sistema magazine a troca é realizada por um

braço com duas garras. Este sistema é muito utilizado quando se dispões de várias
ferramentas e garante que o processo será de alta complexidade.
 13

1.5.4 Retirada de cavaco

Além de todos os dispositivos presentes em máquinas CNC deve-se prever

ainda um sistema de refrigeração e retirada de cavaco. De acordo com Oliveira
(2012) como as máquinas CNC podem operar com altas velocidades de corte nas
usinagens é exigido que estas possuam um sistema de refrigeração que possibilite
refrigerar, lubrificar e auxiliar na remoção de cavacos. Pode-se utilizar o fluido
refrigerante a alta e baixa pressão.
 14

2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

Durante o estágio que compreendeu 400 (quatrocentas) horas na Fiberville

Indústria de Termofixos LTDA, onde realizou-se diversas atividades na área de
manutenção de centros de usinagem CNC.

2.1 Preparação de ferramentas para os centros de usinagem Sinitron

Como parte do estágio, realizou-se a preparação de ferramentas para serem

utilizadas nos centros de usinagem CNC. Para a condução de tais ferramentas
utilizou-se um carro de movimentação MARCON de forma que todas as ferramentas
pudessem ser devidamente levadas até a proximidade do centro de usinagem.
Para evitar qualquer tipo de acidente, acionou-se o botão de emergência do
equipamento de forma a bloquear qualquer das ações realizadas automaticamente
pelo equipamento. Com o fechamento da porta deslizante do equipamento, o alarme
era acionado e em seguida o sinal luminoso do equipamento era acionado.

2.1.1 Ferramentas utilizadas nos centros de usinagem

As principais ferramentas utilizadas nos centros de usinagem eram a broca,

fresa de topo e cabeçote de fresagem. Outras ferramentas eram utilizadas para a
fixação e ajuste nos centros de usinagem tais como a pinça adaptadora e a
ferramenta de remoção de broca e fresa de topo. O fluido de corte utilizado na
operação tratava-se de um fluido a base de emulsão em óleo com cerca de 20% de
óleo no tanque de armazenamento e circulação. Os comandos utilizados para a
aplicação de fluido de corte COOLANT eram inseridos na linguagem de
programação da peça. Todas as ferramentas necessárias para a execução dos
trabalhos na empresa encontravam-se em armários e compartimentos dedicados
para a guarda e armazenagem. Incialmente solicitou-se a requisição para a coleta
das ferramentas necessárias para a realização dos trabalhos. Uma fresa de topo de
60 mm de diâmetro com pastilhas removíveis e intercambiáveis foi disponibilizada
junto com um jogo de chaves allen de 4 a 10 mm para o ajuste dos dispositivos
fixadores. Ainda no mesmo conjunto foi solicitado um jogo de chaves Tellep para a
fixação e ajuste das pastilhas fixadas nos cabeçotes de fresagem.
 15

2.1.2 Setup do painel Mistubishi

Com as ferramentas já devidamente posicionadas, seguiu-se então para as

configurações iniciais do centro de usinagem Sinitron. Nesta etapa, foi necessário
executar os procedimentos de segurança no equipamento como mostra a figura 2 a
seguir.

Figura 2 – Centro de usinagem Sinitron

Fonte: O autor (2020)

Pressionou-se o comando do painel do equipamento e verificou-se após 3

segundos o STATUS da máquina. O painel indicador do equipamento avisava que o
procedimento de inserção do programa de usinagem encontrava-se pronto para a
leitura da mídia removível. Em seguida, inseriu-se o cartão de memória no
equipamento e executou-se a leitura do arquivo gravado através do comando READ
no painel de comando do centro de usinagem, em seguida aguardou-se a leitura
correta e iniciou-se a inserção dos parâmetros de usinagem adequados na máquina.
O primeiro passo seguiu com estabelecimento dos valores aproximados da
 16

usinagem e aproximação da mesa de trabalho do equipamento para as

proximidades do magazine TOOL CHANGER da máquina. Como a morsa do
equipamento era hidráulica, não ocorreu nenhuma anomalia na fioxação da peça, já
que o movimento consistia apenas no giro do manípulo na máquina.

2.2 Operação do centro de usinagem CNC

Para a operação do centro de usinagem CNC, realizou-se primeiramente o

desbloqueio da botoeira de emergência do equipamento localizado no painel do
equipamento. Neste caso, o programa em linguagem ISO a ser instalado o
equipamento via cartão de memória já encontrava-se elaborado, restando apenas a
conferência e verificação para depois iniciar o processo de usinagem.
Com a mídia removível em mãos seguiu-se para o painel de comando onde
seria transferido o arquivo para a central de funcionamento da máquina. Utilizando
as setas direcionadoras e as ferramentas de seleção e cópia de arquivo, transferiu-
se o arquivo para o equipamento de forma que o mesmo pudesse ser lido e
executado pelo ambiente de programação do equipamento. Através do menu de
contexto da máquina conseguiu-se verificar linha a linha como o programa havia
sido instalado e assim realizar o procedimento de operação. As linhas de comando
editadas e criadas pelos programadores consistiam-se nas trajetórias paramétricas
da ferramenta do equipamento, ocorrendo diversas trocas de ferramenta ao longo do
percurso e ainda a injeção de fluido lubrificante a medida que o processo ocorria.
Com o programa completo conferido, pressionou-se os botões UP e DOWN
do equipamento de forma que as linhas de comando pudessem ser destacadas no
vídeo disply e assim verificar junto aos outros operadores se todos os comando
elaboradors anteriormente encontravam-se corretos. A rotação indicada pela letra S
Speed, encontrava-se em um patamar de 1200 RPM para a operação de desbaste e
enquanto o avanço da mesa de trabalho do CNC encontrava-se no valor aproximado
de 3 mm por minuto. Cada um dos parâmetros de funcionamento do equipamento foi
verificado cuidadosamente no plano de trabalho e depois anotado na planilha de
observação de modo que outros programas pudessem ser executados sem
nenhuma anomalia.
Com o estudo do desenho da peça e da verificação de todos os parâmetros
CNC, conferiu-se e verificou-se as colisões possíveis da peça com a ferramenta de
 17

fresar, em seguida verificou se nenhum dos acabamentos acabaria prejudicado

devido à má elaboração do programa. Com o aperto do botão SETUP da máquina e
FINISH no painel de controle do equipamento, finalizou-se a edição e conferência do
programa CNC. Restou apenas o acionamento do botão START do equipamento,
sendo este equivalente a RUN em outras máquinas para início do procedimento de
usinagem.

2.3 Operação de fresadora convencional Discovery

Para a operação da fresadora convencional Discovery realizou-se inicialmente

a preparação da ferramenta a ser utilizada na fresagem plana de topo. A maleta
continha as seguintes ferramentas para a utilização, sendo uma fresa de topo em
aço rápido com 45 mm de diâmetro, uma chave de aperto do cabeçote de fresagem,
um jogo de pinças de travamento da haste da fresa e ainda um martelo metálico de
cobre para o aperto final da ferramenta.

2.3.1 Instalação da ferramenta

A colocação da ferramenta foi realizada primeiramente com o teste do

tamanho da haste da ferramenta no jogo de pinças disponibilizado na caixa de
ferramentas. Cada uma das hastes da ferramenta era devidamente acoplada com as
pinças já disponibilizadas pelo conjunto da fresadora. Com a colocação manual de
cada uma das pinças no equipamento, conseguiu-se o acoplamento da haste em
uma pinça com 40 mm de diâmetro. Em seguida acoplou-se a anilha de aperto na
pinça de forma que o clique de engate pudesse ser ouvido. Com a confirmação do
clique seguiu-se então para a colocação do conjunto no cabeçote árvore da
fresadora.
Utilizando-se a chave de aperto do conjunto do equipamento, acoplou-se o
mesmo ao redor da anilha metálica e seguiu-se com o primeiro giro no sentido anti
horário, nesta etapa utilizou-se a mão esquerda como apoio e em seguida a mão
direita para empurrar e girar a chave de aperto da fresadora até que o conjunto da
ferramenta estivesse bem firme.
Para obter um apoio melhor, travou-se o giro do equipamento com o manípulo
do freio localizado na parte direita da máquina de forma que o eixo árvore do
 18

equipamento estivesse completamente travado. Ainda no aperto da anilha metálica,

conseguiu-se um martelo de nylon para golpear a extremidade da chave e conseguir
um aperto bem firme afim de evitar vibrações e outros efeitos resultantes do
processo de usinagem. Liberou-se a alavanca do freio da máquina e assim
conseguiu-se que o eixo árvore da máquina pudesse ser liberado e seguir com o
procedimento teste de acionamento. Pressionando-se o botão de acionamento do
motor elétrico, percebeu-se que o giro do eixo árvore estivesse no sentido horário,
ajustou-se a lâmpada do equipamento a fim de obter um melhor controle e
visualização do processo de fresagem.

2.3.2 Zeramento da ferramenta

Com a ferramenta já instalada, iniciou-se o procedimento de zeramento da

ferramenta em relação a peça. Inicialmente a estratégia consistia em estabelecer um
ponto na superfície da peça e zerar o painel digital do equipamento. Para a fixação
da peça, utilizou-se a morsa devidamente acoplada na mesa do equipamento, em
seguida abriu-se os mordentes da morsa de forma que a peça entrasse suavemente
entre os mordentes e depois pudesse ser pressionada pelos mesmos. Com o giro do
manípulo na direção anti horária, conseguiu-se abrir e afastar os mordentes da
morsa de forma a colocar e nivelar a peça que se tratava de uma barra prismática
fabricada em aço SAE ABNT 1045.
Com a abertura da morsa, nivelou-se a peça moderadamente tomando como
referência o mordente da peça. Utilizando-se um nível de bolha conseguiu-se
colocar a peça nivelada e assim foi possível apertar os mordentes da morsa, sendo
que para isso girou-se o manípulo da morsa no sentido horário e em seguida
realizou-se pequenas batidas até que o vértice da peça ficasse bem nivelado. Com o
martelo metálicio de cobre, conseguiu-se um assentamento melhor já que o aperto,
que seria realizado na etapa seguinte, fosse bem firme. Ainda no nivelamento da
peça, realizou-se manobras nos eixos coordenados da mesa do equipamento de
forma a deixar a aresta da ferramenta próxima à aresta da peça. Iniciou-se
primeiramente com o eixo Z, girando-se o manípulo no sentido anti horário, com o
movimento a peça ficava cada vez mais afastada e liberava espaço para a
visualização da peça. Ainda na movimentação dos eixos, girava-se o manípulo do
 19

eixo de aproximação e afastamento até que a peça estivesse bem centralizada,

evitando assim erros de usinagem.
Com o eixo Z, a aproximação foi mais cautelosa, uma vez que a máquina
estava em pleno funcionamento. Aproximou-se a superfície da peça e verificou-se,
através dos ruídos de usinagem, ou até mesmo pelo visual que uma pequena
camada era removida com a aresta da ferramenta. Em seguida realizou-se o
abaixamento lento da ferramenta girando o manípulo do eixo Z até que o zero nesta
coordenada pudesse ser estabelecido. Nesta etapa, era visível que o zeramento no
eixo Z estava completo, sendo que a marcação da ferramenta na peça estava
concluída.

2.3.3 Acionamento da fresadora

A primeira providência no acionamento do equipamento foi a de verificar se os

botões de emergência e o fornecimento de energia elétrica encontrava-se
estabelecido. Através da conferência e checklist do equipamento, verificou-se que a
lâmpada piloto do equipamento permanecia acesa indicando que a máquina
encontrava-se energizada. Aina na parte frontal do equipamento, liberou-se o botão
de emergência e em seguida girou-se o botão de acionamento do equipamento no
sentido horário fazendo com que o eixo árvore estivesse girando no sentido horário
de rotação. O incremento de rotação ocorria através da manivela de incremento de
rotação conectada, onde a mesma era girada no sentido horário com a máquina em
funcionamento.
Com a verificação do painel indicador onde as coordenadas zero estavam
devidamente indicadas no painel de comando, seguiu-se então para o início do
processo de desbaste. Movimentando-se a manivela do eixo Z, conseguiu-se que a
mesa do equipamento pudesse ser elevada cerca de 0,8 mm, sendo este o primeirto
passe a ser realizado. Antes de iniciar o processo de usinagem, conferiu-se no
desenho de projeto do equipamento onde o desbaste a ser realizado seria de
aproximadamente 3 mm e por isso seria necessário pelo menos três passes a serem
dados repetidamente até que o sobremetal pudesse ser removido.
Com a movimentação constante e lateral da mesa, conseguiu-se agilizar
oprocesso através do movimento automático do eixo X da máquina. Nesta fase
utilizou-se o botão potenciômetro da máquina para que ela movimentasse tanto na
 20

direção da esquerda quanto na direção da direita. Neste caso, a velocidade de

avanço e recuo da peça eram determinados pelo potenciômetro tendo o mínimo e
máximo alcançados pelo giro do botão. O botão indicador da movimentação da
mesa era desabilitado assim que o desbaste da superfície pudesse ser alcançado.

Figura 3 - Fresadora convencional Sinitron

Fonte: O autor (2020)

A cada passo realizado era verificado a quantidade de material removido com

um paquímetro, o mesmo era inserido nas faces da peça e assim verificava-se a
espessura na qual a máquina tinha removido. Após sucessivas medições, verificou-
se através do projeto e do desenho da peça que a dimensão naquela espessura
havia sido alcançada. Com a confirmação, passou-se para o outro lado da peça
onde executou-se os mesmos passos e as mesmas etapas até que a peça estivesse
terminada.

2.4 Leitura e interpretação de desenho técnico

 21

Com os procedimentos realizados no centro de usinagem e na usinagem

convencional, foi necessário o estudo dos desenhos técnicos de projeto. Em cada
um deles era necessário a verificação das cotas e das dimensões de cada peça
mesmo que estivessem corretas. A utilização de instrumentos de medição como o
paquímetro e relógio comparador foi fundamental, pois assim se verificava se a peça
encontrava-se na dimensão correta. Com o desenho de projeto em mãos, colocava-
se o mesmo na bancada de trabalho da empresa e verificava-se junto aos
operadores dos outros equipamentos se as dimensões eram as indicadas.

2.5 Ajuste e acabamento de peças em bancada

Após a confecção das peças, as mesmas eram ajustadas e acabadas em

uma bancada localizada no interior da empresa. Para estas tarefas utilizava-se
ferramentas de ajuste e acabamento como limas, lixas e retíficas. Incialmente
colocava-se as peças em uma morsa de bancada e iniciava-se o processo de
desbaste e acabamento que consistia em colocar a face cortante da lima e realizar
movimento de vai e vém até que o acabamento estivesse adequado. Procurou-se
nivelar bem a peça e não realizar avarias na superfície, sendo que para isso
instalou-se cantoneiras de alumínio entre os mordentes da morsa, assim os sulcos
longitudinais dos mordentes não realizariam nenhuma avaria. A cada momento em
que o passe era realizado pela ferramenta de desbaste, micropartículas metálicas
eram depositadas na parte superior do lençol de borracha na mesa de bancada.
Utilizando-se uma pequena escova com cerdas laterais, limpava-se a
superfície da mesa de forma a deixar a mesa de trabalho limpa e organizada. Em
outra ação realizada na área da empresa procurou-se higienizar todas as bancadas
após os serviços realizados utilizando-se uma estopa com álcool para depois
reiniciar o processo de acabamento. Com a finalização das operações de
acabamento, seguiu-se então para a finalização do estágio na empresa com as
ações de organização e 5S.

2.6 Organização e 5S

Como parte final do período de estágio, realizou-se a organização e 5S do

setor de usinagem da empresa. Os problemas maiores na organização eram
 22

relacionados com a limpeza do local que muitas vezes apresentava um excesso de

resíduo metálico originário das operações de usinagem e acabamento na área.
Utilizando-se uma vassoura com cerdas plásticas, iniciou-se a remoção e
segregação de material metálico na área de usinagem da empresa. Com a limpeza
prévia dos equipamentos, conseguiu-se que todos os resíduos resultantes
pudessem ser colocados primeiramente no piso da empresa e depois varridos para
as áreas externas. Utilizando-se uma pá metálica para a coleta dos resíduos,
colocou-se todos em um latão identificado na área da empresa.

2.6.1 Limpeza dos equipamentos

Em uma etapa mais demorada, realizou-se a limpeza dos equipamentos de

forma a evitar os processos de deterioração e corrosão nas partes metálicas do
equipamento. O processo de higienização se deu através da remoção das partículas
de óleo e fluido de corte logo depositadas nas partes da máquina, principalmente
nas partes de visualização de painéis. Utilizando-se uma esponja umedecida em
álcool conseguiu-se limpar toda a janela de visualização até que fosse possível
verificar os componentes internos do equipamento. Para a remoção dos cavacos,
utilizou-se luva para a remoção gradual de todos os cavacos em fita, já que os
mesmos estavam atrapalhando o processo de usinagem CNC. Muitos resíduos que
se encontravam internamente nos detalhes das mesas de trabalho eram removidos
com pincel de duas polegadas, inserindo as cerdas nas frestas e aplicando uma
quantidade mínima de água com emulsão em lubrificante. Após a limpeza dos
cavacos, os mesmos eram colocados em latões para depois serem encaminhados
para a área externa da empresa onde seriam encaminhados para a empresa
especializada em descarte.

2.6.2 Descarte de material sobressalente

Com a limpeza geral da área e dos equipamentos, muitos objetos inutilizados

e já deteriorados deveriam ser descartados. Obedecendo então as classificações de
cada material a ser descartado, utilizou-se um carro plataforma para que os
materiais pudessem ser descartados corretamente.
 23

Para os papéis, por exemplo, todos os panfletos, catálogos e listas de ordens

de serviço não utilizadas foram colocadas no carro e transportados até a área de
descarte. Com a utilização dos tambores de descarte, deu-se um destino correto a
todos os resíduos.
 24

CONSIDERAÇÕES FINAIS

O período de estágio na empresa agregou muito valor à carreira de técnico

mecânico, principalmente na área de usinagem convencional e de comando
numérico. Com o apoio dos colaboradores mais antigos conseguiu-se adaptar aos
procedimentos operacionais com rapidez, verificando depois que apenas alguns
procedimentos diferenciavam-se de outros equipamentos. Os requisitos e exigências
de segurança do trabalho foram todos obedecidos já que a equipe de segurança da
empresa cobrava insistentemente o seguimento das normas e procedimentos e
ainda a utilização de equipamentos de proteção individual. Agradeço primeiramente
a minha família que sempre prestou apoio, em segundo lugar aos meus amigos e
colegas que sempre acompanharam em minha luta e todos os professores e
oreitadores do curso técnico em mecânica. Agradeço também o conhecimento
repassado a nós alunos durante todo o curso, e aos professores, supervisores,
colaboradores e pessoal de apoio da escola técnica CEDUP “Dario G. Salles” em
Joinville - SC.
 REFERÊNCIAS

KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 4 ed. rev. ampl. Rio
de Janeiro, RJ: Qualitymark, 2013.

FERRARESI, Dino. Fundamento da Usinagem dos Metais. São Paulo: Edgard

Blucher, 1989.

PEREIRA, Mario Jorge. Engenharia de Manutenção: teoria e prática. 2 ed. rev.

Rio de Janeiro, RJ: Ciência Moderna, 2011.

OLIVEIRA, Jeferson Relvas. Aplicação da Manufatura Auxiliada por Computador

no Desenvolvimento de Processos de Usinagem. Marília, SP, 2012.

CORRÊA, Henrique Luiz; CORRÊA, Carlos Alberto. Administração de produção e

operações. 2. ed. São Paulo, SP: Atlas, 2006.

FIBERVILLE TERMOFIXOS História Fiberville Termofixos Disponível em: <

http://www.fiberville.com.br/> Acesso em: 30 de Janeiro de 2020.
 ANEXOS

ANEXO 1 – Declaração de Estágio

ANEXO 2 – Relatório de Avaliação do Estagiário
 DECLARAÇÃO DE ESTÁGIO

Declaramos que      

Aluno (a) do curso técnico em      

Realizou estágio em nossa empresa na área de:      

No período de       /       /       aa /       /     

Totalizando       Horas.

JOINVILLE,       DE       DE 20     .

Responsável da empresa
(Nome e carimbo com C.N.P.J.)

RELATÓRIO DE AVALIAÇÃO DO ESTAGIÁRIO

 Nome do(a) estagiário(a):

Curso Técnico em:

Concedente do estágio:

R n.º
Bairro: Cidade: UF U
Responsável imediato(a) pelo estágio:

CONCEITOS I = Insuficiente R = Regular B = Bom M =Muito bom E= Excelente

CONCEITOS
Aspectos profissionais I=1 R=2 B=3 M=4 E=5
1. QUALIDADE DO TRABALHO

2. CRIATIVIDADE (CAPACIDADE DE SUGERIR, PROJETAR OU

              
EXECUTAR MODIFICAÇÕES OU INOVAÇÕES NA EMPRESA)

3. CONHECIMENTOS (DEMONSTRADOS NO DESENVOLVIMENTO

              
DAS ATIVIDADES PROGRAMADAS)
4.CUMPRIMENTO DAS TAREFAS (CONSIDERAR O VOLUME DE
ATIVIDADES CUMPRIDAS DENTRO DO PADRÃO RAZOÁVEL DE               
QUALIDADE)
5. ESPÍRITO INVESTIGADOR (DISPOSIÇÃO EM APRENDER)               

6. INICIATIVA               
CONCEITOS
Aspectos humanos I=1 R=2 B=3 M=4 E=5
1. ASSIDUIDADE (PRESENÇA E CUMPRIMENTO DE HORÁRIO)               
2. DISCIPLINA (OBSERVÂNCIA DAS NORMAS E REGULAMENTOS
              
INTERNOS DE EMPRESA)
3. SOCIABILIDADE (FACILIDADE DE SE INTEGRAR COM OS DEMAIS
FUNCIONÁRIOS E ATENDER PRONTAMENTE AS ATIVIDADES               
SOLICITADAS)
4. COOPERAÇÃO (DISPOSIÇÃO PARA COOPERAR COM OS DEMAIS
FUNCIONÁRIOS E ATENDER PRONTAMENTE AS ATIVIDADES A               
ELAS CONFIADAS)
5. MERECIMENTO DE CONFIANÇA (DISCRIÇÃO DEMONSTRADA
              
QUANTO AO SIGILO DAS ATIVIDADES A ELE CONFIADAS)
6. SENSO DE RESPONSABILIDADE (ZELO PELO MATERIAL,
              
EQUIPAMENTOS E BENS DA EMPRESA)
Nome do Avaliador:
Rubrica: