FUNDAÇÃO TECNICA EDUCACIONAL SOUZA MARQUES

FACULDADE DE ENGENHARIA SOUZA MARQUES

CURSO ENGENHARIA MECÂNICA - TURMA E361M

ANÁLISE DE FALHAS

Rio de Janeiro, 31 de Março de 2009

FUNDAÇÃO TECNICA EDUCACIONAL SOUZA MARQUES
FACULDADE DE ENGENHARIA SOUZA MARQUES

CURSO ENGENHARIA MECÂNICA - TURMA E361M

ANÁLISE DE FALHAS

Aluno:

Professor:

Rio de Janeiro, 31 de Março de 2009.

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Sumário
Página

1 – Definição 3
2 – Tipos de Falhas 3
3 – Ensaios Empregados Para Detectar As Falhas 4
4 – Processos De Análise 5
5 – Estudo De Caso 6
6 – Anexos 7
7 – Bibliografia 8

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1 - DEFINIÇÃO:

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do

inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar,
por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram
falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja,
detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua
utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos
buscando aumentar sua confiabilidade.
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais
importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente
reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia,
causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por
determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados
tipos de falhas podem ter conseqüências drásticas para o consumidor, tais como aviões e
equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode significar até mesmo um
risco de vida ao usuário.
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e
processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas
maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos
existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido
empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de risco em
engenharia de segurança e na indústria de alimentos.
A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um
fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais
motivos pela divulgação desta técnica. Deve-se, no entanto implantar o FMEA em uma
empresa, visando-se os seus resultados e não simplesmente para atender a uma exigência da
montadora.

2 – TIPOS DE FALHAS:

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto

como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas
diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA´s são classificadas em
dois tipos:
FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o
produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no
produto ou nos processos decorrentes do projeto. É comumente denominada também de
FMEA de projeto.
Ex: Lista de peças, desenhos, resultados de ensaios, FMEA’s de produtos similares, FMEA’s
já realizados para o produto.
FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo,
ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não
conformidades do produto com as especificações do projeto.
Ex: Lista de peças, FMEA de produto da peça, desenhos de fabricação, planos de inspeção,
estatísticas de falhas do processo, estudo de capacidade de máquina.

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 Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos
administrativos. Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o
mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

3 – ENSAIOS EMPREGADOS PARA DETECTAR AS FALHAS:

Ensaios Metalográficos: Consiste em analisar microconstituíntes de materiais metálicos, ou

seja, é um processo de análise metalográfico que aponta determinadas características de um
material, revelando falhas, ou até mesmo indicando o próprio para determinada aplicação,
nesses ensaios é realizados os testes de “Cross Sections” e Inspeções com o microscópio
ersa(com capacidade de aumento de 50x) e com o microscópio Óptico(capacidade de aumento
de 1000x ).

Ensaios Climáticos: Analisam o comportamento termodinâmico do material diante dos teste

de “Burn-in test” e “Ciclagem térmica”, testes que simula diferentes condições de temperatura
e umidade observando a reação e a resistência do material perante esses ambientes;

Ensaios Físicos: Aplicando testes como “Pull & Push”, “Drop test” , “Dye & Pry”, “Teste de
soldabilidade”, “Decapsulamento Quimico”, “Teste de TG”,e “Drop test”que visam testar as
propriedades físicas e químicas da matéria prima, verificando também o desempenho do
componente diante de condições específicas.

Ensaio de Tração: Neste ensaio uma amostra se deformada, geralmente até sua fratura,
mediante uma quantidade de tração que cresce gradativamente.

A maquina de ensaio de tração é projetada para alongar o corpo de prova a uma carga
instantânea aplicada e os alongamentos resultantes. O resultado de um ensaio de tração é
registrado na forma de um gráfico de força ou de carga em função do alongamento do corpo
de prova. Como estas unidades dependem da forma do corpo de prova, utilizam-se como
parâmetros a tensão de engenharia (em MPa) pela deformação (adimensional). Esse ensaio é
um dos mais utilizados para se definir a resistência de um material, principalmente os
metálicos. Obtemos por esse ensaio, por exemplo, a resistência à tração do material.

Ensaio de Dureza: A dureza é uma medida da resistência de um material a uma deformação

plástica localizada. Neste ensaio um pequeno penetrador é forçado contra a superfície de um
material a ser testado, sob condições controladas de carga e taxa de aplicação. Faz-se a
medida do tamanho ou da profundidade da impressão resultante, que por sua vez é
relacionada com um numero índice de dureza. Quanto mais duro o material, menor o tamanho
da impressão e maior é o numero índice de dureza. Este ensaio é muito utilizado por ser
simples, barato e não destrutivo (a deformação resultante é a impressão na amostra). Neste

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ensaio pode-se utilizar a escala Rockwell e a Brinell, que seguem as normas ASTM E 18 e
ASTM E 10, respectivamente. Pelo fato deste ensaio implicar em deformação do material, ele
também pode ser utilizado com medida indireta das propriedades mecânicas do material,
especialmente resistência a tração, o que torna o uso desse ensaio ainda mais freqüente.

Micro dureza: Este ensaio é muito similar ao anterior, mas, neste caso, utiliza-se um
penetrador de diamante muito pequeno, com geometrias piramidais, que é forçado contra a
superfície da amostra. As cargas aplicadas são muito menores do que nos ensaios Brinell e
Rockwell. A impressão resultante é observada em um microscópio e medida; essa medição é
então convertida em um número índice de dureza. Pode ser necessária uma preparação prévia
da superfície a ser analisada (lixamento e polimento) a fim de garantir umas impressões bem
definidas, que possa ser medida com precisão. Este ensaio pode ser medido na escala Vickers
ou Knoop. A vantagem é que nessa técnica podemos avaliar dureza de fases presentes no
material ou ainda em locais bem definidos, como, por exemplo, camadas finas depositadas em
uma superfície.

Análise Química: Nesta análise, são utilizadas técnicas para determinação da composição
química da amostra. Feita esta determinação, compara-se o resultado com uma norma
específica ou com uma especificação fornecida pelo cliente. Vemos, então, se a composição
encontrada está dentro ou fora do especificado para aquele material. Caso esteja fora da
especificação, iremos analisar se isso teve alguma implicação direta ou indireta para a causa
da falha.

4 - PROCESSOS DE ANÁLISE:

Primeiro passo: coleta de dados, sobre o componente e seu contexto no sistema que se
insere. Pontos importantes: exame preliminar e uma documentação fotográfica inicial
detalhada do componente, pois durante as análises ele é manuseado constantemente e é
partido em várias amostras, o que altera sua forma original.

A segunda etapa consiste na analise das evidencias. São feitos nesta etapa os testes
mecânicos, as analises micro e macroestruturas e são analisados os mecanismos da fratura.

Em terceiro, formula-se uma hipótese que é validada de acordo com os resultados da

etapa anterior.

Na quarta etapa elabora-se um relatório substanciado contendo todos os resultados

relevantes sobre as causas da falha e ainda, se possível deve-se apresentar sugestões para a
minimização ou eliminação de falhas futuras.

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 Em uma analise de falhas não existe etapa mais ou menos importante. O importante é
o resultado final consistente e confiável, de modo que ele possa ser efetivamente utilizado na
prevenção de novas falhas. Dessa forma, importante é o conjunto e a visão sistêmica do
problema.

5 - ESTUDO DE CASO:

O cabeçote de um cilindro de um motor a diesel marítimo apresentou vazamentos

depois de milhares de horas de funcionamento.
Com o auxilio do ensaio por liquido penetrante, foi constatada a existência de uma
fissura na parede entre a camisa d’água e o canal de admissão (anel do assento da válvula)
desta peça.
A figura 1 apresenta um recorte da fissura aberta. A posição do anel do assento da
válvula, que se encontra abaixo dela, está maçada com uma linha tracejada preta.
Com uma iluminação oblíqua, é possível reconhecer as linhas de propagação da
fissura (ver setas na figura 1). Todas as linhas partem de uma pequena reentrância do lado da
camisa de água, a qual foi formada pela ruptura na superfície do fundido.
Ao observar a parte inferior da micrografia, vê-se a presença de escórias (drosses) na
região da reentrância, que foram depositadas neste ponto durante o enchimento do molde e
antes da solidificação (figura 2). Este depósito de escória foi o ponto de partida da fissura por
fadiga.
Depois de um ataque químico, a micrografia revelou numerosas inclusões não-
metálicas (figura 3, seta) na estrutura do ferro fundido nodular. Elas reduzem a resistência aos
esforços alternados do ferro fundido, favorecendo a propagação da fissura. Com isso, a
resistência do ferro fundido nodular aos esforços alternados é reduzida em até 20%.
As causas das escórias e das inclusões não-metálicas são de natureza metalúrgica. Elas
são determinadas pelos materiais metálicos da carga, como por exemplo, teores elevados de
vanádio ou nióbio em uma sucata de aço, pelas condições de tratamento do ferro fundido com
magnésio (Mg) e por um enchimento turbulento do molde.
No caso apresentado, deve-se partir do princípio de que a propagação da fissura
também foi favorecida pela pré-tensão do anel do assento da válvula, o que foi montado a
quente (tensões de tração na parede fundida). Entretanto, não foi possível comprovar isso por
meio do método de elementos finitos (FEM).
Para a fabricação de peças fundidas deste tipo, com baixos teores de escórias,
recomenda-se a otimização dos parâmetros de fabricação (técnica de fundição, temperatura de
vazamento, teor residual de magnésio). Por outro lado, seria sensato estabelecer um
compromisso entre a fundição e o engenheiro de projeto, visando a um possível aumento da
espessura de parede nesta seção sensível.

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6 - ANEXOS

Figura 1 – Superfície da fissura do cabeçote de cilindro com linhas de projeção

Figura 2 – Deposição de escória onde se inicia a fissura por fadiga

Figura 3 – Microestrutura corroída abaixo da superfície da fissura com numerosas

inclusões não-metálicas (seta)

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7– BIBLIOGRAFIA:

http://www.fit-tecnologia.org.br/Pages/portfolioAfp.aspx#AFP
http://willyank.sites.uol.com.br/
http://www.ime.usp.br
http://www.ifg-net.de
Revista Fundição e Serviços – Aranda Editora – Ano 18 N° 192