Acos Ferros Fundidos Vicente Chiaverini

ÍNDICE
PREFÁCIO DA PRIMEIRA EDIÇÃO .................................................................................................................. 15
PREFÁCIO DA SEXTA E D IÇ Ã O ......................................................................................... ............................ 17
IN TR O D U Ç Ã O .......................................................................................................................................,............... 19
I - DEFINIÇÕ ES, D IA G R A M A DE EQÜILlBRIO FERRO-CARBONO. EFEITOS

DOS ELEMENTOS DE LIGA SOBRE AS LINHAS DE TRANSFORMAÇÃO............... 21
1. D efinições........................................................................................................................... 21
2. Alotropia do ferro p uro ................................................................................................... 21
3. Diagrama de equilíbrio Fe-C.......................................................................................... 23
3 .1 . Transformações que ocorrem-entre 0 e 2,11% de carb on o................. 25
3.2. Alguns aspectos do fenômeno de solidificação dos aços.................... 31
4. Propriedades dos constituintes dos aços e sua influência sobre os caracte
rísticos mecânicos d e s te s ............................................................................................. 32
5. Efeito do esfriamento e do aquecimento sobre a posição das linhas de trans
form ação.............................................................................................................................. 35
6. Efeito dos elementos de liga sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C .................. 36
A\ - EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO SOBRE A TRANSFORMAÇÃO DA AUS-

TENITA. DIAGRAMA "TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA"......................... 41
1. Efeito da velocidade de esfriamento sobre a transformação da austenita .... 41
2. Transformação isotérmica. Curva T T T ou em C (também chamada em S). 42
3. Constituintes resultantes da transformação da austenita e seus característicos 45
4. Curvas T T T para aços hipoeutetóides e hipereutetóides..................................... 46
5. Transformação em resfriamento continuo................................................................. 48
6. Efeito da secção da p eç a.............................................................................................. 50
III - FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO .DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT. ENDU-
RECIBILIDADE OU TEMPERABILIDADE............................................................................... 53
1. Fatores que influem na posição de curvas T T T ...................................................... 53
2. Austenita retida ou residual.................................... 62
3. Endurecibilidade ou temperabilidade........................................................................... 63
4. Avaliação da temperabilidade....................................................................................... 64
5. Medida da tem perabilidade*......................................................................................... 65
• 5 .1 . Método de Grossmann..................................................................................... 65
•5 .2 . Método de J o m in y ............................................................................................ 67
5 .3 . Ensaio " S A C " ..................................................................................................... 72
6. Fatores que afetam a tem perabilidade....................................................................... 72
7. Importância prática da temperabilidade. Faixas de temperabilidade................. 74
8. Novo método de traçado de curvas de resfriamento............................................ 77
IV - TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS. RECOZIMENTO, NORMALIZAÇÃO, TÊMPERA

E REVENIDO; COALESCIMENTO........................................................................................... 811
2
1. Introdução........................................................................................................................... 81
2. Fatores de influência nos tratamentos térm ic o s .................................................... 82
AÇOS E FERROS FUNDIDOS
2 .1 . Aquecim ento................................................................................... .'.................. 82

2 .2 . Tempo à temperatura de aquecim ento....................................................... 83
2 .3 . Resfriamento........................................ 83
2 .4 . Atmosfera do fo rn o ..................................................................... 86
3 ../ Recozimento....................................................................................................................... 87
3 .1 . Recozimento total ou pledo........................................................................... 87
3 .2 . Recozimento isotérmico ou cíclico.......................................................... 90
3 .3 . Recozimento para alívio de tensões............................................................. 92
3 .4 . Recozimento em c a ix a .......................................................................... 93
3 .5 . Esferoidização...................................................................................................... 9 3
Ar. Norm alização..................................... ..... ......................................................................... 93
5. Têm perà............................................................................................................................... 95
6. Revenido.............................................................................................................................. 99
6 .1 . Fragilidade de revenido............................................................................ 102
6 .2 . Transformação da austenita retida................................................................ 103
7. Coalescimento.................................................................................................................... 103
V - TÊMPERA SUPERFICIAL.......................................................................................................... 105
1. Introdução........................................................................................................................... 105
2. Têmpera por c h a m a ......................................................................................................... 107
3. Têmpera por indução................................................................... 109
4. Outros métodos de têmpera superficial..................................................................... 113
5. Revenido dos aços temperados superficialmente................................................... 113
6. Aços recomendados natêmpera superficial............................................................... 113
7. Conclusões.......................................................................................................................... 114
VI - AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRM ICO S................. 115

'V
7 1. Austêm pera......................................................................................................................... 115
'' 2. M artêm pera......................................................................................................................... 119
3. Endurecimento por precipitação................................................................................... 120
■t- II - TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS: CEMENTAÇÃO, NITRETAÇÃO, CIANETAÇÃO
E CARBO-NITRETRAÇÃO.......................................................................................................... 123
1. Definições............................................................................... 123
;• 2. Cementação............. .......................................................................................................... 123
2 .1 . Considerações gerais sobre a cementação................................................ 125
2 .2 . Cementação a alta tem peratura.................................................................... 125
2.3. 1 Reações fundamentais na cem en tação ...................................................... 126
2.4. Processos de cementação............................................................................... 127
2 .4 .1 . Cementação sólida ou em caixa.................................................. 127
r‘ / 2 .4 .2 . Cementação a gás........................................................................... 130
2 .4 .3 . Cementação líq u id a...................................................... 132
2 .5 . Cementação sob vácuo .......................................................................... 135
2 .6 . Tratamentos térmicos na cem entação........................................................ 135
3. Nitretação............................................................................................................................ 136
3 .1 . Nitretação a gás.................................................................................................. 136
3 .2 . Nitretação líquida ou em banho de sal....................................................... 139
3 .3 . Outros processos de nitretação líq u id a....................................................... 142
3 .4 . lonitretação.......................................................................................................... 143
4. Cianetação........................................................................... ' ............................................. 145
5. Carbonitretação................................................................................................................. 146
5 .1 . Nitrocarbonetação ferrítica.............................................................................. 147
5.2. Sulfocarbonitretação gasosa.................................................................^........ 147
^ 6 . , Boretação............................................................................................................................. 148
VIII - PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRM ICOS..................................................................... 149
1. Generalidades..................................................................................................................... 149
2. Recursos............................................................................................................................. 150
2 .1 . Ferramentas e dispositivos manuais............................................................. 150
2 .2 . Meios de resfriamento...................................................................................... 150
- ■>:1 2 .3 . Condições de aquecim ento............................................................................ 151
Ni 2 .4 . Preservação da superfície ..:............................................................................ 151
jâ É y í , 2 .5 . Avaliação da tem peratu ra................................................................................. 152
Atmo8f0ra i controladas — ................................ 152
, AÇOS E FERROS FUNDIDOS 9
IX - AÇOS-CARBONO E AÇOS-LIGA. CLASSIFICAÇÃO, PROPRIEDADES MECÂNICAS

E FATORES DE QUE D EPENDEM ........................................................................ ?................ 159
1. Sistemas de classificação dos a ç o s ........... ............................................................... 159

2. Impurezas normais dos aços-carbono e inclusões não-metáficas..................... 161
3. Propriedades mecânicas dos aços-çarbono.............................................................. 166
4. Importância e limitações dos aços-carbono............................................................ 168
5. Aços-liga; efeitos dos elementos de liga; propriedades mecániapfc.................. 171
5.1. Tendência da distribuição dos elementos de liga nos-IÉços recozidos 171
5 .2 . Efeito dos elementos de liga sobre a ferrita.............’. .............................. 172
5 .3 . Efeito dos elementos de liga nos carbonetos........................................... 173
5.4. Efeito dos elementos de liga na forma de inclusões não-metálicas . . 1 7 3
5 .5 . Efeito dos elementos de liga na forma de compostos inter-metálicos 174
5.6. Efeito dos elementos de liga na forma de partículas dispersas........... 174
6. Efeito dos elementos de liga na formação da austenita e na sua transformação 174
7. Efeito dos elementos de liga na faixa de temperaturas de formação da
m artensita............... 175
8. Efeito dos elementos de liga no revenido................................................................. 176
9. Recapitulação dos efeitos dos elementos de liga nos a ç o s ................................. 176
10. Classificação dos aços-carbono e dos aços-liga................................................... 184
1 0 .1. Classificação de acordo com a composição quím ica.............................. 185
10 .2. Classificação de acordo com a estrutura......................... 185
1 0 .3. Classificação de acordo com a aplicação................................................... 185
X - AÇOS PARA FUNDIÇÃO.......................... ........................ .................................................... 189
1. Introdução........................................................................................................................... 189
2. Considerações a respeito do p ro jeto .......................................................................... 189
2 .1 . Forma da peça..................................................................................................... 190
2 .2 . Escolha das espessuras das paredes.......................................................... 190
2 .3 . Espessura de membros e nervuras.............................................................. 190
2 .4 . Prevenção de defeitos causados pela contração........................... 190
2 .5 . Condições de vazamento e moldagem....................................................... 191
3. Tipos de aços para fundição......................................................................................... 191
3 .1 . Aços-carbono para fundição........................................................................... 192
3 .2 . Aços-liga para fundição................................................................................... 196
3 .3 . Áços-liga para fundição com mais de um elemento de lig a .................. 198
4. Tratamentos térmicos dos aços para fun dição....................................................... 2 00
5. Soldabilidade dos aços para fundição........................................................................ 201
XI - AÇOS ESTRUTURAIS................................................................................................... 2 03
1. Introdução........................................................................................................................... 2 03
2. Aços-carbono para estruturas................ 2 03
3. Aços de alta resistência e baixo teor sm liga........................................................... 2 06
3 .1 . Tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga.......................... 209
3 .2 . Aplicações............................................................................................................ 2 16
4. Conclusões.................................................... 2 17
XII - AÇOS PARA T R IL H O S ................................. 219
XIII - AÇOS PARA CHAPAS..................................................................................................... 223
1. Introdução........................................................................................................................... 223
2. Tipos de chapas.............................................................................................................f> 223
3. Aços para chap as................................................................... 224
4. Problemas de fabricação................................................................................................ 230
5. Propriedades das chapas de a ç o ................................................................................ 230
6. Defeitos das chapas de aço.......................................................................................... 231
7. Tratamentos das chapas................................................................................................. 233
8. Chapas e tiras de aço de baixo carbono modificado............................................. 234
9. Revestimentos de chapas de a ç o ............................................................................... 234
10. Chapas grossas de aço......................................................... 235
X IV - AÇOS PARA TUBO S....................................................................................................... 237
1. Introdução................................................................. ;.............................. ........................ 237

2. Tipos de tubos e aços para tu b o s .......................... 238
10 AÇOS E FERROS FUNDIDOS
%■
XV - AÇOS PARA ARAMES E F IO S ..................................................................................... ...... 247
1. Introdução........................................................................................................................... 24.7
2. Tipos de arames; aços e tratamentos correspondentes...................................... 2 5 0
3. Aplicações........................................................................................................................... 2 5 5
XV I - A s PARA M O L A S .......... ................................................................................................. 257
1. ik ro d u ç ã o ............................. 257
2. Fabricação e composição química................................................................................ 258
3. Molas helicoidais............................................................................................................... 266
4. Molas semi-ellpticas............. 2 68
5. Conclusões............................ .......................... i ................................................................. 270
6. Aços alternativos para m o las.................................................................... >.................. 273
XVII - AÇOS DE USINAGEM FÁCIL................................................................................................... 2 7 3
1. Introdução.......................... 273
2. Fatores metalúrgicos que* influenciam a usinabilidade........................................... 274
3. Tipos de aços de usinagém fá c il................................................................................. 275
3 .1 . Tipos com inclusões não m etálicas............................... 275
3 .2 . Tipos com introdução de chum bo................................................................ 279
3 .3 . Outras adições.......................................................... 279
XVIII - AÇOS PARA 'CEMENTAÇÃO..................................................................................................... 2 8 3
1. Seleção do a ç o .................................................................................................................. 283

1.1. Meio de resfriamento .................. 283
1.2. Tipo e grau de ten s õ e s ..................... 283
2. Aços para cem entação.................................................................................................... 285
2 .1 . Aços-carbono para cem entação.................................................................... 285
2 .2 . Aços-liga de baixo teor em lig a .................................................................... 286
2 .3 . Aços-liga de alto teor em liga......................................................................... 286
3. Seleção do tratamento térm ic o .................................................................................... 288
X IX - AÇOS PARA NITRETAÇÃO........ .. ......................................................................................... 2 8 9
1. Introdução.................. 289
2. Aços para n itretação........................................................................... 4. . .......... 2 8 9
XX - AÇOS PARA FERRAMENTAS E M ATRIZES..........................................?......................... 2 9 3
1. Introdução........................................................................................................................... 293
2. Característicos fundami iis dos aços para ferramentas e matrizes.............. 293
2 .1 . Dureza à temp am b iente.................................................................... 293
2 .2 . Resistência ao á s te .................................................................................. 293
S Temperabilidaj
Tenacidade
....................................................................................
...................
2 .5 . Resistência iW c â n i^ ^ ^ f(* ..............................................................................
294
294
294
2 . 6 . Dureza a quente....... .?...!.................................................................................. 295
2.7. Tamanho de g rã o ............................................................................................... 295
2 .8 . Usinabilidade....................................... 296
3. Condições que permitem atingir os requisnos exigidos nos aços para ferramentas
e m atrizes.......................... 296
3 .1 . Composição química.......................................................................................... 296
3 .2 . Tratamento térm ico............................................................................................ 298
4. Classificação e seleção dos aços para ferramentas e m a trize s........................ 299
.5. A ço6 temperáveis ém água............................................................................................ 302
5 .1 . Tratamentos térmicos dos aços temperáveis em água ........... 303
5.2. Aplicações dos aços temperáveis em águ a............................................... 306
Aços resistentes ao choque........................................................................................... 307 ■
6 .1 . Aplicações dos aços resistentes ao choque............................................ 309
7. Aços-ferramenta para moldes........................................................................................ 312
7 .1 . Aplicações dos aços-ferramentqs para m o ldes........: .............................. 315
Aços-ferramenta para fins especiais........................................................................... 316
8 .1 . Aços-ferramenta tipo "m a triz"........................ 316
^ AÇOS E FERROS FUNDIDOS 11
8 .2 . Aços ao tungstênio para acabam ento........................................................ 3 1 6

8 .3 . Aços de alto carbono e baixo teor em lig a .............................................. 3 1 9
8 .4 . Aços semi-rápidos................................... 3 19
8 .5 . Aços grafíticos............................................................ 320
9. Aços para trabalho a f r io ..................................... 322
11.' Aços rápidos......................................................................................................... 332

11 .1. Composição dos aços rápidos.......................................... . M r . . ................ 3 3 3
11 .2. Propriedades dos aços rápidos.........................................W ....................... 3 3 9
11 .3. Estrutura, curvas de transformação isotérmica e tratamentos térmi
cos dos aços rápidos....................................................................................... 341
1 1 .3 .1 . Tratamentos térmicos dos aços rápidos.................................. 3 48
1 1 .3 .2 . Tratamento sub-zero....................................................................... 3 5 0
1 1 .3 .3 . Têmpera para formação de bainita............................................351
1 1 .3 .4 . Nitretação dos aços rápidos........................................................ 351
11.4. Aços rápidos fundidos...................................................................................... 351
1 1 .5. Revestimentos duros em aços para ferram entas.................................... 3 52 .
XXI - AÇOS RESISTENTES AO DESG ASTE.................................................................................. 3 53
1. Introdução................. 353
2. Aços-manganês austeníticos......................................................................................... 355
2 .1 . Tratamento térmico dos aços H adfield ....................................................... 355
2 .2 . Adição de outros elementos de liga nos aços H adfield....................... 3 56
2 .3 . Característicos gerais dos aços-manganês tipo H adfield..................... 358
3. Aços carbono-cromo....................................................................................................... 3 58
XXII - AÇOS RESISTENTES À CO RRO SÃ O ................................................................................... 3 5 9
1. Introdução........................................................................................................ . ................ 35 9
1.1. Corrosão atm osférica....................................................................................... 360
1.2. Corrosão no solo................................................................................................ 361
1.3. Corrosão na água d o c e ................................................................................... 361
1.4. Corrosão em água salgada................................................................... 3 62
2. Princípios de proteção à corrosão............................................................................... 364
3. Contribuição do c ro m o .................. -............................................................................... 364
4. Fatores de que depende a passividade dos aços resistentes à corrosão....... 3 66
4 .1 . Composição química............................................. 366
4 .2 . Condições de o xid ação ................................................................................... 3 67
4 .3 . Suscetibilidade à corrosão localizada.......................................................... 3 67
4 .4 . Suscetibilidade à corrosão intergranular.................................................... 368
4 .5 . Outros fa to re s .................................................................................................... 370
5. Classificação e constituição dosaços inoxidáveis................................................... 371
5.1. Efeito do c ro m o .............................. 3 72
5 .2 . Efeito do níquel.................. « 4 ^ 6 ................................................................... 3 73
6. Aços inoxidáveis martensíticos.......... ^fjSL................................................................. 3 79
6 .1 . Propriedades a aplicações dosajgü» inoxidáveis m artensíticos......... 379
6 .2 . Tratamentos térmicos dos aços iiw id á v e is martensíticos.................... 3 79
7. Aços inoxidáveis ferríticos....... ..................* . .............................................................. 384
7 .1 . Propriedades e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos.................... 385
7 .2 . Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos............................ 3 86
8. Aços austeníticos......9 $ ^ ............................................................................................. 3 87
8 .1 . Propriedades e empregos dos aços inoxidáveis austeníticos............. 390
8 .2 . Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis austeníticos..................... 3 93
8 .2 .1 . Solubilização....................................................................................... 393
8 .2 .2 . Alívio de tensões............................................................................... 394
8 .2 .3 . Estabilização....................................................................................... 394
8 .2 .4 . Tratamentos termo-químicos.......................................... :............. 394
9. Aços inoxidáveis endurecíveis porprecipitação......................................................... 394
10. Aços nitrônicos................................................................................................................. 3 96
11. Peças fundidas de aços resistentes à corrosão..................................................... 3 97
12. Novos desenvolvimentos no campo dos aços inoxidáveis.................................. 398
XX III - AÇOS RESISTENTES AO CALOR.......................................................................................... 401
1. Introdução 401
"W
1.1. Resistência à corrosão e à oxidação a altas tem peraturas.................. 401

1.2. Resistência à flu ê n c ia ...................................................................................... 4 0 3
1.3. Expansão térm ica............................................................................................... 4 0 4
1.4. Estabilidade estrutural..................................................................................... 4 0 4
2. Elementos de liga nos aços resistentes ao c a lo r..................................................... 4 0 5
3. T ip ç ^ le aços resistentes ao calor.............................................................................. 4 0 7
4. A ç o l*in d id o s resistentes ao c a lo r............................................................................ 4 1 4
5. C oncíul$es............................................................................................. 415
X X IV - AÇÒS PARA FINS ELÉTRICOS E M AG NÉTICO S........................................................... 4 1 9
1. Introdução................................................... 419
1.1. M agnetism o.....................................:..................................................................4 1 9
1.2. Intensidade de um campo magnético ou força magnetizante............. 4 2 0
1.3. Intensidade de magnetização e indução m agnética................................. 4 2 0
1.4. Intensidade de saturação..................................................................................4 2 0
1.5. Permeabilidade.................................................................................................... 421
1.6. Suscetibilidade..................................................................................................... 421
2. Propriedades magnéticas da m atéria.......................................................................... 421
2.1. Domínios ferrom agnéticos.............................................................................. 4 2 3
2.2 . Curva de magnetização.................................................................................... 4 2 3
2.3 . Característicos das curvas de m agnetização............................................ 4 2 6
2.4 . Anisotropia dos materiais magnéticos......................................................... 4 2 6
2 .5 . Efeito de inclusões, fissuras e constituintes nâo-m agnéticos............. 4 2 6
2 .6 . Influência da temperatura nas propriedades ferrom agnéticas............... 4 2 6
2 .7 . Magnetoestricção............................................................................................... 4 2 8
3. Metais e ligas para a indústria e lé trica ........................................................................4 2 9
3.1 . Materiais magneticamente m oles....................................... 430
3.2 . Materiais com permeabilidade constante................................................... 4 3 5
3.3 . Materiais para imãs permanentes................................................................. 4 3 7
XX V - AÇOS ULTRA-RESISTENTES E AÇOS CRIOGÊNICOS.................................................... 4 4 3
1. Introdução........................................................................................................................... 443
2. Aços ultra-resistentes........... ,........................................................................................ 443
2 .1 . Aços "maraging" ............................................................................... 446
2 .2 . Conclusões.............................................................. 448
3. Aços criogênicos........................................................ 449
3.1 . Temperatura de transição................................................................................. 449
XXVI - AÇOS SINTERIZADO S.............................................................................................................. 4 5 7
1. Introdução........................................................................................................................... 4 5 7
2. Produção de peças sinterizadas de ferro e a ç o ...................................................... 4 5 7
2 .1 . Seleção da matéria prima ............................................................................. 4 5 7
2.2 . Compressão......................................................................................................... 4 5 8
2 .3 . Sinterização.......................................................................................................... 4 5 8
2 .4 . Recompressão ou catibragem.......................................................................... 4 5 9
2.5 . Acabam ento...................... ....4 5 9
2 .6 . Alternativas do processo de fabricação de peças de ferro e a ç o ...... 4 6 0
2.7 . Forjado sinterizado......................................................................................... 461
2.8 . Considerações sobre o projeto de peças sinterizadas de a ç o ............. 4 6 4
3. Tipos de ferro e aço sinterizados, suas propriedades e aplicações................. 4 6 5
XXVII - FERROS FUNDIDOS - GENERALIDADES.......................................................................... 471
1. Introdução........................................................................................................................... 471
2. Definições...................................................................................................................... . . . .4 7 1
3. Diagrama de equilíbrio Fe-C para a faixa correspondente aos ferros fundidos 4 7 2
4. Diagrama de equilíbrio Fe-C -Si..................................................................................... 4 7 6
5. Fatores que influem na estrutura do ferro fundido................................................ 4 7 8
5.1 . Composição química......................................................................................... 4 7 8
5.2. Velocidade de resfriam ento............................................................................. 4 8 0
6. Componentes estruturais dos ferros fundidos......................................................... 4 8 2
7. Fatores outros que influem nos característicos de grafitização dos ferros fun
didos ........................................................................................ 482
AÇOS E FERROS FUNDIDOS 13
XXVIII - FERROS FUNDIDOS BRANCOS................................. ....................................................... 4 8 5

1. Introdução...........................................................................................................................4 8 5
2. Efeito dos elementos de liga.........................................................................................4 8 6
3. Tratamentos térm ico s..................................................................................................... 4 8 8
4. Aplicações típicas do ferro fundido branco ou coquilhado................................ 4 9 0
X X IX - FERROS FUNDIDOS CINZENTOS........................................................................................ 4 9 3
1. Introdução........................................................................................................................... 4 9 3
2. Classificação dos ferros fundidos cinzentos...............................................................4 9 3
3. Propriedades dos ferros fundidos cinzentos...............................................................4 9 5
4. Aplicações do ferro fundido cinzento........................................................................ 50 3
5. Elementos de liga nos ferros fundidos cinzentos. Ferros fundidos ligados.... 5 0 4
5.1. Efeitos dos elementos de liga........................................................................ 5 0 4
5.2. Ferros fundidos cinzentos de baixoteor em lig a ...................................... 50 6
5.3 . Ferros fundidos de alto teor em lig a ............................................................. 50 6
6. Tratamentos térmicos dos ferros fundidos cinzentos............................................ 51 2
6 .1 . Alívio de tensões ou envelhecimento artificial......................................... 5 1 2
6 .2 . Recozimento....................................................................................... 51 5
6 .3 . Normalização....................................................................................................... 517
6 .4 . Têmpera e revenido........................................................................................... 519
6 .5 . Tratamentos isotórmicos........................................ 520
6 .6 . Endurecimento superficial............................................................................... 521
XXX - FERROS FUNDIDOS MALEÁVEIS.......................................................................................... 52 5
1. Introdução........................................................................................................................... 52 5
2. Processos de máleabilização................................... 52 5
2 .1 . Maleabilização por descarbonetação............................................................ 525
2.2 . Maleabilização por grafitização..................................................................... 527
3. Propriedade do ferro fundido maleável...................................................................... 52 8
4. Maleável perlítico.............................................................. 529
5. Outros característicos dos ferros fundidos maleáveis.......................................... 53 2
6. Aplicações do ferro fundido maleável........................................................................ 53 2
XX XI - FERRO FUNDIDO DE GRAFITA COMPACTADA................................................................. 53 5
1. Introdução........................................................... - ............................................................ 53 5
2. Propriedades.................................................................................................................. 53 5
XXXII - FERROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NO DULARES................ .......................................... 53 7
1. Introdução............................................................ 537
2. Processo de fabricação do ferro nodular.................................................................. 537
3. Tratamentos térmicos do ferro nodular..................................................................... 539
3 .1 . Alívio de ten s õ e s ............................................................................................... 5 39
3 .2 . Recozimento.......................... 53 9
3 .3 . Normalização....................................................................................................... 540
3 .4 . Têmpera e revenido.......................................................................................... 540
3 .5 . Austêmpera.......................................................................................................... 540
3 .6 . Têmpera superficial.......................................................................................... 540
4. Especificações e propriedades do ferro fundido nodular..................................... 540
5. Ferro fundido nodular ligado......................................................................................... 54 8
5.1 . Aplicações........................................................................................................... 54 9
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................
ÍNDICE A N A L ÍT IC O ................................................................................................................................. 5
I
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO.

EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA SOBRE AS LINHAS
DE TRANSFORMAÇÃO
1. Definições — O aço é uma liga de natureza relativamente complexa e sua defi

nição não é simples, visto que, a rigor os aços comerciais não são ligas binárias: de
fato, apesar dos seus principais elementos de liga serem o ferro e o carbono^ eles con
têm sempre outros elementos secundários, presentes devido aos processos de fabrica
ção. Nessas condições, a definição adotada nesta obra é a seguinte:
"Aço é a liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até aproximadamente 2,11% de car

bono, além de certos elementos residuais, resultantes dos processos de fabricação".
O limite inferior a 0,008% corresponde à máxima solubilidade do carbono no

ro à temperatura ambiente e o limite superior 2,11% correspondente à máxima quanti
dade de carbono que se dissolve no ferro e que ocorre a 1148°C(*).
Essa quantidade máxima de 2,0% (ou 2,11% conforme se verifica no diagrama
de equilíbrio) depende, por outro lado, da presença ou não nos aços de elementos de
liga ou da presença dos elementos residuais em teores superiores aos normais. Nessas
condições será necessário, para se ter uma definição mais precisa, considerar dois ti
pos fundamentais de aço:
— Aço-carbono ou “liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até cerca de 2,11% de car

bono, além de certos elementos residuais resultantes dos processos de fabricação";
— aço-liga ou "aço-carbono que contém outros elementos de liga ou apresenta os elementos

residuais em teores acima dos que são considerados normais".
2. Alotropia de ferro puro — O ferro é um metal que se caracteriza por apresentar

várias fases alotrópicas. (fig. 1). A temperatura ou ponto de fusão do ferro é 1538°C;
abaixo dessa temperatura, o ferro cristaliza de acordo com um reticulado cúbico centra
do e a forma alotrópica correspondente é chamada "delta” . Essa forma persiste estável
até que se alcance a temperatura de cerca de 1394°C; nesse instante, ocorre uma re-
disposição espontânea dos átomos e forma-se um novo reticulado — o cúbico de face
centrada que corresponde à forma alotrópica do ferro chamada de "gama” . Declinando
mais a temperatura a cerca de 912°C, ocorre nova transformação alotrópica, com novo
rearranjo atômico, voltando o reticulado a readquirir a forma cúbica centrada; essa for
ma alotrópica é chamada "alfa". Abaixo de 912°C, não ocorre mais qualquer rearranjo
atômico. Não surge, pois, nenhuma nova forma alotrópica. Entretanto, a cerca de 770°C
(*) O valor de 2,11% adotado para limite de solubilidade do carbono no ferro é de conformidade com
o diagrama de equilíbrio Fe-C da obra "Metallography, Structure and Phase Diagrams", volume 8, do
Metals Handbook.
verifica-se uma outra transformação, ou seja o ferro começa a comportar-se ferromag-

neticamenta À temperatura de 7 7 0 °C corresponde o ponto chamado de "ponto Curie"
e a transformação ocorre devido não a um rearranjo atômico, mas sim a um rearranjo
dos "spins" (*) dos elétrons de cada átomo. Quando a esse fenômeno se considerava
corresponder uma nova forma alotrópica, o ferro era chamado de "beta” .
A cada transformação alotrópica corresponde um desprendimento de calor laten
te de fusão, como aliás ocorre quando o ferro líquido solidifica. Assim, durante a solifi-
cação e por ocasião das transformações alotrópicas, verificam-se mudanças de energia
que causam descontinuidade nas curvas de resfriamento e aquecimento, que são tra
duzidas graficamente quer como uma "parada" a uma temperatura constante, quer co
mo uma modificação na inclinação da curva (fig. 1). Como essas paradas foram deter
minadas pelo francês Le Chatelier em primeiro lugar a terminologia original continua
sendo usada para indicá-las. A ocorrência de uma parada é indicada pela letra "A" (do
francês "arrêt"). Se a transformação ocorrer no resfriamento utiliza-se como índice a
letra "r" (refroidissement"); se ocorrer durante o aquecimento, o índice é a letra "c"
("chauffage"). A rigor os pontos Ac e Ar não coincidem exatamente, a não ser que as
Fig. 1 — Representação esquemática das transformações alotrópicas

do ferro, mostrando-se, à direita, curvas de resfriamento e
aquecimento com a nomenclatura usualmente empregada para
indicar os vários pontos em que ocorrem as transformações e as
várias fases presentes.
(*) Os elétrons possuem um movimento magnético e podem ser visualizados com piões girando em
torho de um eixo que passa pelo seu centra Visto que uma carga elétrica girante cria um campo ele
tromagnético, os elétrons podem ser imaginados como pequenos ímãs e concebidos como piões que
giram; eles podem girar para a esquerda ou para a direita; diz-se então que possuem "spin" positivo
ou negativa
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜ1LÍBRIO FERRO-CARBONO 23
velocidades de resfriamento® aquecimento sejam extremamente ou infinitamente len

tas, então, ter-se-ia uma únicatemperatura de equilíbrio e Ac e Ar coincidiríam com Ae
(fig. D-
A figura 1 indica também as transformações correspondentes ao "ponto Curie".
É importante assinalar, desde já, que a forma aldtrõpica gama de ferro tem capa
cidade de dissolver uma apreciável quantidade de carbono, ao passo que o mesmo não
ocorre com a forma alotrópica alfa, qup só pode manter em solução quantidades míni
mas ou desprezíveis de carbono, como aliás se verá mais adiante:
3. Diagrama de equilíbrio Fe-C — É imprescindível para o conhecimento perf

dos aços, o estudo do seu diagrama de equilíbrio. A figura 2(l) mostra o diagrama da
liga binária Fe-C. para teores de carbono até 6,7%. Esse diagrama é geralmente repre
sentado até 6,7% de carbono, porque este elemento forma com o ferro o composto
FejC que contém, aproximadamente, 6,7% de carbono Por outro, lado, pouco ou nada
se conhece acima desse teor; na realidade, acima de 4,0% a 4,5% de carbono, essas
ligas apresentam pequena ou nenhuma importância comercial.
Fig. 2 — Diagrama de equilíbrio Fe-C

As considerações iniciais a serem feitas sobre o diagrama Fe-C são as seguintes:

— O referido diagrama corresponde a liga binária Fe-C apenas: os aços comer
ciais, entretanto, não são de fato ligas binárias, pois neles estão presentes sempre ele
mentos residuais devido aos processos de fabricação, tais como fósforo, enxofre, silício
e manganês. A presença desses elementos nos teores normais pouco afeta, contudo,
o diagrama Fe-C.
— A parte superior do diagrama, em torno do ponto A, mostra uma reação de
natureza especial, chamada peritética, a qual entretanto, não apresenta qualquer impor
tância comercial.
— 0 diagrama equilíbrio Fe-C é de fato, um diagrama Fe-FéíC, visto que a extremida
de direita do mesmo corresponde a 6,7% de carbono que é a composição do carbone-
to de ferro Fe3C. Ftor outro lado, não se trata a rigor de diagrama de equilíbrio estável.
De fato, se assim fosse, não deveria ocorrer qualquer mudança de fase com o tempo;
verificou-se, entretanto, que, mesmo em ligas Fe-C relativamente puras (isto é, com bai
xo teor de elementos residuais) mantidas durante anos a temperaturas elevadas (da or
dem de 7 0 0 °C) o Fe3C pode-se decompor em ferro e carbono., este último na forma
de grafita<2>. Rigorosamente, pois, o diagrama da figura 2 deve ser considerado de equi
líbrio metaestável; o equilíbrio estável Fe-grafita no diagrama da figura 2 é representado
pelas linha pontilhadas, logo acima das linhas PSK, SE e ECF.
— 0 ponto A corresponde ao ponto de fusão do ferro puro, isto é, 1538°C e o
ponto D, ainda impreciso, ao ponto de fusão do Fe3C.
— A parte superior do diagrama, constituída pelas linhas AC, CD, AE e ECF cor
responde às reações que ocorrem na passagem do estado líquido ao sólido; examinan
do-se agora a parte inferior do diagrama, constituída pelas linhas GS, SE e PSK, verifica-se
sua semelhança com a porção superior. Essa parte do diagrama corresponde às rea
ções güe ocorrem no estado sólido.
— O ponto C, na porção superior do diagrama, a 1148°C, indica a presença de
um liga eutética, com 4,3% de carbono que é, portanto, a de mais baixo ponto de fusão
ou solidificação.
• — Existe correspondência visível entre os pontos C e S, este último da porção
inferior do diagrama. Por esse motivo, o ponto S é chamado ponto eutetóide. Como se
vê, S corresponde a 0,77% de carbono; as ligas com essa composição são chamadas
eutetóides.
— 0 ferro puro, como se sabe, apresenta-se até 912°C sob a forma alotrópica
alfa (a) e a partir de 912°C até 1394°C no estado alotrópico gama (7). Essas formas
alotrópicas se caracterizam por possuirem reticulados cristalinos diferentes: o ferro a,
reticulado cúbico de corpo centrado e o ferro 7, reticulado cúbico de face centrada. A
principal conseqüência desse fato, de grande importância prática nos tratamentos tér
micos das ligas ferro-carbono, é a seguinte: o ferro gama pode manter em solução o
carbono, ao passo que o ferro alfa não(*). A solução sólida do carbono do ferro 7 é
chamada austenita. Esse constituinte, portanto, no diagrama de equilíbrio Fe-C, somente
aparece a temperaturas elevadas.
— Entretanto, a solubilidade do carbono no ferro gama não é limitada. Ela é máxi
ma a 1148°C e corresponde a 2,11% de carbono. À medida que cai a temperatura a
partir de 1148°C, a quantidade de carbono solúvel no ferro gama torna-se cada vez me
nor, até que a 727°C ela é de apenas 0,77% . No diagrama da figura 2 esse fato é indi
cado pela linha SECF. Assim, na faixa compreendida entre a linha SECF e a linha SK
estão presentes duas fases: ferro gama e carbono, o primeiro sob a forma de austenita
e o segundo sob a forma de carboneto de ferro (chamado de cementita).
— Ftor outro lado, o carbono afeta a temperatura de transformação alotrópica ga
(*)N a realidade, o ferro alfa pode manter em solução uma pequena quantidade de carbono
(0 ,0 0 8 % à temperatura ambiente), tão pequena, entretanto, que pode ser desprezada em
primeira aproximação.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜILÍBRIO FERRO-CARBONO 25
ma-alfa no resfriamento (e, portanto, a temperatura de existência da austenita): o au

mento de carbono, a partir de 0 %, abaixa paulatinamente a temperatura dessa trans
formação até que, para 0,77 de carbono, ela é de 727°C. Abaixo de 727°C, nas condi
ções de esfriamento muito lento para o diagrama normal Fe-C, em nenhuma hipótese,
existirá ferro gama ou austenita. No diagrama da figura 2, tal fato é indicado pela linha
PSK. Entre teores de carbono muito baixos e 0,77% de carbono (ponto S) não só ocorre
abaixamento da temperatura de transformação alotrópica gama-alfa, como também se
verifica a existência simultânea das duas fases — gama ou austenita e alfa. Isso signifi
ca que, para os teores de carbono muito baixos até 0,77% de carbono, a transformação
gama-alfa, com a queda de temperatura, é paulatina e não instantânea e somente a
727°C ela se processa instantaneamente. A linha GS marca, portanto, o início da trans
formação do ferro gama em ferro-alfa e a linha PS o seu fim: entre GS e PS existem
simultaneamente as duas fases gama e alfa.
— O teor de 2,11% de carbono, correspondente ao ponto E, é adotado com sepa
ração teórica entre os dois principais produtos siderúrgicos:
aços — teores carbono até 2,11%;

ferros fundidos — teores de carbono acima de 2,11%.
— A solubilidade do carbono em ferro alfa não é de fato nula. À temperatura am

biente, cerca de 0,008% de carbono se dissolve no ferro alfa e essa quantidade au
menta com a temperatura até que a727°C, 0,02% de carbono podem se dissolver no
ferro alfa. Dessa temperatura até 912 °C, há decréscimo novamente da solubilidade só
lida do carbono no ferro alfa. Esses fatos são representados no gráfico da figura 2 pela
linha OP e PG. Devido a essa solubilidade sólida do carbono no ferro alfa, costuma-se
muitas vezes considerar como aços as ligas de ferro-carbono com carbono de 0,008%
até aproximadamente 2,11%. Até 0,008% de carbono, o produto siderúrgico seria cha
mado ferro comercialmente puro.
— A linha GS que, no resfriamento, indica o início da passagem do ferro gama
a ferro alfa é representada pela letra A 3; a linha PSK, abaixo da qual não pode existir
ferro gama, é representada p o rA i; a linha ES, indicativa da solubilidade máxima do car
bono no f{0 b gama, é representada por ACm. Essas linhas são chamadas também linhas
de transformação, porque ao serem atingidas, quer no esfriamento, queryio aquecimen
to, têm início ou terminam importantes transformações estruturais no estado sólido. A
zona limitada por essas linhas é, por es*a mesma razão, chamada de zona crítica {*).
— Em resumo: entre as linhas AG, GS, SE e EA, a fase sólida que está presente
é austenita; entre as linhas GQ, GP e PQ, a fase sólida presente é ferro alfa (também
chamado ferrita); entre as linhas GS, GP e PS de um lado e SE, ECF e SK de outro,
existe mais de uma fase sólida em processo de transformação; e abaixo da linha PSK
até a temperatura ambiente, estão presentes as fases sólidas resultantes das transfor
mações verificadas na zona crítica e formadas em caráter definitivo.
Como se processam essas transformações e quais as fases, resultantes no caso
das ligas até 2,11% de carbono? Esse estudo é facilitado, ampliando-se, no diagrama
da figura 2, a escala da zona correspondente aos aços (fig. 3).
3.1. Transformações que ocorrem entre 0 e 2,11% de carbono — Os aços com
0,77% de carbono são chamados eutetóides: os que apresentam carbono abaixo de
0,77% são chamados hipoeutetóides e os que apresentam carbono entre 0,77% e 2,11%
são chamados hipereutetóides.
(*) A maioria das obras de hnetalurgia faz distinção ente as linhas de transformação para esfriamento
lento e para aquecimento lento porque de fato, sobretudo em torno da "transformação eutetóide",
verifica-se um deslocamento das linhas A j, A i e Atm para cima da posição média de equilíbrio no ca
so de aquecimento, e para baixo no caso de esfriamento, como está indicado na figura 12.
X Y
% Carbono
Fig. 3 — Diagrama'de equilíbrio Fe-C para teores de carbono

entre 0 % e 2 ,1 1 %
Considere-se o esfriamento de um aço hipoeutetóide com 0,3 de carbono por exem

pla Ao atravessar a linha "solidus”, ele está inteiramente solidificado, na forma de uma
solução sólida perfeita — austenita — e assim permanecerá até atingir o limite superior
da zona crítica, linha A 3, no ponto X3. Essa austenita conterá 0,3% de carbono dissolvi
dos no ferro gama e se apresentará na forma de cristais com reticulados cúbico de face
centrada. Se fosse possível seu exame ao microscópio, este consituinte se mostraria
parecido com o ferro puro. Ao atingir o ponto X3 o ferro gama começa a se transformar
em ferro alfa, o qual, como não pode manter em sofução senão um teor mínimo de
carbono, se separa ocasionando, em consequência, p m enriquecimento de carbono na
austenita remanescente. Para que ocorra nova mudánça desta austenita não transfor
mada será, portanto, necessário um rebaixamento ulterior de temperatura. Suponha-se

que se tenha atingido o ponto X2. Nesse ponto, mais ferro gama terá se transformado
em alfa, que se separa ocasionando ainda maior enriquecimento de carbono da auste-
nita remanescente. A exata composição das duas fases em equilíbrio, à temperatura
correspondente ao ponto X2 é dada pela intersecção da horizontal, passando por X2 com
as linhas GP de um lado GS de outro. Vê-se claramente que o ferro alfa (ou ferrita)
separado apresenta uma pequena porcentagem de carbono, ao passo que a austenita
restante se enriquece paulatinamente de çarbono.
A medida que o esfriamento prossegue, separa-se cada vez mais ferrita, cuja com
posição percorre a linha GP e a austenita restante se enriquece de carbono, percorrendo
a linha GS. A 727°C, no ponto x i da linha inferior A \ da zona crítica, o aço consistirá
de uma certa^quantidade de ferro alfa ou ferrita e de uma certa quantidade de austenita
residual com teor de carbono igual a 0,77%, Em outras palavras, a 727°C, o aço com
0,3% de carbono, apresentará a máxima quantidade de ferrita que podería se separar
e o restante será constituído de austenita com 0,77% de carbono. Nesse instante, en
tretanto, o ferro gama da austenita passa a ferro alfa, pois abaixo de 727°C não pode
mais existir ferro na forma alotrópica gama.
A transformação da austenita remanescente em ferro alfa ao ser atingida a tem
peratura de 727°C é brusca e repentina, de modo que os constituintes que resultam
da transformação — ferro alfa ou ferrita de um lado e carbono na forma de Fe3C do
outro — não têm tempo de assumirem posições perfeitamente distintas: a ferrita e o
Fe3C (cementita) que nessas condições se forrnam, dispõem-se de um modo caracte
rístico, aparentemente em lâminas extremamente delgadas, distribuídas alternadamen-
te, muito próximas umas das outras e perceptíveis ao microscópio somente mediante
grandes ampliações.
Origina-se assim um novo constituinte de forma lamelar típica, chamado perlita
(fig. 4). Abaixo de 727°C, até a temperatura, prosseguindo-se no esfriamento lento, não
se nota mais qualquer alteração estrutural. Em resumo, os aços hipoeutetóides ou com
teor de carbono até 0,77% são constituídos à temperatura ambiente déTerrita e perlita
(fig. 5). Haverá tanto maior quantidade de ferrita quanto menos carbono o aço contiver
e tanto maior quantidade de perlita quanto mais se aproximar o aço do ponto eutetóide.
Aliás, para se estimar a constituição estrutural dessa liga com 0,3% de carbono, basta
rá aplicar a conhecida "regra da alavanca":
% de ferrita (chamada proeutetóide) = 100 X O-77 0 .3 0 _ 61,0%

0 ,7 7 - 0
% de perlita = 100 X °<3 0 ~ 0 = 3 9 ,0 %

0 ,7 7 - 0
A liga com teor de carbono entre O e Q ou o ferro comercialmente puro, após

a solidificação apresentará a solução sólida austenita até atingir a linha de transforma
ção A 3. Até a linha GP o ferro comercialmente puro será constituído de austenita e da
linha GP até a temperatura ambiente de ferrita.
Suponha-se, agora, o esfriamento de um aço hipereutetóide por exemplo com 1,3%
de carbono. Esse aço também será exclusivamente constituído de austenita, depois de
atravessar a linha "solidus", até atingir o limite superior da zona crítica, linha A cm, no
ponto V3.
Essa linha, como se viu, marca o limite da solubilidade sólida do carbono no ferro
gama. Portanto, ao ser atravessada, começa a haver separação de carbono, na forma
de Fe3C (cementita) com 6,7% de carbono; essa cementita vai se localizar nos contor
nos dos grãos de austenita. Esta, em consequência, se empobrece de carbono, e para
que haja ulterior separação de Fe3C é necessário um abaixamento de temperatura.
A uma temperatura correspondente ao ponto yi (fig. 3), as fases em equilíbrio
são cementita (ponto y " 2) e austenita com a composição correspondente ao ponto y' 2.
À medida, pois, que o esfriamento prossegue, verifica-se contínua separação da cementita

e a austenita restante percorre a linha ES empobrecendo-se constantemente em carbono.
Fig. 4 — Aspecto micrográfico da perlita. Ataque com reativo de nital em aço

eutetóide esfriado lentamente. Ampliação: 1.000 vezes. Nota-se a estrutura lamelar,
as linhas escuras representando a cementita e as linhas brancas a ferrita, a qual, na
realidade, é uma fase contínua no fundo. Com pequenas ampliações, da ordem
de 100 ou 2 0 0 vezes, a presença do constituinte perlita é evidenciada por uma área
escura, visto que a constituição lamelar não é visível com esses aumentos.
Fig. 5 — Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide esfriado lentamente.

Ataque: reativo de nital. Ampliação: 2 0 0 vezes. As áreas brancas são de ferrita e as
áreas escuras são de perlita, cuja estrutura lamelar não é evidenciada por se tratar
de ampliação relativamente pequena.
Ao atingir-se, no esfriamento, a temperatura de 7 2 7 °C, tem-se de um lado Fe3C

e de outro austenita com composição equivalente ao ponto eutetóide, isto é, 0,77%
de carbono. Neste momento, todo o ferro gama passa brusca e repentinamente a alfa
A a austenita restante adquire a forma lamelar da perlita. Assim, abaixo de 727 °C,
»té a temperatura ambiente, os aços hipereutetóides serão constituídos de perlita e
cementita (fig. 6).
v
Fig. 6 — Aspecto micrográfico de um aço hipereutetóide esfriado lentamente.

Ataque: reativo de picral. Ampliação: 2 0 0 vezes. A cementita está disposta em tomo
dos grãos de perlita, formando uma rede.
Também aqui, aplicando-se a "regra da alavanca", ter-se-á a composição estrutu

ral seguinte:
% de cementita (chamada proeutetóide) = 100 X T 3 0 — 0 ,7 7 _ g q%

6,6 7 - 0 ,7 7
% de perlita = 100 X 6,6 7 - 1,30 = 91 Oo/o

6 .6 7 - 0 ,7 7
Finalmente um aço eutetóide, depois de inteiramente solidificado, não sofrerá qual

quer transformação até atingir a temperatura de 7 2 7 °C, momento em que toda a aus
tenita passará bruscamente a perlita. Nessas condições, um aço com composição cor
respondente exatamente à do ponto eutetóide será constituído à temperatura ambiente
exclusivamente dè perlita (fig. 4). A composição estrutural da perlita, determinada pela
"regra da alavanca", é a seguinte:
% de ferrita = 100 X 6,67 - 0 ,7 7 = 8 8 5%

6 .6 7 - 0
% de cementita = 100 X ~ ^ = 11,5%

6,6 7 - 0
Em resumo, a constituição estrutural à temperatura ambiente das ligas ferro-car-

bono de 0% até 2,11% de carbono, esfriadas lentamente a partir de temperaturas acima
da zona crítica, é a seguinte:
— ferro comercialmente puro — ferrita

— aços hipoeutetóid.es (até 0 ,7 7 % de C) — ferrita e perlita
— aços eutetóides (0,7 7 % de C) — perlita
— aços hipereutetóides (0,77 a 2,11% C) — perlita e cementita

Os aços hipoeutetóides apresentarão tanto maior quantidade de ferrita quanto me

nos carbono contiverem e os aços hipereutetóides tanto maior quantidade de cementi-
ta quanto mais se aproximarem do teor 2,11% de carbono.
As figuras 7 e 8 mostram alguns outros aspectos micrográficos de ligas Fe-C. A
primeira (fig. 7) refere-se a ferro comercialmente puro e a segunda (fig. 8) a aço hipoeu-
tetóide com aproximadamente 0,3% de carbono.
Fig. 7 — Aspecto micrográfico de ferro comercialmente puro. Ataque:

reativo de água régia. Ampliação: 2 0 0 vezes.
Fig. 8 — Aspecto micrográfico de aço hipoeutetóide com aproximadamente 0 ,3 % de

carbono: Ataque: reativo de nital. Ampliação: 2 0 0 vezes.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO 31
3.2. Alguns aspectos do fenômeno de solidificação dos aços — Considere-se, por

exemplo, um aço com 0,5% C em processo de solidificação® (fig. 9). Ao resfríar esse
aço a partir do estado líquido, ele encontrará a linha liquidus no ponto L, quando come
çam a se formar cristais mistos sólidos, cuja composição corresponde ao ponto S, na
linha solidus. Nesse ponto, tem-se, pois, em equilíbrio com os cristais mistos sólidos
formados, um resíduo líquido de composição L. Se a temperatura baixar mais — até
M i por exemplo — separar-se-ão novas quantidades de cristais mistos sólidos, com com
posição variando entre S e Si ao passo que no líquido remanescente a composição pas
sará de L a L\, valendo, em particular, a relação:
quantidade de cristais mistos _ M 1L1
quantidade de massa líquida M iS i
Nesse ponto intervém um fenômeno complexo de difusão estudado, entre outros,

por Roozeboom, Giolitti, Fick, Mehl, Kirkwood, Kirkaldy.
A difusão depende da mobilidade atômica, sendo, pois, muito mais rápida nas so
luções líquidas do que nas sólidas, pois enquanto nas primeiras ela se dá em um perío
do de tempo curto, nas soluções sólidas ela exige um tempo muito maior e os seus
efeitos são, na realidade, limitados a pequenas distâncias. Por outro lado, a mobilidade
atômica e, portanto, a difusão são funções da temperatura.
Assim, no caso da liga Fe-C em exame (fig. 9), a difusão dependerá, além da tem
peratura, da duração ou da velocidade de resfriamento. Admitindo que esta seja sufi
cientemente lenta, os resíduos líquidos, devido à maior mobilidade atômica, terão tem
po de colocar-se em equilíbrio entre si e com as zonas periféricas dos cristais mistos
de composição Si, e de assumirem uma concentração uniforme um pouco superior ao
ponto Li. A massa solidificada, entretanto, será constituída de uma série contínua de
cristais-mistos cuja concentração, varia de aproximadamente Si nas camadas periféri
cas até S em direção ao centro dos cristais. Nestes, a difusão mais lenta fará com que
o deslocamento ou migração do carbono da parte externa para a interna se dê com a
velocidade menor do que a própria solidificação, de modo que, enquanto as camadas
externas readquirirão rapidamente o carbono migrado em direção à parte interna, as ca
madas internas não conseguirão atingir a concentração Si, a não ser que se parasse
a solidificação.
Fig. 9 — Esquema de solidificação de uma liga

(exemplo indicado: liga Fe-C com 0 ,5 % C).
Continuando o resfriamento, repetem-se os mesmos fenômenos; assim o último

resíduo que solidifica deveria ter a concentração L„ e a massa solidificada a composi
ção S„. Na realidade, porém, a concentração média do carbono na massa cristalina será
menor; portanto a reta MM,„ — correspondente à liga em exame — encontrará a linha
solidus a uma temperatura inferior à real (ponto S 'J e a concentração em carbono do
último resíduo líquido será maior (ponto L„).
Assim, pois, os cristais mistos, além de apresentarem concentração de carbono
crescente à medida que a temperatura cai, apresentarão concentrações decrescentes
da periferia para o centro; as concentrações periféricas são as correspondentes à linha
SS„e as concentrações dos núcleos centrais serão representadas pela linha SS"„, resul
tando, então, para a composição média dos cristais a linha SS'„. Em resumo, os últimos
cristais terão justamente a composição média S’„ e o último resíduo solidificado a com
posição A .
Resulta, de tudo isso, que os cristais separados a temperaturas decrescentes se
rão constituídos de estrias de composição, de espessura decrescente com o abaixa-
mento da temperatura.
4. Propriedades dos constituintes dos aços e sua influência sobre os caracterí

cos mecânicos destes — Os constituintes básicos dos aços são, pois, austenita, ferrita,
cementita e perlita.
A austnnita (do nome do metalurgista inglês Roberts-Austen), nos aços-carbono
comuns, só é estável acima de 727 °C; consta de uma solução sólida de carbono no
ferro gama e apresenta uma estrutura de grãos poligonais irregulares; possui boa resis
tência mecânica e apreciável tenacidade; é não magnética.
A ferrita (do latim ''ferrum'') é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em solu
ção traços de carbono; apresenta também uma estrutura de grãos poligonais irregula
res; possui baixa dureza e baixa resistência à tração, cerca de 28 kgf/mm2 (270 MPa),
mas excelente resistência ao choque e elevado alongamento.
A cementita (do latim “caementum") é o carboneto de ferro Fe_iC contendo 6,67%
de carEõnõTmiÍjlto dura (na escala Moh's ocuparia aproximadamente o lugar do feldspa-
to), quebradiça, é responsável pela elevada dureza e resistência dos aços de alto carbo
no, assim como pela sua menor ductilidade. Possui estrutura cristalina ortorômbica.
A oerlita (nome devido à "nuance" de cores de madrepérola que esse constituinte
freqüentemente apresenta ao microscópio) é a mistura mecânica de 88,5% de ferrita
e 11,5% de cementita, na forma de lâminas finas (de espessura raramente superior a
um milésimo de milímetro) dispostas alternadamente. As propriedades mecânicas da
perlita são, portanto, intermediárias entre as da ferrita e da cementita, dependendo, en
tretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à tração é, em média,
75 kgf/mm2 (740 MPa). A proporção de perlita num aço cresce de 0% para ferro até
100% para aço eutetóide (0,77% de carbono), de modo que um aço com 0,5% de car
bono, por exemplo, apresentará cerca de 65,0% de perlita.
A transformação da austenita em perlita contendo ferrita e cementita é típica de
muitas reações no interior de sólidos, ou seja começa nos contornos dos grãos e pros
segue em direção ao seu centro, o que é de se esperar pois os átomos nos contornos
dos grãos apresentam maiores energias que os átomos dentro dos grãos.
Diga-se de passagem, que os contornos dos grãos não são as únicas localizações
de átomos de energia mais elevada, pois os átomos em torno dos defeitos "em ponto"
ou "em linha" apresentam também energia extra e podem servir de localização para a
nucleação de reações (*).
Por outro lado, as propriedades da perlita dependem muito da espessura de suas
(*) Pbr nucleação designa-se o fenômeno correspondente ao início de formação de núcleos, ou seja das
primeiras partículas estáveis capazes de iniciar a recristalização de uma fase ou o crescimento de uma
nova fase.
lamelas e esta, por sua vez, da velocidade de sua formação. A sua espessura é, entre
tanto, limitada pela distância através da qual o carbono, no tempo disponível, se difunde.
Outro fato importante a ressaltar é o seguinte: num aço hipoeutetóide, com teor
de carbono, portanto, inferior a 0,77%, o resultado do resfriamento lento é, como se
viu, a formação de uma certa quantidade de ferrita (chamada primária ou proeutetóide)
até qua a austenita remanescente se transforme em perlita. Assim a estrutura resultan
te contém quantidades de ferrita e perlita que podem ser previstas. A distribuição des
ses microconstituintes depende do tamanho de grão de austenita, porque a nucleação
da ferrita primária ocorre nos contornos dos grãos.
0 mesmo pode ser dito em relação à cementita primária, se o aço for hipereutetóide
A ferrita forma um "rendilhado" nos contornos de grãos de austenita, em cujo
interior se forma a perlita.
Se o resfriamento, entretanto, se acelerar, de modo a se atingir uma temperatura
mais baixa antes que ocorra nucleação da ferrita primária, a perlita pode se formar até
com teores de carbono da ordem de 0,4%, o que pode ser compreendido pelo exame
da fig. 10.
De fato, considere-se um aço com teor de carbono dado pela reta S, sendo na
figura, E o ponto eutetóide. Acima de Ta , a fase estável é a austenita; de Ta a TB existe
equilíbrio entre a austenita e ferrita; entre Tb e Tc a cementita é menos estável do que
a austenita e, portanto, não pode nuclear a partir dela; assim, forma-se ferrita até que
a composição da austenita cruze a linha EC', linha essa que define as condições para
a cementita estar em equilíbrio com a austenita. Se a temperatura estiver abaixo de
Tc, a cementita pode nuclear imediatamente e então se forma a perlita, a qual, desse
modo, terá mais ferrita e menos cementita do que rigorosamente deveria ter (ou seja
do que a perlita eutetóide que teoricamente deveria ter-se formado) e será mais mole.
Fig. 10 — Limite para formação da perlita.
Devido aos característicos mecânicos dos constituintes dos aços, as proprieda

des mecânicas destes quando esfriados lentamente, variam de acordo com a proporção
daqueles constituintes. Assim, ferro comercialmente puro, constituído só de ferrita,
apresenta-se mole, dúctil, pouco resistente à tração e com alta resistência ao choque;
à medida que o teor de carbono cresce, aumentam os valores representativos da resis
tência mecânica, isto é, o limite de escoamento, o limite de resistência à tração e a du
reza, ao passo que caem os valores relativos à ductilidade, como alongamento, estric-
ção e resistência ao choque. A Tabela 1(4>dá valores obtidos para algumas propriedades
mecânicas, em função do teor de carbono de aços no estado recozido, isto é, esfriados
lentamente de temperaturas acima da zona crítica.
TABELA 1
Propriedades mecânicas de aços esfriados lentamente em função do teor de carbono
Limite de Limite de
escoamento resistência Alongamento
Estricção Dureza
Carbono à tração em 2 "
% Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa
0,01 1 2 ,5 1 25 2 8 ,5 275 47 71 90
0 ,2 0 2 5 ,0 250 4 1 ,5 405 37 64 115
0 ,4 0 3 1 ,0 300 5 2 ,5 515 30 48 145
0 ,6 0 3 5 ,0 340 6 7 ,0 660 23 33 190
0 ,8 0 3 6 ,5 355 8 0 ,5 785 15 22 220
1,0 0 3 6 ,5 355 7 5 ,5 745 22 26 195
1,2 0 3 6 ,0 350 7 1 ,5 705 24 39 200
1 ,4 0 3 5 ,0 340 6 9 ,5 685 19 25 215
Postos em gráficos os valores do limite de resistência à tração, do alongamento

e da dureza Brinell que são os dados mais representativos das propriedades mecânicas
dos metais, pode-se obter três curvas médias, como está indicado na figura 11, que nos
mostra, de um modo mais nítido, a influência do teor de carbono sobre as propriedades
mecânicas dos aços esfriados lentamente. Verifica-se que as curvas de dureza Brinell
e de resistência à tração são aproximadamente paralelas. Evidentemente, as três curvas
podem sofrer deslocamentos sensíveis para valores superiores e inferiores, pois outros
fatores, além do teor de carbono, entram em jogo também. Esse fato é indicado na figu
ra 11 pelas áreas achuradas.
o'
Fig. 11 — Influência do teor de carbono sobre as propriedades

de aços-carbono esfriados lentamente
»
A curva relativa aos limites de resistência à tração mostra que os máximos valo
res para essa propriedade obtêm-se logo acima da composição eutetóide, permanecen
do os mesmos a seguir praticamente constantes e podendo mesmo sofrer uma certa
queda. Tal fato compreende-se facilmente, pois basta lembrar que, devido aos seus ca
racterísticos próprios, a estrutura perlítica é a mais resistente das que os aços esfriados
lentamente apresentam; havendo cementita envolvendo grãos de perlita e sendo a ce-
mentita um constituinte de grande dureza, é de esperar que haja um aumento da resis
tência nos aços hipereutetóides; esse aumento, entretanto, não é muito sensível, como
a curva mostra, visto que a própria alta dureza e consequentemente excessiva fragilida
de de cementita podem, após uma certa quantidade, afetar desfavoravelmente a resis
tência mecânica do aço.
Devido à influência do carbono sobre a dureza do aço, costuma-se considerar os
seguintes tipos de aços-carbono:
— aços doces — com carbono entre 0,15% e 0 ,2 5 %
— aços meio-duros — com carbono entre 0 ,2 5 % e 0 ,5 0 %
— aços duros — com carbono entre 0 ,5 0 % e 1,40%
Alguns autores subdividem ainda essa classificação:

— aço extradoce — com carbono inferior a 0,15%
— aço doce — com carbono entre 0,15% e 0 ,3 0 %

— aço meio-doce — com carbono entre 0 ,3 0 % e 0 ,4 0 %
— aço meio-duro — com carbono entre 0 ,4 0 % e 0 ,6 0 %
— aço extraduro — com carbono entre 0 ,7 0 % e 1,20%
5. Efeito do esfriamento e do aquecimento sobre a posição das linhas de transfor

mação — Os diagramas vistos (figs. 2 e 3) e as transformações que foram analisadas
são para esfriamento lento; para aquecimento lento, as mesmas transformações ocor
rem em sentido inverso; entretanto, a posição das linhas críticas é ligeiramente diferen
te. A figura 12 mostra os deslocamentos que ocorrem às temperaturas prováveis de equi
líbrio, nas condições práticas de aquecimento e esfriamento. As designações Ac e Ar
são, como se viu, originadas de:
c = "chaüffage", para ciclos normais de aquecimento.
r = "retroidissement", para ciclos normais de esfriamento.
Fig. 12 — Influência do aquecimento e esfríafnento sobre as

temperaturas de transformação na liga Fe-C.
6. Efeito dos elementos de liga sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C — Como

viu, o ferro existe em duas formas alotrópicas — alfa e gama — estáveis em diferentes
faixas de temperaturas. Essas formas se caracterizam por poderem manter em solução
sólida, dentro de ampla faixa de teores, vários elementos de liga que podem participar
da composição dos aços. As diferentes solubilidades dos vários elementos de liga nes
sas duas formas alotrópicas do ferro levam a modificações nas faixas de temperaturas
em que ocorrem as transformações estruturais dos aços. Se no ferro puro, a mudança
de alfa à gama ocorre em uma única temperatura (912°C), a presença de qualquer ele
mento adicional — como, aliás, já se viu para o caso do carbono — cria uma faixa de
temperatura mais ou menos estreita, na qual ambas as formas alotrópicas podem coe
xistir em equilíbrio. Esta circunstância origina tipos característicos de modificações nas
temperaturas de transformação das ligas de ferro, o que está ilustrado na fig. 13 que
mostra os possíveis tipos de diagramas de equilíbrio das ligas de ferro(3).
Fig. 13 — Dois tipos possíveis — A e B — e as correspondentes subdivisões I e II

de diagramas de equilíbrio para ligas de ferro.
DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜILÍBRIO FERRO-CARBONO 37 ■
Os diagramas da figura dividem os elementos de liga em dois grupos: tipo A, cor

respondentes aos elementos estabilizadores da austenita e o tipo B, correspondentes
aos estabilizadores da ferrita. Por exemplo, um elemento de liga estabilizador da auste
nita tenderá a aumentar a faixa de temperaturas na qual a austenita é estável.
Dentro dos tipos A e B, pode-se considerar a seguinte classificação dos elemen
tos de liga:
Tipo-A-1 — os elementos de liga alargam a faixa de temperaturas para austenita
estável, abaixando a transformação alfa-gama e aumentando a temperatura de trans
formação gama-delta. Exemplos: manganês, níquel, cobalto.
Tipo-A-ll — mesmo que na divisão I, porém os compostos ricos em ferro (ou as
soluções sólidas no elemento de liga) tornam-se estáveis, a composição avançando so
bre as fases alfa ou delta. Exemplos: carbono, cobre, zinco, nitrogênio.
Tipo-B-I — os elementos de liga estreitam a faixa de temperaturas da austenita
estável até torná-la inexistente A zona austenítica é totalmente circundada por um campo
de duas fases: "alfa mais gama" ou "gama mais delta", o qual não é interrompido por
compostos intermetálicos(*) ou soluções sólidas nos elementos de liga. Exemplos: silí
cio, cromo, molibdênio, fósforo, vanádio, titânio, alumínio.
Tipo-B-ll — mesma que na divisão I, porém com o aparecimento de compostos
intermetálicos ou constituintes outros que soluções sólidas de ferro alfa e ferro gama,
interrompendo a "lupa" com sua zona envolvente de duas fases. Exemplos: tântalo, zir-
cônio, boro, enxofre, nióbio.
Desses elementos de liga, o cromo tem um comportamento especial, pois se até
7 a 8% abaixa a faixa de temperatura de transformação alfa-gama, com aumentos ulte-
riores verifica-se o contrário. Entretanto, o abaixamento da temperatura de transforma
ção gama-delta na faixa de 8% Cr é mais rápido do que o da transformação alfa-gamq,
podendo-se, pois, de fato afirmar qüe o cromo estreita uniformemente a faixa de estabi
lidade da austenita!**).
Os efeitos de alguns elementos de liga sobre as linhas de transformação do dia
grama de equilíbrio Fe-C estão indicados nas figuras 14 e 15.
De fato, a ação dos elementos de liga sobre as linhas de transformação pode ser
encarada sob os três aspectos seguintes:
— efeito sobre a composição do eutetóide;
— efeito sobre a temperatura do eutetóide;

— efeito sobre o campo austenítico.
Os dois primeiros efeitos estão sintetizados na figura 14, onde se vê que todos
os elementos de liga analisados<6) tendem a diminuir o teor de carbono do eutetóide,
ao passo que somente o níquel e o manganês tendem a diminuir a temperatura do eu
tetóide, todos os outros apresentando tendência oposta.
O terceiro efeito — sobre o campo austenítico — está sintetizado na figura 15,
pela ação dos elementos manganês, cromo, molibdênio e silício(7).
Verifica-se que o manganês, em teores crescentes, abaixa a temperatura do eute
tóide, além de diminuir o seu teor de carbono; um teor adequado de manganês poderá,
por exemplo, produzir estrutura inteiramente perlítica somente com cerca de 0,3% de
carbono. O cromo, molibdênio e silício comportam-se de modo contrário ao manganês
(*) "Composto intermetálico" é "um composto de dois ou mais metais com estrutura cristalina carac
terística e que pode apresentar uma composição definida ou uma faixa de composições correspon
dente a uma solução sólida".
( * * ) A análise dos diagramas apresentados na Fig. 13 deve ser feita com grande cuidado, principal
mente porque a maioria dos aços, quando aquecidos e esfriados, de fato se transformam a temperatu
ras muito afastadas das de equilíbrio, devido e suas velocidades de reação muito lentas nas proximida
des dessas temperaturas. Além disso, é difícil predizer, ,a partir de qualquer diagrama de equilíbrio, as
estruturas resultantes, o que é um inconveniente pois o conhecimento realmente valioso em relação
aos sistemas de ligas é o relacionado com suas estruturas.
Fig. 14 — Influência dos elementos de liga sobre o teor de

carbono e a temperatura do eutetóide.
? ím )W *Á /r0 , V
X C&rfaao
Fig. 15 — Efeito de certos elementos de liga sobre o campo austenítlco.

DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQÜ1LÍBRIO FERRO-CARBONO 39
no que se refere à influência sobre a temperatura do eutetóide; quanto à influência so

bre o teor de carbono do eutetóide, a tendência é idêntica à do manganês. Todos eles,
como se vê, com exceção do manganês, contraem o compo austenítico, tendendo a
tornar o aço quase que inteiramente ferrítico.
Convém observar que essa propriedade de certos elementos de liga, como o Mn,
o Cr, o Mo, o Si, o Ni, o Ti, etc. de produzirem uma estrutura eutetóide apresentando
um teor de carbono comparativamente baixo é muito importante. De fato, a liga eutetói
de é de grande resistência mecânica; como a dureza e a fragilidade crescem com a por
centagem de Fe3C, é evidente que se se puder obter uma estrutura resistente, inteira
mente perlítica, mediante introdução de elementos de liga num aço com menor teor
de carbono, essa estrutura será também mais mole e menos frágil, ou seja, mais tenaz
do que a estrutura semelhante num aço-carbono comum.
II
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO SOBRE A

TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA. DIAGRAMA
"TRANSFORMAÇÃO-TEMPO-TEMPERATURA"
1. Efeito da velocidade de esfriamento sobre a transformação da austenita — O

diagrama de equilíbrio estudado e, portanto, a localização da zona crítica como aparece
nas figuras 2 e 3, são para condições de esfriamento muito lento. Os constituintes re
sultantes da transformação da austenita — ferrita, cementita e perlita — de acordo com
sua quantidade relativa, permitem uma variação nas propriedades mecânicas dos aços,
conforme se pôde observar nas curvas da figura 11. Esse efeito dos constituintes obti
dos pela decomposição lenta da austenita sobre as propriedades mecânicas dos aços,
embora apreciável, está longe de se comparar, entretanto, ao efeito que pode ser con
seguido pelo rápido esfriamento da austenita.
De fato, a formação da ferrita e da cementita — consequentemente da perlita —
exige a mudança do reticulado cristalino do ferro, assim como o movimento de áto
mos, por difusão, através da austenita sólida; tais modificações levam tempo. Em con-
seqüencia, se for aumentada a velocidade de esfriamento da austenita, ou seja se o
aço for esfriado mais rapidamente, não haverá tempo suficiente para uma completa mo
vimentação atômica e as reações de transformação da austenita se modificam, poden
do mesmo deixar de formar-se os constituintes normais — como a perlita — e surgirem
novos constituintes de grande importância para a aplicação dos aços.
Pode-se exprimir tais fatos, quando se aumenta a velocidade de esfriamento da
austenita no diagrama Fe-C, como resultado numa alteração de posição da zona crítica,
traduzida pelo gradual abaixamento das linhas de transformação A j e A /, o qual pode
atingir a centenas de graus. A rigor, o qye se verifica não é um rebaixamento da zona
crítica, mas sim um atraso no início das transformações, devido a uma inércia própria
de certos fenômenos físicos.
Seja um aço eutetóide Esse aço apresenta uma única temperatura crítica a 72 7 °C
(A3 e A i se confundem). Abaixo dessa temperatura tem-se só perlita, em condições
de esfriamento extremamente lento. Com velocidades de esfriamento cada vez maio
res, a temperatura crítica de transformação — que seria nesse caso indicada por A n
— é cada vez mais baixa. O produto que resulta da transformação nessas condições,
até uma certa velocidade de esfriamento, ainda é perlita, com caractetísticos estrutu
rais e propriedades que dependem, contudo, da velocidade de esfriamento. Ao se atin
gir uma certa velocidade, a uma temperatura mais baixa, aparece junto com a prece
dente, uma nova transformação, dando origem a um constituinte completamente dife
rente — a "martensita". Dentro de uma certa faixa de velocidade de esfriamento há,
portanto, formação simultânea de dois constituintes — perlita e martensita. Finalmente,
para uma certa velocidade de esfriamento, desaparece inteiramente a primeira transfor
mação e cessa, portanto, a formação da perlita; permanece só a segunda transforma
ção, tendo como produto resultante a martensita. A velocidade de esfriamento em que
isso acontece dá-se o nome de velocidade crítica de esfriamento, de grande importân
cia no estudo dos tratamentos térmicos dos aços, como se verá mais adiante. Em resu-
mo, com velocidades maiores que a velocidade crítica de esfriamento, só se verifica a

formação do constituinte martensita, cujas propriedades serão estudadas posteriormente
e que desempenha papel de relevo nos tratamentos térmicos dos aços.
2. Transformação isotérmica. Curva TTT ou em C (também chamada em S) - Os

fenômenos que ocorrem quando o aço é esfriado a diferentes velocidades de esfria
mento são melhor compreendidos pelo estudo da transformação isotérmica da austeni-
ta em perlita, em diversas temperaturas abaixo de 727 °C, ou seja pelo esfriamento rá
pido de um aço eutetóide até uma temperatura abaixo de 727°C, mantendo-se a seguir
essa temperatura constante até que toda a transformação da austenita se processe. A
transformação em perlita obedecerá a uma curva de reação isotérmica, como a indica
da na figura 16, na qual se considerou um resfriamento brusco da austenita a 600 °C,
por exemplo.
Fig. 16 — Curva da reação isotérmica representativa

da transformação da austenita em perlita.
A primeira pesquisa experimental no sentido de determinar as relações existentes

entre a velocidade de esfriamento e as transformações que ocorrem a temperaturas cons
tantes foi realizada por Davenport e Bain(8), originando-se desses estudos o desenvolvi
mento dos conhecidos diagramas de transformação isotérmica, de grande valor prático
para a compreensão e a realização dos tratamentos térmicos nos aços. O estudo expe
rimental consiste no seguinte: corpos de prova de aço de pequenas dimensões (para
que, quando esfriados rapidamente, o esfriamento se dê ao mesmo tempo através de
toda a sua secção) são aquecidos a uma temperatura acima de zona crítica de modo
a adquirirem estrutura inteiramente austenítica; em seguida são mergulhados em um
banho líquido (de chumbo fundido ou sal fundido), a uma temperatura abaixo da linha
inferior da zona crítica (linha A i) e aí mantidos para que possam ser observados os tem
pos necessários para que a austenita se transforme em seus produtos normais. O /pro
cesso da transformação pode ser acompanhado ou pela medida de certos característi
cos físicos, como volume ou dureza, ou pelo exame da microestrutura, como está indi
cado esquematicamente na figura 17. A medida dessas propriedades ou o exame da
microestrutura são feitos nos corpos de prova esfriados em água ou salmoura depois
de mantidos o tempo previsto à temperatura abaixo da crítica considerada.
Para facilitar o estudo, pode-se considerar inicialmente um aço eutetóide, visto que
para ele só existe uma temperatura de transformação — 727 °C — e resulta somente
um produto de transformação — a perlita.
EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO DA TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA 43
Jm/tusfafifo
A fa rfa w ta
£~- F^rkrmento
/OOX P r* /*roefttfo cfa
fr*r/*s/or/7?afxro
7£?X_______ { 4 2 .
£~
oXr g sxr soxr rsxr /eoxr
I
t
o/nàie/iA?
7ê/n/>o o 6V770 frw /w afv/xr caasfaitfr
Fig. 17 — Representação esquemática do progresso da transformação da

austenita, a uma temperatura constante abaixo da crítica.
Tomando corpos de prova desse aço, depois de convenientemente austenizados,

são eles mergulhados bruscamente num banho de chumbo a uma temperatura de, por
exemplo, 680°C e aí mantidos durante tempo determinado, 10, 100, 200, 500, etc.
segundos. Como houve um esfriamento brusco da temperatura de austenização a 6 8 0 °C,
a austenita permaneceu estável, mas ela tenderá a transformar-se no seu produto de
transformação — perlita, no caso em estudo — com o tempo.
Decorrido o tempo desejado, os corpos de prova são mergulhados em água ou
salmoura e as propriedades são medidas ou a estrutura observada para verificar o an
damento da transformação. No caso do exame de estrutura, a transformação é acom
panhada ao microscópio pela avaliação do produto resultante da transformação normal
da austenita, isto é, pela avaliação da quantidade de perlita presente. Verifica-se que
a formação da perlita à temperatura considerada é progressiva, isto é, as amostras es
friadas em água depois de mantidas a 6 8 0 °C, durante tempos diferentes, mostram quan
tidades crescentes de perlita para tempos crescentes de permanência a essa tempera
tura.
Repetindo-se a experiência, isto é, mergulhando-se novas amostras do mesmo aço
depois de convenientemente austenizadas, em banhos de chumbo fundido mantidos
a outras temperaturas, tem-se uma série de tempos os quais marcam, para as várias
temperaturas, o início e o fim da transformação.
Pode-se assim construir um diagrama "temperatura-tempo" onde, para cada tem
peratura, se tem uma indicação da porcentagem de transformação em função do tem
po. Esse diagrama é chamado de "transformação isotérmica ou "a temperatura cons
tante".
Nesse diagrama, em que o tempo é levado em escala logarítmica, marca-se para
cada temperatura os pontos de início de transformação da austenita (isto é, quando co
meça a se formar perlita) e os pontos de fim de transformação (quando se tem toda
a austenita transformada em perlita). Para facilitar o exame micrográfico, convencionou-
se adotar para início de transformação o ponto correspondente à formação de 0,5%
de perlita e para fim de transformação o ponto correspondente à formação de 99,5%

de perlita.
Tem-se assim no diagrama uma série de pontos de início e de fim de transforma
ção, os quais ligados entre si originam duas curvas com a forma C (fig. 18). Essas cur
vas são chamadas "em C" ou "TTT" (tempo-temperatura-transformação). São também
chamadas "em S", devido à forma que as primeiras curvas determinadas por Davenport
e Bain apresentavam. Estudos posteriores modificaram sua forma, que se aproxima mais
de um C.
7êm/>o em eeoo/o /oeoritm/co

Fig. 18 — Representação esquemática do diagrama de
transformação isotérmica de um aço eutetóida
0 exame dessas curvas, para o aço eutetóide em estudo, revela o seguinte:
a) a linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a linha inferior da zona crítica,
isto é, a linha A \ à temperatura de 7 2 7 °C ;
b) a linha em forma de C marcada / define o tempo necessário para que a transformação da

austenita em perlita se inicie:
c) a linha também em forma de C e marcada F define o tempo necessário para que a transfor
mação da austenita em perlita se complete;
d) a transformação demora para se iniciar e para se complementar, à temperatura logo abaixo

da crítica; em outras palavras, a velocidade de transformação é baixa inicialmente;
e) a demora para a transformação se iniciar e se completar é cada vez menor à medida que
decresce a temperatura, até que, a cerca de 5 5 0 °C , tem-se o mais rápido início de transformação;
f) abaixo de 5 5 0 °C, aumenta novamente o tempo para que a transformação se inicie, ao mes
mo tempo que a velocidade de transformação decresce:
g) finalmente, à temperatura de cerca de 2 0 0 °C , a linha M , e mais abaixo da linha M / indicam

o aparecimento de outro tipo de transformação, a qual tem lugar instantaneamente, indepen
dente, portanto, do tempo. A faixa de temperaturas entre as quais ocorre essa transformação,
totalmente diferente da indicada pelas curvas em C, é de M i a Mf. Assim, a cerca de 2 0 0 °C,
um novo constituinte, chamado martensita e cujos característicos serão vistos mais adiante,
aparece instantaneamente, em porcentagens crescentes, a partir de M , até constituir, à tempe
ratura correspondente a M/, a totalidade do produto de transformação!*). A formação de mar
tensita, em forma de agulhas, como se verá posteriormente, através de uma reação chamada
comumente de "reação martensítica" dá-se por cisalhamento em certas regiões do cristal do
constituinte original e não depende de um movimento extenso de átomos, como nos fenôme
nos de difusão.
3. Constituintes resultantes da transformação da austenita e seus característicos

— Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas diferentes faixas de
temperaturas aparecem na seguinte sequência;
a) Logo abaixo de A i, zona em que a velocidade de transformação é muito baixa, forma-se perli-
ta lamelar, de granulação grosseira e de baixa dureza (Rockwell C de 5 a 20)
b) à medida que a temperatura cai, nas proximidades do cotovelo da curva, em torno de 5 5 0 °C ,

a perlita que se forma adquire textura cada vez mais fina e dureza cada vez mais elevada, Rock
well C de 3 0 a 40, ou cerca de 4 0 0 Brinell. Para diferenciá-lo de perlita lamelar normal, esse
constituinte é chamado de perlita fina (o termo antigo usado para designá-lo é troostita). É a
forma mais dura da perlita e a que apresenta as lamelas mais finas. A espessura das lamelas
é tão pequena, que dificilmente elas são perceptíveis ao microscópio;
c) à temperatura entre 5 5 0 °C e 2 0 0 °C, novamente há necessidade de um tempo mais longo
para se iniciar a temperatura da austenita. Nessa faixa de temperaturas o produto de transfor
mação resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de pena e carboneto
de ferro muito fino, em torno de 4 5 0 °C, até um constituinte em forma de agulhas com colora
ção escura (em torno de 2 0 0 °C). Todas essas estruturas são hoje designadas com o nome de
bainitai* * ) e sua dureza varia de 4 0 a 6 0 Rockwell C;'
d) finalmente, na faixa de temperaturas de M , (em torno de 2 0 0 °C ) a M / (em torno de 100°C )
forma-se um constituinte novo, totalmente diverso dos anteriores, cuja formação depende ex
clusivamente da temperatura — a martensita. Sua aparência e forma são semelhantes às da
bainita, isto é, apresenta-se em agulhas, mas com coloração mais clara. Devido a esse aspecto
é frequentemente chamada acicular.
A verdadeira natureza da martensita não foi convenientemente explicada durante

muito tempo. Sabendo-se que a estrutura martensítica dos aços temperados é magné
tica, chega-se à conclusão que o reticulado da martensita assemelha-se ao do ferro aN
fa. Por outro lado, ficou provado experimentalmente, desde há muito tempo(9), que a re-
sistividade elétrica da martensita é consideravelmente mais alta que a dos conglomera
dos ferrita-cementita, qualquer que seja o seu grau de dispersão. Como valores eleva
dos de resistividade elétrica são característicos de soluções sólidas, poderia parecer que
a martensita seria uma solução sólida de carbono no ferro alfa, que, por sua vez, como
se sabe, só dissolve quantidades mínimas de carbono. Tais aparentes contradições, por
longo tempo, levantaram dúvidas quanto à natureza da martensita. Atualmente, entre
tanto, admite-se definitivamente a formação da martensita como uma reação por cisa
lhamento, através de planos cristalográficos, de modo tão rápido que não pode ser evi
(*) A rigor, a formação da martensita não deveria ser representada no diagrama de transformação iso-
térmica, pois independe do tempo, isto é, essa formação se dá com a queda da temperatura, prosse-
que à medida que esta cai, mas estaciona se ela é mantida constantemente.
( * * ) Em homenagem a E.C. Bain.
tada mesmo por resfriamento rápido. Este resfriamento rápido transforma em alfa a for
ma alotrópica do ferro, a qual retém as lâminas estreitas e alongadas de austenita pro
venientes do cisalhamento, as quais são realmente lâminas de martensita que se apre
sentam, em microsecções, com o aspecto de agulhas longas e finas. Desenvolvem-se,
como se deveria esperar, tensões internas apreciáveis.
A martensita apresenta um reticulado tetragonal e sua dureza é muito elevada,
podendo atingir 65 a 67 Rockwell C. Em vista do exposto, essa alta dureza da martensi
ta pode ser atribuída entre outros, aos seguintes fatores:
— precipitação de partículas submicroscópicas de carboneto de ferro da solução sólida gama

e retenção dessas partículas na forma de uma solução sólida supersaturada no reticulado do
ferro alfa (formado no esfriamento) onde atuam como espécies de "chavetas", impedindo o es-
corregamento;
— distorção do reticulado;
— tensões internas;
— tamanho de grão muito pequeno.
4. Curvas TTT para aços hipoeutetóides e hipereutetóides — Os aços que n

os eutetóides apresentam curvas em "C " diferentes; nota-se nelas, em primeiro lugar,
mais uma linha horizontal — A \ (fig. 19 e fig. 20), a qual representa a temperatura críti
ca superior. A figura 19<10) é a curva em C para um aço hipoeutetóide e nela pode ser
verificado também o aparecimento de outra linha indicada por F/. Essa linha indica a
separação inicial da ferrita quando o aço entra, durante o esfriamento lento, na zona
crítica. A figura 20 é para um aço hipereutetóide e nela se nota também uma linha idên
tica à da figura anterior, designada agora por C„ indicando a separação inicial da ce-
mentita quando esse aço penetra, no esfriamento, na zona crítica.
r£M P O £ /V S S C A IA iO S A fí/'r/V /C 4
Fig. 19 — Diagrama de transformação isotérmica para

um aço hipoeutetóide.
Fig. 2 0 — Diagrama de transformação isotérmica para

um aço hipereutetóide.
Comparando as figuras 19 e 20, verifica-se mais o seguinte: o aumento do teor

de carbono tende a deslocar a curva em C para a direita, isto é, retarda o início e o fim
da reação para formação da perlita; além disso, a terfiperatura de reação da martensita
é grandemente rebaixada com o aumento do teor de carbono como a figura 21 mostra.
Fig. 21 — Influência do teor de carbono sobre a posição

das linhas M / e M /
Finalmente, uma última observação pode ser feita, a qual diz respeito à tendência geral
das curvas em C se aproximarem tanto mais do eixo das ordenadas quanto menor o
teor de carbono, o que significa que, quanto menor o carbono, tanto mais difícil de se
obter por esfriamento, ainda que muito rápido, estrutura unicamente martensítica.
5. Transformação em resfriamento contínuo — As curvas em C estudadas sã

curvas típicas das transformações que se operam a uma temperatura constante. Entre
tanto, do ponto de vista prático, as transformações que mais interessam são as que
se verificam quando a temperatura decresce continuamente, visto que a maioria das
operações de tratamento térmico envolve transformações que ocorrem em resfriamen
to contínuo. Assim sendo, a rigor, o diagrama TTT não poderia ser utilizado com o obje
tivo de verificar estruturas resultantes de resfriamento contínuo em determinadas velo
cidades. É, contudo, possível, pelo emprego de técnicas semelhantes às utilizadas para
a determinação dos diagramas de transformação isotérmica, obter um diagrama como
o representado na Fig. 22. Essa determinação leva a um deslocamento para direita e
para baixo das partes superiores das curvas de início e de fim de transformação, em
relação às curvas isotérmicas, como se pode observar na figura.
1,0 2 3 4 5 710 IOO IOOO

Tempo em segundos (esca/a logarítmica)
Fig. 22 — Representação esquemática do diagrama de transformação para

resfriamento contínuo.
Esta indica, ainda, em linhas pontilhadas, a parte inferior do diagrama, ou seja a

parte de abaixo do "cotovelo" ou "joelho" das curvas. Isso porque, para resfriamento
contínuo, uma vez ultrapassadas as curvas de início e de fim de transformação, numa
determinada velocidade de resfriamento, nada mais ocorre ou nada mais resta a trans
formar, pois as transformações previstas ou procuradas se completaram.
Na parte inferior do diagrama, restarão apenas as linhas M, e M / correspondentes
à formação da martensita, a qual poderá sempre se formar, desde que a velocidade de
resfriamento adotada sèja tal que a curva correspondente evite ou tangencie o "joelho"
da çurva de início de transformação.
Tais fatos ficam mais claros, ao examinar os exemplos indicados na Fig. 23 relati
vos a vários velocidades de resfriamento. A figura permite também comprovar a impor
tância do diagrama de repfriamento contínuo na determinação das estruturas e proprie
dades que resultam quando os aços, depois de aquecidos, são submetidos a diferentes
velocidades de resfriamento.
Fig. 23 — Representação esquemática da superposição de curvas de esfriamento

no diagrama de transformação para resfriamento contínuo.
Do exame da Fig. 23, podem ser extraídas as seguintes conclusões: um aço es
friado muito lentamente, no forno por exemplo (curva A), começa a se transformar em
perlita ao atingir o ponto A, e ao atingir o ponto A /é inteiramente constituído de perlita.
Essa períita é de granulação grosseira e apresenta baixa dureza; logo, aços esfriados
muito lentamente apresentam, à temperatura ambiente, o constituinte perlita grosseira
e são de baixa dureza.
Com esfriamento mais rápido, ao ar por exemplo (curva B), o aço apresentará per
lita mais fina, com dureza mais elevada, Com velocidade de esfriamento maior, em óleo
(curva C), a transformação iniciada em C, e terminada em Cf dá como constituinte perli
ta mais fina ainda, com dureza maior. Com resfriamento ainda mais rápido (curva D)
verifica-se que o início de transformação se dá no ponto D,. A velocidade de esfriamen
to agora é tal que a curva de esfriamento não toca na curva de fim de transformação,
de modo que a transformação em perlita apenas se inicia, interrompendo-se em segui
da e, ao atingir o ponto Dm , a austenita que não se transformou passa a martensita,
cuja formação termina em D^f. A estrutura resultante dessa velocidade de esfriamento
é simultaneamente perlita e martensita.
Com esfriamento muito rápido (curva F), em água, verifica-se que a curva de es
friamento não toca a curva de transformação, de modo que não há transformação da
austenita em produto lamelar, mas simplesmente passagem a martensita, quando, no

esfriamento, são atingidas as temperaturas correspondentes a M, e M/. Logo, os aços
esfriados mais rapidamente são os mais duros..
Pode-se notar que há uma velocidade de esfriamento à qual corresponde uma curva
de esfriamento que tangencia a curva C de início de transformação para esfriamento
contínuo. A essa velocidade de esfriamento chama-se velocidade de têmpera e ela indi
ca que é desnecessário esfriar-se o aço mais rapidamente para que se produza estrutu
ra martensítica. Pode-se, pois, definir a velocidade crítica de esfriamento (ou de têmpe
ra) como “a menor velocidade de esfriamento que produzirá estrutura inteiramente mar
tensítica".
A velocidade de esfriamento e, em última análise, o tipo de tratamento térmico
será, portanto, escolhido de acordo com a estrutura e as propriedades que se desejam.
Assim, quando se visa obter a máxima dureza, deve-se procurar produzir a estrutura
martensítica, isto é, escolher um tratamento térmico com esfriamento rápido. Quando
se visa o mínimo de dureza, é necessária estrutura perlítica, ou seja, esfriamento lento.
A consideração da velocidade de esfriamento muito baixa, para obtenção da es
trutura perlítica ou muito alta, para obtenção da estrutura martensítica, é válida para
todo aço que apresentar uma curva 7TT idêntica à vista atrás. Ver-se-á mais adiante
que a posição dessas curvas pode ser grandemente modificada por inúmeros fatores,
verificando-se então que a estrutura martensítica pode ser obtida com velocidades de
esfriamento relativamente baixas.
Por outro lado, velocidades maiores de esfriamento podem ocasionar consequên
cias sérias, como tensões internas excessivas, empenamentos das peças e até mesmo
aparecimento de fissuras. Isso significa que, ou devem ser sacrificadas as propriedades
finais do aço mediante um tratamento térmico com esfriamento menos drástico, ou se
deve procurar um aço que possibilite obtenção da máxima dureza com menor velocida
de de esfriamento.
Finalmente, resta notar que para aços com diagrama semelhante ao das figuras
19 ou 20, não há uma curva de esfriamento que permita a formação da bainita. De fato,
como se verá mais adiante, a bainita só é obtida em tratamento isotérmico, isto é, trata
mento em que o esfriamento é interrompido na temperatura correspondente à forma
ção da bainita para, depois que esta se formou, prosseguir até a temperatura ambienta
Conhecida a relação que liga o diagrama de resfriamento contínuo ao isotérmico,
com as curvas do primeiro deslocadas abaixo e à direita das do segundo, pode-se para
os fins práticos — ou seja para o planejamento dos diversos tratamentos térmicos dos
aços — usar o diagrama de transformação isotérmica, isto é, as curvas TTT ou em C.
Sobre estas, serão superpostas curvas de resfriamento, toda vez que se desejar conhe
cer os constituintes resultantes, a várias velocidades de resfriamento típicas dos trata
mentos térmicos usuais.
6. Efeito da seção da peça — A velocidade de esfriamento é afetada pela secçã

da peça, pois é óbvio que o interior das peças se esfria mais lentamente que a'sua su
perfície A diferença é tanto maior quanto maior a velocidade de esfriamento e, eviden
temente, quanto maior a secção da peça. Esse fato é melhor evidenciado através dos
exemplos da figura 24, onde estão representados esquematicamente o esfriamento do
centro e o da superfície de uma peça em três meios de esfriamento diferentes.
Em água ou salmoura (meios mais drásticos), a superfície esfriou com velocidade
superior à velocidade crítica de esfriamento, ou seja, a superfície adquiriu inteiramente
a estrutura martensítica e, portanto, a máxima dureza. O centro da peça sofreu parcial
mente a transformação da austenita em perlita, tendo a parte não transformada passa
do a martensita, ou seja, o centro adquiriu, em parte, dureza máxima. Em óleo, só a
superfície passou parcialmente a martensita e no ar nem mesmo a superfície. Se a sec
ção da peça for maior, a diferença é mais acentuada e o aspecto, com esfriamento em
água, poderá ser o da figura 25, isto é, mesmo em água o centro não endureceu nem
parcialmente.
TEM PERATURA
Fig. 2 4 — Representação esquemática do efeito da secção da peça sobre

a velocidade de esfriamento em meios diferentes.
Tempo
Fig. 2 5 — Representação esquemática do efeito da grande secção
sobre a velocidade de esfriamento em água.
Ver-se-á logo como melhorar as condições para endurecimento total, em toda a

secção da peça.
III
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS

DO DIAGRAMA TTT. ENDURECIBILIDADE
OU TEMPERABILIDADE
1. Fatores que influem na posição das curvas TTT — Viu-se que o teor de carbo
no pode modificar sensivelmente a posição das linhas de início e de fim de transforma
ção das curvas TTT. Além do carbono, os elementos de liga que podem ser adiciona
dos nos aços afetam grandemente a posição das curvas isotérmicas. Outros fatores de
influência são o tamanho de grãos e a homogeneidade da austenita. Portanto, os princi
pais fatores que podem modificar a posição das curvas TTT são:
— composição química;
— tamanho de grão da austenita;

— homogeneidade da austenita.
No que se refere à composição química, todos os elementos de liga que são adi
cionados aos aços, com exceção do cobalto, deslocam as curvas de início e de fim de
transformação para a direita, ou seja, retardam a transformação. A explicação para esse
comportamento é a seguinte:
— Praticamente todos os elementos de liga se dissolvem na austenita, isto é, quando o aço
se encontra a temperaturas em que é constituído unicamente de austenita, os seus elementos
de liga se encontram inteiramente dissolvidos no ferro gama.
— Os elementos de liga apresentam, entretanto, tendência diversa quando, no esfriamento, se

acham na zona crítica; em outras palavras, há uns elementos que tendem a ficar dissolvidos
no ferro sob a forma alotrópica alfa e há outros elementos que tendem a formar carbonetos
da mesma maneira que o ferro (ver Tabela 2)<n>.
Entre os primeiros contam-se o alumínio, o silício e o níquel; entre os segundos, os que
apresentam a tendência mais forte de formação de carbonetos são o titânio, o nióbio e o vaná-
dio; o tungstênio e o molibidênio apresentam igualmente tendência forte, embora menor que
os anteriores; finalmente, o cromo tem tendência moderada para formar carbonetos e o manga
nês apresenta tendência fraca, a maior parte dele se dissolvendo na ferrita.
De qualquer modo, os elementos de liga, no esfriamento ao entrarem na zona crí

tica, procuram se dispor de acordo com sua tendência, quer se dissolvendo na ferrita,
quer formando carbonetos. Essas reações, tanto mais numerosas e complexas quanto
maior o número de elementos de liga presentes requerem, assim, apreciável tempo para
se iniciar e também para se completar, fato esse que ocasionará o deslocamento das
curvas de início e de fim de transformação para a direita, atrasando o início e o fim da
transformação da austenia.
A conseqüência mais importante desse deslocamento e, portanto, do retardamento
nas transformações, consiste na maior facilidade de obter, por esfriamento, a estrutura
TABELA 2
Distribuição dos elem entos de liga n os a ç o s esfriados lentamente
Combinado na Na forma de Na forma de

Dissolvido na
forma de Inclusões Compostos
Ferrita
Carboneto Não-Metálicas Intermetálicos
Ni
Si S iO iM x O y
Al a i 2o 3 AlyNy
Zr Z r0 2 Zr,Ny
Cu
P
Mn (forte) Mn (fraca) MnS, M n 0 .S i0 2
Cr (forte) Cr (moderada) Cr„Oy
W (fraca) W (moderada)
Mo (fraca) Mo (moderada)
V (muito fraca) V (forte) V A V .N y
Ti (muito fraca) Ti (forte) TixOy TÍxNyCz,TÍxNy
Nb (muito fraca) Nb (forte)
martensítica. Na realidade, conforme os elementos de liga presentes, pode-se ter for

mação quase que somente de martensita mesmo com esfriamento lento.
As figuras 26, 27, 28 e 29<10) mostram as curvas TTT para quatro tipos de aço
com elementos de liga e comprovam claramente os fatos que acabaram de ser expos
tos. A figura 29 refere-se a um tipo de aço para o qual é possível a formação de bainita
por resfriamento contínuo.
Os elementos de liga afetam não somente a parte isotérmica dos diagramas de
transformação, como também a reação de formação da martensita. A figura 3 0 ° per
mite ver que as linhas /W, e M / podem ser sensivelmente rebaixadas, a ponto de, em
Fig. 2 6 — Curva TTT para aço AISI 1335 com 0 ,3 5 % de carbono

e 1,85% de manganês
FATORES QUE AFETAM A POSIÇÃO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 55
certos casos, como em aços cementados com alto teor de carbono e níquel ou cromo
em teores variáveis, não se ter formação completa da martensita à temperatura am
biente pelo resfriamento comum, em virtude da linha M j ficar localizada abaixo dessa
temperatura. Nessas condições, tem-se à temperatura ambiente uma certa quantidade
de "austenita retida" ou "austenita residual".
Fig. 27 — Curva TTT para aço AISI 2 3 4 0 com 0 ,3 7 % C,

0 ,6 8 % Mn e 3,41% Ni.
<4
*
Fig. 2 8 — Curva T T T para aço AISI 5140 com 0 ,4 3 % C,

0 ,6 8 % Mn e 0 ,9 3 % Cr.
fS s c o fo /o g e n tib iM e a )
Fig. 2 9 — Curva TTT para aço AISI 4 3 4 0 com 0 ,4 2 % C,

0 ,7 8 % Mn, 1,79% Ni, 0 ,8 0 % e Cr e 0 ,3 3 % Mo.
Fig. 3 0 — Curva T TT para aço 1321 cementado, com 0 ,8 0 % C,

e 1,88% Mn.
As figuras 31 e 3 2 ° 0 permitem notar os efeitos do manganês e do carbono (fig.

31) e dfT cromo e do carbono (fig. 32) sobre a temperatura Mi de início de formação
da martensita. Evidencia-se mais uma vez a ação que os elementos de liga podem exer
cer sobre as temperaturas da reação martensítica, abaixando-as consideravelmente, a
ponto de evitar sua formação total.
Fig. 31 — Influência do manganês e do carbono sobre a

temperatura Mi de início da formação de martensita.
Fig. 3 2 — Influência do cromo e do carbono sobre a temperatura

Mi de início de formação da martensita.
Em relação ao tamanho de grão da austenita, verifica-se que quanto maior esse

tamanho de grão tanto mais para a direita são deslocadas as curvas de início e de fim
da transformação, como conseqüênte atraso do início e do fim da formação da perlita.
De fato, o produto da transformação — perlita — começa a se formar nos contornos
de grãos da austenita; é evidente, então, que se a austenita apresentar tamanho de grão
grande, sua total transformação levará mais tempo do que se apresentar grão menor
(fig. 33)<i2).
Assim sendo, os aços com tamanho de grão austenítico grande tendem a apre
sentar, no esfriamento, estrutura martensítica mais facilmente do que aço com tama
nho de grão austenítico menor.
Fig. 33 — Efeito do tamanho de grão sobre a

reação de transformação da austenita;
nota-se que o grão menor apresenta reação
completa, ao passo que no maior, cujo início
da reação coincidiu com o do menor, a mesma
não se completou.
O fato de um tamanho de grão grande facilitar a obtenção de estrutura martensí

tica pode levar à conclusão que se deve preferir um aço de granulação grosseira. Essa
conclusão é, entretanto, errônea, visto que os prejuízos de uma granulação grosseira
são maiores que as vantagens, como se pode constatar pelo exame da Tabela 3<I3).
Devido à influência do tamanho de grão austenítico sobre as curvas em "C", re
sultando, à medida que ele cresce, na maior facilidade de se obter pelo esfriamento es
trutura inteiramente martensítica, é conveniente especificar-se sempre o tamanho de
grão dos aços, ao sér feita referência às curvas / / 1, como aliás está indicado em vários
dos diagramas isotérmicos já apresentados**3.
Tudo isso leva à conclusão de que o conhecimento do tamanho de grão austeníti
co do aço apresenta considerável importância. Há vários métodos para determinação
do tamanho de grão austenítico, os quais não serão, contudo, abordados na presente
obra. Uma vez determinado, é ele comparado com os "padrões" estabelecidos pela
A.S.T.M.***3 que os classificou em 8 grupos, conforme indica a figura 34.(*)
(*) Esse fato é expresso por "endurecibilidade" ou "temperabilidade", como se verá mais adiante, isto
é, tendência à produção de endurecimento a uma maior profundidade".'
( * * ) "American Society for Testing Materials".
TABELA 3
Efeito do tamanho de grão austenítico sobre certos característicos dos aços
TENDÊNCIAS NOS AÇOS TEMPERADOS

Aços de Austenita Aços de Austenita
•PROPRIEDADE Grosseira Fina
(n? 5 e acima) (mais fina do que
n? 5; de 5 a 8)
Endurecibilidade Endurecimento Endurecimento
mais profundo menos profundo
Tenacidade à mesma dureza Menos tenazes Mais tenazes
Empenamento Maior Menor
Fissuras de têmpera Mais freqüentes Geralmente ausentes
Fissuras de retificação Mais susceptíveis Menos susceptíveis
Tensões residuais Maiores Menores
Austenita retida Mais Menos
NOS AÇOS RECOZIDOS E NORMALIZADOS
Usinabilidade (Desbaste) melhor (Desbaste) inferior
Usinabilidade (casos especiais) (Acabamento fino) (Acabamento fino)
inferior melhor
Trabalhabilidade (casos especiaisf Superior Inferior
Dada a influência do tamanho de grão sobre o comportamento do aço nos trata

mentos térmicos, é importante que se possa controlá-lo. Esse controle é realizado de
maneira relativamente fácil, pela adição de determinados elementos de liga em teores
baixos. Os elementos que podem controlar o crescimento de grão da austenita são o
alumínio, o titânio, o zircônio e o vanádio<14). Admite-se, geralmente, que o efeito do alu
mínio seja devido à formação de alumina finalmente dividida que aparentemente se acu
mularia nos contornos de grãos de austenita, evitando assim, por um ação mecânica,
o crescimento dos grãos desta. Admite-se também que essa alumina se dissolva pro
gressivamente na austenita, a temperaturas muito elevadas, e nessas condições paula-
tinamente a obstrução mecânica desaparece e o crescimento dá austenita volta a se
processar^.
Quanto ao vanádio, titânio e zircônio, seu efeito parece ser devido aos carbonetos
que formam, os quais seriam relativamente estáveis, de difícil solução na austenita, im
pedindo desse modo o crescimento desta.
A homogeneidade da austenita é o outro fator de influência sobre a posição das
curvas do diagrama isotérmico. Quanto menos homogênea a austenita, ou seja, quanto
maior a quantidade de carbonetos residuais ou de áreas localizadas ricas em carbono,
tanto mais rápido é o início da reação de formação da perlita. De fato, carbonetos resi
duais não dissolvidos atuam como núcleos para a reação de formação da perlita, de
modo que o início da transformação da austenita é acelerado.(*)
(*) 0 crescimento da austenita é tanto maior quanto mais alta a temperatura ou quanto mais longo
o tempo de permanência às temperaturas de austenização.
m /7 - / /7 *2
MM /7 -3 /7? 4
Fig. 3 4 — Padrões estabelecidos pela A.S.T.M. para tamanho de grão dos aços.
/? -■ $ /7 - Õ
/7? 7 /7 -S
Fig 34 — Padrões estabelecidos pela A.S.T.M. para tamanho de grão dos aços.
\
2. Austenita retida ou residual — Como se viu, a principal causa de retenção d

austenita é a composição química dos aços. O elemento mais importante nesse sentido
é o carbono, o qual rebaixa de modo significativo a linha Mi de início de formação da
martensita.
Isso devido ao fato do carbono em solução sólida aumentar a resistência ao cisa-
Ihamento da austenita sendo, portanto, necessário aplicar-se maior esforço para que co
mece o cisalhamento que leve ao início da formação da martensita<15).
O mesmo ocorre com a temperatura Mf correspondente ao fim da formação da
martensita. Essa temperatura já se situa abaixo da temperatura ambiente em aços com
carbono superior a cerca de 0,3%. A temperatura Mf parece ser constante a —155°C
para aços-carbono de baixa liga e —100°C para aços rápidos e aços de alto cromo e
alto carbono, independentemente da posição da linha M;<16).
Desse modo, apreciáveis quantidades de austenita não transformada (ou austeni
ta residual ou retida) podem estar presentes à temperatura ambiente juntamente com
a martensita, à medida que aumenta o teor do carbono.
Por outro lado, os elementos de liga que tendem a estabilizar a austenita aumen
tam a quantidade de austenita retida a quaisquer níveis de carbono, como já foi men
cionado (a exceção é o cobalto).
Outro fator de que depende a retenção da austenita é a temperatura de austeniti-
zação. Quanto maior fôr a mesma, tanto mais para baixo é desloca a linha Mi, em razão
de se dissolver uma maior quantidade dos excessos de carbonetos na austenita, antes
do resfriamento.
Além da influência da composição e da temperatura de austenitização na posição
da linha Mi e sobre a quantidade de austenita retida, pode ocorrer um fenômeno conhe
cido como "estabilização da austenita", quer durante o processo de resfriamento (têm
pera) do aço, quer durante o reaquecimento após esse resfriamento (revenido), fenôme
no esse que afeta igualmente a quantidade de austenita retida.
No caso do resfriamento, essa estabilização depende dê dois fjlN £ s :
— velocidade de resfriamento
— interrupção do resfriamento, antes de se completar a transforirorçao da auste
nita.
Assim, um aço resfriado em óleo pode conter maior quantidade de austenita que
se resfriado em água. Do mesmo modo, se o resfriamento fôr interrompido pela manu
tenção a determinada temperatura entre Mi e Mf, pode acontecer que não haja mais
transformação da austenita em martensita quando se retomar o resfriamento, até que
se consiga suficiente sub-resfriamento.
Tais fatos podem ser comprovados pelo exame da Tabela n? 4 que mostra o efei
to da velocidade de resfriamento ou da interrupção do resfriamento sobre a estabiliza
ção da austenita ou seja sobre a quantidade de austenita retida.
TABELA 4
Efeito da velocidade de resfriamento e do resfriamento

interrompido sobre a quantidade de austenita retida
Austenita
Tratamento
retida, %
Resfriamento em água a 2 0 °C 5,8
Resfriamento em óleo a 2 0 °C 7,0
Resfriamento em óleo a 4 9 °C; resfriamento ao ar a 2 0 °C 9 ,0
Resfriamento em óleo a 121 °C; resfriamento ao ar a 2 0 °C 9,5
Resfriamento em banho de sal a 2 3 2 °C ; resfriamento ao ar a 2 0 °C 10,6
Resfriamento em banho de sal a 2 3 2 °C ; resfriamento na água a 2 0 °C 6,1
Como se vê, pelo uso sucessivo de meios de resfriamento menos rápidos (água,
óleo, ar e sal) ou pela manutenção a determinada temperatura na faixa martensítica (in
ferior a 213°C) antes do resfriamento a 20°C, obtem-se quantidades crescentes de aus-

tenita retida.
Admite-se que essa estabilização se deva ao fato do carbono segregar-se na for
ma de embriões potenciais ou sítios de nucleação martensítica, durante o resfriamento
lento do aço ou a sua manutenção a uma temperatura constanta O carbono segregado
aumentaria a resistência ao cisalhamento da austenita, de modo a provocar uma estabi
lização efetiva<15).
Como se mencionou, nos aços comuns não-ligados, o carbono tem grande influên
cia sobre a linha M^. esta é rebaixada de 2 8 °C a 3 3 °C para cada 0,10% de carbono
adicionado. Os elementos manganês e níquel exercem o seguinte efeito: para cada 1%
de manganês adicionado a linha Mi é rebaixada de cerca de 39 °C e para cada 1% de
níquel adicionado, o rebaixamento é de 20°C.
Os elementos de liga (com exceção do cobalto), quando inteiramente dissolvidos
na austenita, tendem a aumentar a quantidade de austenita residual por ambos os me
canismos: de rebaixamento da linha M; e de estabilização da austenita(17>.
Contudo, os elementos de liga que possuem forte tendência a formar carbonetos
podem complicar a reação de início de formação da martensita, porque esses carbone
tos complexos formados podem permanecer não dissolvidos na austenita à temperatu
ra de austenitização, provocando efeito inverso, ou seja elevar a temperatura Mi, pelo fato
de se dissolver menos carbono durante o aquecimento a uma determinada temperatura
de austenitização. Esse efeito é neutralizado pelo aquecimento do aço a uma tempera
tura de austenitização suficientemente elevada que provoque uma solução mais com
pleta do carbono e dos elementos de liga:
Em resumo:
— os aços-carbono comuns, à medida que aumenta o teor de carbono, mostram
tendência pronunciada à retenção da austenita;
— do mesmo modo atuam os elementos de liga, com exceção do cobalto;
— outro I B que pode provocar a retenção da austenita é a temperatura de aus-
tenitizaçãoûanto mais alta fôr a mesma, maior a quantidade de austenita residual;
— no que se refere ao fenômeno de estabilização da austenita, os elementos de
liga mostram uma tendência variável. Assim, os elementos manganês e níquel ten
dem a diminuir esse efeito. Por exemplo, num aço com 1% de carbono, a tendên
cia para estabilização é quase praticamente eliminada a cerca de 2,5% de man
ganês ou será diminuida de dois terços pela adição de 4,5% de níquel; •
— outros elementos formadores de carbonetos como tungstênio e vanádio, po
dem igualmente aumentar a tendência à estabilização com temperaturas suficien
temente elevadas para dissolvê-los na austenita;
Convém lembrar que a austenita retida é instável e pode transformar-se em mar

tensita, quer sob a ação de trabalho a frio (os aços austeníticos ao manganês Hadfield
são um exemplo), quer durante o revenido, ou simplesmente por envelhecimento à tem
peratura ambiente. Esses fenômenos podem ocasionar mudanças dimensionais inespe
radas, fragilização ou fissuraçãa
Por último, grandes quantidades de austenita retida podem impedir que se atinja
a dureza final desejada no aço, porque a austenita pode se transformar num produto
mais mole (ferrita mais carboneto) do que a martensita, durante as subsequentes ope
rações de revenido.
3. Endurecibilidade ou temperabilidade — Em vista do que foi exposto até. agora,

principalmente em relação às curvas TTT e à velocidade de esfriamento, é evidente que
só se pode obter num aço endurecimento total, ou seja, formação da estrutura marten
sítica, quando a velocidade de esfriamento é tal que evite a formação da perlita fina.
Ora, o meio de esfriamento usado (água, salmoura, óleo, etc.) retira o calor diretamente
só da superfície do aço, existindo portanto um gradiente de temperatura do interior para
a superfície das peças, de modo a não se ter endurecimento uniforme em toda a sua
secção. Assim sendo, o que vai determinar a profundidade na qual se forma uma estru
tura completamente martensítica é a velocidade de esfriamento a várias profundidades
sob a superfície, conjuntamente com a posição das curvas em "C " no diagrama isotér-
mico.
É portanto, de grande importância prática o conhecimento do comportamento do
aço, quando esfriado da temperatura austenítica, no que diz respeito à formação da es
trutura martensítica ou produção de endurecimento total a várias profundidades sob a
sua superfície.
Chama-se "temperabilidade" a "capacidade do aço endurecer" ou à "profundida
de de endurecimento". Note-se que "temperabilidade" ou profundidade de endurecimento,
não se referem à máxima dureza que pode ser obtida num aço, a qual é função quase
que exclusiva do seu teor de carbono, enquanto que a profundidade de endurecimento
depende mais do tamanho de grão austenítico e da presença de elementos de liga do
que do teor de carbono do aço.
Outro ponto que deve também ficar claro é que, na realidade, o significado da tem
perabilidade não deve ser tomado como dizendo respeito somente à obtenção da máxi
ma dureza, em várias profundidades, em função da velocidade de esfriamento; "tempe
rabilidade" deve ser ligada igualmente à obtenção da máxima tenacidade, em função
da micro-estrutura produzida no esfriamento. Como se verá, por ocasião do estudo dos
tratamentos térmicos, as estruturas mais desejadas para esse fim são as bainíticas ob
tidas na faixa de mais baixa temperatura e a "martensita revenida".
Assim, o conhecimento da temperabilidade dos aços é essencial, porque o mais
importante objetivo do tratamento térmico do aço é obter a maior dureza e a mais alta
tenacidade, em condições controladas de velocidade de esfriamento, a uma profundi
dade determinada ou através de toda a sua secção e de modo a reduzir ao mínimo as
tensões de esfriamento.
4. Avaliação da temperabilidade — Conseqüentemente, pode-se desde já afirm

que, para se conseguir as propriedades acima mencionadas nos aços, resultantes da
formação dos produtos de transformação a baixas temperaturas, é preciso evitar que
a austenita se transforme em produtos mais moles e dúcteis, típicos das altas tempera
turas de transformação; isto significa que o aço deve ser esfriado para evitar a transfor
mação da austenita, de modo a atingir, sém alteração, a parte inferior do diagrama de
esfriamento contínuo. A velocidade de esfriamento que permite a obtenção da marten
sita, sem qualquer transformação anterior da austenita, é chamada de "velocidade críti
ca de esfriamento". Essa velocidade fornece um método para exprimir a temperabilida
de dos aços, como está demonstrado na figura 35, relativa ao diagrama para resfria
mento contínuo de um aço SAE 4340, onde a velocidade crítica de esfriamento corres
ponde à curva 5, que equivale a cerca de 30.000°C/seg.<18).
A utilização da velocidade crítica de esfriamento para exprimir a temperabilidade
constitui um método prático e simples, com a restrição, entretanto, de que as veloci
dades de resfriamento não são constantes, isto é, variam durante o ciclo de resfriamen
to, principalmente nos meios líquidos, visto que a velocidade de esfriamento é sempre
menor à medida que a temperatura do meio é atingida e devido à presença de vapor
no início do ciclo.
Assim sendo, prefere-se exprimir a temperabilidade em termos de profundidade
de endurecimento determinada num ensaio padronizado. Adota-se um resfriamentd ideal,
segundo o qual se admite que a superfície da peça atinja instantaneamente a tempera-
^ tu r a do meio de resfriamento. 0 diâmetro de uma barra que resfriará exatamente com
a estrutura ou com o valor da dureza correspondente no centro é o "diâmetro ideal",
indicado por D i.
Como se verá mais adiante, devido ao fato de existir uma relação entré as condi-
Fig. 3 5 — Diagrama para resfriamento contínuo de um aço SAE 4 3 4 0 ,

com curvas de esfriamento superpostas, de modo a indicar as várias
microestruturas que podem ser obtidas.
ções normais de resfriamento e um resfriamento ideal, é possível utilizar-se a tempera-

bilidade de um aço, em termos do diâmetro ideal, para predizer o diâmetro de uma barra
redonda que endurecerá em qualquer meio de resfriamento, cujas características sejam
conhecidas ou, do mesmo modo, se se conhece o diâmetro de uma barra que e*ndurece
no centro num meio de resfriamento padronizado, tal diâmetro pode ser convertido no
valor do diâmetro ideal utilizado para exprimir a temperabilidade.
5. Medida da temperabilidade — Os dois métodos mais conhecidos para medir

a temperabilidade de um aço são o "método de Grossmanrí' e o "método de Jominy".
5.1. M étodo de Grossmann consiste09’ em resfriar a partir do estado austenítico, uma série de
barras cilíndricas de diâmetros crescentes, em condições controladas de esfriamento. As barras
são em seguidas quebradas, medindo-se a dureza através de toda a sua secção transversal. Es
se ensaio permite, pois, determinar a profundidade a que o aço endurece, não só pela medida
de dureza como também pela observação das.jestruturas resultantes. Se se representar num
gráfico, em abcissas, a secção transversal de uma barra cilíndrica, ou seja, a distância do seu
centro às extremidades e, em ordenadas a dureza na escala Rockwell C, por exemplo, poder-se-ia
ter os aspectos das figuras 3 6 e 37, onde se nota também a influência do meio de esfriamento
e da composição do aço sobre a profundidade do endurecimento.
No método de Grossmann, costuma-se definir o diâmetro crítico Dc, que corresponde ao diâ
metro da barra que, esfriada da temperatura austenítica, mostrará no centro 5 0 % de martensi-
ta. Portanto, uma barra cujo diâmetro corresponde ao diâmetro crítico terá o seu núcleo central
com 5 0 % de martensita; qualquer diâmetro superior apresentará naturalmente um centro com
menor quantidade de martensita, ou seja incompletamente endurecido e qualquer diâmetro in
ferior apresentará o centro completamente martensítico ou endurecido. A separação da zona
em que predomina a estrutura martensítica da zona em que predomina a estrutura perlítica é
percebida por uma queda brusca na dureza; pode-se, assim, facilmente determinar o diâmetro
crítico para um determinado aço. Suponha-se, por exemplo, um aço com composição próxima
da do eutetóide, cujo diâmetro crítico se queira conhecer. Uma série de diâmetros diferentes
são analisados pelo método Grossmann, com resfriamento em água, resultando uma série de
curvas de dureza como a figura 3 8 indica. Os diâmetros das barras no exemplo considerado
variam de 11/16" a 2-1/2".
Para achar o diâmetro crítico, faz-se um gráfico em que em abcissas são representados os diâ
metros das barras e em ordenadas a dureza Rockwell C dos centros das barras (fig. 39).
Verifica-se que a mais brusca queda de dureza no centro tem-se para a barra em que o diâmetro
fica entre 1" e 1-1/8" ou aproximadamente 1,05", o qual assim corresponde ao diâmetro crítico, •
Tal fato podería ser perfeitqmente comprovado pelo exame das texturas. A dureza crítica ê a
dureza do centro da barra de diâmetro critico. -
ó
'v —
Fig. 3 6 — Curvas de dureza para aços-carbono

(SAE 1040): a) resfriamento em óleo; b) resfriamento
Fig. 3 7 — Curvas de dureza para aços-liga (SAE.

1410: a) resfriamento em óleo; b) resfriamento
em água.
Fig. 38 — Curvas de dureza para um aço SAE 1090 (0,8 9 % C),

em uma série de barras redondas, resfriamento em água.
5.2. M étodo de Jominy, também chamado de ensaio do resfriamento da extremidade"1* (*)1. Este
método foi desenvolvido por Jominy e Boegehold é atualmente o mais usado, tendo sido mes
mo padronizado pelas ASTM, SAE e AISI e no Brasil pela ABNT1* * \ Consiste no seguinte: um
corpo de prova cilíndrico, de 1" de diâmetro por 4" de comprimento é aquecido até a tempera
tura austenítica e, em seguida, por meio de um dispositivo adequado (fig. 4 0 ) dirige-se um jato
de água, sob condições controladas de quantidade, pressão e temperatura, contra uma de suas
extremidades. Depois de esfriado, faz-se um corte longitudinal no corpo de prova, retifica-se
as duas superfícies paralelas e opostas e mede-se sua dureza a distâncias variáveis (geralmente
intervalos 1/16") a partir da extremidade que recebeu o jato de água. Os valores obtidos são
lançados num gráfico, resultando numa curva cujo aspecto é o da figura 41. Essa curva permite
também especificar a distância da extremidade esfriada à zona de meia dureza (ou 5 0 % de mar-
tensita) como sendo a profundidade de endurecimento Jominy.
0 método Jominy está se tornando tão popular que grande número de aços já tem curvas Jo
miny perfeitamente determinadas.
(*) "End-quench test".

( * * ) ASTM — American Society for Testing Materials.
SAE — Society of Automotive Engineers.
AISI — American Iron and Steel Iristitute.
ABNT — Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Fig. 3 9 — Curva representativa da dureza dos centros das

barras de aço SAE 1090. Dados extraídos da figura 38.
a e f>/eow t a s 9* / ’* 4 ‘
Fig. 4 0 — Dispositivo Jominy para determinação

da endurecibilidade dos aços
O diâmetro crítico (Dc) pode ser expresso em termos de diâmetro ideal (D\)
pelo uso de gráficos, como o representado na figura 42.
Nesse gráfico, nota-se à direita, valores indicados por H, que representam a
"severidade de resfriamento", expressão utilizada para definir quantitativamente as
condições de resfriamento(20>.
O 0 4 0 0 A>Â0S4/ S/ 0 0O00 04 0 0 0 0 J OJ 0
Vttsfi?/7c/o oí? £jc/rffm/í/aí/0 ob

C&joo ob /bovo, o/?? í/te'o'0jpo/bpoobts
Fig. 41 — Curva de temperabilidade Jominy.
0.80
0.40
0.X
0,10
0.01
0 02 0,4 0.6 0 8 10 12 14 16 tS 20 2,2 2 4 26 28 30

Valores D i (pol.)
Fig. 4 2 — Curvas representativas das relações entre valores de

diâmetro crítico, diâmetro ideal e severidade de resfriamento.
Existem gráficos que possibilitam a determinação do fator /-/<21), partindo-se dos

resultados obtidos na determinação da dureza do centro ou núcleo de uma série de bar
ras cilíndricas de diâmetros crescentes esfriadas a partir do estado austenítico. Nesses
gráficos, uma das ordenadas corresponde exatamente à relação DJD, em que Du equi
vale ao diâmetro de secção central que não endureceu e D é o diâmetro total.
Para simplificar o estudo, pode-se utilizar os valores da Tabela 5<2I). Conhecido o
valor de H, os valores de temperabilidade em termos de diâmetro crítico podem ser trans
formados em valores em termos de diâmetro ideal, através das curvas do gráfico da
figura 42.
TABELA 5
Valores típicos de H
Estado de agitação do
Óleo Água Salmoura
meio de resfriamento
Nenhuma 0 ,2 5 a 0 ,3 0 1,0 2 ,0
Pouca 0 ,3 0 a 0 ,3 5 1,0 a 1,1 2 ,0 a 2 ,2
Moderada 0 ,3 5 a 0 ,4 0 1,2 a 1,3 —
Boa 0 ,4 a 0 ,5 1,4 a 1,5 —
Forte 0 ,5 a 0 ,8 1,6 a 2 ,0 —
Violenta 0 ,8 a 1,1 4 ,0 5 ,0
Um exemplo elucidará melhor a matéria. Suponha-se que a secção da barra cilín

drica em estudo tenha indicado um diâmetro crítico de 1,2 polegadas e que o valor
de H seja 0,4. Se se seguir a horizontal correspondente a 1,2 de Dc na figura 42 até
encontrar a curva correspondente a 0,40 de H e do ponto de intersecção, pela vertical,
chegar-se até os valores de D i, encontrar-se-á para o diâmetro ideal D i o valor 2,6
polegadas.
Do mesmo modo, pode-se determinar os diâmetros de barras cilíndricas que po
dem ser endurecidos sob diferentes condições de esfriamento, para um aço com a tem
perabilidade do exemplo acima. Um novo exemplo explicará este segundo caso: res
friamento em água, com um valor de H equivalente a 1, possibilitará endurecimento
em barra de 1,7 polegadas (para diâmetro ideal 2,6 polegadas), ao passo que esfria
mento ao ar, com valor de H equivalente a 0,02 possibilitará endurecimento somente
em barra de aproximadamente 1/4 de polegada de diâmetro<18).
A American Society of Automotive Engineers — SAE(22) estabeleceu uma corre
lação entre a endurecibilidade Jominy e diâmetros de barras. Essa correlação está indi
cada na figura n? 43 para os meios de resfriamento água e óleo medianamente agita
dos. Desse pode-se relacionar a endurecibilidade como definida por método Jominy (ex
tremidade resfriada) com a endurecibilidade como definida pelo método Grossmann (diâ
metro crítico).
FATORES Q UE A F E T A M A POSIÇÃO DAS CURVAS DO D IA G R A M A T T T
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39
Distância Jominy da extremidade (mm)
Fig. 4 3 — Correlação entre endurecibilidade Jominy e diâmetro de barra.

5.3. Ensaio "S A C " — Um outro ensaio de endurecibilidade, aplicado em aços-carbono e aços-li-
ga de baixo teor em liga e destinado sobretudo aos materiais de pequena profundidade de en
durecimento, que não endurecem inteiramente em secções superiores a 2 5 mm de diâmetro,
é o chamado "S A C " ("surface-area-center" ou "superfície-secção-centro")<23>. Nesse ensaio,
o corpo de prova mede 1 40 mm de comprimento por 2 5 ,4 mm de secção. É inicialmente nor
malizado à temperatura correspondente ao tipo de aço que está sendo ensaiado, durante uma
hora e resfriado ao ar; em seguida é austenitizado, durante 3 0 min. e resfriado em água a mais
ou menos 5 ,5 °C , devendo permanecer no meio de resfriamento até completa uniformização
da temperatura. A seguir, da secção média da barra, corta-se um cilindro de 2 5 ,4 mm de com
primento. As faces cortadas são cuidadosamente retificadas e determina-se valores de dureza
Rockwell C na superfície cilíndrica. As medidas são feitas pelo menos em quatro pontos a 9 0 °
um do outro. A média desses valores corresponde à leitura superficial. Pròssegue-se o ensaio,
pela determinação de valores Rockwell C na secção transversal, em distâncias de 1 ,5 9 mm
(1 /1 6 " ) da superfície ao centro.
Finalmente, computa-se um valor quantitativo que é designado por um código conhecido co
mo número SAC. Esse código consiste de um conjunto de três números de dois algarismos,
por exemplo SAC N? 6 3 -5 2 -4 2 , que significa dureza superficial 6 3 RC e uma dureza no centro
de 4 2 RC.
A computação da área, de acordo com a fig. 4 4 é a seguinte;

S = dureza superficial média
hi, h2 , hj etc. = dureza média nas profundidades indicadas
C = dureza média no centro
Área A = S + hl x 1 /1 6
2
Área B = + ^2 x 1 /1 6 etc.
2
Área total = 2(A + B - t - C - t - D - t - E - t - F - t - G + K) =
= 1/8ÍS/2 + hi + fi2 + hj + fi4 + hs + hó + h7 + C/2)
Fig. 4 4 — Sistema SAC para determinação da temperabilidade
6. Fatores que afetam a temperabilidade — De um modo geral, pode-se dizer

são os mesmos que influem sobre a posição das curvas nos diagramas isotérmicos ou
de transformação contínua, isto é, tamanho de grão austenítico, homogeneidade da aus-
tenita e composição química.
Adotando o critério seguido por Bain e Paxton<24), os fatores que afetam a tempe
rabilidade dos aços poderíam ser agrupados da seguite maneira:
A — Fatores que diminuem a temperabilidade
a) Granulaçâo fina da austenita

b) Inclusões nâo dissolvidas:
— carbonetos (ou nitretos)
— inclusões não-metálicas
B — Fatores que aumentam a temperabilidade:
a) Elementos dissolvidos na austenita (exceto cobalto).

b) Granulaçâo grosseira da austenita.
c) Homogeneidade da austenita.
Os fatores do grupo A assim agem porque aceleram a nucleação e os fatores do

grupo B aumentam a temperabilidade por retardarem a nucleação e o crescimento dos
produtos de transformação.
A influência considerada mais importante é a dos elementos de liga dissolvidos
na austenita; entretanto, convém ressaltar que quando se estuda a influência desses
elementos é necessário que os aços sob comparação apresentem condições semelhantes
de tamanho de grão e de inclusões. Todos os elementos de liga comumente usados
nos aços, com exceção do cobalto, aumentam a temperabilidade, numa proporção que
depende do tipo de elemento de liga, devendo-se igualmente observar que pequenos
teores de certos elementos são tão eficientes quanto muito maiores teores de outros
elementos, assim como a adição simultânea de vários elementos de liga em pequenas
quantidades atua de modo mais eficiente que maiores porcentagens de um ou dois ele
mentos apenas.
A figura mostra, através de três curvas de distribuição de durezas, o efeito
sobre a temperabilidade de elementos de liga dissolvidos na austenita. O banho de es
friamento aplicado no exemplo ilustrado apresentava uma "severidade de esfriamento"
H de 2,3. A adição de 1% de cromo aumentou o diâmetro crítico para esse meio de
0,86 pol. correspondente ao aço com somente carbono (0,74%) para 1,2 pol. ou do
diâmetro ideal (Di) de 1,23 para cerca de 1,65 pol. A adição posterior de 3% de níquel
aumentou de tal modo a temperabilidade que tanto resfriamento em água como em óleo
produziram a formação completa de martensita.
Fig. 4 5 — Curvas de distribuição de dureza em barra de 1,5/8" de

diâmetro, mostrando o efeito dos elementos de liga Cr e Ni
sobre a temperabilidade, em comparação com um aço-carbono comum.
A temperabilidade dos aços é aumentada pela presença de elementos de liga apro

ximadamente na seguinte ordem ascendente(20); níquel, silício, manganês, cromo, mo-
libdênio, vanádio e boro.
Os elementos que formam carbonetos — como cromo, molibdênio e vanádio —
exigem que os aços que os contém seja aquecidos para austenitização a temperaturas
mais elevadas, antes do resfriamento necessário para produzir endurecimento, pois a
parcela sob a forma de carboneto não se apresenta inicialmente dissolvida na austenita
e assim a temperatura de austenitização mais elevada possibilitará que essa dissolução
se processe, de modo a garantir eficiente endurecimento do aço.
7. Importância prática da temperabilidade. Faixas de temperabilidade — O con

cimento da profundidade de endurecimento nos aços, sobretudo naqueles que apresen
tam elementos de liga, é de importância considerável para a sua aplicação prática. Re
conhecido esse fato, foram estabelecidos limites mínimos e máximos para a temperabi
lidade e desenvolvidas as chamadas "faixas de temperabilidade".
Os aços especificados pela temperabilidade são conhecidos por "aços H" (de "har-
denability").
Alguns exemplos de faixas de temperabilidade para aço-carbono e alguns tipos
de aços-liga estão indicados nas figuras 46, 47, 48, 49, 50(25).
Fig. 4 6 — Faixa de endurecibilidade de aço SAE 1045H

Fig. 4 7 — Faixa de endurecibilidade de aço 15B62H
Fig. 4 8 — Faixa de endurecibilidade de aço 5140H

D U R E Z A R.C.
Fig. 4 9 — Faixa de endurecibilidade de aço 9 2 6 0 H

R.C.
OUR EZA
Fig. 5 0 — Faixa de endurecibilidade de aço 6150H

DSIÇAO DAS CURVAS DO DIAGRAMA TTT 11
Nos gráficos, N é a temperatura de normalização para os aços laminados ou forja

dos e A é a temperatura de austenitização.
Os aços-carbono e com boro contém também 0,040 P max, 0,050 S max e 0,15
a 0,30% Si, com exceção do tipo 15B62H que contém 0,40 a 0,60% Si. 0 teor de
boro presente varia de 0,0005% a 0,003%,
Os fabricantes de aço fornecem os aços tipo H sob pedido, para faixas específi
cas de composição química. Não há muita diferença entre os aços tipo H e os aços
normais de composição química idêntica; quanto muito, nestes últimos aços, a faixa
de endurecimento é maior.
Como se vê, pelas figuras apresentadas, os gráficos permitem estimar o valor de
dureza em vários pontos dos corpos de prova utilizados no ensaio de endurecibilidade,
além de permitir comparar, sob o ponto de vista de endurecibilidade, vários aços entre si.
Não se utilizam, contudo, esses gráficos para fins de especificação.
Geralmente, com os gráficos são fornecidas Tabelas que mostram os valores má
ximo e mínimo de dureza RC, às distâncias correspondentes da extremidade resfriada.
Os valores dessas Tabelas são utilizados para fins de especificação. A "Society of Auto
motive Engineers — SAE" recomenda que dois pontos sejam utilizados para designar
a temperabilidade, conforme um dos seguintes métodos (fig. 51(23)):
—valres mínimos e máximos de dureza numa desejada distância: pontos A-A da figura, especi
ficados como J 3 0 a 56 = 10/16 pol.; é claro que a distância escolhida seria a do corpo de prova
que corresponde à secçâo utilizada pelo consumidor;
— distâncias mínimas e máximas, nas quais um valor desejado de dureza ocorre: pontos B-B,
especificados como J 4 5 = 7/16 a 14/16 pol.;
— dois valores mínimos de dureza a duas distâncias desejadas, ilustradas pelos pontos D-D e
especificados como J 5 3 = 5/16 pol. e J 2 8 = 13/16 pol.;
— qualquer valor máximo de dureza, mais qualquer valor mínimo.
Fig. 51 — Gráfico representativo de métodos recomendados pela SAE

para designar a temperabilidade.
8. Novo método de traçado de curvas de resfriamento — Na década ,de 70 foi

desenvolvido um novo sistema de curvas de resfriamento contínuo para avaliação da
reação dos aços quando, a partir da temperatura de austenitização, são resfriados de
modo contínuo<26).
Um diagrama representativo desse novo sistema está indicado na figura n? 52

em que, em ordenadas, são lançadas as temperaturas de transformação e, em abcis-
sas, diâmetros de barras para os três meios de resfriamento mais usuais: ar, óleo e água.
As curvas do diagrama, portanto, não devem ser comparadas com as que são mostra
das nos diagramas isotérmicos ou TTT comuns.
0 estudo que resultou nessas curvas não considerou o resfriamento em salmoura
e, no caso do óleo, foi empregado um óleo padronizado de têmpera de média velocida
de de resfriamento.
A figura permite perceber a capacidade de endurecimento dos aços, de acordo
com o meio de resfriamento utilizado. Por exemplo, no caso de resfriamento ao ar (utili
zar os diâmetros de barras para esse meio), nota-se que, para obter-se martensita, a
barra não deve apresentar secção superior a cerca de 0,18 mm. No caso de resfriamen
to em óleo (utilizar os diâmetros de barras para esse meio), a barra poderá apresentar
diâmetro em tomo de 7 a 8 mm; e no caso de resfriamento em água, a barra poderá
possuir diâmetro em torno de 12 mm.
No resfriamento ao ar, acima de 0,18 mm de diâmetro de barra, até cerca de 2
mm, forma-se bainita e acima desse diâmetro, quantidades progressivamente maiores
ue ferrita e perlita são formadas.
Tomando como referência um determinado diâmetro de barra, por exemplo 10 mm,
pode-se extrair os seguintes dados: no resfriamento ao ar, a transformação começa em
torno de 700°C com a formação de ferrita até 640°C, quando se tem 50% de ferrita,
momento em que a perlita começa a formar-se A 5 8 0 °C aparecem traços de bainita.
No resfriamento em óleo, bainita começa a formar-se mais ou menos a 5 6 0 °C; a cerca
de 3 4 0 °C, após aproximadamente 40% de transformação, a austenita remanescente
se transforma em martensita, até 150°C, quando a reação se completa. Finalmente, para
a barra de 10 mm, no resfriamento em água, começa a formar-se martensita a cerca
de 3 6 0 °C, terminando a 150°C.
Na figura n? 53, estão representadas superpostas as curvas de dois aços: ao car
bono (0,38%) representado na figura n? 52 e aço-liga ao manganês-molibdênio (0,30
C, 1,55 Mn e 0,28 Mo), o que permite comparar a capacidade de endurecimento dos
dois materiais. Para simplificar, em abcissas foram indicados diâmetros de barra apenas
para resfriamento ao ar.
Verifica-se, assim, que, enquanto no aço-carbono de baixa endurecibilidade, so
mente se obtém martensita em resfriamento ao ar, em barras com diâmetros inferiores
0,18 mm, no aço-liga ao Mn-Mo, nas mesmas condições de resfriamento, pode-se obter
martensita em diâmetros de barras em torno de 1,30 mm.
A respeito desses diagramas, algumas observações devem ser feitas:
— em primeiro lugar, as curvas correspondem somente ao centro de uma barra;
contudo, as estruturas em outras posições que não o centro podem ser deduzidas. Por
exemplo, a estrutura que se originou numa posição intermediária do centro à superfície
numa barra de grande diâmetro corresponderá à obtida em barra cujo diâmetro seja equi
valente à posição considerada na barra de diâmetro maior;
— as curvas referem-se a aços de composição média, dentro de uma certa espe
cificação. Variações de composição, dentro da faixa especificada, pode levar a diferen
ças nas estruturas e, portanto, nas propriedades. Além disso, há faixas críticas de diâ
metro de barras onde velocidades de resfriamento ligeiramente maiores ou menores pro
duzem uma modificação na estrutura predominante. Por exemplo, a figura n ? 52 mos
tra que uma pequena modificação no diâmetro da barra pode mudar a estrutura de bai
nita para martensita. Nas curvas que mostram uma inclinação abrupta da região bainíti-
ca, a barra poderá estar sendo submetida a transformações estruturais diferentes, den
tro de ampla faixa de temperaturas. Nota-se, nessa figura, para aço com 0,38% de car
bono, que as modificações mais pronunciadas ocorrem quando os diâmetros das bar
ras se situam dentro das seguintes faixas:
0,2 a 0,7 mm para resfriamento ao ar

9 a 15 mm para resfriamento em óleo
14 a 24 mm para resfrimento em água
Um exame dos efeitos da composição do aço dentro da faixa especificada mostra
que todos esses diâmetros são aumentados de cerca de 60% se o teor de carbono au
menta 0,05% dentro da especificação, mantendo estável o teor de manganês. Aumen
tando a porcentagem deste elemento de cerca de 0,05% , obtém-se um quarto desse
efeito'*1.
DIÂMETRO DA BARRA, mm
Fig. 52 — Diagrama para resfriamento continuo para aço com 0 ,3 8 % C, ilustrando

o comportamento de transformação em várias velocidades de resfriamento.
(* ) Ao leitor que desejar aprofundar-se na matéria, recomenda-se a consulta à obra indicada na biblio
grafia.
80 AÇOS E FERROS FUNDIDO S*
I____(______» ■ ■ ■ ■
____ I______I____ 1_ . I______i -i -- ■«
0,1 oa M 1 a s 10 20 50 100 300 900 1000 2000
AO AR
nAM ETRO DA BARRA, mm
Fig. 53 — Superposição de curvas de resfriamento para aço-carbono comum

e aço liga M n-M o de baixo teor em liga
O
IV
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS: RECOZIMENTO,

NORMALIZAÇÃO, TÊMPERA E REVENIDO;
COALESCIMENTO
1. Introdução — Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento

e resfriamento a que são submetidos os aços, sob condições controladas de tempera
tura, tempo, atmosfera e velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas
propriedades ou conferir-lhes característicos determinados.
As propriedades dos aços dependem, em princípio, da sua estrutura. Os trdtamen-
tos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aços, resultando,
em conseqüência na alteração mais ou menos pronunciada, de suas propriedades. Viu-
se, de fato, nos primeiros capítulos, abordados, como se prodüzem transformações na
austenita, segundo o tipo, a velocidade e as condições de esfriamento adotadas. Cada
uma das estruturas obtidas apresenta seus característicos próprios, que se transfe
rem ao aço, conforme a estrutura ou combinação de estruturas presentes.
Pelo exposto, pode-se perfeitamente avaliar a importância dos tratamentos térmi
cos, sobretudo nos aços de alto carbono e nos que apresentam também elementos de
liga. De fato, se geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas con
dições típicas do trabalho a quente, isto é, nos estados forjado e laminado, quase todos
os aços de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente submetidos
a tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviço.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:
— remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou outra causa);

— aumento ou diminuição da dureza;
— aumento da resistência mecânica;
— melhora da ductibilidade;
— melhora da usinabilidade;
— melhora da resistência ao desgaste;
— melhora das propriedades de corte;
— melhora da resistência à corrosão;
— melhora da resistência ao calor;
— modificação das propriedades elétricas e magnética.
A simples enumeração dos objetivos acima evidencia claramente a importância

e a necessidade dó tratamento térmico do aço.
Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades, mediante um determinado tra
tamento térmico, é conseguida com prejuízo de outras. Por exemplo, o aumento da duc
tibilidade provoca simultaneamente queda nos valores de dureza e resistência à tração
É necessário, pois, que o tratamento térmico seja escolhido e aplicado criteriosamente,

para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mínimo. Não se verifica, pela
simples aplicação de um tratamento térmico, qualquer alteração da composição quími
ca do aço. Há casos, entretanto, em que interessa somente uma modificação parcial
de certas propriedades mecânicas; por exemplo, melhorar superficialmente a dureza do
aço. Esse efeito é conseguido pela alteração parciaHfa sua composição química. Q&
tratamentos em que a combinação de operações de aquecimento e resfriamento é rea
lizada em condições tais que conduzem a uma mudança parcial da composição quími
ca da liga e, conseqüentemente, urna modificação parcial de suas propriedades mecâni
cas, serão chamados de "tratamentos termo-químicos".
2. Fatores de influência nos tratamentos térmicos — Antes de serem definido

e descritos os vários tratamentos térmicos, será feita uma rápida recapitulação dos di
versos fatores que devem ser levados em conta na sua realização. Representando o tra
tamento térmico um ciclo de tempo-temperatura, os fatores a serem inicialmente consi
derados são: aquecimento, tempo de permanência à temperatura e resfriamento. Além
desses, outro de grande importância é a atmosfera do recinto de aquecimento, visto
que a sua qualidade tem grande influência sobre os resultados finais dos tratamentos
térmicos.
2.1. Aquecimento — 0 caso mais frequente de tratamento térmico do aço é alte

rar uma ou diversas de suas propriedades mecânicas, mediante uma determinada mo
dificação que se processa na sua estrutura. Assim sendo, ò aquecimento é geralmente
realizado a uma temperatura acima da crítica, porque então tem-se completa austeniti-
zação do aço, ou seja total dissolução do carboneto de ferro no ferro gama: essa auste-
nitização ó, como se viu, o ponto de partida para as transformações posteriores deseja^
das, as quais se processarão em função da velocidade de esfriamento adotada.
Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, devem ser
apropriadamente consideradas as velocidades de aquecimento e a temperatura máxi
ma de aquecimento.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundá
rio, apresenta certa importância, principalmente quando os aços estão em estado de
tensão interna ou possuem tensões residuais devidas a encruamento prévio ou ao esta
do inteiramente martensítico porque, nessas condições, um aquecimento muito rápido
pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. Há casos, contudo,
de aços fortemente encruados que apresentam uma tendência para excessivo cresci
mento de grão quando aquecidos lentamente dentro da zona crítica, sendo então con
veniente realizar um aquecimento mais rápido através dessa zona de transformação.
Nas mesmas condições estão, como será visto mais adiante, certos aços especiais
que exigem temperatura final de austenitização muito elevada; também nesses casos
quando no aquecimento é atingida a zona crítica é necessário que a mesma seja ultra
passada mais ou menos rapidamente para evitar excessivo crescimento de grão de
austenita.
A temperatura de aquecimento é mais ou menos um fator fixo, determinado pela
natureza do processo e dependendo, é evidente, das propriedades e das estruturas fi
nais desejadas, assim como da composição química do aço, principalmente do seu teor
de carbono.
Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona crítica, maior segurança se
tem da completa dissolução das fases no ferro gama; por outro lado, maior será o ta
manho de grão da austenita. As desvantagens de um tamanho de grão excessivo são
maiores que as desvantagens de não se ter total dissolução das fases no ferro gama,
de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior (Ai)
da zona crítica. Na prática, o máximo que se admite é 5 0 °C acima de A i e assim mes
mo para os aços hipoeutetóides. Para os hipereutetóides, a temperatura recomendada
é inferior à da linha A cm. A razão é óbvia; a linha A cm sobe muito rapidamente em tem
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 83
peratura com o aumento do teor de carbono (ver fig. 3); para que haja, portanto, com
pleta dissolução do carboneto de ferro gama, são necessárias temperaturas muito altas
com consequente e excessivo crescimento de grão de austenita, condição essa mais
prejudicial que a presença de certa quantidade de carboneto não dissolvido.
2.2. Tempo de permanência à temperatura de aquecimento — A influência do tem

po de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento é mais ou menos
idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais longo o tempo
à temperatura considerada de austenitização, tanto mais completa a dissolução do car
boneto de ferro ou outras fases presentes (elementos de liga) no ferro gama, entretanto
maior o tamanho de grão resultante.
Procura-se evitar, pois, permanência à temperatura além do estritamente neces
sário para que se obtenha uma temperatura uniforme através de toda a secção do aço
e para que consigam as modificações estruturais mais convenientes. Tempo muito lon
go pode também aumentar a oxidação ou descarbonetação do material. Sob o ponto
de vista de modificação estrutural, admite-se que uma temperatura ligeiramente mais
elevada seja mais vantajosa que um tempo mais longo a uma temperatura inferior, devi
do à maior mobilidade atômica. De qualquer modo, o tempo à temperatura deve ser pe
lo menos o suficiente a se ter sua uniformização através de toda a secção.
2.3. Resfriamento — Este é o fator mais importante, pois ele que determinará efe
tivamente a estrutura e, em consequência, as propriedades finais dos aços. Viu-se (fig.
23) como pela variação dá velocidade de resfriamento pode-se obter desde a perlita
grosseira de baixa resistência mecânica e baixa dureza até a martensita que é o consti
tuinte mais duro resultante dos tratamentos térmicos. Por outro lado, a obtenção des
ses constituintes não é só função da velocidade de resfriamento, dependendo também
como se sabe, da composição do aço (teor em elementos de liga, deslocando a posição
das curvas em C), das dimensões (secção) das peças, etc.
Os meios de esfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líquidos. 0
resfriamento mais brando é, evidentemente, o realizado no próprio interior do forno e
ele se torna mais severo à medida que se passa para o ar ou para um meio líquido, onde
a extrema agitação dá origem aos meios de resfriamento mais drásticos ou violentos.
Ne escolha do meio de resfriamento, o fator inicial a ser considerado é o tipo de
estrutura final desejada a uma determinada profundidade. Não é só, entretanto. De fato,
a secção e a forma da peça influem consideravelmente na escolha daquele meio. Mui
tas vezes, por exemplo, a secção da peça é tal que a alteração estrutural projetada não
ocorre à profundidade esperada. Aliás, as figuras 24 e 25 já estudadas esclarecem per-
feitamente tal fato.
Por outro lado, algumas vezes a forma da peça é tal que um resfriamento mais
drástico, como em água, pode provocar consequências inesperadas e resultados inde
sejáveis tais como empenamento e mesmo ruptura da peça. Um meio de resfriamento
menos drástico, como óleo, seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou
ruptura, porque reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento,
mas pode não satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. É pre
ciso, então, conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutu
ra e das propriedades desejadas à profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar em
penamento, distorção ou mesmo ruptura da peça quando submetida ao resfriamento.
Tal condição se consegue com a escolha apropriada do aço.
De qualquer modo, o meio de resfriamento é fator básico no que se refere à rea
ção da austenita e, em consequência, aos produtos finais de transformação.
A Tabela 6(27) indica as velocidades rélativas de resfriamento de alguns meios1'1.(*)
(*) Essas velocidades são indicadas para o centro de cilindros longos de uma liga austenítica Fe-Ni,
quando a temperatura do centro é 5 5 0 °C , comparadas com a velocidade de resfriamento de um cilin
dro de 1 " de diâmetro, resfriado em água em agitação a uma velocidade de 38°C/seg.
A Tabela tem a utilidade de mostrar o efeito tanto do meio de resfriamento como da

secçâo da peça sobre a velocidade de resfriamento e de comprovar também a necessi
dade da seleção adequada da composição do aço.
TABELA 6
Velocidades relativas de resfriamento de diversos meios
Velocidade Relativa de
Resfriamento para Diâmetros de:
Meio de resfriamento
1 " 2 " 3"
0 mais drástico (teórico) 1 ,2 3 0 ,3 0 0 ,1 4

Água em agitação 1,00 0 ,2 7 0 ,1 3
Óleo em agitação 0 ,4 0 0 ,1 8 0 ,0 9 3
Corrente de ar 0 ,0 3 2 0 ,0 1 5 7 0,0 102
Ar tranqüilo 0 ,0 1 5 2 0 ,0 0 7 5 0 ,0 0 4 8
Os meios de resfriamento mais comumente utilizados são: soluções aquosas, água,

óleo e ar. A Tabela 7<27) mostra as velocidades de resfriamento no centro de uma esfe
ra de níquel-cromo de 4 mm de diâmetro na faixa de temperatura entre 720°C a 550°C
durante o resfriamento a partir de 8 6 0 °C em vários meios. Do exame dessa tabela pode-
se tirar diversas conclusões:
a) Os meios mais drásticos são as soluções aquosas de vários tipos.

b) Há diferença de comportamento entre vários tipos de óleo, devido sobretudo à diferença
de viscosidade e às características de formação de vapor1’ 1.
c) A água, à medida que se aquece, perde sua eficácia, fato esse que não deve ser esquecido
ao usar-se esse líquido como meio de resfriamento, pois se o seu volume não for suficiente
ela se aquecerá excessivamente, perdendo rapidamente a sua eficácia: evita-se esse inconve
niente pelo uso de água corrente em vez de água em repouso, ou pelo seu resfriamento contínuo.
No caso dos óleos, o efeito da temperatura não é tão sensível, mas como medida de seguran
ça, deve-se evitar que sua temperatura suba muito, para o que se utiliza frequentemente um
sistema apropriado de circulação.
A maior eficácia das soluções aquosas é atribuída à sua ação em remover a casa de óxido su
perficial e à menor tendência de formar vapor na superfície do aço, evitando-se assim o incon
veniente dos chamados "pontos moles", muito comuns na têmpera dos aços1” 1.
Finalmente, outro fator que deve ser levado em conta é o da circulação do meio
de resfriamento ou a agitação da peça no interior desse meio. A Tabela 6 já vista e a
Tabela 8<28) dada a seguir comprovam que a agitação ou a circulação tornam o resfria
mento mais rápido; além disso, como é fácil entender, haverá melhor contato entre to
das as partes da peça e o meio de resfriamento.
Como já foi observado, a escolha do meio de resfriamento não depende somente
das propriedades finais desejadas no aço, pois o empenamento ou as fissuras que po
dem resultar ao ser o material resfriado, assim como o aparecimento de apreciáveis ten
sões internas podem determinar a substituição do meio ideal, sob o ponto de vista de
propriedades desejadas, por um meio menos severo, de modo a serem contornadas aque
las dificuldades. Rode-se chegar, então, à necessidade de se usar meios de resfriamen
to cada vez menos severos, o que implica na escolha simultânea de aços com tempera-
bilidade cada vez maior, de modo a ser atingido o objetivo final — estrutura e proprieda
des desejadas com um mínimo de empenamento e tensões internas — nas melhores
condições.
Meios de resfriamento ainda menos severos que óleo, água aquecida ou ar, são
banhos de sal ou banhos de metal fundido.
( ‘ ) O material quente transforma o líquido com o qual entra em contato imediato em vapor, de modo
que se forma uma camada gasosa, a qual isola o aço e pode tornar mais lento b resfriamento.
TABELA 7
Velocidade de resfriamento no centro de uma esfera de 4 mm de diâmetro Ni-Cr

através da faixa de temperatura 7 2 0 °C — 5 5 0 °C durante o resfriamento
em vários meios a partir de 8 6 0 °C
Velocidades de Resfriamento
Relativas à da Água a 18°C
Meio de Resfriamento
na Faixa de Temperatura de
7 2 0 °C a 5 5 0 °C
Solução aquosa a 10% NaOH 2 ,0 6

Solução aquosa a 10% NaCI 1,96
Solução aquosa a 10% NaiCO.i 1,38
Água a 0 “C 1 ,0 6
Água a 18°C 1,00
Água a 2 5 °C 0 ,7 2
Óleo 1 0 ,3 0
Óleo 2 0,22
Óleo 3 0,20
Água a 5 0 °C 0 ,1 7
Óleo 4 0 ,1 6
Óleo 5 0 ,1 4
Tetracloreto de carbono 0 ,0 5 5
Água a 7 5 °C 0 ,0 4 7
Água a 100°C 0 ,0 4 4
Ar líquido 0 ,0 3 9
Ar 0 ,0 2 8
Vácuo 0,011
TABELA 8
Efeito do movimento do meio de resfriamento sobre a velocidade de resfriamento
Estado do meio de resfriamento Óleo a 6 0 °C Água a 2 0 °C Salmoura a 2 0 °C
Nenhuma circulação do líquido

ou agitação da peça 0,2 1,0 2,0
Circulação ou agitação moderada 0 ,3 1,1 2,1
Boa circulação 0 ,4 1,4 —
Circulação forte 0,6 1,8 —
' Circulação violenta 1,0 4 ,0 5 ,0
Os banhos de sal são particularmente usados na têmpera dos aços rápidos; não
cabe aqui uma descrição pormenorizada desses meios de resfriamento. Entretanto, ca
be a observação de que os banhos de sal, para o resfriamento durante o tratamento
térmico daaueles tipos de acos, são preferidos ao óleo ou ar tranqüilo porque permitem
resfriamento uniforme e rápido nas faixas de altas temperaturas, onde o resfriamento
é mais crítica (*)
(**) "Soft spots'

Quanto a banhos de metal fundido, o mais comum é o de chumbo, usado particu

larmente no "patenteamento” , operação que será abordada no Capítulo XV.
O outro meio de resfriamento usado na moderna indústria é representado por "gás",
para velocidades de resfriamento superiores às obtidas em ar tranquilo e inferiores às
obtidas em óleo(28>. O resfriamento é realizado colocando-se as peças austenitizadas na
câmara de resfriamento dos fornos de tratamento térmico, onde são submetidas à ação
de uma corrente de gás que se move rapidamente. Esse meio de resfriamento gasoso
pode ser constituído de ar simplesmente até misturas complexas, como as caracteriza
das pelas atmosferas protetoras, que não somente produzem o tratamento chamado
"brilhante", como também aumentam a velocidade de transferência de calor entre o
gás e as peças.
Em função da crise energética, com o objetivo de poupar óleo, está sendo desen
volvido o emprego de polímeros líquidos, como novo meio de resfriamento(29>.
Esses meios podem substituir o óleo, sendo algum deles, como os glicois mais
severos que os óleos porém menos que a água<30>.
r2:4. Atmosfera do forno — Nos tratamentos térmicos dos aços, deve-se evitar
dois fenômenos muito comuns e que podem causar sérios aborrecimentos: a oxidação
que resulta na formação indesejada da "casca de oxido" e a descarbonetação que pode
provocar a formação de uma camada mais mole na superfície do metal.
As reações de oxidação mais comuns são(31>
2Fe + O2 = 2FeO, provocada pelo oxigênio:

Fe + COi = FeO + CO, provocada pelo anidrido carbônico
Fe + H 2O = FeO + H 2, provocada pelo vapor de água.
A reação provocada pelo anidrido carbônico é reversível; de fato, se a mistura ga

sosa de CO e CO2 for rica em CO2, ela oxidará o ferro a temperaturas elevadas, mas
se for relativamente rica em CO, tal mistura reduzirá a FeO. A reação pelo vapor de água
é igualmente reversível, pois uma mistura de H2 e vapor de água é oxidante se rica em
vapor e redutora se rica em hidrogênio.
A descarbonetação pode processar-se simultaneamente com a oxidação ou a for
mação de casca de óxido; o processo nada mais é do que uma oxidação preferencial
do carbono, ocorrendo as reações quer a temperaturas abaixo da zona crítica, quando
o carbono está na forma de Fe3C ou a temperaturas acima da zona crítica, estando o
carbono presente na austenita. Os agentes descarbonetantes usuais são o oxigênio, o
anidrido carbônico e o hidrogênio, segundo as reações seguintes:
2C + O 2 = 2CO
C + C 0 2 = 2CO
C + 2H 2 = CH 4
Tais fenômenos, de oxidação e de descarbonetação, são evitados pelo uso de uma

atmosfera protetora, ou controlada no interior do forno, a qual, ao prevenir a formação
da "casca de óxido", torna desnecessário o emprego de métodos de limpeza e, ao eli
minar a descarbonetação, garante uma superfície uniformemente dura e resistente ao
desgaste.
Escapa à finalidade desta obra uma descrição completa dos vários tipos de at
mosferas protetoras usadas nos tratamentos térmicos dos aços(*'. Por outro lado, no
(*) Existe extensa bibliografia sobre o assunto. Entre as obras que podem ser consultadas situam-se
o "M etal Handbook", 8 ? ed., vol. 2, 1964, e "Steel and its Heat Treatment" de D.K. Bullens, ambas
citadas várias vezes na bibliografia deste trabalha Também as publicações "Metal Progress Data Sheets",
n?s 77 e 79, de 1954, apresentam dados valiosos no que se refere aos vários tipos de atmosferas prote
toras.
capítulo dedicado à "Prática do Tratamento Térmico", alguns novos pormenores serão

mencionados. Num rápido apanhado, entretanto, convém mencionar que as atmosferas
mais comuns são obtidas pela combustão total ou parcial de carvão, óleo ou gás. Tais
atmosferas podem apresentar oxigênio, nitrogênio, anidrido carbônico, vapor de água,
óxido de carbono, hidrogênio, hidrocarbonetos, etc. O hidrogênio e a amônia dissocia
da, esta última como fonte econômica de hidrogênio, também pode ser usadas, se bem
que não tanto frequentemente.
O hidrogênio atua como atmosfera redutora e do mesmo modo a amônia disso
ciada. O óxido de carbono atua também, no tratamento térmico dos aços, como at
mosfera redutora. É de de notar, contudo, que o hidrogênio e o óxido de carbono não
são apenas agentes redutores. O hidrogênio sempre e o óxido de carbono, sob certas
condições, podem provocar descarbonetação, de modo que seu uso deve ser estudado
adequadamente para que um objetivo não seja atingido com sacrifício de outro — por
exemplo, evitar a casca de óxido sem impôdir.a descarbonetação.
De outro lado, os hidrocarbonetos sempre e o CO também sob certas condições
podem carbonetar o aço. Em resumo, é preciso sempre um estudo cuidadoso das pro
porções corretas dos vários constituintes de uma atmosfera protetora para que, no tra
tamento térmico normal dos aços, sejam evitadas a oxidação e tanto a descarboneta
ção como a carbonetação.
A Tabela 9 adaptada da publicação " Metal Progress Data Sheets" <32) resume as
reações que ocorrem no interior dos fornos, devido às atmosferas comuns presentes,
apontando esquematicamente o tipo de reação, a porcentagem desejada para que não
ocorra descarbonetação, além de sugerir quais as atmosferas mais indicadas para cada
fim.
Atmosferas a base de nitrogênio, sobretudo as nitrogênio/álcool, estão sendo em
pregadas de modo crescente. Por exemplo, a adição de metanol no nitrogênio constitui
num meio protetor que substitui uma atmosfera endotérmica. Uma composição típica
é a seguinte<33): CO - 18 a 20%, H2 - 32 a 40% , N2 - 36 a 49%, CH4 - 1 a 4%,
C0 2 + H2 - 0,10 a 0,30%.
Às vezes, para obter os mesmos resultados proporcionados pelas atmosferas pro
tetoras, usa-se como meio de aquecimento banhos de sal fundido; o tratamento térmi
co dos aços rápidos constitui o exemplo mais importante.
Os tratamentos térmicos usuais dos aços são: recozimento, normalização, têmpe

ra, revenido, coalescimento e os tratamentos isotérmicos.
3. Recozimento — É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar u

ou vários dos seguintes objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos mecâni
cos a frio ou a quente, diminuir a duréza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar
as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc., modificar os caracterís
ticos elétricos e magnéticos, ajustar o.tamanho de grão, regularizar a textura bruta de
fusão, rertiover gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos
de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente
submetido.
0 tratamento genérico recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:
3.1. Recozimento total ou pleno, que consiste no aquecimento do aço acima d

zona crítica, durante o tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono
ou dos elementos de liga no ferro gama, seguido de um resfriamento muito lento, reali
zado ou mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se
o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo que ele.
0 recozimento total está representado esquematicamente na figura 54. Nessas
condições obtém-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para melhorar a usinabilida
de dos aços de baixo e médio carbono. Para aços de alto carbono, a perlita grosseira
não é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura
TABELA 9
Reações devidas a várias atmosferas que podem ser utilizadas nos tratamentos tórmicos dos aços
Porcentagem f\>rcentagem
usualmente desejada Tipo
Gases presente nas para evitar Reações de reação Observações
atmosferas descarbonetaçâo
Levemente
2 C 0 + 3Fe -» Fe3C + C 0 2
Óxido carbonetante 0 CO é desejável nas atmosferas dos fornos por-
carbono Até 3 4 % 10 a 3 4 % que compensa a contaminação por parte de tra-
(CO) Levemente ços de C O i vapor de água ou oxigênio.
CO + FeO Fg + CO 2
redutora
Fortemente
CO 2 + FejC 3 Fe + 2 C 0
Anidrido descarbonetante Deve-se eliminar totalmente o C 0 2 das atmosferas
carbônico Até 15% 0 % dos fornos. Traços de C 0 2 podem ser compensa
(C 0 2) dos pela presença de CO e metana.
CO 2 + Fe ~* FeO + CO Oxidante
Fortemente
H 2O + FejC 3 Fe + CO + H 2 Deve-se eliminar completamente o vapor de água
Vapor de descarbonetante
abaixo de das atmosferas dos fornos. Traços de vapor de água
água Até 2 2 %

0 ,0 9 % podem ser compensados pela presença de CO e
(H20 )
H20 + Fe FeO + H 2 Oxidante metana
Fortemente
H 2 + FeO -► Fe + H20
redutora Ainda que o hidrogênio seja desejável em certas
Hidrogênio
0 a 40% 3 a 20% aplicações, geralmente deve ser mantido baixo por
(H2)
formar vapor de água ou descarbonetar.
2 H 2 + Fe3C 3 Fe + CH 4 Descarbonetante
fRATAMENTO TÉRMICO QOS AÇOS
TABELA 9
Reações devidas a várias atmosferas que podem ser utilizadas nos tratamentos térmicos dos aços (oontinueçio)
Porcéntagam Ebrqéntagem
Qasee usurfmsnte desejada Reações Tipo
presente nas para evitar de reaçSo Observações
atmosferas descarbonetação
Fortemente
CH 4 + 3 Fe Fe3 C + 2 H2
carbonetante Deseja-se geralmente metana em porcentagem
Metana
0 a 4% traços a 1% muito baixa porque a maioria das atmosferas é con
(CK,) taminada pelo ar, vapor de água ou C 0 2.
CK, -k 4FeO - 4Fe + C 0 2 + 2H20 Redutora
Seria a atmosfera ideal se pudesse ser mantida

completamente isenta de contaminação pelo ar, va
Nitrogênio
0 a 100% restante Neutra por d'água ou C 0 2. Para compensar essa contami
(N2)
nação, dever-se-ia adicionar CO e talvez traços
de CH4.
Fortemente
0 2 + 2Fe -> 2FeO
oxidante Para evitar oxidação e descarbonetação, o oxigê
Oxigênio
0 0 nio deve ser inteiramente eliminado das atmosfe
( 0 2i
Fortemente ra dos fornos.
O 2 + FejC —* 3 Fe + CO 2
descarbonante
i
ii
diferente — a "esferoidita” obtida pelo coalescimento, como se verá mais adiante.

A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50°C acima do limite
superior da zona crítica — linha As — para aços hipoeutetóides e acima do limite infe
rior — linha A i — para os hipereutetóides. Para estes aços, não se deve ultrapassar a
linha superior A rm porque, no resfriamento lento posterior, ao ser atravessada novamen
te essa linha, formar-se-ia nos contornos dos grãos da austenita um invólucro contínuo
e frágil de carbonetos, o qual iria conferir excessiva fragilidade aos aços. Já na normali
zação, tratamento que implica num resfriamento ao ar, não se tem formação desse in
vólucro de carbonetos, justamente porque o resfriamento sendo mais rápido não dá opor
tunidade a que tal precipitação dos carbonetos se realize. Assim sendo, o aquecimento
para a normalização dos aços hipereutetóides pode ser levado a temperatura acima da
linha A cm.
Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são: perlita e fer-
rita para os aços hipoeutetóides, cementita e perlita para os aços hipereutetóides e per
lita para os aços eutetóides.
A influência da temperatura de aquecimento no recozimento sobre as proprieda
des mecânicas dos aços está indicada na figura 55, relativa a um aço com 0,4% de
carbono, no estado ligeiramente encruado<34). Nota-se, por exemplo, que à medida que
Fig. 54 — Diagrama esquemático de transformação

para recozimento pleno.
a temperatura sobe, antes de atingir o limite inferior da zona crítica e depois de ultra
passá-lo, a ductilidade melhora e a resistência mecânica (assim como a dureza) dimi
nui. O máximo efeito, nesses sentidos, é conseguido somente quando é atingido o limi
te superior da zona crítica. Ao ser ultrapassado, verifica-se que a resistência à tração
é pouco afetada, o limite de escoamento melhora ainda através de uma certa faixa de
temperaturas e a ductilidade cai sensivelmente, devido a um crescimento acentuado do
tamanho de grão. Este crescimento pode e deve normalmente ser evitado —como aliás
já foi mencionado — evitando-se aquecimento muito além do limite superior da zona
crítica, o que permitirá obter a melhor combinação de resistência e tenacidade.
O recozimento total requer um tempo muito longo, de modo que, às vezes, é con
veniente substituí-lo pelo:
3.2. Recozimento isotérmico ou cíclico, que consiste no aquecimento do aço

mesmas condições que para o recozimento total, seguido de um esfriamento rápido até
uma temperatura situada dentro da porção superior do diagrama de transformação iso
térmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a transfor
ços 91
mação completa. Em seguida, o esfriamento até a temperatura ambiente pode ser apres
sado como mostra o diagrama da figura 56.
Fig. 55 — Efeito da temperatura de recozimento nas propriedades

mecânicas de um aço com 0 ,4 0 % de carbono ligeiramente
encruado.
7é/r7/30, esc. /o g .
para recozimento isotérmico ou cíclico.
Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita,

perlita e cementita ou só perlita. A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no ca
so do recozimento pleno. Além disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensi
velmente de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar
vantagem do resfriamento rápido desde a temperatura crítica até a temperatura de trans
formação e desta à temperatura ambiente, como em peças relativamente pequenas que

possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido. Para peças grandes,
entretanto, o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno, visto que a veloci
dade de resfriamento no centro de peças de grande secção pode ser tão baixa que tor
na impossível o seu rápido resfriamento à temperatura de transformação.
As temperaturas recomendadas de austenitização para alguns tipos de aços-car-
bonos e aços-liga estão a seguir indicadas<35>.
1025 - 857 a 900°C

1030 - 843 a 870°C
1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040 - 829 a 857°C
1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1050, 1052, 1055, 1060, 1064, 1065,
1070, 1074 - 802 a 843°C
1078, 1080, 1084, 1085, 1086, 1090, 1095 - 788 a 815°C
1132, 1137 - 829 a 857°C
1138, 1140 - 815 a 843C
1141, 1144, 1145, 1146, 1151 - 802 a 843°C
1130 - 829 a 857°C
1135, 1340, 1345, 3140 - 815 a 843°C
4037, 4042 - 829 a 857°C
4047 - 815 a 857°C
4063 - 802 a 843°C
4130 - 815 a 871°C
4135, 4137, 4140, 4142 - 843 a 871 °C
4145, 4147, 4150, 4161, 4337, 4340 - 815 a 843°C
50B40, 50B44, 5046, 50B46 - 815 a 843 °C
50B50, 50B60 - 802 a 843°C
5130, 5132 - 829 a 857°C
5135, 5140, 5145 - 815 a 843°C
5147, 5150, 5155, 5160 - 802 a 843°C
50100, 51100, 52100 — 774 a 802 °C — para têmpera em água
50100, 51100, 52100 — 815 a 871 °C — para têmpera em óleo
'6150 - 843 a 885°C
81B45 - 815 a 857°C
8630 - 829 a 871°C
8637, 8640 - 829 a 857°C
8642, 8645, 86B45, 8650 - 815 a 857°C
8655, 8660 - 802 a 843°C
8740, 8742 - 829 a 857°C
9254, 9255, 9260 - 815 a 900°C
94B30, 94B40 - 843 a 885°C
9840 - 829 a 857°C
I 3.3. Recozimento para alívio de tensões, que consiste no aquecimento do aço a

temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões ori
ginadas durante a solidificação ou produzidas em operações de transformação mecâni
ca a frio, como estampagem profunda, ou em operações de endireitamento, corte por
Chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas
logo acima da ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos
500°C para garantir os melhores resultados.lDe qualquer modo, a temperatura de aque
cimento deve ser a mínima, compatível com o tipo e as condições da peça, para que
não se modifique sua estrutura interna, assim como não se produzam alterações sensí
veis de suas propriedades mecânicas.
A tabela 10 apresenta alguns exemplos típicos de tratamento para alívio de ten-
sões<36).
3.4. Recozimento em caixa, que é o tratamento utilizado para a proteção de gr

des massas ou grande número de peças de aço, de modo a impedir que a superfície
acabada das mesmas seja afetada por oxidação ou outro efeito típico de tratamento
térmico. As peças — tais como tiras e chapas laminadas a frio, portanto no estado en
cruado — são colocadas no interior do forno, em recipientes vedados. Geralmente faz-se
aquecimento lento a temperaturas abaixo da zona crítica, variando de 600°C a 700°C.
TABELA 10
Tratamentos típicos de alívio de tensões em diversos tipos de aços
Tempo, horas
Temperatura
Tipo de aço por polegada
°C
de secção
Aço com 0 ,3 5 % C, com menos de 3 /4 " de secção alívio de tensões geralmente

desnecessário
Aço com 0 ,3 5 % C, com 3/4 " ou mais de secção 5 9 5 ° a 6 7 5 °C 1
Aço com mais que 0 ,3 5 % C, com menos de 1/2" de alívio de tensões geralmente
secção desnecessário
Aço com mais que 0 ,3 5 % C, com 1/2" ou mais de
secção 5 9 5 ° a 6 7 5 °C 1
Aço C-Mo, com menos que 0 ,2 0 % C (qualquer espes-
sura) 5 9 5 ° a 6 7 5 °C 2
Aço C-Mo, com 0 ,2 0 a 0 ,3 5 % C (qualquer espessura) 6 7 5 ° a 7 6 0 °C 3 a 2
Aço Cr-Mo, com 2 % Cr e 0 ,5 % Mo (qualquer espes-
sura) 7 2 0 ° a 7 4 5 °C 2
Aço Cr-Mo, com 2 ,2 5 % Cr, 1% M o e 5% Cr, 0 ,5 % Mo
(qualquer espessura) 7 3 0 ° a 7 6 0 °C 3
Aço Cr-Mo com 9 % Cr e 1% Mo (qualquer espessura) 7 4 5 ° a 7 7 5 °C 3
Aços inoxidáveis 410 e 4 3 0 (qualquer espessura) 7 7 5 ° a 8 0 0 °C 2
Acos inoxidáveis 3 0 9 e 310 (com secção superior a
3/4") 8 7 0 °C 2
3.5. Esferoidização, que consiste num aquecimento e resfriamento subsequen

em condições tais a produzir uma forma globular ou esferoidal de carboneto no aço.
Há várias maneiras de produzir tal estrutura, a saber:
a) aquecimento a uma temperatura logo acima da linha inferior de transformação, seguido de
esfriamento lento;
b) aquecimento por tempo prolongado a uma temperatura logo abaixo da linha inferior da zona
crítica. Este tratamento é também chamado de "recozimento subcritico";
. ç) aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estão logo acima e logo abai-
# *»xo da linha de transformação inferior.
A esferoidização objetiva-melhorár a usinabilidade de aços de alto carbono.
4. Normalização — Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura aci

da zona crítica, seguido de resfriamento ao ar. Esse tratamento está esquematizado na
figura 57. Para os aços hipoeutetóides, pode-se admitir que a temperatura de aqueci
mento ultrapasse a linha A 3 e para os hipereutetóides a linha A cm sem os inconvenien
tes, neste último caso, no esfriamento ao ar que.se seguem da formação do invólucro
frágil de carbonetos. Entretanto, de acordo com o Comitê sobre Recozimento e Norma- ^
lização do Aço da ASM<36>, as temperaturas típicas para normalização de aços-carbono
são as seguintes (*):*6
0
(*) Essas temperaturas, com base em experiência de produção, podem variar de 3 0 °C abaixo ou
6 0 °C acima da temperatura inidicada. O aço deve ser resfriado ao ar tranquilo.
1015 a 1020 - 880 a 910°C

1035 - 850 a 880°C
1040, 1045 e 1050 - 825 a 850°C
1060 - 800 a 825°C
1095 - 800 a 825°C

para normalização
A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido prin

cipalmente; frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em
peças depois de laminadas oú forjadas. A normalização é ainda usada como tratamen
to preliminar à têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme
do que a obtida por laminação, por exemplo, além de reduzir a tendência ao empena-
mentó e facilitar a solução de carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos aços-liga
quahdo os mesmos são esfriados lentamente após a laminação, os carbonetos tendem
a ser maciços e volumosos, difíceis de se dissolver em tratamentos posteriores de aus-
tenitização. A normalização corrige esse inconveniente. Os constituintes que se obtém
na normalização são ferrita e perlita fina, ou ce.mentita e perlita fina. Eventualmente,
dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita, como a figura 58 mostra.
Como se viu, no caso dos aços-liga — produtos fundidos, laminados e forjados
— utiliza-se a normalização como tratamento prévio de tratamento térmico definitivo.
Em geral, a temperatura situa-se 35 a 4 0 ° C acima das linhas A 3 ou Acm, conforme o
aço em consideração.
Do mesmo modo, em produtos fundidos, laminados ou forjados que não sofreram
um resfriamento uniforme a partir de altas temperaturas, a normalização é aplicada pa
ra refinar sua estrutura.
Os aços-liga hipereutetóides são normalizados para eliminação total ou parcial dos
rendilhados de carbonetos que caracterizam suas estruturas. Obtém-se, assim, uma, es
trutura que, num tratamento de esferoidização posterior, apresenta-se cem por cento
esferoidizada, conferindo boa usinabilidade ao material e é mais adequada ao tratamen
to de têmpera.
Algumas temperaturas de normalização de aços-liga são a seguir indicadas*36’:
1330 - 9 0 0 °C
1335, 1340, 3145, 3140 - 8 7 0 °C
3310 - 9 2 5 °C
4 0 2 7 , 4 0 2 8 , 4 0 3 2 - 9 0 0 °C
4 0 3 7 , 4 0 4 2 , 4 0 4 7 , 4 0 6 3 - 8 7 0 °C
4118 — 9 2 5 ° C
4130, 4137, 4140, 4142, 4147, 4150 - 8 7 0 °C
4 3 2 0 - 9 2 5 °C
4 3 3 7 , 4 3 4 0 - 8 7 0 °C
4 5 2 0 , 4 6 2 0 , 4621, 4718, 4 7 2 0 , 4815, 4817, 4 8 2 0 - 9 2 5 °C
5 0 4 6 - 8 7 0 °C
5120 - 9 2 5 °C
5130, 5132, 5135, 5140, 5145, 5147, 5150, 5155, 5160 - 8 7 0 °C
6118, 6 120 - 9 2 5 °C
6 150 - 9 0 0 °C
8617, 8 6 2 0 , 8 6 2 2 - 9 2 5 °C
8625, 8627, 8630 - 9 0 0 °C
8 6 3 7 , 8 6 4 0 , 8 6 4 2 , 8 6 4 5 , 8 6 5 0 , 8 6 5 5 , 8 6 6 0 - 8 7 0 °C
8 7 2 0 , 8 7 4 0 - 9 2 5 °C
8 7 4 2 - 8 7 0 °C
8 8 2 2 - 9 2 5 °C
9 2 6 0 , 9 2 6 2 - 9 0 0 °C
9310 - 9 2 5 ° C
9 8 4 0 , 9 8 5 0 , 50B40, 50B44, 50B46, 50B 50, 60B 60, 81B45, 8 6 B 4 5 - 8 7 0 °C
94B15, 94B17 - 9 2 5 °C
94B 30, 9 4 B 4 0 - 9 0 0 °C
A Tabela 11<37) permite comparar as propriedades mecânicas de aços de vários

teores de carbono, nos estados recozido e normalizado. O estado "normalizado" foi to
mado como equivalente ao do aço "laminado a quente", onde ocorreu resfriamento ao ar.
5. Têmpera — Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura su

rior à sua temperatura crítica (mais ou menos 50°C acima da linha A, para os hipereu-
tetóides) em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. A figura 59 esquemati-
za a operação de têmpera. O objetivo precípuo da têmpera é a obtenção da estrutura
martensítica, para o que se deve, portanto, fazer com que a curva de esfriamento passe
à esquerda do cotovelo da curva em "C", evitando-se assim a transformação da austenita.
C & rra a fe tfe s /r/a /rz e /z fo
/fa w /tz /o -• / re r /’//i7 , /re r/z /í? e é a /z /fa
*
para normalização, comprovando a possibilidade de
obtenção do constituinte bainita.
A velocidade de resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo de aço, da forma
e das dimensões das peças. Já foram vistos os meios de esfriamento mais utilizados
e quais os característicos que os diferenciam.
TABELA 11
Propriedades mecânicas dos aços nos estados normalizado e recozido
NORMALIZADO RECOZIDO
Limite de Limite de resis A longa Estric Dureza Lim ite de Lim ite de resis A longa Estric Dureza
escoamento tência à tração mento ção Brinell escoamento tência à tração mento ção Brinell
em 50 em 50
kgf/mm2 MPa kgf/m m 2 MPa m m, % % kgf/m m 2 MPa kgf/mm2 MPa mm, % %
0,01 18,0 180 31,5 305 45 71 90 12,5 125 2 9,0 280 47 71 90

0 ,2 0 31,5 305 4 5 ,0 440 35 60 120 2 5 ,0 250 4 1 ,0 400 37 64 115
0 ,40 35,5 345 59,5 585 27 43 165 3 1,0 300 52,5 515 30 48 145
0 ,6 0 4 2,0 410 76 ,5 755 19 28 220 3 4,5 335 6 7 ,0 660 23 33 190
0 ,80 4 9,0 480 94 ,0 920 13 18 260 36,5 355 8 0,5 785 15 22 220
1,00 70,0 690 106 ,5 1045 7 11 295 36,5 355 75,5 745 22 26 195
1,20 70,0 690 107 ,0 1050 3 6 315 35,5 345 71,5 705 24 39 200
1,40 6 7,0 660 103 ,5 1015 1 3 300 3 5,0 340 6 9 ,0 680 19 25 215

para têmpera e revenido.
Comolna têmpera o constituinte final desejado é a martensita, o objetivo dessa

operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento do limite de
resistência à tração do aço e também da sua dureza; na realidade, o aumento da dure
za deve verificar-se até uma determinada profundidade.
i Resultam também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de alonga
mento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões internas.
Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido.
Para que a têmpera seja bem sucedida vários fatores devem ser levados em con-*
ta. Inicialmente, a velocidade de esfriamento deve ser tal que impeça a transformação
da austenita nas temperaturas mais elevadas, em qualquer parte da peça que se deseja
endurecer. De fato, as transformações da austenita nas altas temperaturas podem dar

como resultado estruturas mistas, as quais ocasionam o aparecimento de pontos mo
les além de conferirem ao aço baixos valores para o limite de escoamento e para a re
sistência ao choque. Eortanto, a secção das_peças constitui outro fator importante por
que pode determinar diferenças de esfriamento entre a superfície" e o centro.
Em peças pequenas ou de pequena espessura, essa diferença é desprezível. O
mesfno, contudo, não se dá com peças de grandes dimensões, no centro das quais
a velocidade de esfriamento é menor do que na superfície, resultando estruturas de
transformação mistas, a não ser que o teor de elementos de liga do aço seja suficiente
para impedir essa transformação e produzir somente a estrutura martensítica.
Às vezes, por outro lado, é conveniente um núcleo mais mole e, então, escolhe-se
um aço e uma velocidade de esfriamento que produzam superfície dura e núcleo na
quelas condições.
A razão da alta dureza da martensita já foi estudada. Para maior clareza será re
petida e ampliada a seguir:
O carbono dissolve-se prontamente no ferro gama, mas é praticamente insolúvel no fer

ro alfa. Os átomos de carbono no ferro gama se distribuem nos espaços entre os átomos de
ferro, isto é, no interior das unidades cúbidas de face centrada. Entretanto, os espaços entre
os átomos de ferro no reticulado cúbico centrado do ferro alfa são incapazes de acomodar áto
mos de carbono sem que se produza considerável deformação do reticulado. Esse é o motivo
da baixa solubilidade do carbono no ferro alfa.
Quando a austenita é resfriada a uma temperatura em que não é mais estável, o ferro
gama passa a alfa e o carbono é expulso da solução sólida, combinando-se com o ferro de mo
do a formar o carboneto FejC. Este Fe.iC possui um reticulado complexo com poucos planos
de escorregamento e é extremamente duro. Com o ferro ele forma, como se sabe, o constituin
te lamelar perlita.
ZH Quando se aumenta a velocidade de esfriamento da austenita, pode-se chegar a uma
velocidade tão alta que não permite a expulsão do carbono da solução sólida para formar o
FejC, verificando-se somente passagem da forma alotrópica do ferro de gama a alfa. Tem-se,
então, uma solução sólida supersaturada de carbono em ferro alfá, constituindo a martensita
(fig. 60 ), cuja extrema dureza deve ser atribuída à distorção do reticulado cúbico centrado cau
sada pela_supersaturação.
i_Admite-se hoje que a martensita apresenta uma estrutura tetragonal centrada e não cú
bica, formada por um movimento de átomos em planos específicos da austenita. Essa estrutu
ra está sujeita a microtensões elevadas e se apresenta tam bém supersaturada de carbono ou
contém partículas de carbonetos grandemente dispersas.
O efeito da têmpera na estrutura dos aços-liga, sobretudo os altamente ligados, onde
estão presentes alguns carbonetos será abordado por ocasião do estudo desses aços.
Como já foi mencionado, a martensita é constituinte mais duro e mais frágil dos
aços. A figura 61<l8> mostra como pode variar a dureza da martensita em função do
te ír de carbono. Por outro lado, o gráfico indicado apresenta duas curvas: a superior,
relativa a máxima dureza que se pode obter Com o resfriamento mais rápido possível
e a inferior, relativa à dureza média, como normalmente se obtém nas condições práti
cas de tratamento de têmpera.
Um fator importante a considerar na operação de têmpera, devido à ação que exerce
na estrutura final do aço, é a temperatura de aquecimento. Em princípio, qualquer que
seja o tipo de aço — hipoeutetóide ou hipereutetóide —. a temperatura de aquecimentb
para têmpera deve ser superior à da linha de transformação A i, quando a estrutura con
sistirá de grãos de austenita, em vez de perlita. 0 aço sendo hipoeutetóide, entretanto,
além da austenita, estarão presentes grãos de ferrita. Assim sendo, um aço com tal es
trutura, quando resfriado em água, por exemplo, apresentará martensita conjuntamente
com ferrita, pois esta que estava presente acima da temperatura A \, não sofre qualquer
alteração ao ser o aço temperado. Tem-se, portanto, têmpera ou endurecimento incom
pleto do material, o que geralmente deve ser evitado, pois na têmpera visa-se obter a
Fig. 6 0 — Aspecto micrográfico de aço temperado: martensita. Ataque:
reativo de nital. Ampliação: 1.000 vezes. Percebe-se perfeitamente a
estrutura tipicamente acicular desse constituinte.
máxima dureza. Em consequência, ao aquecer-se um aço hipoeutetóide para a têmpe

ra, deve-se elevar sua temperatura acima do limite superior da zona crítica — linha A 3
— pois então a sua estrutura consistirá exclusivamente de austenita que se transforma
rá em martensita no resfriamento rápido subsequente. É evidente que devem ser evita
das temperaturas muito acima da A i, devido ao superaquecimento que se poderia pro
duzir, e que ocasionaria uma martensita acicular muito grosseira e de elevada fragilidade.
Ao contrário dos aços hipoeutetóides, os aços hipereutetóides são normalmente
aquecidos acima de A 1, sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspon
dente a A }. De fato, acima de A \ o aço será constituído de grãos de austenita e peque
nas partículas de carbonetos secundários. No resfriamento subsequente, a estrutura re
sultante apresentará martensita e os mesmos carbonetos secundários. Como estes apre
sentam uma dureza até mesmo superior à da martensita, não haverá maiores inconve
nientes. Procura-se, por outro lado, evitar, nesses aços hipereutetóides, aquecimento aci
ma de A 3; visto que a austenita resultante apresentará granulação grosseira, com con
sequente martensita acicular grosseira, cujos inconvenientes já foram apontados.
. Pêlo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martensítica, conclui-se que
a mesma se caracteriza por excessiva dureza e por apresentar tensões internas consi
deráveis. Simultaneamente a essas tensões, por assim dizer estruturais, o aço tempera
do caracteriza-se por apresentar tensões térmicas. Estas são ocasionadas pelo fato de
que materiais resfriados rapidamente, esfriam de maneira não uniforme, visto que a sua
superfície atinge a temperatura ambiente mais rapidamente do que as regiões mais cen
trais, ocasionando mudanças volumétricas não uniformes, com as camadas superficiais
contraindo mais rapidamente do que as regiões internas. Como consequência, tem-se
a parte central sob compressão e as camadas mais externas sob tração.
Em última análise, pois, após temperado, o aço apresenta-se em estado de apre
ciáveis tensões internas, tanto de natureza estrutural como de natureza térmica. Quan
do estas tensões internas ultrapassam o limite de escoamento do aço, ocorre sua de
formação plástica e as peças apresentar-se-ão empenadas; se, entretanto, as tensões
internas excederem o limite da resistência à tração do material, então ocorrerão inevitá
veis fissuras e as peças estarão perdidas.
Fig. 61 — Efeito do teor de carbono sobre a dureza da martensita.
Essas tensões internas não podem ser totalmente evitadas; podem, contudo, ser
reduzidas, mediante vários artifícios práticos e de vários tratamentos térmicos.
Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de ten
sões internas, são atenuados pejo reaquecimento do aço temperado a temperaturas de
terminadas. É óbvio que tal operação torna-se inócua se as tensões internas originadas
tiverem sido de tal vulto de modo a provocar a inutilização das peças.
A operação mencionada constitui o revenido.
6. Revenido — O revenido é o tratamento térmico que normalmente sempre aco

panha a têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além
de aliviar ou remover as tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do
material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque.
Este último efeito está indicado na figura 62.
Verifica-se, pelo exame da curva relativa à resistência ao choque, que a mesma
de início aumenta, para a seguir, entre as temperaturas de 200 °C e 300 °C mais ou
menos, decresçer, para finalmente aumentar rapidamente e definitivamente. Deve-se,
pois, evitar a mencionada faixa de temperaturas no revenido. Por óutro lado, recomenda-se
revenir logo após a têmpera, para diminuir a perda de peças por ruptura, a qual pode
ocorrer se se aguardar muito tempo para realizar o revenido.
r .0 aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticu-
- lado estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões
e, além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que crescem e se aglome
ram, de acordo com a tempgratura e o tempo.
Conforme a temperatura de revenido, verificam-se as seguintes transformações138*.
I
' — entre 2 5 ° e 100°C, ocorre segregação ou uma redistribuição do carbono em direção a dis-
cordâncias; essa pequena precipitação localizada do carbono pouco afeta a dureza. 0 fenôme
no é predominante em aços de alto carbono;
— entre 100° a 2 5 0 ° C — às vezes chamado 1 ? estágio do revenido — ocorre precipitação
de carboneto de ferro do tipo epsilon, de fórmula Fe2 -.iC, e reticulado hexagonal; este carboneto
pode estar ausente em aços de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell come
ça a cair, podendo chegar a 60;
• entre 2 0 0 ° C e 3 0 0 ° C — às vezes chamado 2? estágio do revenido — ocorre transformação
de austenita em bainita; a transformação em aços-carbono de médio e alto teor de carbono;
a dureza Rockwell continua a cair;
*
— entre 2 5 0 ° e 3 5 0 ° C — às vezes chamado de 3? estágio do revenido — forma-se um carbo
neto metaestável, de fórmula FesC2 ; quando ocorre essa transformação, verifica-se em aços de
alto carbono; a estrutura visível ao microscópio é uma massa escura, que era chamada "troosti-
/
aíp fie v r/t/d o , "C
Fig. 6 2 — Efeito da temperatura de revenido sobre a

dureza e a resistência ao choque (expressa em valores
Charpy) de um aço 1045 temperado.
ta", denominação não mais utilizada; a dureza Rockwell continua caindo, podendo atingir, valo
res pouco superiores a 50;
• e n t r e 4 0 0 °C e 6 0 0 °C, ocorre uma recuperação da subestrutura de discordância; os aglome
rados de Fe.iC passam a uma forma esferoidal, ficando mantida uma estrutura de ferrita fina
acicular; a dureza Rockwelljî_para valores variando de 4 5 a 25 (*);
— entre 5 0 0 ° e 6 0 0 °C, somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W, há precipitação
de carbonetos de liga; a transformação é chamada de "endurecimento secundário" (como se
verá no estudo dos tratamentos térmicos dos aços rápidos) ou 4? estágio do revenido;
— finalmente, entre 6 0 0 ° e 7 0 0 °C . ocorre recristalizaçáo e crescimento de grão; a cementita
precipitada apresenta a forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma aqui-axial; a es
trutura é frequentemente chamada "esferoidal" e caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa
dureza, variando de 5 a 2 0 Rockwell C.
' Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de revenido pode
ser escolhida de acordo com a combinação de propriedades mecânicas que se deseja
no-aço temperado.
(*) As estruturas resultantes têm sido chamadas de "sorbíticas".

As figuras 63 e 64 mostram, respectivamente, uma estrutura mista martensita-

troostita e uma estrutura sorbítica.
Na operação de revenido importa não só a temperatura do tratamento como igual
mente o tempo de permanência à temperatura considerada, o que pode ser comprova
do pelo exame do gráfigo da figura 65. A influência maior verifica-se no início, diminuin
do com intervalos de tempo maiores.
Fig. 63 — Aspecto micrográfico de um aço temperado mostrando a

estrutura mista troostita-martensita. Ataque: reativo de nital.
Ampliação: 2 0 0 vezes.
Fig. 6 4 — Aspecto micrográfico de um aço temperado e revenido.

Estrutura: sórbita. Ataque: reativo de nital. Ampliação: 1.000 vezes.
/v ris /w /o afo fe/qpo /?a rfe/7p>e/vÁ //’0 007

ascafo /oça/v//77/C 0
Fig. 6 5 — Influência do intervalo de tempo

no revenido de um aço com 0 ,8 2 % C, realizado a
quatro temperaturas diferentes.
. 6.1 Fragilidade de revenido — Diversos aços, principalmente aços liga de baixo teor
em liga, caracterizam-se por adquirirem fragilidade, quando são aquecidos na faixa de
temperaturas 375 — 575°C, ou quando são resfriados, lentamente através dessa faixa<38)
<39). Esse fenômeno é conhecido com o nome de " fragilidade de r e v e n id o A fragilida
de ocorre mais rapidamente na faixa 450 — 475 °C. Os aços-carbono comuns conten
do manganês abaixo de 0,30% não apresentam o fenômeno. Contudo, aços contendo
apreciáveis Quantidades de manganês, níquel e cromo, além. de uma ou mais impure-
zaç, tais como antimônio, fósforo, estanho ou arsênio, são suscetíveis ao fenômeno.
Não se tem uma explicação clara desse fato, embora se tenha observado concen
tração de impurezas nos contornos dos grãos, o que comprova que é necessária a pre
sença dessas impurezas, juntamente com um elemento de liga, para provocar essa fra
gilidade.
Esta é somente revelada no ensaio de resistência ao choque, pois as outras pro
priedades mecânicas e a própria microestrutura não são afetadas.
A não ser que se utilizem matérias primas muito puras, os aços Cr-Ni são mais
suscetíveis ao fenômeno.
Aparentemente, o molibdênio, em teores de 0,5 a 1,0%, retarda a suscetibilidade
à fragilidade de revenido.
Os aços que se tornaram frágeis, devido às causas apontadas, podem voltar ao
seu normal e ter a tenacidade por assim dizer restaurada, pelo aquecimento em torno
de 600 °C ou acima, seguido de resfriamento rápido, abaixo de aproximadamente 300 °C.
Mencione-se, mais uma vez, o fato de que a eliminação de impurezas indutoras
do fenômeno evita a fragilidade. Como o antimônio é aparentemente o elemento mais
prejudicial ele deve ser evitado a qualquer custo. Na prática, tanto o antimônio como
ATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS 103
i orsênio não estão comumente presentes. Desse modo, a maior atenção deve ser diri-
. vida ao estanho e ao fósforo, cujas quantidades não devem ultrapassar 0,005% e 0,01%
respectivamente.
Uma última prática para reduzir a severidade da fragilidade de revenido é manter o aço
por longo tempo numa faixa de temperaturas entre Aci e Acj. Contudo, esse tratamento,
também chamado "inter-crítico", só deve ser aplicado em casos específicos.
6.2. Transformação da austenita retida — Como já se viu, dependendo da composição

do aço, pode-se ter à temperatura ambiente uma certa quantidade de "austenita retida" ou
"astenita residual" que, aò se transformar posteriormente, pode ocasionar o fenômeno de
instabilidade dimensional.
A transformação dessa austenita residual é realizada por intermédio de diversos pro-
cedimentos<40).
Um deles é o revenido, operação já descrita. Como se viu, o chamado " 2 o. estágio
de revenido" — entre 200° e 300 °C — transforma a austenita retida em bainita. Esta rea
ção do revenido prevalece somente em aços de médio ou alto carbono. Na realidade, no re
venido, para a obtenção de um certo grau de estabilidade dimensional, seria necessário
empregar-se a máxima temperatura de aquecimento permissível, tendo em vista a dureza
desejada, de modo a desenvolver-se a contração máxima possível. Em alguns tipos comple
xos de aço — como os aços rápidos — surge a necessidade de mais de um revenido, visto
que no resfriamento posterior ao primeiro revenido, forma-se martensita que deve, em con-
seqüência, ser revenida, o que se faz através de um segundo aquecimento do aço.
Outro método é o "resfriamento subzero", ou seja resfriamento, após o aquecimento
para a têmpera, a temperaturas abaixo de zero, para — se possível — ultrapassar-se a linha
Mf dos diagramas TTT. Quanto mais baixa a temperatura subzero, mais completa a transfor
mação da austenita e menos provável o fenômeno de instabilidade dimensional. Dependen
do da posição da linha Mf — que é função da composição do aço — poderá haver necessi
dade de recorrer-se a meios de resfriamento muito drásticos, como "nitrogênio líquido"
(—200°C) ou "gelo seco" (—68°C) ou "hélio líquido" (—268°C) ou métodos de resfriamento
como "refrigeração mecânica", que permitem temperaturas de —45°C a —100°C. Esse tra
tamento, entretanto, não é muito seguro devido ao choque térmico que resulta, podendo pro
vocar o aparecimento de fissuras de resfriamento.
A tendência a fissuras de têmpera — em certas peças de aço para ferramentas — é
tão grande que se recomenda exatamente o contrário do resfriamento subzero, ou seja a in
terrupção do resfriamento durante a têmpera a temperaturas de 65°C a 9 3 °C, procedendo-
se a revenido imediatamente a seguir. É claro que, desse modo, facilita-se a retenção da aus
tenita, a qual, nesse caso, favorece e não prejudica o material.
Um terceiro método para transformar a austenita retida seria um artifício que se pode
ría chamar de "sazonamento", ou seja, manutenção das peças tratadas em estoque por um
determinado período de tempo ou submetendo-as repetidamente aos extremos de tempera
turas esperadas em serviço. Procura-se, assim, forçar a ocorrência das modificações dimen
sionais antes de utilizar as peças, o que, entretanto, raramente se consegue
Outro método que possibilita a transformação da austenita retida é a promoção de um
certo grau de encruamento nas peças, o que, obviamente, não serve para garantir a estabili
dade dimensional.
Choque mecânico tem sido usado como o mesmo objetivo, com resultados limitados,
contudo, devido à dificuldade do seu controle.
Finalmente, frequentemente têm sido usados ciclos acelerados de envelhecimento, com
resultados aproximadamente idênticos aos obtidos no rever.ido comum.
7. Coalescimento — Qualquer tratamento capaz de produzir esferoidita (fig. 66) é cha

mado de coalescimento. Esse tratamento é aplicado principalmente em aços hipereutetóides
e pode consistir em qualquer das seguintès operações:
— Aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a uma temperatura logo abai
xo da linha inferior da zona critica A , (*).
- Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e abaixo de Ai ou

seja, fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno de A.
O coalescimento, originando a esferoidita, dá como resultado uma dureza muito baixa,

normalmente inferior à da perlita grosseira, obtida no recozimento. Nessas condições, objetiva-
se com o coalescimento, facilitar certas operações de ^form ação a frio e usinagem de aços
de alto teor em carbono.(*)
Fig. 66 — Aspecto micrográfico de aço coalescido; esferoidita.

Ataque: reativo de nital. Ampliação: 1.000 vezes.
(*) Este tratamento é também chamado de "recozimento subcrítico".

V
TÊMPERA
: SUPERFICIAL
’£k:
l l Introdução - 0 endurecimento superficial dos aços, em grande número de aplicações de
peças de máquinas, é, freqüentemente, mais conveniente que seu endurecimento total pela
têmpera normal, visto que, nessas aplicações, objetiva-se apenas a criação de uma superfí
cie dura e de grande resistência ao desgaste e à abrasão.
O endurecimento superficial pode ser produzido por vários métodos, a saber:
à) tratamento mecânico da superfície, mediante o qual se obtém uma superfície encruada, com
resistência e dureza crescentes, em função da sua intensidade.
b) tratamento químico da superfície do aço, mediante métodos como cromeação dura, siliconi-
zação e outros;
c) tratamentos termo-químicos, tais como cementação, nitretação e carbonitretação;

d) têmpera superficial.
Os tratamentos a e b não possuem nada em comum com os tratamentos térmicos,

motivo pelo qual não serão abordados na presente obra. Os tratamentos termo-químicos se
rão abordados em capítulo posterior.
A têmpera superficial consiste em produzir-se uma têmpera localizada apenas na su
perfície das peças de aço, que assim adquirirá as propriedades e os característicos típicos
da estrutura martensítica.
Vários são os motivos que determinam a preferência do endurecimento superficial em
relação ao endurecimento total;
— dificuldade, sob os pontos de vista prático e econômico, de tratar-se de peças de grandes

dimensões nos fornos de tratamento térmico convencional;
— possibilidade de endurecer-se apenas as áreas críticas de determinadas peças, como por exem
plo, dentes de grandes engrenagens, guias de máquinas operatrizes, grandes cilindros, etc;
— possibilidade de melhorar a precisão dimensional de peças planas, grandes ou delgadas,

evitando-se o endurecimento total. Exemplos; hastes de êmbolos de cilindros hidráulicos;
— possibilidade de utilizar-se aços mais econômicos, como aços-carbono, em lugar de aços-

liga;
— possibilidade de controlar o processo, de modo a produzir, se desejável, variações em pro
fundidades de endurecimento ou de dureza, em seções diferentes das peças;
— investimento de capital médio, no caso de adotar-se endurecimento superficial por indução

e bem menor, no caso de endurecimento por chama;
— diminuição dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, após o aque

cimento.
Por outro lado, as propriedades resultantes da têmpera superficial são:
— superfícies de alta dureza e resistência ao desgaste;
— boa resistência à fadiga por dobramento;

— boa capacidade para resistir cargas de contacto;
— resistência satisfatória ao empenamento.
Algumas recomendações são necessárias para obtenção dos melhores resultados <4I):
— procurar obter camadas endurecidas pouco profundas; de fato, profundidades maiores, des
necessárias podem provocar o empenamento ou fissuras de têmpera ou desenvolver tensões
residuais excessivamente altas, sob a camada endurecida;
— levar em conta que a espessura da camada endurecida depende de cada caso específico,
tendo em vista as resistências ao desgaste e à fadiga desejadas, a carga de serviço das peças,
as dimensões destas e, inclusive o equipamento disponível; como por exemplo, deve-se lembrar
que se a camada endurecida corresponder a uma fração significativa da espessura da peça,
podem resultar tensões residuais de compressão de pequeno valor nessa camada endurecida,
de modo a ter-se melhora insignificante na resistência à fadiga.
As temperaturas de aquecimento devem proporcionar a austenitização do aço, pois

somente assim obtém-se no resfriamento posterior, a martenista.
As temperaturas, os meios de resfriamento recomendados e as durezas resultantes para
aços-carbonos são os seguintes:
0,30% C - 9 0 0 -9 7 5 °C - água- 50 RC
0,35% C - 9 0 0 °C - água - 52 RC
0,40% C - 8 7 0 -9 0 0 °C - água- 55 RC
0,45% C - 8 7 0 -9 0 0 °C - água- 58 RC
0,50% C - 8 7 0°C - água - 60 RC
0,60% C - 850-8 75°C - água- 64 RC
óleo - 62 RC
Os aços-liga e os aços de usinagem fácil, com o teor de carbono acima, são endureci
dos por indução, no caso de se adotar o processo de têmpera superficial. Quando os ele
mentos de liga provocam a formação de carbonetos (cromo, molibdênio, vanádio ou tungs-
tênio), os aços correspondentes devem ser aquecidos a temperaturas 50 a 100 °C acima
das indicadas.
A duração do aquecimento é muito curta, geralmente poucos segundos, para produzir
uma nítida fronteira entre a secção endurecida e o resto da secção.
A figura 67<4I) mostra o efeito do tempo de aquecimento na profundidade de endureci
mento e no início do aparecimento de fissuras, na têmpera superficial por indução de uma
barra de aço 1045, com 25 mm de diâmetro.
Após 4 segundos de aquecimento, notou-se o aparecimento dé fissuras superficiais,
em seguida ao resfriamento. Após 5 segundos, a superfície da barra aqueceu-se a uma tem
peratura próxima da de fusão do aço.
A potência aplicada na experiência da qual resultou o gráfico da figura, foi 11,6 MW/m2
a 450 kHz.
O meio de resfriamento usual na têmpera superficial é a água, fácil de instalar e man
ter e menos perigosa que os outros meios. Estes outros são salmoura, óleo, ar comprimido
e polímeros líquidos.
Normalmente, o meio é aspergido ou borrifado sobre a secção aquecida ou a peça é
mergulhada no meio, terminado o aquecimento.
Em alguns casos, por exemplo em peças maciças, como engrenagens de passo largo,
pode ocorrer a rápida absorção do calor superficial pela massa não aquecida da peça. Desse
modo, tem-se que podería chamar de "auto-resfriamento", que eliminaria os meios líquidos
de têmpera.
TÊMPERA SUPERFICIAL 107
O 1 2 3 4 5 6
TEMPO DE AQUECIMENTO, s
Fig. 67 — Efeito do tempo de aquecimento na profundidade de endurecimento

por têmpera superficial
Além das vantagens citadas, outras que podem ser mencionadas são: eliminação dos
fornos de aquecimento, maior rapidez de tratamento, tratamento em qualquer local da ofici
na, não produz apreciável oxidação ou descarbonetação do aço, etc.
Os processos usuais de têmpera superficial são:
— têmpera por chama;

— têmpera por indução.2
2. Têmpera por chama — Neste processo, aquece-se rapidamente, acima da temp

tura crítica, a superfície a ser endurecida, por intermédio de uma chama de oxiacetileno,
seguindo-se um jato de água, em forma de borrifo, de modo a produzir uma camada endure
cida até a profundidade desejada.
Existem inúmeros dispositivos utilizados na operação. No caso mais simples de for
mas cilíndricas, leva-se a efeito o tratamento mediante a utilização de um dispositivo seme
lhante ao torno, entre as pontas do qual é colocada a peça, sendo a torcha de oxiacetileno
e o bocal de água colocados no "carro" do torno. A peça gira a uma velocidade periférica
determinada, ao mesmo tempo que a torcha, dimensionada de modo a abranger a área que
se deseja endurecer, aquece sucessivamente a superfície, seguindo-se imediatamente o res
friamento pela água. Com esta disposição, há probabilidade de se formarem faixas mais mo
les com alguns milímetros de largura. Para evitar esse inconveniente, prefere-se aquecer a
superfície com uma torcha de chama múltipla e forma anular, que se movimenta ao longo
da peça girando rapidamente. O bocal de resfriamento apresenta também forma anular. A
espessura da camada endurecida pode variar desde apenas uma casca superficial até cerca
de 10 mm.
O dispositivo descrito, adaptado em máquina do tipo de um torno, dá uma idéia da
maneira de realizar-se a têmpera superficial por chama. A figura 68 mostra mais claramente
três métodos de aplicação desse tipo de endurecimento superficial'42’.
Além desses, o método mais simples é o chamado "estacionário", em que se aquecem
apenas localmente áreas selecionadas da peça, com subseqüente resfriamento, ou por borri
fo ou até mesmo por imersão. Este é o método mais simples, porque não exige equipamento
elaborado, além evidentemente do dispositivo de chama e, eventualmente, dispositivo de fi
xação e de controle do tempo para permitir um aquecimento mais uniforme.
Fig. 6 8 — Três métodos de aplicação do endurecimento

superficial por chama. A figura superior corresponde ao
método chamado "progressivo", em que a chama é movida
ao longo da área a ser endurecida; a figura central corresponde
ao método "giratório", em que a peça é feita girar;
finalmente, a figura inferior refere-se ao método "combinado",
em que tanto a peça como a chama se movimentam.
O m étod o "progressivo" é em p reg ado para endurecer secções grandes que não p o
dem ser aquecidas pelo processo estacionário. As dim ensões e a form a da peça a ser e n d u
recida, assim c om o o volum e de oxigênio e de gás com bustível necessário para aquecer a
secção, são fatores a serem levados em conta na escolha deste processo.
O e qu ipam ento necessário no m é to d o progressivo consiste de um ou m ais cabeçotes
de cham a e de um dispositivo de resfriam ento, m o n tad os num carro que pode se m o v im e n
tar a um a velocidade regulável1-1'': as peças podem , por exemplo, ser m o n tad as num a torno
e tan to o c a beçote da c ham a c om o a peça p od em girar, não havendo, finalm ente, limite prá
tico quanto ao c o m p rim e n to das peças que possam ser tem p erad as por este m étodo.
TÊMPERA SUPERFICIAL 1Q9
As velocidades de aquecimento com chamas de oxiacetileno, variam de 5 a 30 cm/min.

e normalmente, o meio de resfriamento é água à temperatura ambiente, ou eventualmente,
quando se deseja uma têmpera menos severa, ar<43).'
O método "giratório" é empregado em peças de secção circular ou semicircular, tais
como rodas, carnes e pequenas engrenagens. Na sua forma mais simples, utiliza-se um me
canismo para girar a peça num plano horizontal óu vertical, ficando sua superfície sujeita
à ação da chama.
Desde que se consiga um aquecimento uniforme, a velocidade de rotação é relativa
mente pouco importante. Depois que a superfície da peça tiver sido aquecida — por intermé
dio de um ou mais cabeçotes de chamas — a chama é extinta ou retirada e a peça é resfria
da por imersão, borrifo ou por uma combinação de ambos os métodos.
Em contraste com o método progressivo, em que o gás combustível usado é geral
mente acetileno — devido sua elevada temperatura de chama e rápido aquecimento — no
método giratório, resultados satisfatórios são obtidos com gás natural (metana), propana, além
de gás fabricado<43).
Finalmente, o método "combinado progressivo-giratório" alia os dois anteriores: a peça
é girada, como no método giratório, ao mesmo tempo que a chama se movimenta de uma
extremidade à outra. Somente uma faixa estreita de circunferência é aquecida progressiva
mente, à medida que a chama se move de uma extremidade à outra da peça. 0 resfriamento
segue imediatamente atrás da chama.
Vários gases combustíveis podem ser. usados na têmpera por chama. A Tabela 12 (43)
mostra a quantidade de oxigênio e de gás combustível necessária para aquecer um centíme
tro quadrado de aço a 815°C a uma profundidade de 3,2 mm, para alguns gases combustí
veis queimados com o oxigênio.
TABELA 12
Quantidade de oxigênio-gás combustíveis necessária para aquecer 1 cm2 de aço

a 8 1 5 °C a uma profundidade de 32 mm
Proporção de Tempo de Consumo Consumo de

Gás oxigênio para aquecimento de gás oxigênio (m3)
gás combustível - (s) (m3) por cm2 por cm2
Acetileno 1,1 10 0,0011 0,0012
Metana 1 ,7 5 20 0 ,0 0 2 1 5 0 ,0 0 3 8
Propana 4 ,0 0 20 0 ,0 0 2 1 5 0 ,0 0 8 6
Para o método combinado progressivo-giratório, Zahkarov'44* recomenda a utiliza

ção das fórmulas abaixo para calcular o consumo de oxigênio e de acetileno:
Consumo de oxigênio: C„ = 0 ,7 0 V p l/cm 2

Consumo de acetileno: C„ = 0 ,4 5 V p l/cm 2
Tempo de aquecimento: T = 7 p 2 seg.
Velocidade de movimentação da torcha: v =

— j- cm/min, em que p representa a profundidade em mm.
3. Têmpera por indução — O calor para aquecer uma peça pode ser gerado na
própria peça por indução eletromagnética. Assim se uma corrente alternada flui através
de um indutor ou bobina de trabalho, estabelece-se nesta um campo magnético alta
mente concentrado, o qual induz um potencial elétrico na peça a ser aquecida e envql-
vida pela bobina e, como a peça representa um circuito fechado, a voltagem induzida
provoca o fluxo de corrente. A resistência da peça ao fluxo da corrente induzida causa
aquecimento por perdas l2R.
0 modelo de aquecimento obtido por indução depende da forma da bobina de

indução que produz o campo magnético, do número de voltas da bobina, da frequência
de operação e da força elétrica da corrente alternada.
A fig. 69(45) mostra alguns exemplos de campos magnéticos e correntes induzi
das produzidas por bobinas de indução.
'' /8 0 6 // 7O úép /ste/t/foo

Co/77/70 777O f / lx f / X O
8 0 8 /x /s A a i/ f c / A f w r #
ae o/oxtxrxo xxrx/e/zo
’ ■//7/y
. //70,</f0Sm
-£0/77/00 /770ff/rx//C0
SO&/A01 8*1X14
so^x/ey/s/zo/.
fo rx x / r/ x ia S o i/y /O O ffX/t/as
£0/77/00 Si*70^S7e*/y00
/
i m ,
SOS////} Xto/r/8>í/0 8WM ^«r<7/W /V 7^
Ox 0/J/*y/-/e0 £xrr/e//0
W W
Fig. 6 9 — Exemplos de campos magnéticos e correntes induzidas
produzidas por bobinas de indução.
A velocidade de aquecimento obtida com bobinas de indução depende da inten

sidade do campo magnético ao qual se expõe a peça. Nesta, a velocidade de aqueci
mento é função das correntes induzidas e da resistência ao seu fluxo. Quando se de
seja aquecimento a pequena profundidade ou seja camada endurecida de pequena es
pessura, adota-se geralmente corrente de alta freqüência; baixas ou intermediárias são
utilizadas em aplicações onde se deseja aquecimento a maior profundidade.
Do mesmo modo, a maioria das aplicações de têmpera superficial exige densi
dade de força (kW/cm2) relativamente altas e ciclos de aquecimento curtos, de modo
a restringir o aquecimento à área superficial.
Camadas endurecidas da ordem de 0,25 mm são obtidas, mediante a aplicação
de correntes de freqüência elevada — 100 hKz a 1 MHz — alta densidade de força
e tempo reduzido. Camadas mais espessas, de 12 mm ou mais, são obtidas por cor
rentes de freqüência baixa — 3 a 25 kHz - e períodos de tempo mais longos(45).
TEMPERA SUPERFICIAL 111
Em resumo, o controle da profundidade de aqueciqnento é conseguido, jogan

do-se com as seguintes variáveis:
— forma da bobina;
— distância ou espaço entre a bobina de indução e a peça;

— taxa dè alimentação de força;
— frequência;
— tempo de aquecimento.
A Figura 70 mostra esquematicamente a técnica de aquecimento por indução<42>.
O Ç re/C f
Fig. 7 0 — Desenho esquemático representando a técnica de têmpera

por indução. À esquerda, (a), mostra-se o aquecimento da peça; à
direita, (b), o resfriamento subsequente.
Para alguns tipos de equipamentos de indução, as frequências mais comumente

usadas são as representadas na Tabela 13<45).
Nessa Tabela, as expressões Ação Eficiente, Ação Razoável e Ação Inadequada
indicam o seguinte:
— "ação eficiente" — frequência que aquecerá do modo mais eficiente o material até a tempe
ratura de austenitização para a profundidade especificada;
— "ação razoável" — frequência que é inferior à ótima, mas suficiente para aquecer à tempera
tura de austenitização, para a profundidade especificada;
— "ação inadequada" — frequência que poderá superaquecer a superfície.
Por outro lado, o êxito de muitas aplicações de aquecimento por indução depende
do desenho ou forma da bobina de indução. Essa forma é, evidentemente, influenciada
TABELA 13
Fonte de energia e frequências para têmpera superficial por indução
Seleção de freqüência para os equipamentos seguintes:

Profundidade
Secção
de endureci- Motor Gerador
da peça Tubo à vácuo
mento
mm 1000 3000 10.000 acima de
mm
Hz Hz Hz 2 0 0 kHz
0,38-1,27 6 ,3 5 -2 5 ,4 - - - Eficiente
1,29-2,54 11,11-15,88 Razoável Eficiente

15,88-25,4 Eficiente Eficiente
2 5 ,4 -5 0 ,8 Razoável Eficiente Razoável
Acima 50,8 Razoável Eficiente Eficiente Inadequada
2 ,5 6 -5 ,0 8 19,05-50,8 Eficiente Eficiente Inadequada

50,8-101,6 Eficiente Eficiente Razoável
Acima 101,6 Eficiente Razoável Inadequada
por diversos fatores, entre os quais pode-se mencionar as dimensões e a forma da peça
a ser aquecida, o modelo de aquecimento a ser obtido, número de peças a serem aque
cidas, etc.
A Figura 71 mostra alguns desenhos básicos para utilização em alta freqüencia
(acima de 200 kc)(45).
Fig. 71 — Formas típicas de bobinas de indução para alta frequência

TÊMPERA SUPERFICIAL 113
O tipo (a) consiste num simples solenóide para aquecimento externo; o tipo (b)
consiste numa bobina para aquecimento interno de orifícios; o tipo (c) permite elevadas
densidades de corrente numa faixa estreita da peça; o tipo (d) consiste numa bobina
de uma única volta para aplicação em superfície giratória, possuindo meia volta contor
nada para possibilitar o aquecimento de filetes; finalmente o tipo (e) é o indicado para
aquecimento localizado de superfícies planas.
Para tais bobinas, usam-se tubos de cobre comercial, com dimensões tais que per
mitam um fluxo de água adequado para seu resfriamento. A tubulação pode apresentar
diâmetros pequenos — da ordem de 1/8" — para máquinas de potência muito baixa;
mas para unidades de 20 a 50 kW, o diâmetro da tubulação varia geralmente de 3/16"
a 1/4".
Entre os vários processos para aplicar-se aquecimento superficial por indução, po
de-se citar os seguintes:
a) têmpera simultânea, em que a peça a ser temperada é feita girar dentro da bobina; uma vez
atingido o tempo necessário para o aquecimento, a força é desligada e a peça imediatamente
resfriada por um jato de água;
b) têmpera contínua, em que a peça, ao mesmo tempo que gira no interior da bobina de indu
ção, move-se ao longo do seu eixo, de modo a se ter uma aplicação progressiva de calor. O
dispositivo de resfriamento está montado a certa distância da bobina.
4. Outros métodos de têmpera superficial — Entre eles podem ser citados(41):
— raios laser e raios eletrônicos, os quais podem ser dirigidos a zonas muito pequenas .e preci
samente localizadas. Consegue-se, assim, um aquecimento de grande intensidade. O aqueci
mento eletrônico, contudo, exige uma câmara de vácuo, onde a peça é colocada;
— aquecimento por resistência de alta frequência, por exemplo em peças com forma de barras
longas.
5. Revertido dos aços temperados superficialmente — Após a têmpera superfi

cial, as peças são submetidas a um revenido, pois, qualquer que tenha sido o tratamen
to de têmpera adotado, é necessário revenir a martensita. Geralmente, esse revenido
é levado a efeito a temperaturas baixas, objetivando-se sobretudo o alívio das tensões
originadas.
Considerando-se que os processos de têmpera superficial são adotados devido
a característicos dimensionais das peças ou por outros motivos, pode-se também con
cluir que se deve igualmente preferir os métodos de chama ou por indução para revenir
o material.
No caso, por exemplo, da têmpera superficial por chama em peças de grandes
dimensões, através do método progressivo, o revenido é realizado imediatamente após
o resfriamento, pelo reaquecimento da superfície temperada com uma chama colocada
a pequena distância do dispositivo de resfriamento.
Em peças grandes, temperadas até uma profundidade e cerca de 6 mm ou mais,
o calor residual presente depois do resfriamento, como já foi mencionado, pode ser sufi
ciente para aliviar as tensões da têmpera, tornando-se desnecessário um revenido sub-
seqüente, como operação à parte.
6. Aços recomendados na têmpera superficial — Esse assunto já foi abordado.

Os aços-carbono comuns, na faixa de 0,30 a 0,60% de carbono, são os mais usados
nas aplicações de têmpera por chama, podendo ser endurecidos inteiramente em se
ções até aproximadamente 12,5 mm. O mesmo pode-se dizer em relação à têmpera
superficial por indução.
Frequentemente usam-se aços-liga, quando se deseja maior resistência do núcleo
e porque os aços-carbonos não são adequados para a obtenção dessa resistência em
determinadas secções, ou ainda porque, devido ao peso e à forma da peça e possibili
dade de empenamento ou fissuração, não se recomenda o uso de aço-carbono resfria
do em água.
Finalmente, os aços de granulação fina devem ser preferidos, visto que a granula-
ção grosseira é mais suscetível de fissuração, durante o resfriamento posterior.
7. Conclusões — Nota-se uma tendência em substituir muitos tratamentos de têm

pera e revenido e mesmo os tratamentos termo-químicos — a serem abordados num
próximo capítulo — por processo de têmpera superficial, utilizando sobretudo o aqueci
mento por indução, em que a fonte de energia é a eletricidade.
Além da economia das fontes tradicionais de energia, é possível — como se viu,
durante a exposição — substituir os aços-liga por aços-carbono, de custo menor.
O endurecimento por raio laser ou feixe eletrônico está igualmente ganhando adep
tos, sobretudo quando atmosferas especiais estão envolvidas nos tratamentos tradicio
nais, como cementação e carbonitretação.
VI
AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS
TRATAMENTOS TÉRMICOS
A criação das curvas em C ou TTT, o estudo mais acurado dos fenômenos que ocor
rem durante o aquecimento e o esfriamento dos aços e das correspondentes transforma
ções estruturais, têm levado ao desenvolvimento de novos tipos e novas técnicas de trata
mentos térmicos dessas ligas, alguns dos quais chegam a substituir com vantagem os trata
mentos convencionais, sobretudo sob o ponto de vista dos característicos finais obtidos. A
seguir serão estudados alguns desses tratamentos térmicos dos aços.
1. Austêmpera — Este tratamento tem substituído, em diversas aplicações, a têmpe

e o revenido. Baseia-se no conhecimento das curvas em C e aproveita as transformações
da austenita que podem ocorrer a temperatura constante. Por esse motivo, a austêmpera
é considerada um tratamento isotérmico.
O constituinte que se origina na austêmpera, pelo esfriamento da austenita a uma tem
peratura constante é a bainita, que, como se viu, tem propriedades idênticas, senão mesmo
superiores, às das estruturas martensíticas revenidas. Como nesse tratamento, evita-se a for-
maçãd direta da martensita, eliminam-se os inconvenientes que essa estrutura apresenta quan
do obtida pela têmpera direta e que são somente eliminados pelo revenido posterior.
O aço é austemperado mediante a seguinte sequência de operações e transformações:
a) aquecimento a uma temperatura dentro da faixa de austenitizacão — geralmente de 7 8 5 °C

a 8 7 0 °C ;
b) resfriamento em um banho mantido a uma temperatura constante, geralmente entre 2 6 0 °C
e 4 0 0 °C;
c) permanência no banho a essa temperatura, para ter-se, isotermicamente, a transformação
da austenita em bainita;
• d) resfriamento até a temperatura ambiente, geralmente em ar tranqüilo.
A austêmpera está representada esquematicamente em diagrama de transformação

isotérmica na figura 72.
As estruturas bainíticas obtidas na austêmpera, sobretudo na parte mais baixa do dia
grama TTT,'caracterizam-se pela excelente ductilidade e resistência ao choque, com durezas
elevadas, acima mesmo de 50 Rockwell C, característicos esses superiores à da martensita
revenida normal, com aproximadamente a mesma dureza, como aliás está demonstrado na
Tabela 14<46).
Para assegurar uma completa transformação da austenita em bainita, o material deve
ser resfriado a partir da temperatura de austenização até a temperatura do banho de aus
têmpera muito rapidamente para evitar que outra transformação da austenita ocorra durante
esse resfriamento e, por outro lado, deve ele ser mantido no banho o tempb necessário para
promover a completa transformação da austenita em bainita, tempo esse que é geralmente
duas vezes maior que o teoricamente previsto.
Fig. 72 — Representação esquemática do diagrama de

transformação para austêmpera.
TABELA 14
Propriedades mecânicas de aço 1095 submetido a três tipos de tratamento térmico
Dureza Resistência Alongamento

Tratamento Térmico Rockwell ao choque em 1"
C kgfm J (% )
Resfriado em água e revenido 5 3 ,0 1,66 16,3 0

Resfriado em água e revenido 52,5 1,94 19,0 0
Martemperado e revenido 53,0 3 ,8 8 38,1 0
Martemperado e revenido 52,8 3,32 3 2 ,6 0
Austemperado 5 2 ,0 6 ,2 3 61,1 11
Austemperado 52,5 5,54 54,3 8
A grande vantagem da austêmpera sobre a têmpera e o revenido comuns reside no

fato de que, devido à estrutura bainítica formar-se diretamente da austenita a temperatura
bem mais alta que a martensita, as tensões internas resultantes são muito menores; conse-
qüentemente, não há praticamente distorção ou empenamento e do mesmo modo a possibi
lidade de aparecimento de fissuras de têmpera é quase que completamente eliminada.
Entretanto, nem todos os tipos de aço, assim como nem todas as secções de peças,
apresentam resultados positivos na austêmpera.
No que se refere aos tipos de aço, os mais convenientes para a austêmpera são, em
linhas gerais, os seguintes (46)-
a) aços-carbono comuns, contendo 0 ,5 0 a 1,00% de carbono e um mínimo de 0 ,6 0 % de man

ganês;
b) aços-carbono de alto carbono, contehdo mais do que 0 ,9 0 % de carbono e, possivelmente,
um pouco menos do que 0 ,6 0 % de manganês;
c) certos aços-carbono (como, por exemplo, o 1041), com carbono abaixo de 0 ,5 0 % , mas com
manganês na faixa de 1,00 a 1,65% .
AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRMICOS 117
d) certos aços-liga, de baixo teor em liga (tais como os da série 5100) contendo carbono acima
de 0 ,3 0 % ; os aços das~séries 1300 a 4 0 0 0 com teores de carbono acima de 0 ,4 0% ; e outros
aços, tais como 4140, 6145 e 9 4 4 0.
Alguns outros aços, devido ao seu teor de carbono ou de elementos de liga, poderíam
ser considerados convenientes para a operação de austêmpera. Contudo, seu emprego não
é prático pelas seguintes razões;
a) a transformação no cotovelo da curva TTT começa num tempo muito inferior a um segundo,
tornando impossível resfriar secções que não sejam muito finas, sem que ocorra formação de
alguma perlita; exemplo típico é o aço 1034;
b) o tempo necessário para a transformação da austenita em bainita é excessivamente longo;
exemplo típico é o aço 9261 que requer cerca de 2 4 horas para a transformação da austenita
em bainita. Outros aços-liga com os mesmos característicos são os das séries 43 0 0, 4 6 0 0 e 4800.
No que se refere à secção das peças, para aço 1080, por exemplo,''a máxima secção
permissível para austêmpera é 5 mm <46>. Aços-carbono de menor teor de carbono exigirão
secções proporcionalmente de menor espessura. Entretanto, epn alguns aços-liga, pode-se
admitir, para a obtenção da estrutura inteiramente bainítica, secções até cerca de 25 mm.
Finalmente, ainda no caso de aços-carbono, se se permitir a presença de alguma perlita na
microestrutura, pode-se austemperar, em produção corrente, secções bem superiores a 5 mm
de espessura.
O banho de austêmpera mais indicado e usado é sal fundido, constituído essencial
mente de nitratos de sódio e de potássio, e eventualmente nitreto de sódio porque transfere
calor rapidamente; sua viscosidade é uniforme numa larga faixa de temperatura, elimina vir
tualmente o problema de uma barreira de vapor durante o estágio inicial do resfriamento,
permanece estável às temperaturas de operação e é completamente solúvel em água, facili
tando assim as operações subsequentes de limpeza.
A figura 73 mostra o aspecto típico da estrutura bainítica de um aço austemperado.
A literatura especializada é farta em exemplos elucidativos das vantagens e dos resul
tados positivos da austêmpera. Além dos dados apresentados na Tabela 14, há outras refe
rências a respeito do assunto. Assim, Brick, Gordon e Phillips <47) citam resultados comparati
vos em peças de 4,8 mm de secção que, austemperadas, mostraram, no ensaio de tração,
35% de estricção e, no ensaio de choque, absorveram 4,8 kgfm (47,1J) de energia, ao passo
que a' martensita revenida à mesma dureza, apresentou estricção inferior a 1% e resistência
ao choque de apenas 0,4 kgfm (3,9J). Lembram, contudo, os citados autores, que as estru
turas bainíticas se mostram superiores somente na faixa de dureza Rockwell C 50 ou acima.
Na faixa de dureza 40C a 45C, a martensita revenida é superior, pela mesma razão que é
superior à estrutura perlítiça fina. Por outro lado, as estruturas bainíticas não podem ser obti
das na faixa de durezas exigidas para as ferramentas de corte, ou seja 60C a 65C.
Do mesmo modo, Gerard De Smet<48) relata experiências feitas com aço fundido de
1,20% de carbono e 0,40% de manganês, aço meio duro, com 0,35% de carbono e 0,40%
de manganês e aço níquel-cromo, com 0,15% de carbono, 0,40% de manganês, 3,25% de
níquel e 0,75% de cromo. Os resultados foram os seguintes;
— aço fundido — temperado a 790°C em óleo e revenido a 250°C — dureza Brinell 680
(R.C. 60/61); resistência à tração 200kgf/mm2 (1960 MPa); resistência ao choque 0,628 kgfm
I6.2J);
— idem, porém austemperado a 2 5 0 °C — valores idênticos para dureza, resistência à tração
e resistência ao choque;
— aço meio duro — temperado a 8 5 0 ° C em óleo e revenido a 6 3 0 °C — dureza Brinell 217;
resistência à tração 7 5 kgf/mm2 (73 5 MPa); resistência ao choque 10,64 kgfm (104,4J);
— idem, porém austemperado a 2 3 0 ° C — dureza Brinell 228; resistência à tração 78,9
kgf/mm2 (775 MPa); resistência ao choque 15,25 kgfm (149.6J);
— aço Ni-Cr — temperado a 8 2 0 °C em óleo e revenido a 2 3 0 °C — dureza Brinell 387; resis
tência à tração 133,5 kgf/mm2 (1310 MPa); resistência ao choque 9 ,0 6 kgfm (8 8 ,9J);
— idém, porém austemperado a 230°C — dureza Brinell 340; resistência à tração 117,5
kgf/mm2 (1155 MPa); resistência ao choque 14,29 kgfm (140.2J).
118 A Ç O S E F E R R O S F U N D ID O S
Fig. 73 — Aspecto micrográfico de aço austemperado:

bainita. Ataque: reativo de metal. Ampliação: 1000 vezes.
Note-se a formação aricular típica das estruturas
bainiticas obtidas nas temperaturas mais baixas.
A aplicação do tratamento de austêmpera é feita em peças fabricadas a partir de

barras de pequeno diâmetro ou de tiras e chapas de pequena espessura. Aplica-se em
particular em peças de pequena secção de aço-carbono exigindo uma tenacidade ex
cepcional a uma dureza próxima de 50 RC. Entretanto, deve-se entender que, muitas
vezes, é mais importante que a austêmpera produza nas peças as desejadas e espera
das propriedades mecânicas, do que uma estrutura inteiramente bainítica. Assim, na
prática industrial de austêmpera, é comum ter-se aplicações bem sucedidas, com me
nos que 100% de bainita.
Para alguns tipos de aços, conforme a posição das curvas do diagrama TTT, a
bainita pode ocorrer por resfriamento contínuo.
A bainita apresenta algumas variações estruturais<49). A chamada "bainita supe
rior”, em aços hipoeutetóides, apresenta-se como uma pilha de tiras ou agulhas^dfijerxi-
ta; o excesso de carbono que resulta da transformação da austenita, fica acumulado
nesta austenita, sendo que uma parcela desta, enriquecida de carbono, fica presa entre
as tiras. Ocorre, com o tempo, durante a manutenção do aço à temperatura correspon
dente à formação da bainita, precipitação do carbono da austenita, na forma de cemen-
tita, resultando um agregado não-lamelar de ferrita e cementita, o qual constitui a "bai
nita".
Nos aços hipoeutetóides, o início de formação da "bainita superior” corresponde
à formação da ferrita. Nos hipereutetóides, forma-se a cementita antes, criando-se as
sim uma região de austenita exaurida de carbono em torno da cementita.
A chamada "bainita inferior" forma-se a temperaturas abaixo de aproximadamen
te 350°C. Sua estrutura difere da correspondente à bainita superior. No lugar de-tiras
de ferrita, 'surgem placas. A fase carboneto que se forma inicialmente é epsilon e não
propriamente a cementita. Contudo, durante o tempo em que o aço fica na temperatura
de formação da bainita, esse epsilon muda para cementita. Essa mudança depende do
teor de liga presente nos aços; por exemplo, o silício e o alumínio retardam a mudança,
de modo que a fase epsilon pode ser observada mais nitidamente nos aços contendo
aqueles elementos.
| j | Martêmpera _— É esse um tratamento usado principalmente para diminuir a dis

torção ou empenamento que se produz durante o resfriamento rápido de peças de açò.
Compreende a seguinte sequência de operações.
a) aquecimento a uma temperatura dentro da faixa de austenitização;

b) resfriamento em óleo quente ou sal fundido mantido a uma temperatura correspondente à
parte superior (ou ligeiramente acima) da faixa martensítica;
e) manutenção no meio de resfriamento até que a temperatura através de toda a secção do

aço se torne uniforme:
d) resfriamento (geralmente no ar) a velocidade moderada, de modo a prevenir qualquer grande
diferença de temperatura entre a parte externa e a parte interna da secção.
Tem-se assim formação da martensita de modo bastante uniforme através de to

da a secção da peça, durante o resfriamento até a temperatura ambiente, evitando-se
em conseqüência, a formação de excessiva quantidade de tensões residuais.
Ao contrário da austêmpera, a martêmpera não prescinde da operação de reveni-
do. Em outras palavras, após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação
comum de revenido, como se elas tivessem sido temperadas.
A figura 74 apresenta esquematicamente o referido tratamento térmico.
Como já se mencionou, a martêmpera é usada principalmente para diminuir a pos
sibilidade de empenamento das peças. Quando a endurecibilidade do aço é adequada,
a aplicação da martêmpera resulta em controle dimensional melhor do que mediante
resfriamento convencional por têmpera, visto que as variações dimensionais são mais
uniformes. Do mesmo modo, desenvolve-se menor quantidade de tensões residuais do
que na têmpera convencional, porque as maiores variações térmicas ocorrem enquanto
o aço ainda está na condição austenítica relativamente plástica e porque a transforma
ção final e as modificações térmicas ocorrem através de toda a secção aproximada
mente no mesmo tempo<50>. A tabefa 14, já indicada, mostra as propriedades do aço
1095 martemperado e revenido, em comparação com a têmpera e revenido e com a
austêmpera.
Fig. 7 4 — Diagrama esquemático de transformação

para martêmpera.
Geralmente, os aços-liga apresentam melhores condições para serem martempe-

rados do que os aços-carbono. Os tipos mais comumente usados nesse tipo de trata
mento térmico incluem 1090, 4130, 4140, 4150, 4340, 4640, 5140, 6150, 8630, 8640,
8740, 8745, além de alguns tipos para cementaçâo, tais como 3312, 4620, 5120, 8620
e 9310(ÍOl
Como na austêmpera, na martêmpera também se deve levar em conta a espessu
ra ou secção das peças a serem tratadas. Entretanto, para algumas aplicações não é
absolutamente necessária uma estrutura inteiramente martensítica, aceitando-se uma
dureza central 10 unidades Rockwell C abaixo da máxima que se pode obter, para um
determinado teor de carbono.
O processo de martêmpera depende — como, aliás, qualquer outro tipo de trata
mento térmico — de um número de variáveis, que devem ser rigorosamente controla
das, tais como, a temperatura de austenitização, que — entre outros fatores — afeta
a própria temperatura correspondente a /W,; atmosfera controlada durante as austeniti
zação, pois casca de óxido pode representar como que uma barreira para o resfriamen
to uniforme no banho de óleo ou de sal fundido; temperatura dos banhos de martêmpe
ra, que depende, por sua vez, do tipo de aço, da temperatura de austenitização e dos
resultados finais desejados; tempo de permanência no banho de martêmpera, que de
pende da espessura da secção etc.
Há um processo de martêmpera, que é chamado de martêmpera modificada{í0),
o qual difere da martêmpera convencional pelo fato da temperatura do banho de mar
têmpera ser baixa — variando desde pouco abaixo do ponto /W, até cerca de 93 °C. Por
esse processo, conseguem-se velocidades de resfriamento mais rápidas, o que é impor
ta n te para aços de endurecibilidade inferior. Nessas condições, a martêmpera modifica
da é aplicada a uma maior quantidade de composições de aço. ,
O processo de martêmpera é freqüentemente chamado também de "têmpera in
terrompida". O "patenteamento", tratamento empregado na fabricação de arames e fios
de aço, é uma forma de têmpera modificada.
3. Endurecimento por precipitação — Esse tratamento — mais conhecido e a

cado nas ligas leves e em algumas ligas de cobre — pode ser utilizado em alguns tipos
de aços<5,). Aproveita a propriedade de certos elementos de liga se dissolverem no ferro
alfa formando soluções supersaturadas e, em condições determinadas, se precipitarem,
na forma, por exemplo, de carbonetos ou nitretos. O próprio carbono que, como se sa
be, dissolve-se em quantidades muito pequenas naquela forma alotrópica do ferro, po
de estar sujeito a este fenômeno; entretanto, sua quantidade é tão limitada, que não
' há, praticamente, efeito endurecedor, como se visa neste tratamento térmico.
Entre os tratamentos de endurecimento por precipitação dos aços, aquele que vem
encontrando maior aplicação industrial é o que se aplica num novo tipo de aços — aços
"maraging"(*\ São aços de carbono muito baixo — como se verá mais adiante — alto
teor de níquel, possuindo ainda titânio, alumínio e, eventualmente, nióbio, cobalto e mo-
libdênio. Em princípio, o tratamento térmico em referência consiste no seguinte<52);
— austenitização, durante uma hora para cada 25 mm de secção. A temperatura usual para
aços com 18% de níquel é, por exemplo, 8 2 0 °C. O resfriamento é feito até a temperatura am
biente, sem preocupação com sua velocidade.
— envelhecimento a 4 8 0 °C geralmente, durante 3 a 6 horas. Às vezes a temperatura de enve

lhecimento é maior, por exemplo, 5 3 0 °C, para matrizes para fundição sob pressão.
Embora não se conheça perfeitamente o mecanismo mediante o qual os aços "ma-

raging" adquirem, pelo envelhecimento, elevados valores de resistência mecânica e du
reza, admite-se que, nessa fase do tratamento térmico, ocorra a precipitação de fases
(*) "Maraging" = martensitic aging

intermetálicas contendo níquel, molibdênio, titânio e, eventualmente, o ferro(51).

Por outro lado, a estrutura martensítica desses aços é em tiras e sua estrutura
cristalina é cúbica centrada(S3).
A título de esclarecimento, a martensita em tiras pode ser igualmente produzida
em ferro puro, mediante um resfriamento extremamente rápido de secções finas ou pe
la aplicação de carga de choque a pressões superiores a 1300 kgf/mm2(53). /
VII
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS: CEMENTAÇÃO,
NITRETAÇÃO, CIANETAÇÃO E CARBO-NITRETAÇÃO
ò. Definições — Visam os tratamentos termo-químicos o endurecimento superfi

cial dos aços, pela modificação parcial da sua composição química.nas secções que
se deseja endurecer.
A aplicação de calor em um meio apropriado pode levar a essa alteração da com
posição química do aço até uma profundidade que depende da temperatura de aqueci
mento e do tempo de permanência à temperatura de tratamento em contato com o meio
em questão. A. modificação parcial da composição química, seguida geralmente de tra
tamento térmico apropriado, produz também uma alteração na estrutura do material,
resultando, em resumo, uma modificação igualmente parcial das propriedades mecânicas.
O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste superficial,
ao mesmo tempo que o núcleo do material permanece dúctil e tenaz.
Essa possibilidade de se aliar uma superfície dura com um núcleo mais mole e
tenaz é de grande importância em inúmeras aplicações, sobretudo porque, pelo empre
go de aços com elementos de liga, pode-se conseguir núcleo de elevada resistência e
tenacidade, com superfície extremamente dura, resultando num material capaz de su
portar em alto grau certos tipos de tensões.
O processo clássico de endurecimento superficial é a cementação, isto é, o enri
quecimento superficial de carbono de certos aços, aquecidos convenientemente em con
tato com substâncias carbonáceaáÔutro tratamento termo-químico de importância é
a nitretação, em que se tem absorção superficial de nitrogênio. Finalmente, a cianeta-
ção e a carbo-nitretação permitem atingir-se praticamente o mesmo objetivo, pela intro
dução superficial simultânea de carbono e nitrogênio.
2. Cementação — Este tratamento, muito antigo, pois os romanos já o pratic

vam, consiste na introdução de carbono na superfície do aço,^J* moda a que este, de
pois de convenientemente temperado, apresente uma superfíciaimále mais dura. É ne
cessário que o aço, em contato com a substância capaz de fornepgroerbono, seja aque
cido a uma temperatura em que a solução do carbono no femacaia^écil. Para isso, a
temperatura deve ser superior à da zona crítica (850° a 950°C),<andao ferro se encon
trará na forma alotrópica gama, embora tenham sido usadas tam fM ültiras mais baixas
como 790°C e mais elevadas como 1095°C. ', ;
Por outro lado, a profundidade de penetração do carbono dapandedé temperatu-
ra e do tempo, sendo rápida a princípio, decrescendo depois, o que poda aar comprova
do pelo exame das curvas da figura 75<54). Essas curvas permitem vaMBCaTtambém que
as temperaturas mais elevadas favorecem a penetração de carbopak. -
Os processos usuais de cementação, devem elevar o teor sapériMal da carbono
até 0,8% ou 1,0%. Fundamentalmente, a cementação é um fenArbM6rÉ | difurfo, rato,
é relativo ao movimento de carbono no interior do aço. Portanto,1îÍjíCiÉÍb> da enri
quecimento superficial de carbono nos aços depende, em primeiro lugar, oo apu coefi
ciente de difusão. Entretanto, na cementação influem também a fonte da auprimento
Fig. 7 5 — Curvas mostrando a influência do tempo

e da temperatura na penetração superficial de carbono.
de carbono e transferência deste para a superfície dos aços. Assim sendo, pode-se es
tabelecer que os fatores que influem sobre a velocidade de enriquecimento de carbono
na superfície dos aços são os seguintes*55*.
a) Teor inicial de carbono no aço — É óbvio que, as outras variáveis permanecendo constantes,
quanto menor o teor inicial de carbono no aço, tanto maior a velocidade de carbonetação.
b) Coeficiente de difusão do carbono no aço — Este é um fator de primordial importância, visto
que o fenômeno de enriquecimento superficial de carbono do aço é fundamentalmente um fe
nômeno de difusão, isto é, de movimento relativo de carbono no interior do aço. De fato, o que
se visa na cementação é a solução do carbono no ferro gama, fenômeno que é determinado
pela velocidade do fluxo do carbono no ferro gama. Esse coeficiente de difusão é, por sua vez,
uma função da temperatura e da concentração de carbono Não é ele praticamente afetado pelo
tamanho de grão do aço, nem pela presença das impurezas normais (fósforo, enxofre e nitrogê
nio), nem pelos elementos de liga nos teores em que são usualmente encontrados nos aços-liga
para cemeMMçio.
c) TempentÚÊàgjrjfco fator mais importante, pois além de afetar a difusão — acelerando-a com
a sua e le v a ç w W w M u i tam bém na concentração de carbono na austenita e na velocidade de
reação de caM ÜM M ^tto na superfície do aço.
d) ConcentraçÈêÜk l&Pbono na austenita — Como se sabe, a solubilidade de carbono na auste
nita é d e t e r m in a r M diagrama Fe-C, pela linha Ac,„. Os elementos de liga tendem a deslocar
a linha Ac», pánW tpvtierda, diminuindo os limites de concentração ou a solubilidade do carbo
no no ferro g p p p k M ta austenita. Contudo, essa influência é relativamente pequena, para os
teores usuaUMMeJMContrados nos aços-liga para cementação, com exceção do níquel, onde
a influência Êpm ttt- fo r outro lado, a difusão do carbono processando-se da concentração mais
alta da fon ljiM Ffti^lim ento à concentração mais baixa do núcleo do material, forma um gra
diente de cjrihaM rifoalm ente, deve ser observado, que a velocidade de difusão aumepta com
crescente® «pam fM ações de carbono.
e) Natureza M M É e carbonetante ou do gás de carbonetação — A reação envolvendo a trans
ferência d M ^ p 0 | 0 ocorre pa superfície do aço. Os agentes supridores de carbono podem ser
c o n s id e u M |5 ||p p d a m e n te . Os dois mais comuns são CO e e CH4 e as reações que ocorrem
^ na s u iM q p p jy jf r y e podem ser representadas da seguinte maneira:
d M i tf iSp- 2CO U (C) + C 0 2 (1 )
CH4 ** (C) + 2H 2 ( 2)
TRATAMENTOS TERMO-QUÍM1COS 125
onde (C) representa o carbono dissolvido no ferro na superfície do aço. A velocidade de reação
do gás na superfície, em função da temperatura, depende da natureza do gás: temperaturas
crescentes deslocam a reação (1) para a esquerda e a reação (2) para a direita.
f) Velocidade de fluxo de gás — Esse fator influencia a velocidadé de reação na superfície e,
dependendo da natureza do gás de carbonetação, pode ser decisiva, pois, com alguns gases
de cementação pode-se ter uma deposição não desejada de carbono na superfície do material
ou uma carbonetação insuficiente, a não ser que se tomem todas as precauções para um per
feito equilíbrio entre a velocidade de fluxo do gás e a composição.
2.1., Considerações gerais sobre a cementação — Na cementação qualquer que se

o processo adotado^ deve-se, de início, levar em consideração os seguintes pontos:
— Para produzir uma combinação de uma superfície dura com um núcleo tenaz, de
ve-se partir, em princípio, de um aço de baixo carbono. '
— A operação deve ser realizada a uma temperatura que coloque o aço no estado aus-
tenítico, geralmente entre 850°C e 950°C.
Prefere-se, na cementação, aços de granulação fina, por sua melhor tenacidade tanto
na superfície endurecida como no núcleo, apesar de ser conhecida a melhor capacidade de
endurecimento dos aços de granulação grosseira. Estes últimos, por outro lado, poderão exi
gir maior número de operações como: a inicial, para cementar (o que aumentará mais o ta
manho do grão); uma segunda, de esfriamento lento; outra, de aquecimento acima de AC3
e Acm para refinar o grão do núcleo e colocar o excesso de carboneto em solução, seguindo-
se resfriamento rápido; uma outra operação'de aquecimento acima de Aci para refinar a ca
mada de alto carbono, seguida de resfriamento rápido e, finalmente; uma última operação
para aliviar as tensões de têmpera. Os aços de granuíação fina necessitam somente de uma
operação de têmpera, a qual conforme o tipo de aço, pode ser realizada diretamente da tem
peratura de cementação.
— Os aços antes da cementação devem ser geralmente normalizados para permitir
usinagem, visto que depois da cementação, as dimensões e as tolerâncias exigidas somente
podem ser corrigidas por retificação.
— Deve-se procurar evitar uma linha nítida de demarcação entre a camada cementada
e o núcleo, isto é, a distribuição do carbono ou gradiente de carbono da superfície ao centro
deve ser suave, evitando-se bruscas quedas de carbono, como a curva da figura 76 mostra.
0 melhor gradiente ou o mais suave, obtém-se aparentemente com resfriamentos mais
rápidos(S6).
— O teor de carbono é controlado pelas temperaturas de cementação; temperaturas
mais altas produzem teores de carbono mais elevados. Por outro lado, camadas de- menor
teor de carbono são produzidas utilizando-se pequenas quantidades de substâncias ativado-
ras e maior proporção de composto de cementação; ao contrário, maior quantidade de subs
tâncias ativadoras ou introduzindo-se hídrocarbonetos, como CH4 etc., possibilitam a obten
ção de camadas de alto carbono. Na cementação gasosa, altas temperaturas e altas concen
trações de hídrocarbonetos produzem carbono mais elevado.
2.2. Cementação a alta temperatura — Entre os progressos mais recentes da técnic

da cementação, deve-se citar a utilização de temperaturas superiores a 950o<57) tf8), com as
seguintes vantagens sobre a cementação convencional: é mais rápida e o gradiente entre
a superfície e o centro é mais gradual, porque o carbono se difunde mais rapidamente a tem
peraturas mais elevadas.
Esse aumento de temperatura no tratamento de cementação tem sido possível pelos
aperfeiçoamentos introduzidos nos fornos, nas ligas resistentes ao calor para elementos de
resistência e no controle de atmosfera. Tem-se conseguido, assim, com certa facilidade tem
peraturas da ordem de 1010 °C, na cementação a gás, com apreciável aumento de produção.
Procura-se, é óbvio, adotar o processo quando se deseja camadas cementadas mais
espessas, como por exemplb acima de 1,25 mm.
Uma das principais objeções à cementação a temperaturas, superiores a 950°C tem
sido a possibilidade de haver um excessivo aumento de grão; tal inconveniente podería de
fato, ser evitado, adicionando-se elementos que previnem o crescimento de grão, tais como
126 A Ç O SE FERROS
0/s/ò/?c/o cto su/?&r/)c/e (m m )
Fig. 7 6 — Gradiente de carbono, em cementação

durante 4 horas a 1 0 5 0 °C com etilene.
o!alumínio, o titânio e o nióbio, Entretanto, prelo emprego dos aços modernos, o t

cementação à temperatura de 1010 °C, pode ser cortado de 40 a 50%, não haven
maior crescimento de grão do que a 925°C.
A figura 77 mostra as profundidades de cementação que podem ser obtidas
AISI 4615, a várias temperaturas.
N2$. Reações fundamentais da cementação — Rara dois dos agentes carbo

mais usuais, as reações fundamentais da cementação são156*:
2 C 0 + 3Fe Fe3C + C 0 2
CFU + 3Fe t i Fe3C + 2H2
Como se vê, essas reações são reversíveis: começando com CO ou CH4, adir
carbono à superfície; começando com C02 ou H2, remove-se carbono da superfície
to para garantir a adição de carbono, deve-se procurar remover C02 e Ht. e produ,
CO ou CHç do contrário a reação para. Por outro lado, para uma temperatura detei
e para um teor de carbono determinado da superfície «to aço com a quÉ' os gases
em contato, há alguma relação definida para
CO ou CH<
. CÜ2 Hi
para apuai as tendências carbonetantes ou descarfoonetantes ficam exatamente em

# b r » Â^QUta ^S^6* repMwen^res, curvas para.p equtUbrio de misturas CO e C02 cor
Fig. 77 — Profundidade de cementação obtida em

aço AISI 4615, em função da temperatura.
de diferentes teores de carbono. Por exemplo, a 950°C,'são necessárias cerca de 98 partes

de CO para 2,5 partes de CO2 para manter a mistura gasosa ligeiramente carbonetante, para
aços de alto carbono, ao passo que menos do que 1 parte de CH4 para 99 partes de H2
é necessária (fig. 79)<59>.
Em outras palavras, iniciando-se com o CO puro, não se pode permitir a formação se
não de pouco CO2, para que a cementação não se interrompa; entretanto, iniciando-se com
CH4 puro, pode-se ter formação de grande quantidade de H2, sem que a cementação seja
interrompida.
2.4. Processos de cementação — Existem três métodos de cementação: por via sól
da (também chamado "cementação em caixa"), por via gasosa e por via líquida.
2.4.1. Cementação sólida ou em caixa — Neste processo, as peças de aço são colo
cadas em caixas metálicas, geralmente de aço-liga resistente ao calor, em presença das cha
madas misturas carburizantes. As misturas mais usadas apresentam carvão de madeira, aglo
merado com cerca de 5% a 20% de uma substância ativadora, por meio de óleo comum
ou óleo de linhaça em quantidades que variam de 5% a 10%. Prefere-se como substância
diretamente carbonetante o carvão de madeira, devido sua pureza, com baixo teor de enxo
fre, com razoável resistência ao choque e à abrasão. Os ativadores mais comuns são carbo-
natos. alcalinos ou alcalino-ferrosos, como carbonato de sódio, carbonato de potássio, carbo
nato de cálcio e carbonato de bário. Este último é o rhais comum, sendo frequentemente
empregado em mistura com carbonato de sódio Também çostuma-se introduzir na mistura
AÇOS E FERROS FUN
!
Fig. 78 — Curvas representativas do equilíbrio de mistura de
CO e CO 2 com aços de diferentes teores de carbono. Verifica-se, por exemplo,
que quando se concede tempo suficiente para ser atingido o
equilíbrio, um gás com 9 0 % de CO e 10% de CO 2,
a 8 1 5 °C carbonetará um aço de baixo carbono até 0 ,8 0 % C,
mas não mais. A 8 7 0 °C, esse gás carbonetará o aço considerado somente
até 0 ,4 0 % . Com uma temperatura de cementação de 9 2 5 °C, para ter-se nesse
aço uma camada cementada de composição hipereutetóide, a composição
do gás deve ser 9 7 % de CO ou mais, com 3% de CO 2 ou menos.
Fig. 79 — Efeito de diferentes relações CH 4 /H 2 em aços de vários

teores de carbono, a diversas temperaturas. Uma composição à direita de uma
curva é carbonetante para o aço considerado; uma composição
à esquerda é descarbonetante.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 129
cerca de 20% de coaue. o qual aumenta a velocidade de transferência do calor, facilitando

a obtenção de temperaturas mais uniformes.
Existem outras misturas carburizantes, como combinações de materiais orgânicos —
osso queimado ou osso cru com carvão de madeira.
0 mecanismo da cementação em caixa é o seguinte:
— A temperaturas elevadas, por exemplo 9 0 0 °C, o carbono combina-se com o oxigênio do ar

inicialmente presente no carvão de madeira:
C + O2 ^ CO 2.
— 0 CO? reage com o carbono do carvão incandescente:
C 0 2 + C ** 2C0.
— 0 CO por sua vez reage com o ferro do aço, introduzindo-lhe carbono e formando mais CO 2 :
3Fe + 2 C 0 FejC + CO 2
— Este CO 2 reage novamente com o carbono do carvão incandescente, produzindo novo CO.
— 0 ciclo repete-se enquanto houver suficiente carbono presente para reagir com o CÜ 2- A pre
sença do ativador, BaCO i contribui para aumentar a velocidade de fornecimento de CO, pois,
às temperaturas da cementação, ocorrem as seguintes reações:
BaCOj -» BaO + CO 2
C 02 + C - 2C 0
ou
BaCO .1 + C <=* BaO + 2 C 0
BaO + CO 2 BaCOj
ou seja o BaO (assim como o Na20, se o ativador for carbonato de sódio), reagiria com o CO 2,
havendo assim uma tendência a ter-se gás mais pobre em CO 2, ou mais rico em CO, como se
deseja.
A cementação sólida é geralmente realizada a temperaturas que variam de 850°C a

950 °C. Entretanto, como já foi mencionado, recentemente novas técnicas tem permitido, mes
mo no caso da cementação em caixa, elevar a temperatura para além de 1000°C, sem que
se criem problemas em relação ao crescimento de grão, face ao tempo mais curto à tempe
ratura e aos tipos modernos de aços usados.
É preciso notar que a geração de quantidade apreciável de CO dá-se acima de cerca
de 800°C, ao passo que abaixo dessa temperatura aumenta o CO2 (fig. 78). Por essa razão,
deve-se evitar resfriamento muito lento, após a cementação, abaixo de 800 °C (até mais ou
menos 650°C), pois havendo formação de quantidade apreciável de CO2? produzir-se-á uma
casca mola
Proogra-sa na cementação em caixa, obter carbono superficial pouco acima do teor
eutetóide, nunca superior a 1,15%, visto que o excesso de suprimento de carbono pode levar
a uma precipitação indesejável de carbonetos. Quando a quantidade de carbonetos precipi
tado é apreciável, forma-se um rendilhado que pode causar fissuras de retificação, quebra
de cantos, etc. A forma de precipitação dos carbonetos é grandemente influenciada pela ve
locidade de resfriamento após a cementação.
Deve-se também procurar uma gradação uniforme do carbono da superfície para o cen
tro, como já foi mencionado, o que se consegue pelo controle da mistura: diminui-se o teor
superficial de carbono, reduzindo-se a quantidade do ativador e vice-versa.
Na cementação sólida, pode-se atingir profundidade de cementação até 2 mm ou mais.
Devido às dificuldades de controle, não se deve procurar cementar abaixo de 0,635 mm
130 AÇOS E FERROS F U N D I O *
(0,025"). De fato, mesmo com a melhor técnica de cementação em caixa e a temperatura»;!

da ordem de 925 °C, é difícil obter uma espessura de casca que apresente uma variação *
total de menos do que 0,25 mm do máximo ao mínimo.
De qualquer moda a cementação sólida é um processo que continua sendo grande^
mente usada principalmente devido aos aperfeiçoamentos que nele têm sido introduzidos.
Entre as principais vantagens desse método podem ser citadas as seguintes160’ <6I):
— Pode utilizar uma maior variedade de fornos, pois não exige o uso de uma atmosfera preparada;
— é eficiente e econômico para o processamento de pequenos lotes ou para peças de grandes
dimensões;
— exige menor experiência do operador;
— diminui a tendência ao empenamento das peças devido ao fato delas se apoiarem bem na
mistura carburizante sólida;
— o resfriamento das peças a partir da temperatura da cementação é lento, o que pode repre
sentar uma vantagem para peças que devem ser submetidas a uma usinagem de acabamento
depois da cementação antes da têmpera.
A par das vantagens acima, o processo apresenta, por outro lado, algumas desvanta-
ges que são enumeradas a seguir:
— não é tio limpo, quanto os outros métodos;

— não é recomendável para a produção de camadas cementadas finas, que devam ser contro
ladas dentro de tolerâncias estreitas;
— não é o melhor método para ter-se um controle preciso do carbono superficial e do gradiente
de carbono;
— não é bem adequado para têmpera direta;
— não fornece o grau de flexibilização no controle das condições de carbonetação, como é pos
sível obter na cementação a gás;
— o peso da mistura carburizante e das caixas de cementação reduz as velocidades de aqueci
mento e resfriamento, necessitando-se, em conseqüência, mais tempo para a operação.
Finalmente, conviria relacionar rapidamente alguns dos cuidados a serem observados

na cementação em caixa:
— as caixas devem ser bem proporcionadas em relação às dimensões das peças, devido ao
fato do aço ser bom condutor do calor, mas não a mistura carburizante;
— as peças devem apresentar-se bem limpas, antes da cementação;
— o tempo de cementação deve ser escolhido de acordo com a profundidade desejada na ca-
manda cementada, com as dimensões das peças, etc;
— o controle do processo pode ser feitô com corpos de prova colocados lateralmente nas caixas;
— após a cementação, as caixas devem ser resfriadas rapidamente ao ar, para evitar, como se
viu, aumento da quantidade de CO 2 na mistura gasosa, o que pode provocar descarbonetação;
— as misturas carburizantes devem ser empregadas secas, pois a umidade pode provocar des
carbonetação.
2.4.2. Cementação a gás — Neste processo, a substância carbonácea é uma atm

fera gasosa. As considerações iniciais a serem feitas a respeito deste processo são as se
guintes:
— a mistura carburizante fica bem definida e perfeitamente estável, durante toda a fase ativa
da cementação, ao contrário do que ocorre na cementação sólida; em que a mistura carburizan
te perde em eficiêncie^à medida que a operação se prolonga, diminuindo pois, a ação carbone-
tante; “ r
— constitui um processo mais limpo que a cementação sólida, pois elimina os pós, as caixas
pesadas e custosas, etc.;
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS 13!
— permite melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada cementada;

— é mais rápida e oferece possibilidade de uma só têmpera direta, após a cementação, evitan
do-se o contato com o ar, prescindindo-se, em consequência das operações de limpeza poste
riores ao tratamento.
Por outro lado, a cementação gasosa oferece as seguintes desvantagens em relação

à cementação em caixa:
— as reações de carbonetação são muito mais complexas e algumas podem ser prejudiciais;
— a instalação é muito onerosa, exigindo também jparelhagem complexa de controle e de se
gurança, o que ocasiona a necessidade de pessoal mais habilitado;
— o controle não é somente das temperaturas, como é praticamente o caso da cementação
sólida, mas igualmente da constância da mistura carburizante gasosa.
O mecanismo da cementação gasosa é o seguinte: sendo os gases carburizantes, além

do óxido de carbono CO, gases derivados de hidrocarbonetos, como gás natural, propana,
etana, metana, etc., as reações fundamentais que se verificam no processo são<62):
2CO (C) + C 0 2
CO + H2 t* (C) + H20
CH 4 ** (C) + 2H 2
(metana)
C2H 6 t* (C) + xCH4 + yH2
(etana)
CjHs ** (C) + XC2 H& + yC H 4 + zH 2
(propana)
onde (C) é o carbono que se dissolverá na austenita, difundindo-se para o interior do aço.
Como se vê, os elementos de base de uma atmosfera gasosa carburizante são o mo
nóxido de carbono, hidrocarbonetos e hidrogênio.
Dos derivados de hidrocarbonetos, a propana é o mais empregado; por dissociação,
à temperatura de cementação, transforma-se na mistura gasosa, conforme está indicado acima.
O monóxido de carbono e os hidrocarbonetos decompõem-se quase que completamente,
em carbono e hidrogênio, como indicam as reações acima. Essa decomposição pode provo
car o depósito de carbono livre, e consequentemente o aparecimento de pontos mais moles
na superfície do aço. Por essa razão, procura-se diluir os hidrocarbonetos em gases do tipo
do hidrogênio e do nitrogênio que estabilizam o processo de carbonetação, visto que o hidro
gênio, apesar de sua ação predominantemente descarbonetante, favorece a carbonetação
pela formação e regeneração do monóxido de carbono. Assim, na cementação gasosa, o
hidrogênio constitui uma verdadeira fonte de CO e age como acelerador do processo-
A função dos gases diluidores — nitrogênio e hidrogênio — é evitar igualmente uma
atmosfera excessivamente concentrada adjacente às entradas de gás, garantir movimento
rápido do gás no interior do forno e, principalmente, garantir no interior deste um volume
de gás suficiente para manter uma pressão positiva em todos os pontos e, ao mesmo tempo,
evitar a necessidade de adicionar quantidades excessivas de hidrocarboneto.
Além das vantagens já mencionadas no início da exposição sobre este processo, ou
tras vantagens da cementação gasosa sobre a cementação sólida são:
— o gás é protetor, devido à impossibilidade de oxidação;

— permite mais facilmente a cementação de peças delicadas;
— apresenta maior velocidade de penetração do carbono;
r
— a camada cementada apresenta uma espessura e teor de carbono mais uniformes;
— as deformações no material sob cementação são reduzidas, eliminando-se frequentemente
a operação de retificação;
RROS FUNDIDOS
— possibilita a "carbo-rritretação", onde as velocidades são muito grandes para os primeiros

décimos de espessura, além de ser especialmente vantajosa até 0 ,3 mm de espessura, da ca
mada carbo-nitretada;
— possibilitando a têmpera direta, sem reaquecimento após a cementação, evita aumento ex
cessivo do grão. §
Algumas variações do método clássico de cementação estão sendo utilizadas. Entre I

elas, pode-se mencionar o processo "metanol-acetato de etila", conhecido com o nome |
CARMOMAAG(W). •
Nesse processo, o metanol é utilizado como o elemento "condutor" ou "veículo" e o j
acetato de etila ou acetona, na forma líquida, como elementos carbonitretantes, substituin
do a atmosfera endotérmica carbonetante tradicional, com conseqüente economia de gás
natural.
Os dois líquidos são introduzidos no forno separadamente, mas ao mesmo tempo. 0
metanol desintegra-se, formando gás e limpa o forno, propiciando, além disso, a formação
de pressão positiva, durante o ciclo de carbonetação. 0 acetona ou acetato de etila desinte
gra-se e produz o gás necessário para assegurar o potencial de carbono.
0 processo, com adição de amônia, pode substituir a carbonitretação.
Além de substituir o gás endotérmico convencional, outra das vantagens do processo
consiste na diminuição do ciclo de cementação, conforme está demonstrado na figura 80.
Esta figura refere-se ao comportamento, na cementação gasosa, pelos dois processos,
aos quais foi submetido um aço com 0,15% C, 3,5% Ni e 0,75% Cr. A cementação foi efe
tuada à temperatura de 930°C e o potencial de carbono foi de 1,15% C.
0 gráfico da figura permite verificar que, na temperatura mencionada para, por exem
plo, 0,51 mm de espessura da camada cementada, houve uma redução de tempo no proces
so "metanol-acetato de etila", em relação ao processo "gás endotérmico" de 30 min. ou
27%; para uma espessura de 2,0 mm, a economia do tempo foi de 95 minutos, ou 9%.
2.4.3. Cementação líquida — É realizada mantendo o aço à temperatura acima de Aci
Fig. 8 0 — Diminuição do ciclo de cementação pelo processo

metanoFacetato de etila.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMÍCOS 133
TABELA 15
Composições de banhos de sal para cementação líquida
Composição do Banho, %
Camada de Pequena Camada de Grande

Constituinte
Espessura Espessura
Baixa Temperatura Alta Temperatura
(8 4 0 ° a 9 0 0 °C ) (9 0 0 ° a 9 5 5 °C)
Cianeto de sódio 10 a 23 6 a 16
Cloreto de bário 0 a 40 30 a 55
Outros sais alcalinos de metais terrosos 0 a 10 0 a 10
Cloreto de potássio 0 a 25 0 a 20
Cloreto de sódio 20 a 40 0 a 20
Carbonato de sódio 30 max. 30 max.
Aceleradores outros que compostos
de metais alcalinos terrosos* 0 a 5 0 a 2
Cianato de sódio 1 ,0 max. 0 ,5 max.
* Dentre esses aceleradores, incluem-se dióxido de manganês, óxido de boro, fluoreto de

sódio e carboneto de silício.
num banho de sal fundido, com composição adequada para promover o enriquecimento su
perficial de carbono. Os banhos carburizantes líquidos apresentam as composições indica
das na Tabela 15(64).
Como se vê pela análise da Tabela, consideram-se geralmente dois tipos de banhos
para cementação líquida: aqueles para camadas de pequena profundidade e aqueles para
camadas de grande profundidade. Há uma superposição de composições do banho para os
dois tipos de camadas. Em geral, um tipo de banho se distingue do outro mais pela tempera
tura de operação do que pela composição, de modo que as expressões "baixa temperatura"
e "alta temperatura" são preferidas.
Os banhos de baixa temperatura são comumente operados entre as temperaturas de
840° a 900°C, embora para certos efeitos específicos, essa faixa de temperatura seja, algu
mas vezes, extendida de 790° a 915°C. Com os banhos para operação em baixa temperatu
ra, a espessura das camadas cementadas varia de 0,08 a 0,8 mm(64).
0 mecanismo da cementação com os banhos de baixa temperatura é complexo, devi
do ao número de produtos finais e intermediários que se formam, entre os quais, há os se-
guintes(64): carbonatos alcalinos (Na3CÜ3 ou K2CO3), nitrogênio, monóxido de carbono, hi
dróxido de carbono, cianamidas (Na2CN2 ou BaCN2) e cianato (NaNCO).
Algumas das reações são as seguintes:
2NaCN Na2CN2 + C
2NaCN + 0 2 -► 2NaNCO
ou
NaCN + C 0 2 ** NaNCO + CO
A primeira e a terceira reação são, pelo menos parcialmente reversíveis. As reações

que produzem seja CO ou C são benéficas para obtenção da desejada camada cementada,
como por exemplo:
3Fe + 2CO -» FejC + C02

e
3Fe + C ~* FejC
Os banhos de alta temperatura, operados a temperatura entre 900° e 955°C, promo

vem camadas cementadas de maior profundidade — entre 0,5 e 3,0 mm. Operação em tem-
134
peraturas acima de 950°C, entre 980° e 1035°C, resulta em rápida penetração de carbo
no, porém a deterioração do banho, assim como do equipamento, é grandemente acelerada.
A principal reação, na operação com banhos de alta temperatura é a seguinte'64':
BAICNh f* BaCN2 + C
Esta reação é reversível.

Na presença do ferro, tem-se:
BalCNh + 3Fe - BaCN2 + Fe,C

cianeto cianamida
de bário de bário
De fato, a ação carburizante é devida principalmente ao cianeto de sódio NaCN ativa

do ou catalizado pela presença de sais alcalinos terrosos, como de bário, cálcio ou estrôncio:
2NaCN + BaCI2 - Ba(CN)2 + 2NaCI.
As principais vantagens da cementação líquida são as seguintes'65’:
— rapidez de operação, permitindo a obtenção de apreciáveis profundidades de penetração, em

tempo relativamente curto;
— supressão do tempo gasto para pré-aquecimento das peças, as quais entram diretamente
em contato com a massa líquida, à temperatura desta, não necessitando mais do que poucos
minutos para atingir a temperatura do banho;
— proteção efetiva contra oxidação e descarbonetação;
— facilidade de colocar as peças no interior do banho, suspensas porganchos ou em cestas
especiais;
— supressão da limpeza posterior, salvo no caso da têmpera em óleo; no caso da têmpera dire
ta, não há qualquer vestígio de casca de óxido;
— maior controle da profundidade de penetração;
— possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada das peças, enquanto outras
estão em tratamento;
— menor possibilidade de empenamento;
— maior facilidade de produzir-se cementação localizada.
Algumas das considerações de ordem geral que poderíam ser feitas a respeito da ce
mentação líquida são as seguintes:
— os banhos líquidos de cementação devem ter uma cobertura, a qual pode ser obtida pela
adição de grafita de baixo teor em sílica no banho fundido;
— as peças devem ser introduzidas limpas e secas;
— os fornos exigem exaustão, visto que cianetos, a altas temperaturas, são venenosos;
— do mesmo modo e pelos mesmos motivos, deve-se evitar contato de sais de cianeto com
ácidos, visto desprender-se ácido cianídrico;
— deve-se evitar, após a cementação líquida, resfriamento ao ar, porque a película de sal ade
rente às peças não as protege suficientemente, podendo ocorrer oxidação ou descarbonetação;
— de preferência, deve-se empregar, como meio de resfriamento, salmoura com 10% a 15%
de cloreto de sódio, ou, no caso de óleos, utilizar óleos minerais puros ou óleo especial para
têmpera;
— o resfriamento em água provoca o desprendimento fácil e completo de qualquer sal aderente,
facilitando a lavagem posterior; no caso de resfriamento em óleo, convém, após o mesmo, lavar
as peças em água quente;
— no caso de aços-liga, recomenda-se têmpera em banho de sal quente a mais ou menos 180°C.
TRATAMENTOS TERMO-QUÍMICOS i35
Neste caso, entretanto, geralmente é necessário efetuar um novo reaquecimento para nova têm
pera, a qual, para prevenir a formação de austenita residual, deve ser levada a efeito a uma tem
peratura mais baixa, da ordem de 8 0 0 °C;
— a profundidade de cementação que pode ser obtida com banhos de sal varia com sua com
posição, com o tempo de operação e com a temperatura do banho, podendo-se atingir, em 3
a 4 horas, cerca de 1,5 mm. De um modo geral, os tempos necessários são mais curtos que
nos outros processos de cementação.
— em tempos mais curtos, 1 a 2 horas, obtém-se, com relativa facilidade, profundidade de ce
mentação de cerca de 0 ,5 mm, apresentando um teor de carbono de 0 ,7 0 % a 1,00% , com
aproximadamente 0 ,2 % de nitrogênio, este último concentrado principalmente na superfície do
aço.
2.5. Cementação sob vácuo — Neste processo, as peças a serem cementadas são
colocadas na câmara do forno, onde se produz vácuo<64>; em seguida é introduzido o gás
carbonetanta O ciclo de difusão, característico da cementação, se inicia e o carbono penetra
na superfície das peças de modo uniforma Elimina-se, com esse processo, a possibilidade
de ocorrer concentração de carbonetos nos contornos dos grãos, o que iria resultar na for
mação de rendilhados frágeis. A experiência demonstrou que as peças devem ser espaçadas
de 25 a 50 mm, para permitir que os gases circulem uniformemente sobre as superfícies
das peças.
2.6. Tratamentos térmicos da cementação — Os aços depois de submetidos à ce

mentação devem ser temperados. Nesta operação, deve-se levar em conta dois fatos impor
tantes:
— a operação de cementação muito prolongada desenvolve uma granulação muito grosseira;

— o aço cementado apresenta duas secções distintas: uma superfície de alto carbono, acima
da composição eutetóide geralmente, com excelentes características de temperabilidade; e um
núcleo de baixo carbono. Entre as duas há uma zona de transição gradual. Na realidade, pois,
o aço apresenta duas temperaturas críticas distintas.
A figura 81 adaptada do "Metals Handbook"<67> esquematiza os vários tratamentos

térmicos a que os aços cementados podem ser submetidos:
Os referidos tratamentos podem ser resumidos da seguinte maneira:
— Têmpera direta (E e F) — Somente é recomendada para aços de granulação fina ou no caso

de peças cementadas em banhos de sal, visto que o tempo de permanência à temperatura de
cementação foi mais curto, não dando oportunidade de crescimento exagerado do grão. Favore
ce a retenção da austenita (tratamento E) da camada cementada, a qual pode, entretanto, ser
reduzida, por têmpera posterior logo acima da zona crítica (tratamento F).
Fig. 81 — Representação esquemática dos vários tratamentos de têmpera

para os aços cementados.
— Têmpera simples IA, B e C) — Consiste em têmpera, depois das peças cementadas terem
resfriado ao ar. 0 tratamento A aplica-se a aços de granulação fina, não refinando o núcleo.
0 tratamento B permite refino parcial do núcleo, tornando-o mais resistente e tenaz. 0 trata
mento C refina completamente o núcleo, mas favorece o crescimento do grão da camada ce-
mentada e favorece igualmente a retenção da austenita em aços de alto teor em liga, o que
pode reduzir ligeiramente a dureza da camada cementada. Por outro lado, favorece a dissolução
de carbonetos.
— Têmpera dupla (D e F) — Após a primeira têmpera, realizada da temperatura de austenitiza-
ção do núcleo, para refiná-lo tempera-se novamente de uma temperatura logo acima da tempe
ratura crítica da periferia. Promove-se não só o seu refino como reduz-se ao mínimo a retenção
da austenita, evitando-se entre outros inconvenientes, pontos moles na camada cementada. Alia-
se, assim, à grande dureza da camada cementada, um núcleo muito tenaz. Indicado tanto para
aços de granulação grosseira (tratamento D) como de granulação fina (tratamento F).
Não se faz geralmente o revenido nos aços cementados. Se, entretanto, o mesmo for
necessário para aliviar as tensões residuais da têmpera ou aumentar a resistência à fissura-
ção durante a retificação posterior das peças cementadas, faz-se o revenido a baixa tempe
ratura, geralmente entre 160°C e 200°C.
3. Nitretação — A nitretação é urrr tratamento de endurecimento superficial em q

se introduz superficialmente no aço, até uma certa profundidade, nitrogênio, sob a ação de
um ambiente nitrogenoso, a uma temperatura determinada.
A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:
— obtenção de elevada dureza superficial;

— aumento da resistência ao desgaste e da resistência à escoriação;
— aumento da resistência à fadiga;
— melhora da resistência à corrosão;
— melhora da resistência superficial ao calor, até temperaturas correspondentes às de nitretação.
Alguns dos característicos do processo são:
— temperatura de tratamento inferior à crítica — compreendida na faixa de 5 0 0 ° a 5 7 5 °C ;

— em conseqüência, as peças são menos suscetíveis a empenamento ou distorção;
— não há necessidade de qualquer tratamento térmico posterior à nitretação, o que também
contribui para reduzir ao mínimo as probabilidades de empenamento ou distorção das peças.
A razão fundamental do aumento da resistência à fadiga dos aços nitretados deve-se

ao fato de que o processo introduz tensões residuais de compressão na superfície do aço,
além da camada nitretada possuir elevada resistência mecânica.
A figura 82<68) mostra o efeito da nitretação líquida na resistência à fadiga de um aço
normal DIN 14, ao CrMoV, contendo 0,14C, 1,5Cr, 0,90Mo e 0,25V.
As curvas A e C referém-se ao aço temperado e revenido e não nitretado; as curvas
B e D referem-se ao aço nitretado. Os corpos de prova A e B extraídos desse aço e que de
ram origem aos ensaios não apresentam entalhe; os corpos de prova C e D apresentaram
entalhe. Esse fato comprova ainda que a nitretação supera o efeito prejudicial do entalha
A nitretação pode ser realizada através de três processos: a nitretação a gás a nitreta
ção líquida ou em banho de sal, e ionitretação.
3.1. Nitretação a gás — É este o processo clássico, consistindo em submeter as

ças a serem nitretadas à ação de um meio gasoso contendo nitrogênio, geralmente amônia,
à temperatura determinada. Nesse processo, a difusão de nitrogênio é muito lenta, de modo
que a operação é muito demorada, durando às vezes cerca de 90 horas. Geralmeijte o tem
po varia de 48 a 72 horas. Mesmo com os tempos mais longos, a espessura da camada
nitretada é inferior à da camada cementada, dificilmente ultrapassando 0,8 mm, como pode
ser visto pela curva da figura 83<69>.
Fig. 8 2 — Efeito da nitretação sobre a resistência à

fadiga: curvas B e D referem-se a aços nitretados;
curvas A e C, a aços temperados e revenidos.
A dureza superficial obtida é da ordem de 1.000 a 1.100 Vickers (com 10 kg de carga),

muito superior à obtida na cementação. A profundidade da camada e a chamada "camada
branca" dependem da velocidade de dissociação da amônia (que por sua vez depende da
velocidade do fluxo de amônia) e da temperatura do forno, além de tempo, como se viu.
A amônia, no processo, decompõe-se.parcialmente em nitrogênio de acordo com a

seguinte reação:
2NH3 - 2N + 3H2
O nitrogênio ativo produzido combina-se parcialmente com os elementos de liga do

aço formando nitretos complexos de elevada dureza.
138
/5 serAaras à {S25‘C )
Fig. 8 3 — Influência do tempo de nitretação a gás sobre

a espessura da camada nitretada.
O processo clássico de nitretação apresenta, entretanto, alguns inconvenientes, entre

os quais o mais importante é o crescimento do material que ele produz; esse crescimento,
que depende príncipalmente do tempo — o qual constitui um dos outros inconvenientes —
e da temperatura, é constante sob as mesmas condições. Assim sendo, depois de determi
nado para uma dada peça de um aço de composição conhecida, pode ser descontado con
venientemente na usinagem prévia da peça ou pode ser removido pela retificação do mate
rial-depois de nitretado.
Como se verá em outro Capítulo, os aços para nitretação a gás são aços-liga, conten
do alumínio, cromo, vanádio e molibdênio, porque tais elementos formam nitretos que per
manecem estáveis às temperaturas de nitretação, além de exercerem outras influências be
néficas, como oportunamente será estudado.
Esses aços devem, antes da nitretação, ser submetidos a um tratamento térmico de
têmpera e revenido. A temperatura de revenido é muito importante: ela deve ser o suficiente
mente elevada para garantir estabilidade estrutural à temperatura de nitretação. A tempera
tura de revenido mínima é geralmente pelo menos 30 °C superior à temperatura máxima uti
lizada na nítretação<70).
Como as peças de aço a serem nitretadas devem também sofrer uma usinagem pré
via, pode-se resumir os diversos tratamentos — térmicos e de usinagem das peças a serem
nitretadas - da seguinte maneira:
— antes da nitretação, o aço é temperado e revenido (entre 6 0 0 ° C e 7 0 0 °C ), de modo a produ

zir estrutura sorbítica;
— em seguida procede-se à usinagem inicial, que pode consistir numa remoção de material de
0 ,8 a 1,0 mm de espessura;
— em peças de forma delicada, procede-se a novo revenido (5 0 0 °C a 6 0 0 °C ), para eliminar
as tensões de usinagem e outros tipos de tensões;
— em seguida procede-se à usinagem para conferir às peças suas dimensões definitivas, com
remoção de material da ordem de 0 ,0 3 a 0 ,0 5 mm;
— as peças estão agora em condições de serem nitretadas;
— finalmente, após a nitretação, procede-se à retificação final, de modo a conferir as dimen
sões definitivas, dentro das tolerâncias especificadas, e ao polimento, se desejado.
A nitretação a gás pode ser realizada em “estágio simples" ou "estágio duplo"<70).

No estágio simples, a faixa de temperaturas é de 495° a 525°C e a proporção de
dissociação de amônia varia de 15 a 30%. Esse processo produz uma camada superfi-
ciai rica em nitrogênio e frágil, conhecida como "camada nitretada branca".

No estágio duplo obtém-se uma redução da espessura da camada nitretada bran
ca. Neste processo, a temperatura pode ser a mesma do primeiro estágio ou pode ser
elevada até 565°C e a proporção de dissociação da amônia é aumentada para 65 a
85% (preferivelmente 80 a 85%).
Um banho comercial típico para nitretação líquida é constituído de uma mistura de sais
de sódio e potássio, os primeiros de 60 a 70% em peso da mistura total e os segundos de
30 a 40%.
O sais de sódio consistem de(71):
- 96,5% NaCN
- 2,5% Na2C0 3
- 0,5% NaCNO
Os sais de potássio consistem de:
- 96,0% KCN
- 0,6% K2CO3
- 0,75% KCNO
- 0,5% KCI
Na prática não há vantagem de utilizar-se o segundo estágio, a não ser pela redução
do consumo de amônia por hora, ou a não ser que a quantidade de camada branca superfi
cial seja inconveniente ou ainda a não ser que a quantidade de acabamento necessário após
a nitretação seja muito reduzida.
Um exemplo prático de ciclo necessário para nitretar a gás à profundidade de 0,2 mrp
de engrenagens de coroa (peso de cada peça 5,3 kg), em forno elétrico convencional inter
mitente tipo sino é apresentado a seguir<70):
— purgar com amônia............................................................................. 1,5 h

— aquecer a 525°C............................................................................. . 3.0 h
— nitretar a 525°C (40% de dissociação)...........................................32,(Th
— purgar com amônia e resfriar............................................................ 2,0'Ti
— purgar com ar e resfriar continuamente............................................ 1,5 h
Total......................................................................................................... 40,0 h
3.2. Nitretação líquida ou em banho de sal — Trata-se de um processo de nitretaçã

de desenvolvimento relativamente recente, que permite, em tempo muito mais curto que a
nitretação convencional ou clássica, obter superfícies muito resistentes ao desgaste, sem ten
dência ao engripamento, de alto limite de fadiga e elevada resistência à corrosão atmosférica.
Além disso, ao contrário da nitretação a gás que exige aços especiais para a obtenção
de melhores resultados, a nitretação líquida pode ser realizada em aços comuns, de baixo
carbono, como por exemplo SAE 1015 (*).
A faixa de temperatura é aproximadamente a mesma que é utilizada na nitretação a
gás, ou seja entre 500° a 575°C. Como na cementação em banho de sal e na cianetação
— a ser estudada mais adiante — o meio líquido é cianeto fundido. Porém, ao contrário des
ses dois processos, a nitretação líquida, além de ser realizada a temperaturas bem inferiores,
adiciona à superfície do aço mais nitrogênio e menos carbono.
,De um modo geral, as aplicações de nitretação a gás e de nitretação líquida são seme
lhantes. Pode-se preferir a nitretação a gás, quando se deseja camadas nitretadas mais pro-
fundas*71’.
(*) A nitretação líquida é também conhecida com o nome de "nitretação tenaz".

Um outro banho — utilizado na nitretação de aços para ferramentas — apresenta a

seguinte composição*71’:
NaCN................................................................................................ 30,0% máx.

NajCOj ou K2CO3.............................................................................25,0% máx.
Outros ingredientes ativos............................................................... 4,0%máx.
Umidade........................................................................................... 2,0% máx.
KCI......................................................................................................... restante
A relação entre cianeto e cianato é crítica, sendo o cianato o principal responsável pela
ação de nitretação. De fato, este cianato — às temperaturas de nitretação — decompõe-se,
liberando carbono e nitrogênio, os quais, como se sabe, se caracterizam por difundir-se no
ferro. Entretanto, às temperaturas do tratamento, somente o nitrogênio é mais ativo nessa
ação de difusão, resultando nitretos em maior quantidade do que carbonetos. De qualquer
modo, os nitretos e carbonetos — em princípio o FeN e o FejC — formam uma faixa ou ca
mada branca homogênea chamada "zona de compostos" que pode atingir uma espessura
de 0,005 a 0,015 mm, conforme o tempo de operação que, por sua vez varia de 60 a 180
minutos geralmente (figs. 84 e 85)<72) <73).
Disfância o/a suoerfície extern o
Fig. 8 4 — Penetração do carbono e do nitrogênio na superfície

de aço com 0,15% C submetida à nitretação líquida.
Essa faixa, ainda que não apresente dureza muito elevada, é de alta resistência ao des
gaste, além de caracterizar-se por grande resistência ao engripamento, propriedade que a ca
mada nitretada comum obtida no processo clássico não possui. Outro seu característico é
apreciável resistência à corrosão.
O nitrogênio, além de formar nitreto de ferro, difunde-se para o interior do aço, como
já mencionou, formando uma segunda faixa, chamada "zona de difusão" (fig. 84). 0 efeito
do nitrogênio nessa zona de difusão depende do tipo de aço; nos aços comuns, formam-se
segregações aciculares de Fe4N, que entretanto, não influem na dureza. Se, por outro lado,
o aço contém elementos de liga, como cromo, alumínio, tungstênio, vanádio, etc., capazes
de formar nitretos especiais, a dureza aumenta consideravelmente, devido à precipitação de

partículas muito finas de nitretos. O efeito mais importante, entretanto, dessa faixa de difu
são de nitrogênio é o aumento apreciável da resistência à fadiga, aparentemente porque os
nitretos formados bloqueiam, por assim dizer, qualquer deformação dos cristais de ferro, ele
vando os valores do limite de escoamento e, portanto, do limite de fadiga do material.
Fig. 85 — Profundidade de nitretação obtida em alguns aços

submetidos à nitretação líquida a 5 7 0 °C . Nota-se
a influência do teor de carbono: a profundidade de penetração
é tanto menor, quanto maior o teor de carbono.
Fig. 8 6 — Resultados comparativos obtidos em ensaios de

desgaste aos quais foram submetidos corpos de prova de aço com
0,15% de carbono, não tratados e nitretados em
banho de sal durante 9 0 minutos.
As figuras 86, 87 e 88<72> <73>permitem verificar as propriedades de resistência ao des

gaste e resistência à fadiga de aço de baixo carbono submetido à "nitretação em banho de sal".
O característico de alta resistência à fadiga torna os aços nitretados pelo processo de
"nitretação em banho de sal" de grande emprego na indústria automobilística, em peças co
mo braços de direções, virabrequins, anéis,, pinhões, engrenagens, etc.
142 AÇ
Em resumo, a "nitretação em banho de sal" caracteriza-se pelos seguintes pontos

básicos:
— utilização de um banho de sai constituído essencialmente de cianeto e cianato de potássio

ou sódio;
— a temperatura de tratamento varia de 5 0 0 °C a 5 6 0 °C;
— o tempo normal de operação é de duas horas;
— os aços que podem ser submetidos à "nitretação em banho de sal” são tanto aços-carbono
comuns, de baixo carbono como aços-liga especiais;
— admite-se que insuflando o banho de sal com bolhas finas de ar, aumenta-se o limite de fadi
ga do aço nitretado;
— depois do tratamento, resfria-se ao ar, ou mais rapidamente em salmoura, com o objetivo
de manter o nitrogênio em solução, garantindo-se assim o alto limite de fadiga. É preciso cuida
do, entretanto, para evitar empenamento das peças;
— além de aços comuns ou especiais, entre os quais os inoxidáveis, podem ser submetidos
à "nitretação em banho de sal", os ferros fundidos.
Fig. 8 7 — Gráfico demonstrativo do aumento do limite

de fadiga, obtido em aços de carbono 0.15% , submetidos à nitretação
líquida. A curva base corresponde a aço não tratado,
o qual, submetido a um a carga de 2 5 kgfymm2 (2 5 0 MPah
rompeu depois de 10 milhões de ftexões alternadas a curva H)
corresponde a aço nitretado a 6 0 G ° C durante
3 0 min e esfriado em salmoura; a curva (2), a aço nitretado a
5 7 0 ° C, durante 9 0 min e esfriado em banho de sal;
a curva (31, a aço nitretado a 5 7 0 ° C, durante 9 0 min, e esfriado
ao ar; final meme, a curva (4j, a aço nitretado
a 5 7 0 ° C durante 9 0 min, e esfriado errv salmoura. Nota-se a
vantagem dò esfriamento em salmoura, após a nitretação
3.3 . Outros processos d e nitretação líquida — E ntre eles,, p o d e-se citar rniciaim errte
3 "nitretação tíquida sob pressão"*71\ e m q u e s e introduz am ônia an id ra num b an h o d e d an e-
to rcian ata O ban h o ê ved ad o e m an tid o so b te m p re ssã o d e 1 a 3 atm o sferas.
TRATAMENTOS TERMG-QUÍ MICOS 14}
OutFa variação consiste no processo "nitretação líquida arejada” , em que quantidade

determinada de ar é introduzida através do banho líquido, o que provoca agrtação e estimula
a atividade química.
Ambos os processos são patenteados.
3.4. lonitretação — O conhecido processo de revestimento gatvâníco utiliza o princí

pio de "uma substância portadora de corrente entre dois eletrodos — anodo e catodo". O
mesmo princípio se verifica no chamado processo de "ionitretação
No caso da ionitretação, a substância portadora de corrente é "gás nitrogênio sob bai
xa pressão". Utilizando uma tensão elevada entre 500 e 1000 V — o gás é excitado e ioni
zado, resultando num brilho ou incandescência. Origina-se a chamada "descarga incandes
cente"!*).
Fig. 8 8 — Curvas comparativas do limite de fadiga em

relação ao tempo, para aço nitretado pelo processo gasoso comum
e para aço submetido à nitretação em banho de
sal. Verifica-se que, pelo menos nas seis primeiras horas, os
valores obtidos na nitretação em banho de sal são superiores aos
obtidos na nitretação clássica.
As peças a sárem nitretadas por esse processo são colocadas no interior de uma câ
mara simples, que constitui o forno de nitretação e que se caracteriza por não possuir ele
mentos de aquecimento.
Essas peças ficam isoladas eletricamente das paredes da câmara, paredes essas que
constituem o catodo. A câmara propriamente dita e, em consequência as peças nela conti
das, sob vácuo, constituem o anodo<74).
1*1 "Glow discharge".

Os íons positivos do nitrogênio, produzidos no interior da "descarga incandescente",
são atraídos em direção às peças, carregadas negativamente; eles chocam-se com as super
fícies das peças, ficando, pois, sua passagem obstruída. As peças são, assim, aquecidas,
até a necessária temperatura de difusão do nitrogênio.
Apesar do processo ter sido desenvolvido em 1932, somente mais recentemente, tem
sido praticado em maior escala. Aparentemente, a nova técnica dá como resultado melhores
propriedades de resistência ao desgaste e resistência à fadiga do que os processos de nitre-
tação convencionais.
A camada nitretada é muito uniforme em toda a espessura, muito compacta e isenta
de poros.
Além disso, a camada dura se desenvolve mais rapidamente e sua profundidade e a
faixa branca são mais fáceis de controlar.
O processo é também chamado de "nitretação a plasma" ou "nitretação a descarga
incandescente" e devido às baixas temperaturas envolvidas — da ordem de 315°C — ficam
praticamente eliminados empenamento e alteração das propriedades do núcleo. O processo
é igualmente não-poluenta
A figura 89<75) mostra a maior velocidade de formação da camada nitretada pela nitre
tação iônica, sobretudo nos primeiros estágios dos processa Desse modo, esse processo
vem sendo aplicado como uma alternativa para os métodos de nitretação tradicionais.
0 20 40 60
TEMPO DE OPERAÇÃO, h
Fig. 8 9 — Influência da nitretação iônica sobre a

velocidade de formação da camada nitretada.
A figura 90<70) mostra a influência da nitretação iônica sobre o limite de fadiga, em

comparação com a nitretação a gás.
0 processo é aplicado, com êxito, em peças de aço carbono, aços de baixo teor em
liga, aços para nitretação, aços resistentes ao calor, aços inoxidáveis e, igualmente, em ferros
fundidos e ferros sinterizados.
Fig. 9 0 — Efeito da nitretação iônica, em comparação com a nitretação a gás,

sobre o limite de fadiga.
4. Cianetação — A cianetação — também chamada de carbo-nitretação líquida — co

siste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da crítica — acima de Aci — num
banho adequado de sal cianeto fundido, ocorrendo absorção simultânea na superfície do aço
carbono e nitrogênio. O resfriamento ulterior em óleo, água ou salmoura produz uma camada
superficial dura, de alta resistência ao desgaste. A camada cianetada contém menos carbo
no e mais nitrogênio do que as camadas cementadas por via líquida, o que aliás pode ser
observado na Tabela 16<76).
TABELA 16
Composição das camadas cianetadas e cementadas
Cianetação a 8 5 0 °C Cementação líquida a 9 2 5 °C

Profundidade Aço SAE 1 0 2 0 -3 0 % NaCN Aço SAE 3 3 1 2 - 8 % NaCN
em mm
% C % N % C % N
0,1 0 ,6 0 0 ,5 6 0 ,7 3 0 ,1 2
0 ,2 0,51 0 ,1 9 0 ,7 3 0 ,0 3
0 ,3 0 ,3 2 0 ,0 5 0 ,6 5 0 ,0 2
0 ,4 0 ,2 6 0 ,0 2 0 ,5 5 0,01
0 ,5 0 ,1 9 0 ,0 1 0 ,4 8 0,0 1
0 ,6 — — 0 ,3 5 0,01
0 ,7 — — 0 ,2 5 —
Devido à sua maior eficiência e custo mais baixo, usa-se cianeto de sódio, de prefe
rência ao de potássio. Admite-se que ocorram as seguintes reações<77):
— passagem do cianeto de sódio a cianato de sódio na presença de oxigênio do ar:

2NaCN + 0 2 2N aC N 0
— decomposição do cianato de sódio:
4 N a C N 0 -► Na2C 0 3 + 2NaCN + CO + 2N
— o nitrogênio formado combina-se diretamente com o ferro;
— o CO, em contato com o ferro, passa provavelmente a C 0 2 e a carbono ativo:
2CO -► COj + C
o qual é também absorvido pelo metal, em menor quantidade, porém, que na cementaçã© líqui
da, devido à interferência do nitrogênio;
— reação do cianeto de sódio com o CO 2 originando-se mais cianato:
NaCN + C 0 2 -► NaCNO + CO
A velocidade segundo a qual se forma cianato que a seguir se decompõe, deixando

livres nitrogênio e carbono na superfície do aço, determina a atividade de endurecimento
superficial do banho.
A faixa de temperaturas de operação dos banhos de cianètação varia de 760° a
870°C<77). A s temperaturas mais baixas diminuem as probabilidades de empenamento du
rante a têmpera subseqüente; as temperaturas mais elevadas contribuem para maior veloci
dade de penetração, além de produzir um núcleo completamente endurecido após a têmpera.
O tempo de imersão no banho varia de 30 minutos a uma hora, a espessura da cama
da cianetada variando geralmente de 0,10 a 0,30 mm.
A cianètação é aplicada mais comumente em aços-carbono de baixo teor de carbono,
quando se deseja rapidamente uma camada com dureza e resistência ao desgaste satisfatórias.
A camada cianetada compõe-se de duas zonas distintas; uma, mais externa, marten-
sítica; outra, mais interna, bainítica, apresentando teor mais baixo de carbono.
5. Carbonitretação — A carbonitretação é também chamada de "cianètação a g

ou "nitrocarbonetação" e consiste em submeter-se o aço a uma temperatura elevada — ge
ralmente acima de transformação — numa atmosfera gasosa que pode fornecer carbono e
nitrogênio simultaneamente, os quais são absorvidos pela superfície do metal.
De fato, a carbo-nitretação é um processo de cementação a gás modificado: a modifi
cação consiste em se introduzir amõnia na atmosfera gasosa carburizante
Os constituintes da atmosfera utilizada na carbonitretação são os seguintes<78>.
— gás endotérmico, produzido pela decomposição em gerador endotérmico de gás natural ou

outro hidrocarboneto e que é essencialmente constituído de uma mistura de nitrogênio, hidro
gênio e CO, com traços de metana, oxigênio, vapor de água e CO 2 ;
— gás natural, propana ou butana; e
— amônia anidra (99 ,9 % + de pureza).
O primeiro é suprido no forno em volume suficiente para produzir uma pressão positi
va na câmara de aquecimento, de modo a impedir a penetração de ar. Outra função é diluir
os gases mais ativos (hidrocarbonetos e amônia) de modo a facilitar o controle do processa
O segundo tem como função principal suprir o carbono necessário para carbonetar
a superfície do aço.
Finalmente, o terceiro por dissociação forma nitrogênio nascente na superfície do aço,
promovendo a sua nitretação
Pode-se dizer que, basicamente as atmosferas utilizadas na carbonetretação são obti
das pela introdução de 2 a 12% de amônia numa atmosfera carburizante
A carbonitretação é levada a efeito a temperaturas geralmente entre 705° e 9000C<79).
Temperaturas mais baixas, como 705°C apresentam perigo de explosão e dão como resulta
do camadas superficiais ricas em nitrogênio e frágeis e núcleo de baixa dureza, o que é in
conveniente para a maioria das aplicações.
O objetivo principal da carbonitretação é conferir ao aço uma camada dura e resisten
te ao desgaste, com espessura variando geralmente de 0,07 a 0,7 mm<78>. Por outro lado*
uma camada carbonitretada apresenta melhor temperabilidade que uma camada cementa-
da, de modo que, por carbonitretação e têmpera subseqüente, pode-se obter uma camada
dura a custo mais baixo dentro da faixa, de espessura indicada, usando aço-carbono ou aço-H-
ga de baixo teor em liga.
Os aços mais comumente carbonitretados incluem os tipos 1000, 1100, 1200; 1300,
4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 e 8700, com teores de carbono até 0,25%. Entretan
to, costuma-se também carbonitretar peças de aço-carbono ou aço-liga, com teor de carbo
no médio, obtendo-se assim uma camada fina de maior dureza e maior resistência ao des
gaste do que a que seria produzida apenas peta têmpera
As aplicações da carbonitretação são mais limitadas que as de cemerrtação, sobretu
do devido às limitações da profundidade superficial endurecida. De outro lado, a resistência
de uma superfície carbonitretada ao amolecimento durante o revenido é muito superior à de
uma superfície cementada.
Como conclusão, pode-se dizer que a carbonitretação de aços de menor custo resulta
em propriedades equivalentes às obtidas pela cementação a gás de aços-liga.
Uma aplicação moderna importante da carbonitretação reside no endurecimento su
perficial de peças sinterizadas de ferro de elevada densidade (7,2 g/cm5).
Finalizando, um estudo de DAVIES e SIWTH(8Q) chegou, entre outras, às seguintes con
clusões em relação ao processo de carbonitretação:
a) O nível de adição de amônia deve ser mantido relativamente baixo — em torno de 3% a 8 50°C ,
6 % a 9 2 5 ° C e 10% a 9 5 0 ° C — para impedir a formação de porosidade abaixo da superfície;
b) Essa porosidade sub-superficial é mais suscetível de aparecer nos aços acalmados com silí
cio ou nos efervescentes, de modo que tais aços exigem maior controle da quantidade de amô-
nia adicionada;
c) Nos aços acalmados com alumínio, encruamento prévio agrava a formação de porosidade
sub-superficial;
d) O nitrogênio que é incorporado na superfície do aço durante o processo de carbonitretação
reduz a quantidade de carbono que é necessária para produzir-se a máxima dureza superficial;
e) O nitrogênio adicionado durante o processo aumenta substancialmente a endurecibilidade
da camada carbonitretada em aços doces;
f) Sob o ponto de vista de endurecibilidade, a carbonitretação aparentemente oferece maiores
vantagens que a cementação, no endurecimento superficial de secções superiores a 12,5 mm,
a temperaturas de 9 2 5 °C, o que não seria válido para secções menores.
5.1. Nitrocarbonetação ferrítica — Este processo distingue-se da carbonitretação, por

que enquanto esta última operação é realizada na faixa austenítica, a nitrocarbonetação fer
rítica é levada a efeito na faixa totalmente ferrítica, abaixo de 675°C(8I).
Normalmente, o processo emprega atmosfera gasosa, constituída, por exemplo; de partes
iguais de amônia e gás endotérmico ou 35% de amônia e 65% de gás exotérmico refinado.
Os tempos de tratamento variam de uma a cinco horas.
0 processo pode ser aplicado em aços-carbono, aços inoxidáveis, aços para ferramen
tas e, inclusive, em ferros fundidos. Os aços-carbono e os aços de baixo teor em liga reagem
melhor ao tratamento.
For esse tratamento, obtém-se boas características de resistência ao roçamento, pelo
fato de criar-se na superfície uma camada composta fina de nitretos e carbonitretos de ferro,
a qual melhora igualmente as propriedades de resistência à fadiga.
5.2. Sulfocarbonitretação gasosa — Um novo processo que poderia eventualmente

substituir a nitretação gasosa ou em banho de sal foi desenvolvido na Europa<82). Consiste
na sulfocarbonitretação gasosa — ou processo SCN — que apresentaria, sobre os outros
acima mencionados, vantagens sob o ponto de vista de conferir aos aços tratados melhores
característicos de engripamento, ao mesmo tempo de que os característicos de atrito, des
gaste e resistência à fadiga são equivalentes^
Em resumo, o processo consiste em introduzir enxofre; além de nitrogênio e carbono
O processo pode ser aplicado em peças aço-carbono e aços-liga com baixo teor de elemen
tos de liga que sofrem uma grande solicitação: em atrito originado por deslisamenta
fit temperatura recomendada varia de 550® a 575°C, conseguindo-se com cerca de
tfcias horas, razoável profundidade da camada endurecida.
No processo formam-se duas camadas: a: de "tigaçãcT, contendo enxofre, sutfeto de
148 AÇOS E FERROS FUNDIDOS 1
ferro e carbonitreto; a de "difusão" que apresenta nitrogênio em solução sólida no ferro alfa, j
quando o resfriamento é rápido, ou nitreto em forma de agulhas, para resfriamento lentor 1
6. Boretação — Por este processo, introduz-se na superfície do aço, por difusã

elemento boro, formando-se em boreto de ferro com dureza Vickers de 1.700 a 2.000 kgf/mm2. 1
O processo, de desenvolvimento relativamente recente, emprega, normalmente, um meio só- 1
lido de um granulado composto de carboneto de boro B4C e de um ativador, fluoreto duplo |
de boro e potássio. O carboneto de boro fornece o metal para a boretação, enquanto o ativa- i
dor facilita e acelera a formação da camada superficial dura e garante sua uniformidade ‘
Podem ser tratados aços-carbono comuns e aços-liga, de baixo e alto teor, assim co- 1
mo ferro fundido comum e ferro fundido nodular. i
O tratamento é levado a efeito em fornos que permitam controle rigoroso de tempera
tura, sendo as peças colocadas em caixas (de aço resistente ao calor) envoltas pelo granula
do de boretação. A temperatura de tratamento varia de 800 a 1.050°C; 900°C é a mais
comum.
O tempo depende da espessura desejada da camada boretada: a 900 °C, por exemplo
um aço SAE 1045, adquire, em 4 horas, uma camada com pouco mais de 100/t de espessu
ra, a qual supera 150/t em 8 horas e atinge 200/x em 12 horas.
O tratamento deve ser levado a efeito em condições tais que se forme de preferência
uma camada de boreto de ferro do tipo Fe2B, cuja dureza, medida na escala Vickers, alcança
1.700 a 2.000 kgf/mm2 (16.680 a 19.620 MPa).
A alta dureza superficial da camada boretada induz uma excelente resistência ao des
gaste ao material.
O aço boretado é, usualmente, temperado e revenido.(*)
(*) Este processo foi recentemente divulgado em nosso meio pela empresa BRASIMET, por inter- ■
médio de um trabalho apresentado à ABM pelo Eng? K. Rohlmann, sob o tema "Boretação em Metais
Ferrosos."
VIII
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS
1. Generalidades — O conhecimento dos aspectos práticos dos tratamentos

micos de aços é essencial para a obtenção dos melhores resultados nas operações de
tratamento. A prática dos tratamentos térmicos, como todas as práticas metalúrgicas,
tem evoluído consideravelmente, desde as épocas heróicas, em que se produziam as
famosas espadas de Damasco, até nossos dias, em que os mais modernos e sofistica
dos equipamentos e aparelhos de controle são empregados nas diversas operações. Ainda
assim, talvez aqui mais do que em qualquer outra técnica metalúrgica, o equipamento
mesmo automático, não resolve todos os problemas. São inúmeros os casos em que
ainda a arte e a experiência do tratador térmico são imprescindíveis na realização efi
ciente dos tratamentos térmicos.
Convém lembrar ainda que a crise energética produziu uma verdadeira revolução
na prática dessas operações. Várias técnicas e muitas medidas visando sobretudo eco
nomizar e recuperar energia, encurtar o tempo das operações, substituir as fontes tradi
cionais derivadas do petróleo ou do gás natural, foram desenvolvidas e postas em práti
ca em diversos países.
Entre as medidas adotadas, podem ser citadas as seguintes<75><83><84>.
— diminuição do uso de gases endotérmicos e exotérmicos e utilização crescente de vácuo e

gases sintéticos, visando economizar energia, segurança e controle mais preciso do processo;
— utilização crescente de leito fluidizado, visando conservação de energia;
— emprego de micro-processadores e micro-computadores, para controlar fornos intermitentes

isolados ou baterias de fornos intermitentes ou linhas completas de produção, desde a confor
mação do material, tratamento térmico, inspecção, montagem, controle e embalagem;
— emprego de recuperadores de calor. 0 exemplo de um fabricante nos Estados Unidos mostra
que, numa linha contínua de cementação a gás em que a atmosfera endotérmica foi queimada
dentro de um tubo irradiante, antes de sair do forno, é possível recuperar a maior parte do calor
na atmosfera gasosa; 17% do gás necessário para operar o forno. A linha inclui igualmente um
dispositivo que utiliza o fluxo de gás quente proveniente do forno de cementação para aquecer
o forno de revenido associado. Nesta operação economiza-se 9 0 % do combustível necessário
para aquecer o forno de revenido;
— aplicação crescente das técnicas de têmpera superficial, por aquecimento por indução, raios
laser ou feixe eletrônico;
— elevação, dentro dos limites necessários, das temperaturas de tratamento, propiciando redu
ção às vezes muito grande do ciclo de .tratamento, com apreciável economia de energia;
— isolamento melhorado dos fornos de tratamento, visando também conservar energia;
— emprego de atmosferas constituídas de misturas de nitrogênio e metanol, em substituição

ao gás endotérmico;
— emprego de polímeros líquidos, como banhos de têmpera, de modo a reduzir o cohsumo de óleo.
150 AÇOS E FERROS FUNDIDOS j
1I
2. Recursos — São diversos e os mais variados os recursos de que um experi
te temperador dispõe para a realização eficiente de sua tarefa, desde o equipamento
e os dispositivos e ferramentas mais simples, até os fornos especiais, atmosferas con
troladas etc., para a produção seriada, dentro das mais rigorosas condições de controle j
das diferentes fases da operação. j
2.1. Ferramentas e dispositivos manuais — Tenazes são ferramentas imprescindí
veis para serviços gerais, principalmente quando não se possui equipamento automáti
co. É conveniente possuir uma coleção razoável de tenazes de diversos formatos e pe- i
sos que possam prender e sustentar, seja por fechamento, seja por abertura, longas e j
curtas, peças de forma chata ou cilíndrica. Sua construção deve ser tal que permita ape- j
nas um mínimo de contacto com as peças a tratar. Normalmente, essas tenazes são
fabricadas de aços comuns de baixo carbono, de modo a não sofrer influência da varia- j
ção da temperatura durante o serviço; contudo, há tenazes em que os cabos são feitos i
com aços de alta resistência. ;
Além das tenazes, outra ferramenta que inestimáveis serviços presta é o gancho,
de peso e conformação adequados, para permitir eficiente movimentação das peças no
interior dos fornos, nos banhos de sal ou nos banhos de resfriamento.
A figura 91 apresenta alguns exemplos das várias ferramentas e dispositivos usa
dos por um experiente temperador.
2.2. Meios de resfriamento — No Capítulo IV foram abordados os diversos meios

de resfriamento usualmente empregados em tratamentos térmicos.
Fig. 91 — Exemplos de ferramentas e dispositivos usados em

operações de tratamentos térmicos.
Para as operações de têmpera, é necessário que se disponha de água corrente

e limpa em volume adequado. Tanto os banhos de água como os de óleo devem ser
convenientemente localizados junto aos fornos, para permitir a mais rápida transferên
cia do forno aos banhos. No caso de banhos de óleo, admite-se, como regra geral, quer
são necessários oito litros de óleo para temperar um quilo de peças por hora. Por outro
lado, este óleo deve ser mantido em temperaturas entre 30 °C e 60 °C, a fim de ser
PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 151
assegurada adequada fluidez. Para isso, impõe-se que haja circulação do óleo em ser
pentinas, devidamente resfriadas pot água, quando o volume de peças a temperar é
constante. É importante observar que podem ocorrer fracassos nas operações de têm
pera e mesmo incêndios, se o volume de óleo não for suficiente.
Um dos meios de resfriamento mais eficazes é a salmoura que deve ser propor
cionada convenientemente (5% a 10% de sal grosso) e devidamente resfriada. Do mesmo
modo, o ar comprimido seco constitui um recurso necessário, para o resfriamento na
têmpera, de ferramentas produzidas a partir de aços de alto teor em liga e de seleção
mais fina.
2.3. Condições de aquecimento — 0 aquecimento é, como se viu, fator de funda

mental importância no tratamento térmico, não só no que respeita à temperatura de aque
cimento, como também quanto ao tempo de permanência à temperatura. Reside aqui
uma das condições que pode tornar um operador de tratamentos térmicos uma das pe
ças básicas nessa importante fase de produção metalúrgica. Uma qualidade pessoal que
lhe é indispensável é a paciência, a fim de que o aquecimento seja efetivo e haja com
pleta uniformização de temperatura. Para aquecer e uniformizar uma peça de aço-carbono
de dimensões normais e em perfis chatos até cinco quilos, a regra usual é permitir que
permaneça no forno um tempo que corresponda a um minuto para cada milímetro de
espessura; alérn deste tempo para uniformizar, há necessidade de um tempo adicional
em função da forma da peça.
A experiência mostra que a penetração de calor se faz à razão de cerca de um
milímetro por minuto em barras redondas. Existe, contudo, um fator de aquecimento
que é maior para peças esféricas e cilíndricas cerca de 50% do que para peças longas
ou quadradas e que é três vezes maior do que em placas retangulares. Observe-se ain
da que quanto maior a porcentagem de elementos de liga, tanto maior será o tempo
de aquecimento para solubilização completa.
Como se verá, há aços que não podem ser aquecidos continuamente até as tem
peraturas críticas. Nessas condições, recorre-se a preaquecimentos, simples ou duplos;
tal é o caso de aços com elevada porcentagem de elementos de liga, como os aços
rápidos, com alto teor de cobalto, cuja temperatura de têmpera situa-se nas proximida
des da linha liquidus. Nestes aços, a permanência a altas temperaturas (1.300°C a
1.330°C), deve ser reduzida a um mínimo de 2, 3 e até 7 minutos no máximo, para
que se evite a fusão incipiente.
No revenido, igualmente, a permanência das peças temperadas à temperatura do
revenido, obedece a critérios adequados. Por outro lado, as peças, logo após a têmpera,
devem ser transferidas aos fornos ou banhos de revenido, onde devem permanecer por
tempo mínimo necessário, que, entretanto, será tanto mais longo quanto maior o teor
de elementos de liga no aço. Para peças delgadas (até 3/8") de aços-carbono, é sufi
ciente a permanência à temperatura de revenido durante 15 minutos, enquanto que, pa
ra as peças de alto cromo, alto carbono ou de aço rápido, os tempos de revenido devem
ser de 8 a 10 vezes maiores. Além disso, para os aços com alto teor de ligas, recomen
da-se a adoção de pelo menos dois revenidos, com o objetivo de garantir a precipitação
da maior parte da austenita retida na operação de têmpera e para que se verifique com
pleto alívio de tensões.
No que diz respeito ao alívio de tensões, é importante mencionar que é boa práti
ca processar-se o reaquecimento com revenido a baixa temperatura em todas as ferra
mentas após o uso e antes de enviá-la à estocagem. Este alívio de tensões impõe-se
principalmente para os aços para trabalho a quente.
2.4. Preservação da superfície — Este cuidado deve ser tomado sobretudo duran
te o aquecimento, para evitar a oxidação ou formação de casca de óxido. Às vezes pro
cura-se obter a formação de uma camada de óxido, azulada ou negra, para evitar ulte-
rior oxidação.
A prevenção à oxidação, é possível mesmo em fornos à óleo, praticamente aber

tos, através de um controle adequado -da chama e do ciclo de aquecimento; por exem
plo, é prática corrente aquecer-se o forno à temperatura superior em cerca de 100°C
à temperatura de têmpera e, em seguida, fazer combustão incompleta do óleo e, mes
mo com perda de temperatura, conseguir-se atmosfera protetora para a têmpera de fer
ramentas.
Outro recurso largamente empregado em fornos de mufla à óleo, a gás ou elétri
cos, é o do empacotamento das peças em caixas contendo carvão de madeira granula
do, ou limalha de ferro fundido cinzenta Do mesmo modo, em fornos de mufla que pos
sam ser fechados hermeticamente, ao colocar a peça para aquecimento, lança-se ao
mesmo tempo no interior do forno substâncias redutoras, pulverizadas, tais como car
vão de madeira e aditivos para a produção de atmosferas redutoras a altas temperatu
ras. Em equipamentos rudimentares, pode-se condicionar as peças a tratar em recipien
tes de grafita devidamente conformados e cobertos, no interior dos quais o aquecimen
to se processa em condições excelentes.
É ainda prática usual o aproveitamento de restos de eletrodos de grafita utilizados
nos fornos de fundição de aço, ou a formação de um leito de carvão de madeira, com
resultados excelentes na têmpera de pequenas ferramentas, mesmo de aço rápido. É
importante observar que para conseguir êxito são necessárias duas faculdades ao tem-
perador: a primeira é a acuidade visual para observação das temperaturas correspon
dentes à emissividade da peça sendo aquecida; e a segunda, a percepção do tempo
mínimo de permanência à temperatura de tratamento para que seja garantida a solubili-
dade dos carbonetos na austenita e a conseqüente operação de têmpera.
A preservação da superfície é melhor garantida pelo emprego de fornos a banho
de sal, devidamente controlados, assim como pelo emprego de atmosferas controladas
em fornos de mufla aquecidos eletricamente ou não.
2.5. Avaliação dá temperatura — Um operador prático tem o recurso de avaliar

as temperaturas, pela emissividade a altas temperaturas; assim a cor marrom corres
ponde aproximadamente aos 5 5 0 °C; o cereja-escuro aos 7 0 0 °C; o cereja aos 8 0 0 QC;
o alaranjado aos 900°C; o amarelo aos 1000°C e o amarelo-claro aos 1100°C. É evi
dente que tal recurso deve ser evitado e substituído pelo emprego de aparelhos de me
dida e controle de temperaturas. Esses aparelhos, por outro lado, devem oferecer leitu
ras reais e ser periodicamente verificados. A aferição dos aparelhos medidores, regula
dores ou registradores de temperatura é tanto mais importante quanto mais complica
dos os fornos de tratamento e as operações a realizar.
2.6. Atmosferas controladas — Essas atmosferas, geralmente gasosas, podem ser

produzidas por diversos meios, alguns dos quais são bastante econômicos e preenchem
perfeitamente as necessidades do tratamento térmico.
De acordo com a "Committee on Furnace Atmospheres" da American Society
for Metals<85), as atmosferas controladas comercialmente importantes foram classifica
das pela "American Gas Association" em seis grupos, com base no método de preparo
e nos constituintes originais empregados:
—à base exotérmica, obtida por combustão parcial ou completa de uma mistura gás/ar; po
de-se remover o vapor de água para produzir o desejado "ponto de orvalho";
— á base de nitrogênio preparado, obtida a partir da base exotérmica, com remoção do CO 2

e do vapor de água;
—à base endotérmica, obtida por reação parcial de uma mistura de gás combustível e ar numa
câmara cheia de substância catalizadora externamente aquecida;
—à base de carvão de madeira, obtida fazendo-se passar ar através de um leito de carvão de
madeira incandescente;
—à base exotérmica-endotérmica, obtida pela completa combustão de uma mistura de gás com-
bustfvel e ar, removendo-se o vapor d'água e formando de novo o CO 2 a CO mediante uma rea
ção com gás combustível numa câmara cheia de substância catalizadora externamente aquecida;
— à base de amônia, que pode consistir de amônia crua, amônia dissociada ou amônia disso
ciada parcialmente ou completamente queimada com ponto de orvalho regulado.
A composição de doze atmosferas comumente utilizadas está indicada na Tabe

la 17(85) e a Tabela 18<85) indica aplicações típicas dessas atmosferas.
O conhecimento do "ponto de orvalho" do gás produzido nos vários geradores
que dão origem às atmosferas controladas é muito importante, visto que existe uma
correlação entre esse fator e o potencial de carbono do gás, em função da temperatu
ra no interior do forno. Existem curvas que definem essa relação, e portanto, permitem
saber-se a quantidade de carbono que um gás de um determinado ponto de orvalho,
introduzirá no aço, em função da temperatura.
Tabela 17
Classificação das principais atmosferas controladas
Composição Nominal, Ponto de

(% ) em Volume Relação
Tipo Orvalho
Ar/Gás
°F
O
CO
X
n 2 C 02 h2
•U
Exotérmica pobre 8 6 ,8 10,5 1,2 • 9 ,0

1,5 —
Exotérmica rica 7 1 ,5 10 ,5 5 ,0 12,5 0 ,5 • 6 ,0

Nitrogênio preparado pobre 97,1 1,7 — 1,2 — -4 0 9 ,0
Nitrogênio preparado rico 7 5 ,3 11 ,0 — 13,2 0 ,5 -4 0 6 .0
Endotérmica pobre 45,1 19 ,6 0 ,4 3 4 ,6 0 ,3 + 20 a 50 2,6
Endotérmica rica 3 9 ,8 2 0 ,7 — 3 8 ,7 0 ,8 + 25 a - 5 2 ,5
Carvão de madeira 64,1 3 4 ,7 — 1,2 — -2 0 —
Exotérmica-endotérmica pobre 6 3 ,0 17 ,0 — 2 0 ,0 — -7 0 7 ,5
Exotérmica-endotérmica rica 6 0 ,0 1 9 ,0 — 2 1 ,0 — -5 0 7,2
Amônia dissociada 2 5 ,0 — — 7 5 ,0 — -6 0 —
Amônia queimada pobre 9 9 ,0 - — 1,0 -

• 3 ,7
Amônia queimada rica 8 0 ,0 2 0 ,0 •
— — — 1,9
* O ponto de orvalho é cerca de 1 0 °F acima da temperatura da água de resfriamento; pode

ser reduzido a + 4 0 F por refrigeração ou a — 50 F em torre absorvente de desidratação.
Tabela 18
Aplicações comuns das principais atmosferas controladas
Tipos Aplicações Comuns
Exotérmica pobre Revestimento de óxido de aço

Exotérmica rica Recozimento brilhante; brasagem de cobre;
sinterização
Nitrogênio preparado pobre Aquecimento neutro
Nitrogênio preparado rico Recozimento e brasagem de aços inoxidáveis
Endotérmica pobre Têmpera
Endotérmica rica Cementação à gás
À carvão de madeira Cementação à gás
Exotérmica-endotérmica pobre Têmpera
Exotérmica-endotérmica rica Cementação à gás
Amônia dissociada Brasagem; sinterização
Amônia queimada pobre Aquecimento neutro
Amônia queimada rica Sinterização de pós de aço inoxidável.
Uma mistura de gases, a uma certa temperatura, para uma dada pressão, precipitará seu
teor de umidade. A temperatura exata em que a umidade precipita ou na qual o ar fica saturado
é chamada “ponto de orvalho". Quando ar e gás são misturados em proporções fixas e deter
minadas e são aquecidos de modo a permitir que as reações químicas atinjam o equilíbrio, o
ponto de orvalho refletirá o equilíbrio químico dos vários componentes, incluindo os produtos
de reação. Em conseqüência, o controle do potencial de carbono pela utilização do ponto de
orvalho é um procedimento rápido, seguro e relativamente simples. Existem aparelhos de con
trole automático para determinação do ponto de orvalho, os quais possibilitam manter-se cons
tante um determinado ponto de orvalho durante todo o ciclo de tratamento térmico. É possível,
contudo, construir-se um aparelho simples para sua medição que funciona com eficiência ne
cessária e suficiente. A figura 9 2 mostra um desses aparelhos, que consta de um vaso de vidro
transparente, em cuja tampa de borracha está inserido um cilindro com fundo, no interior do
qual se pode vaporizar COj. Nesse mesmo cilindro, cuja superfície é altamente polida, repousa
um termômetro de leitura rápida, em graus Farenheit. Através desse vaso passam tubos de en
trada e saída para o gás, cujo ponto de orvalho se quer medir e que é queimado ao ar pelo tubo
de saída. Uma vez cheio de gás o interior do vaso, inicia-se a vaporização de CO 2 no interior
do cilindro polido até que sua superfície comece a se embaçar por deposição de orvalho; nesse
ponto, faz-se a leitura do termômetro e corta-se a passagem de CO 2; a seguir observa-se a tem
peratura em que desaparecem no tubo polido os últimos vestígios daquele embaçamento. A
média das duas temperaturas dará o ponto de orvalho do gás. Com alguma prática, pode-se
determinar o ponto de orvalho em dois minutos.
REGISTRO
Fig. 9 2 — Aparelho rudimentar para determinação do

ponto de orvalho.
Conhecida é a aplicação de gasogênios portáteis qeie operam com hidrocarbo-

netos líquidos, cuja vaporização se efetua em câmaras aquecidas e cujos gases são
conduzidos aos fornos. Um sistema de gotejamento controlado permite a produção
de maior ou menor quantidade de gás a ser introduzido nos fornos.
Para tratamentos térmicos em grande escala, no caso de emprego de gasogê-
nio, utilizam-se os que operam a carvão de madeira. São estes constituídos de um
recipiente, no interior do qual se queima carvão de madeira, originando-se um gás cu
ja composição química média corresponde a aproximadamente 64% N2, 35% CO e
1% H2 (ver Tabela 17), com ponto de orvalho de —20°F. A figura 93 mostra o esque
ma de um gasogênio.
A atmosfera à base exotérmica é produzida em geradores exotérmicos, utilizan
do o calor gerado pela própria combustão parcial do gás. Os fluxos de gás e de ar
são devidamente medidos por medidores de vazão. 0 gás produzido é resfriado e even
tualmente purificado e secado em filtros. Os geradores exotérmicos podem tambéjn
utilizar catalizadores (fig. 94) cuja função é a de decompor o CO2, ém CO.
CA RftEGAMENTO
Fig. 93 — Diagrama esquemático de um gasogênio.
As atmosferas exotérmicas contêm grandes quantidades de nitrogênio (67 a 87%)

e quantidades relativamente menores de CO (1,5 a 20%), de CO2 (5 a 11%) e hidrogê
nio (1 a 13%), podendo conter também traços de metana (CH4). São geralmente dividi
das em duas classes: ricas e pobres. Nas primeiras, a mistura gás/ar é rica do lado do
gás, resultando assim num efeito redutor acentuado. Como se verifica pela Tabela 17,
a mistura rica contêm maiores porcentagens de CO e H2. A atmosfera exotérmica po
bre contém porcentagens muito baixas desses gases e maiores porcentagens de N2 e
CO2. O CO2, presente tanto nas misturas ricas como pobres, pode ser convertido em
CO pelo uso de uma substância catalizadora, ou seja, fazendo-se passar a atmosfera
através de carvão de madeira incandescente; esta técnica aumenta acentuadamente
o potencial redutor das misturas pobres.
7 ^ --------1 L__J
Fig. 9 4 — Diagrama esquemático de um gerador exotérmico.

1 C£.
As atmosferas à base endotérmica são produzidas por geradores endotérmicos,

que requerem uma fonte de aquecimento para manutenção de temperatura satisfatória
à reação. Essas atmosferas são preparadas pela combustão parcial com ar de gás natu
ral, gás artificial, propana, butana etc., na presença de uma catalista à base de níquel.
A figura 95 mostra o diagrama esquemático de um gerador endotérmico.
As atmosferas endotérmicas podem também ser ricas e pobres, como a Tabela
17 mostra. Sua composição varia da seguinte maneira: N2 — 40 a 45%; CO — 20 a
21%; H2 — 35 a 39% aproximadamente. Essas atmosferas prestam-se para quaisquer
tipos de tratamentos térmicos dos aços, sejam os brilhantes, sejam os comuns, servin
do ainda de veículo para cementação a gás e para carbonitretação.
As atmosferas à base exotérmica-endotérmica são pouco utilizadas na prática de
vido ao elevado custo da sua geração e a maior complexidade de equipamento.
As atmosferas à base de nitrogênio preparado são atmosferas exotérmicas (obti
das pela combustão de uma mistura de ar e gás combustível) das quais se removeram
CO2 e vapor d'água. Podem ser usadas virtualmente em todas as aplicações de trata
mentos térmicos que não exigem condições altamente redutoras. Entretanto, devido ao
seu ponto de orvalho muito baixo, que só pode ser mantido em fornos de construção
que permitam boa vedação da atmosfera, o seu maior uso, na prática atual, é feito no
recozimento de bobinas de aço em fornos tipo sino.
Fig. 9 5 — Diagrama esquemático de um gerador endotérmico.
Entre as atmosferas à base de amônia, a mais comum é a amônia dissociada, ob

tida pelo aquecimento de amônia líquida anidra na presença de um catalista de ferro
ou níquel. Apresenta uma composição equivalente a 25,0% de N2 e 75,0% de H2, com
um ponto de orvalho de —60 °F. É utilizada principalmente como um substituto para
hidrogênio puro em processos de recozimento quando se deseja uma atmosfera prote
tora ou quando há necessidade de reduzir óxidos superficiais.
Finalmente; está se tornando uma prática comum o emprego da atmosfera sinté
tica nitrogênio/álcool, numa mistura de nitrogênio e álcool etílico (etanol hidratado), em
porcentagens que possibilitem obter-se a seguinte composição(86).
CO - 18 a 20%
H2 - 32 a 40%
N2 - 36 a 49%
CH4 - 1 a 4%
COz + H2 - 0,10 a 0,30%
0 emprego dessas atmosferas é feito em operações de recozimento e têmpera

e em tratamentos termo-químicos, tais como cementação e carbonitretação.
Pode-se mencionar igualmente, como possíveis atmosferas protetoras, alguns ga
ses inertes, como o argônio, que se presta para o tratamento térmico de aços inoxidáveis.
3. Conclusões — Há uma grande disponibilidade de fornos para tratamento térm

co e escapa à finalidade desta obra fazer a sua descrição.
Contudo, como é comum ocorrer o defeito do empenamento em peças submeti
das ao tratamento térmico, é conveniente lembrar alguns cuidados que devem ser to
mados na utilização dos fornos. Por exemplo, deve-se evitar carregar peças em fornos
com soleiras irregulares. É necessário igualmente que as peças sejam apoiadas de mo
do adequado nas soleiras e que as peças de grande secção transversal sejam dispostas
horizontalmente, ao passo que as peças de secções finas sejam suspensas ou dispos
tas verticalmente. Ao mesmo tempo, deve-se empregar para o seu manuseio ferramen
tas rígidas e bem proporcionadas.
A imersão das peças nos meios líquidos de resfriamento deve ser feita com muito
cuidado, introduzindo-se as secções mais finas em primeiro lugar.
Outra causa de empenamento está ligada ao projeto inadequado da peça, o qual
pode ainda levar ao aparecimento de fissuras, pela concentração de tensões em deter
minadas áreas. Assim, o diálogo entre o projetista e o tratador térmico torna-se indis
pensável quando se trata de peças de formas mais complexas.
Um inconveniente que pode surgir no tratamento térmico está relacionado com
a dureza superficial, a qual varia em função da forma de carregamento das peças nos
fornos. Deve-se, para contornar esse problema, evitar cargas extremamente densas de
peças de pequena dimensão, sobretudo quando colocadas em cestas, porque quanto
estás estão mergulhadas nos banhos de têmpera, o fluxo do meio de resfriamento para
o centro da carga fica prejudicado. O mesmo problema pode surgir durante o revenido
dessas cargas muito densas.
Além do equipamento principal — fornos — outros recursos de que o tratador tér
mico deve dispor para executar satisfatoriamente as operações de tratamento térmico
incluem tintas de proteção, borax, lápis indicadores de temperatura, amianto em pó ou
em placas, arame de aço recozido etc. Embora simples, esses materiais são elementos
indispensáveis para facilitar as operações. Do mesmo modo, máquinas de dureza — Rock
well, Brinell ou do tipo escleroscópio são aconselháveis. Às vezes, uma lima mursa per
mite ao temperador experiente avaliar, com razoável precisão, se os resultados obtidos
estão de acordo com o prevista
Quaisquer que sejam, entretanto, os recursos disponíveis, a importância do "ele
mento humano" não pode ser subestimada no tratamento térmico. De certo modo, o
tratamento térmico é ainda uma arte, pois não consiste somente em produzir o aqueci
mento ou o esfriamento, mas produzí-los com método e controle, do mesmo modo que
é uma arte no manuseio correto do material nas várias fases de operação. Um bom "tem
perador" é tão importante quanto um "ferramenteiro", pois se os métodos modernos
de tratamento térmico incluem fornos contínuos, controles automáticos, atmosferas es
peciais etc, o êxito final da operação pode ainda depender muito da habilidade, julga
mento, inteligência e experiência do operador. 0 forno, os controles e o restante do equi
pamento são comparáveis às máquinas e às ferramentas do ferramenteiro, as quais, sem
este, tornam-se praticamente inúteis, na quase totalidade dos casos.
IX
AÇOS-CARBONO E AÇOS-LIGA. CLASSIFICAÇÃO, PROPRIEDADES MECÂNICAS

E FATORES DE QUE DEPENDEM
1. Sistemas de classificação dos aços — Dada a grande variedade de tipos d

aços, foram criados sistemas para sua classificação, os quais periodicamente são sub
metidos a revisões.
Os aços podem ser classificados em grupos, em base de propriedades comuns:
a — composição; como aços-carbono e aços-liga
b — processo de acabamento, como aços laminados a quente ou aços lamina
dos a frio
c — forma do produto acabado, como barras, chapas grossas, chapas finas, ti
ras, tubos ou perfis estruturais.
Ha ulteriores sub-divisões desses grupos, como aços-carbono de baixo, médio ou
alto teor de carbono. Os aços-liga são frequentemente classificados de acordo com o
principal ou principais elementos de liga presentes.
Uma das classificações mais generalizadas — e que, inclusive, serviu de base pa
ra o sistema adotado no Brasil — é a que considera a composição química do aços e,
dentre os sistemas conhecidos, são muito usados os da "American Iron and Steel Insti-
tute — AISI" e da "Society of Automotive Engineers — SAE".
A Tabela 19, adaptada do DATABOOK — 1980, editado pela American Society
for Metals(87) mostra a designação adotada pela AISI e SAE que coincidem e a do "Uni-
fied Numbering System — UNS”, devida à "American Society for Testing Materials —
ASTM" e SAE.
Nesse sistema, as letras XX ou XXX correspondem à cifras indicadoras dos teo
res do carbono. Assim, por exemplo, nas designações AISI-SAE, a classe 1023 significa
aço-carbono com 0,23% de carbono em média e na designação UNS, a classe G10230,
significa o mesmo teor de carbono.
Por outro lado, os dois primeiros algarismos diferenciam os vários tipos de aços
entre si, pela presença ou somente de carbono como principal elemento de liga (além,
é claro, das impurezas normais silício, manganês, fósforo e enxofre), ou de outros ele
mentos de liga, como níquel, cromo, etc., além do carbono.
Assim, quando os dois primeiros algarismos são 10, os aços são simplesmente
ao carbono; quando são 11, os aços são de usinagem fácil com alto enxofre; quando
são 40, os aços são ao molibdênio, com 0,25% de molibdênio em média e assim em
seguida.
Os aços de alto teor em liga, como os inoxidáveis, refratários, para ferramentas,
etc., são classificados de modo diferente, como se verificará por ocasião da discussão
dos mesmos.
Os alemães — cujas normas são também populares no Brasil — adotam um crité-
rio de classificação diferente. A norma DIN 17100 classifica os "aços para construção
em geral", por exemplo, em função do seu limite de resistência à tração. Assim, a desig- ?
nação St 42 corresponde a um aço com limite de resistência à tração entre 42 e 501
kgf/mm2 (410 e 490 MPa), St 60, limite de resistência à tração entre 60 e 72 kgf/mm2 j
(590 e 710 MPa). * l
Já a norma DIN 17200, os classifica de acordo com a composição química: por ;
exemplo, C35 significa aço-carbono com carbono médio de 0,35%; 34 CrMo4 corres- ;
ponde a aço com carbono médio de 0,35% com cromo e molibdênio, equivalente ao 5
tipo A151 413 B**’.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas — ABNT, por intermédio
das normas NB-80, NB-81 e NB-82<88,<89> classifica os aços-carbono e os de baixo teor
em liga segundo os critérios adotados pela AISI e SAE.
Muitos aços-ligas são igualmente especificados pela sua endurecibilidade, quan
do esse característico é exigido. Nesse caso, emprega-se o sufixo "H " (hardenability)
TABELA 19
Sistemas SAE, AISI e UNS de classificação dos aços
Designação
Tipos de Aço
AISI-SAE UNS
10XX G 10XXX Aços-carbono comuns
11XX G11XXX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX G 12XXX Aços de usinagem fácil, com altos P e S
15XX G 15XXX Acos-Mn com manganês acima de 1,00%
13XX G 13XXX Acos-Mn com 1,75% de Mn médio
40XX G 40XXX Acos-Mo com 0 ,2 5 % de Mo médio
41XX G 41XXX Aços-Cr-Mo com 0 ,4 0 a 1,10% de Cr e 0 ,0 8 a 0 ,3 5 %
de Mo
43XX G 43XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,65 a 2 ,0 0 de Ni, 0 ,4 0 a 0 ,9 0 %
de Cr e 0 ,2 0 a 0 ,3 0 % de Mo
46XX G 46XXX Aços-Ni-Mo com 0 ,7 0 a 2 ,0 0 % de Ni e 0,15 a 0 ,3 0 %
de Mo
47XX G 47X X Aços-Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0 ,4 5 % de Cr e
0 ,2 0 % de Mo
48XX G 48XXX Aços-Ni-Mo com 3 ,2 5 a 3 ,7 5 % de Ni e 0 ,2 0 a 0 ,3 0 %
de Mo
51XX G 51XXX Aços-Cr com 0 ,7 0 a 1,10% de Cr
E51100 G 51986 Aços-cromo (forno elétrico) com 1,00% de Cr
E52100 G 52986 Aços-cromo (forno elétrico) com 1,45% de Cr
61XX G 61XXX Aços-Cr-V com 0 ,6 0 ou 0 ,9 5 % de Cr e 0,10 ou 0,15%.
de V min.
86 X X G 86XXX Acos-Ni-Cr-Mo com 0 ,5 5 % de Ni, 0 ,5 0 % de Cr e
0 ,2 0 % de Mo
87XX G 87XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,5 5 % de Ni, 0 ,5 0 % de Cr e
0 ,2 5 % de Mo
88XX G 88XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,5 5 % de Ni, 0 ,5 0 % de Cr e
0 ,3 0 a 0 ,4 0 de Mo
9260 G 92XXX Acos-Si com 1,80% a 2 ,2 0 % de Si
50BXX G 50XXX Aços-Cr com 0 ,2 0 a 0 ,6 0 % de Cr e 0 ,0 0 0 5 a
0 ,0 0 3 % de boro
51B60 G51601 Aços-Cr com 0 ,8 0 % de Cr e 0 ,0 0 0 5 a 0 ,0 0 3 % de
boro
81B45 G81451 Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,3 0 % de Ni, 0 ,4 5 % de Cr,
0,12% Mo e 0 ,0 0 0 5 a 0 ,0 0 3 % de boro
94BXX G 94XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0 ,4 5 % de Ni, 0 ,4 0 % de Cr,
0,12% Mo e 0 ,0 0 0 5 a 0 ,0 0 3 % de boro
(*) As publicações especializadas contendo essas normas devem ser consultadas pelos leitores qi
desejam aprofundar-se no assunto.
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA 161
para distinguí-los dos tipos correspondentes que não apresentam exigências de endu-
recibilidade.
Para os produtos de aço, as especificações mais utilizadas são da "American So-
ciety for Testing Materials — ASTM" e muitas dessas especificações da ASTM são ado
tadas pela "American Society of Mechanical Engineers — ASME", com pequena ou ne
nhuma modificação.
2. Impurezas normais dos aços-carbono e inclusões não-metálicas — Os pro

tos siderúrgicos, ao serem fabricados, apresentam normalmente, além do carbono co
mo principal elemento de liga, uma série de impurezas de natureza metálica ou não, as
quais se originam de reações entre as matérias primas empregadas ou de outros tipos
de reações.
Essas impurezas normais são o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o alumí
nio. A maior parte delas reage entre si ou com outros elementos não metálicos com
o oxigênio e, eventualmente, o nitrogênio, formando as chamadas "inclusões não-
metálicas'. A formação dessas inclusões se dá, em grande parte, na fase final de deso-
xidação dos aços.
Devido à tendência de se produzirem aços com propriedades cada vez melhores,
em face das condições de sua aplicação se tornarem cada vez mais severas, o estudo
do efeito das inclusões nessas propriedades e o aperfeiçoamento das condições de fa
bricação, têm concentrado, nos últimos anos, a atenção dos estudiosos na matéria.
Na realidade, algumas das inclusões podem até mesmo serem consideradas ne
cessárias ou benéficas devido ao efeito de certo modo positivo que podem acarretar.
Mesmo assim, e principalmente quando as condições de serviço provocam o apareci
mento de esforços cíclicos e alternados, alguns tipos de inclusões, podem ser prejudi
ciais, sobretudo quando sua quantidade, forma e dimensões estão além do que se con
sidera aceitável.
Dentre as impurezas, o fósforo foi considerado, por muito tempo, um elemento
exclusivamente nocivo, devido à fragilidade a frio que confere aos aços, sobretudo nos
aços duros, de alto carbono e quando o seu teor ultrapassa certos limites. Por essa ra
zão, as especificações são rigorosas a respeito. Certas especificações restringem as por
centagens máximas admissíveis aos valores abaixo, conforme as aplicações considera
das<90>:
trilhos eixos estrutura de pontes estrutura de construção e
0,04% 0,05% 0,06% barras de concreto armado
0,10%
Nos aços-liga, o fósforo é especificado como 0,04% no máximo em alguns casos
e em outros, 0,025% máximo. Não possui esse elemento tendência a formar carbone-
tos, mas dissolve-se na ferrita, endurecendo-a e aumentado o tamanho de grão do ma
terial, ocasionando a "fragilidade a frio", representada por baixa resistência ao choque
ou baixa tenacidade. Essa influência é tanto mais séria, quanto mais alto o teor de car
bono do aço.
Por outro lado, o fósforo apresenta alguns aspectos favoráveis, pois ao aumentar
a dureza do aço, aumenta igualmente sua resistência à tração, fato esse que pode ser
aproveitado nos aços de baixo carbono onde seu efeito nocivo é menor, juntamente com
outros élementos como cobre, níquel e cromo em baixos teores. Além disso, o fósforo
melhora a resistência à corrosão e a usinabilidade dos aços, principalmente neste últi
mo caso, quando adicionado juntamente com o enxofre.
Ò fósforo se caracteriza por ser um tanto incompatível com o carbono, ou seja
ele tende a expulsar o carbono da austenita, de modo que, quando no resfriamento se
ultrapassa a linha Ar, as áreas originalmente ricas em fósforo ficam praticamente cons
tituídas somente de ferrita, com ausência quase que completa da perlita<9l>. A figura
n? 96 mostra a estrutura que resulta desse fenômeno — denominada textura "ghost
lines" — caracterizada, como se vê, por estrias constituídas quase que exclusivamente
Fig. 9 6 — Aspecto micrográfico de aço doce forjado mostrando a textura

chamada “ghost lines". Ataque: reativo de nital. Aumento: 100 vezes.
de ferrita, devido â presença de fósforo, agrupando-se a perlita, por seu turno, nas bei
radas dessas faixas.
Um alto teor de fósforo pode acarretar ainda a presença de um eutético fosforoso.
A figura n? 97 reproduz o aspecto micrográfico de aço meio doce moldado com fósfo
ro elevado. 0 fenômeno que ocorre quando o fósforo se situa em torno de 0,4% é noci
vo, pois o eutético fosforoso funde a temperatura pouco acima de 1000 °C, o que pode
ocasionar a ruptura ou esboroamento do aço se este for deformado a quente. Como,
entretanto, teores altos de fósforo nos aços não são comuns, as estruturas do tipo apre
sentado na figura n? 97 são relativamente raras.
Quanto aos outros elementos, enxofre, manganês, sílicio e alumínio, eles são os
principais responsáveis pela formação das inclusões não-metálicas.
Estas, de acordo com sua origem, podem ser classificadas em dois grupos princi-
pais(92)<93):
— "endógenas", as quais são devidas a reações que se desenrolam durante a ela
boração do aço ou durante sua solidificação e geradas pela precipitação do enxofre e
do oxigênio sob a forma de sulfetos, óxidos, silicatos e aluminatos;
— "exógenas", derivadas de fontes externas, como de escórias, corrosão ou ero
são dos refratários das paredes do forno e canais de vazamento, metais e ligas de dis
solução difícil no banho metálico etc. Essas inclusões exógenas são geralmente consti
tuídas de silicatos, aluminatos e óxidos vários e se caracterizam por dimensões maio
res, forma irregular e constituição complexa.
É importante assinalar que o comportamento das inclusões sob o ponto de vista
de deformabilidade, quando o aço é sujeito à conformação mecânica, pode alterar o seu
característico de maior ou menor nocividade.
De fato, de início as inclusões podem ser imaginadas como partículas esféricas
ou globulares de pequenas dimensões. No processo de conformação mecânica, algu
mas delas se alongam na direção da laminação, por exemplo, enquanto outras se man
têm intátas ou se fragmentam em partículas menores(94).
Silicatos e sulfetos, por exemplo, formam estrias alongadas. Contudo, ao passoj
que as estrias de sulfetos têm extremidades com ráios apreciáveis, as de silicatos aprei
sentam nas extremidades arestas vivas, mais favoráveis à concentração de tensões e|
Fig. 97 — Aspecto micrográfico de aço meio doce moldado com alto teor de fósforo
notado pela presença de um eutético fósforoso, existente quando o teor de fósforo se
situa em torno de 0 ,4 % . Nota-se no eutético inclusão de MnS. Ataque: reativo de
nital. Aumento: 7 0 0 vezes.
iniciação de micro-fissuras.
0 alumínio, por outro lado, fragmenta-se em partículas diminutas, com menor pre
juízo para o aça
Como já se mencionou, as inclusões nos aços são de várias naturezas e são devi
das a uma série de causas, todas elas ligadas a reações que ocorrem no aço líquido,
durante seu processo de fabricação.
As causas mais importantes são(92)<95).
— precipitação, durante o processo de solidificação do aço, de óxidos e sulfetos
cuja solubilidade no aço líquido ou sólido diminui à medida que cai a temperatura;
— separação deficiente dos produtos de oxidação e desulfuração resultantes da
adição de desoxidantes e desulfurantes;
— formação de escórias nos fornos e nas panelas de vazamento;
— arrastamento para o metal líquido de produtos de erosão e corrosão do mate
rial refratário das paredes dos fornos ou dos canais de vazamento;
— adição de produtos como ferro-ligas ou aditivos de fundição, mais difíceis de
se dissolverem no banho metálico.
Em resumo as inclusões formadas em função desses vários fenômenos químicos
e mecânicos correspondem a compostos químicos como óxidos diversos, sulfetos, sili-
catos e alumipatos.
A quantidade de inclusões é muito grande; admite-se que uma tonelada de aço-
carbono comum possua cerca de 10<12) a 10(l3) inclusões somente de óxidos, sendo
que a maior quantidade, cerca de 98%, têm dimensões inferiores a 0,2 micron<95). Des
se modo, somente 1 a 2% são visíveis ao microscópio. As inclusões de sulfetos são,
em quantidade, da mesma ordem de grandeza.
No caso de "aços efervescentes", as inclusões de óxidos podem atingir dimen
sões superiores a 30 microns na camada superficial do aço(92). Esses óxidos são princi
palmente FeO, MnO, AI2O3e SÍO2e o seu agrupamento junto à superfície pode provocar
defeitos superficiais nos laminados a frio.
Outros tipos de inclusões nos aços efervescentes são os sulfetos FeS e MnS que
se localizam nas regiões de maior segregação e, portanto, são ígualmente prejudiciais.
O sulfeto de ferro possui um ponto de fusão muito baixo, em relação ao do aço
(o FeS solidifica em tomo de 1000°C), de modo que sua presença nos processos de
conformação mecânica a quente, realizados normalmente acima de 1000°C, confere
ao aço a chamada "fragilidade a quente" defeito que deve ser evitado para permitir uma
conformação mecânica correta. Nessas condições, faz-se necessária a adição de man
ganês, pois o enxofre tem maior afinidade por esse elemento do que pelo ferro e o sul
feto de manganês formado, cujo ponto de fusão é em torno de 1600°C<90>, elimina a
fragilidade a quente. Além disso, o MnS forma-se em partículas diminutas, relativamen
te plásticas, deformando-se e amoldando-se no sentido em que o material é trabalhado.
Sugere-se que a relação MnS seja superior a 4 para garantir a formação de MnS.
Contudo, como as outras inclusões, o MnS pode ser prejudicial, principalmente
nos aços efervescentes e semi-acalmados onde o teor de oxigênio é mais elevado que
o normal. Pode-se ter, então, a formação de inclusões duplex<92), caracterizadas por se
rem constituídas de silicatos monofásicos ou óxidos multifásicos possuindo uma ca
mada de sulfeto que pode atingir dimensões maiores que 100 microns. Se tais inclu
sões se formarem nas proximidades de bolhas, elas dão origem ao defeito chamado
"pontos pretos"<92>. O aço é, em conseqüencia, prejudicado quando submetido a opera
ção de dobramento e estiramento a frio.
A substituição do silício pelo alumínio na fase de desoxidação reduz o efeito noci
vo dos pontos pretos, pois seu número e dimensões ficam diminuídos.
De qualquer modo, pela ação relativamente prejudicial do enxofre, procura-se man
tê-lo até 0,05% ou pouco mais nos aços-carbono comuns e até 0,025% nos aços-liga
especiais.
Excetua-se o caso dos aços de usinagem fácil, onde a presença de MnS em quan
tidades maiores — exigindo pois maiores porcentagens de enxofre e manganês nesses
aços, interrompem a continuidade da matriz ferrítica que, como se sabe, é muito plásti
ca; obtem-se, assim, condições de usinagem mais rápida, com menor potência e me
lhor acabamento superficial.
O efeito do enxofre sobre as propriedades mecânicas dos aços é mínimo, quando
o teor de carbono é muito baixo(9l), tomando-se mais sensível, no sentido negativo, quan
do aumenta a quantidade de carbono. As propriedades mais afetadas são a resistência
à tração, a ductilidade e a tenacidade. Cumpre ressaltar, entretanto, que até o limite de
0,1% de enxofre essa influência não é tão pronunciada como às vezes se admite.
O manganês, além de atuar como agente desulfurante, atua do mesmo modo que
o silício e o alumínio, como elemento desoxidante. De fato, o manganês, ao reagir com
o oxigênio, forma o composto sólido MnO, de preferência ao CO ou CO2, evitando as
sim o desprendimento de bolhas. O MnO não exerce influência de maior vulto.
O manganês que não se combinou com o enxofre ou com o oxigênio pode atuar
de duas maneiras: quando o teor de carbono é baixo, ele se dissolve na ferrita, aumen
tando sua dureza e resistência mecânica; com teor de carbono mais elevado, admite-se
que se forme o composto Mn3C<96) que se associaria com o Fe3C, aumentando ainda
mais a dureza e a resistência do aço. Normalmente, o manganês é especificado em teo
res que variam de 0,23% a 0,90%, podendo em certos casos (aços de usinagem fácil)
apresentar valores mais elevados. Em teores acima de 1%, portanto, já deve ser consi
derada sua influência no sentido de conferir aos aços características especiais.
O silício, responsável pela formação dos silicatos, varia nos aços comuns de 0,05
a 0,30% . Dissolve-se na ferrita do mesmo modo que o fósforo, sem, contudo, afetar
apreciavelmente a sua ductilidade, embora aumente ligeiramente a sua dureza e a sua
resistência mecânica. A função principal do sílicio é a de agente desoxidante, isto é,
quando adicionado ao aço líquido, combina-se com o oxigênio, originando compostos
sólidos e evitando a combinação do oxigênio com o carbono, o que provocaria o des-
preendimento de CO ou C 02 com a resultante formação de bolhas. Entretanto, não se
deve esquecer a ação das inclusões de silicatos.

0 alumíniq adicionado em princípio como desoxidante, age nesse sentido mais
eficientemente que o silício e o manganês, formando com o oxigênio inclusões em par
tículas diminutas, com menor efeito nocivo para o aço. O alumínio atua, ainda, como
elemento controlador do crescimento de grãos nos aços.
0 "hidrogênio", de um modo geral, aparece em teores de 0,001 a 0,0001 %<9A)
A sua presença produz certa fragilidade no material.
0 "nitrogênio", que se dissolve na ferrita, produz nos aços de baixo carbono o
fenômeno de- endurecimento por precipitação, visto que sua solubilidade na ferrita é,
à temperatura ambiente, de somente 0,001 %(97), aumentando a pouco mais de 0,02%
a 425°C. Desse modo, quando o seu teor estiver acima de 0,01% poderá causar aque
le fenômeno. Esse elemento, precipitado em tais aços, sob certas condições, pode ser
notado ao microscópio como agulhas de nitreto de ferro.
O "oxigênio" forma uma variedade de óxidos líquidos ou gasosos, quando o aço
está fundido. Quando o aço solidifica, alguns desses óxidos permanecem na forma de
bolhas; outros, isolados ou combinados com outros óxidos formam compostos resul
tando, como já se viu, em inclusões não-metálicas.
Um outro elemento que pode estar presente nos aços é o "estanho", devido ao
emprego de sucata estanhada. O estanho pode tornar o aço suscetível à fragilidade a
quente e à fragilidade de revenido.
Outros elementos residuais que podem ser encontrados nos aços são certos ele
mentos de liga existentes nas matérias primas empregadas na fabricação do aço. Então
nesse caso, o titânio, o vanádio, o zircônio, o cromo e o cobre. Como elementos resi
duais, pouco afetam, isoladamente, as propriedades daquelas ligas. Contudo, como a
maioria desses elementos aumenta a endurecibilidade dos aços, seu efeito adicionado
pode ter consequências indesejáveis, principalmente quando a ductilidade é fator críti
co, como em aplicações de estampagem profunda. Por isso, os fabricantes de aço de
vem ter o cuidado de reduzir ao mínimo a quantidade desses elementos nos aços co
muns, mediante uma seleção cuidadosa da sucata utilizada.
Para concluir, no que se refere a impurezas e inclusões não-metálicas, pode-se ti
rar as seguintes conclusões;
— o enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados inde
sejáveis sob o ponto de vista de qualidade do aço: o fósforo pela sua ação como ele
mento que pode acarretar a "fragilidade a frio"; o enxofre pelos sulfetos que forma, so
bretudo o de ferro que pode acarretar a "fragilidade a quente"; o oxigênio, pelas inclu
sões que forma e o hidrogênio pela fragilidade que pode conferir ao aço. Esses elemen
tos não podem ser totalmente eliminados, nas condições normais de fabricação dos pro
dutos siderúrgicos, mas devem ser mantidos dentro de faixas de teor que não ultrapas
sem os limites de influência prejudicial àqueles produtos;
— o manganês, o silício e o alumínio, os três agindo como desoxidantes e o man
ganês também como desulfurante são elementos de um lado benéficos, mas de outro
lado prejudiciais pelas inclusões que formam de sulfetos, silicatos e aluminatos;
— o conceito "aço limpo" ou seja isento de inclusões é relativo, porque, sob o
ponto de vista técnico é impossível produzir-se um aço totalmente isento de inclusões;
além disso, algumas delas — as micro-inclusões — são em geral necessárias. O impor
tante é a identificação dessas inclusões sob os pontos de vista de composição, quanti
dade e dimensões e otimizar os processos de fabricação dos produtos siderúrgicos, de
modo a que elas afetem o menos possível as propriedades básicas daqueles produtos.
As inclusões mais prejudiciais são as macro-inclusões: frequentemente utiliza-se como
fronteira que separa as micro das macro-inclusões a dimensão de inclusão de 5 a 100
microns<95).
— outro fator importante a considerar é a deformabilidade das inclusões*95’: os
óxidos FeO, MnO e (Fe^MnjO apresentam alta deformabilidade à temperatura ambiente
e perdem gradualmente esse característico na faixa de temperaturas de 400° a 800 °C;
o AI2O3 e aluminatos de cálcio são indeforrnáveis em toda a faixa de temperaturas de

fabricação do aço, assim como os óxidos duplos tipos "spinel" <de alumínio e magné
sio, por exemplo); os silicatos são indeforrnáveis à temperatura ambiente, mas depen
dendo de sua composição, tornam-se altamente deformâveis na faixa de 800° a 1300° C,
a qual corresponde à da maioria das operações de conformação mecânica dos aços.
Por esse motivo, essas inclusões são de grande importância para as propriedades finais
desses produtos; o MnS é altamente deformável até temperaturas em torno de 1000°C,
a partir da qual sua deformabilidade diminui gradualmente.
— finalmente, a necessidade mundial crescente de aços de melhor qualidade en
volve uma série de providências por parte dOs produtores, as quais devem abranger to
do o ciclo de produção do aço, desde as práticas do refino do aço líquido até sua trans
ferência aos moldes. Entre as técnicas que estão sendo adotadas para reduzir o efeito
prejudicial das inclusões não metálicas pode-se citar as seguintes: tratamento a vácuo
do aço na panela, de modo a minimizar os seus níveis de oxidação; a injeção na panela,
prática relativamente recente, a qual, se realizada sob condições de perfeito controle,
pode significar uma importante contribuição no que se refere à remoção do enxofre,
modificação das inclusões endógenas e redução do volume total de inclusões; seleção
correta dos revestimentos refratários de modo a reduzir as inclusões exógenas; preven
ção para impedir a transferência de escórias do forno e da panela às fases subsequen
tes de processamento do aço; projeto adequado das panelas intermediárias, incluindo
o seu revestimento e assim em seguida. É claro que todas essas práticas significam
um aumento de custo de produção, fato esse sem dúvida compensado pela melhor qua
lidade do aço produzido.
3. Propriedades mecânicas dos aços-carbóno — As propriedades mecânicas d

aços-carbono são afetadas, em princípio, pelos dois fatores seguintes:
— microestrutura.
No que se refere à composição química, nos aços esfriados normalmente, isto é,

em condições tais que se processe transformação total da austenita, o elemento predo
minante é o carbono que, como se viu, à medida que aumenta, melhora as proprieda
des relativas à resistência mecânica, isto é, 0 limite de escoamento, 0 limite da resistên
cia à tração e a dureza e piora as propriedades relativas à ductilidade e à tenacidade,
isto é, o alongamento, a estricção e a resistência ao Choque. Quanto aos elementos re
siduais, a sua influência já foi comentada.
No que se refere à microestrutura, esta é inicialmente afetada pela composição
química, pois sabe-se que os constituintes presentes são ferrita e perlita, ou pertita e
cementita ou somente perlita, conforme se trate de açó hipoeutetóide, hipereutetóide
ou eutetóide.
Por outro lado, a microestrutura dos aços depende também dos seguintes fatores:
— estado ou condição do aço, sob o ponto de vista de fabricação: se fundido, trabalhado a

quente (laminado, forjado, etc.) ou trabalhado a 'frio {encruado);
— tamanho de grão austenítico;

— velocidade de esfriamento;
No estado fundido o aço apresenta granulação grosseira, do tipo dendrítico, visto

que a austenita se forma a altas temperaturas e o esfriamento do interior dos moldes
é muito lento (fig. 98).
No estado trabalhado a quente, em que a maioria dos aços é utilizada (laminados,
forjados, etc.), como as operações de conformação a quente são realizadas a tempera
turas em que o aço se apresenta no estado austenítico, verificam-se as seguintes con
sequências:
— homogeneização apreciável da estrutura, pela tendência a eliminar ou reorientar as inclusões

e segregações que ocorrem durante a solidificação do metal no interior dos moldes;
— destruição da estrutura dendrítica;
— recristalização, com acentuada influência sobre o tamanho do grão, que, por sua vez, depen
de das temperaturas finais de deformação; geralmente, o trabalho a quente produz uma redu
ção do tamanho de grão do aço.
Fig. 98 — Aspecto comum de aço moldado, no estado bruto de fusão.

Parte da estrutura é acicular e parte é rendilhada.
Em consequência, as propriedades mecânicas finais do aço são melhoradas sen

sivelmente, em relação às do material fundido.
No estado encruado, característico de alguns dos mais importantes produtos si
derúrgicos, como fios, fitas, chapas, etc., os efeitos mais importantes são os seguintes:
— aumento da resistência mecânica;
— aumento da dureza;
— diminuição da ductilidade, representada por um decréscimo de alongamento e estrição.
A figura 99 mostra o aspecto micrográfico de um aço meio duro, encruado por

martelamento a frio.
O efeito do encruamento sobre a ductilidade do aço pode ser verificado na figura
lOO*98*.
A figura 101(99) mostra o efeito do encruamento sobre as curvas tensão-de-for-
mação de aço de baixo carbono.
Finalmente, a Tabela 20(100) dá alguns valores de p opriedades mecânicas de aço
com 0,14% de carbono, para diversos estados de fabricação.
No que se refere ao tamanho de grão austenítico, a Tabela 3 apresentada no Ca
pítulo III permite avaliar o seu efeito em alguns dos mais importantes característicos
dos aços.
Finalmente o fator velocidade de esfriamento já foi abordado no Capítulo II. Viu-se,
então, como, modificando-se essa velocidade a partir do estado austenítico, originam-se
as diversas estruturas típicas dos aços e que determinam as suas propriedades finais.
Fig. 99 — Aspecto micrográfico de aço duro encruado por martelamento a frio.

Ataque: reativo de nital. Aumento: 2 0 0 vezes.
TABELA 2 0
Efeito do encruamento obtido por laminação a frio sobre as

propriedades de tração de aço de baixo carbono
Encruado Encruado
Estado
Propriedade com 3 0 % de com 6 0 % de
recozido
redução redução
Limite de proporcionalidade kgf/mm2 (MPa) 1 9 ,0 (190) 1 1 ,0 (110) 7 ,0 (70)
Limite de escoamento kgf/mm2 (MPa) 2 4 ,0 (240) 5 2 ,5 (515) 6 7 ,5 (665)
Limite de resistência à tração, kgf/mm2 (MPa) 4 1 ,0 (400) 5 6 ,5 (555) 6 8 ,5 (675)
Alongamento em 4", % 4 1 ,7 2 2 ,0 1 0,5
Estricção, % 65 ,8 58,0 4 3 ,0
4. Importância e limitações dos aços-carbono — Os aços-carbono constituem

mais importante grupo de materiais utilizados na engenharia e na indústria. De fato, as
propriedades mecânicas desses aços simplesmente ao carbono, sem qualquer elemen
to de liga, e na maioria dos casos também sem qualquer tratamento térmico, são sufi
cientes para atender à maioria das aplicações da prática. Como se sabe, os estados nor
mais de utilização desses materiais são o fundido e o trabalhado. As peças fundidas
geralmente requerem um tratamento térmico de recozimento ou normalização para alí
vio das tensões originadas na solidificação e para homogeneização da microestrutura.
0 aço trabalhado por forjamento, laminação, estiramento, trefilação, etc., é utilizado di
retamente na forma de perfis obtidos através desses processos, sem necessidade de
tratamentos térmicos complexos, a não ser nos casos de trabalho final a frio, quando
é necessário eliminar o efeito do encruamento.
Ftor outro lado, em secções pequenas, os aços-carbono podem, dentro de certos
limites, ser esfriados a velocidades que sejam suficientes para produzir qualquer uma
das possíveis distribuições de cementita na ferrita, inclusive a formação da martensita.
Sabe-se que, para cada tipo particular de distribuição de carbonetos, o teor de carbono
S/rc/ie/as&e/r/b, r e te s e /? ~
fado sveafc/fão afe d/êa
/70 <2s//r’Cr/77<?/7f0J
Fig. 100 — Efeito do encruamento sobre a ductilidade do aço.
rfeaí/ç&o joe/o e/nr/wzme/zfo, X
Fig. 101 — Influência do encruamento sobre as curvas

tensão-deformação em aço de baixo carbono.
é o principal fator de influência na dureza e na resistência mecânica do aço. Manten

do-se constante o teor de carbono, a resistência aumenta à medida que aumenta a fi-
nura da dispersão de carbonetos, ao passo que a ductilidade e propriedades semelhan
tes diminuem. Para a mesma dureza, por outro lado, a dispersão do tipo esferoidal pos
sui maior tenacidade do que a estrutura lamelar.
Em resumo, pequenas secções de aço-carbono podem de fato ser submetidas a
tratamentos térmicos tars que possam produzir excelentes propriedades â temperatura
ambiente. A Tabela 21<I0I) ilustra bem esse fato.
TABELA 21
Efeito do tipo de estrutura sobre as propriedades de tração do aço
Aço com 1% de carbono

Ferro comer Temperado
Propriedade cialmente Perütico Coalescido e
puro Revenido
Limite de escoamento, kgf/m m 2 (MPa) 18,2 (182) ' 5 9 ,5 (5851 2 8 ,0 (280) —
Limite de resistência à tração,

kgf/m m 2 (MPá) 2 9 ,4 (284) 105,0 (1030) 54 ,6 (536) 182,0 (1785)
Alongamento, % 4 0 -4 4 10 31 33
Estriccão, % 7 0 -7 5 12-15 57 45
Dureza Brinell 8 0 -8 5 300 156 540
Nota-se, pelo exame das duas primeiras colunas, que somente a presença do car
bono já é suficiente para dar ao aço, laminado por exemplo, maior resistência, com pre
juízo, entretanto, da ductilidade A terceira coluna indica a restauração de certa ductili
dade pela produção da estrutura esferoidita. A última coluna indica que uma estrutura
intermediária entre a dura martensrta e a mais mole e mais grosseira esferoidal permite
obter uma resistência muito elevada com razoável ductilidade Em resumo:
A resistência à tração dos aços-carbono eleva-se com o teor de carbono até 0 ,7 /0 ,8 % de car
bono; o limite de escoamento mostra uma alteração menos acentuada e limita-se a 0 ,6 /0 ,7 % ;
o alongamento e a resistência ao choque decrescem acentuadamente. Rode-se dizer, de um modo
geral, que a resistência atinge valor máximo para cerca de 0 ,8 % de carbono, para em seguida
decrescer ligeiramente, ao passo que a ductilidade decresce sempre e mais rapidamente para
os teores mais altos de carbono.
Como se viu, as propriedades mecânicas dos aços estão intimamente relacionadas com os vá
rios constituintes estruturais, dos quais não se conhece, na realidade, as verdadeiras caracterís
ticas, com a devida precisão.
De acordo com SAVEUR0021, as propriedades mecânicas dos vários constituintes podem ser re
sumidas de acordo com o que mostra a Tabela 22.
TABELA 2 2
Propriedades mecânicas dos microconstituintes dos aços
Limite de resis
Alongamento em Dureza Poder endurecedor
Constituinte tência à tração
2 ". % Brinell (com a têmpera)
kgf/m m 2 (MPa)
Ferrita 35 (340) cerca de 4 0 90 nenhum

Perlita 8 5 (830) cerca de 10 2 5 0 /3 0 0 máximo
Cementita 3 (30) 0 650 nenhum
É preciso lembrar, entretanto, que as propriedades da perlita variam grandemente com o grau
de finura da sua estrutura.
Ainda segundo SAVEUR, uma vez admitido que as propriedades dos constituintes do aço sejam
aquelas, pode-se prever as propriedades de qualquer tipo de aço-carbono resfriado normalmen
te, desde que se conheça a sua estrutura e admitindo ainda que essas propriedades dependam
somente dsa quantidades relativas dos diversos constituintes. Assim, por exemplo, um aço que
apresente 5 0 % de ferrita e 5 0 % de perlita deve ter propriedades que correspondem à média
das propriedades daqueles dois constituintes.
É evidente que os aços-carbono apresentam limitações, sobretudo quando se de

sejam propriedades especiais de resistência à corrosão, resistência ao calor, resistência
ao desgaste, característicos elétricos ou magnéticos etc. Nesses casos, recorre-se aos
aços-liga, cuja importância cresce dia a dia.
5. Aços-liga; efeitos dos elementos de liga; propriedades mecânicas — A introdu

ção de outros elementos de liga nos aços-carbono é feita quando se deseja um ou di- „
versos dos seguintes efeitos:
a) aumentar a dureza e a resistência mecânica;

b) conferir resistência uniforme através de toda a secção em peças de grandes dimensões;
c) diminuir o peso (conseqüência do aumento da resistência) de modo a reduzir a inércia de
uma parte em movimento ou reduzir a carga-morta em um veículo ou numa estrutura;
d) conferir resistência à corrosão;

e) aumentar a resistência ao calor;
f) aumentar a resistência ao desgaste;
g) aumentar a capacidade de corte;
h) melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.
Os três primeiros requisitos são alcançados porque os elementos de liga, como

se viu, aumentam a resistência da ferrita e formam ainda outros carbonetos, além do
Fe3C, contribuindo para a melhora da resistência do aço, sobretudo em secções que,
se se tratasse de aços-carbono comum, dificilmente teriam a resistência alterada.
Geralmente esse aumento da resistência é conseguido pela adição de um ou vá
rios elementos de liga em teores relativamente baixos, não ultrapassando sua soma o
valor de 5%. Nessas condições, os princípios fundamentais dos tratamentos térmicos
permanecem porque, ainda que a presença de novos elementos de liga obrigue a um
ajuste nas temperaturas dos tratamentos, a transformação da austenita e as estruturas
resultantes são as mesmas que ocorrem nos aços-carbonos.
A obtenção dos outros característicos, de d a h , requer a introdução dos elemen
tos de liga em teores mais elevados, produzindo-se alterações mais profundas na ferri
ta, além de resultarem carbonetos mais complexos. Neste caso, os tratamentos térmi
cos também devem ser mudados, para facilitar muitas vezes a formação dos carbone
tos especiais.
Esses aços de alto teor em liga são mais difíceis de fabricar e tratar termicamente
de modo que são muito dispendiosos, mesmo porque alguns dos elementos de liga uti
lizados são relativamente raros.
De quantidade total de aços-liga produzida, cerca de 60% pertence à série 86XX,
com três elementos de liga (Ni, Cr e Mo) em baixos teores,
5.1. Tendência da distribuição dos elementos de liga nos aços recozidos — Com
se sabe, nos aços recozidos, os dois microconstituintes essenciais são:
— ferrita — isto é, ferro alfa contendo elementos dissolvidos;

— carboneto — essençialmente a cementita ou carboneto de ferro contendo elementos dissol
vidos ou carbonetos especiais contendo ferro e elementos de liga.
Os aços contêm ainda pequenas quantidades de materiais não metálicos, na for

ma de partículas diversas. Essas inclusões, nos aços comerciais, são geralmente partí
culas de certas substâncias mineralógicas, como óxidos complexos, sulfetos, nitretos,
silicatos etc. Convém lembrar, por outro lado, que tais dispersões finamente divididas
servem para evitar excessivo crescimento de grão.
Um quarto tipo de constituinte, presente em certas circunstâncias, é representa
do por compostos intermetálicos especiais. Nos aços, entretanto, tais compostos são
muito raros.
Finalmente, um quinto constituinte presente pode ser representado pelo próprio
elemento de liga adicionado; por exemplo: cobre ou chumbo.
Lembrados esses fatos, deve-se fazer referência à Tabela 2, apresentada no Capí
tulo III, a qual, numa primeira aproximação, mostra a tendência geral de distribuição de
vários elementos de liga nos aços esfriados lentamente.
Os elementos indicados, com exceção do cobre e do chumbo tendem, na ausên
cia do carbono, a se dissolver na ferrita, a não ser pequenas quantidades que podem
aparecer como inclusões não-metálicas.
Por outro lado, a tendência formadora de carbonetos desses elementos só se re
velará na presença de teores apreciáveis de carbono.
Dos elementos que se consideram em definitivo como formadores de carbonetos,
o manganês é talvez, o mais fraco. A tendência geral nesse sentido se manifesta mais
ou menos na seguinte ordem de intensidade crescente: Mn, Cr, Mo, W, Ta, V, Nb e Ti.
Os que apresentam menor tendência do que o ferro para combinar-se com o carbono
formando carbonetos são: Si, Al, Cu, Ni, Co e talvez Zr. A posição do Mo é considerada
incerta.
5.2. Efeito dos elementos de liga sobre a ferrita — A figura 102(I01) mostra a a
relativa de diversos elementos de liga quando dissolvidos na ferrita, no sentido de au
mentar a sua dureza (e, portanto, a resistência mecânica) antes mesmo de qualquer tra
tamento térmico. Esse aumento de resistência não é acompanhado por sensível decrés
cimo da ductilidade, como acontece quando se verifica aumento de dureza ou resistên
cia devido a modificações estruturais.
— Efeito endurecedor dos elementos de liga na presença de carbonetos — A figura 103(lol> mostra
comparativamente o efeito endurecedor na ferrita do manganês e do cromo em ligas isentas
de carbono e com 0,1% deste elemento. As faixas para as ligas contendo 0,1% de carbono indi
cam que os dados experimentais que levaram à determinação das curvas não são suficientes
Fig. 102 — Ação relativa de alguns elementos de liga que se

dissolvem na ferrita, no sentido de aumentar sua dureza.
Fig. 103 — Curvas mostrando o aumento da dureza causado pela

presença de cromo e de manganês em ferro puro e em aço com
0,1% C (faixa). Pela disposição das linhas e das faixas, verifica-se
que o efeito endurecedor do cromo e do manganês deve também
ser atribuído à solução desses elementos na ferrita.
nem tão precisos quanto seria desejado. De qualquer modo, a figura confirma o efeito endure
cedor dos elementos indicados, devido a sua solução na ferrita, como já foi explicado.
5.3. Efeito dos elementos de liga nos carbonetos — O segundo dos constituin
básicos dos aços esfriados lentamente é o carboneto; é conhecida a influência sobre
as propriedades dos aços da quantidade, assim como da forma e da finura da dispersão
daa partículas de carboneto.
^ Ror outro lado, sendo todos os carbonetos encontrados nos aços muito frágeis
% relativamente muito duros, sua influência sobre as propriedades de tração dos aços,
obtidos normalmente, é idêntica, independentemente das suas composições específi
cas, desde, é claro, que suas partículas apresentem as mesmas condições de dispersão.
Entretanto, propriedades especiais podem ser conferidas aos aços pela presença
de carbonetos especiais.
De qualquer modo, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, sobretudo
as relativas à tração, as mudanças de composição dos carbonetos pouco interesse apre
sentam.
A fase carboneto é pouco modificada pelo níquel, silício ou alumínio, a não ser
que a grafitização seja acelerada pela sua presença, desde que haja ou não pequena
porcentagem de elementos formadores de carbonetos000.
Dos elementos conhecidos como formadores de carbonetos, com exceção do man
ganês, cuja tendência formadora de carbonetos é apenas ligeiramente superior à do fer-
rot somente uma pequena quantidade daqueles elementos citados é aceita pela cemen-
tita ou pelos cristais de FejC, formando-se assim novos carbonetos, relativamente com
plexos, tais como (FeCrbC, contendo até cerca de 15% de Cr, {CrFeWCi contendo um
rpUnimo de 36% de Cr, (FeMokC, (FeW)6C, (VFeUCj, etc.
Em resumo, de um modo geral, as partículas de carbonetos, quando sua disper-
são for semelhante, atuam no mesmo sentido, diferenciando-se apenas na resistência
à tração, assim como nas propriedades espeçiais que podem conferir aos aços, depen
dendo da sua composição química.
5.4. Efeito dos elementos de liga na forma da inclusões não-metálicas — Ge

mente inclusões não-metálicas de grandes dimensões são indesejáveis, ao passo que
dispersões muito finas podem ser benéficas ou prejudiciais. O nitreto de alumínio, por
exemplo, exerce grande e importante controle sobre o crescimento da austenita. O maior

interesse nas inclusões não-metálicas relaciona-se com o seu efeito no sentido de me
lhorar a usinabilidade dos aços recozidos, como, por exemplo, através de criteriosa pre
sença do sulfeto de manganês na forma de pequenas tiras alongadas.
A grafita é igualmente considerada uma forma de inclusão não-metálica nos
aços(10l>, às vezes desejada para conferir-certas e particulares propriedades em alguns
tipos de aço de alto carbono.
5.5. Efeito dos elementos de liga na forma de compostos intermetálicos — Consi

derando-se os nitretos como compostos intermetálicos, eles constituirão o exemplo mais
importante da formação de tais compostos. De fato, certos aços ao alumínio para nitre-
tação apresentam a formação de uma dispersão de partículas duras de grande finura,
constituídas de AIN, levando a notável endurecimento do aço.
5.6. Efeito dos elementos de liga na forma de partículas metálicas dispersas —

Os dois exemplos importantes referem-se ao cobre e ao chumbo. O cobre, que é solúvel
em apreciáveis proporções no ferro gama, dissolve-se na ferrita, a 810°C, em porcenta
gem inferior a 2% e a 5 9 3 °C sua solubilidade na ferrita é provavelmente inferior a
0,3%<10l). Assim sendo, o cobre dissolvido a altas temperaturas, é rejeitado na forma
de partículas quase que inteiramente puras, a temperaturas inferiores, ocasionando, em
aços com 1,5% a 1,75% de cobre, endurecimento por precipitação. O chumbo, em aços
com cerca de 0,25% desse elemento, produz o conhecido efeito de aumentar a sua
usinabilidade, devido ao fato de diminuir a formação de cavacos alongados.
6. Efeito dos elementos de liga na formação da austenita e na sua transforma

— Até agora foram considerados os efeitos da adição dos elementos de liga nos carac
terísticos mecânicos dos aços não-endurecidos, ou seja, no estado recozido ou norma
lizado, à temperatura ambiente. Antes de ser feita uma recapitulação geral desses efei
tos, será conveniente abordar ou, em alguns casos, recordar a ação de tais elementos
na austenita, na formação da martensita e no revenido.
No que se refere à formação da austenita, o aquecimento dos aços à temperatura
de austenitização retém em solução na austenita todos os elementos de liga que esta
vam previamente dissolvidos na ferrita, como é óbvio, alterando as propriedades da aus
tenita muito pouco, a não ser tornando-a um pouco mais dura ou resistente à deforma
ção. Sua influência sobre o tamanho de grãos faz-se sentir principalmente no sentido
de que elevam ligeiramente a temperatura de crescimento do grão. O tamanho de grão
depende mais dos constituintes que não se dissolvem na austenita, como as inclusões
não-metálicas, as quais forçam acentuadamente a elevação da temperatura de cresci
mento de grão da austenita, o que, em outras palavras, significa que tais inclusões po
dem evitar o crescimento de grão. É o caso de inclusões de nitreto de alumínio que pre
vinem o crescimento de grão até temperaturas bem superiores a 925 °C e, às vezes,
da ordem de 1100°C<lo3). As inclusões de elevado teor de silício já não atuam da mes
ma maneira, pois dissolvem-se em parte na austenita.
Os carbonetos, no caso de aço de composição até médio teor de carbono, tam
bém se dissolvem totalmente na austenita. Entretanto, para aços de alto teor de carbo
no ou com elementos de liga que formam carbonetos, a solução destes não é total,
sendo, em alguns casos, como nos aços rápidos, impossível. Nessas condições, o efei
to mais importante é no sentido de impedir o crescimento de grão. De qualquer modo,
as propriedades finais dos aços são grandemente afetadas pela proporção da fase car-
boneto na austenita.
Finalmente, lembre-se as figuras 14 e 15 apresentadas no Capítulo I, relativas à
influência dos elementos de liga sobre o teor de carbono e a temperatura do eutetóide
e sobre o campo austenítico. A figura 14 mostra que alguns elementos elevam a tem
peratura de formação da austenita e outra a abaixam; entretanto, nenhum elemento de
liga passa a composição do eutetóide a valores mais elevados. A figura 15 mostra os
i'
AÇOS-CARBONO £ AÇOS LJGA 175
f efeitos do manganês, cromo, molibdênio e silício sobre a faixa de existência de austeni-

í ta. Como o manganês, atuam o níquel e o cobalto; o cromo praticamente elimina o campo
; austenítico com teores da ordem de 20%; do mesmo modo atua o molibdênio, que aci-
í ma de cerca de 8,2% elimina o campo austenítico<10l); o tungstênio igualmente, em teores
s de cerca de 12%, impede completa austenitização. 0 silício, apesar de não ser elemen-
= to formador de carboneto como o tungstênio e o molibdênio, também restringe o cam
po austenítico, até que acima de cerca de 8,5% não há possibilidade de ter-se austenita
como único constituinte. Finalmente, o efeito do titânio no campo austenítico no senti
do de restringi-lo paulatinamente é ainda mais acentuado, a ponto de um teor de 1%
d e sse elemento praticamente eliminar a fase austenítica.
7. Efeito dos elementos de liga na faixa de temperaturas de formação da ma

i sita — Esses efeitos podem ser considerados sob dois pontos de vista:
— influência nas temperaturas de início e de fim de formação da martensita;

— influência sobre a dureza da martensita.
Quanto ao primeiro efeito — sobre as temperaturas de início e de fim da forma

ção da martensita — viu-se já, no Capítulo III (figs. 31 e 32), como os elementos de
lig a manganês e cromo podem abaixar as temperaturas da reação martensítica, a ponto
de e v ita r sua formação total. Lembre-se, de início, que dentre os elementos que podem
e s ta r presentes nos aços, o carbono é o que apresenta a influência mais acentuada.
Seguem-se, aparentemente, o manganês, o cromo, o níquel, o molibdênio, o tungstênio.
0 cobalto aumenta a temperatura de início de formação da martensita. Os efeitos do
vanádio e do titânio são discutíveis(104). Quanto à influência sobre a temperatura de fim
de formação da martensita, aparentemente é a mesma por parte dos vários elementos
de lig a indicados. A distância entre as temperaturas M, e M / varia desde cerca de 160°C
até cerca de 2 4 5 °C, sendo a maior para os elementos de tendência mais forte no senti
d o de diminuir a temperatura M/, isto é, manganês, cromo e níquel(l04).
A temperatura de fim de formação da martensita é muito importante, pois repre
se n ta a eliminação total da austenita, de modo que se houver condições para a mesma
nã o ser atingida, ficará certa quantidade de austenita retida. Mesmo em aços-carbono,
com teor desse elemento acima de 0,55%, alguma austenita permanece retida, sobre
tu d o na presença de níquel, manganês e cromo, podendo nestes casos o carbono ser
I #té mesmo inferior<103>. No reaquecimento do aço a uma temperatura conveniente, essa

austenita pode transformar-se, de acordo com a tendência de transformação isotérmica
d o aço. Fode-se evitar a retenção da austenita por um resfriamento sub-zero, o que, en
tre ta n to , exige conhecimento exato da temperatura Mf, e pode causar tensões internas
m u ito severas, ou mesmo o aparecimento de fissuras. Geralmente, quando a quantida
de d e austenita retida é pequena, não se verificam efeitos apreciáveis nas propriedades,
fttn b o ra aparentemente os limites de elasticidade e de escoamento sejam ligeiramente
dR ninuidos. Para quantidades maiores de austenita retida, 10% a 20% <io3>, a transfor-
jfn a çã o subseqüente em bainita da faixa inferior, durante o revenido não produz modifi-
qações ou, em alguns casos, melhora a resistência a ductilidade e a tenacidade. Entre-
ta n to , o revenido a temperaturas mais elevadas, produzindo a bainita superior ou a perli-
fa r produz efeitos prejudiciais.
0 segundo efeito mencionado — sobre a dureza da martensita — deve também
,*er levado em consideração, pois, ao contrário do que se acredita geralmente, os ele-
*a*ntos de liga — outros que o carbono — exercem uma influência endurecedora na
apRftansita, o que pode ser demonstrado por experiências realizadas por Vilella, Aborn,
.'fltice ê Wyche, dos laboratórios de Pesquisas da United States Steel Corp.<103>, em ligas
$ » € r com apenas 0,02% de carbono. Os resultados estão resumidos na figura 104.
0 mesmo efeito endurecedor de elementos de liga foi observado em aços com
de carbono, com teores variáveis de cromo e de molibdênio(l03>
Fig. 104 — Dureza martensítica numa série de ligas Fe-Cr com

0 ,0 2 % de carbono, mostrando-se, para efeitos comparativos, a
dureza no estado recozido.
De qualquer modo, convém não esquecer que o carbono é o elemento fundamen

tal no que diz respeito às propriedades da martensita.
8. Efeito dos elementos de liga no revenido — Um dos principais, senão o princi

pal efeito, está relacionado com a austenita retida ou residual nos aços sujeitos a esse
fenômeno. Há algum tempo, acreditava-se que a retenção da austenita a sua subse
quente decomposição durante o revenido eram a única causa do retardamento do amo
lecimento do aço ou do chamado "endurecimento secundário" ou "dureza secundária".
De fato, uma grande proporção de austenita retida pode causar um endurecimento do
aço por ocasião do revenido, o que é ilustrado pela figura 105<104>, relativa a um áço de
carbono muito elevado (1,8%) e 6,4% de cromo, temperado de duas temperaturas. A
têmpera da temperatura mais elevada (1093°C) provocou retenção de grande quanti
dade de austenita (80% a 90%) e pelo revenido subsequente, a temperaturas entre
500°C e 600°, originaram-se constituintes mais duros que a austenita. Atualmente,
admite-se que o endurecimento secundário é causado também pela precipitação de uma
dispersão extremamente fina de carbonetos de elementos de liga. Essa precipitação ocor
rería na faixa de temperaturas entre 480°C e 650 °C <io5), e os carbonetos capazes de
produzir tal efeito seriam W 2C, M 02C e VC. Ao mesmo tempo, esses carbonetos precipi
tados provocariam uma melhora da resistência ao aço e altas temperaturas. Para qual
quer resistência ou dureza final, os aços temperados possuindo tais elementos de liga,
devem ser aquecidos a temperaturas consideravelmente mais elevadas no revenido a
esta circunstância presumivelmente permite uma maior eliminação de tensões internas.
9. Recapitulação dos efeitos dos elementos de liga nos aços — Recapitulando,

os principais efeitos dos elementos de liga sobre as propriedades mecânicas, microes-
trutura, tratamentos térmicos e outros característicos dos aços são:
— aumentar a temperabilidade, pelo deslocamento para a direita das curvas de ibício e fim de
transformação da austenita, no diagrama TTT;
AÇOS-CARBOlta E AÇOS LIGA 177
T tOO ZOO SOO 4 00 SOO SOO ■700
7»rfm m /in o 44 m /o n M o 7T
Fig. 105 — Efeito do reaquecimento a várias temperaturas sobre a

dureza de aço de altos carbono e cromo, temperado. A têmpera
a partir de 9 0 0 °C retém alguma austenita; a têmpera a partir de
1093 °C produz um estado quase que completamente austenítico:
note-se o endurecimento pelo revenido.
— êsse efeito, como se viu, torna possível a têmpera de secções mais grossas e a utilização
de meios de têmpera mais brandos, por exemplo, óleo ou mesmo ar, em vez de água, garantin
do uma Iestrutura temperada com maior quantidade de martensita;
— ao mesmo tempo, diminuem-se os riscos de empenamento ou fissuração;
— outro efeito do aumento da temperabilidade relaciona-se com a temperatura de revenido, a

qual, nos aços ligados, é mais elevada que nos aços-carbono comuns, para os mesmos níveis
de dureza<23); essa maior temperatura de revenido facilita a remoção de tensões internas. Do
mesmo modo, para o mesmo nível de dureza ou de endurecibilidade, os aços-liga apresentam
maior tenacidade;
— aumentar a dureza e a resistência mecânica da ferrita, quando se dissolvem nesse consti
tuinte, com conseqüênte aumento de durèzã ê resistência mecânica do aço, mesmo antes de
qualquer tratamento térmico;
— êsse característico é mais saliente em relação aos aços com elementos de liga que têm a
tendência de formar carbonetos, como o cromo, o molibdênio, o vanádio e outros, os quais não
só elevam a temperatura de revenido como também provocam um retardamento no amoleci
mento do aço pelo revenido, podendo-se verificar até mesmo o fenômeno de "endurecimento
secundário" ou "dureza secundária";
— aumentar a resistência à corrosão; os elementos mais atuantes nesse sentido são, como se
verá, o cromo, o níquel, o cobre e o fósforo, os quais, mesmos em teores relativamente baixos,
melhoram muito a resistência à corrosão atmosférica; o cromo, em teores elevados, torna o aço
inoxidável;
— aumentar a resistência ao desgaste;
— modificar os característicos elétricos e magnéticos.
A Tabela 23, adaptada do "Metals Handbook"<20> resume os principais efeitos dos

elementos de liga nos aços. A figura 106 indica os efeitos do níquel, do cromo e do
manganês sobre os valores obtidos no ensaio de tração em corpos de prová de peque
na secção de aço laminado com 0,2% de carbono. Verifica-se que o níquel que, como
se sabe, se dissolve na ferrita, aumenta razoavelmente os limites de resistência à tração
e de escoamento, sem afetar muito sensivelmente a ductilidade. O cromo, que além de
se dissolver na ferrita forma carbonetos, possui efeito mais apreciável que o níquel no
que se refere ao limite de escoamento e à resistência à tração, provocando, entretanto,
queda maior nos valores de alongamento e estricção. O manganês, cujo efeito é anali
sado em três tipos de aços, com teores baixo a médio de carbono, aumenta as proprie
dades de resistência mais ou menos na mesma proporção do que o cromo.
Fig. 106 — Efeito do níquel e do cromo sobre propriedades

mecânicas de aço laminado com 0 ,2 0 % de carbono; efeito do
manganês sobre aços de baixo e médio carbono, laminados
Cabe, uma referência especial ao elemento boro, o qual, como se verificou já há

cerca de vinte e cinco anos, em pequenas quantidades, exerce um efeito acentuado
sobre a endurecibilidade dos aços(106). Os aços de boro devem ser, pirimeiro, cuidadosa
mente desoxidados, e o seu teor de nitrogênio deve ser baixo, pois, do contrário, o boro
reagirá com o oxigênio e com o nitrogênio, deixando de contribuir para melhorar a tem-
perabilidade.
A porcentagem de boro a adicionar para os efeitos que se desejam é extrema
mente pequena, ficando entre 0,0008% e 0,003% , dependendo do tipo de aço(107). En
tretanto, se sua quantidade ultrapassar de certos limites, poderá provocar a falta de duc-
tilidade a quente(,). 0 limite é de cerca de 0,008% para aços de baixo carbono e de
cerca de 0,005% para aços de alto carbono.
A atuação do boro não é propriamente como elemento de liga. Contudo, seu efei
to sobre certos característicos dos aços, como temperabilidade, é apreciável, fazendo-
se sentir da seguinte maneira(l07):
— desloca para a direita a curva de início de transformação do diagrama T T I;
— desloca também para a direita a curva de fim de transformação, porém relativamente pouco;
— de qualquer modo, a conseqüência imediata é o aumento da temperabilidade dos aços.
Admite-se(108) que a presença de um composto submicroscópico de boro nos con

tornos dos grãos (BC, BN ou boretos) seria a causa do atraso na transformação da aus-
tenita que, como se sabe, começa nos contornos dos grãos.
A figura 107(lo8) mostra o efeito desse elemento sobre a temperabilidade de um
aço com 0,63% de carbono.
(’ ) "Hot-shortness".
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA
TABELA 23
Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços
Influência exercida através dos

SolubHidade sólida
Influência sobre a carbonetos
Influência sobre a
Elem ento Austenita Principais funções
Ferrita Tendência form a Ação durante o
(Endurecibilidade)
No ferro y No ferro a
dora de carbonetos revenido
Al 1,1% 36% Endurece considera Aumenta a endureci Negativa 1 — Desoxidante eficiente

(aumenta velmente por solução bilidade moderada (grafitiza) 2 — Restringe o crescimento de grão (pe
da pelo C) sólida mente se dissolvido la formação de óxidos ou nitretos
na austenita dispersos)
3 — Elemento de liga nos aços para ni-
tretação
Cr 12,8% Sem Endurece ligeiramen Aumenta a endureci Maior que o Mn Moderada 1 — Aumenta a resistência à corrosão e
(20 % com limites te; aumenta a resis bilidade moderada Menor que o W Resiste à diminuição à oxidação.
0 ,5 % C) tência a corrosão mente de dureza 2 — Aumenta a endurecibilidade
3 — Melhora a resistência a altas tem pe
raturas
4 — Resiste ao desgaste (com alto C)
Co Sem 75% Endurece considera Diminui a endurecibi Semelhante ao Fe Sustenta dureza pela 1 — Contribui ã dureza à quente pelo en
limites velmente por solução lidade no estado dis solução sólida durecimento da ferrita
sólida solvido
Mn Sem 3% Endurece acentuada- Aumenta a endureci Maior que o Fe Muito pequena nos 1 — Contrabalança a fragilidade devida
limites mente — reduz um bilidade moderada Menor que o Cr teores normais ao S
tanto a plasticidade mente 2 — Aumenta a endurecibilidade econo
micamente
-j
o
TABELA 23
Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços (continuação)

Solubilidade sólida
Influência sobre a carbonetos
Influência sobre a
Elemento Austenita Principais funções
Ferrita
(Endurecibilidade) Tendência form a Ação durante o
Mo 3% * 3 7 ,5 % Produz o sistema en- Aumenta a endureci Forte; maior que Opõe-se à diminuição 1 — Eleva a temperatura de crescimento
(8% com durecível por precipi bilidade fortemente o Cr de dureza criando a de grão da austenita
0 ,3 % C) tação nas ligas Fe-Mo (Mo > Cr) dureza secundária 2 — Produz maior profundidade de endu
recimento
3 — Contrabalança a tendência à fragili
dade de revenido
4 — Eleva a dureza a quente, a resistên
cia a quente e a fluência
5 — Melhora a resistência à corrosão dos
aços inoxidáveis
6 — Forma partículas resistentes à abra-
são
, Ni Sem 10% Aumenta a resistên Aumenta a endureci Negativa Muito pequena em 1 — Aumenta a resistência de aços reco-
limites (sem relação cia e a tenacidade por bilidade ligeiramente; (grafitiza) teores baixos zidos
com o teor solução sólida mas tende a reter a 2 — Aumenta a tenacidade de aços fer-

do carbono) austenita com C ríticos-perlíticos (sobretudo a baixas
mais elevado temperaturas)
3 — Torna austeníticas ligas Fe-Cr altas
em Cr
P 0 ,5 % 2,8% Endurece fortemente Aumenta a endureci Nenhuma 1 — Aumenta a resistência de aços de

(sem relação por solução sólida bilidade baixo C
com o teor - 2 — Aumenta a resistência à corrosão
do carbono) 3 — Aumenta a usinibilidade em aços usi-
riagem fácil
TABELA 23
AÇOS-CARBONO E AÇOS LIGA

Efeitos especfficos dos elementos de liga nos aços (continuação)

Solubilidade sólida Influência sobre a carbonetos
Influência sobre a
Elemento Austenita Principais funções
Ferrita
(Endurecibilidade) Tendência form a Ação durante o
Si 2% ± 18,5% Endurece com per

(9% com (não muito da de plasticidade
0 ,3 5 % C) alterada (Mn < Si < P) Aumenta a endureci Negativa Sustenta a dureza por 1 — Desoxidante
pelo C) bilidade moderada (grafitiza) solução sólida 2 — Elemento de liga para chapas elétri
mente cas e magnéticas
3 — Aumenta a resistência à oxidação
4 — Aumenta a endurecibilidade de aços
contendo elementos não grafitizan-
tes
5 — Aumenta a resistência de aços de
baixo teor em liga
Ti 0 ,7 5 % 6% * Produz sistema endu- Provavelmente au A maior conhecida Carbonetos persisten 1 — Reduz a dureza martensitica e a en
(1% com recível por precipita menta muito a endu tes provavelm ente durecibilidade em aços ao Cr de mé
0 ,2 0 % C) ção em ligas Ti-Fe recibilidade no esta não afetados. dio Cr
com alto Ti do dissolvido. Os Algum endurecimento 2 — Impede a formação de austenita em
efeitos de carbone- secundário aços de alto Cr
tos reduzem-na
W 6% 33% Idem em ligas Aumenta a endureci Forte Opõe-se à diminuição 1 — Forma partículas duras e resistentes
(11% com W - Fe bilidade fortemente de dureza por endure ao desgaste em aços-ferramenta
0 ,2 5 % C) com alto W em pequenos teores cimento secundário 2 — Promove dureza e resistência a altas
temperaturas
V 1% Sem Endurece moderada Aumenta muito for Muito forte Máxima para endure 1 — Eleva a temperatura de crescimento
(4% com limites mente por solução temente a endureci (V < Ti ou Cb) cimento secundário de grão da austenita (promove refi
0 ,2 0 % C) sólida bilidade do estado no do grão)
dissolvido 2 — Aumenta a endurecibilidade (quando
dissolvido)
3 — Resiste ao revenido e causa acentua
do endurecimento secundário.
Fig. 107 — Efeito do boro sobre a temperabiiidade de um

aço com 0 ,6 3 % de carbono.
A Fig. 108(l09) mostra as faixas de endurecibilidade para aço tipo SAE 5046 sem
e e com boro. Nesses aços, a temperatura de normalização para material forjado ou la
minado é de 870°C ; a temperatura de austenitização é de 843°C
Bullens<l08) cita o exemplo de um aço com 0,42% C, 1,60% Mn e 0,30% Si que,
por tempera em óleo, endurece a 55 Rockwell C somente até diâmetros de meia pole
gada, ao passo que com adição de apenas 0,001% a 0,002% de boro, poderá adquirir
a mesma dureza até diâmetros de uma e meia polegada.
Uma consequência importante da adição do boro nos aços é que esse elemento,
se não ultrapassar os teores mencionados, não altera os característicos do aço de tra
balho a quente, nem de trabalho a frio ou de usinabilidade, visto que não altera a dure
za, a resistência mecânica e a plasticidade da cementita e da ferrita, ao contrário dos
elementos de liga que ele substitui, como Mn, Ni, Cr, etc.<l07). Do mesmo modo, nos
estados recozido ou normalizado, as propriedades de um aço ao boro são praticamente
idênticas às do mesmo aço sem boro. Tais característicos, prrncipalmente a inalterabili-
dade das qualidades de trabalho mecânico ou de usinabilidade, constituem inegavelmente
uma vantagem.
Há algum tempo, foi desenvolvido nos Estados Unidos um novo grupo de aços
ao boro(U0), em substituição aos SAE ou AISI comuns ao carbono simplesmente. Esses
aços apresentam comparativamente menores teores de carbono, mas maiores teores
de manganês e boro, combinação essa que propiciou endurecibilidade crescente, per
mitindo reduções nos níveis de carbono, sem diminuição da resistência. Menor quanti
dade de carbono resulta em dureza mais baixa na condição laminada, possibilitando fá
cil conformação mecânica.
Esses aços apresentam ainda o característico de auto-revenido, devido ao baixo
carbono, que eleva a temperatura de transformação Mi a um ponto onde o revenido ocorre
logo após a transformação. Tal característico diminui as fissuras de têmpera e as proba
bilidades de empenamento, causadoras daqueles inconvenientes.
As aplicações mais importantes dos aços ao boro situam-se no campo dos aços
para cementação, em substituição aos aços com alto teor de níquel.
Finalmente, estudos vêm sendo desenvolvidos em relação ao nitrogênio, aprovei
tando o seu efeito de endurecimento por precipitação, em aços de médio teor de carbono.
A idéia básica é adicionar esse elemento, em quantidade suficiente, durante a fu
são do aço.
2 4 8 12 16 20 24 28 32
Distância da Extremidade
Resfriada, em l//g"
Fig. 108 — Faixas de endurecibilidade para aço SAE 5 0 4 6
sem e com boro
A figura 109 mostra a influência conjunta de carbono e nitrogênio no limite de

resistência à tração de aços cuja composição se situa dentro das seguintes faixas:
c - 0,19 a 0 ,5 3 %
Si - 0 ,0 4 a 0 ,4 4 %
Mn - 0 ,2 6 a 0 ,9 5 %
Cr - 0 ,0 4 a 0 ,2 4 %
Al - 0,001 a 0,017%
N - 0,10 a 0,17%
Como se vê, é um aço que pode ser considerado microligado e que, em virtude
do efeito endurecedor do nitrogênio, poderia eventualmente substituir aços-liga de bai
xo teor em liga, os quais para atingir elevados valores de propriedades mecânicas, de
veríam ser tratados termicamente ou endurecidos superficialmente
As vantagens desses aços para, por exemplo, aplicações automotivas, seriam, entre
outras, redução de custo e grande economia de energia, pela eliminação das operações
de tratamento térmica Há dúvidas, contudo, que precisam ser elucidadas com maiores
pesquisas, sobre o efeito na resistência à fadiga, característico importante em empre
gos na indústria automobilística.
Outro elemento de liga que está sendo intensamente pesquisado e já empregado
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
N + C, %
Fig, 109 — Influência conjunta do nitrogênio e do carbono sobre a

resistência à tração.
nos aços é o nióbio. Uma pequena quantidade de nióbio (0,03%) em aços-carbono co
muns, aumenta de 20 a 30% sua resistência mecânica, levando esta a um valor corres
pondente ao que seria obtido com a adição de 1% de manganês0 u). Entre outras ra
zões, admite-se que a habilidade do nióbio fortalecer o aço resulta da separação de fa
ses dispersas de carbonitreto de nióbio — Nb(C,N) — formadas durante a decomposi
ção da solução sólida supersaturada para uma solução sólida em equilíbrio e partículas
dispersas. Os precipitados dispersos de carbonitreto de nióbio são observados tanto nas
condições de laminação a quente como normalizada010.
As adições de nióbio produzem igualmente uma estrutura mais fina e conferem
maior resistência ao crescimento do grão austenítico a altas temperaturas.
Nos aços inoxidáveis, o nióbio forma um carboneto de nióbio, removendo o car
bono que pode formar o carboneto de cromo, prejudicial em certos tipos de aços inoxi
dáveis012).
Nos aços para ferramentas, esse elemento é considerado uma alternativa viável
para substituir os elementos mais tradicionais, fortes formadores de carbonetos(ll3).
10. Classificação dos aços-carbono e dos aços-liga — É muito difícil estabele

se uma classificação precisa e completa para todos os tipos de aços. Mesmo no caso
dos aço-carbono comuns, os sistemas usuais de classificação — ABNT, SAE, AISI etc.
— como se viu no início deste Capítulo, cobrem apenas os aços até carbono médio
equivalente a 1,00%.
No caso de aços-liga, a elaboração de sistemas de classificação é mais difícil, de
vido ao constante acréscimo de novos tipos, não só com modificações nos teores de
elementos de liga, em relação aos tipos já existentes, mas igualmente com a presença
de novos elementos de liga. Ainda assim, para os tipos mais comuns e teores relativa
mente baixos de alimentos de liga, tanto a SAE, a AISI e outras associações técnicas,
como a ABNT no Brasil, elaboraram sistemas de classificação que atendem satisfato
riamente às necessidades do meio. Do mesmo modo, já se estabeleceram sistemas de

classificação para alguns tipos de aços especiais — aços-ferramenta, aços inoxidáveis,
aços resistentes ao calor, etc. — como se verá por ocasião da sua descrição. Essas clas
sificações especificam principalmente as composições químicas dos aços, subdivididos
em inúmeros grupos, abrangendo dezenas de análises químicas diferentes.
Para os fins do presente estudo, poder-se-ia classificar os aços de três modos di
ferentes:
— de acordo com a composição química;

— de acordo com a estrutura;
— de acordo com a aplicação;
10.1. Classificação de acordo com a composição química — Considerada a com

posição química dos aços como base de classificação, poderíam ser considerados os
seguintes subgrupos:
—aços-carbono, ou seja aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais,

manganês, silício, fósforo e enxofre, nos teores considerados normais:
—aços-liga de baixo teor em liga, ou seja aqueles em que os elementos residuais estão presen
tes acima dos teores normais, ou onde ocorre a presença de novos elementos de liga, cujo teor
total não ultrapassa um valor determinado (normalmente 3 ,0 a 3,5% ). Nestes aços, a quantida
de total de elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas dos aços
resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devam ser submetidos;
—aços-liga, de alto teor em liga, em que o teor total dos elementos de liga é, no mínimo, de
10 a 12%. Nessas condições, não só a estrutura dos aços correspondentes pode ser profunda
mente alterada, como igualmente os tratamentos térmicos comerciais sofrem modificações, exi
gindo ainda técnica e cuidados especiais e, frequentemente, operações múltiplas;
—aços-liga, de m édio teor em liga, que poderiam ser considerados como constituindo um gru
po intermediário entre os dois anteriores.
10.2. Classificação de acordo com a estrutura — Tomada a estrutura como base

para classificação, os seguintes subgrupos poderiam ser considerados:
— perlíticos, sem elementos de liga ou com elementos de liga em teores relativamente baixos
(até o máximo de 5% ); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e de ele
mento de liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico de têmpera
e revenido; também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser considerada boa;
— martensíticos, quando o teor de elemento de liga supera 5% ; apresentam dureza muito ele
vada e baixa usinabilidade;
— austenfticos, caracterizados por reterem a estrutura austenítica à temperatura ambiente, de
vido aos elevados teores de certos elementos de liga (Ni, Mn ou Co); os inoxidáveis, não mag
néticos e resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a esse grupo;
— ferrítícos, igualmente caracterizados por elevados teores de certos elementos de liga (Cr, W
ou Si), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à têmpera; no estado recozido, caracteri
zam-se por apresentar estrutura predominante ferrítica, com eventualmente pequenas quanti
dades de cementita;
— carbídicos, caracterizados por apresentarem quantidades consideráveis de carbono e elementos

formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr). Sua estrutura compõe-se de carbonetos
dispersos na matriz que pode ser do tipo sorbítico, martensítico ou austenítico, dependendo
da composição química. São aços usados especialmente em ferramentas de corte e em matrizes.
10.3. Classificação de acordo com a aplicação — Esta será a classificação adota

da na presente obra. De acordo com a mesma, podem ser considerados os seguintes
subgrupos:
— aços para fundição, caracterizados por'apresentarem boa combinação de resistência, ductili-

dade é tenacidade; além disso, apresentam boa usinabilidade e adequada soldabilidade; muitos
tipos são suscetíveis de tratamentos térmicos de têmpera e revenido;
— aços estruturais, ao carbono ou com pequenos teores de elementos de liga, com boas ducti-
bilidade e soldabilidade e elevado valor de relação limite de resistência à tração para limite de
escoamento;
— aços para trilhos, cujas condições de serviço exigem característicos de boa resistência me
cânica, boa resistência ao desgaste etc.; são, tipicamente, aços ao carbono;
—aços para chapas, que devem apresentar excelente deformabilidade, boa soldabilidade, entre
outras qualidades;
— aços para tubos, com, em princípio, as mesmas qualidades dos aços para chapas; como os
anteriores, são normalmente ao carbono, embora, nestes últimos, algumas aplicações podem
exigir a presença de elementos de liga;
— aços para arames e fios, os quais, conforme aplicações, podem apresentar característicos
de resistência à tração realmente notáveis;
— aços para molas, caracterizados por elevado limite elástico;
— aços de usinagem fácil, caracterizados pela sua elevada usinabilidade, teores acima dos nor
mais dos elementos enxofre e fósforo, principalmente o primeiro, e, eventualmente, à presença
de chumbo;
— aços para cementação, — normalmente de baixo carbono e baixos teores de elementos de

liga, de modo a apresentarem os melhores característicos para enriquecimento superficial de
carbono, além de um núcleo tenaz, depois da cementação e da têmpera;
— aços para nitretação, simplesmente ao carbono ou com os elementos de liga cromo, molib-
dênio e alumínio;
— aços para ferramentas e matrizes, caracterizados por alta dureza a temperatura ambiente,
assim como, nos tipos mais sofisticados, alta dureza à temperatura elevada, satisfatória te
nacidade e onde as propriedades comuns de resistência mecânica e principalmente de ductili-
dade, pouco significado apresentam. Os tipos mais sofisticados apresentam elementos de liga
em teores muito elevados, sendo os mais importantes e famosos os "aços rápidos”, com eleva
do teor de tungstênio, mais cromo e vanádio e, eventualmente, molibdênio, cobalto e outros
elementos de liga. Apresentam alta capacidade de corte. Outros, alta capacidade de suporta
rem deformações;
— aços resistentes ao desgaste, entre os quais o mais importante é o que apresenta manganês
em quantidade muito acima do normal (entre 10 e 14%), além de alto carbono (entre 1,0 e 1,4%);
— aços resistentes à corrosão (também chamados "inoxidáveis"), com elevados teores de cro
mo ou cromo-ntquel;
— aços resistentes ao calor (também chamados "refratários"), caracterizados por apresenta
rem elevados teores de cromo e níquel e por possuírem elevada resistência à oxidação pelo ca
lor e por manterem as propriedades mecânicas a temperaturas acima da ambiente, às vezes,
relativamente elevadas;
— aços para fins elétricos, empregados na fabricação de motores, transformadores e outros
tipos de máquinas e aparelhos elétricos, caracterizados por apresentarem silício em teores aci
ma dos normais (até 4 ,7 5 % ), ou altos teores de cobalto (até 5 0 % ) ou altos teores de níquel;
— aços para fins magnéticos, com alto teor de carbono, cromo médio, eventualmente tungstê
nio relativamente elevado, eventualmente molibdênio e (os melhores tipos) elevada quantidade
de cobalto (até cerca de 40 % ); esses aços, quando temperados, apresentam o característico
de imantação permanente representado pelo produto (BH) max. bastante elevado;
— aços ultra-resistentes, desenvolvidos principalmente pela necessidade das aplicações da in

dústria aeronáutica, mas cuja utilização está se estendendo a outros setores da engenharia; nesses
aços procura-se uma elevada relação resistência/peso; alguns podem apresentar limites de es
coamento superiores a 150 kgf/m m 2 (1470 MPa); as excepcionais propriedades mecânicas sâo
conseguidas mediante o emprego de tratamentos térmicos em composições contendo diversos
elementos de liga em teores geralmente baixos. Um tipo especial de aço ultra-resistente é o
aço "maraging ", em que os elementos de liga presentes estão em teores mais elevados (como
níquel até 18% ou mais), além de possuírem cobalto, molibdênio, titânio e baixo carbono. São
obtidos por um tratamento de endurecimento por precipitação que permite atingir-se valores
de resistência à tração da ordem de 2 8 0 kgf/mm2 (2 7 4 5 MPa), além de excelente ductilidade.
a ç o s -c a r b o n o e a ç o s l i g a 187
>
— aços criógèntcos. Caracterizados por sua resistência ao efeito de baixas temperaturas.
— aços sintetizados, produtos da metalurgia do pó, incluindo ferro praticamente isento de car
bono, aços comuns e aiguns aços especiais, de aplicação crescente na indústria moderna.
X
AÇOS PARA FUNDIÇÃO
1. Introdução — Aço fundido é aquele que é vazado em moldes de areia ou metá

licos, onde solidifica e adquire a forma exata da cavidade do molde, de modo a apresen
tar a forma praticamente definitiva, sem necessidade de qualquer transformação mecâ
nica posterior.
O grande emprego do aço fundido deve-se ao fato de se poder produzir, por fun
dição, peças de grande variedade de formas e dimensões, com razoáveis resistência e
tenacidade a um custo relativamente baixo.
Na realidade, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, admite-se geral
mente que o aço fundido seja de qualidade inferior ao trabalhado. Além disso, é fre
quente as peças fundidas apresentarem alguns defeitos superficiais ou internos, típicos
dos processos de fundição. A rigor, portanto, as peças de aço fundido devem possuir
certos requisitos, os mais importantes dos quais são:
— homogeneidade (secção sã em toda a sua extensão);

— granulação fina;
— completa isenção de tensões internas.
O primeiro requisito é alcançado mediante projeto adequado da peça e do molde,

com os canais convenientemente localizados e mediante apropriada desoxidação do aço
na fusão.
Os outros — granulação fina e isenção de tensões internas — mediante tratamento
térmico apropriado, que possibilite normalizar a textura excessivamente grosseira e den-
drítica do aço fundido e eliminar as tensões internas originadas durante a solidificação
do metal no interior do molde e que poderíam causar empenamento e distorção das
peças em serviço.
Devido à importância do assunto, serão feitas a seguir algumas considerações de
ordem técnica, relativamente ao projeto das peças e moldes correspondentes, assim
como aos métodos de produção (fundição do aço, vazamento, etc.).
2. Considerações a respeito do projeto — A resistência mecânica das peças de

aço fundido depende inicialmente de:
— resistência real do metal, em função de espessura das peças;
— forma da peça, a qual é determinada, dentre outros fatores, em função do sistema de esfor
ços que ela deverá suportar.
2.1. Forma da peça — Geralmente, todas as peças são constituídas de um "cor
po", no qual se anexam flanges, saliências, nervuras, etc. Assim sendo, ao projetar-se í
uma peça fundida, os seguintes pontos devem ser levados em consideração014).
— semelhança com outra peça fundida;

— posição ocupada no conjunto mecânico onde será montada;
— condições de serviço (propriedades mecânicas, resistência à corrosão, à oxidação, etc.).
Dada a resistência mecânica, o projeto da forma da peça deve obedecer às se

guintes condições:
— sob o ponto de vista estrutural, em peças sujeitas a esforços de flexão, diminuir a quantidade
de material no eixo neutro (na posição em que não há esforços); a resistência ao dobramento
poderá ser aumentada pela adição de nervuras de diferentes alturas e espessuras;
— em peças sujeitas a esforços de torção, considerar secções ou perfis fechados, o que nem
sempre pode ser conseguido facilmente, de modo que esse tipo de construção só deverá ser ad
mitido, quando a alta resistência à torção é imprescindível;
— evitar ângulos vivos, pois aí pode haver concentração de tensões, causando a ruptura.
2.2. Escolha das espessuras das paredes — Determinada a forma da peça, de
ve-se procurar que as paredes apresentem espessura a mais uniforme possível, compa
tível com as exigências da fundição. A mudança brusca de espessura pode causar de
feitos de fundição e fissuras superficiais. Um aumento localizado de espessura da pare
de, com o objetivo de garantir uma melhor resistência mecânica, pode comprometer
a homogeneidade da peça fundida.
A resistência e a homogeneidade de uma peça fundida dependem mais da unifor
midade da espessura do que do reforço localizado em certas partes, de modo que é
preferível, às vezes, modificar a sua forma, do que aumentar certas espessuras de pa
redes.
Na impossibilidade de ter-se uma espessura uniforme de paredes, como é o caso
de peças de formas complicadas, deve-se procurar reduzir ao mínimo a quantidade de
espessuras diferentes.
Por outro lado, havendo sido diminuído a um mínimo o número de espessuras di
ferentes, é necessário que a transição de uma espessura para outra seja progressiva
e uniforme; essas transições devem ser na direção de uma área que possa ser alimenta
da com metal líquido e devem evitar mudanças bruscas de secções que sempre produ
zem defeitos de fundição.
2.3. Espessuras de membros e nervuras — A espessura das paredes — as quais

constituem o contorno externo da peça fundida — depende da resistência exigida. Os
membros ligam várias paredes e têm por finalidade aumentar a rigidez das peças. As
nervuras servem para reforçar certas partes, tais como as juntas entre as paredes e os
membros.
Como os membros não estão comumente em contato direto com os canais de
alimentação e não são, portanto, tão bem alimentados com metal fundido, é necessário
reduzir sua espessura, adotando-se geralmente um valor correspondente a 4/5 ou às
vezes menos da espessura das paredes que são ligadas com os canais. As nervuras
geralmente têm uma espessura da ordem de 2/3 da espessura da parede.
2.4. Prevenção de defeitos causados pela contração — Os defeitos originados pe

la contração ocorrem em locais onde há excesso de massa de metal, denominados de
"pontos superaquecidos" (*), os quais, devido à massa adicional que apresentam, são
(*) "Hot spots".

AÇOS PARA FUNDIÇÃO 191
as últimas secções a solidificar.

A localização desses pontos ocorre015) na intesecção ou nas junções de partes
da peça de espessura uniforme, ou nas intersecções ou junções de partes de secções
abruptamente diferentes, ou na transição abrupta de espessuras diferentes de uma mes
ma parte, em concentrações isoladas de massas de metal, tais como saliências e res
saltos, ou em massas relativamente pesadas situadas sobre uma estrutura geralmente
mais leve, em posições difíceis de serem atingidas pelo metal líquido, ou em cavidades
profundas, etc.
Para prevenir esse defeito, o princípio fundamental reside na equalização das sec
ções e no projeto de modo a produzir uma seqüência apropriada de solidificação, levan
do em conta, as junções de duas paredes (ou intersecções em ângulo reto), as junções
de três paredes (peças em forma de tê), as junções de quatro, cinco ou mais paredes,
o reforço de nervuras e vãos, as dimensões dos orifícios e outras particularidades das
peças, cuja discussão escapa à finalidade da presente obra (**.)
2.5. Condições de vazamento e moldagem — O conhecimento das técnicas

vazamento e moldagem permite geralmente que o projeto das peças assegure a obten
ção de material sadio e econômico.
Um estudo conveniente do projeto ou sua modificação permitirão aperfeiçoar e
facilitar a moldagem, tomando o projeto mais econômico e localizar convenientemente
os canais de vazamento e alimentação, para garantir maior homogeneidade de material.
A localização bem estudada dos canais assegurará alimentação e suprimento ade
quados de metal líquido, evitando uma série grande de falhas de fundição, muito co
muns quando aquela localização for imprópria, tais como inclusões de areia, desloca
mento dos machos, vazios de contração, etc.
O projetista não pode ignorar esses fatos, assim como deve levar em conta as
secções que serão usinadas, as secções mais maciças das peças, a possibilidade de
dar vazão aos gases provenientes dos machos, as tolerâncias exigidas nas peças fundi
das e outros fatores que irão influir decisivamente na localização de todos os tipos de
canais, para prevenir os defeitos já mencionados e facilitar as condições de moldagem.
Em resumo:
O projetista deve estar ciente de certas características fundamentais do aço, quando
este esfriar do estado líquido até a temperatura ambiente<115>:
— baixa fluidez;
— contração elevada;
— pequena resistência a cerca de 1480°C .
O não atendimento das exigências fundamentais do projeto é responsável por mui

tos defeitos das peças fundidas, entre os quais, ós mais típicos são: trincas de fundi
ção, vazios devido à contração, inclusões de areia, além de outras falhas de natureza
diversa.
3. Tipos de aços para fundição — Podem ser consideradas cinco classes de aç

fundidos comerciais:
— aços de baixo carbono (C inferior a 0 ,2 0 % )
— aços de médio carbono IC entre 0 ,2 0 e 0 ,5 0 % )

— aços de alto carbono (C acima de 0 ,5 0 % )
<* *) Maiores pormenores podem ser obtidos pela consulta dos trabalhos indicados na Bibliografia e
outros, tais como "Steel Castings", "Cast Metals Handbook", "The Metallurgy of Steel Castings", "A
Practical Guide to the Design of Steel Castings", etc.
— aços-liga de baixo teor em liga (teor total de liga inferior a 8% )
— aços-liga de alto teor em liga (teor total de liga superior a 8 % )
Desses aços, não serão discutidos neste Capítulo os de alto teor em liga, visto
que são aços para aplicações especiais, como resistência à corrosão, ao calor, ao des
gaste, para cujo estudo serão dedicados Capítulos particulares.
3.1. Aços-carbono para fundição — Os aços-carbono de baixo carbono para

dição apresentam, na maioria, a composição química seguinte016):
C - 0,16 a 0,19%
Mn - 0 ,5 0 a 0 ,8 0 %
Si - 0 ,3 5 a 0 ,7 0 %
P — 0 ,0 5 % max.
S — 0 ,0 6 % max.
A figura 110 mostra as propriedades mecânicas de aços-carbono de baixo carbo

no para fundição, no estado recozida Não há muita diferença entre as propriedades des
ses aços nos estados recozido, normalizado ou mesmo no estado fundida Contudo, as
peças fundidas a partir desses aços são recozidas ou normalizadas para refinar ou nor
malizar a estrutura e aliviar as tensões internas, sobretudo quando se trata de peças
com diferentes secções.
Eventualmente, as propriedades indicadas na figura 110 podem ser ligeiramente
melhoradas por têmpera e revenido, desde que a forma das peças fundidas permita a
têmpera em água, sem fissuraçãa
As peças fundidas de aço-carbono com baixo teor de carbono apresentam boa
soldabilidade e podem ser endurecidas superficialmente por cementação.
Aplicam-se em equipamentos ferroviários, onde as formas são, em geral, simétri
cas e as condições para o aparecimento de tensões foram bem determinadas, de modo
a serem evitadas; ou em formas e dimensões as mais variadas, para aplicações gerais,
que exigem tratamento de alívio de tensões.
As propriedades magnéticas desses tipos de aços para fundição tornam as peças
resultantes indicadas para a fabricação de equipamento elétrica
Para melhorar a usinabilidade, costuma-se aumentar o teor de enxofre até 0,08%.
Os aços-carbono de médio carbono para peças fundidas apresentam a seguinte
composição<u6):
C - 0 ,2 0 a 0 ,5 0 %
Mn - 0 ,5 0 a 1,50%
Si - 0 ,3 5 a 0 ,8 0 %
P — 0 ,0 5 % max.
S — 0 ,0 6 % max.
A figura 111 mostra o efeito do teor de carbono em algumas propriedades mecâ

nicas desses aços.
Nas peças fundidas com aços de médio teor de carbono é sempre aplicado o tra
tamento de alívio de tensões, para refinar a estrutura e melhorar a ductilidada Muitas
peças são revenidas, após a normalização.
As melhores propriedades mecânicas nesses materiais são obtidas por têmpera
em água e revenido posterior, cuja temperatura pode chegar a 650° até 750°C, para
obtenção da melhor ductilidade e resistência ao choque.
0 manganês, nos teores mais elevados, melhora a resistência mecânica, como
FUNDIÇÃO
perar.
> aços possuem também boas usinabilidade e soldabilidade.
500
400
300
200
100
0,05 0,10 0,15 0,1 i
TEOR E CARBONO, %
Fig. 110 — Propriedades mecânicas de aço-carbono

de baixo carbono para fundição
i
1 £
TEOR DE CARBONO) %
Fig. 111 — Efeito do teor de carbono em algumas propriedades mecânicas

de aços-carbono de médio carbono para fundição.
A maioria das aplicações industriais de peças fundidas são feitas com esses tipos
de aços, destinadas sobretudo às indústrias automobilística, ferroviária, naval, de equi
pamento elétrico, maquinário agrícola, equipamento de escavação e construção etc.
Os aços carbono para peças fundidas de alto teor de carbono apresentam a se
guinte faixa de composição química:
C — acima de 0 ,5 0 %
Mn - 0 ,5 0 a 1,50%
Si - 0 ,3 5 a 0 ,7 0 %
P — 0 ,0 5 % max.
S — 0 ,0 5 % max.
A figura 112 mostra as propriedades mecânicas no estado recozido, desses tipos

de aços.
As peças fundidas podem ser ocasionalmente submetidas a normalização e reve-
nido; a têmpera em óleo e o revenido melhoram apreciavelmente a resistência mecâni
ca.
As principais aplicações desses aços são feitas quando se exige altas durezas e
resistência à abrasão, em peças tais como matrizes ou estampos, cilindros de lamina-
dores, partes de máquinas operatrizes etc. í
A Tabela 24, adaptada de gráficos016) dá uma idéia das faixas de valores para as j
diversas propriedades mecânicas, dentro das quais podem se situar os aços-carbono J
para peças fundidas, no estado normalizada I
195
250
a 225
X
a
g
g
200
175
Fig. 112 - Efeito do teor de carbono nas propriedades mecânicas

de aços-carbono de alto Carbono para fundição, no
estado recozido
TABELA 2 4
Propriedades mecânicas de aços-carbono para fundição
Médio C Alto C
Baixo C
Propriedade (0 2 0 a 0 ,5 0 % ) (0 ,5 0 a 0 ,9 0 % )
(0,10 a 0 ,2 0 % )
no estado recozido no estado recozido
Limite de escoamento
kgf/mm2 (MPa) 2 0 -2 7 (2 0 0 -2 7 0 ) 2 4 -3 7 (2 4 0 -3 6 0 ) 3 8 -4 7 (3 7 0 -4 6 0 )
Limite de resist. à tração,
kgf/mm2 (MPa) 3 9 -4 8 (3 8 0 -4 7 0 ) 4 8 -6 8 (4 7 0 -6 7 0 ) 66-91 (6 5 0 -8 9 0 )
Alongamento, % 3 7 a 32 31 a 17 18 a 3
Estricção, % 6 2 a 52 52 a 23 26 a 3
Dureza Brinell 118 a 132 1 20 a 2 0 0 1 87 a 2 5 2
3.2. Aços-liga para fundição — Serão tratados apenas os aços com teor total
elementos de liga inferior a 8%. Tais aços foram desenvolvidos com o objetivo de su
portarem maiores pressões, maiores esforços de tração, temperaturas de serviço tanto
baixas, como elevadas, apresentando maior dureza, maior tenacidade, maior resistência
ao desgaste, maior resistência ao choque, assim como superior temperabilidade. Sua
resistência à tração, dependendo do tipo e da quantidade de elementos de liga presen
tes e dos tratamentos térmicos a que se submetam, pode variar de cerca de 50 kgf/mm2
(490 MPa) até aproximadamente 140 kgf/mm2 (1370 MPa).
São utilizados em máquinas-ferramenta, turbinas de vapor, equipamento de trans
porte, de escavação, para indústria química, para indústria naval, para refino de petró
leo, para indústria de papel, para indústria aeronáutica e inúmeras outras aplicações nos
campos da engenharia e da indústria.
Dentre os elementos de liga utilizados, o manganês é considerado o mais econô
mico, apresentando, por outro lado, um efeito muito importante sobre a temperabilidade
do aço. Assim sendo, é comum a utilização de aços ao manganês para fundição con
tendo 1% a 2% de Mn.
Outros elementos comumente adicionados são: vanádio, titâno e alumínio, quan
do se deseja refino de grão em aços normalizados; níquel ou molibdênio que, como o
manganês, aumentam a temperabilidade do aço, permitindo o seu esfriamento ao ar;
do mesmo modo, agem o cromo e o cobre, em maior grau, sendo que o cobre, além
de melhorar ligeiramente a resistência à corrosão, confere às vezes aos aços que o con
tém, o característico de endurecerem por precipitação, o que resulta em limite de es
coamento e de resistência à tração mais elevados.
A adição simultânea de cromo, molibdêno, vanádio e tungstênio(U4) confere às pe
ças fundidas boas condições de serviço, quando as mesmas estão sujeitas a tempera
turas de vapor até cerca de 6 5 0 °C. Aços com níquel e níquel-vanádio estão sendo usa
dos para peças sujeitas a temperaturas sub-zero, devido a boa tenacidade que apresen
tam a essas temperaturas. Para peças com boa resistência ao desgaste, o cromo é o
elemento mais indicado, sobretudo em conjunto com outros elementos como o molib
dênio, níquel, vanádio ou manganês. Do mesmo modo, em peças em que se deseja alta
resistência ao desgaste, além de alta resistência mecânica, recomendam-se aços ao
níquel-vanádio, manganês-molibdênio e níquel-manganês.
Na realidade, é possível, em face dos elementos de liga disponíveis cujos efeitos
são perfeitamente conhecidos, realizar um número muito grande de combinações, re
sultando talvez em centenas de composições químicas diferentes. No momento, cerca
de 70 a 100 combinações estão à disposição dos interessados sendo duvidoso, entre
tanto, que tantas composições seja econômicas e de fato necessárias.
Alguns tipos mais comuns são abordados a seguir:
— Aços para fundição ao níquel — Caracterizam-se por apresentarem altas tena

cidade e resistência mecânica, além de excelente limite de fadiga às temperaturas nor
mais. Como se viu, o efeito do níquel se faz sentir principalmente na ferrita, onde se
dissolve, fortalecendo-a. Além disso, tende a produzir, nos aços de baixo e médio car
bono, uma estrutura fina, o que contribui para a melhora da resistência e da tenacidade
do aço, sem afetar sua ductilidade. No estado recozido, portanto, os aços fundidos ao
níquel possuem excelentes resistência à tração e tenacidade.
Um aço com baixo carbono (0,10% a 0,15%), teores normais de manganês e silí
cio e com níquel em torno de 2,50% apresenta as seguintes propriedades mecânicas
aproximadas: limite de escoamento 35 kgf/mm2(340 MPa); limite de resistência à tra
ção 50 a 60 kgf/mm2(490 MPa a 590 MPa); alongamento em torno de 35%; estricção
em torno de 65% e resistência ao choque de 4 a 10 kgfm(39 a 98 J). Os aços-níquel para
fundição caem normalmente dentro da seguinte faixa de composição:
carbono — 0,15% a 0 ,6 0 %
manganês — 0 ,5 0 % a 1,00%
silício — 0 ,2 0 % a0 ,7 5 %
níquel — 0 ,5 0 % a3 ,5 0%
As aplicações mais importantes desses aços são feitas em material ferroviário, em

maquinário de escavação e mineração, equipamento naval e uma série de peças e dis
positivos para indústria siderúrgica, mecânica, etc.
— Aços para fundição ao manganês — Serão considerados somente os aços com

teor de manganês entre 1,00% a 3,00%. Os aços de manganês mais elevados, muito
importantes em certos tipos de peças fundidas e mais conhecidos com o nome de aços
Hadfield, serão estudados em outro capítulo. Nos teores em que se encontra normal
mente nos aços, o Mn, como se sabe, tem por efeito, evitar a fragilidade a quente cau
sada pelo enxofre. Admite-se que já acima de 0,6% o Mn começa a atuar como ele
mento de liga. Neste sentido, a ação do manganês é dupla, isto é, reforça a ferrita, onde
se dissolve, e forma carboneto complexo de Fe e Mn.
A faixa composição típica de aços-manganês para fundição é a seguinte:
carbono — 0 ,2 5 % a 0 ,5 0 %
manganês — 1,00% a 3 ,0 0%
sílicio - 0 ,2 5 % a 0 ,7 0 %
sendo que para a maioria das aplicações o carbono é mantido abaixo de 0,40% e o
manganês abaixo de 1,75%. Com carbono em teor de 0,32% e manganês 1,48%, o
limite de resistência à tração, no estado normalizado, é de aproximadamente 60
kgf/mm2(590 MPa); aumentando ligeiramente o carbono — para 0,35% — e o manga
nês passando a 1,60%, o valor daquela propriedade torna-se cerca de 70 kgf/mm2(690
MPa), no estado temperado e revenido a 620°C. Nos dois exemplos anteriores — sem
mum nos aços para fundição ao manganês — melhora ainda mais a resistência mecâni
ca. Assim <ll6), um aço contendo 0,32% de carbono, 1,60% de manganês e 0,40%
de molibdênio apresenta um limite de resistência à tração da ordem de 95 kgf/mm2(930
MPa), nos estado temperado e revenido a 6 2 0 °C. Nos dois exemplos anteriores — sem
molibdênio — o aço após normalizado foi revenido a cerca de 650°C. O último exemplo
dado comprova, por outro lado, que os melhores resultados são obtidos quando os aços
são submetidos à têmpera e revenido. A normalização seguida de revenido adequado
também apresenta excelentes resultados, não só quanto à resistência mecânica, como
também quanto à ductilidade.
Aços fundidos ao manganês são empregados em peças para equipamento de es
cavação e construção de estradas que exigem tenacidade aliada à resistência ao des
gaste.
— Aços para fundição ao cromo — O cromo aumenta a resistência mecânica dos

aços, à custa, entretanto, da queda da ductilidade. Esta, contudo, pode ser mantida pe
lo controle do teor de carbono. Como o cromo aumenta também a endurecibilidade, as
peças fundidas de aço ao cromo são temperadas e revenidas para uso em peças sujei
tas à corrosão pela água ou a temperaturas elevadas. A sua ação na microestrutura con
siste em refinar o tamanho do grão. A faixa de composições típicas do aço-cromo é:
carbono — 0 ,2 0 % a 0 ,6 0 %
cromo — 0 ,5 0 % a 3 ,5 0 %
Os mais usados em peças para aplicações de resistência ao desgaste, são os que

contêm 2,80% a 3,20% de cromo e 0,35% a 0,40% de carbono. Costuma-se adicio
nar nesses aços 0,10% a 0,15% de vanádio ou 0,30% a 0,40% de molibdênio, com
o fim de melhorar a tenacidade (vanádio) ou diminuir a fragilidade (molibdênio)(ll7>.
O cromo simplesmente em teor de cerca de 2,50% num aço com aproximada
mente 0,40% de carbono pode aumentar sua resistência à tração a mais ou menos
110 kgf/mm2 (1080 MPa) desde que o aço tenha sido convenientemente normalizado
e revenido.
Outros tipos de aço ao cromo para fundição contém teor mais alto de cromo, de
4,0% a 6,5%. Esses aços, de baixo carbono, são usados em aplicações onde ocorrem
temperaturas ligeiramente elevadas e onde se verifica também desgaste, como em usi
nas de força e refinarias de petróleo. Adições de 0,75% a 1,25% de tungstênio e 0,40%
a 0,70% de molibdênio melhoram a resistência mecânica e a resistência à corrosão.
— Aços para fundição ao vanádio — A principal ação do vanádio no aço é refinar

o'grão, ação essa aparentemente devida à tendência desse elementos em formar car-
bonetos. O vanádio igualmente melhora a resistência ao choque dos aços. Composição
típica desses materiais é a seguinte:
carbono — 0 ,2 0 % a 0 ,4 0 %
manganês — 0 ,5 0 % a 1,00%
silício - 0 ,2 5 % a 0 ,7 5 %
vanádio — 0,10% a 0 ,2 0 %
Geralmente são usados no estado normalizado e revenido. Usam-se em pecas fun

didas para locomotivas e outras aplicações ferroviárias, equipamento de mineração, etc.
3.3. Aços-liga para fundição com mais de um elemento de liga — Os aços m

usados em peças fundidas são os que apresentam mais de um elemento de liga. Os
mais comuns são os seguintes:
— Aços ao nfquel-cromo — Constituem um dos grupos mais importantes, pois

a adição de cromo aos aços contendo só níquel aumenta a sua profundidade de endu
recimento, os limites de escoamento e de resistência à tração, a resistência ao desgas
te, o limite de fadiga sem que sejam afetadas apreciavelmente a ductilidade e a resis
tência ao choque. Geralmente, esses elementos são usados na proporção de 2 a 2,5
de níquel para 1 de cromo. A faixa de composição usual é a seguinte:
carbono — 0 ,3 0 % a 1,00%
manganês — 0 ,6 0 % a 1,00%
sitício - 0 ,3 0 % a 0 ,7 0 %
cromo — 0 ,5 0 % a 2 ,0 0 %
níquel - 1,00% a 4 ,0 0 %
Comumente são temperados e revertidos. Aplicam-se em peças sujeitas a esfor

ços de fadiga, ao choque, ao desgaste e a temperaturas elevadas, em equipamentos
de escavação e construção, cilindros de laminadores, maquinários de exploração de pe
tróleo, etc.
Esses aços já foram muito empregados, estando no momento sendo substituídos
pelos aços níquel-cromo-molibdênio.
— Aços ao níquel-cromo-molibdênio — Para peças fundidas de grande porte, são

estes os aços mais comuns016) devido aos seus característicos de grande endurecibili-
dade no resfriamento ao ar. Por outro lado, a têmpera e o revenido podem produzir re
sistência mecânica apreciável, mesmo em grandes secções. Os dois tipos mais gerais
pertencem às classes 8600 e 4300. Desta última classe, um aço contendo 0,33% C,
0,75% Mn, 1,75% Ni, 0,70% Cr e 0,30% Mo, pode apresentar — no estado normaliza
do e revenido — limite de resistência à tração da ordem de 84 kgfm/mm2 (820 MPa),
com apreciável ductilidade (18% em 2"). Um aço da classe 8600, com 0,30% C, 0,90%
Mn, 0,55% Ni, 0,50% Cr e 0,20% Mo, temperado e revenido a cerca de 540°C, mos
tra um limite de resistência à tração de aproximadamente 110 kgf/mm2 (1080 MPa) e
alongamento em torno de 17%.
Para peças fundidas do tipo mais geral, o teor de carbono é geralmente mantido
abaixo de 0,40%; mas em aplicações onde se exige resistência ao desgaste e à abra-
são, pode-se usar teor de carbono da ordem de 0,75% (116).
— Aços ao manganês-níquel — A adição do níquel aos aços-manganês (de baixo

Mn) aumenta a sua resistência ao choque e diminui a fragilidade de revenido. Como
esses aços são endurecíveis ao ar, aconselha-se, após a normalização, um revenido pa
ra garantir boas propriedades de ductilidade e resistência ao choque Faixa típica de com
posições é a seguinte:
carbono — 0 ,2 0 % a 0 ,4 0 %
níquel — 0 ,5 0 % a 2 ,5 0 %
manganês — 1,00% a 1,70%
\
São aços recomendados em aplicações onde as peças estão sujeitas a esforços
consideráveis, como em certas partes de equipamentos ferroviário, de construção e es
cavação, etc. Sua resistência à tração, no estado normalizado e revenido, chega facil
mente a 70 kgf/mm2 (690 MPa) com limite de escoamento de cerca de 45 kgf/mm2
(440 MPa).
— Aços ao níquel-molibdênio — A sua faixa típica de composição é a seguinte:
carbono — 0,15% a 0 ,4 0 %
manganês — 0 ,6 0 % a 1,00%
níquel — 0 ,5 0 % a 2 ,5 0%
molibdênio — 0 ,2 0 % a 0 ,6 0 %
O molibdênio, adicionado aos aços-níquel, melhora suas propriedades mecânicas

não só a temperatura ambiente como também a altas temperaturas, além de melhorar
a sua endurecibilidade. Esses aços são temperados e revenidos, sendo de ressaltar que
eles tem a tendência de endurecer pelo resfriamento no ar, motivo pelo qual são indica
dos para a fabricação de peças fundidas de dimensões avantajadas e formas comple
xas, onde não se aconselha a têmpera em água.
— Aços ao cromo-molibdênio — Caracterizam-se por possuírem, no estado tem-

perado e revenido, elevados valores para o limite de escoamento e excelente resistência 1
ao desgaste. De um modo geral, a adição de molibdênio em aços ao cromo aumenta 1
todas as propriedades mecânicas, principalmente a ductilidade e a resistência ao cho* 1
que. O Mo também reduz a tendência que apresentam certos aços ao cromo à fragilida->
de de revenido. Devido à sua resistência à fluência, têm sido empregados onde se verifi- j
cam temperaturas moderadamente elevadas. Sua composição típica é a seguinte: 1
carbono — 0 ,2 0 % a 1,00%
cromo — 0 ,7 5 % a 1,70%
molibdênio — 0 ,2 0 % a 0 ,6 0 %
Muitos outros tipos de aços-liga para fundição com dois ou mais elementos de
liga são conhecidos e usados, como por exemplo, açõs ao cromo-vanádio, ao manganês-
vanádio, ao manganês-cromo-molibdênio, etc.
Têm sido empregados onde se verificam temperaturas moderadamente elevadas.
Todos eles apresentam propriedades superiores aos aço-liga de que se originaram com
um só elemento liga, quer propriedades mecânicas em si, quer melhores característicos
de endurecimento, quer melhor resistência à corrosão ou ao calor.
O seu estudo completo não cabe dentro das finalidades da presente obra.
Recomenda-se pois, aos engenheiros e metalurgistas que se interessam pelo assunto,
que consultem a excelente obra "Cast Metals Handbook", editada pela "American
Foundrymen's Society", assim como o "Metals Handbook — 9 f Ed. — Vol I — Proper-
ties and Selection o f Metals: Iron and Steels", editado pela "American Society for Me
tals", que apresentam dados condensados, mais completos sobre os principais tipos de
aços para fundição.
4. Tratamento térmico dos aços para fundição — Os principais objetivos do t

tamento térmico das peças de aço fundido são refinar a granulação, destruindo a textu
ra bruta ou dendrítica de fusão, típica desses materiais e eliminar as tensões internas
causadas pelas diferentes velocidades de resfriamento nas várias secções. Frequente tam
bém, principalmente nos aços-liga, é a têmpera seguida do revenido.
Para normalizar a textura bruta de fusão, os tratamentos recomendados são reco-
zimento ou normalização, preferindo-se este último devido às melhores propriedades me
cânicas que resultam. Nos casos em que a normalização produz tensões devido ao tipo
de aços, deve-se revenir, o que melhora também a ductilidade. Para os aços de compo
sição normal, a temperatura de recozimento ou de normalização é geralmente da orjjem
de 900°C e o tempo deve ser o necessário para assegurar máxima uniformidade de
aquecimento e temperatura através de toda a secção. Geralmente, 20 a 25 minutos por
centímetro da secção são suficientes.
No recozimento é preciso que a carga resfrie até cerca de 2 5 0 °C ou menos, antes
de ser retirada do interior do forno. Quando o revenido for necessário, após a normalização,
para alívio de tensões, a temperatura pode variar de 250°C a 700°C, as mais baixas sem
afetar as propriedades mecânicas; se for necessário melhorar a ductilidade e resistência
ao choque por ser o aço endurecível ao ar, mesmo à custa da resistência, a temperatura
do revenido deve subir a 540°C-700°C.
Para peças muito pesadas, de grande secção, muitas vezes é necessário um trata
mento múltiplo: normalização a 9 0 0 °C, recozimento a 8 4 0 °C e prolongado coalescimen-
to a 675°C-705°C, para destruir completamente a textura bruta de fusão e produzir má
xima ductilidade.
A têmpera é aplicada principalmente em aços-liga; mas mesmo nos aços-carbono
é essa operação utilizada com o fim de melhorar as propriedades mecânicas.
Antes da têmpera, as peças geralmente devem ser recozidas ou normalizadas, visto
que estes tratamentos homogeneizam a estrutura, diminuindo os perigos de fissuração
na têmpera. Devido a esses tratamentos prévios, a temperatura de têmpera é inferior à uti
lizada no recozimento ou na normalização (855°C -885°C conforme o teor de carbono)

e o tempo de aquecimento é também mais curto. Água ou óleo são usados como meios
de resfriamento, dependendo do teor de carbono. A temperatura do revenido posterior va
ria de 425°C a 700°C, durante um tempo que pode ir até cerca de 12 horas.
5. Soldabilidade dos aços para fundição — Peças de aço fundido são f reqüente
te soldadas; a sua soldagem envolve as mesmas considerações que são feitas a respeito
de peças de aço forjado ou transformado mecanicamente com a mesma composição quí
mica. A Tabela 2 5 ° 17) relaciona a composição química à soldabilidade dos aços, verifican-
do-se que, à medida que aumenta o teor de carbono, o aço torna-se cada vez mais difícil
de ser soldado, devido ao efeito de endurecimento pelo resfriamento após a soldagem, na
zona afetada pela solda. Verifica-se, ainda, que nesses aços de carbono elevado, assim co
mo nos aços-liga de baixo teor em liga, é necessário um preaquecimento e um tratamento
para alívio de tensões.
TABELA 25
Soldabilidade de aços
Tipos Recozimento
Soldabilidade Pre-aqueci-
de Com posição para alivio
geral m ento
Aço de tensões
I Aço-carbono, com C abaixo Prontamente Desnecessário Desnecessário

abaixo 0 ,3 0 % soldável
Aço-liga, de baixo teor em

liga e C abaixo 0,15%
II Aço-carbono, com C entre Soldável com Preferível Preferível

entre 0 ,3 5 e 0 ,5 0 % precauções
Aço-liga, de baixo teor em

liga e C entre 0,15 e 0 ,3 0 %
III Aço-carbono, com C acima Difícil de Necessário Necessário

de 0 ,5 0 % soldar
Aço-liga, com teor em liga

acima de 3 % e C acima de
0 ,3 0 %
XI
AÇOS ESTRUTURAIS
1. Introdução — Entre os materiais de construção, como é do conhecimento geral, o

aço tem uma posição de relevo: combina resistência mecânica, trabalhabilidade, disponibili
dade e baixo custa Assim sendo, é fácil compreender a importância e a extensão da aplica
ção dos aços em todos os campos da engenharia, nas estruturas, quer as fixas, como de
edifícios, pontes etc., quer as móveis, na indústria ferroviária, automobilística, naval, aero
náutica, etc.
Para a maioria das aplicações consideradas, a importância da resistência mecânica é,
de certo modo, relativamente pequena, do mesmo modo que o fator peso não é primordial.
Assim sendo, os aços-carbono comuns, simplesmente laminados, sem quaisquer tratamentos
térmicos, são plenamente satisfatórios e constituem porcentagem considerável dentro do
grupo de aços estruturais!*).
Em outras aplicações, entretanto, exige-se uma relação resistência/peso mais satisfa
tória. É o caso da indústria de transporte onde o equipamento utilizado — caminhões, ôni
bus, aviões, equipamento ferroviário, equipamento rodoviário, navios, etc. — devido às con
dições próprias do serviço, deve caracterizar-se por peso relativamente baixo e alta resistên
cia, por estar sujeito a esforços severos e choques repentinos, além de resistência à corro
são adequada, visto que nas secções mais leves, a perda de resistência por ação corrosiva,
poderia ser fatal. Nestas aplicações, os aços indicados são os de baixo teor em liga, conhe
cidos como "de alta resistência e baixo teor de liga”.
Assim sendo, poder-se-ia estabelecer inicialmente a seguinte divisão dos aços utiliza
dos em estruturas:
— aços-carbono;
— aços de alta resistência e baixo teor em liga.
2. Aços-carbono para estruturas — Os requisitos fundamentais a que devem obede

cer esses aços são os seguintes:
— ductilidade e homogeneidade;
— valor elevado da relação entre limite de resistência e limite de escoamento;

— soldabilidade;
— suscetibilidade de corte por chama, sem endurecimento;

— resistência razoável à corrosão.
(* I Na realidade, cerca de 8 0 % do aço usado é comum de baixo carbono, laminado a quente lou, às vezes,
encruado).
Com exceção da resistência à corrosão, todos os outros requisitos são satisfeitos
em maior ou menor grau pelos aços-carbono, de baixo a médio carbono, obtidos por
laminação, cujos limites de resistência à tração variam de 40 a 50 kgf/mm2 (390 a 490
MPa) e cujo alongamento gira em torno de 20%.
De fato, o teor de carbono relativamente baixo e o trabalho a quente proporciona
do pela laminação dos perfis estruturais garantem a ductilidade necessária, além de
produzir uma homogeneidade muito boa em toda a extensão das peças, com pequenas
variações de resistência à tração e à compressão, variações essas que, entretanto, não
chegam a prejudicar. A ductilidade que esses aços apresentam, por outro lado, garante
excelente trabalhabilidade em operações tais como corte, furacão, dobramento, etc., sem
que se originem fissuras ou outros defeitos.
0 limite de escoamento, assim como o módulo de elasticidade, característicos de
grande importância no projeto e cálculo das estruturas, são nos aços referidos perfeita-
mente satisfatórios, sobretudo considerando-se que sua resistência não deve ser ne
cessariamente muito elevada.
A soldabilidade é um característico muito importante para esse tipo de material
de construção, visto que a soldagem de peças estruturais é comum. Os aços-carbono
comuns também satisfazem plenamente esse requisito, pois podem ser soldados sem
alteração da estrutura. Da mesma maneira, o corte por chama, muito empregado em
peças estruturais, pouco afeta os aços em estudo, sob o ponto de vista de alterações
estruturais, nas vizinhanças da zona de corte.
Finalmente, a resistência à corrosão só é alcançada com adição de pequenos teo
res de cobre, elemento que, adicionado em teores muito baixos, da ordem de 0,25%,
melhora aquela propriedade de mais ou menos duas vezes em relação ao mesmo aço
sem cobre.
F*ara a maioria das aplicações estruturais, o teor de carbono desses aços varia de
0,15% a 0,40%, com os outros elementos (Mn, Si e S) nos teores considerados nor
mais. 0 aço com carbono e manganês em torno de 0,20% e 0,50% respectivamente,
apresenta limite de escoamento de cerca de 24,5 kgf/mm2 (245 MF*a) e limite resistên
cia de 42,0 kgf/mm2 (410 MF*a).
A elevação do teor de carbono aumenta esses limites, atuando no mesmo senti
do, como se sabe, embora em menor grau, a elevação do teor de manganês. A melhora
desses característicos é feita, contudo, à custa da trabalhabilidade ou defórmabilidade
do aço que decrescem, de modo que é necessário levar em conta esses fatores quando
se projeta a utilização de um aço de maior resistência mecânica.
Nas estruturas, os perfis de aço-carbono utilizados são os mais diversos,
sobressaindo-se os seguintes: barras redondas (inclusive as empregadas em concreto
armado), quadradas, hexagonais, ovais, barras chatas, cantoneiras, tês, eles, duplos tês,
etc.
Todos esses perfis são produzidos por laminação e empregados nesse estado, ge
ralmente sem qualquer tratamento térmico ou mecânico posterior.
Os aços de alto carbono — em torno do eutetóide ou mesmo acima — já são
considerados materiais de natureza e aplicações especiais, visto que são utilizados na
forma de fios ou barras, geralmente com tratamento térmico particular ou no estado
encruado, em estruturas do tipo de pontes pênseis, concreto protendido, cabos, etc.
Como já foi mencionado, uma das aplicações importantes dos aços-carbono es
truturais é em concreto armado. F*ara esse emprego, os aços-carbono podem ser classi
ficados da seguinte maneira018):
— aços de dureza natural, laminados a quente;

— aços encruados a frio;
— aços "patenting" (ou patenteados).
Ao primeiro grupo — aços de dureza natural — pertencem os aços utilizados pela

AÇOS ESTRUTURAIS 205
indústria de construção civil, desde há muito tempo classificados pela ABNT nas cate
gorias CA-25 e CA-32, com limites mínimos de escoamento de 25 kgf/mm2 (250 MPa)
e 32 kgf/mm2 (310 MPa) respectivamente.
Fabrica-se muito no Brasil, igualmente, o aço CA-50, como vergalhão para con
creto armado, cujo limite de escoamento é de 50 kgf/mm2 (490 MPa).
Alguns tipos pertencentes a esse grupo apresentam secções diferentes da redon
da lisa, como em "estrela", cuja forma da secçâo transversal permite alta aderência.
O sèu diagrama tensão-deformação apresenta um nítido patamar de escoamento
e grande deformação antes da ruptura.
Os aços pertencentes ao segundo grupo — encruados a frio — caracterizam-se
por apresentarem superior resistência, devida justamente ao encruamento que sofrem
durante a sua fabricação. Podem ser esses aços subdivididos nos seguintes grupos:
— aços encruados por tração;

— aços encruados por torção;
— aços encruados por compressão.
Os primeiros são aços trefilados, isto é, após a laminação a quente, são submeti
dos a uma trefilação a frio, verificando-se uma compressão radial do material e uma
tração apreciável, ambos os fenômenos sendo responsáveis pela modificação estrutu
ral do aço e pelo consequente aumento da resistência. Consegue-se assim um limite
convencional n da ordem de 60 kgf/mm2 (590 MPa), embora com diminuição do alon
gamento que baixa para 6 a 8%. O limite de resistência à tração pode atingir valores
entre 65 e 75 kgf/mm2 (640 e 740 MPa).
Os aços encruados por torção — já sujeitos a especificações brasileiras**’ — são
obtidos mediante torções e estiramentos simultâneos, conseguindo-se, dessa maneira,
limites convencionais n da ordem de 40, 50 e 60 kgf/mm2 (390, 490 e 590 MPa), con
forme a categoria do aço. O limite de resistência, conforme estabelecido nas especifica
ções, deve ser pelo menos 10% acima do limite convencional n, com o objetivo de evi
tar uma aproximação muito grande e perigosa entre escoamento e ruptura. Ainda de
acordo com as especificações, os alongamentos variam de 8% min. a 10% min.
Finalmente, os aços encruados por compressão, também chamados de aços "mor
didos", são obtidos mediante a aplicação de um sistema de compressão ou "mordida",
em duas direções perpendiculares, produzindo-se um achatamento dos grãos e seu con-
seqüente alongamento na direção do eixo da barra. As características mínimas exigidas
para esses tipos de aços são: limite convencional n de 50 kgf/mm2 (490 MPa), limite
de resistência à tração de 55 a 66 kgf/mm2 (540 a 650 MPa) e alongamento de 4 a
6%. Como se vê, esses aços são menos dúcteis que os torcidos.
Em 1972, a ABNT lançou a especificação FB-3 relativa a "barra e fios de aço des
tinados a armaduras de concreto armado", na qual esses materiais são divididos em
cinco categorias — CA-25, CA-32, CA-40, CA-50 e CA-60 (apenas para fios), em que
os algarismos indicam as tensões mínimas de escoamento ou de limite convencional
n em kgf/mm2.
Quanto aos aços utilizados em concreto protendido, convém inicialmente men
cionar que as secções das barras de aço para esse tipo de aplicação são geralmente
menores que as usuais para concreto armado: até 8 mm de diâmetro, com o que se
consegue resistências mecânicas mais elevadas.
No Brasil, fabrica-se os seguintes aços para concreto protendido*118):
— aço trefilado patenteado;
— aço aliviado de tensões;
— aço estabilizado.
(*) EB-130 e P-EP-130A da ABNT.

Sua composição química está dentro da seguinte faixa:
C - 0 ,6 0 a 0 ,9 0 %
Mn - 0 ,5 0 a 0 ,9 0 %
Si - 0,10 a 0 ,3 5 %
S — 0 ,0 5 % max.
P — 0 ,0 5 % max.
São todos eles fabricados do chamado "fio-máquina", submetido antes da trefila-

ção ao tratamento "patenteamento", a ser estudado mais adiante.
A diferença entre os três tipos reside no tratamento térmico final.
Os aços do primeiro tipo são inicialmente patenteados e, em seguida trefilados.
Não têm nenhum outro tratamento.
Os do segundo tipo originam-se dos primeiros, os quais são submetidos a um tra
tamento de alívio de tensões, após a trefilação, mediante um reaquecimento entre 250
e KD0°C, em banho de chumbo derretido. Além do alívio de tensões, o limite de propor
cionalidade é sensivelmente melhorado.
Finalmente, os do terceiro tipo são "estabilizados", ou adquirem a propriedade de
"relaxão", definida como o característico pelo qual o fio estirado e mantido sob compri
mento constante, cede com o tempo e perde tensão.
Os aços para concreto protendido são designados com as letras CP, às quais se
seguem algarismos que indicam aproximadamente a tensão de ruptura, em kgf/mm2.
No Brasil, fabrica-se fios das categorias CP-150, CP-160 e CP-170. As tensões de
escoamento ou de limite convencional n devem localizar-se pelo menos 10% abaixo das
de ruptura.
3. Aços de alta resistência e baixo teor em liga — A tendência moderna no s

do de utilizar estruturas cada vez maiores, tem levado os engenheiros, projetistas e cons
trutores a considerar o emprego de aços cada vez mais resistentes, para evitar o uso
de estruturas cada vez mais pesadas. Tais considerações não se aplicam somente ao
caso de estruturas fixas, como de edifícios ou pontes, mas igualmente e principalmente
em estruturas móveis, no setor de transportes, onde o maior interesse se concentra na
redução do peso-morto da estrutura. Em resumo, tais aços são de grande utilidade toda
a vez que se deseja:
a) aumentar a resistência mecânica, permitindo um acréscimo da carga unitária da estrutura

ou tornando possível uma diminuição proporcional da secção, ou seja o emprego de secções
mais leves;
b) melhorar a reistência à corrosão atmosférica. Esse é um fator importante e considerar, por
que a utilização de secções mais finas pode significar vida mais curta da estrutura, a não ser
que a redução da secção seja acompanhada por um aumento correspondente da resistência
à corrosão do material;
c) melhorar a resistência ao choque e o limite de fadiga;
d) elevar a relação do limite de escoamento para o limite de resistência à tração, sem perda apre
ciável da ductilidade.
É preciso insistir no fato de que os efeitos acima devem ser conseguidos sem afe
tar muito a trabalhabilidade e a soldabilidade do aço. Realmente, as aplicações desses
materiais em estruturas fixas de edifícios, pontes, reservatórios ou empregos semelhantes
e em estruturas móveis, no campo do transporte (indústria automobilística, ferroviária,
aeronáutica etc.) exigem:
a) que os aços possam ser fabricados facilmente e economicamente por deformação mecânica
a frio ou a quente, além de poderem sofrer rapidamente deformações e operações tais como
dobramento, corte, furação, rebitagem e qualquer tipo de usinagem:
b) que possam ser facilmente soldados pelos processos normais de soldagem, devendo ainda
a solda resultante apresentar suficiente resistência e ductilidade, correspondentes pelo menos
à do aço comum.
Os requisitos acima enumerados — maior resistência mecânica, melhor resistên

cia à corrosão atmosférica, mais elevada relação de resistência à tração para limite de
escoamento — com adequadas trabalhabilidade e soldabilidade, são obtidos nos cha
mados "aços de alta resistência e baixo teor em liga", caracterizados por apresentarem
os elementos que entram na sua composição dentro das seguintes faixas<119):
C 0 ,6 0 a 0 ,2 8 %
p 0,01 a 0,12%
Si 0,01 a 0 ,9 0 %
Mn 0 ,3 5 a 1,60%
Cu 0 a 1,25%
Cr 0 a 1,80%
Ni 0 a 5 ,2 5 %
Mo 0 a 0 ,6 5 %
Zr 0 a 0,12%
Al 0 a 0 ,2 0 %
S 0 a 0 ,0 3 %
Ti 0 a 0 ,0 5 &
B 0 a 0 ,0 0 5 %
Nb 0 a 0,10%
A função desses elementos já é conhecida. Contudo, será feita a seguir uma rápi
da recapitulação da matéria:
— Carbono — É o principal responsável pelo aumento da resistência mecânica

e pela queda da ductilidade, trabalhabilidade, resistência ao choque e soldabilidade. Pe
los seus efeitos negativos, é mantido baixo.
— Manganês — Atua como o carbono, embora em escala menor. Elemento forta

lecedor da ferrita, porque nela se dissolve e ainda contribui para aumentar a endurecibi-
lidade, em aços endurecíveis. Geralmente, nos aços-liga de alta resistência para estrutu
ras, o manganês aparece em teores mais elevados do que nos aços-carbono estrutu
rais, devido justamente ao fato de ser seu efeito sobre a resistência mecânica menos
acentuado do que o carbono e também porque, nos aços estruturais com baixo teor
em elementos de liga, o carbono é preferivalmente mantido baixa Quando, nesses aços,
o manganês é introduzido em teores acima de 1%, não há necessidade de adicionar
outros elementos de liga com o objetivo de melhorar a resistência mecânica. O Mn por
si só possibilita essa melhora, ficando então os outros elementos de liga, quando tam
bém introduzidos, geralmente com a finalidade de controlar o tamanho de grão do aço.
— Fósforo — Aumenta a resistência mecânica, mas prejudica a ductilidade do aço,

produzindo a chamada "fragilidade a frio" sobretudo quando o carbono é alta Como
nos aços estruturais o carbono é mantido preferivelmente baixo, o perigo da fragilidade
a frio é muito atenuado e, nessas condições, o fósforo em quantidades acima do teor
considerado normal — isto é, até 0,12% — beneficia o aço no que diz respeito à sua
resistência mecânica, além de contribuir para melhorar sua resistência à corrosão at
mosférica, sobretudo quando o cobre também está presente em pequenas quantida
des. Do mesmo modo que o carbono e o manganês, o fósforo também melhora o limite
de fadiga dos aços, aproximadamente na mesma proporção que o aumento da resistên
cia.
— Silício — Aumenta a resistência mecânica e a resistência à oxidação a tempe

raturas elevadas. Nos aços em consideração, entretanto, é geralmente mantido baixo,
adicionado nas quantidades suficientes para acalmar os aços.
— Cobre — Seu principal efeito é melhorar a resistência à corrosão atmosférica

do aço; a presença de 0,25% de cobre já é suficiente para aumentar a resistência à
corrosão atmosférica duas vezes em relação ao aço-carbono sem cobre. Tal efeito é mais
acentuado pelo aumento simultâneo do teor de fósforo. O cobre exerce ainda conside
rável influência na resistência do aço, aumentando-a apreciavelmente, com somente li
geiro decréscimo da ductilidade. Para isso é preciso, contudo, que o seu teor supere
0,60%. Nesses aços com cobre relativamente alto — acima de 1,0% e mais acentua-
damente na faixa entre 1,20% e 1,50% — e baixo carbono, ocorre o fenômeno de "en
durecimento por precipitação".
De fato, nos aços ao cobre, cerca de 0,30% de cobre podem se dissolver na ferri-
ta à temperatura ambiente, formando uma solução sólida, desde que haja ocorrido res
friamento lento; o excesso de cobre, por sua vez, pode ser precipitado da solução. As
sim, se um aço com teor de cobre superior a 0,70%, depois de resfriado lentamente,
é reaquecido a temperaturas variando de 510°C a 605°C durante uma a quatro horas
e em seguida resfriado, precipitam-se diminutas partículas de cobre, as quais, embora
moles, tendem a evitar deslisamento dos cristais, dificultando a deformação plástica e,
em' conseqüência, elevando os limites de escoamento e de resistência à tração.
Um característico importante dos aços com cerca de 1,0% de cobre consiste no
fato da solubilidade desse metal ser garantida com uma velocidade de esfriamento tão
baixa que mesmo em secções pesadas, como por exemplo com 15 cm de espessura,
o centro está tão apto quanto a superfície a adquirir resistência pelo reaquecimento.
Nessas condições, pode-se aumentar a resistência de peças de consideráveis dimen
sões, uniformemente da superfície ao centro, de até 15 kgf/mm2 (150 MPa).
Convém lembrar, entretanto, que qualquer reaquecimento posterior, como o pro
vocado pela soldagem, anula o efeito dessa precipitação na zona de aquecimento, de
modo que esse fato deve ser sempre lembrado no emprego dos aços estruturais com
cobre.
— Cromo — Em teores baixos aumenta a resistência, o limite elástico, a tenacida

de e resistência ao choque do aço. Em teores mais elevados, aumenta a resistência ao
desgaste, por formar carbonetos duros. Geralmente á associado ao níquel e ao cobre,
quando também melhora a resistência à corrosão atmosférica.
— Níquel — A introdução do níquel beneficia o aço no sentido da melhora das

suas propriedades mecânicas, da resistência à corrosão, além de refinar a granulação.
Sob o ponto de vista de resistência à corrosão atmosférica, o níquel é quase tão benéfi
co quanto o cobre, sem os inconvenientes deste que tende a concentrar-se na superfí
cie do aço, debaixo da casca de óxido que se forma durante o seu aquecimento em
atmosfera oxidante. De fato, quando o aço está sendo aquecido para a laminação, a
uma temperatura que é geralmente superior à de fusão do cobre, se este metal estiver
presente e concentrado na superfície do aço, pode fundir e penetrar nos seus contor
nos de grão, causando fissuras por ocasião do trabalho mecânico. Tal fenômeno limita
as adições de cobre a 0,40% -0,50% , a não ser que se tomem cuidados especiais no
aquecimento, e que um teor de cobre mais elevado seja acompanhado pela introdução
de níquel, em quantidade de pelo menos um terço da do cobre. O níquel liga-se ao co
bre e a liga formada é de ponto de fusão mais alto, mantendo-se sólida durante o aque
cimento do aço para a laminação, evitando-se assim sua penetração por entre os con
tornos dos grãos.
— Molibdênio — Além de aumentar a resistência mecânica, sua ação, quando adi

cionado, é no sentido de reduzir a suscetibilidade à "fragilidade de revenido”, além de
melhorar as propriedades a temperaturas mais elevadas.
— Zircônio — É eventualmente adicionado para desoxidar, atuando igualmente

no sentido de garantir granulação fina.
— Alumínio — Utilizado para desoxidar e refinar o grão. De todos os elementos

de liga, é considerado o mais eficiente para controlar o crescimento de grão.
— Vanádio — Aumenta a resistência dos aços considerados, porque atua em dois

sentidos: fortalece a ferrita por endurecimento por precipitação e refina a sua granula
ção. O endurecimento mencionado deve-se à precipitação de carboneto e de nitreto de
vanádio na ferrita.
— Nitrogênio — Até cerca de 0,2% atua, de modo econômico, para melhorar a

resistência mecânica. Junto com o vanádio promove o endurecimento por precipitação,
acima mencionado.
— Nióbio — Pequenos teores de nióbio elevam o limite de escoamento do aço

e, em menor proporção, o limite de resistência à tração. Com 0,02% de nióbio, esse
incremento do limite de escoamento pode ser da ordem de 7 a 10,5 kgf/mm2 (70 a 105
MPa).
Outras adições que estão sendo desenvolvidas correspondem a terras raras — so
bretudo cério, lantânio ou prasiodímio — ou "mish-metal" (liga de cério, lantânio e didi-
m j o ) (119) (120) em aplicações envolvendo sulfeto de hidrogênio e outros gases sulforosos,
como em linhas soldadas de tubulações de aço, onde, juntamente com adições de cál
cio, evita-se o início de formação de bolhas internas, mediante a esferoidização de in
clusões não metálicas.
As adições de terras raras produzem sulfetos de pontos de fusão mais elevados,
os quais, na laminação a quente, não se alongam, melhorando os característicos de te
nacidade na secção transversal.
3.1. Tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga — Esses aços pod
ser agrupados em quatro categorias019):
a — Aços estruturais perlíticos, na condição laminada, com um mínimo de limite
de escoamento de 28 a 35 kgf/mm2 (275 a 345 MPa);
b — Aços-carbono normalizados ou temperados e revenidos, com um mínimo de
lirríite de escoamento de 29,5 a 70,0 kgf/mm2 (290 a 690 MPa);
c — Aços de baixo teor em liga temperados e revenidos, com um limite de escoa
mento mínimo de 56 a 77 kgf/mm2 (550 a 760 MPa);
d — Aços microligados, com uma combinação de micro-adições de determinados
elementos de liga, de alto limite de escoamento, obtidos em condições controladas de
laminação e forjamento.
A Tabela n? 26(U8) apresenta alguns tipos pertencentes à categoria (a):
TABELA 26
Alguns tipos de aços estruturais de alta resistôncia e baixo teor de liga perlfticos (lam inados a quente)
c Mn P S Si Cr Ni Mo Cu V Outros
0 ,2 0 1,25 0 ,0 2 5 — 0 ,2 5 — — — 0 ,2 5 — — .
0 ,1 7 1 ,1 0 0 ,1 2 — 0 ,0 8 — — — 0 ,3 0 0 ,0 5 —
0 ,1 5 0 ,7 5 0 ,0 6 — 0 ,2 5 0 ,3 0 0 ,7 5 — 0 ,4 0 — —
0 ,1 0 0 ,7 5 0 ,0 9 — 0 ,1 0 — 0 ,6 0 0 ,1 3 1 ,1 5 — 0 ,2 0 Al
0 ,1 5 0 ,5 7 0 ,0 8 — 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,3 5 — —
0 ,0 8 0 ,6 5 0 ,0 2 5 — 0 ,0 8 — — — 0 ,1 5 0 ,0 4 * —
0 ,2 0 1 ,1 0 0 ,0 2 5 — 0 ,2 5 — — — 0 ,2 5 0 ,0 4 0 ,0 1 Ti
0 ,1 5 0 ,7 5 0 ,0 1 5 — 0 ,6 5 — — — 0 ,2 0 — 0 ,0 4 Ti; 0 ,0 4
Zr
0 ,1 5 0 ,7 0 0 ,0 4 — 0 ,7 5 0 ,5 5 — 0 ,1 5 — — 0 ,0 4 Zr
0 ,1 5 0 ,7 5 0 ,0 5 5 — 0 ,1 0 — 0 ,7 5 — 0 ,6 5 — —
0,11 0 ,6 5 0 ,0 1 5 — 0 ,5 0 0,21 0 ,1 5 0 ,0 6 0 ,2 8 0 ,0 8 0 ,0 1 Ti
0 ,1 0 0 ,7 5 0 ,1 0 — 0 ,6 0 0 ,7 5 0 ,8 5 — 0 ,8 5 — 0 ,0 6 Zr
0 ,1 2 0 ,7 5 0 ,0 8 - 0 ,2 5 - 0 ,5 5 0 ,1 0 0 ,5 5 - -
Esses aços obedecem às exigências da especificação ASTM A 242 ou A568 ou

da SAE J410c
A Tabela n? 27(119) apresenta alguns tipos pertencentes às categorias (b) e (c):
TABELA 27
Alguns tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga tratados termicamente
c Mn P Si Cr NI Mo Cu V Outros
0 ,2 8 1 ,5 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 — — 0 ,1 5 — — —
0 ,2 8 0 ,7 5 0 ,0 2 5 0 ,7 5 0 ,5 0 — 0 ,1 6 — — 0 ,1 2 Zr
0 ,1 2 0 ,5 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 — 1,8 5 — 1 ,0 0 — —
0 ,1 8 1 ,0 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 — 1,3 5 0 ,2 5 0 ,6 5 — —
0 ,1 8 0 ,7 5 0 ,0 2 5 0 ,1 0 — 1,50 0 ,2 5 1 ,2 5 —
0 ,1 5 0 ,8 0 0 ,0 2 5 0 ,2 5 0 ,6 0 0 ,8 5 0 ,5 0 0 ,3 5 0 ,0 5 0 ,0 0 4 B
0 ,1 2 /0 ,2 1 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,2 0 /0 ,3 5 — — 0 ,5 0 /0 ,6 5 — — 0 ,0 0 1 /0 ,0 0 5 B
0 ,1 2 /0 ,2 1 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,2 0 /0 ,3 5 — 1 ,2 0 /1 ,5 0 0 ,4 5 /0 ,6 0 — — 0 ,0 0 1 /0 ,0 0 5 8
0 ,1 2 /0 ,2 1 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,8 5 /1 ,2 0 1 ,2 0 /1 ,5 0 0 ,4 5 /0 ,6 0 — — 0 ,0 0 1 /0 ,0 0 5 B
0,12/(321 0 ,9 5 /1 ,3 0 ^0,035 . 0 ,2 0 /0 ,3 5 '0 ,4 0 /0 ,6 5 ,0 ,3 0 /0 ,7 0 0 ,2 0 /0 ,3 0 — 0 ,0 3 /0 ,0 8 0 ,0 0 0 5 B
0 ,1 8 0 ,1 0 /0 ,4 0 0 ,0 2 5 0 ,1 5 /0 ,3 5 1 ,0 0 /1 ,8 0 2 ,0 0 /3 ,2 5 0 ,2 0 /0 ,6 0 — — —
0 ,1 2 0 ,6 0 /0 ,9 0 0 ,0 1 5 0 ,1 5 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 4 ,7 5 /5 ,2 5 0 ,3 0 /0 ,6 5 — 0 ,0 5 /0 ,1 0 —
Esses aços preenchem as exigências das especificações ASTM A 514 ou A 517.

O seu tratamento térmico consiste em têmpera a 9 0 0 °C (no mínimo) com resfriamento
em óleo ou água e revenido a pelo menos 6 0 0 °C, de modo a obter-se uma microestru-
tura de martensita revenida ou martensita revenida mais bainita, dependendo da espes
sura da seção da peça.
Finalmente a Tabela n? 28 apresenta alguns tipos da categoria de aços microliga-
dos:
TABELA 2 8
Aços de alta resistência microligados
c Mn P s Si V Outros
0 ,0 9 1 ,25 0 ,0 1 0 0 ,0 1 2 0 ,3 0 0 ,0 9 0 ,0 5 Al; 0 ,0 0 5 N; 0 ,0 9 Nb
0 ,1 6 1 ,4 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 ,3 0 0 ,0 2 0,01 Nb
0 ,1 8 1 ,60 0 ,0 3 0 ,0 3 0 ,6 0 0 ,0 5 —
0 ,0 6 0 ,4 5 0,01 0 ,0 2 0 ,1 0 — 0 ,0 2 Nb
0 ,0 6 0 ,7 5 0,01 0 ,0 2 0 ,1 0 — 0 ,0 4 Nb
0 ,0 6 0 ,9 5 0,01 0 ,0 2 0 ,1 0 — 0 ,1 0 Nb
0 ,1 0 0 ,4 0 - - - - 0 ,0 5 Ti; 0,01 Al
Como se vê, procura-se nesses aços manter-se o carbono em baixos teores. 0

máximo, entre os aços indicados, corresponde a 0,28%.
A Tabela n? 29(U9) apresenta as composições de alguns desses aços de alta re
sistência e baixo teor em liga especificados pela ASTM. As cifras correspondentes aos
teores dos elementos, quando não forem apresentadas em faixas, significam o valor má
ximo, a não ser que se especifique o contrário.
A Tabela n? 30 dá as propriedades mecânicas de alguns desses aços, assim co

mo alguns de seus característicos gerais e aplicações usuais.
No mercado internacional e no Brasil existem muitos desses tipos de aços que
se tornaram populares e que são amplamente produzidos.
A título de exemplo, alguns dos tipos mais conhecidos são os seguintes:
COR-TEN (ao Cr-Si-Ni-Cu-P), com 0,12 C max; 0,20/0,50 Mn; 0,70/0,15 P; 0,05
S; 0,25/0,75 Si; 0,25/0,55 Cu; 0,65 Ni max.; 0,30/1,25 Cr.
TRI-TEN "E" (ao Mn-Cu-V), com 0,22 C max.; 1,25 Mn max.; 0,04 P max.; 0,05
S max.; 0,20 Cu min.; 0,02 V min.
REPUBLIC DOUBLE STRENGHT (ao Ni-Cu-Mo), com 0,12 C max.; 0,50/1,0 Mn;
0,04 P max.; 0,05 S max.; 0,50/1,00 Cu; 0,10 Mo min.;
MAYARI R (ao Cu-Ni-Cr-Si-P), com 0,12 C max.; 0,50/1,00 Mn; 0,06/0,12 P; 0,05
S max.; 0,10/0,50 Si; 0,30/0,70 Cu; 0,25/0,75 Ni; 0,40/1,00 Cr.
VNT-N (ARMCO) (ao Mn-V-Ti), com 0,22 C; 1,15/1,50 Mn; 0,035 P; 0,04 S;
0,15/0,50 Si; 0,04/0,11 V
KAISALOY 50 CR (liga múltipla), com 0,20 C; 1,25 Mn; 0,035 P; 0,04 S; 0,25/0,75
Si; 0 ,2 0 /0 ,3 0 Cu; 0,15 Mo; 0,10/0,2 5 Cr; 0 ,3 0 /0 ,6 0 Ni; 0 ,0 2 V;
0,005 Ti
YOLOY HSX (liga múltipla), com 0,15 C; 1,00 Mn; 0,04 P; 0,05 S; 0,35 Si; 0,50/1,00
Cu; 0,25 Mo
Há dezenas de outras marcas, produzidas nos principais países siderúrgicos, in
clusive no Brasil***.(*)
(*) Publicações especializadas e catálogos de fabricantes fornecem especificações e propriedades
mecânicas.
AÇOS ESTRUTURAIS
TABELA 29
Alguns tipos de aços de alta resistência e baixo teor em liga, especificados pela ASTM
Classe
Especificação
ou C Mn P S Si Cr Ni Cu V Outros
ASTM
Tipo
A242 2 0 ,2 0 1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 5 — — — 0 ,2 0 min — —
A572 45 0 ,2 2 1,35 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0 — — 0 ,2 0 min — —
A572 55 0 ,2 5 1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0 — — 0 ,2 0 min — —
A588 C 0 ,1 5 0 ,8 0 /1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0 ,2 5 /0 ,5 0 0 ,2 0 /0 ,5 0 0 ,0 1 /0 ,1 0 —
A 5 88 F 0 ,1 0 /0 ,2 0 0 ,5 0 /1 ,0 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,4 0 /1 ,1 0 0 ,3 0 /1 ,0 0 0 ,0 1 /0 ,1 0 0 ,1 0 /0 , 2 0 Mo
A 588 H 0 ,2 0 1,25 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,2 0 /0 ,7 5 0 ,1 0 /0 ,2 5 0 ,3 0 /0 ,6 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,0 2 /0 ,1 0 0 ,1 5 Mo; 0 ,0 0 5 /0 ,0 3 Ti
A607 50 0 ,2 3 1,35 0 ,0 4 0 ,0 5 — — — 0 ,2 0 min — —
A607 70 0 ,2 6 1,6 5 0 ,0 4 0 ,0 5 — — — 0 ,2 0 min — —
A633 C 0 ,2 0 1 ,1 5 /1 ,5 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,5 0 . — — — — 0 ,0 1 /0 ,0 5 Nb
A715 3 0 ,1 5 1,65 0 ,0 2 5 0 ,0 3 5 0 ,6 0 — — — 0 ,0 8 0 ,0 0 5 /0 ,0 0 6 Nb; 0,10 Ti
A715 7 0 ,1 5 1,65 0 ,0 2 5 0 ,0 3 5 - - -
_ 0 ,0 0 5 min 0 ,0 2 N
£
TABELA 30
Propriedades mecânicas, característicos especiais e empregos de alguns aços ASTM de alta resistência e baixo teor em liga
Classe Limite de resistdncia

Especificação Limite de escoamento Alongamento Característicos Empregos
ou à tração
ASTM kgf/mm2 (MPa) em 5 0 mm, % especiais usuais
tipo kgf/mm2 (MPa)
Membros estruturais em
A242 2 4 4 ,1 /4 9 ,0 (4 3 1 /4 8 0 ) 2 9 ,4 /3 5 ,0 0 (2 8 4 /3 4 0 ) 21 Resistência à corrosão at
elementos construtivos sol
mosférica quatro vezes su
dados, aparafusados ou re-
perior à dos aços-carbono
bitados
A572 45 4 2 ,0 (410) 3 1 ,5 (305) 22 Estruturas soldadas, apara-

fusadas ou rebitadas, so
bretudo de pontes e edifí
cios
A572 55 4 9 ,0 (480) 3 8 ,5 (375) 20 - Idem
A588 A e J 4 4 ,1 /4 9 ,0 (4 3 1 /4 8 0 ) 2 9 ,4 /3 5 ,0 (3 8 4 /3 4 0 ) 21 Idênticos às do A 2 4 2 -2 Idem
A607 50 4 5 ,5 (445) 3 5 ,0 (340) 2 0 /2 2 Resist. à corrosão atmosfé Fins estruturais e miscelâ-

rica duas vezes sup. à dos neos, quando redução de

aços-C, mas só quando há peso ou maior durabilidade
Cu são importantes
A607 70 5 9 ,5 (585) 4 9 ,0 (480) 14 Idem Idem
A623 C 4 5 ,5 /6 3 ,0 (4 4 5 /6 2 0 ) 3 2 ,2 /3 5 ,0 (312/340) 23 Resistência ao choque Estruturas soldadas, apara-

fusadas ou rebitadas, para
melhorada serviço em temperaturas
baixas, até - 4 5 °C
Quanto aos aços microligados, algumas considerações adicionais são necessá

rias, devido à importância que os mesmos vêm adquirindo na indústria.
Em princípio, como se viu, os aços microligados contém pequenas adições (abai
xo de 0,25%) de vanádio ou nióbio, às vezes em combinação com pequenas quantida
des de nitrogênio020. Eles, ao contrário de outros tipos de aços de alta resistência e
baixo teor em liga, não exigem tratamento térmico, ou seja, nas condições laminada
ou forjada já apresentam propriedades mecânicas superiores.
Outros microelementos que podem estar presentes são titânio, o zircônio e o bo-
ro.
A figura n? 113 mostra o incremento do limite de escoamento, em função do teor
de carbono nos aços-carbono comuns.
Fig. 113 — Efeito de microadições no limite de escoamento de aço-carbono comum, em função do

teor de carbono.
A dureza, como seria de esperar, aumenta igualmenta

Admite-se que esses aumentos se devam ao fato da recristalização da austenita
ficar retardada, resultando em granulação mais fina na ferrita.
MEVER, STRASSBURGER e SCHNHEIDER(122) afirmam que o efeito desses mi
croelementos de liga não é tanto na matriz ferrítica do ferro, mas principalmente na in
teração com carbono, nitrogênio e enxofre.
Como resultado da união desses elementos e por intermédio da precipitação de
fases secundárias durante o processamento do aço — tais como carbonitretos de nió
bio e vanádio — ocorre melhora substancial das propriedades mecânicas.
No que se refere à resistência ao choque, em princípio ela é afetada negativamen
te, sobretudo a temperaturas acima da ambienta Contudo, pesquisas estão em anda
mento020 visando desenvolver métodos que alteram essa tendência, ou seja a resistên
cia ao choque pode ser melhorada a várias temperaturas, assim como é possível reduzir
satisfatoriamente a temperatura de transição.
A Tabela n ° 31 apresenta as propriedades de aços tipos-padrão SAE acalmados
com alunínio, em comparação com aços do mesmo teor de carbono microligados com
vanádio e nitrogênio.
TABELA 31
Propriedades de aços SAE tipos-padrão acalmados com alumínio em comparação com aços
do mesmo teor de carbono microligados com vanádio e nitrogênio
1 0 4 6 padrão 1 0 4 6 padrão 1 046 microligado

Propriedades laminado temperado no estado laminado
a quente e revenido a quente
(kgf/mm2 e MPa) 3 7 ,0 (360) 4 8 ,0 (470) 5 0 ,5 (495)
Limite de resistência
a tração (kgf/mm2 e MPa) 6 5 ,0 (640) 7 6 ,0 (750) 7 7 ,0 (760)
Alongamento, % 23 25 19
Estricção, % 38 56 40
Dureza
Rockwell B 85 95 94
Brinell 163 212 207
Limite de fadiga (MPa) — 380 365
Resistência ao choque
Charpy (J)
a 2 5 °C 43 84
a 95 °C - 7 26
Os teores de vanádio e nitrogênio são inferiores a 0 ,2 5 %
3.2. Aplicações — Como já se mencionou, esses aços, pertencendo à catego

de aços estruturais, encontram seu principal campo de aplicação nos setores de trans
porte, incluindo o automobilístico e o ferroviário, e construção civil.
No primeiro caso, o interesse reside no fato de que, na construção do equipa
mento de transporte, podem ser adotadas as duas soluções seguintes:
— redução das dimensões dos perfis das peças, com consequente redução do peso-morto das
estruturas de transporte, principalmente para transporte de carga:
— aumento da capacidade de carga e da vida do equipamento de transporte, sem decréscimo

do peso-morto, mas com melhora da resistência mecânica e da resistência à corrosão atmosférica.
Tais soluções podem aplicar-se não só ao equipamento de transporte ferroviário,

como também em transporte rodoviário, em equipamento pesado para movimento de
terras e outras aplicações de maquinário para construção.
0 segundo setor mencionado — da engenharia civil — compreende a construção
de edifícios, pontes, torres metálicas e estruturas análogas. Lembre-se que o cálculo
das estruturas é feito dividindo-se um valor relativo à resistência mecânica — limite de
escoamento ou limite convencional n, geralmente — por um conveniente fator de se
gurança. A Tabela 32 apresenta, para fins de comparação, alguns valores de proprie
dades mecânicas de dois tipos ASTM de aços-carbono estruturais e de um aço típico
de alta resistência e baixo teor em liga, podendo-se notar as vantagens da utilização
destes últimos tipos de aços. A relação entre os limites de escoamento sendo aproxi
madamente de 1,5 para 1,0, conclui-se que a taxa de trabalho em tensão será aumen
tada de 50%.
A vantagem inicial, como aliás já foi mencionado, é economia de peso, pois vê-se
logo que somente 2/3 de aço de alta resistência são necessários para conferir è estru
tura a mesma resistência de um aço-carbono comum.
Convém lembrar o característico de boa soldabilidade que esses aços apresen
tam, podendo ser prontamente soldados pelos processos a arco, a resistência, ou a
gás, sem qualquer endurecimento prejudicial, desde que o carbono seja mantido abai
xo de 0,20-0,25% .
Finalmente, a resistência à corrosão é bem superior â dos aços-carbono para es
truturas, como é evidenciado pela figura 114<123).
4. Conclusões — A maioria das aplicações comuns da engenharia requer aç

estruturais de custo moderado e resistência mecânica razoável; tais requisitos são preen
chidos satisfatoriamente pelos aços-carbono comuns.
Para melhores propriedades mecânicas e certa resistência à corrosão atmosféri
ca, são utilizados os chamados "aços de alta resistência e baixo teor em liga" que se
caracterizam pela presença em teores relativamente baixos dos elementos cobre, ní
quel, cromo e molibdênio principalmente, além da elevação acima das porcentagens
normais dos elementos fósforo, silício e manganês, procurando-se manter sempre o
teor de carbono a níveis relativamente baixos.
Alta resistência mecânica e superior resistência à corrosão permitem:
— projetar a estrutura com a mesma vida que a do aço comum, com apreciável redução do
seu peso;
— projetar a estrutura com o mesmo peso que a de aço-carbono, mas com maior resistência
e vida mais longa;
— projetar a estrutura com o menor peso-morto que assegure as maiores vantagens econômi
cas, mas com o risco de se obter uma vida um tanto mais curta.
TABELA 32
Propriedades mecânicas comparativas de aços-carbono estruturais e aços

de alta resistência e baixo teor em liga
Aço típico de alta Aços-carbono estruturais

Propriedades em
resistência e
espessuras de 1 /2 " e baixo
baixo teor em liga ASTM A -7 * ASTM A -113**
(kgf/mm2 e MPa) 3 5 ,0 (340) min 23,1 (231) min 18,9 (189) min
Limite de resist. à tração 4 2 ,0 /5 0 ,4 3 5 ,0 /4 3 ,4
(kgf/mm2 e MPa) 4 9 ,0 (480) min (410/494) (34 0 /4 2 4 )
Alongamento em 2", % 2 2 min - —
Alongamento em 8", % 18 21 24
Dobramento a frio 1 80° D = 1/2 E 1 8 0 ° D = 1/2 E 1 80° Plano
Resist. comparativa à
corrosão atmosférica 4 a 6 (ou 2 com (ou 2 com
0 ,2 0 % Cu min) 0 ,2 0 % Cu min)
Módulo de elasticidade
(kgf/mm2) 1 9 6 00 /2 1 0 0 0 1 9 6 00 /2 1 0 0 0 19600/21000
Limite de fadiga
(kgf/mm2 e MPa) 2 9 ,4 (294) 19,6 (196) 18,2 (182)
Resistência ao choque Charpy
(kgfm e Joule) 5,5 (54) 3,5 (34,3) 4 ,2 (41,2)
* Carbono - 0 ,2 0 a 0,33; manganês 0 ,3 5 a 0 ,5 0

* * carbono deve ser o suficiente para assegurar as propriedades desejadas
Esses característicos, aliados às menores despesas de manutenção neõessárias,

como se pode facilmente compreender, tornam esses tipos de aços de emprego impor
tante nas estruturas do tipo móvel, tais como vagões de passageiros e carga, reboques,
caminhões, ônibus, navios, botes e lanchas, além do equipamento utilizado em manu
seio de carga, construção de estradas, mineração etc. Além dessas, outras aplicações
desses tipos de aços incluem estruturas de pontes, reservatórios, máquinas agrícolas
etc.
Finalmente:
Para aços de alta resistência a serem utilizados na condição laminada ou na con
dição tratada termicamente, há um enorme campo de emprego de microelementos de
liga.
Fig. 114 — Gráfico relacionando corrosão e composição

para aços estruturais.
Nos aços normalizados, o refino de grão pode ser obtido por precipitados de NbC
relativamente grosseiros ou mediante o endurecimento por dispersão de precipitados
finos de V(C, N) e mediante a formação de precipitados finos e estáveis de TiN para
controle do crescimento de grão<122).
Aços temperados e revenidos são preferivelmente ligados com boro que retarda
a transformação da austenita.
Para aços conformados a frio, o emprego de titânio e zircônio é vantajoso, pois
permite o controle da forma dos sulfetos(l20). Para aumentar a resistência mecânica, adi
ções adequadas são nióbio, titânio, assim como vanádio.
Os aços microligados que não exigem tratamento térmico para possuírem alta re
sistência, devem, contudo, ser submetidos a cuidados especiais no seu processamen
to020:
— os blocos a serem forjados devem ser aquecidos a temperaturas suficientemente elevadas

para que os carbonetos — como os de vanádio ou nióbio — sejam dissolvidos na austenita.
Por exemplo, para um aço SAE 1045 com 0,1% de vanádio, a faixa de temperaturas considerada
adequada se situa entre 1 2 0 5 ° e 1315°C. Contudo, um superaquecimento pode resultar numa
microestrutura acicular indesejável;
— a segunda e mais importante precaução é que as peças forjadas devem ser imediatamente
resfriadas ao ar até cerca de 5 4 0 ° a 5 9 5 °C , antes de serem colocadas nas caçambas de trans
porte. Se as peças forem colocadas nas caçambas imediatamente após o forjamento, elas res-
friam lentamente. Esse fato pode exigir a instalação de um transportador especial para manter
as peças até que elas escureçam.
X II
AÇOS PARA T R IL H O S
Os trilhos são materiais sujeitos a condições de serviço relativamente severas. Além

dos choques e esforços de flexão alternados, verifica-se desgaste da superfície de tra
balho. As extremidades, por outro lado, estão sujeitas a um amassamento devido ao
golpe produzido pelo choque das rodas das composições quando estas atravessam as
juntas dos trilhos.
Esses esforços e os correspondentes efeitos crescem à medida que as composi
ções se tornam mais pesadas e mais rápidas. Por essa razão, os pesos dos trilhos têm
crescido e, simultaneamente, a sua composição química variado.
Um dos meios que têm sido empregados para evitar o amassamento das extremi
dades ou o seu mais rápido desgaste é reduzir ao mínimo o número de juntas, pela sua
soldagem, criando-se, por assim dizer, um "trilho contínuo", em pedaços que podem
atingir ou ultrapassar 200 metros de comprimento.
Outros meios consistem em adicionar determinados elementos de liga ou tempe
rar o boleto dos trilhos.
A Tabela n? 33 apresenta as composições químicas representativas de aços co
muns para trilhos.
TABELA 3 3
Composições qufmicas representativas de trilhos
Peso nominal em Ib/jd

Constituintes
9 0 /1 2 0 121 e acima
carbono 0 ,6 7 -0 ,8 0 % 0 ,7 2 -0 ,8 2 %
manganês 0 ,7 0 -1 ,0 0 % 0 ,7 5 -1 ,0 5 %
fósforo (max.) 0 ,0 3 5 0 ,0 3 5
enxofre (max.) 0 ,0 4 0 0 ,0 3 5
silício 0 ,1 0 -0 ,3 5 0 ,1 0 -0 ,3 5
O manganês, em teores relativamente elevados, contribui para melhorar a resis

tência ao desgaste e garantir a ausência total da "fragilidade a quente" (causado pelo
FeS), o que é fundamental visto que esses aços são laminados a quente.
Propriedades típicas desses aços são:
limite de escoamento.............. .59,5 kgf/mm2 1495 MPa)
limite de resistência à tração 9 8 ,0 kgf/mm2 (9 6 0 MPa)
alongamento............................... 9%
estricção...................................... 12 %
dureza Brinell............................ 300
resistência ao choque (Izod). 0 ,2 8 kgfm (2 ,7 5 J)
A resistência ao choque medida em corpo de prova Izod com entalhe é, como se

vê, muito baixa, de modo que para perceber pequenas diferenças de comportamento,
empregam-se geralmente, no ensaio de resistência ao choque, corpos de prova sem en
talhes. Corpos de prova Izod sem entalhes dão valores de resistência ao choque, à tem
peratura ambiente, de 2,8 a 5,6 kgfm (25,5 a 54,9 J).
As Tabelas 34 e 35<l24) dão, respectivamente, as composições químicas e as pro
priedades mecânicas de aço comum e aço de alta resistência, inclusive nos estados
totalmente ou parcialmente temperados, produzidos por alguns fabricantes.
TABELA 3 4
Composições químicas típicas de trilhos de aço comum e de alta resistência
Composição química, %
Fabricante Tipo
C Mn Si Cr V Nb Mo
Padrão "American Railway Engineering Association"

0 ,8 0 0,9 0 0,2 0 - - - -
A.R.E.A.
C.F. & 1. Alto silício 0,75 0,80 0,6 5 — — _ •—

Cr-Mo 0,78 0,84 0,65 0,7 4 — — 0,18
Algoma Cr 0,75 0,65 0,2 5 1,15 — — —
British Steel Cr 0,75 1,25 0,35 1,15 — — —

Krupp Cr-Si 0,70 1,05 0,75 1,00 — — —
Thyssen Cr-Si-V 0,65 1,05 0,60 1,15 0,2 0 — —
Klockner Cr-Mo-V 0,65 0,8 0 0,30 1,00 0,1 0 — 0,10

Sydney Mn-Cr-V 0,7 0 1,65 0,20 0,3 0 0,10 — —
Cr-Si-Nb 0,7 0 1,10 0,55 0,80 — 0,0 6 —
Aço brasileiro (CSN) Si-Nb 0,74 1,30 0,80 - - 0,0 3 -

Bethlehem Totalmente temperado 0,8 0 0 ,9 0 0,2 0 — — — —
U.S. Steel Boleto temperado 0,8 0 0,9 0 0,20 — — — —
Rússia Totalmente temperado 0,75 0,9 0 0,30 — — — —
Nippon Steel Boleto temperado 0 ,7 5 0,80 0,22 — — — —
Nippon Kokan Boleto temperado 0,75 0,83 0,22 - - - -
AÇOS PARA TRILHOS 221
TABELA 35
Propriedades mecânicas de trilhos de aço comum e de alta resistência
Propriedades mecânicas
Limite conven Limite de resist.

Fabricante Tipo cional 0 ,2 % à tração
Alon Estri- Dure
gamen ção za
MPa kgf/mm2 MPa kgf/mm2 to, % % Brinell
Padrão AREA 510 5 1 ,7 920 9 3 ,4 11 18 255
C.F. & I. Alto silício 520 5 2 ,8 980 9 9 ,5 11 14 285

Cr-Mo 807 8 1 ,9 1228 12 4 ,7 9 17 352
Algoma Cr 650 6 6 ,0 1 100 1 1 1 ,6 9 17 320
British Steel Cr 690 70,1 1130 1 1 4 ,7 11 17 325
Krupp Cr-Si 675 6 8 ,5 1 140 1 1 5 ,7 12 20 315
Thyssen Cr-Si-V 680 6 9 ,0 1130 1 1 4 ,7 12 20 320
Klockner Cr-Mo-V 705 7 1 ,6 1 145 1 1 6 ,3 12 20 3 25
Sydney Mn-Cr-V 705 71,6 1035 105,1 12 18 325
Cr-Si-Nb 705 7 1 ,6 1040 1 0 5 ,6 10 16 340
Aço brasileiro (CSN) Si-Nb 645 6 5 ,4 1070 1 0 8 .6 10 15 320
Bethlehem Totalmente temperado 870 8 8 ,3 1220 1 2 3 ,8 13 30 3 65
US Steel Boleto temperado 910 9 3 ,4 1260 1 2 8 ,0 12 33 380
Rússia Totalmente temperado 820 8 3 ,2 1250 1 2 6 ,9 14 40 380
Nippon Steel Boleto temperado 857 8 7 ,0 1231 1 2 4 ,9 12 34 370
Nippon Kokan Boleto temperado 817 8 2 ,9 1192 1 2 1 ,0 14 37 365
As propriedades de resistência à tração e de dureza foram determinadas a 10 mm e 5 mm respec

tivamente dos cantos do topo dos boletos dos trilhos
XIII
AÇOS PARA CHAPAS
1. Introdução — As chapas são materiais caracterizados geralmente pela ductili-

dade e pela grande facilidade de conformação. Não apresentam normalmente elevados
valores para as propriedades mecânicas, mesmo porque as cargas que irão suportar em
serviço são comumente baixas, em geral unicamente o próprio peso. Devido às condi
ções de trabalho, esses produtos deveriam possuir certa resistência à corrosão atmos
férica e mesmo, para determinadas aplicações, resistência ao ataque por parte de ou
tros agentes químicos. Como o aço utilizado na fabricação de chapas comuns não pos
sui esses característicos de resistência à corrosão, costuma-se aplicar-lhes um revesti
mento protetor, cujo tipo depende principalmente da aparência desejada e do custo.
Os requisitos essenciais a que devem obedecer esses materiais para a maioria das
aplicações são os seguintes:
a) Elevada trabalhabilidade, ainda que à custa da resistência mecânica, para maior facilidade
de conformação. Quando se deseja certa resistência e principalmente rigidez, adota-se o corru-
gamenxo da chapa.
b) Boa soldabilidade, para maior facilidade de sua montagem em estruturas.
c) Superfície sem defeitos, essencial no caso da sua aplicação em estampagem profunda.
d) A specto superficial conveniente, igualmente exigido para a maioria das aplicações e obtido
por acabamentos ou revestimentos superficiais especiais.
e) Baixo custo.
2. Tipos de chapas — Simultaneamente com as chapas devem ser consideradas

as tiras. A distinção entre os dois produtos, assim como entre os vários tipos de cha
pas, é feita pela relação largura/espessura.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas assim propõe a distinção entre os
“ produtos laminados planos de aço-carbono"'**:
— folha — laminado cuja espessura é inferior a 0 ,3 0 mm com qualquer largura;
— tira — laminado com espessura compreendida entre 0 ,3 0 mm e 5,00 mm inclusive os extre

mos e largura inferior a 3 0 0 mm;
— chapa fina — chapa com espessura compreendida entre 0 ,3 0 mm e 6 ,0 0 mm, inclusive os

extremos, e largura igual ou superior a 3 0 0 mm;
— barra chata — laminado com espessura superior a 5 ,0 0 mm e largura inferior a 3 0 0 mm;
— chapa grossa — chapa com espessura superior a 5,0 0 mm e largura igual ou superior a 3 0 0
mm.(*)
(*) PTB-20 de 1968 — "Produtos Laminados Planos de Aço-Carbono".

A distinção acima refere-se principalmente aos característicos dimensionais. Dever-

se-ia ainda distinguir os produtos laminados a quente e os produtos laminados a frio,
estes últimos sendo constituídos principalmente de chapas finas. Estas, por sua vez,
podem ser diferenciadas pelo tratamento superficial de proteção que recebem em:
— chapas galvanizadas, ou seja, recobertas de zinco; e

— folhas-de-flandres, ou seja, recobertas de estanho comercialmente puro**1.
3. Aços para chapas — Serão considerados neste Capítulo somente aos aç

carbono comuns para produtos planos; para a maioria das aplicações o aço é de baixo
carbono, havendo, contudo, importantes aplicações de aços de médio e alto carbono.
Na categoria dos aços de baixo carbono pode-se considerar o ferro comercialmente
puro, cujo tipo mais comum é o chamado "ferro Armco".
0 ferro Armco, marca registrada pela "American Rolling Mills Company", é um ma
terial de grande pureza, pois apresenta um teor de impurezas, inclusive o carbono, infe
rior a 0,16%. Uma análise típica é a seguinte(125):
carbono 0 ,012 %
manganês 0,017%
fósforo 0 ,0 0 5 %
enxofre 0 ,0 2 5 %
silício traços
Propriedades mecânicas típicas são as seguintes:
Limite de escoamento................................. 18,0 a 2 2 ,5 kgf/mm2 (180 a 2 2 5 MPa)
Limite de resistência à tração................. 2 9 ,5 a 3 5 kgf/mm2 (28 5 a 3 4 0 MPa)

Alongam ento................................................ 22% a 28% (até4 0 % |
Estricção......................................................... 65% a 78%
Dureza Brinell................................................ 8 2 a 110
Devido a sua pureza, o ferro Armco possuí boa resistência à corrosão, caracterís
tico esse que é consideravelmente melhorado por galvanização ou estanhação. A sol-
dabilidade é igualmente excelente, assim como a sua trabalhabilidade.
A maior parte do aço utilizado em chapas e folhas é, contudo, do tipo "de baixo
carbono" ou "doce", cuja composição obedece aproximadamente aos seguintes
limites(126):
carbono - 0 ,0 3 a 0,12%
manganês - 0 ,2 0 a 0 ,6 0 %
fósforo - 0 ,0 4 % (max.)
silício - 0,15 (max.)
outros elementos - tão baixos quanto possível
Esse aço tem propriedade semelhante às do ferro Armco, com vantagens quanto (*)
(*) No Brasil, adota-se a nomenclatura da "Manufacturer's Standard Gauge", pela qual as chapas são
numeradas de acordo com a espessura: assim, por exemplo, a espessura de 1,52 mm (0;60") corres
ponde à bitola MSG n ° 16; espessura inferiores correspondem às bitolas 17, 18, etc.; e espessuras
maiores, às bitolas 15, 14, etc.
AÇOS PARA CHAPAS 225
ao custo, visto não ser tão puro e ser de fabricação mais fácil.
São aços que apresentam a melhor trabalhabilidade tanto no que se refere à sua
obtenção por laminação, como no que diz respeito à sua facilidade de conformação pos
terior. Evidentemente sua resistência à corrosão é inferior à do ferro comercialmente
puro, devido à presença de maior teor do carbono, que aumenta a tendência à corrosão
eletroquímica. Entretanto, a galvanização e estanhação contornam de modo satisfatório
esse inconveniente. Por outro lado, uma pequena adição de cobre, em torno de 0,25%,
melhora apreciavelmente a sua tendência à corrosão.
As porcentagens dos elementos considerados dependem grandemente das apli
cações para as quais as chapas e as tiras são reservadas e dos tratamentos superficiais
de proteção à corrosão aos quais serão submetidas.
A Tabela 36<127) apresenta os característicos de chapas finas e tiras de aço de bai
xo carbono. Como se vê, as chapas estão disponíveis nas classes "encruada por lami
nação a frio" ("temper rolled") e "totalmente recozida".
A primeira classe destina-se a aplicações onde o aspecto superficial é importante
e onde se exige superfície plana. A segunda classe correspondente a material totalmente
recozido destina-se a aplicações onde a aparência superficial é menos importante, as
sim como são menos importantes a textura superficial, imperfeições, planeza e tendên
cia à formação de linhas de distensão.
TABELA 36
Característicos de chapas finas e tiras de baixo carbono
Especificação Faixa de espessura

Tipo
Especificação de qualidade aplicável normalmente
AISI-SAE produto
ASTM disponível
Laminadas a quente
Comercial A569 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 1 ,5 0 -5 ,8 2
tira 0 ,8 6 -5 ,8 2
A 635 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 5 ,8 4 -1 2 ,7 0
tira 0 ,8 6 -5 ,8 2
A659 1 0 1 5 -1 0 2 3 chapa fina 1 ,5 0 -5 ,8 2
tira 0 ,8 6 -5 ,8 2
Estampagem A 621 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 1 ,9 1 -4 ,7 5
tira •••
Estampagem especialmente
acalmada A622 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 1 ,9 1 -4 ,7 5
tira •••
Estrutural A 570 Nenhum chapa fina •••
tira •••
Laminadas a frio
Comercial
classe 1 (encruada porjamina-
ção a frio) A366 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
classe 2 (totalmente recozida) A366 1 0 0 8 -1 0 1 2 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
Estampagem
classe 1 (encruada por lamina-
ção a frio) A619 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
classe 2 (totalmente recozida) A619 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
Estampagem especialmente
acalmada
classe 1 (encruada por lamina-
ção a frio) A 62Ó 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
classe 2 (recozida totalmente) A 620 1 0 0 6 -1 0 0 8 chapa fina 0 ,6 4 -2 ,7 9
Estrutural A 611 Nenhum chapa fina •••
Nota: encruada por laminação a frio = "temper rolled"

226 AÇOS E FERROS FUNDIDOS 1
A chamada qualidade "estrutural" tem composição subordinada às propriedades

mecânicas desejadas. Estas variam da seguinte maneira:
Laminadas a quente (especificação ASTM A 570 de A a E)
limite de escoamento............................... 17,5 a 2 9 ,4 kgf/mm2 (170 a 2 9 0 MPa)

limite de resistência à tração................. 31,5 a 4 0 ,6 kgf/mm2 (310 a 4 0 0 MPa)
alongamento em 5 0 m m ........................ 27 a 13%
Laminadas a frio (especificação ASTM A611 de A a E)
limite de escoamento............................... 17,5 a 5 6 ,0 kgf/mm2 (170 a 5 5 0 MPa)
limite de resistência à tração................. 2 9 ,4 a 5 7 ,4 kgf/mm2 (2 9 0 a 5 7 0 MPa)

alongamento em 50 m m ........................ 2 6 a 20%«
A Tabela 37<127) mostra as propriedades mecânicas aproximadas de tiras de 1,27

mm de espessura (meia polegada) em várias condições.
TABELA 37
Propriedades mecânicas de tiras de aço doce laminadas a frio (ASTM A109)
Limite de resistência Alonga

Dureza à tração (aprox.) mento
Condição Dobramento
Rockwell B em 5 0 mm
kgf/m m 2 MPa % (d)
N? 1 - Dura 9 0 min (a) Nenhum dobramento em qual 5 6 -7 0 5 5 0 -6 9 0 •••

8 4 min (b) quer direção
N? 2 - Meio dura 7 0 -8 5 Dobramento de 9 0 ° transver

salmente à direção da lamina-
ção em torno de 1t do raio (c] 3 8 ,5 -5 2 ,5 3 8 0 -5 2 0 4 -1 6
N ? 3 - Um quarto
dura 6 0 -7 5 Dobramento de 180° transver
salmente à direção de lamina-
ção e 9 0 ° ao longo da direção
de laminação, ambos em torno
de 1t do raio (c) 3 1 ,5 -4 5 ,5 •3 1 0 -4 5 0 13-27
N ° 4 - Mole 6 5 max. Dobramento completo sobre si
mesma em qualquer direção 2 9 ,4 -3 7 ,8 2 9 0 -3 7 0 2 4 -4 0
N? 5 - Muito mole 55 max. Idem 2 6 ,6 -3 5 ,0 2 6 0 -3 4 0 3 1 -4 7
(a) para tiras de espessura inferior a 1,7.8 mm; (b) para tiras de 1,78 mm de espessura ou maior;
(c) t = espessura da tira; (d) para tiras com 1,27 mm de espessura.
Emprega-se igualmente chapas finas e tiras de aços-liga de baixo teor em liga,

quando se trata de aplicações especiais que exigem propriedades mecânicas normal
mente obtidas por tratamento térm ica
Os aços-liga mais comuns, nesses casos são os seguintes tipos SAE: 4130, 4140,
4142, 4145, 4150, 4340, 5140, 5150, 5160, 6150, 8615, 8617, 8620, 8630, 8640
e 8645.
A Tabela 38(127) apresenta a composição desses aços. t
I
TABELA 38
Aços-liga utilizados em chapas e tiras
Tipo C Mn Si Cr Ni Mo
4130 0 ,2 8 _ 0 ,3 3 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,10 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4140 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,7 5 - 1,0 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,1 0 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4142 0 ,4 0 — 0 ,4 5 0 ,7 5 - 1 ,0 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,10 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4145 0 ,4 3 — 0 ,4 8 0 ,7 5 - 1 ,00 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,1 0 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4150 0 ,4 8 — 0 ,5 3 0 ,7 5 - 1 ,00 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1,1 0 — 0 ,1 5 - 0 ,2 5
4340 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,6 0 - 0 ,8 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 1 ,6 5 - 2 ,0 0 0 ,2 0 - 0 ,3 0
5140 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 — —
5150 0 ,4 8 — 0 ,5 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 — —
5160 0 ,5 5 — 0 ,6 5 0 ,7 5 - 1 ,00 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 — —
6150 0 ,4 8 — 0 ,5 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,8 0 - 1 ,10 — —
8615 0 ,1 3 — 0 ,1 8 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8617 0 ,1 5 — 0 ,2 0 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8620 0 ,1 8 — 0 ,2 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8630 0 ,2 8 — 0 ,3 3 0 ,7 0 - 0 ,9 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8640 0 ,3 8 — 0 ,4 3 0 ,7 5 - 1,0 0 0 ,1 5 — 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
8645 0 ,4 3 - 0 ,4 8 0 ,7 5 - 1 ,0 0 0 ,1 5 - 0 ,3 0 0 ,4 0 - 0 ,6 0 0 ,4 0 - 0 ,7 0 0 ,1 5 - 0 ,2 5
0 tipo 6150 apresenta 0,15V min. Para aços produzidos pelos processos Siemens-Martin ou oxigênio
básico, os teores de P e S devem ser no máximo 0 ,0 3 5 % e 0 ,0 4 0 % respectivamente. Para aços pro-
duzidos em fornos elétricos, ambos os elementos não podem ultrapassar os teores de 0 ,0 25 % .
As chapas de aço-liga sâo classificadas pela norma ASTM A505 em "qualidade

regular", "qualidade para estampagem" e "qualidade para construção aeronáutica"028’.
As chapas e tiras de "qualidade regular" estão cobertas pela especificação ASTM
A506. Esses materiais são destinados a aplicações gerais ou miscelâneas, onde se exi
ge moderada estampabilidade ou moderado dobramento. As condições superficiais não
são muito exigentes.
As chapas e tiras de "qualidade para estampagem", cobertas pela especificação
ASTM Á507, são destinadas a aplicações que envolvem condições muito severas de
conformação mecânica a frio, como estampagem profunda. Devem possuir uma com
posição química relativamente uniforme e não apresentar imperfeições superficiais. O
recozimento a que são submetidas antes da conformação mecânica deve resultar nu
ma microestrutura — como, por exemplo, esferoidita — que proporcione as melhores
condições de conformabilidade.
A "qualidade para construção aeronáutica", coberta pela especificação ASTM A634,
é destinada a peças de aeronaves sujeitas a altas tensões. Por isso esses produtos exi
gem cuidados especiais de processamento, desde a fundição do aço, lingotamento, la-
minação etc. Para esses aços recomenda-se um tamanho de grão austenítico predomi-
nanterhente n° 5 ou mais fino, permitindo-se, contudo, tamanho de grão n? 3.
Outras qualidades incluem: "qualidade para mancais", "qualidade para serras" e
"qualidade aeronáutica estrutural".
A "qualidade para mancais" corresponde a chapas finas e tiras de aço-liga desti
nadas a fabricar peças de mancais anti-fricção. São geralmente aços-liga dos tipos AISI-
SAE para cementação.
A "qualidade para serras" devem possuir propriedades características para fabri
car lâminas de serras de fita.
Finalmente, a "qualidade aeronáutica estrutural", coberta pela especificação ASTM
A634, além de possuir todos os característicos típicos da "qualidade para construção
aerpnáutica", devem obedecer a exigências específicas de limite de escoamento, limite
de resistência à tração, alongamento, dobramento etc.
Âpesar de grande parte das chapas serem constituídas de aço de baixo carbono,
é comum o emprego de composições contendo carbono mais elevado, âté da ordem
de 0,50% ou mesmo mais.
Trata-se de materiais para fins estruturais especiais, em que se deseja maior resis
tência mecânica, e as especificações exigem frequentemente valores mínimos de resis
tência à tração de 60 kgf/mm2 (590 MPa).
De acordo com as aplicações e os critérios adotados em especificações da ABNT***,
as chapas de aço-carbono podem ser assim classificadas:
— QUALIDADE USOS GERAIS (Chapas Finas a Frio; Chapas Finas e Quente)
Composição química:
carbono — 0 ,0 8 a 0 ,5 5 %
manganês — 0 ,2 5 a 0 ,9 0 %
silício — 0 ,3 0 % max.
fósforo — 0 ,0 4 % max.
enxofre — 0 ,0 5 % max.
— QUALIDADE ESTRUTURAL PARA AUTOMÓVEIS (Chapas Grossas, Chapas Finas a Quente)
carbono — 0,15 a 0 ,2 0 %
enxofre — 0 ,0 3 5 % max.
manganês — 1,50% max.
fósforo — 0 ,0 3 5 % max.
Propriedades mecânicas:
limite de escoamento — 20 a 3 8 kgf/mm2 (2 0 0 a 3 7 0 MPa)
limite de resistência, à tração — 3 2 a 5 0 kgf/mm2 (310 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 5 0 mm — 3 5 a 2 8 %
Aplicações: longarinas, chassis, aro e centro de rodas etc.
— QUALIDADE RECIPIENJES TRANSPORTÁVEIS PARA GASES LIQUEFEITOS DE PETRÓLEO;

CUBAS DE GALVANIZAÇÃO (Chapas Finas a Quente; Chapas Grossas, estas últimas para cu-,
bas de galvanização)
carbono — 0 ,2 0 max.
manganês — 0 ,2 0 a 0 ,6 0 %
limite de escoamento — 0 ,5 5 a 0 ,7 5 LR
limite de resistência à tração — 3 4 kgf/mm2 (3 3 0 MPa) min.
alongamentS, em 5 0 mm — 2 4 a 3 4 % , conforme a espessura.
Aplicações: conforme a qualidade
— QUALIDADE ESTRUTURAL (Chapas Finas a Frio; Chapas Finas a Quente)
carbono — 0 ,2 0 a 0 ,3 0 %
manganês — 0 ,6 0 a 1,50%
cobre — 0 ,2 0 % min. (quando especificado)
(*l Para maiores pormenores, consultar as publicações ABí T EB-255, EB-276, EB-295, EB-325, NB-82,
EB-593, EB-253, EB-248.
:OS PARA CHAPAS 229
limite de escoamento — 19 a 3 0 kgf/mm2 (190 a 2 9 0 MPa)

limite de resistência à tração — 3 3 a 50 kgf/mm2 (3 2 0 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 2 5 a 14%
Aplicações: peças e partes de máquinas e veículos, tubos, recipientes, estruturas metálicas etc.
-Q U A LID A D E ESTRUTURAL (Chapas Grossas)
carbono — 0 ,2 5 a 0 ,3 0 %
manganês — 1,20 a 1,50%
limite de escoamento — 19 a 3 0 kgf/mm2 (190 a 2 9 0 MPa)

limite de resistência à tração — 3 3 a 50 kgf/mm2(3 2 0 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 3 0 a 2 2 %
Aplicações: pontes, locomotivas, vagões, edifícios, máquinas, equipamentos em geral.
— QUALIDADE ESTRUTURAL SOLDÁVEL DE ALTA RESISTÊNCIA (Chapas Grossas, Çhapas Finas

a Quente)
carbono — 0 ,2 3 max.
manganês — 1,50% max.
limite de escoamento — 3 0 a 4 0 kgf/mm2 (2 9 0 a 3 9 0 MPa)

limite de resistência à tração — 4 0 a 50 kgf/mm2 (3 9 0 a 4 9 0 MPa)
alongamento, em 50 mm — 24 a 2 0 %
Aplicações: estruturas em geral, pontes, edifícios, navios, guindastes, vagões, implementos agrí
colas, vasos de pressão etc.)
— QUALIDADE TUBOS (Chapas Grossas; Chapas Finas a Quente)
carbono — 0,21 a 0 ,3 0 %
manganês — 0 ,9 0 a 1,35%
limite de escoamento — 21,00 a 3 6 ,5 kgf/mm2 (210 a 3 5 5 MPa)

limite de resistência à tração — 3 3 ,5 a 4 6 ,5 kgf/mm2 (32 5 a 4 5 5 MPa)
Aplicações: tubulações, oleodutos, etc.
— QUALIDADE ESTAMPAGEM (Chapas Finas a Frio; Chapas Finas a Quente)
carbono — 0,10 max.
manganês — 0 ,2 0 a 0 ,5 0 %
manganês — 0 ,2 0 a 0 ,5 0 % max.
fósforo — 0 ,0 3 5 % max.
limite de escoamento — 27 kgf/mm2 (2 6 0 MPa) max.

limite de resistência à tração — 2 8 a 4 0 kgf/mm2 (2 7 0 a 3 9 0 MPa)
embutimento — 12 mm, em média, para espessura de 2 ,0 mm.
Aplicações: para estampagem média, estampagem profunda ou estampagem extra profunda

e resistência ao envelhecimento.
4. Problemas de fabricação — As chapas, grossas ou finas, e as tiras são produzi

das por laminação a quente ou a frio, a partir de aços "efervescentes" ou "acalmados".
Na maioria dos casos, utiliza-se aço efervescente, devido principalmente a proble
mas de custo. O desprendimento de CO e C02 à medida que o aço resfria no interior
das lingoteiras, causa a diminuição do teor médio de carbono do lingote e produz segre
gação do restante do carbono assim como do fósforo e do enxofre em direção ao cen
tro e à superfície do lingote. Essa segregação é responsável pela variação na composi
ção e nas propriedades mecânicas que se verifica de uma chapa para outra e em dife
rentes secções da mesma chapa(,27). Assim sendo, as chapas fabricadas a partir de aço
efervescente não são rigorosamente controladas em sua composição química, nem apre
sentam grande uniformidade de propriedades.
Nos aços acalmados, caracterizados porque neles se adiciona suficiente quanti
dade de um forte desoxidante, geralmente alumínio, o desprendimento de gases é prati
camente nulo, resultando um lingote uniforme e homogêneo, apenas com pequena se
gregação. As chapas produzidas a partir desses aços são, em conseqüência, de melhor
qualidade, sobretudo quando destinadas a operações de conformação severa, como es
tampagem profunda e igualmente quando devem ficar sujeitas a longo período de esto-
cagem. A principal vantagem dessas chapas é que elas estão menos sujeitas ao fenô
meno de "envelhecimento"^ após deformação, isto é, mudanças de propriedades com
o tempo.
Os aços acalmados são geralmente laminados a frio, embora possam ser ocasio
nalmente empregados no estado laminado a quente, resultando chapas de granulação
fina, com propriedades mecânicas uniformes e superiores, mais vantajosas para opera
ções de estampagem e de soldagem.
5. Propriedades das chapas de aço - Pelo exame das especificações propostas

pela ABNT, pode-se ter uma idéia das propriedades que se desejam nesses produtos
planos de aço.
No caso das chapas destinadas a serviços de estampagem e semelhantes, que
constituem uma das mais importantes aplicações desses tipos de produtos, além dos
característicos mecânicos usuais, é necessário conhecer-se sua "qualidade de confor
mação".
Os ensaios empregados para medir essa qualidade são os de dureza Rockwell e
de ductilidade tipo Olsen(128).
O ensaio Olsen é realizado num corpo de prova da chapa, com 3 3/4" de largura,
mantido entre matrizes planas em forma de anel com 1" de diâmetro interno. Uma esfe
ra de 7/8" de diâmetro é comprimida progressivamente de encontro à chapa de modo
a formar um "copo", ao mesmo tempo que a carga e a altura do copo são medidas con
tinuamente. O valor que interessa é a altura do "copo", em milésimos de polegada, no
momento em que a carga começa a cair. A espessura das chapas para o ensaio Olsen
é limitada a 1,57 mm (0,062"), devido à folga entre a esfera e o anel. Valores de ductili-
(*) "Strain aging".

dade Olsen em função da espessura e da qualidade do aço estão expressos na figura

115(128).
Fig. 115 — Gráfico representativo da classificação aproximada de aço para

chapas, baseada em ensaios de ductilidade e de dureza Rockwell B
Uma vantagem importante do ensaio de ductilidade é a possibilidade, para um téc

nico experiente, de prever o comportamento aproximado do aumento de tamanho de
grão do aço depois de conformado, pelo exame dos lados do "copo". Com tamanho de
grão ASTM 8 e 9, os lados apresentam-se macios; com tamanho de grão 7, nota-se
uma aspereza moderada, a qual se acentua progressivamente, à medida que o tamanho
de grão cresce.
Para a medida da dureza, recomenda-se o uso da escala Rockwell B em espessu
ras acima de 0,75 mm. Abaixo dessa espessura, deve-se empregar a escala F.
Quanto às propriedades relacionadas com o esforço de tração, seu conhecimento
é de grande importância para avaliar-se a capacidade de deformação desses aços. Nes
se sentido, as considerações que se podem fazer são as seguintes:
— quanto mais alto o limite de resistência à tração, tanto melhor, se as outras propriedades
forem favoráveis;
— quanto mais baixo o limite de escoamento, tanto melhor, se as outras propriedades forem
favoráveis; de fato, limite de escoamento muito baixo combinado com tamanho de grão muito
grosseiro, pode causar o defeito "casca de laranja", donde um baixo limite de escoamento só
é desejável, quando outros característicos forem adequados, como se mencionou;
— o alongamento, desde que outros característicos sejam favoráveis, deve ser o mais alto pos
sível, pois o aço será facilmente deformado;
— a relação elástica, isto é, a relação entre o limite de escoamento e o limite de resistência à

tração, é um valor importante, pois quanto menor, maior a separação entre o escoamento e a
ruptura, o que torna o aço mais indicado para conformação muito severa.
A Tabela 39(129) mostra as propriedades que chapas de aço laminado a frio desti
nadas a estampagem profunda devem apresentar.
6. Defeitos das chapas de aço — Os mais comumente encontrados ocorrem
superfície do aço, representados por marcas superficiais pronunciadas, ow rugosidades
superficiais acentuadas, etc., originadas quando o aço se apresenta excessivamente mola
Em outras palavras, a dureza muito baixa, embora favorável sob o ponto de vista de
conformação severa, traz os inconvenientes apontados.
Esses defeitos são geralmente conhecidos com os nomes, entre outros de "linhas
de Lüder", "casca de laranja", etc.
TABELA 39
Propriedades desejadas em chapas de aço laminado a frio para estampagem profunda
Limite de
Limite de Alonga
Dureza resistência "Copo"
escoamento* * mento Relação
Tipo de aço Rockwell à tração O ls e n ***
em elástica
B pol.
5 0 mm
Comercial, efervescente
e recozido 50 2 4 ,5 245 2 9 ,4 284 37 0 ,8 5 0 ,3 8 0
Comercial, efervescente
e aplainado* 55 2 4 ,5 245 3 0 ,8 298 35 0 ,8 0 0 ,3 7 0
Para estampagem profun

da, efervescente e reco
zido 45 2 2 ,4 224 2 8 ,7 277 41 0 ,7 5 0 ,4 0 0

da, efervescente e aplai
nado 48 2 1 ,0 210 2 9 ,4 284 39 0 ,7 0 0 ,3 9 0

da, acalmado e aplainado 45 17,5 175 2 8 ,7 277 41 0 ,6 0 0 ,4 0 0
-* A expressão "aplainado" corresponde a "tem per rolled"

* * Valor dado na direção da laminação; na direção perpendicular, o valor é aproximadamente 1,5
kgf/m m 2 mais elevado
* * * O s valores apresentados correspondem a espessura de 0,9 1 mm (0 ,0 3 6 " )
As " linhas de Lüder” , defeitos designados também pelo nome de "linhas de dis
te n s ã o "^ têm a forma de tiras alongadas que aparecem sobre a superfície do aço de
baixo carbono que sofreu um recozimento como etapa final de sua fabricação. Essas
linhas se originam toda vez que o aço for deformado a uma carga imediatamente supe
rior ao limite de escoamento, desaparecendo quando a carga de deformação excede
a 5% a 10% esse valor. Em tensão, as linhas apresentam-se como depressões na su
perfície; em compressão elas apresentam-se salientes.
As "linhas de Lüder" não são prejudiciais no que diz respeito à resistência do aço;
entretanto, produzem um mau aspecto nas chapas deformadas por estampagem pro
funda, aspecto que se mostra claramente também através da pintura.
Essas linhas podem sér eliminadas por uma operação de ligeira laminação a frio,
de cerca de 0,5% a 1,5%, depois do recozimento final(**) <128). Essa eliminação é per
manente em aços acalmados; entretanto, nos aços efervescentes, eventualmente as
linhas de Lüder podem reaparecer após uma semana ou menos, dependendo da por
centagem de laminação a frio posterior, da temperatura, da porcentagem de deforma
ção durante a estampagem e outras variáveis.
O defeito "casca de laranja" é atribuído ao tamanho de grão grosseiro do aço,
o qual, ao ser submetido à estampagem profunda mostrará uma superfície grosseira
e rugosa, aparência essa que é indicada com aquela expressão. Para melhorar a apa-
(*) "Stretcher strains” .

( * * ) "Tem per pass": trata-se de uma operação de laminação a frio ou nivelamento ou aplainamento,
que consiste na passagem através de cilindros de uma máquina especial; nessa passagem elimina-se
o alongamento na zona de escoamento que causa as linhas de Lüder.
rência da peça acabada, pode-se limá-la ou polí-la.

Recomenda-se, para as chapas destinadas a estampagem profunda, um tama
nho de grão uniforme e intermediário (ASTM 5 a 8), porque, se de um lado a granula-
ção grosseira pode provocar o defeito mencionado, de outro lado, um tamanho de grão
muito pequeno poderá resultar em valores de limite de escoamento, limite de resistên
cia à tração e dureza mais elevados do que o desejável, e consequentemente alonga
mento insuficiente.
Finalmente, um último defeito que eventualmente pode ocorrer nas chapas é va
riação na espessura, o que pode causar transtornos na estampagem, não só prejudi
cando a uniformidade de um lote de peças produzidas com a mesma matriz de estam
pagem, como também a própria ferramenta de estampagem.
7. Tratamentos das chapas — As chapas, tiras e folhas são produzidas a pa

de aços efervescentes e acalmados, no estado laminado a quente ou a frio.
Os aços efervescentes apresentam menor tendência a defeitos superficiais do que
os acalmados, com conseqüente melhor rendimento nas operações de conformação.
Os acalmados (geralmente por adição de alumínio) caracterizam-se por melhores pro
priedades mecânicas e sujeitam-se melhor a operações de estampagem profunda mui
to severa. Além disso, têm menor tendência ao "e n v e lh e c im e n to isto é, à mudança
de propriedades com o tempo, fenômeno esse que ocorre muitas vezes em aços efer
vescentes, dificultando sua utilização em estampagem profunda.
A distinção entre laminação a quente e a frio reside, como se sabe, na diferença
de temperatura de laminação. No primeiro caso, essã operação é realizada a temperatu
ra bem acima da linha crítica inferior do aço. Os "laminados a frio" são, na realidade,
produtos acabados a partir de laminados a quente, os quais, após terem atingido uma
certa espessura por laminação a quente, são terminados a frio até a dimensão final, prin
cipalmente por questões econômicas. Além da vantagem econômica, a laminação a frio
permite, por outro lado, uma superfície mais perfeita, produz espessura mais uniforme
e melhora as propriedades mecânicas do aço, devido ao encruamento que se verifica.
Devido às alterações estruturais e físicas produzidas na laminação desses produ
tos, há geralmente necessidade de submetê-los a tratamentos térmicos, cujos objetivos
vão desde a simples eliminação de tensões internas até a recristalização total.
As chapas laminadas a quente são geralmente normalizadas, a não ser quando
elas são acabadas na laminação a temperaturas entre 815°C a 870°C, de modo a se
processar um recozimento ou normalização natural.
As laminadas a frio apresentam-se muito encruadas, com alta resistência mecâni
ca e alta dureza. Somente em casos especiais são usadas nesse estado. Assim sendo,
para a maioria das aplicações, as chapas, tiras e folhas laminadas a frio são submetidas
a um tratamento térmico de amolecimento — "recozimento em caixa" — levado a efei
to a temperaturas relativamente baixas, da ordem de 590°C a 760°C, visto que tem
peraturas muito elevadas causariam excessivo crescimento de grão, originando na es
tampagem profunda o defeito "casca de laranja". Ocasionalmente, contudo, alguns des
ses produtos laminados a frio opõem uma certa reação contrária à recristalização, de
vendo então ser aquecidos a temperaturas mais elevadas. Efetua-se assim a normaliza
ção, a temperaturas acima do ponto Acs — cerca de 9 30°C — para aço com teor de
carbono inferior a 0,15%, em forno contínuo, contendo uma atmosfera oxidante, com
resfriamento ao ar.
Esse tratamento - eventualmente chamado de "blue annealing" — confere à cha
pa um tom azulado, de certo modo decorativo.
Outro tratamento comum nas chapas, folhas e tiras é o "recozimento para alívio
de tensões" feito para melhorar as propriedades de estampagem, pela remoção de ten
sões residuais que resultaram do resfriamento rápido durante a normalização ou duran-
(*) "Strain aging".

te as operações de nivelamento ou laminação leve após a normalização. A temperatura

varia entre 500 °C e 650° C.
8. Chapas e tiras de aço de baixo carbono modificado — Para atender as necessi

dades de serviços específicos, são produzidas chapas e tiras de baixo carbono, com
os teores dos restantes elementos químicos presentes ligeiramente alterados. Em geral,
tais aços, para serem ainda considerados aços-carbono comuns, não devem apresentar
C, Mn, S e Cu acima dos seguintes teores respectivamente(I27): 0,25% 1,65%; 0,60%
e 0,60%. Podem conter outros elementos como nitrogênio, fósforo e boro, sós ou com
binados, em pequenos teores, para conferir às chapas e tiras resultantes, maior resis
tência mecânica, com boa trabalhabilidade e, inclusive, melhor resistência à corrosão.
Os aços C-Mn, com carbono de 0,15 a 0,25% e manganês de 1,00 a 1,50% apre
sentam melhor limite de fadiga, com boa ductilidade. Os componentes estampados, a
partir desses materiais, podem ser temperados e revenidos, de modo a apresentar valo
res ligeiramente melhorados de resistência mecânica, com boa tenacidade.
O silício, como o manganês, fortalece a ferrita e é, às vezes, adicionado em teor
de 0,50%, juntamente com manganês entre 1,0 e 1,5%, de modo a resultar maior re
sistência mecânica nas chapas e tiras laminadas a quente e a frio.
O nitrogênio pode ser adicionado entre 0,01% a 0,015% em aços de baixo carbo
no para produzir chapas e tiras com resistência de 28 a 35 kgf/mm2 (280 a 340 MPa),
para componentes estruturais de baixo custo, para utilização em veículos e edifícios.
O nitrogênio, como se sabe, é um elemento que atua como fortalecedor intersticial.
O fósforo, por seu turno, como elemento fortalecedor por solução sólida, em teo
res de 0,07 a 0,13%, atua como o nitrogênio.
O boro, sendo um forte formador de carbonetos e nitretos, quando adicionado nes
ses aços de baixo carbono, permite a substituição de aços de maior teor de carbono,
e de baixo teor em liga, para chapas e tiras. Nesse caso, tais aços de baixo carbono
e com boro apresentam melhores característicos de conformação à frio e as peças es
tampadas resultantes podem ser temperadas e revenidas para produzir a mesma dure
za, com melhor tenacidade, em componentes de máquinas, grampos e peças similares.
Finalmente, o cobre melhora a resistência à corrosão atmosférica, fato já conheci
do, de modo que sua presença em teores mínimos de 0,20%, permite que as peças
produzidas a partir de chapas e tiras contendo esse elemento, possam ser expostas ao
ambiente atmosférico.
9. Revestimentos de chapas de aço — Os vários revestimentos superficiais a que

são submetidas as chapas de aço, com o objetivo precípuo de melhorar sua resistência
à corrosão e, eventualmente, proporcionar uma aparência superficial decorativa, incluem:
— zincagem
— estanhação
— revestimento de chumbo ("terne", com 3% a 15% de estanho)
— revestimento de alumínio
— fosfatização
— anodiz ação
— pintura
— esmaltação porcelânica
Embora não seja objetivo desta obra descrever os processos de revestimento, se

rão feitos alguns rápidos comentários a respeito dos mesmos.
A zincagem visa proteger o ferro e o aço contra a ferrugem. É aplicada por galva
nização ou por eletrodeposição. Pode o zinco ainda ser aplicado por metalização. Essi
metal atua em dois sentidos: protege contra o ataque corrosivo em diversos meios i
atua como protetor galvânico, devido ao fato de ser eletroquimicamente mais ativo di
que o aço<130). A galvanização é aplicada em chapas de aço bobinadas ou cortadas, prc
movendo uma proteção econômica e de durabilidade satisfatória contra a ação do a
água ou solo.
O estanho é aplicado ou por eletrodeposição ou por imersão a quente. O estanho

por imersão a quente é utilizado em equipamento de manuseio e embalagem de alimen
tos e leite, proporcionando proteção não tóxica e decorativa. O estanho por eletrodepo
sição é empregado no mesmo tipo de equipamento e em equipamento de processa
mento de alimentos, de laboratório e eletrônico, onde além dos característicos de prote
ção contra a corrosão e decorativo, a soldabilidade é importante.
O revestimento "teme" fornece resistência à corrosão, trabalhabilidade, excelente
soldabilidade e capacidade de receber pintura. A sua principal aplicação é em tanques
de gasolina de veículos automotores. Outras aplicações incluem condicionadores de ar,
filtros de ar, filtros de óleo, peças de radiadores, chassis de equipamento eletrônico, etc.
O revestimento de alumínio é empregado quando se deseja resistência ao calor,
refletividade ao calor e resistência à corrosão, além de proporcionar um efeito decorati
vo. O metal é depositado por imersão a quente em alumínio fundido ou em liga de alu
mínio contendo 5 a 10% de silício fundida. Aplicações típicas incluem: componentes
automobilísticos, fornos e estufas de secagem, equipamento para aquecimento indus
trial, aparelhos eletrodomésticos, mobiliário externo, equipamento agrícola etc.
A anodização é aplicada em aço galvanizado e resulta numa superfície com ex
cepcionais resistências à corrosão, ao desgaste, ao aquecimento e à abrasão. Além dis
so, a película anodizada constitui um isolador elétrico. Essa película forma-se pela sim
ples imersão das partes acabadas num eletrólito simples e pela aplicação de uma volta
gem durante até 10 minutos.
A fosfatização é aplicada como base de pintura de chapas de aço-carbono não
galvanizadas. Consiste num tratamento com uma solução diluída de ácido fosfórico e
outros elementos, de modo que a superfície do metal, ao reagir quimicamente com o
ácido fosfórico, fica convertida numa camada integral de um composto fosfatado cris
talino insolúvel.
A pintura é geralmente aplicada em aço galvanizado, com excelente aderência.
Aumenta a durabilidade do material, além de conferir diversos efeitos decorativos.
Finalmente, a esmaltação porcelânica, aplicada em aço com teor de carbono mui
to baixo — de 0,008 a 0,08 — e com manganês, fósforo e enxofre também mantidos
em teores muito baixos, consiste num revestimento inorgânico, aplicado a temperatu
ras entre 730° e 8 7 0 o(131). Esse revestimento é um esmalte contendo óxidos de diver
sas naturezas, cuja denominação genérica é frita. Os componentes dessa frita são SÍO2,
B2O3, Na2Ü, K2O, LÍ2O, CaO, BaO, ZnO, AI2O3, ZrÜ2, TÍO2, CuO, MnÜ2, NiO, C03O4P2O5.
Essa frita é fundida, esfriada em água, moida e aplicada em suspensão em água, por
imersão ou aspersão. A esmaltação porcelânica confere aparência e proteção adequada
em aparelhos domésticos, sanitários, recipientes para indústria química, painéis arqui
tetônicos, trocadores de calor, etc.10
10. Chapas grossas de aço — As chapas grossas de aço — com espessura sup
rior a 5 mm e largura igual ou superior a 300 mm — são utilizadas geralmente no esta
do laminado a quente, na construção de edifícios, pontes, navios, vagões ferroviários,
tanques de armazenamento, vasos de pressão, tubulações, máquinas de porte e outras
estruturas pesadas, onde se exige boa conformabilidade, soldabilidade e usinabilidade.
Por essas razões, os aços para chapas grossas são de baixo e médio carbono, com pre
dominância dos tipos de mais baixo carbono. Há também chapas grossas produzidas
a partir de diversos aços de baixo teor em liga e alta resistência mecânica. A Tabela
40(l32) apresenta as composições usuais de aço-carbono para chapas grossas.
TABELA 4 0
Composição de chapas grossas de aço-carbono
Grau ou tipo
Especificação
de material
C Mn P S Si
Qualidade estrutural
A36 ••• 0 ,2 9 0 ,8 0 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A131 A 0 ,2 6 • •• 0 ,0 5 0 ,0 5 • ••
B 0,21 0 ,8 0 /1 ,1 0 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,3 5
D 0,21 0 ,6 0 /1 ,4 0 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,1 0 /0 ,3 5
E 0 ,1 8 0 ,7 0 /1 ,5 0 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,1 0 /0 ,3 5
CS, DS 0 ,1 6 1 ,0 0 /1 ,3 5 0 ,0 4 0 ,0 4 0 ,1 0 /0 ,3 5
A284 A 0 ,2 4 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 0 /0 ,3 0
B 0 ,2 9 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
C 0 ,3 6 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
D 0 ,3 5 0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A440 •• • 0 ,2 8 1 ,0 0 /1 ,6 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,3 0
A529 • •• 0 ,2 7 1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 •• •
A 573 58 0 ,2 3 0 ,6 0 /0 ,9 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 0 /0 ,3 5
65 0 ,2 6 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
70 0 ,2 8 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /1 ,3 0
A678 A 0 ,1 6 0 ,9 0 /1 ,5 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,5 0
B 0 ,2 0 0 ,7 0 /1 ,6 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,5 0
C 0 ,2 2 1 ,0 0 /1 ,6 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,2 0 /0 ,2 0
A709 36 0 ,2 9 0 ,8 0 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 • ••
Qualidade Va;ío de Pressão
A285 A 0 ,1 7 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 • ••
B 0 ,2 2 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 • ••
C 0 ,2 8 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 O• •
A299 • •• 0 ,3 0 0 ,9 0 /1 ,5 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A422 55 0 ,2 4 0 ,6 0 /1 ,1 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
60 0 ,2 7 0 ,6 0 /1 ,1 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A455 I 0 ,3 3 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 0
II 0 ,2 8 0 ,8 5 /1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A515 55 0 ,2 8 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
60 0,31 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
65 0 ,3 3 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
70 0 ,3 5 0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
A516 55 0 ,2 6 0 ,6 0 /1 ,2 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
60 0 ,2 7 0 ,6 0 /1 ,2 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
65 0 ,2 9 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
70 0,31 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
A537 Classe 1,2 0 ,2 4 0 ,7 0 /1 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,5 0
A562 ••• 0 ,1 2 1 ,2 0 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,1 5 /0 ,3 0
A612 ••• 0 ,2 7 1 ,0 0 /1 ,5 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,5 0
A662 A 0 ,1 4 0 ,9 0 /1 ,3 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
B 0 ,1 9 0 ,8 5 /1 ,5 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,3 0
A724 A 0 ,1 8 1 ,0 0 /1 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,5 5
A738 • •• 0 ,2 4 1 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 ,1 5 /0 ,5 0
Nota: o cobre, em teor de 0 ,2 0 está presente no tipo A 4 4 0 e em teor de 0 ,1 5 no tipo A 5 6 2 ; em

alguns outros tipos pode estar presente, se especificado. Nos tipos A 7 2 4 e A 7 2 8 , pequenas quan
tidades de elementos de liga podem igualmente estar presentes.
XIV
AÇOS PARA TUBOS
1. Introdução — A importância dos produtos tubulares de aço na engenhari

na indústria deve-se sobretudo à diversidade do seu emprego; encanamentos de água,
vapor, óleo, gás, ar comprimido, aquecimento; poços de água e de petróleo; fins estru
turais e mecânicos; fins estruturais e ornamentais em construção, arquitetura e aplica
ções semelhantes; eletrodutos para fios elétricos e telefônicos, etc. Essas e inúmeras
outras aplicações constituem um atestado da importância desses materiais.
Em princípio, pode-se considerar dois tipos fundamentais de produtos tubulares,
tendo em vista seu princípio básico de fabricação:
— tubos inteiriços ou sem costura;
— tubos soldados ou com costura.
Os tubos sem costura são fabricados a partir de tarugos cheios de aço por pro
cessos diversos, geralmente perfuração, extrusão ou mandrilagem, podendo atingir diâ
metros até cerca de 660 mm (26 polegadas)0 .
Os tubos com costura são obtidos a partir de tiras de aço laminadas a quente,
cuja largura corresponde à circunferência do tubo e cuja espessura à espessura do tu
bo, as quais são aquecidas a elevada temperatura (correspondente à da soldagem do
aço) e em seguida passadas através de uma matriz adequada que as dobra na forma
de um cilindro, ao mesmo tempo que suas extremidades são soldadas de modo a ficar
constituído o tubo. Há vários métodos de soldagem dos tubos com costura, os quais
podem atingir até 762 mm (30 polegadas) de diâmetro.
De um modo geral, os tubos de aço são produzidos em grande variedade de di
mensões, desde 1/8 de polegada de diâmetro interno até 96 polegadas de diâmetro ex
terno. A espessura do tubo também é variável, dando origem a classes diferentes de
produtos, como de peso normal, extra-fortes, duplo-extra-fortes, de acordo com seu pe
so ou sua resistência, de modo a permitir uma seleção mais adequada e rigorosa tendo
em vista a aplicação final, desde o eletroduto leve para fios elétricos até os tubos para
perfuração de poços de petróleo.
Freqüentemente, os tubos são estirados a frio, com os seguintes objetivos, entre
outros:
— produzir paredes mais finas;

— produzir diâmetros muito pequenos;(*)
(*) Um dos métodos mais conhecidos é o "Mannesmann".

— melhorar o acabamento superficial;
— obter tolerâncias dimensionais mais rigorosas;

— melhorar certas propriedades mecânicas, como resistência à tração;
— produzir formas diferentes da circular.
Finalmente, muitos produtos tubulares de aço são recobertos superficialmente de

uma camada de zinco, por galvanização, com o fim de melhorar sua resistência à corrosão.
2. Tipos de tubos e de aços para tubos — As Tabelas 41 e 42(133) mostram r

pectivamente os principais tipos e empregos de tubos e os tipos e empregos principais
para tubos de pressão.
TABELA 41
Principais tipos e empregos de tubos
Tipo Empregos
Standard Água residencial ou industrial, vapor, transmissão de óleo ou gás, linhas
de serviços, usos estruturais
Especial Conduites, tubos-estaca, tubos para niples etc.
Linhas de serviço Transmissão de óleo ou gás, adutoras de água
Petróleo Perfuração, tubulações, revestimento

Poços de água Perfuração, revestimentos, tubos usinados e alargados
Pressão Para elevadas temperaturas ou para serviços sob pressão
TABELA 42
Tipos e empregos principais de tubos para pressão
Emprego Tipos
Caldeiras com tubulação de água Tubos geradores, tubos de sobreaquecedores, tubos recupe-
radores, tubos de circulação, tubos de paredes de fornos
Caldeiras flamo-tubulares Tubos de fogct tubos para sobreaquecedores, tubos tirantes, etc.
Outros Tubos de aquecimento de água de alimentação, tubos para des
tiladores de petróleo
Esses tubos podem ser com costura ou sem costura e são do tipo padrão ou es
pecial, com diâmetros que variam desde 1/8" (tubos para niples) até 96" (tubos para
linhas de serviço), espessura de paredes variáveis, dependendo do emprego, resistência
normal ou ultra-resistentes, extremidades lisas, rosqueadas, expandidas ou frangeadas
(dependendo igualmente da aplicação) e, em vários casos, galvanizados.
Para aplicações mais comuns, o aço para tubos é aço-carbono de baixo teor de
carbono (de 0,10 a 0,25%), possuindo uma resistência à tração variando de 35 a 50
kgf/mm2 (340 a 490 MPa); no caso de aplicações de maior responsabilidade, usa-se
aço de carbono médio, de 0,30 a 0,50% , com resistência a tração de 50 a 60 kgf/mm2
(490 a 590 MPa).
Os valores mais elevados de resistência mecânica são obtidos no estado encrua
do pelo estiramento<134).
Nota-se que a resistência à tração nos produtos tubulares de aço, provenientes
do mesmo lingote, é maior nos tubos de menor diâmetro<135), devido à conformação me
cânica mais intensa a que são submetidos.
A ABNT, pelas suas Especificações Brasileiras EB-349 e EB-193, de 1973, especi
fica respectivamente “ Tubos de Aço de Precisão com Costura" e "Tubos de Aço de Pre
AÇOS PARA TUBOS 239
cisão sem Costura".

Pela EB-349, os tubos são fornecidos nos estados "trefilado duro", "trefilado ma
cio", "recozido" e "normalizado". A composição química varia da seguinte maneira:
C - 0 ,0 8 % a 0 ,3 8 %
Mn - 0 ,2 5 % a 1,40%
Si - 0,10% a 0 ,5 5 %
P — 0 ,0 4 % max.
S — 0 ,0 5 % max.
Os valores das propriedades mecânicas variam dentro das seguintes faixas:
— no estado normalizado:
— resistência à tração: 3 4 a 5 0 kgf/mm2 (3 3 0 a 4 9 0 MPa)
— limite de escoamento: 21 a 2 6 kgf/mm2 (210 a 2 6 0 MPa)
— alongamento: 2 6 a 2 0 %
— no estado trefilado duro:
— resistência à tração: 4 2 a 6 0 kgf/mm2 (410 a 5 9 0 MPa)

— alongamento: 6 a 4 %
— no estado trefilado macio:

— alongamento: 10 a 6%
— no estado recozido:
— resistência à tração: 32 a 4 0 kgf/mm2(310 a 3 9 0 MPa)
— alongamento: 28 a 2 4 %
Pela EB-193, os tubos são fornecidos, igualmente, nos estados "trefilado duro",
"trefilado macio", "recozido" e "normalizado". A composição química varia da seguinte
maneira:
c 0 ,0 8 % a 0 ,3 8 %
Mn - 0 ,2 5 % a 1,40%
Si 0,10% a 0 ,5 5 %
P - 0 ,0 4 % max.
S 0 ,0 5 % max.
As propriedades mecânicas, de acordo com os estados, variam como se segue:
— no estado normalizado:
— limite de escoamento: 2 4 a 3 6 kgf/mm2 (2 4 0 a 3 5 0 MPa)
— alongamento: 2 5 a 17%
— no estado trefilado duro:

— alongamento: 6 a 4 %
no estado trefilado macio:
— resistência à tração: 3 8 a 55 kgf/mm2 (3 7 0 a 5 4 0 MPa)
— alongamento: 10 a 6%
— no estado recozido:
— resistência à tração: 3 2 a 5 0 kgf/mm2 (310 a 4 9 0 MPa)
— alongamento: 2 8 a 18%
No caso de se desejar tubos para aplicações a elevadas temperaturas (que exijam

resistência à fluência) ou para aplicações que exijam resistência à corrosão e à oxida-
ção, usam-se aços-liga. No caso de se desejar resistência ao calor e à fluência, adiciona-se
molibdênio ou molibdênio e cromo em pequenos teores(134). Aumentando-se o teor de
AÇ
cromo, melhora-se a resistência à corrosão do tubo.

Para serviços a alta temperaturas, em aplicações tais como tubos de fornos e for
nalhas, radiadores, para indústrias químicas e de refino de petróleo, em caldeiras, aque
cedores de diversos tipos e aplicações similares, há uma variedade grande de tipos de
aços, todos eles apresentando como elementos de liga principais o cromo e o molibdê-
nio, por possuírem os efeitos seguintes:
— o cromo melhora a resistência à oxidação e à corrosão, além de aumentar ligeiramente o limi
te de escoamento, a resistência à tração e a dureza. Nesses produtos tubulares, o teor máximo
encontrado de cromo é de 9% .
— o molibdênio melhora a resistência à fluência a elevadas temperaturas, mas não melhora a
resistência à corrosão ou à oxidação. O teor máximo encontrado é de 1%.
Normalmente, os dois elementos considerados estão associados, como se

pode verificar pelo exame da Tabela 43(l36), que mostra alguns tipos de aços para
tubos sem costura para serviço a alta pressão e temperatura. Como se vê, o car
bono é mantido no máximo a 0,15% nos aços Cr-Mo e 0,20% nos aços C-Mo.
TABELA 4 3
Composição química de aços-liga para produtos tubulares resistentes ao calor
C Mn s P Si Cr Mo
Tipo de liga
(% ) (% ) (%)
max. (% ) max (% ) 1%) (% )
0 ,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,8 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,5 0 — 0 ,4 5 -0 ,6 6
0 ,5 C r-0,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,3 0 0 ,5 0 - 0 ,8 0 0 ,4 5 -0 ,6 6
1 ,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,5 0 (max.) 0 ,8 0 - 1 ,2 5 0 ,4 5 -0 ,6 6
2 ,0 Cr-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 1 ,6 5- 2 ,3 5 0 ,4 5 -0 ,6 6
3 ,0 C r-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 2 ,6 5 - 3 ,3 5 0 ,8 0 -1 ,0 6
5 ,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,4 5 -0 ,6 5
5 ,0 C r-0,5 Mo-Si 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 1 ,0 0 -2 ,0 0 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
9 ,0 C r-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,2 5 -1 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
As propriedades mecânicas típicas desses aços á temperatura ambiente estão re

presentadas na Tabela 44. Os resultados indicados porvêm das médias de ensaios de
tubos.
TABELA 4 4
Propriedades mecânicas típicas à temperatura ambiente de aços-liga para tubos, no estado recozido
Limite de
Limite de Alonga Resistdncia ao
resistdncia
escoamento mento em Dureza choque. Charpy
à tração
5 0 mm Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa kgfm J
0 ,1 0 -0 ,2 0 C 3 0 ,0 290 4 2 ,0 410 46 117 6 ,3 6 1 ,8

0 ,5 Mo 3 4 ,5 335 4 5 ,0 440 47 141 7 ,3 7 1 ,6
0 ,5 Cr-0,5 Mo 3 0 ,0 290 4 3 ,5 425 50 140 7,2 7 0 ,6
1 ,0 Cr-0,5 Mo 2 4 ,5 245 4 8 ,5 475 40 130 6 ,3 6 1 ,8
2 ,0 C r-0,5 Mo 3 2 ,0 310 4 8 ,5 475 44 1 40 7 ,2 7 0 ,6
3 ,0 C r-1,0 Mo 2 8 ,0 270 4 8 ,5 475 53 146 7 ,3 7 1 ,6
5 ,0 C r-0,5 Mo 2 7 ,0 260 4 9 ,0 480 47 139 6 ,3 6 1 ,8
5 ,0 C r-0 ,5 Mo-Si 4 1 ,5 405 6 1 ,5 605 40 172 8 ,3 8 1 ,4
9 ,0 C r-1,0 Mo 3 0 ,5 295 5 1 ,5 505 41 145 6 ,3 6 1 ,8
Na indústria automobilística, os produtos tubulares são de baixo carbono (0,05

a 0,15% ), do tipo com costura, no estado recozido, apresentando limite de resiàtência
à tração da ordem de 30 kgf/mm2 (290 MPa), com alongamento medido em 50 mm

de 14 a 40% .
São empregados igualmente tubos de carbono médio, 0,30 a 0,40% de carbo
no, com 0,35 a 0,65 de manganês e níquel variando de 2,75 a 3,50% , com limite de
escoamento de 50 kgf/mm2 (490 MPa) e limite de resistência à tração de 70 kgf/mm2
(690 MPa).
A Tabela 45(133) apresenta algumas composições e propriedades mecânicas, de
acordo com a ASTM e a API ("American Petroleum Institute").
A Tabela 46(133> apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti
pos de aços-liga para tubos.
A Tabela 47 (133) apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti
pos de aços para tubos de pressão.
Finalmente, a Tabela 48(133) apresenta a composição e propriedades mecânicas
de alguns tipos de aços destinados a fabricar tubos para fins estruturais, conforme es
pecificação da ASTM. Esses tubos são empregados na construção de pontes, edifícios
e para aplicações gerais.
cromo, melhora-se a resistência à corrosão do tubo.

Para serviços a alta temperaturas, em aplicações tais como tubos de fornos e for
nalhas, radiadores, para indústrias químicas e de refino de petróleo, em caldeiras, aque
cedores de diversos tipos e aplicações similares, há uma variedade grande de tipos de
aços, todos eles apresentando como elementos de liga principais o cromo e o molibdê-
nio, por possuírem os efeitos seguintes:
— o cromo melhora a resistência à oxidação e à corrosão, além de aumentar ligeiramente o limi
te de escoamento, a resistência à tração e a dureza. Nesses produtos tubulares, o teor máximo
encontrado de cromo é de 9% .
— o molíbdênio melhora a resistênciã à fluência a elevadas temperaturas, mas não melhora a

resistência à corrosão ou à oxidação. 0 teor máximo encontrado é de 1%.
Normalmente, os dois elementos considerados estão associados, como se

pode verificar pelo exame da Tabela 43(136), que mostra alguns tipos de aços para
tubos sem costura para serviço a alta pressão e temperatura. Como se vê, o car
bono é mantido no máximo a 0,15% nos aços Cr-Mo e 0,20% nos aços C-Mo.
TABELA 4 3
Composição quimica de aços-liga para produtos tubulares resistentes ao calor
C Mn S P Si Cr Mo
Tipo de liga
(% ) <%> (% )
max. (% ) max (% ) (% ) <%)
0 ,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,8 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,5 0 — 0 ,4 5 -0 ,6 6
0 ,5 C r-0,5 Mo 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 -0 ,3 0 0 ,5 0 - 0 ,8 0 0 ,4 5 -0 ,6 6
1,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 1 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,5 0 (max.) 0 ,8 0 - 1 ,25 0 ,4 5 -0 ,6 6
2 ,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 1 ,6 5- 2 ,3 5 0 ,4 5 -0 ,6 6
3 ,0 Cr-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 2 ,6 5 - 3 ,3 5 0 ,8 0 -1 ,0 6
5,0 C r-0,5 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,5 0 (max.) 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,4 5 -0 ,6 5
5 ,0 C r-0,5 Mo-Si 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 1 ,0 0 -2 ,0 0 4 ,0 0 - 6 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
9 ,0 Cr-1,0 Mo 0 ,1 5 (max.) 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 3 0 ,0 3 0 0 ,2 5 -1 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
As propriedades mecânicas típicas desses aços à temperatura ambiente estão re

presentadas na Tabela 44. Os resultados indicados porvêm das médias de ensaios de
tubos.
TABELA 4 4
Propriedades mecânicas típicas à temperatura ambiente de aços-liga para tubos, no estado recozido
Limite de
Limite de Alonga Resistência ao
resistência
escoamento mento em Dureza choque. Charpy
à tração
5 0 mm Brinell
%
kgf/mm2 MPa kgf/m m 2 MPa kgfm J
0 ,1 0 -0 ,2 0 C 3 0 ,0 290 4 2 ,0 410 46 117 6 ,3 6 1 ,8

0 ,5 Mo 3 4 ,5 335 4 5 ,0 440 47 141 7 ,3 7 1 ,6
0 ,5 Cr-0,5 Mo 3 0 ,0 290 4 3 ,5 425 50 140 7 ,2 7 0 ,6
1,0 Cr-0,5 Mo 2 4 ,5 245 4 8 ,5 475 40 130 6 ,3 6 1 ,8
2 ,0 C r-0,5 Mo 3 2 ,0 310 4 8 ,5 475 44 140 7 ,2 7 0 ,6
3 ,0 C r-1,0 Mo 2 8 ,0 270 4 8 ,5 475 53 146 7 ,3 7 1 ,6
5 ,0 C r-0,5 Mo 2 7 ,0 260 4 9 ,0 480 47 139 6 ,3 6 1 ,8
5 ,0 C r-0,5 Mo-Si 4 1 ,5 405 6 1 ,5 605 40 172 8 ,3 8 1 ,4
9 ,0 C r-1,0 Mo 3 0 ,5 295 5 1 ,5 505 41 145 6 ,3 6 1 ,8
Na indústria automobilística, os produtos tubulares são de baixo carbono (0,05

a 0,15% ), do tipo com costura, no estado recozido, apresentando limite de resistência
à tração da ordem de 30 kgf/mm2 (290 MPa), com alongamento medido em 50 mm

de 14 a 40% .
São empregados igualmente tubos de carbono médio, 0,30 a 0,40% de carbo
no, com 0,35 a 0,65 de manganês e níquel variando de 2,75 a 3,50% , com limite de
escoamento de 50 kgf/mm2 (490 MPa) e limite de resistência à tração de 70 kgf/mm2
(690 MPa).
A Tabela 45(133) apresenta algumas composições e propriedades mecânicas, de
acordo com a ASTM e a API (“ American Petroleum Institute” ).
A Tabela 46<133) apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti
pos de aços-liga para tubos.
A Tabela 47<133) apresenta a composição e propriedades mecânicas de alguns ti
pos de aços para tubos de pressão.
Finalmente, a Tabela 48<133> apresenta a composição e propriedades mecânicas
de alguns tipos de aços destinados a fabricar tubos para fins estruturais, conforme es
pecificação da ASTM. Esses tubos são empregados na construção de pontes, edifícios
e para aplicações gerais.
TABELA 45
Composições e Propriedades Mecânicas de Alguns Aços para Tubos segundo a ASTM e AP!
Limite de resistência Limite de

Especi à tração escoamento
Qualidade do
ficação C Mn P s Si
material
ASTM kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPç
A -53 A 0 ,2 5 0 ,9 5 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210

A -106 A 0 ,2 5 0 ,2 7 -0 ,9 3 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
A -1 06 C 0 ,3 5 0 ,2 9 -1 ,0 6 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 4 9 ,0 480 2 8 ,0 270
A -1 3 9 B 0 ,3 0 1,00 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 4 2 ,0 410 2 4 ,5 245
A-381 _ 0 ,2 6 1,40 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 4 2 ,0 410 24:, 5 245
A -5 2 4 UI 0,21 0 ,9 0 -1 ,3 5 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 -0 ,4 0 4 2 ,0 410 2 4 ,5 245
A -5 87 _ 0 ,1 5 0 ,2 7 -0 ,6 3 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
A -1 3 5 A 0 ,2 5 0 ,9 5 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
Especi-
fioação API
5L A -25-I 0,21 0 ,3 0 -0 ,6 0 0 ,0 4 5 0 ,0 6 0 — 3 1 ,5 305 1 7 ,5 1 75

5LX X -4 2 0 ,2 8 1 ,2 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 3 3 ,6 326 2 1 ,0 210
5LS B 0 ,2 6 1,15 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 4 2 ,0 410 2 4 ,5 245
Os valores indicados para as propriedades mecânicas são mínimos.

AÇOS P A R A TUBO S
TABELA 46
Composição e propriedades mecânicas de aços-liga para tubos
Limite de resistência Limite de

Especi
Quaü- ã tração escoamento
ficação C Mn P s Si Ni Outros
dade
ASTM kgf/m2 MPa kgf/m2 MPa
A -3 3 3 3 0 ,1 9 0 ,3 1 /0 ,6 4 0 ,0 5 0 0 ,0 5 0 0 ,1 8 /0 ,3 7 3 ,1 8 /3 ,8 2 — 4 5 ,5 445 2 4 ,5 245
A -3 3 3 8 0 ,1 3 0 ,9 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 3 /0 ,3 2 8 ,4 0 /9 ,6 0 — 7 0 ,0 690 5 2 ,5 5 15
A -3 3 3 9 0 ,2 0 0 ,4 0 /1 ,0 6 0 ,0 4 5 0 ,0 5 0 — 1 ,6 0 /2 ,2 4 0 ,7 5 /1 ,2 5 Cu 44,1 431 3 2 ,2 312
A -7T 4 II 0 ,2 2 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,3 0 — 0 ,2 0 Cu min. 4 9 ,0 480 3 5 ,0 340
A -7 1 4 V 0 ,1 6 0 ,4 0 /1 ,0 6 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 1 ,6 5 min 0 ,8 0 Cu min. 3 8 ,5 375 2 8 ,0 270
Especi
ficação API
5AC C -75 0 ,5 0 1,9 0 0 ,0 4 0 0 ,0 6 0 0 ,3 5 _ 0 ,1 5 /0 ,3 0 Mo 6 6 ,5 655 5 2 ,5 515

5AC C-95 0 ,4 5 1,90 0 ,0 4 0 0 ,0 6 0 0 ,3 5 0 ,2 5 — 7 3 ,5 725 6 6 ,5 655
5LX X -56 0 ,2 6 1,35 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,0 0 5 Nb min 5 2 ,5 515 3 9 ,2 382
0 ,0 2 V min
0 ,0 3 Ti min
£
U>
244
TABELA 4 7
Composição e Propriedades Mecânicas de Aços para Tubos de Pressão
Propriedades mecânicas mínimas

Especifi
Quali C Mn P-5 S S1 Cr Ni Mo Cu
cação Tração Escoamento
dade
ASTM
kgf/m2 MPa kgf/m2 MPa
A178 A 0 ,0 6 /0 ,1 8 0 ,2 7 /0 ,6 3 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 _ _ _ _ — não h< exigên cias míninrias

A178 C 0 ,3 5 0 ,8 0 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — — — — — 4 2 ,0 410 2 5 ,9 259
A210 A-1 0 ,2 7 0 ,9 3 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8 0 ,1 0 min. — — — — 4 2 ,0 410 2 5 ,9 259
A254 — 0 ,0 5 /0 ,1 5 0 ,2 7 /0 ,6 3 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — - — - - 2 9 ,4 284 17 ,5 175
A 334 1 0 ,3 0 0 ,4 0 /1 ,0 6 0 ,0 5 0 0 ,0 6 0 — — — — — 3 8 ,5 375 2 1 ,0 210
A334 3 0 ,1 9 0 ,3 1 /0 ,6 4 0 ,0 5 0 0 ,0 5 0 0 ,1 8 /0 ,3 7 — 3 ,1 8 /3 ,8 2 — — 4 5 ,5 445 2 4 ,5 245
A334 8 0 ,1 3 0 ,9 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 3 /0 ,3 2 — 8 ,4 0 /9 ,6 0 — — 7 0 ,0 690 52 ,5 515
A209 T1 0 ,1 5 /0 ,2 5 0 ,3 0 /0 ,8 0 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,1 0 /0 ,5 0 — — 0 ,4 4 /0 ,6 5 — 3 8 ,5 375 2 1 ,0 210
A Ç O S E F E R R O S F U N D ID O S
A423 - 0 ,1 5 0 ,5 5 0 ,0 6 /0 ,1 6 0 ,0 6 0 0 ,1 0 0 ,2 4 /1 ,3 1 0 ,2 0 /0 ,7 0 0 ,1 0 0 ,2 0 /0 ,6 0 4 2 ,0 410 2 5 ,9 259
AÇOS PARA TUBOS
TABELA 48
Composição e propriedades mecânicas de aços para tubos estruturais
Propriedades mecânicas minimas

Especi
Quali
ficação
dade
C Mn P s Si Cu Outros tração escoamento
ASTM
kgf/m2 MPa kgf/m2 MPa
A 500 C 0 ,2 3 1,3 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 _ 0 ,2 0 _ 4 3 ,4 424 3 2 ,2 312

A50T — 0 ,2 6 — 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 — 0 ,2 0 — 4 0 ,6 396 2 5 ,2 252
A595 A 0 ,1 5 /0 ,2 3 0 ,3 0 /0 ,9 0 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,0 4 0 — — 4 5 ,5 445 3 8 ,5 375
A595 C 0 ,1 2 0 ,2 0 /0 ,5 0 0 ,0 7 /0 ,1 5 0 ,0 5 0 0 ,2 5 /0 ,7 5 0 ,2 5 /0 ,5 5 0 ,6 5 Ni max 4 9 ,0 480 4 2 ,0 410
0 ,3 0 /1 ,2 5 Cr
A618 II 0 ,2 2 0 ,8 5 /1 ,2 5 0 ,0 4 0 0 ,0 5 0 0 ,3 0 0 ,2 0 0 ,0 2 V 4 9 ,0 480 3 5 ,0 340
KJl
XV
AÇOS PARA ARAMES E FIOS
1. Introdução - Arame ou fio é um produto ObtídO POFtreflIaÇãO, de secção trans

versal uniforme, geralmente circular, muito pequena em relação ao comprimento. Na rea
lidade, esses produtos podem apresentar-se com secções diferentes da circular, como
as quadradas, hexagonais, octogonais, ovais, meio-circulares, meio-ovais, triangulares,
chatas, etc.
As dimensões da secção variam dentro de bitolas muito amplas, desde 0,02 mm
até cerca de 25 mm.
Para a fabricação dos arames, parte-se do chamado "fio-máquina” , obtido por la-
minação a quente de barras, em geral quadradas, de 1 1/2" a 3 '' ou mais, obtendo-se
dessa fôrma rolos, cujo peso mínimo é de 0,60 kg, podendo, entretanto, atingir cerca
de 1 tonelada ou mais, dependendo esse peso, naturalmente, do equipamento lamina-
dor disponível.
O diâmetro do fio-máquina é em torno de 5 a 5,5 mm, podendo chegar a 18 mm;
não é economicamente interessante sua produção abaixo de 5 mm, devido aos proble
mas de ordem técnica que surgem na laminação.
Os aços utilizados na produção de arames ou fios variam em composição, desde
os aços-carbono de carbono mais baixo para as aplicações mais comuns, passando-se
pelos de carbono médio e de alto carbono, para as aplicações de maior responsabilida
de, até os aços-liga, com teores variáveis de elementos de liga. Em qualquer caso, os
produtos resultantes podem ser empregados no estado recozido ou no estado encrua
do, sendo comum, no caso de baixo carbono, o estado recozido e, nos aços de médic
a alto carbono ou com elementos de liga, o estado encruado.
Para a trefilação, o fio-máquina é inicialmente decapado em solução de ácido sul-
fúrico ou ácido muriático, com 5% a 20% de concentração, sendo os banhos normal
mente aquecidos a vapor. O material é, em seguida, lavado em água corrente, e poste
riormente recebe uma capa de cal ou outro material, com diversas finalidades, como
neutralizar o excesso de ácido, evitar ferrugem e servir como "carregador" de lubrifican
te, durante a trefilação.
O material, na máquina de trefilar, é puxado através de fieiras de metal duro (car
boneto de tungstênio sinterizado), em passes sucessivos.
Os lubrificantes usados durante a trefilação dependem do tipo de máquina de tre
filar, podendo ser sabão em pó, soluções de sabão em água, etc.
Naturalmente, as deformações muito intensas que se processam durante a trefila
ção acarretam um aquecimento muito grande dos fios e das fieiras. Por esse motivo, tan
to as fieiras como os blocos ou cabeças das máquinas, são resfriadas por água, ar oi
por ambos.
O resfriamento adequado das máquinas, aliado á grande duração da fieiras de meta
duro possibilitam o processo contínuo de trefilação e velocidade de trefilação muito al
tas, como por exemplo, cerca de 5 metros por segundo para arames de aço de alto car
bono e 15 metros por segundo para aços de baixo carbono. As velocidades indicadas
são para diâmetros em torno de 2 mm e, normalmente, são maiores para diâmetros in
feriores ao indicado.
É muito importante, na trefilação, que tanto o material a ser trefilado deva ser con
venientemente preparado, como o fio deve ser adequadamente lubrificado. Caso con
trário, existindo contato direto entre o arame e a fieira, pressão e temperaturas elevadas
verificam-se, podendo ter-se na superfície formação de martensita.
0 número de passes na trefilação pode ser de 1 a 19, numa mesma máquina,
dependendo da análise do aço e das características do arame a ser produzido. As redu
ções de área podem ir de 5% a 40% por passe, ficando mais comumente entre 20%
e 30%.
Entende-se por redução de área porcentual a relação
S i~ Sf x 100
Si
onde Si e Sf são, respectivamente, nas secções inicial e final do arama

Durante a trefilação, o material torna-se progressivamente mais resistente e mais
duro.
Com o encruamento repetido, combinado com tratamento térmico adequado, em
aços de alto teor de carbono, têm sido conseguidas propriedades mecânicas excep
cionais, como limite de resistência à tração superior a 300 kgf/mm2 (2943 MPa), se
não mais.
Para diâmetros de 6 ,3 5 mm a 0,10 mm — "fio de música" ou fio para instrumentos musicais

— o limite de resistência à tração varia de um mínimo correspondente a 160 kgf/mm2 (1570
MPa) a um máximo correspondente a 3 4 0 kgf/mm2 (3 3 3 5 MPa).
Em aplicações mecânicas, pode-se obter valores de limite de resistência à tração para os meno
res diâmetros e de acordo com a intensidade e natureza da deformação, da ordem de 2 6 0 kg/mm2
(2 5 5 0 MPa).
A influência do trabalho mecânico a frio sobre as propriedades mecânicas dos aços

está representada na figuras 100, 101 e 116. A primeira (ver Capítulo IX) mostra o efei
to do encruamento sobre o alongamento. Nota-se que este característico, após um úni
co passe correspondente a menos de 10% de redução de área por trefilação, cai para
cerca de 2,5%, mantendo-se pouco abaixo desse valor para reduções de áreas maiores
ou passes sucessivos. Donde se conclui que o alongamento pouco significado tem pa
ra o julgamento das qualidades de um arame, visto que seu valor, num ensaio rotineiro
de tração, além de ser o mesmo feito com relativamente pouco precisão, pequena va
riação sofre, seja o arame extremamente dúctil ou muito frágil, visto que sua medida
é feita geralmente em comprimentos de 250 mm.
A figura 101 mostra a influência do encruamento sobre o diagrama tensão-defor-
mação de um aço de baixo carbono, notando-se claramente o desaparecimento do fe
nômeno de escoamento, após uma determinada redução de área.
Finalmente, a figura 116 mostra a melhora da resistência à tração que se obtém
pelo encruamento de aços de baixo, médio e alto carbono(137). Nota-se que quanto maior
o teor de carbono, tanto maior é a melhora na resistência à tração por trefilação; no
ta-se ainda que a melhora dessa propriedade é muito grande quando se passa de 70%
a 80% de redução de área por trefilação. De fato, no início, quando se passa de uma
redução de 20% para 30%, em um aço de alto teor de carbono, por exemplo, obtém-se
uma melhora de aproximadamente 8 kgf/mm2 (80 MPa) na resistência à tração do ma
terial, ao passo que ao passar-se de 70% para 80% de redução de área por trefilação,
a melhora é superior a 20 kgf/mm2 (200 MPa), para o mesmo aço.
AÇOS PARA ARAMES E FIOS 249
100 980
«oo0
£
•<0
.9
0
c
1
•35
£
c
to
O
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Redução da área no estlramento, %

Figura 116 — Efeito do encruamento na resistência à tração
de aços-carbono.
Outras influências sobre a resistência à tração são devidos aos seguintes fatores:
— manganês — quanto maior o conteúdo de manganês, tanto maior será a melhora da resis
tência e o arame torna-se, por assim dizer, mais "endurecível” , aumentando ainda, de forma
apreciável, o limite elástico, que se aproxima do limite de resistência à tração;
— por outro lado, devido à elevação do limite de elasticidade, os arames com teores de Mn mais
altos, tornam-se também mais quebradiços, quando sujeitos ao dobramento, estampagem, etc;
sua fragilidade pode tornar-se de tal ordem a impossibilitar o seu emprego, uma vez que, para
conformação da peça, por exemplo uma mola, deve-se ultrapassar o limite elástico e este se
situa muito próximo do limite de resistência à tração. Usando-se um aço com teor de Mn menor,
porém apresentando a mesma resistência à tração, poder-se-á facilmente produzir as peças ou
molas em questão;
— finalmente, a melhora da resistência à tração depende ainda da maneira como é levada a
efeito a trefilação, quanto ao número de passes e à redução de área por passe. Para uma mesma
redução total de área, por exemplo de 6 4 % , pode-se efetuar a trefilação por meio de quatro
passes de 2 2 ,5 % cada, ou três passes de 2 9 % . A melhora de resistência à tração, correndo
com um número menor de passes, porém com reduções de área por passes maiores, será maior
que para o outro caso.
Na prática, a trefilação dos arames, realizada a frio, além de alterar as proprieda
des mecânicas da maneira vista, permite obter os seguintes resultados:
— reduzir o material a um diâmetro que não se pode conseguir por qualquer outro processo;
— obter dimensões mais precisas e secções mais uniformes;
— produzir superfície perfeita e polida.
2. Tipos de arames; aços e tratamentos correspondentes — Os arames de a

podem ser classificados quer pela forma, quer pela composição química, quer pelas
suas aplicações comerciais. Na Tabela 49 faz-se uma tentativa de classificação,
adotando-se os critérios de composição química e das aplicações.
Os aços de baixo carbono são empregados em aplicações de menor responsabi
lidade. Entre os aços recomendados para essas aplicações citam-se os tipos AISI 1005,
1006, 1008, 1010, 1012, 1015, 1020, 1022. São utilizados quer sem tratamento tér
mico, isto é, no estado encruado, quer no estado recozido, isto é, submetidos a um
recozimento ou normalização após a trefilação. Em certas aplicações, como para ele
trodos de solda, as propriedades mecânicas não constituem um requisito importante,
mas sim a análise química. No caso citado de eletrodos, com carbono em torno de
0,08%, o teor de impurezas deve ser mantido ao mínimo, para evitar problemas de
soldagem; o enxofre, por exemplo, em teores acima de 0,03% , provoca uma forma
ção superficial muito grande de crateras***.
Para propriedades mecânicas melhores, aliadas a boa trabalhabilidade, em apli
cações como para pregos, pinos ou peças conformadas, o teor de carbono pode va
riar de 0,10% a 0,20/0,25% , variando a resistência à tração entre 50 a 100 kgf/mm2
(490 a 980 MPa).(*)
TABELA 4 9
Classificação de arames
Porcentagem Aplicações comerciais mais

Tipo de Aço Estado
de Carbono importantes
Baixo Carbono 0 ,0 8 a 0 ,2 0 % Sem tratamento Elétrodos de solda, pregos, pinos e

térmico (isto é no peças conformadas a partir de ara
estado encruado) mes. Resistência à tração variável de
5 0 à 100 kgf/mm2 (49 0 a 9 8 0 MPa).
Recozido ou Arames lisos e farpados, arames pa

Normalizado ra telas, parafusos, rebites, etc.
Médio Carbono 0 ,2 0 a 0 ,5 0 % Recozido Parafusos (posteriormente tempera

dos e revenidos)
Patenteado e Cabos, molas de pequena responsa

trefilado bilidade, etc.
Alto carbono 0 ,6 0 a 1,00% Sem tratamento Elétrodos de solda, arruelas de pres

térmico são (posteriormente temperadas e re-
venidas) etc.
Patenteado e Fio (ou corda) de piano (ou de músi

trefilado ca); cabos para serviço pesado; tiran-
tes e outras aplicações estruturais4de
responsabilidade; molas, etc.
(*) "Pitting".
Os aços de baixo carbono para arames, quando recozidos, apresentam proprieda

des mecânicas mais uniformes e são mais indicados a operações de conformação mais
profunda, como é o caso de parafusos ou rebites. Esses arames são normalmente sub
metidos ao seguinte processamento: trefilação, recozimento e posterior trefilação, sen
do a porcentagem de redução nesta última trefilação compatível com as propriedades
mecânicas a serem obtidas. No caso de arames normalizados, sua aplicação faz-se prin
cipalmente em arames galvanizados, lisos ou farpados, ou para fabricação de telas.
Em resumo, o arame de baixo carbono é, geralmente, trefilado o máximo possível
e recebe um tratamento de recozimento ou normalização apenas com o objetivo de ad
quirir propriedades mecânicas desejadas ou quando se torna excessivamente frágil. Um
exemplo da necessidade de recozimento tem-se em arames muito finos, por exemplo
com 0,50 mm de diâmetro ou menos. O encruamento resultante da trefilação pode tor
nar o material tão frágil que impossibilita sua posterior deformação. Faz-se, então, um
recozimento, seguido de decapagem, a fim de possibilitar posterior trefilação.
Os aços de médio carbono aliam altos limites de resistência è tração e fadiga a
elevados valores de dobramento e ductilidade, donde o seu emprego em cabos para
elevadores e aplicações análogas. Entre os aços recomendados citam-se os tipos AISI
1022 a AISI 1041 inclusive. Em geral, são processados por trefilação e recozimento ou
também por coalescimento e trefilação; exemplos: arames de aços SAE 1035, 1040
ou 5410 para fabricação de parafusos a serem temperados. Esses aços de médio car
bono podem também ser processados por "patenteamento" e posterior trefilação que
permitem a sua aplicação em cabos já mencionados, molas de pequena responsabilida
de e empregos semelhantes.
Os arames de aço de alto carbono são os mais importantes devido às aplicações
a que se destinam e que exigem elevados valores para as propriedades mecânicas. Tais
arames são os mais difíceis de serem produzidos, requerem métodos e precauções prin
cipalmente nos tratamentos térmicos e podem ser agrupados em dois grupos:
— não patenteados, cujas aplicações são limitadas, como para eletrodos de solda utilizados pa
ra revestir peças gastas que devam apresentar apreciável resistência ao desgaste ou à abrasão,
ou em peças que serão submetidas a tratamento térmico posterior, como arruelas de pressão,
cujo material de origem é coalescido antes de ser trefilado e, posteriormente, após a obtenção
das arruelas, estas são temperadas e revenidas, a fim de atingirem a dureza necessária. Outros
exemplos dizem respeito à molas a serem temperadas e revenidas, após devidamente confor
madas;
— patenteados, que se caracterizam por receberem, antes da trefilação, um tratamento térmico
especial denominado "patenteamento".
O "patenteamento " é um tratamento que visa a obtenção de uma estrutura (per-

lita fina ou bainita) que combine alta resistência à tração e ductilidade suficiente, de
modo a permitir que os arames sofram satisfatoriamente as operações severas de tre
filação e apresentem os característicos mecânicos finais desejados, ou seja alta resis
tência à tração e elevada tenacidade.
Consiste em aquecer o aço a uma temperatura acima de A 3, seguindo-se um res
friamento rápido ao ar, ou em banhos de chumbo ou sal mantidos a temperaturas entre
4 5 0 °C e 550 °C. A estrutura resultante, perlita fina ou ferrita, ou somente perlita fina,
ou ainda somente bainita, dependendo da composição do aço e do meio de resfriamen
to, apresenta excelentes propriedades de tenacidade e possui os melhores característi
cos para produzir por trefilação, fios e arames de alta resistência à tração.
O equipamento para patenteamento de arames compreende, basicamente, os se
guintes itens:
— desenroladeiras (que alimentam os fios);
— fornos de aquecimento;
— meios de resfriamento;
— enroladeiras.
Os fornos de aquecimento podem ser elétricos, a óleo, a gás e ainda por passagem direta da
corrente nos fios (efeito Joule), servindo de contatos elétricos, neste caso, dois banhos de chumbo
fundido ou sais fundidos.
Os meios de resfriamento, como já foi mencionado, podem ser ar, chumbo fundido ou sais fun
didos.
No patenteamento ao ar obtém-se uma estrutura que é constituída de perlita fi

na; esse tipo de patentamento pode ser aplicado em fios até um mínimo de 2-2,25
mm; para diâmetros menores, corre-se o risco de formação de alguma martensita, pois
a secção, sendo muito pequena, o resfriamento até a temperatura ambiente pode ser
tão rápido que cruze a linha
No resfriamento em banho de chumbo ou de sal, a estrutura que se obtém pode
ser perlita também muito fina ou bainita, de acordo com a temperatura do banho que,
como já foi mencionado, varia de 4 5 0 ° a 550°C.
A temperatura de aquecimento, no patenteamento, fica compreendida entre
800°C e 1000°C, sendo tanto maior quanto menor o teor de carbono; assim, a tem
peratura é geralmente bem superior à linha A 3, pois os tempos de aquecimento são
relativamente curtos, da ordem de apenas alguns minutos.
Os objetivos fundamentais do patenteamento são os seguintes:
— aumentar a resistência à tração do arame;
— aumentar sua tenacidade.
Num aço de alto carbono, ao ser trefilado a partir do fio-máquina, a resistência

à tração cresce, como se sabe; simultaneamente, entretanto, o material torna-se mais
frágil e a tenacidade cai a ponto de os arames tornarem-se tão quebradiços que im
possibilitam sua posterior redução de secção por trefilação ou conformação a frio, co
mo dobramento, torção, etc.
O patenteamento elimina esses inconvenientes, pois a par de conferir ao mate
rial a resistência a tração desejada, confere-lhe igualmente uma tenacidade suficiente
para permitir maiores deformações.
O patenteamento em banho de chumbo produz melhor resistência que o paten
teamento ao ar, como se pode verificar pela figura 117(137). Por sua vez, no patentea
mento ao chumbo, a melhora da resistência é tanto maior, quanto menor for a tempe
ratura do banho de chumbo.
A figura 118 permite — mediante o exame dos respectivos gráficos tensão-de-
formação — comparar as propriedades obtidas em ensaio de tração de dois arames:
um patenteado e trefilado e outro temperado e revenido.
O patenteamento é uma operação que exige uma série de precauções para se
rem evitados diversos inconvenientes que podem prejudicar os resultados. Os proble
mas que podem surgir nessa operação são os seguintes:
— quanto ao aquecimento — temperatura de aquecimento insuficiente, não permitindo com

pleta austenitização, resulta em diversidade de tamanho de grão, produzindo uma matriz hete
rogênea facilmente comprovável num exame micrográfico. As consequências são: material que
bradiço, impossibilitando redução acentuada de área na trefilação e falta de uniformidade no
material final; temperatura de aquecimento, por seu turno, muito elevada ou tempos de aqueci
mento excessivamente longos, resultam em "queima" do aço, fato também facilmente compro
vável num ensaio mecânico, pois causa queda brusca no alongamento dos arames patenteados
nessas condições. O aquecimento excessivo pode também causar excessivo crescimento do
grão, o que pode ser evitado utilizando-se aços de granulações ASTM 6 ou menor.
— quanto ao resfriamento — temperaturas do banho de chumbo muito baixas podem produzir
uma estrutura bainítica de características inadequadas para trefilação intensa posterior; tempo
relativamente longo para a transferência do material do forno ao banho de chumbo — devido
à distância entre o forno e o banho — poderá provocar uma estrutura de perlita mais grossa
na superfície e mais fina no núcleo, pois a superfície resfria-se praticamente no ar, ao passo
que o núcleo se resfria quando o material estiver mergulhado no banho de chumbo, resultando
em falta de homogeneidade no material.
224
214
204
194
183
173
163
153
143
o
TS.
132
122
112
102
92
82
71
61
41
31
Fig. 117 — Efeito do teor de carbono e do tratamento térmico sobre a

resistência à tração de fios de aço.
Resumindo o patenteamento seguido de trefilação permite obter fios de alta qua

lidade com limite de resistência à tração que pode atingir valores muito elevados, da
ordem de 250/300 kgf/mm2 (2450/2940 MPa), os quais, a par dessa alta resistência,
apresentam tão boas dutilidade e tenacidade que podem ser enrolados em torno de si
várias vezes ou martelados até ficarem achatados, sem que apareçam fissuras de qual
quer natureza.
Outro tratamento a que são submetidos os fios de aço — neste caso após a trefi
lação — é a têmpera e o revenido*, o qual consiste no aquecimento do fio acabado
* No caso de arame e fios, esse tratamento é chamado "oil tempering".

Fig. 118 — Comparação de propriedades mecânicas entre arame patenteado e

trefilado e arame temperado e revenido.
na dimensão definitiva a uma temperatura adequada acima da crítica, resfriamento em

óleo e, finalmente, passagem através de banho de revenido. Esse tratamento é aplicado
em certos tipos de fios de aço de alto carbono a serem empregados na fabricação de
molas mecânicas que não serão mais tratadas termicamente, depois de conformadas.
Fios de aço nessas condições possibilitam resistência à deformação permanente
sob tensões repetidas e contínuas. Em aplicações sujeitas à abrasão — como em pe
neiras — pode-se recomendar a utilização desses fios.
As qualidades de fios de alto carbono, patenteados e encruados, tem sido com

provadas em diversas aplicações de grande responsabilidade.
Um dos exemplos e dos mais citados é o do seu emprego nas pontes pênseis de Mount Hope,
em Providence (Est. de Rhode Island, EE.UU.) e Ambassador, em Detroit (Est. de Michigan,
EE.UU.)(I38). 0 aço empregado na fabricação desses cabos apresentava os seguintes caracterís
ticos químicos: C — 0 ,7 5 % ; Mn — 0 ,5 0 % ; Si — 0,15%; P — 0 ,0 2 % e S — 0 ,0 3 % .
Os responsáveis pela construção das referidas pontes pênseis acreditaram que as melhores pro
priedades dos fios de aço acima podiam ser obtidas sem patenteamento seguido de trefilação
a frio, e simplesmente com um tratamento térmico especialmente estudado para o fio; esse tra
tamento constou do seguinte: depois de trefilado o fio até o diâmetro final (cerca de 4 ,9 mm),
ele foi rápida e consecutivamente passado através de vários banhos de chumbo na seguinte
seqüência: no primeiro, mantido a 7 2 0 ° C durante 2 4 segundos para o preaquecimento; no se
gundo mantido a cerca de 8 4 0 °C durante 3 5 segundos; no terceiro mantido a 6 7 5 °C durante
3 3 segundos e finalmente num quarto, mantido a 8 4 0 °C durante 37 segundos. Deste último
banho de chumbo o fio passou através de um banho de óleo mantido a cerca de 120°C, duran
te 9 0 segundos e através de areia durante 10 segundos.. A seguir, foi revenido em banho de
chumbo mantjdo a uma temperatura em torno de 4 4 0 °C, durante 18 segundos. Finalmente,
foi decapado, lavado e galvanizado por imersão em zinco fundido a 4 5 5 °C. As propriedades
mecânicas obtidas foram consideradas plenamente satisfatórias; 154 kgf/mm2 (1510 MPa) para
limite de resistência à tração, 133 kgf/mm2 (1300 MPa) para limite de escoamento, 7 0 kgf/mm2
(69 0 MPa) para limite de proporcionalidade, 6 % de alongamento e estricção média de 37% .
O mesmo aço patenteado pelo aquecimento num banho de chumbo a cerca de 1010°C e pelo
resfriamento em outro banho idêntico mantido à temperatura de 4 8 0 °C apresentou uma estru
tura bainítica fina com dureza Brinell de aproximadamente 4 0 0 , sem formação intermediária de
rtiartensita; a trefilação a frio que se seguiu até o diâmetro de cerca de 4 ,9 mm produziu as
seguintes propriedades: 154 kgf/mm2 (1510 MPa) para limite de resistência à tração, 128 kgf/mm2
(1260 MPa) para limite de escoamento, 5 9 kgf/mm2 (58 0 MPa) para limite de proporcionalidade,
6 ,5 % de alongamento é estricção, em média, de 4% .
Vê-se, pois, que o mesmo aço submetido ao tratamento térmico complexo citado atrás, em subs
tituição ao patenteamento, apresentava limites de escoamento e proporcionalidade superiores
aos do aço patenteado, sendo, portanto, aparentemente de melhor qualidade.
Entretanto, quando as pontes estavam em adiantado estado de montagem, os fios dos cabos
começaram a romper com tal intensidade que precisaram ser substituídos pelos fios patentea
dos. O "Bureau of Standards" foi incumbido de estudar as causas da ruptura. Verificou-se en
tão, que o fio de aço tratado termicamente, quando submetido durante 4 8 horas a um esforço
de tração equivalente a 105 kgf/mm2 0 0 3 0 MPa), carga inferior ao seu limite de escoamento,
mas superior ao seu limite de proporcionalidade, alongou-se somente 3% , ao passo que o fio
patenteado, ensaiado nas mesmas condições, alongou 12%. Verificou-se também que a super
fície do fio tratado termicamente e galvanizado apresentava ocasionalmente fissuras que che
gavam a profundidades às vezes apreciáveis, com cantos vivos, e cheias de uma liga de Zn de
natureza frágil. Ensaios de tração em corpos de prova assim, fissurados indicavam uma estric-
ção de somente 7% , ao passo que em corpos de prova sem essas fissuras, a estricção atingiu
53% .
Foram realizados também ensaios de fadiga tanto no fio tratado termicamente como no fio pa
tenteado. Numa determinada faixa de esforços, estando os fios enrolados numa polia de raio
correspondente ao dos suportes de sustentação dos cabos das pontes, verificou-se que os fios
tratados termicamente falharam antes de se atingir um milhão de ciclos, ao passo que os paten
teados e encruados, não. Esses últimos fios tinham se adaptado ao suporte de sustentação per-
feitamente ou, ao serem ancorados nesse suporte, haviam sofrido deformação permanente, de
vido ao seu baixo limite de proporcionalidade; isso não se verificara com os fios tratados termi
camente que, ao serem removidos dos suportes, abriam-se novamente a um raio de curvatura
até mesmo superior ao original, indicando portanto, a sua não adaptação ao citado suporte.
Deduziu-se que esse fato teria causado a introdução no cabo de tensões de dobramento sob
a ação das cargas flutuantes do vento e do movimento resultante, tensões essas que foram
de tal grandeza a superar o limite da fadiga do fio tratado termicamente. As fissuras foram con
sideradas outra causa da falha prematura sob fadiga do fio tratado termicamente.
Aparentemente, pois, as principais causas da ruptura dos fios tratados termicamente e do com
portamento satisfatório dos fios patenteados foram as seguintes:
a) maior quantidade de imperfeições superficiais no fio tratado termicamente, principalmente
depois da galvanização, como fissuras que provocaram concentração de esforços;
b) maior ductilidade e menores limites de proporcionalidade e de escoamento do fio patentea
do, característicos que contribuíram para a sua deformação plástica ou permanente sob a ação
dos esforços de dobramento, ao ser o fio ancorado nos suportes de sustentação;
c) o fio tratado termicamente apresentava-se tão rígido que precisou ser premoldado de modo
a se adaptar perfeitamente nos suportes de sustentação, o que não foi necessário fazer no fio
patenteado. Essa premoldagem resultou em tensões de dobramento residuais nas fibras exter
nas do fio tratado termicamente, que apresentava maior quantidade de imperfeições superfi
ciais. Essas tensões residuais elevadas não puderam ser aliviadas naturalmente devido à baixa
ductilidade do aço.
Pode-se assim resumir, afirmando que fios de aço para aplicações de responsabi
lidade exigem característicos mecânicos adequados: não só altos limites de resistência
à tração e à fadiga, como também uma combinação de valores de limites de escoa
mento, de proporcionalidade, alongamento e estricção tal que os torne facilmente adap
táveis às condições de serviço, por vezes extremamente severas. Para isso, é importan
te que se fixe perfeitamente tanto a composição química do aço, como também, e tal
vez principalmente, o tipo e as condições de tratamento térmico antes ou após a trefilação.
3. Aplicações — Entre as inúmeras aplicações de fio ou arame de aço, nessa

ma ou conformado em uma grande diversidade de peças, podem ser enumeradas as
seguintes:
— pregos, quer simplesmente acabados por tamboramento, quer galvanizados, estanhados ou

azulados por oxidação;
— arames para cercas, lisos ou farpados, no estado galvanizado;
— arames para concreto armado, em armação de lajes, estribos e porta-estribos; na forma de

malhas e telas de nós soldados utilizados nas lajes de concreto armado;
— arames para concreto protendido — esse material de grande importância na engenharia mo
derna, pode atingir valores de resistência è tração da ordem de 175 kgf/mm2 (1720 MPa); é fa
bricado a partir de aço com a seguinte faixa de composição<139): C — 0 ,6 5 /0 ,9 0 % ; Mn —
0,40/1,10%; Si — 0,10/0,30% ; P — 0 ,0 4 0 max.; S — 0 ,0 4 0 % max. Geralmente são utilizados
depois de aliviadas as tensões o gue melhora as propriedades elásticas e a ductilidade.
— arames para fardos — caracterizados por alta resistência à tração e suficiente ductilidade;
— cabos ou tirantes — geralmente no estado galvanizado, com resistência à tração que pode
variar de 6 0 a 2 0 0 kgf/mm2 (5 9 0 a 1 960 MPa) ou mesmo mais, conforme a responsabilidade
de aplicação; os arames utilizados em cabos para pontes pênseis devem-se caracterizar por qua
lidade superior, obtida mediante a correta escolha do aço quanto à composição qu(mica, como
também do seu processamento, como foi mencionado através de um exemplo, no decorrer des
ta exposição;
— fio de música ou corda de piano — considerado o máximo que se pode atingir na fabricação
de fios de açot pois além da resistência à tração que pode atingir valores superiores a 3 0 0 kgf/mm2
(2 9 4 0 MPa), deve apresentar propriedades acústicas especiais; todos esses requisitos e x te rn
rigorosa escolha do aço (geralmente de alto carbono — 0 ,8 0 % a 0 ,9 5 % ), além de rigorosa pre
cisão dimensional e superior acabamento.
— molas — aplicação a ser abordada no capitulo seguinte.
XVI
AÇOS PARA MOLAS
1. Introdução — As molas constituem elementos de máquina que exigem cu

dos excepcionais tanto no que se refere ao seu projeto, como em relação aos materiais
de que são fabricadas. De fato, as condições de serviço das molas são, muitas vezes,
extremamente severas, quer pelas cargas e tipos de esforços que irão suportar, quer
devido às temperaturas, meios corrosivos, vibração, etc., a que podem estar sujeitas.
—V? De um modo geral; há dois tipos de molas: molas helicoidais ou em espiral e mo
las semi-elípticas. As helicoidais compreendem as seguintes subdivisões (fig. 119):
a) molas de extensão, caracterizadas por serem de bobina fechada, destinadas a suportar esfor
ços de tração;
— ! b) molas de compressão, de bobina aberta, destinadas a suportar esforços de compressão e
choque;
c) molas de torção, caracterizadas por serem de bobina fechada, destinadas a suportar esforços
laterais de torção.
Na realidade, nas molas de extensão e compressão o material trabalha sob torção

e nas de torção o material trabalha sob dobramento.
As molas "helicoidais" são fabricadas a partir de barras e fios, ao passo que as
"semi-elípticas'', a partir de tiras de aço.
Os materiais das molas, sobretudo as barras e fios de certas molas helicoidais
(como as utilizadas em válvula), devem apresentar-se isentos de imperfeições as quais,
se em outras aplicações ou em tipos mais simples de molas não têm maior efeito, no
caso de certas molas, como as acima citadas, devido a altas tensões e à fadiga interna
a que esses materiais estão sujeitos, podem ser grandemente prejudiciais.
As imperfeições ou defeitos que devem ser evitados são os seguintes: marcas das
ferramentas, riscos das matrizes de trefilação, inclusões, rugosidade superficial, descar-
bonetação superficial, etc. Essas imperfeições são críticas, principalmente quando as
molas estão sujeitas a condições severas de fadiga. De fato, pesquisas feitas pela in
dústria automobilística revelaram que pratieamente todas as rupturas por fadiga em molas
de válvulas começaram numa imperfeição ou defeito interno ou superficial.
Rara as molas de extensão e compressão, os cálculos das tensões são baseados
nas propriedades de torção e no módujo de elasticidade sob torção, ao passo que nas
molas de torção os cálculos são baseados nas propriedades de tensão e no módulo de
elasticidade sob tensão. Nas molas "semi-elípticas", sujeitas a esforços de tensão e do
bramento, os cálculos são baseados também nas propriedades de tensão e no módulo
de elasticidade sob tensão(140).
258 AÇOS E FERROS FUNDIDO!
(a)
Fig. 119 — Alguns tipos de molas helicoidais; a) de extensão;

b) de compressão; c) de torção.
Em vista do exposto, conclui-se que sob o ponto de vista físico, exige-se quf
uma mola apresente os seguintes característicos mecânicos:
— altos valores para os limites de elasticidade ou proporcionalidade sob tensão ou para limitt
de proporcionalidade sob torção, para que possa suportar apreciáveis cargas sem apresenta
deformação permanente.
— Alto limite de fadiga, pois, como já se mencionou no caso da indústria automobilística, prati
camente todas as molas falham por fadiga, originando-se a ruptura em algum ponto de concen
tração de tensões, devido a imperfeições ou irregularidades já citadas.
— Elevada resistência ao choque, principalmente em molas para automóvel, aviões e aplicações
similares.
2. Fabricação e composição química — Os aços-carbono, com teor de ca

variando de 0,50% a 1,20%, satisfazem quase que completamente aos requisitos exi
gidos das molas, de modo que a maioria desses elementos de máquinas é feita corr
aqueles tipos.dç aços. Há aplicações, contudo* que exigem aços-liga. De qualquer modq
a escolha do material depende das propriedades desejadas, das aplicações, do custo
e da técnica de fabricação.
Em princípio, há dois métodos básicos para a fabricação de motas:
— As molas são obtidas a partir de tiras ou fios de aço-carbono ou aço-liga no estado recozido;
estes materiais, depois de conformados na forma de molas, são temperados em óleo e revertidos.
— As molas são fabricadas a partir de tiras ou fios de aços já endurecidos, isto é, no estadc
temperado e revenido, ou patenteados e estirados a frio ou encruados, incluindo-se a "cordt
de piano"; estes materiais, depois de conformados em molas, sofrem usualmente um tratamente
térmico a baixa temperatura por alívio de tensões originadas no trabalho a frio. As molas obti
das nestas condições são suficientemente endurecidas de modo a apresentar um limite de pro
porcionalidade elevado, que resiste satisfatoriamente às cargas de serviço; não devem, entre
tanto ser excessivamente duras, para não romperem ao serem conformadas.
AÇOS PARA MOLAS 259
Os aços-liga apresentam melhores propriedades de fadiga e limites elásticos mais

elevados do que os aços-carbono, sendo, portanto, preferidos em algumas aplicações.
São, contudo, mais suscetíveis a certas imperfeições superficiais.
Por outro lado, o emprego 'de molas a temperaturas acima da ambiente cria pro
blemas, devido à maior possibilidade de se produzir deformação permanente, mesmo
a cargas inferiores.
Verificou-se(140) que as molas de aço-carbono com diâmetro até 5/8" podem ser
utilizadas com suficiente segurança até temperaturas da ordem de 175°C desde que
não sejam carregadas além de 56 kgf/mm2 (550 MPa); se fôr permitida uma pequena
deformação permanente em serviço, poderão ser utilizadas até cerca de 2 0 0 °C, com
carga não superior a 84 kgf/mm2 (820 MPa). De qualquer modo, em molas de compres
são, o aço-carbono não permite temperaturas superiores a 20 0 °C porque resulta uma
fluência cuja intensidade vai depender das tensões de serviço e do tempo de aplicação
das cargas.
Já os aços-liga Si-Mn, Cr-V etc, típicos para molas, possibilitam o seu emprego,
em diâmetros até 5/8” , até temperaturas da ordem de 2 0 0 °C se a carga de serviço
não for .superior a 56 kgf/mm2 (550 MPa) ou até temperaturas de aproximadamente
230°C se se permitir pequena deformação permanente e desde que a tensão de servi
ço não ultrapasse 84 kgf/mm2 (820 MPa).
Acima de 230°C, deve-se recorrer às ligas Cr-Ni ou a aços do tipo dos aços rápidos.
A Tabela 50(141) permite ter-se uma idéia inicial dos tipos mais comuns de aço utilizados
em molas, segundo a ASTM e "Spring Manufacturers Ipstitute” .
A Tabela 51 apresenta os métodos de fabricação e principais aplicações dessas
molas.
Nota-se que o limite de resistência à tração mínimo é apresentado em faixas, os
valores mínimos variando em função da intensidade da deformação a frio.
Esses materiais são indicados igualmente para outros tipos de peças conforma
das a partir de fios, que não apenas molas.
A Tabela 52 indica os principais tipos pare tiras laminadas a frio e a Tabela 53
seus métodos de fabricação e principais aplicações.
A Tabela 54(14I) apresenta as qualidades de fios recomendadas pela ASTM para
molas helicoidais enroladas a frio.
Na classificação AISI-SAE esses aços correspondem a:
A227 - 1050, 1055, 1060, 1065, 1070
A228 - 1078, 1085, 1084, 1090
A229 - 1059, 1060, 1065, 1070
A 230 - 1064
A401 - 9254
A Tabela 55<141) mostra os tipos de aços recomendados para molas helicoidais en
roladas a quente
TABELA 50
Aços em fios empregados na fabricação de molas conformadas a frio
260
Propriedades de tração Propriedades
de torção
Composição Temperatura
Gráu e Resistência à Módulo de módulo de Dureza
Material nominal permissivel
especificação tração min. (a) Elasticidade E rigidez G HRC (b)
% °C
MPa kgf/mm2 GPa kgf/mm2 GPa kgf/mm2
Fio trefilado a frio

Aço alto carbono fio de música C - 0,70/1,00 1590- 161 — 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 1 -6 0 120
ASTM A 2 2 8 y Mn - 0 ,2 0 /0 6 0 2750 279
trefilado duro C - 0 ,4 5 /0 ,8 5 cias se l

ASTM A 227 Mn - 0,30/1,30 1010- 1 0 2 ,9 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 31-52 120
1950 198,1
cias se II
1180- 1 9 7 ,7 -
2230 2 2 6 ,8
trefilado duro de C - 0,65/1,00 1640- 1 6 6 ,6 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 1 -6 0 120

V
alta resistência Mn - 0 ,2 0 - 1 ,3 0 2410 245
ASTM A 6 7 9
temperado e C - 0 ,5 5 /0 ,8 5 cias se I
revenido Mn - 0,30/1,20 1140- 1 1 5 ,5 -
ASTM A 2 2 9 2020 2 0 5 .8 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 2 -5 5 120
cias se II
1320- 1 3 3 ,7 -

2330 2 2 6 .8
carbono VSQ (c) C - 0 ,6 0 /0 7 5 1480- 1 5 0 ,5 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 5 -4 9 120,

ASTM A 2 3 0 Mn - 0 ,6 0 /0 ,9 0 1650 168
Aço-liga Cr-V C - 0 ,4 8 /0 ,5 3 1310- 133-

ASTM A231, Cr - 0,80/1,10 2070 210
210 21.000 80 8 .0 5 0 4 1 -5 5 220
A 232 V — 0,15 min
Cr-Si C - 6,51/0,59 1620- 1 6 4 ,5 - 210 21.000 80 8 .0 5 0 4 8 -5 5 2 45

ASTM 401 Cr - 0 ,6 0 /0 ,8 0 2070 210
Si - 1,20/1,60
(a) a resistência à tração máxima é cerca de 2 0 0 MPa (21 kgf/mm2) acima do vajor mínimo; (b) a correlação entre dureza e propriedades de tração do fio é aproximada
e não deve ser usada para aceitação ou rejeição; (c) qualidade "valve spring quality" (qualidade mola de válvula).
TABELA 51
Métodos de fabricaçfio. principais aplicações e propriedades especiais

de molas de aço em fios enroladas a frio
Material Método de Propriedades

Grau e especificaçfio Aplicações
fabricaçfio especiais
Fio trefllado a frio

Aço alto carbono fio de música trefilada a alta molas de alta
ASTM A 2 2 8 e uniforme qualidade e perfis, -
resistência à de fio
tração
trefilado duro, aplicações de

classes I e II - tensão média; molas -
ASTM 227 e perfis de baixo
custo
trefilado duro de alta molas e perfis de

resistência ASTiyi - fios de alta -
A 679 qualidade
temperado e tratada molas para fins

revenido termicamente gerais
ASTM A 2 2 9 antes da
classes I e II fabricação
carbono VSQ tratada molas de válvulas^ resistência à

ASTM A 2 3 0 termicamente tração uniforme
antes da e boa condição
fabricação superficial
Aço-liga Cr-V - tratada para cargas de

ASTM A231, A 2 3 2 termicamente choque e
-
antes da temperaturas
fabricação moderadamente
elevadas
Cr-Si tratada para cargas de

ASTM A401 termicamente choque e
-
antes da temperaturas
fabricação moderadamente
elevadas
TABELA 52
Aços em tiras empregados na fabricação de molas conformadas a frio
Propriedades de tração
Temperatura
Grau e Composição Resistência à Módulo de Dureza
Material permissível
especificação nominal, % tração, min. elasticidade E HRC
°C
MPa kgf/mm2 GPa kgf/mm2
Tira laminada a frio

aço-carbono C médio (1050) C - 0 ,4 7 /0 ,5 5 Revenida Recozida
A 682 Mn - 0 ,6 0 /0 ,9 0 1100/1930 112/196 210 21.000 8 5 max. 120
Revenida
3 8 -5
C "regular" (1074) C - 0 ,6 9 /0 ,8 0 Reve nida Recozida
A 682 Mn - 0 ,5 0 /0 ,8 0 1100/2210 112/224 210 21.000 8 5 max. 120
Revenida
3 8 -5 0
Alto C (1095) C - 0,90/1,04 Rev< nida Recozida
A 682 Mn - 0 ,3 0 /0 ,5 0 1 2 4 0 /2 3 4 0 1 2 6/238 210 21.000 8 8 max. 120
Revenida

4 0 -5 2
aço-liga Cr-V (AMS 6 4 5 5) C - 0 ,4 8 /0 ,5 3 1380/1720 140/175 210 21.000 4 2 -4 8 220
Cr - 0,80/1,10
V - 0,15 min.
Cr-Si (AISI 92 5 4) C - 0,51/0,59 1 7 2 0 /2 2 4 0 175/227 210 21.000 47-51 245
Cr - 0 ,6 0 /0 ,8 0
Si - 1,20/1,60
TABELA 53
Métodos de fabricação, principais aplicações e propriedades de molas
de aço em tiras conformadas a frio
Grau e Método de v Propriedades

Material especificação fabricação Aplicações especiais
aço-carbono C médio <1050) temperada e revertida para fins gerais • ••
A682
C "regular" <1074) temperada e revertida material mais popular • t»

A 682 para feixes de mola
alto C (1095) temperada e revertida feixes de molas sujei • ••

A682 tas a elevadas ten
sões
aço-liga Cr-V (A M S 6 45 5 ) temperada e revenida para cargas de cho • ••
depois da molá fabri que e temperaturas
cada moderadamente ele
vadas
Cr-Si (A1S1 9 2 5 4 ) temperada e revenida para cargas de cho • ••
depois da mola fabri que e temperaturas
cada moderadamente ele
vadas
TABELA 54 K>
ON
Fios de aço recom endados pela ASTM para m olas helicoidais enroladas a frio
Máxima tensão de trabalho Diâmetros dos fios. mm
kgf/mm2 MPa 0.13 a 0.51 0.51 a 0 .8 9 0 .8 9 a 3.18 3,18 a 6 ,3 5 6 .3 5 a. 12.7 12.7 a 15.88
Molas tie compressão, carga estática

(deformação removida, molas tratadas para alívio de tensões)
56 590 A 228 A 227 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9

70 690 A 228 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229
84 825 A 228 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 9 9 A 229 —
98 965 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229 A401 —
112 1100 A 228 A 227 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A401 — '

126 1240 A 228 A 228 A 228 A 288 — —
140 1380 A 228 A 228 A 228 — — —
154 1515 A 228 A 228 — — — —
168 1655 A 228 — — — — -
Molas de compressão, carga variável, projetadas para vida de 1 0 0 .0 0 0 ciclos

(deformação removida, molas com tensões aliviadas)
56 5 50 A 228 A 227 A 227 A 2 2 9 -A 2 2 7 A 2 2 9-A 401 A401

70 690 A 228 A 227 A 229 A 2 2 9 -A 4 0 1 A401 A 401
84 825 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 2 29-A 401 A401 —

98 965 A 228 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A 228 — —
112 1 100 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 4 0 1 — — —
126 1240 A 228 A 228 — — — —
140 1380 A 228 — — — ' — —
Molas de cprripressão. carga dinâm ica, projetadas para v da mínima de 10 milh ões de ciclos
(deformação removida, molas com tensões aliviadas)
42 415 A 228 A 227 A 227 A 227 A 229 _

56 5 50 A 228 A 227 A 2 2 7 -2 2 9 -2 2 8 A 230 — —
70 610 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 2 3 0 A 230 — —
84 825 A 228 A 228 A 230 - - -

TABELA 54 (Continuação)
AÇOS PARA MOLAS

Máxima tensão de trabalho Diâmetros dos fios, mm
kgf/m m 2 MPa 0 ,1 3 a 0 ,5 1 0 ,5 1 a 0 ,8 9 0 ,8 9 a 3 ,1 8 3 ,1 8 a 6 ,3 5 6 ,3 5 a 12,7 1 2 ,7 a 1 5 ,8 8
Molas de conipressão e extensão, c:arga estática

(deformação removida, molas de compressão com tensões aliviadas)
56 550 A 228 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229

70 690 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A401 A401 —
84 825 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A401 — —
98 965 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 4 0 1 A401 A401 —
112 1100 A 228 — — — —
126 1240 A 228 — — — — —
Moleis de compressão e ei(tensão, projetadas pa ra vida de 1 0 0 .0 0 0 ciclos

(deformação não removida, molas de compressão com tensões aliviadas)
42 415 A 228 A 227 A 227 A 227 A 227 A 229

56 550 A 228 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229 A401
70 690 A 228 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A 2 2 8 -A 4 0 1 A401 —
84 825 A 228 A 228 A 228 A401 — —
98 965 A 228 A 228 — — — —
126 1240 A 228 — — — — —
Molas de compressão e extensãci, projetadas para vida mínima de 10 milhõíis de ciclos

(deformação não removida, molas de compressão com tensões aliviadas)
28 275 A 228 A 227 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229

42 415 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 3 0 A 230 — —
56 550 A 228 A 228 A 2 2 8 -A 2 3 0 — — —
70 690 A 228 - — — - -
Molas de torção (molas sem alívio de tensões)
70 690 A 228 A 227 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 229-A 401 _

84 825 A 228 A 227 A 2 2 7 -A 2 2 9 A 2 2 9 -A 2 2 8 A401 ■ —
98 965 A 228 A 229 A 2 2 9 -A 2 2 8 A 228 — —
1 12 1100 A 228 A 228 A 228 — — —
126 1240 A 228 A 228 — — — —
140 1380 A 228 - - - - -
TABELA 55
Tipos de aços para m olas helicoidais enroladas a quente
Composição Química (%)

Tipo de
Aço
C Mn Si Cr V Mo
1 0 7 0 SAE 0 ,6 5 -0 ,7 5 0 ,6 0 -0 ,9 0 0 ,1 5 -0 ,2 0 — — —
1 0 8 0 SAE 0 ,7 5 -0 ,8 8 0 ,6 0 -0 ,9 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 — — —
1 0 9 5 SAE 0 ,9 0 -1 ,0 3 0 ,3 0 -0 ,5 0 0 ,1 5 -0 ,3 0 — — —
4 1 6 0 (mod.) 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,7 0 -1 ,0 0 — 0 ,6 0 -0 ,9 0 — 0 ,2 5 -0 ,3 5
5150 H 0 ,4 7 -0 ,5 4 0 ,6 0 -1 ,0 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,6 0 -1 ,0 0 — —
5160 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,6 5 -1 ,1 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,6 0 -1 ,0 0 — —
5 1B 60 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,6 5 -1 ,1 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,6 0 -1 ,0 0 — B -0 00 5 %
min.
6150 H 0 ,4 7 -0 ,5 4 0 ,6 0 -1 ,0 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,7 5 -1 ,2 0 0,1 5 min. —
8660 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,7 0 -1 ,0 5 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,3 5 -0 ,7 5 0 ,3 5 -0 ,5 5 0 ,1 5 -0 ,2 5
Ni
9260 H 0 ,5 5 -0 ,6 5 0 ,6 5 -1 ,1 0 1 ,7 0 -2 ,2 0 — — —
9850 H 0 ,4 7 -0 ,5 7 0 ,6 0 -0 ,9 5 0 ,2 0 -0 ,3 5 0 ,8 0 -1 ,2 0 0 ,6 5 -0 ,9 5 0 ,2 0 -0 ,3 0
Ni
3. Molas helicoidais — As molas helicoidais de pequena secçâo (diâmetro m

mo de 1/2") são geralmente obtidas enrolando-se a^rio arames ou fios de aço, numa
das três condições seguintes:
— temperada e revenida;
— trefilada a frio;
— patenteada e encruada ("fio de música" ou "corda de piano").
As Tabelas 50 e 54 mostram as principais composições de aços utilizados nes

ses tipos de molas quando conformadas a frio. A Tabela 56(140) resume e compara
as faixas de composição, propriedades mecânicas aproximadas, assim como aplicações
típicas desses aços para molas helicoidais, nas três condições acima mencionadas.
A Tabela 57(142) mostra os valores mínimos para limite de resistência à tração,
correspondentes a diversos diâmetros, de aços para molas helicoidais enroladas a frio,
recomendadas para condições mais severas de serviço.
O tipo designado, "fio de mola trefilado duro" (encruado) é de custo mais baixo,
de qualidade relativamente inferior e não apresenta a garantia de completa insenção
de certas imperfeições superficiais. Esse fio, no estado trefilado duro e não revenido,
é indicado geralmente em condições de esforços estáticos ou quando as tensões de
serviço não forem muito severas.
O fio designado pela expressão "temperado e revenido" é idêntico ao "tempera
do em óleo e revenido em banho de chumbo" da Tabela 56; é um material para aplica
ções gerais, de custo ligeiramente superior ao primeiro e melhor igualmente no que se
refere às qualidades da superfície e a resistência à fadiga.
O tipo "fio de música" (ou "corda de piano") é considerado, dentre os aços-carbono,
o de melhor qualidade para molas de pequenas dimensões. Apresenta superfície com
acabamento excelente e é pouco afetado por revestimentos superficiais eletrolíticos. En
tretanto, essas molas não devem ser expostas a temperaturas superiores a 120°C, pois
que sofrerão, já a 120°C, uma perda de carga da ordem de 5%, quando solicitada a
70 kgf/mm2(690 MPa) aproximadamente e tal perda de carga aumenta rapidamente com
a temperatura.
Esses três tipos de aços compreendem a maioria das aplicações de molas de pe
quenas dimensões. Na indústria automobilística americana, por exemplo, dentre os tipos
de molas enroladas a frio, cerca de 35% são do tipo "fio temperado e revenido", 35%
do tipo "fio de música" e 25% do tipo "trefilado duro".
TABELA 56
Com posição e propriedades de aços-carbono para molas helicoidais
Condição do aço
Temperado em óleo Patenteado e

e revenido em encruado encruado
banho de chumbo (corda de piano)
carbono 0 ,6 0 -0 ,7 0 0 ,4 5 -0 ,7 5 0 ,7 5 -1 ,0 0
manganês 0 ,6 0 -1 ,2 0 0 ,9 0 -1 ,2 0 0 ,2 5 -0 5 0
fósforo 0 ,0 4 max. 0 ,0 4 5 max. 0 ,0 3 max.
enxofre 0 ,0 4 max. 0 ,0 4 5 max. 0 ,0 3 5 max.
silício 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,2 5
limite de resistência 1 0 8 -2 1 0 kgf/mm2 1 0 5 -2 1 0 kgf/mm2 1 7 5 -2 8 0 kgf/mm2
à tração (1 0 6 0 -2 0 6 0 MPa) (1 0 3 0 -2 0 6 0 MPa) (1 7 2 0 -2 7 5 0 MPa)
limite de elasticidade 84-175 kgf/mm2 7 0 -1 4 0 kgf/mm2 1 0 5 -2 1 0 kgf/mm2
em tensão (820-1720 MPa) (6 9 0 -1 3 7 0 MPa) (1 0 3 0 -2 0 6 0 MPa)
limite de torção 80-140 kgf/mm2 84-1 54 kgf/mm2 1 0 5 -2 1 0 kgf/mm2
(780-1370 MPa) (8 2 0 -1 5 2 0 MPa) (1 0 3 0 -2 0 6 0 MPa)
limite de elasticidade 7 0 -8 4 kgf/mm2 7 7 -9 8 kgf/mm2 9 1 -1 4 0 kgf/mm2
em torção (6 9 0 -8 2 0 MPa) (7 6 0 -9 6 0 MPa) (8 9 0 -1 3 7 0 MPa)
alongamento 5-2% 3 -2 % cerca de 8%
módulo de elasticidade 2 0 .3 0 0 kgf/mm2 2 0 .3 0 0 kgf/mm2 2 1 .0 0 0 kgf/mm2
em tensão (199 GPa) (1 9 9 GPa) (21 0 GPa)
idem em torção' 8 .0 5 0 kgf/mm2 8 .0 5 0 kgf/mm2 8 .0 5 0 kgf/mm2
(80 GPa) (80 GPa) (80 GPa)
dureza Rockwell C 4 0 -5 0 4 0 -4 8 4 2 -4 6
cargas de trabalho
recomendadas:
serviço leve 56 kgf/mm2 (510 MPa) 4 2 kgf/mm2 (410 MPa) 7 0 kgf/mm2 (69 0 MPa)
serviço médio 4 5.5 kgf/mm2 (445 MPa) 3 5 kgf/mm2 (3 4 0 MPa) 59.5 kgf/mm2 (585 MPa)
serviço pesado 38.5 kgf/mm2 (375 MPa) 2 8 kgf/mm2 (2 7 0 MPa) 52.5 kgf/mm2 (515 MPa)
aplicações usuais Empregos gerais onde a Tipo de menor preço; Um dos aços de melhor
carga não é muito eleva empregos em molas su qualidade que se conhe
da e quando a mola não jeitas a cargas constan ce; para pequenas mo
é sujeita a choques con- tes ou quando a repeti las helicoidais e de tor
tinuos. Um dos tipos de ção de esforços não é ção que devem obede
molas mais importantes muito frequente. cer a rigorosos requisi
dentro desta classe é o tos físicos, sujeitas a
de molas para válvulas cargas elevadas ou a
cargas repentinamente
aplicadas. Sobretudo em
molas até 1/8" de dia.
0 fio de aço-carbono designado "para mola de válvula" é o de menor custo den

tre os tipos empregados em molas de válvulas, que se caracterizam pela qualidade ex
celente da superfície. O tjpo Cr-V é, entretanto, superior ao anterior para serviços a tem
peraturas de 120°C ou acima. Já as molas de fio de aço Cr-Si podem ser usadas a
temperaturas da ordem de 2 3 0 °C. Os aços-liga, entre os quais os mais importantes
para molas são os tipos Cr-V e Cr-Si, classes SAE 6150 e 9260 respectivamente, assim
como o tipo Si-Mn, são recomendados sempre que se desejam molas para suportar ten
sões mais elevadas, principalmente a temperaturas superiores à ambiente, visto que apre
sentam melhores valores de íimite de resistência à tração, de limite de elasticidade e
limite da fadiga.
TABELA 57
Tipos de aços e correspondentes propriedades mecânicas para molas helicoidais enroladas a frio
Valores mínimos para resistência à tração

V (kgf/mm2 - MPa) para diâmetros de:
Designação c Mn Si Cr OU
Ni 0,81 mm 1,60 mm 3,43 mm 7,92 mm
(0,032") (0,063") (0,135") (0,312")
Fio de mola 0,45 0,60 0,10 1 8 5 ,5 166,0 144,0 122,0
trefilado duro 0,75 1,20 0,30 - - (1825) (1630) (1410) (1200)
Fio temperado 0,55 0,60 0,10 192,5 169,5 147,0

e revenido 0,75 0,90 0,30 - - (1885) (1665) (1440) -
Fio de música 0,70 0,20 0,10 229,0 205,0 180,5

1,00 0,60 0,30 - - (2250) (2010) (1775) -
Fio para mola de 0,60 0,50 0,12 143,5

válvula (aço-C) 0,70 0,80 0,30 - - - - (1405) -
Fio aço Cr-V 0,45 0,60 0,15 0,80 0,15 199,5 185,5 171,5 157,5
0,55 0,90 0,30 1,10 V min. (1955) (1825) (1685) (1545)
Aço Si-Mn 0,55 0,70 1,80 185,5 175,0 164,5

(SAE 9260) 0,65 1,00 2,20 - - - (1825) (1720) (1615)
Aço Cr-Si 0,50 0,50 1,20 0,50 192,5 178,5 161,0

(SAE 9254) 0,60 0,80 1,60 0,80 _ _ (1885) (1755) (1580)
I
A Tabela 58 dá as principais propriedades mecânicas dos aços-liga SAE 6150 e

9260, no estado temperado e revenido.
Os aços "fio de música", "fio trefilado duro" e "temperado e revenido" devem ser
aquecidos entre 175°C e 400°C ou preferivelmente a 260°C durante cerca de meia
hora, para alívio de tensões, logo após o enrolamento a frio.
No caso de molas helicoidais de grande secção e para serviço pesado, parte-se
geralmente de barras de aço-carbono ou aço-liga no estado laminado a quente ou reco-
zido, as quais são enroladas a quente na forma de molas. Em seguida, as molas são
temperadas e revenidas, para obtenção das propriedades mecânicas desejadas.
A superfície das barras deve apresentar-se lisa e isenta de descarbonetação, pois
do contrário será afetado o limite de fadiga da mola resultanta Para algumas aplica
ções, as barras são retificadas antes do enrolamento em molas.
Os tipos de aços mais comurnente empregados para molas de grande secção e
serviço pesado são de alto carbono (classe SAE 1085 ou 1095) ou de aço-liga. Na in
dústria ferroviária, por exemplo, o tipo SAE 1095 é usado quase que exclusivamente
para suspensão de vagões de carga. Os aços-liga dos tipos SAE 5100, 8600 e 9200
predominam nas suspensões de carros de passageiros e locomotivas<143). Para aplica
ções industriais em geral, e para maquinário usado em movimento de terra, empregam-
se também de preferência aços-liga, sendo os tipos mais utilizados, na ordem da impor
tância, 5100 (devido ao custo), 8600, 9200, 6100 e, recentemente, 4100 para barras
com diâmetro superior a duas polegadas. A indústria automobilística emprega aços-liga,
sendo as barras geralmente retificadas.
As cargas admissíveis para molas de compressão de grande secção com alto teor
de carbono, são: 57 kgf/mm2 (560 MPa) para serviço leve, 49 kgf/mm2 (480 MPa) para
serviço médio e 40 kgf/mm2 (390 MPa) para serviço pesado.
4. Molas "semi-elípticas” — Estas são as molas manufaturadas a partir de

de aço que são, em seguida, geralmente reunidas em feixes.
Os aços para molas de pequena espessura (inferior a 1/8") podem ser fornecidos
nas condições seguintes: laminada a quente, laminada a frio e recozida, temperada e
TABELA 58
C om posições e propriedades de aços-liga para molas
Aco SAE 615 0 Aço SAE 9 2 6 0

(Cr-V) (Si-Mn)
carbono 0 ,4 8 -0 ,5 3 % 0 ,5 5 -0 ,6 5 %
manganês 0 ,7 0 -0 ,9 0 % 0 ,7 0 -1 ,0 0 %
fósforo 0 ,0 2 5 % max. 0 ,0 4 % max.
enxofre 0 ,0 2 5 % 0 ,0 4 %
silício 0 ,2 0 -0 ,3 5 % 1 ,8 0 -2 ,2 0 %
cromo 0 ,8 0 -1 ,1 0 % —
vanádio 0 ,1 5 -0 ,2 0 % —
limite de resistência à tração 1 4 0 -1 7 5 kgf/mm2 1 4 0 -1 7 5 kgf/mm2

(1 3 7 0 -1 7 2 0 MPa) (1 3 7 0 -1 7 2 0 MPa)
limite de elasticidade em tensão 126-161 kgf/mm2 126-161 kgf/mm2
(1 2 4 0 -1 5 8 0 MPa) (1 2 4 0 -1 5 8 0 MPa)
limite de torção 1 1 2 -1 3 6 kgf/mm2 9 8 -1 3 6 kgf/mm2
(1 1 0 0 -1 3 3 0 MPa) (9 6 0 -1 3 3 0 MPa)
limite de elasticidade em torção 1 0 5 -1 2 6 kgf/mm2 8 4 -1 2 6 kgf/mm2
(1 0 3 0 -1 2 4 0 MPa) (8 2 0 -1 2 4 0 MPa)
alongamento 8 -5 % 12-9%
módulo de elasticidade em tensão 2 1 .0 0 0 kgf/m m 2 2 1 .0 0 0 kgf/mm2
(2 1 0 GPa) (2 1 0 GPa)
idem em torção 8 .0 5 0 kgf/m m 2 8 .0 5 0 kgf/mm2
(80 GPa) (80 GPa)
dureza Rockwell C 4 2 -4 8 4 2 -4 8
cargas de trabalho repomendadas
(em molas de compressão);
serviço leve 5 9 ,5 kgf/m m 2 (58 5 MPa) 5 6 ,0 kgf/mm2 (55 0 MPa)
serviço médio 5 2 ,5 kgf/m m 2 (51 5 MPa) 4 9 ,0 kgf/mm2 (48 0 MPa)
serviço pesado 4 2 ,0 kgf/mm2 (4 1 0 MPa) 3 8 ,5 kgf/mm2 (375 MPa)
características gerais resistência à corrosão resistência ao calor

e ao calor superior superior ao tipo Cr-V
aos aços-C
revenida. Os aços de carbono mais baixo SAE 1045 são usados no estado laminado
a frio, sem necessidade de têmpera e revenido, quando a mola for de pequena espessu
ra (1/16" ou menos), quando não for solicitada com elevadas cargas e também quando
o baixo custo for fator importante.
Os aços de carbono mais elevado, assim como os aços-liga, suportam condições
de serviço mais severas.
Em molas fabricadas a partir de tiras laminadas a frio ou já temperadas e reveni-
das, o único tratamento térmico usado, depois de conformada, é um aquecimento para
ajívio de tensões, realizado durante 20 a 30 minutos a baixas temperaturas de 230°C
a 2 9 0 °C para aços-carbono e até 385 °C para aços-liga(143).
As molas fabricadas a partir de aço-carbono laminados a quente ou recozidos exi
gem têmpera e revenido. O aquecimento para a têmpera varia de 785°C a 830°C com
esfriamento em banho de óleo mantido entre 40 °C a 60 °C, seguindo-se, o mais de
pressa possível, o revenido a temperaturas variando entre 360°C e 425°C, dependen
do da dureza final desejada. Esta deve ser da ordem de 40 a 44 Rockwell C quando
se tolera certa deformação permanente, e 44 a 48 Rockwell C quando se exige máxima
resistência à deformação permanente. De qualquer maneira, as molas de aço-carbono
nunca devem apresentar dureza Rockwell C superior a 50, pois acima desse valor o
material tende a tornar-se frágil.
Tratando-se de aços-liga — dos tipos SAE 6150, 9260 ou 8650 — as temperatu
ras dos tratamentos térmicos são:
— têmpera, de 8 5 5 °C a 8 8 5 °C, com resfriamento em óleo;
— revenido, de 3 8 5 °C a 4 8 0 °C, dependendo da dureza final desejada.
A dureza Rockwell C nos aços-liga pode ser superior à dos aços-carbono de cerca
de 4 pontos, devido à presença dos elementos de liga.
As molas "semi-elípticas" de espessura superior a 1/8", aplicadas principalmente
na indústria automobilística, ferroviária e de equipamento agrícola, são obtidas a partir
de aços-carbono ou aços-liga, das mesmas composições já estudadas, no estado lami
nado a quente ou recozido. As rríolas são conformadas a quente e depois de esfriadas
são reaquecidas para a têmpera. A temperatura desse tratamento varia da faixa de
830°C -885°C para aços-carbono até 850°C -900°C para aços-liga. O esfriamento é
feito em óleo recirculando e mantido a temperaturas entre 40°C e 60°C. O revenido,
realizado imediatamente após a têmpera, é levado a efeito a temperaturas entre 3 6 0 °C
a 425°C para aços-carbono e 385°C a 480°C para aços-liga, dependendo da dureza
final desejada.
De acordo com a deformação permanente tolerável, a dureza final dessas molas
deve ser a seguinte(143):
— aços-carbono — 3 5 2 a 3 8 8 Brinell, quando se tolera certa deformação permanente; 3 8 8
a 4 4 4 Brinell, quando se exige máxima resistência à deformação permanente;
— aços-liga — 3 7 5 a 415 e 415 a 4 6 0 Brinell, nas mesmas circunstâncias, respectivamente.
Também nas molas "semi-elípticas", tanto de pequena como de grande espessu

ra, as imperfeições superficiais devem ser evitadas, sobretudo em condições severas
de serviço, pois tais irregularidades são, como se viu, os pontos iniciais de ruptura por
fadiga.
5. Conclusões — Os aços para molas são de certo modo semelhantes aos aços
comerciais comuns, com a diferença que geralmente apresentam maiores teores de car
bono e manganês e requerem muito maior cuidado e maior número de operações para
a sua fabricação.
Os principais fatores na sua seleção são os seguintes:
— propriedades mecâniòas;
— qualidade superficial;
— disponibilidade;
j — custo.
Das propriedades mecânicas, as mais críticas dizem respeito aos limites de elasti
cidade e de fadiga, que devem ser muito elevados. O primeiro é conseguido mediante
bem estudados e cuidadosos tratamentos mecânicos e térmicos e o segundo também
pela obtenção de uma superfície perfeita, tanto quanto possível isenta de irregularida
des, tais como descarbonetação superficial, marcas de ferramentas, riscos de matrizes
de trefilação, pequenas fissuras, etc.
A melhor condição tem-se em arames que, antes de serem enrolados, são retifica
dos de modo a eliminar toda e qualquer falha superficial. Tal procedimento, entretanto,
só se justifica para aplicações especiais, devido ao elevado custo da operação de retifi
cação.
Dentre os defeitos superficiais mencionados, a descarbonetação apresenta o in
conveniente de aumentar à tendência da mola a adquirir uma deformação permanente,
além de reduzir o limite de fadiga.
O limite de fadiga das molas é melhorado pela operação de "jacto-percussão (*),
a qual cria uma pré-tensão de compressão na superfície. Essa operação pode ser apli
(*) "shot-peening”
cada em arames de 1,6 mm de diâmetro ou mais. As molas enroladas a frio, quando

expostas a esse tratamento, devem ser submetidas a um tratamento de alívio de ten
sões, para readquirirem o escoamento que as deve caracterizar. A temperatura é de
2 3 0 °C e não superior.
Às vezes, as molas são revestidas de cádmio por eletro-deposição, de modo a ad
quirirem resistência à corrosão e à abrasão. 0 aumento de fragilidade que pode apare
cer nas operações de eletrodeposição, devido a uma possível absorção de hidrogênio,
pode ser eliminado pelo aquecimento das molas revestidas a temperaturas entre 175°C
e 2 0 5 °C, durante 1 a 3 horas, 15 minutos depois da eletrodeposição(l43).
Para a maioria das aplicações, em condições normais de serviço e à temperatura
ambiente, os aços de alto carbono são satisfatórios, devendo-se salientar o tipo chama
do "fio de música" ou "corda de piano", que constitui um dos aços mais finos que se
conhece.
Para condições mais severas de serviço, em que se exige principalmente maiores
valores de resistência à tração e de elasticidade, além de melhor comportamento a tem
peraturas mais elevadas, recorre-se aos aços-liga de baixo teor em liga, entre os quais
os mais importantes são: Cr-V (tipo SÁE 6150) e o Si-Mn (tipo SAE 9260).
Em alguns casos (e um deles já foi mencionado acima) para determinados tipos
de molas, como molas de compressão, enroladas a frio ou conformadas a frio, a partir
de aço de alto carbono pré-temperado, devem ser sempre submetidas a um alívio de
tensões para remover as tensões que se originam no enrolamento<l41), sobretudo quan
do se trata de molas fabricadas a partir de aço "fio de música" ou "fio estirado duro".
Essas propriedades melhoram pelo aquecimento numa faixa dè 230 a 260°C.
As propriedades das molas não são melhoradas por alívio de tensões durante mais
do que 30 minutos.
A Tabela 59 indica as temperaturas consideradas ótimas para alívio de tensões
de fios de aço para molas.
6. Aços alternativos molasil44) — Para substituir o cromo, na hipótese desse e
mento tornar-se pouco disponível, foram propostos dois tipos de aços modificados pa
ra molas helicoidais. Um deles — 15B62 — substituiría também o tipo 5160. Sua com
posição é a seguinte.
0,55/0,66 C; 1,10/1,40 Mn; 0,40/0,60 Si; 0,0005 B min., indicado para molas he
licoidais de suspensão.
O outro apresenta a composição: 0,56/0,64 C; 0,75/1,00 Mn; 0,70/1, 10 Si e
0,24/0,40 Cr e substituiría também o tipo SAE 5160.
TABELA 59
Temperaturas ótimas para alívio de tensão de fio de

aço para mola
Aço °C
fio de música 230-260

fio trefilado duro 230-290
fio temperado e revenido 230-400
fio de mola de válvula 31 5-345
fio Cr-V 31 5-370
fio Cr-Si 425-455
essas temperaturas só se aplicam para aliviar as tensões após a conformação

e não são válidas para aliviar tensões após o jacto-percussão. 0 tratamento
é baseado num tempo de 30 min. à temperatura.
XVII
AÇOS DE USINAGEM FÁCIL
1. Introdução — A usinabilidade é um dos característicos mais complexos dos m

tais, podendo ser definida de "uma propriedade relacionada com a facilidade com que
um metal pode ser cortado, de acordo com as dimenões, forma e acabamento superfi
cial requeridos comercialmente".
Como se vê, pela própria definição, a usinabilidade é um característico que depen
de de um grande número de fatores, entre o quais a qualidade, o tipo e a forma da ferra
menta de corte, o tipo e o estado das máquinas-ferramenta, a velocidade de avanço
e a profundidade de corte, o fluido para resfriamento, etc.
Em conseqüência, a usinabilidade não é propriedade fácil de ser determinada; um
dos métodos mais comuns para medir a usinabilidade relativa dos metais consiste em
se determinar, sob condições prefixadas de tipo de ferramenta e de corte, isto é, veloci
dade, avanço e profundidade de corte, qual o material que garante vida mais longa da
ferramenta, entre afiamentos consecutivos.
Esse método corresponde, em outros termos, à determinação da vida da ferra
menta.
Outro método corresponde à velocidade de corte, no qual se determina a máxima
velocidade segundo a qual uma ferramenta padronizada, sob condições pré-determina-
das de operação, pode continuar a apresentar resultados satisfatórios, num período es
pecífico de tempo.
A vida da ferramenta e a velocidade de corte estão relacionadas pela equação
VTn = C,
onde V é a velocidade de corte, T a vida da ferramenta e n e Ct representam constantes

empíricas que correspondem às condições de corte e à usinabilidade do material
Um terceiro método corresponde ao consumo de força, medido pela força neces
sária para remover um volume unitário de material, sob condições específicas de usina-
gem.
O consumo de força equivale aproximadamente ao produto da velocidade de cor
te V e a componente da força de corte paralela à direção de corte Fr.
Para determinar o consumo unitário de força, que corresponde à força necessária
para usinar um material particular, divide-se o consumo de força pela velocidade de re
moção do metal, que é, no torneamento o produto da velocidade de corte pelo avanço
f e pela profundidade de corte d.
O consumo unitário de força é expresso pela equação
P = _F t
f.d
onde P é dado em megajoules por m3.

Se Pr for expresso em libras-força e f e d e m polegadas, P é expresso em HP por
polegada cúbica por minuto, segundo a equação em newtons e f e d em mm.
P= 2,525.10'6Ft
f.d
A importância que se dá na indústria moderna a essa característica dos metais,

príncipalmente nos aços, provém da utilização sempre crescente de processos de pro
dução em massa. Esses métodos de fabricação exigem máquinas automáticas com as
quais, em determinado período de tempo, pode-se conseguir produção de peças em nú
meros excepcionalmente elevado. É evidente que, para ser tirar o máximo proveito da
capacidade dessas máquinas, é necessário que os materiais nelas trabalhados apresen
tem característicos adequados de usinabilidade. Essa é a razão principal da contínua
atenção que se vem dispensando ao desenvolmento e aperfeiçoamento dos aços de
"usinagem fácil", também chamados de "corte fácil".
2. Fatores metalúrgicos que influenciam a usinabilidade — O fator metalúrgico p

dominante é, obviamente a dureza. Geralmente, valores altos para a dureza significam
dificuldades de usinagem, ao passo que valores médios e baixos associam-se com boas
propriedades de usinabilidade. A rigor, entretanto, as medidas de dureza não servem,
de um modo absoluto, como guia para determinação de verdadeira usinabilidade do ma
terial, devido ao fato de que, antes do cavaco ser retirado ou separado inteiramente da
peça, ocorre um certo encruamento do material sob a ação da ferramenta de corte. Além
disso, dureza muito baixa pode, de certo modo, significar menores facilidades de usina
gem. De fato, como a ação da usinagem consiste no arrancamento de partículas do
metal,se este for muito dúctil, será também muito plástico — como é o caso do consti
tuinte ferrita em aço — e o material tende a aderir, em vez de ser arrancado, à ferramen
ta de corta
O segundo fator metalúrgico a ser considerado — e o que de fato melhor caracte
riza a usinabilidade — e a microestrutura. Sem alterar, por exemplo, a composição quí
mica de um aço, mas simplesmente provocando uma modificação na sua microestrutu
ra, pode-se facilmente obter melhor usinabilidada Aços de carbono muito baixo — 0,15%
ou menos — são melhor usinados, quando normalizados, em vez de recozidos ou quan
do encruados.
O efeito da microestrutura da usinabilidade dos aços pode ser resumido da se
guinte maneira(145).
a) os aços de carbono muito baixo (até 0 ,2 0 % ) são mais economicamente usinados no estado
simplesmente laminado; entretanto, são melhor usinados no estado encruado, desde que, neste
último caso, as tensões internas do encruamento tenham sido aliviadas; além da dureza mais
elevada provocada pelo encruamento, um tamanho de grão ferrítico pequeno melhora a usina
bilidade;
b) os aços de carbono entre 0 ,2 0 % e 0 ,3 0 % mostram melhor usinabilidade quando apresen
tam estrutura perlítica, em secções acima de 7 5 mm de diâmetro, obtida por simples lamina-
ção; abaixo de 75 mm, a melhor estrutura é a normalizada;
c) os aços de médio carbono (0 ,3 0 % a 0 ,4 0 % ) devem apresentar estrutura perlítica grosseira,
com um mínimo de ferrita obtida por recozimento;
d) os aços de médio e alto carbono (0 ,4 0 % a 0 ,6 0 % ) apresentam melhor usinabilidade com
estrutura perlítica lamelar e esferoidita grosseira;
e) aços de alto carbono (acima de 0 ,6 0 % ) apresentam melhor usinabilidade com estrutura es
feroidita, de grosseira a fina;
f) aços de tamanho de grão austenítico pequeno (inferior a 5 na escala ASTM), são mais difíceis
de usinar que outros de mdior tamanho de grão, desde que outras condições sejam idênticas;
entretanto, para acabamento fino, esses aços de granulação fina são melhores.
g) a introdução controlada de inclusões não metálicas melhora apreciavelmente a usinabilidade;

tais aços são, na realidade, os mais importantes sob o ponto de vista da usinabilidade. Consti
tuem eles os chamados "aços de usinagem fácil”, objeto de presente Capítulo;
h) a introdução controlada de metais moles — chumbo e bismuto — igualmente melhora apre
ciavelmente a usinabilidade dos aços.
As figuras 120, 121 e 122 exemplificam o efeito da estrutura dos aços sobre a
sua usinabilidade.
As figuras 120 e 121 mostram que, no torneamento de um aço SAE 4140, a má
xima vida da ferramenta corresponde ao estado recozido ou normalizado dessse aço
e o desgaste da ferramenta aumenta com o aumento da dureza, de modo que o máxi
mo desgaste se verifica com a dureza mais elevada do aço.
A figura 122 comprova que a estrutura coalescida do aço SAE 5160 possibilita
a usinagem com menor desgaste da ferramenta, em comparação com o estado recozi
do, em que a estrutura é perlítica de dureza mais elevada.
3. Tipos de aços de usinagem fácil — Como já se mencionou os aços de usi

gem fácil são aqueles em que se introduzem, de modo controlado, inclusões não metá
licas. Do mesmo modo, a introdução de metais moles origina tipos importantes de aços
de usinagem fácil.
3.1 Tipos com inclusões não metálicas — Essas inclusões são de sulfureto de m
ganês e são obtidas pela introdução de enxofre em quantidade suficiente para combinar-
se com o manganês e com o ferro, formando uma série de sulfuretos de manganês e
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Fig. 120 — Efeito da estrutura sobre a cromabilidade de aço SAE 4140.

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AAOfí/MO/OAOE OE C O AIS, m o r. 2 ,3 2 ,3
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Fig. 121 — Efeito da estrutura sobre a usinabilidade de aço SAE 4140.
o só m
V/OA DÁ E£AAAM £A7A Ef/EAE AE/AÇÕ£S,/77//T.
Fig. 122 — Efeito da estrutura sobre a usinabilidade de aço SAE 5160.

AÇOS DE USINAGEM FÁCIL 277
de ferro, principalmente o primeiro, os quais são insolúveis no aço, tanto no estado líqui
do como no sólido. As inclusões de MnS podem ser do tipo globular ou podem tornar-
se alongadas durante a laminação do aço. De qualquer modo, elas favorecem a usinabi-
lidade porque causam a formação de um cavaco quebradiço e atuam como uma espé
cie de lubrificante, impedindo que o cavaco adira à ferramenta e destrua o seu gume
cortante. Nesas condições, a máquina-ferramenta é menos solicitada, o acabamento da
peça é melhorado, além da velocidade de usinagem poder ser aumentada, às vezes du
plicada, em comparação com o que acontece com aço comum não ressulfurado.
Tais aços são incluídos na classificação SAE-AISI. A Tabela 60 mostra os tipos
mais importantes.
TABELA 60
Faixas de composição de aço-carbono SAE-AISI resulfurados
Designação Composição %
AISI-SAE C Mn S
1110 0,08-0,03 0,30-0,60 0,08-0,13

1117 0,14-0,20 1,00-1,30 0,08-0,13
1118 0,14-0,20 1,30-1,60 0,08-0,13
1137 0,32-0,39 1,35-1,65 0,08-0,13
1139 0,35-0,43 1,35-1,65 0,13-0,20
1140 0,37-0,44 0,70-1,00 0,08-0,13
1141 0,37-0,45 1,35-1,65 0,08-0,13
1144 0,40-0,48 1,35-1,65 0,24-0,33
1146 0,42-0,49 0,70-1,00 0,08-0,13
1151 0,48-0,55 0,70-1,00 0,08-0,13
O fósforo é mantido no máximo a 0,040%. Devido ao efeito adverso do silício

sobre a usinabilidade, estes aços não são desoxidados côm silício.
Nos aços com alto teor de enxofre, um aspecto importante é a forma, tamanho
e distribuição das partículas de MnS. Um exemplo prático confirma esse fato<146): dois
aços de composição idêntica, ou seja, 0,07C; 0,94Mn; 0,20S; 0,094 ou 0,093P, com
exceção do silício que, num deles era de 0,044% e no outro 0,009% apresentaram dife
rentes índices de usinabilidade.
O aço com inclusões de MnS maiores apresentou índice 176, enquanto o outro
com inclusões mais alongadas e mais finas, esse índice foi 125. A presença no primeiro
de maior teor de silício — elemento desoxidante — modificou a forma de inclusões do
MnS e conferiu maior usinabilidade. O alumínio atua no mesmo sentido. A prática de
(aminação pode igualmente afetar as características dessas inclusões e influenciar a uei-
nabilidade.
— O teor de carbono dos aços 11XX pode chegar a 0,55%, preferindo-se os de

maior carbono em aplicações em que, além da usinabilidade, se deseja também melho
res propriedaes mecânicas. Por exemplo, o tipo 1137 substituiu muitas vezes os SAE
1045 e 1050, devido ao seu comportamento mais satisfatório em aplicações como eixos
de geradores, certos tipos de parafusos, engrenagens e peças semelhantes, as quais,
além de fácil usinabilidade, devem ser duras, resistentes ao resgate e tenazes. Seu índi
ce de usinabilidade é 70 e suas propriedades mecânicas médias no estado encruado
sao :
— Limite de resistência à tração..........7 0 ,0 a 8 4 ,0 kgf/mm2 (69 0 a 8 2 0 MPa)
— Limite de escoamento.........................5 9 ,5 a 7 9 ,0 kgf/m m 2 (58 5 a 7 7 0 MPa)
— Alongamento, em 2 " .......................... 10% a 15%
— Estricção.................................................. 3 0 % a 4 5 %
— Dureza Brinell......................................... 187 a 2 3 5
— Em alguns tipos de baixo carbono, pode-se introduzir fósforo além dos teores
normais; esse elemento, como se sabe, dissolve-se na ferrita cuja dureza e resistência
mecânica ficam aumentadas, o que melhora a usinabilidade, pois promove a ruptura
dos cavacos na usinagem. Não se ultrapassa, entretanto, 0 ,1 2% de P, pois do contrá
rio, os seus efeitos negativos poderíam prevalecer. A tabela 61 mostra esses tipos de
aços.
A figura 123 apresenta o aspecto micrográfico de um aço de usinagem fácil de

alto teor em enxofre.
Fig. 123 — Micrografia de um aço de usinagem fácil com alto teor de enxofre.
Ataque: reativo de nital. Aumento: 5 0 0 vezes.
TABELA 61
Faixas de composição de aço-carbono AISI-SAE resulfurados e refosforados
Designação
C Mn P S
AISI-SAE
1211 0 ,1 3 0 ,6 0 -0 ,9 0 0 ,0 7 - 0 ,1 2 0 ,1 0 -0 ,1 5
1212 0 ,1 3 0 ,7 0 -1 ,0 0 0 ,0 7 -0 ,1 2 0 ,1 6 -0 ,2 3
1213 0 ,1 3 0 ,7 0 -1 ,0 0 0 ,0 7 -0 ,1 2 0 ,2 4 -0 ,3 3
12L14 0 ,1 5 0 ,8 5 -1 ,1 5 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,2 6 -0 ,3 5
1215 0 ,0 9 0 ,7 5 -1 ,0 5 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,2 6 -0 ,3 5
Esses aços não são geralmente desoxidados com silício devido ao efeito adverso desse elemento
na usinabilidade. 0 tipo 12L14 contém 0,15 a 0 ,3 5 de chumbo.
AÇOS DE USINAGEM FÁCIL 279
3.2. Tipos com introdução de chumbo — A adição de chumbo constitui outr

meio de melhorar a usinabilidade dos aços-carbono, além de melhorar o seu acabamen
to. A maioria dos aços das séries 10XX e 11XX pode ser encontrada com adição de
chumbo, em teores variáveis de 0,15% a 0,35% (145). O chumbo é adicionado no aço
líquido durante seu vazamento nos moldes; como esse metal é insolúvel no aço fundi
do, forma-se uma fina dispersão de partículas de chumbo, tão pequenas que as vezes
são imperceptíveis ao microscópio.
A Tabela 62(148) indica a usinabilidade dos principais tipos de aço de usinagem
fácil tomando-se como índice o aço B1112. Com a introdução de chumbo, a produção
de peças de responsabilidade, como bombas (aço 41L50), buchas (aço 52L50), pistões
(aço 11L26), aparelhos domésticos (aço 86L20), por intermédio das mais diversas ope
rações de usinagem, aumentou, em alguns casos até 100% resultando, pois, em apre
ciável redução do custo e vida mais longa das ferramentas(l47).
TABELA 6 2
Usinabilidade de aços de usinagem fácil

(por cento de velocidade de corte para o tipo 1212)
Tipo (a) Usinabilidade, % Dureza Brinell
1117 90 137
1118 85 143
1137 70 197
1140 70 170
1141 70 212
1144 80 217
1146 70 187
1151 65 207
1212 100 •••
1213 136 •••
1215 136 •••
12L14 1 60 163
12L14 (b) 190 137
12L14 (c) 235 137
' 12L14 (d) 295 137
(a) todos os valores são para aços encruados

(b) tipo ajternativo ao 12L14
(c) tipo alternativo ao 12L14, contendo bismuto
(d) tipo alternativo ao 12L14, contendo bismuto, selênio e telúrio.
Suas propriedades, plenamente satisfatórias, são comparáveis, no estado tempe

rado e revenido, às dos aços de maior teor de carbono, aos mesmos aços sem chumbo,
o que comprova que este metal não produz qualquer efeito nocivo, mesmo na resistên
cia ao choque do material.
Seu uso deve, entretanto, ser limitado a baixa temperatura, pois o chumbo funde
a 2 6 0 °C de modo que, acima dessa temperatura, ocorre queda da resistência à tração
e do limite de fadiga do aço.
3.3. Outras adições — Selênio e telúrio melhoram também a usinabilidade d
aços. Contudo, aços com tais elementos não são disponíveis comerciàlmenta Porcen
tagens típicas de selênio e telúrio são 0,04j>tf 0,05%.
4. Encruamento dos aços de usinagem fácil — Para melhorar a usinabilidade
aços, tanto os comuns como até mesmo os de usinagem fácil, sobretudo no caso de
barras destinadas à produção seriada de peças por usinagem, costuma-se encruar os
aços, resultando em aumento de resistência mecânica e, sobretuto, da dureza, condi

ções favoráveis sob o ponto de vista de usinagem e de acabamento superficial.
As figuras 124 e 125(I48) ilustram bem o efeito do encruamento num aço-carbono
comum, tipo SAE 1016, na forma de barra de 1 polegada de diâmetro para produção
de parafusos e num aço de usinagem fácil, tipo SAE 1144.
Pelo exame das figuras, verifica-se que os efeitos do encruamento sobre a vida
da ferramenta variam consideravelmente de acordo com a composição do aço e com
a operação específica de usinagem.
I----------- 1 IAM/NADO A DOENTE

OPC/TACÃO ú £ (/S/NÂGGM m /m m en cn o a o o
T
US/NACEM ONOSSE/NA V7ZZW. Y/S////,
US/NACEM OE ACABAMENTO WT//A ?//////< WZ’///. i
Tí/NAÇlO ONANOES O/ÂMCTNOS V//////À V//OAÒ W////A W s ! y/AAAAA/ 1
TONAÇAO PEQUENOS O/AMETNOS \rA sm
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CONTE ABNAS/VO Y/////SS.y/áY/UA Y/uu/à
O S A? /S 20 25 30
V/OA DA TENNAA/ENTA, NONAS
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c a n a c tep/ s t / c o s d o a ç o
E /0 /6
UM /NAOO
CO NO/ÇÕES DA OPEPAÇÃO ENCNOAOO
A DOENTE
NES/STENC/A À TNAÇÃO, Arç/m/rr2 4 2 ,0 B /,0
OONEZA B N /N E U Z 2 4 -/2 8 /7 4 -/8 S
VELOC/DADE OE CONTE, m /m ÔT. 44 44
avanço, m m //* 0 ,/5 O,AS
O AÇO IAM/NADO A DOENTE TO! ENO/NE/TADO £ NET/T/CAOO
O AÇO ENCNOAOO TO / NEDOZ/OO 0 £ '/s " E M BANNA O E /
Fig. 1 24 — Efeito do encruamento (por trefilacão a frio) na vida da ferramenta na usinagem do "aço
SAE 1016.
AÇOS DE USINAGEM FÁCIL
i .J IAM /N AO O A QUENTE
OP£*AÇÃO 0 £ Í/S /M 6 E M ENCPUAOO
í PEC O Z/D O E ENCPUAOO
US/NACEM CEASSE/NA
AS/NACEM OS ACABAMENTO
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COMD/ÇÕES OA OPENAÇÍO A QUENTE
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PESiS TÉN C/A À TPAÇÃO, k g //u m 2 77,0 8 8 ,2 74.2
O /P E Z A B P /N E U 228 2SS 2 /7
VECOC/OADE O E C O PTE, m /m o . 42 ,4 38,7 * 3 ,9
AVANÇO, m m /r 0,/BQ o ,/88 0,/88
A PEOUÇÃO OO AÇO ENCPUAOO TO t O E '/ / e “
a m / c p o e s to u tu p a 00 a ç o aecoztoo £ e n c p u a o o e /m 90X p e p o ta e / o% tepp / ta
O ACABAMENTO S l/P E P T /C /A l ENA O M ESM O E M T0OOS OS M ATEP/A/S
Figura 12 5 — Efeito do encruamento (por trefilação a frio!

na vida da ferramenta na usinagem do aço SAE 1 1 4 4
XVIII
AÇOS PARA CEMENTAÇÃO
1. Seleção do aço — O enriquecimento superficial de carbono nos aços, proporcio

do pela cementação, visa produzir uma superfície de alta dureza e resistência ao desgastei
suportada por um núcleo tenaz. Em princípio, inúmeros tipos de aços apresentam condições
satisfatórias para esse fim. É preciso considerar, entretanto, que a cementação exige trata
mento térmico relativamente complexo, de modo que a seleção de aço para peças cementa-
das não pode ser feita baseada somente na aplicação final do material, mas também tendo
em vista o tratamento térmico que vai sofrer. De início, dois fatores básicos devem ser leva
dos em conta ao se escolher um aço para cementação(149):
— Meio de esfriamento a ser usado na têmpera após a cementação.

— Tipo e grau de tensões a que as peças poderão estar sujeitas.
1.1. Meio de esfriamento — As principais variáveis a serem aqui consideradas são: for
ma e secção das peças e distorção ou empenamento tolerável. Os meios usualmente empre
gados na cementação são água ou soluções aquosas e óleo. Os primeiros são os mais drás
ticos e são empregados quando as peças são de forma simples ou apresentam secções apre
ciáveis e também quando a possibilidade de empenamento é menor. Além de se caracteriza
rem pela alta velocidade de esfriamento, esses meios são de baixo custo e facilitam a limpe
za final das peças. O óleo é recomendável quando as peças apresentam secções complexas
ou finas, as quais são mais suscetíveis ao empenamento ou mesmo à ruptura na têmpera.
É evidente que, em qualquer caso, a velocidade de esfriamento deve permitir a obten
ção da dureza superficial desejada e as propriedades convenientes de tenacidade e resistên
cia do núcleo. Neste caso, a velocidade crítica de esfriamento do aço, ou seja, o tipo de aço
a ser usado constitui fator preponderante. Quando a única exigência é a máxima dureza su
perficial, a escolha recairá num aço de baixo carbono sem ou com teores mínimos de ele
mentos de liga e em água ou preferivelmente soluções aquosas, como meio de têmpera, des
de, é claro, que o formato e as dimensões das peças permitam a utilização desse meio de
esfriamento.
Quando o formato e as dimensões das peças sob cementação forem tais que haja pro
babilidade de ruptura ou empenamento pela utilização de um meio drástico de esfriamento,
a escolha recairá erri óleo, como meio de têpipera, e num aço apresentando teores conve
nientes de elementos de liga, para que sua velocidade crítica de esfriamento produza endu
recimento satisfatório com emprego do meio de têmpera mais branda Esses aços, com teo
res apreciáveis de elementos de liga, são também vantajosos sob o ponto de vista de pro
priedades finais do núclea
1.2. Tipo e grau de tensões ~ As variáveis que aqui entram em jogo são principalmen
te: espessura e estrutura metalográfica da camada cementada, propriedades mecânicas do
núcleo e característicos da zona de transição.
— Camada cementada — Em linhas gerais pode-se dizer que dois tipos de camadas
cementadas são usados: hipereutetóide, quando se visa em primeiro lugar alta resistência
ao desgaste; eutetóide ou ligeiramente hipoeutetóide, quando o requisito importante da su
perfície endurecida for tenacidade, visto que uçn rendilhado de carboneto livre intergranular
presente nos aços hipereutetóides é mais propício para conferir fragilidade.
No caso da aplicação em que o desgaste é fator importante, deve-se procurar igual
mente a produção de uma camada^com èspessura razoável, pois com isso se prolonga a
vida das peças.
Sob o ponto de vista de dureza e resistência da camada cementada, a introdução de
elementos de liga pouco afeta essas propriedades. Entretanto, os elementos de liga parecem
influir no teor de carbono dessa camada assim como na sua profundidadeíl50). Assim é que
os elementos formadores de carbonetos, principalmente o cromo e o molibdênio (manganês
também, embora em menor escala) tendem a produzir carbono elevado na superfície: os ele
mentos formadores de ferrita, como o silício e o níquel (este em altos teores) tendem a pro
duzir baixo carbono. Por outro lado, a espessura da camada cementada e o gradiente de car
bono dependem da difusão do carbono, a qual por sua vez é afetada principalmente pela
temperatura e pelo tempo. Vários autores admitem também que os elementos de liga pos
sam influenciar a profundidade de cementação e a velocidades de penetração do carbono
na superfícies(150).
Outra opinião mais ou menos generalizada é que a tenacidade da camada cementada
pode ser melhorada pela presença de certa quantidade de austenita residual(150), embora a
dureza superficial seja prejudicada. A austenita pode ser retida por têmpera direta em muitos
tipos de aços para cementação, principalmente quando o teor de carbono superficial é eleva
do. A tendência á formação da austenita residual é acentuada por teores mais elevados de
efementos de liga (além do carbono mais alto), pela temperatura de têmpera e pelo emprego
de óleo como meio de esfriamento, em lugar da água.
Lembre-se que a temperatura de revenido para os aços cementados é geralmente bai
xa, de 150°C (ou menos) a 175°C, de modo a reter a estrutura martensítica dura; na realida
de, há passagem da martensita tetragonal à martensita cúbica. De qualquer modo, as tem
peraturas mencionadas não são suficientes para eliminar a austenita retida, quando esta es
tiver presente.
O efeito aparentemente benéfico da austenita retida parece provir do fato dela produ
zir como que uma ação de amortecimento, o que diminui as tensões internas ou mesmo a
formação de verdadeiras fissuras nas agulhas de martensita. Nessas condições, a resistên
cia à fadiga também deveria ser melhorada pela presença de austenita retida. Convém, en
tretanto, esclarecer que as vantagens ou desvantagens da retenção da austenita não estão
ainda claramente explicadast*).
— Núcleo Aparentemente deve-se procurar produzir um núcleo o mais possível te

naz. A importância da tenacidade do núcleo parece, ter sido exagerada. De fato, nada adian
ta um núcleo excepcionalmente tenaz, se existir uma fissura na camada superficial rica em
carbono pois essa fissura porpagar-se-á através do núcleo, por mais tenaz que ele seja. Conclui-
se que parece ser muito mais importante produzir uma camada cementada muito dura e con
venientemente suportada. A menor importância que se tem dado à tenacidade do núcleo,
tem permitido substituir os aços com 0,1% de carbono pelos de 0,2% de carbono, que são
(*) Durante a última guerra mundial, utilizou-se na Alemanha para certas peças cementadas muito
sujeitas áo desgaste, empregadas em metralhadoras*150’, aço de alto níquel e alto cromo, apesar da
escassez de Ni existente no país. Esses aços apresentavam 3-1/3% a 4-/1/2% de Ni; 1/2% a 1-1/2%
de Cr e 0,05 a 0,20 de Mo; em engrenagens cementadas para serviço pesado em motores de avião,
usaram-se aços semelhantes, com mais Mo, até 0,35% , Ni reduzido a 2% e Cr elevado para 2%.
Admite-se que o emprego de tais aços teria sido motivado pelo fato do Ni assegurar a retenção da
austenita na camada cementada; o Cr, por sua vez, contribuiría para conferir profundidade de endu
recimento e estabilizar a cementita de modo a contrabalancear a tendência do aço a grafitizar devido
ao alto teor de Ni presente e o Mo evitaria a fragilidade de revenido.
AÇOS PARA CEMENTAÇÃO 285
mais facilmente usináveis.
— Zona de transição — O ideal é produzir-se uma zona de transição gradual, a qual

proporcionará o melhor suporte para a camada cementada. Duas variáveis afetam a qualida
de da zona de transição: difusão e estrutura. Se a difusão for insuficiente, produzir-se-á uma
zona de transição muito viva, que favorecerá o lascamento da superfície. Com difusão cons
tante, a resistência da zona de transição dependerá da sua estrutura que pode ser ferrita,
perlita ou bainita.
Pür outro lado, quanto maior a temperabilidade do aço, tanto mais resistente a zona
de transição. Uma das razões do emprego de aços-líga para a cementação seria essa. Tam
bém a adição de boro é muito eficiente na produção de uma zona de transição mais gradual
e mais resistente. De fato, o boro, que pouco afeta a temperabilidade de aços eutetóides ou
hipereutetóides, é muito eficaz nesse sentido à medida que o carbono diminui, o que se dá
exatamente na zona de transição dos aços cementados.
Em resumo: o melhor suporte da camada cementada é dado por uma zona de transi
ção gradual e resistente; sob esse aspecto, quanto maior for a temperabilidade do aço, tanto
melhor. Daí uma das principais razões de se empregar aços-liga para a cementação e o moti
vo pelo qual se tende à utilização de aços com carbono mais elevado; com isso, além de
se melhorar o suporte da camada cementada, produz-se também núcleos mais resistentes.
A não ser que as condições de serviço exijam uma camada cementada muito espessa, prefere-
se camadas relativamente finas, com núcleos de carbono mais elevado, portanto mais resis
tentes e que dão melhor suporte à superfície endurecida.
2. Aços para cementação — Do exposto acima, verifica-se que a tendência atual

produção de peças cementadas é a utilização de aços-líga. A introdução de elementos de
liga, entretanto, quando em teores apreciáveis, reflete-se no custo dos aços, além de afetar,
tornando mais difíceis, as operações de fundição, forjamento, íaminação e tratamentos tér
micos. Por esse motivo, procura-se utilizar, sempre que possível, para aplicações mais sim
ples, aços-carbono ou, quando necessário, aços de baixo teor em liga com carbono mais
elevado do que nos aços simplesmente ao carbono Em certos casos, contudo, devido às
secções e formas das peças cementadas, pode-se ter necessidade de um aço de alta tempe
rabilidade. Nesse caso, a solução é Introduzir elementos de liga em teores mais elevados pa
ra garantir o endurecimento máximo.
Os aços para cementação são, portanto, de três tipos:
— aços-carbono;
— aços-liga de baixo teor em liga;
— aços-liga de teor em liga mais elevado.
2.1. Aços-carbono para cementação — 0 teor normal de carbono nesses aços é 0,0
a 0,25%, os outros elementos aparecendo nas porcentagens usuais. O tipo padrão é o SAE
1020 empregando-se também g variação com manganês mais alto (0,70% a 1,00%) por
apresentar melhor usinabilidade, capacidade de carbonetar e endurecer com menor tendên
cia à formação de pontos moles, em relação ao primeira 0 seu tratamento tértnico é fácil
e perfeitamente controlável.
Apesar de não apresentarem uma resistência e uma tenacidade tão boa como as dos
aços-liga, esses aços convenientemente cementados, temperados e revenidos, são capazes
de adquirir um núcleo suficientemente tenaz (cuja resistência pode chegar a 70 kgf/mm2
(690 MPa), combinado a uma superfície carbonetada de grande dureza, o que os torna indi
cados a uma grande variedade de aplicações, em que o principal requisito é superfície dura
e resistente ao desgaste
Exemplos típicos são: pinos, pequenas engrenagens, alavancas, eixo de comando de
válvulas, fusos, roletes, pequenos mecanismos, enfim, peças que não estão sujeitas a solici
tações severas de outra natureza a não ser desgaste superficial.
2.2. Aços-liga de baixo teor em liga — Esses aços-liga são os que contêm um
de 1% a 2% de elementos de liga, como níquel, cromo, molibdênio e manganês, em combi
nações adequadas. A introdução desses elementos confere suficiente temperabilidade de modo
a se obter dureza elevada por têmpera em óleo, além de alta resistência à tração (superior
a 100 kgf/mm2 ou 980 MPa) com apreciável ductilidade do núcleo, aumentando-se o teor
de carbono até 0,40%. A Tabela 63 mostra algumas composições típicas.
TABELA 6 3
Aços-liga de baixo teor em liga para cementação

SAE C Mn P S Si Ni Cr Mo
8115 0,13/0,18 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,2 0 /0 ,4 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0,08/0,15
8615 0,13/0,18 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8617 0,15/0,20 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8620 0,18/0,23 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 .4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8622 0 ,2 0 /0 ,2 5 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,15/0,25
8625 0 ,2 3 /0 ,2 8 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,15/0,25
8627 0 ,2 5 /0 ,3 0 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0,15/0,25
8720 0,18/0,23 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,2 0 /0 ,3 0
8822 0 ,2 0 /0 ,2 5 0 ,7 5 /1 ,0 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,3 0 /0 ,4 0
94B15* 0,13/0,18 0 ,7 5/1 ,0 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,3 0 /0 ,6 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0,08/0,15
94B 17* 0,15/0,20 0 ,75/1,00 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 0 ,3 0 /0 ,6 0 0 ,3 0 /0 ,5 0 0,08/0,15
* O teor de boro é 0 ,0 0 0 5 % mínimo
As aplicações típicas desses aços correspondem a uma série de componentes

da indústria automobilística, incluindo engrenagens de transmissão, coroas, pinhões, en
grenagens de diferenciais, parafusos, eixos de comando de válvulas, pinos de pistão
etc. Peças desses mesmos tipos são empregadas no estado cementado em tratores,
caminhões, aviões, máquinas operatrizes etc.
2.3. Aços-liga de alto teor em liga — No caso presente, a soma total de eleme
de liga ultrapassa 2%; esses aços apresentam temperabilidade muito elevada, de modo que
o teor de carbono não deve superar 0,25%.
Com esses aços consegue-se excepcionais valores de resistência e tenacidade do nú
cleo, muito importantes para certas condições de serviço. Além disso, eles possibilitam a pro
dução de peças cementadas de secção apreciável, possuindo as desejadas propriedades do
núcleo. O custo desses aços e as maiores dificuldades na sua fabricação e tratamentos tér
micos limita o seu uso a casos especiais. A tabela 64 dá algumas composições típicas.
TABELA 64
Aços-liga de alto teor em liga para cementação
SAE C Mn P S Si Nr Cr Mo
3310 0,08/0,13 0 ,4 5 /0 ,6 0 __ — 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 1,40/1,75 _
4320 0,17/0,22 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5 /2 ,0 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,2 0 /0 ,3 0
4615 0,13/0,18 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5 /2 ,0 0 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4617 0,15/0,20 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5/2 ,0 0 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4620 0,1770,22 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1 ,6 5 /2 ,0 0 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4621 0,18/0,23 0 ,7 0 /0 ,9 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 1,65/2,00 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4815 0,13/0,18 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4817 0,15/0,20 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
4820 0 ,1 8/0 ,2 3 0 ,5 0 /0 ,7 0 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,2 0 /0 ,3 5 3 ,2 5 /3 ,7 5 — 0 ,2 0 /0 ,3 0
AÇOS PARA CEMENTAÇAO 287
As peças cementadas a partir desses aços destinam-se a aplicações idênticas às dos

aços-liga de baixo teor em liga, quando as condições de serviço forem mais severas, portan
to quando o equipamento ou veículos onde as peças forem montadas forem mais pesados
e de maior responsabilidade.
TABELA 65
Tratamentos térmicos típicos de aço-carbono e aços-fíga para cementação
Designação Pré- Resfriamento Temperatura de Resfriamento Máxima

AISI-SAEm
após a
tratamento cementação reaquecímento, após temperatura de
°C reaquecímento revenido, °C
10XX<2) _ água 785 água 200

11XX<2) - água, óleo 785 - 900 água, óleo 200
15XXa) — óleo 785 óleo 200
4 9 X X , 4118 N óleo<3) — — 175
4320 N, RC óleo(3> -- — 175
RC RC 830 - 845 óleo 175
44XX N, RC óleoí3) — 175
46XX N, RC óleo(3) — 175
RCW 815 - 845 óleo 175
óleo(i) 815 - 845 óleo 175
4720 N, RC óleo<5> 815 - 845 óleo 175
48XX NT, RC óleo(3) - — 160
RCW 795 - 830 óleo 160
óleots> 795 - 830 óleo 160
5015, 51XX N óleo<3? — — 175
6118 N óleo<?) — — 160
8115, 8 6 X X N, RC óleo(3> — — 175
8720, 8822 — RCW 845 - 870 óleo 175
óleo(S) 845 - 870 óleo 175
9310 NT r c (4) 790 - 830 óleo 160
óleo<5) 790 - 830 óleo 160
94BXX N óleoí3) — — 175
(1) X X indica que há dois ou mais tipos com teor de carbono de 0 ,3 0 % ou menos, comumente
utilizados em cementação.
12) Esses tipos podem ser carbo-nitretados de 7 9 0 ° a 9 0 0 °C, temperados em óleo e revenidos
entre 120 a 2 0 0 “C
(3) Este tratamento é mais comum, pois geralmente diminui o risco de empenamento. As peças
são normalmente resfriadas, a partir de temperatura de cementação até 8 5 0 °C , antes da têmpera.
(4) Este tratamento é aplicado se for necessária usinagem após a cementação ou se não houver
facilidades para têmpera direta após a cementação.
(5) Este tratamento é aplicado para refinar a estrutura do aço produzindo uma combinação dese
jável de propriedades da camada cementada e do núcleo Rode produzir empenamento das peças.
N — significa normalização a uma temperatura pelo menos da ordem da de cementação, seguido

de resfriamento ao ar.
NT — significa normalização e revenido entre 6 0 0 " e 6 5 0 °.
RC — indica recozímento cíclico, consistindo de austenítízação a uma temperatura da ordem da

de cementação, resfriamento rápido entre 5 3 5 ° e 6 7 5 ° e manutenção nessa temperatura durante
uma a três horas e resfriamento ao ar.
NOTA — As temperaturas típicas de cementação aplicáveis apenas a aços de granulação fina, são
9 0 0 a a 9 2 5 °G .
3. Seleção do tratamento térmico — O tratamento térmico de peças cementadas,

mo foi mencionado no início do Capítulo, é relativamente complexo pois, na realidade, o ma
terial cementado apresenta duas zonas com composições químicas distintas: a camada su
perficial, de alto carbono e o núcleo de baixo carbono, além de uma zona intermediária de
transição A Tabela 65tisn apresenta as temperaturas de transformação e os tratamentos tér
micos preferidos para alguns dos tipos mais comuns de aços para cementação.
XIX
AÇOS PARA NITRETAÇÃO
1. Introdução — A nitretação, ou formação de nitretos de natureza complexa na super**

fície de certos aços, origina uma camada superficial não só de dureza excepcionalmente ele
vada como também de alta resistência ao desgaste, capaz de reter a dureza a temperaturas
até da ordem de 50Q°C e ainda resistente a certos tipos de corrosão. Uma das grandes van
tagens da nitretação sobre os outros processos termo-químiços de endurecimento superfi
cial reside no fato dela ser levada a efeito numa faixa relativamente baixa de temperaturas
— entre 500°C e 550°C (no máximo 650°C) — o que, aliado à ausência de qualquer trata
mento superior, reduz ao mínimo as probabilidades de empenamento das peças. Entretanto,
os aços clássicos para nitretação são especiais e, como tais, de alto preço e os tempos para
nitretação são muito longos, de modo que esse processo, para produçãô em larga escala,
exige equipamento de vultot Verifica-se, iguaimente, certo crescimento do aço rja nitretação,
o qual, contudo, pode ser controlado perfeitamente e descontado no projeto e dimensiona-
mento definitivo das peças.
2. Aços para nitretação — Os aços para nitretação a gás contém, além de teores rela
tivamente elevados de carbono, os seguintes elementos de liga-, alumínio, cromo, molibdênio
e níquel.
Não há, em princípio, vantagens em se nitretar, pelo processo clássico, um aço-carbono
comum, pois o nitreto de ferro que se forma, apesar de duro, é muito frágil; o mesmo pode
ser dito em relação ao aço com cromo, o qual, apesar de poder ser nitretado, produz uma
' camada nitretada que, devido à ausência dò alumínio, não é tão dura quanto a que contém
aquele metal.
Os teores e os efeitos dos elementos de liga usuais nos aços para nitretação a gás
são os seguintes:
— carbono — 0 ,3 0 % a 0 ,4 5 % — confere ao aço não só temperabilidade como também supor

te adequado à camada nitretada extremamente dura e muito fina;
— alumínio e cromo — 0 ,8 5 % a 1,20% e 0 ,9 0 % a 1,80% respectivamente — são elementos
que formam prontamente nitretos; quanto maior a quantidade desses elementos dissolvidos na
ferrita, tanto mais fácil a difusão do nitrogênio e tanto mais espessa a camada nitretada para
um tempo de nitretação determinado;
— molibdênio — 0,15% a 0 ,4 5 % — diminui a fragilidade de revenido e confere resistência ao

revenido às temperaturas da nitretação***;
— níquel — normalmente ausente, é adicionado em teores de 3 ,2 5 % a 3,75, quando se deseja

um núcleo de dureza mais elevada.
(*) Não há revenido na nitretação; mas devido às temperaturas usadas no processa podería ocorrer
o fenômeno da fragilidade de revenido, evitado pela presença do molibdênio.
A Tabela 66 indica o efeito desses e de outros elementos de liga sob o ponto de

vista de formação de nitretos e ação de endurecimento superficiai(152>.
TABELA 66
Efeito de elementos de liga em relação à formação de nitretos
Nitretos que se formam Efeito sobre 0

Elemento
(com amônia) endurecimento superficial
Manganês MnjNs quase nulo

Níquel — sozinho, nulo
Cromo Cr2 N, CrN forte
Alumínio A ljN j muito forte
Molibdênio — medíocre; junto com 0 cromo, mais
forte (aumenta a penetração).
Tungstênio nenhum nulo
Titânio TiN bastante forte, máximo com 0 Cr
Zircônio ZtN (ZrjN j idem
Vanádio VN medíocre ou fraco; entretanto, é no
tável nos aços contendo Cr e Al.
Silício Si2N3 quase nulo.
Há um tipo de aço — chamado grafítico — de alto carbono (entre 1,25% a 1,50%)

e alto silício (entre 1,25% a 1,50%), com cromo, alumínio e molibdênio, que tem apresenta
do resultados interessantes na nitretação. De fato, a nitretação produz nesse aço uma super
fície dura e resistente ao desgaste, contendo depressões ou verdadeiros orifícios originalmente
cheios de grafita, de modo que, pelo menos temporariamente, o aço será dotado de uma
espécie de lubrificação. Essa estrutura oferece boas possibilidades para emprego em superfí
cies sujeitas ao desgaste ou superfícies de mancais operando a altas temperaturas devido
è retenção de dureza a essas temperaturas elevadas e à presença de grafita.
Os aços para nitretação, contendo como elementos de liga fundamentais o cromo e
o alumínio são conhecidos pelo nome de "Nitraüoy". Tais aços são os que, após nitretados,
apresentam a camada superficial mais dura e o núcleo de resistência mecânica mais ade
quada. Quando se pode admitir dureza superficial menor, pode-se empregar aços AISI con
tendo cromo e molibdênio, sem alumínio, portanto. A Tabela 67(lí3) apresenta os tipos mais
comuns de aços para nitretação, inclusive alguns especiais, com as temperaturas de trata
mentos térmicos.
0 aço a ser nitretado, além de possuir composição determinada, deve apresentar es
trutura adequada. A estrutura que melhor se presta à nitretação é a sorbítica, porque a pre
sença na superfície do aço de carbonetos em emulsão na ferrita contribui para que a cama
da nitretada formada adquira as desejadas qualidades de tenacidade Essa estrutura sorbíti
ca é obtida por um revenido prévio, entre as temperaturas de 540° a 7 0 0 ° C, como a Tabela
67 indica.
O conjunto de operações a que geralmente se submete o aço para a fabricação de
peças nitretadas é, em resumo^ o seguinte:
— recozimento ou normalização;
— têmpera, em óleo ou água; prefere-se a água quando as secções tiverem espessura ou diâ
metro superior a 2 ,5 cm; as temperaturas estão indicadas na Tabela 67;
— revenido, dependendo da dureza desejada no núcleo; as temperaturas estão indicadas na Ta

bela 67;
— usinagem grosseira;
— usinagem final e retificação;
— nitretação.
AÇOS PARA NITRETAÇÃO 291
TABELA 67
Composições e temperaturas de tratamentos térmicos de aços comumente nitretatos
Tratamento Térmico,
Tipo Composição Química, (%) °C
ou
Marca Austeni-
C Mn Si Cr Ni Mo Al Outros Revenido
tizaçdú
Nitralloy - G 0 ,3 5 0 ,5 5 0 ,3 0 1 ,2 0 — 0 ,2 0 1,00 —
950 5 6 5 -7 0 0
Nitralloy 135 Mod. 0 ,4 2 0 ,5 5 0 ,3 0 1,60 — 0 ,3 8 1,00 — 950 5 6 5 -7 0 0
Nitralloy N 0 ,2 4 0 ,5 5 0 ,3 0 1,15 3 ,5 0 0 ,2 5 1,00 — 900 6 5 0 -6 7 5
Nitralloy EZ 0 ,3 5 0 ,8 0 0 ,3 0 1,25 — 0 ,2 0 1,00 0,2Se 950 5 6 5 -7 0 0
H11 modificado 0 ,4 0 0 ,3 0 0 ,9 0 5 ,0 0 — 1,30 — 0 ,5 V 10 1 0 540-625°>
H13 0 ,4 0 0 ,4 0 1,10 5 ,0 0 — 1,35 — 1,1V 1010 5 4 0 -6 2 5 (l)
18Ni 2 5 0 0 ,0 1 5 0 ,0 5 0 ,0 5 — 1 8 ,0 0 4 ,8 0 0 ,1 0 7,5Co -- (2>
0,4Tt
18Ni 3 0 0 0 ,0 1 5 0 ,0 5 0 ,0 5 — 1 8 ,0 0 4 ,8 0 0 ,1 0 9,0Co — (2)
0,6Ti
SAE 4140 0 ,4 0 0 ,9 0 0 ,3 0 0 ,9 5 — 0 ,2 0 — — 850 57 5 -6 2 5
SAE 4 3 4 0 0 ,4 0 0 ,7 0 0 ,3 0 0 ,8 0 1,85 0 ,2 5 - — 815 57 5 -6 2 5
31CrMoV9 (alemão) 0 ,3 0 0 ,5 5 0 ,2 5 2 ,5 0 — 0 ,2 0 — 0 ,1 5V 860 57 5 -6 2 5
2 2 4 0 (sueco) 0 ,3 2 0 ,7 0 0 ,2 7 2 ,5 0 0 ,5 0 0 ,3 0 — 0 ,2 5 V 915 575-675
30CD 12 (francês) 0 ,3 2 0 ,5 5 0 ,2 5 3 ,0 0 - 0 ,4 0 — - 900 5 7 5 -6 5 0
(1) Revenido duplo.

(2) Envelhecimento a 4 8 0 ° C, durante três horas.
Dependendo da temperatura de revenido, os valores para as propriedades mecâ

nicas que podem ser obtidos estão representados na Tabela 68<l54),
Os dados mostrados são relativos a corpos de prova de 2,5 cm de diâmetro para
uma composição típica 135 com têmpera em óleo a partir de 955°C e para uma com
posição típica modificada com têmpera em óleo a partir de 925°C.
TABELA 68
Propriedades mecânicas de aços Nitralloy temperados e revenidos
Tipo Temperatura Urnite de escoa Limite de re Alonga Estric- Dureza

de revenido mento sistência à tração mento ção BrineH
“C
kgf/cnm2 MPa kgf/mm2 MPa % %
593 9 6 ,0 940 1 0 8 ,5 10 6 5 15 52 3 10
135 650 8 4 ,0 820 9 6 ,5 945 20 58 280
705 7 2 ,0 710 8 4 ,5 825 23 62 230
537 1 2 7 ,0 12 5 0 1 44,0 1410 13,2 4 5 ,8 4 15

1 35 595 1 1 5 ,5 1135 1 2 6 ,5 1245 1 5 ,5 5 4 ,3 368
modificado 650 9 8 ,5 965 1 1 1 ,0 10 9 0 17,5 5 6 ,8 320
705 8 7 ,5 855 1 0 1 ,5 995 2 0 ,5 6 4 ,5 285
_____
O tipo de aço para nitretação mais comumente usado é o 135. 0 135 modificado
é largamente usado na indústria aeronáutica. De um modo geral, as indústrias automobilísti
ca e aeronáutica são as que mais empregam aços nitretados. Entre outras, podem sei cita
das as seguintes aplicações: virabrequíns, camisas de cilindro, eixos de bomba, pinos, roto
res, eixos. Outras aplicações incluem assentos de válvulas de turbina a vapor, excêntricos.
292 AÇOS E FERROS FUNDLDOS
engrenagens, etc.
Além dos aços "Nitralloy" especialmente desenvolvidos para nitretação a gás, outros
tipos de aços podem ser submetidos ao processo, principalmente devido ao desenvolvimen-
to técnico que o mesmo vem apresentando.
Assim é que, aços comuns de baixo carbono do tipo SAE 1015 podem ser nitretados
pelo processo "nitretação em banho de sal". Alguns aços de alto teor em liga vêm igual
mente sendo submetidos a processos de nitretação, o que aliás está demonstrado na Tabe
la 67. Entre exemplos dignos de menção situam-se alguns aços para matrizes e aços inoxi
dáveis. Um aço de classificação Al SI-SAE H11, contendo 0(35%C, 5,00Cr, 0,40 %V e
1,50%Mo convenientemente nitretado apresentou dureza superficial de 65 a 70 Rockwell
C, com um núcleo de dureza 50 RC; esta dureza elevada do núcleo foi possível devido ao
característico de endurecimento secundário que o aço apresenta.
Também os aços inoxidáveis são comumente nitretados de modo a aumentar sua re
sistência superficial ao desgaste, o que contribui também para melhorar a resistência ao en-
gripamento, indesejável em certas peças de aço inoxidável. Além disso, esses aços inoxidá
veis de elevados teores de cromo e de níquel e mesmo os que contém apenas cromo adqui
rem, após nitretados, grande resistência ao vapor superaquecído, ao vapor saturado, aos
combustíveis a base de petróleo, etc.íl55). Entretanto, a nitretação reduz a resistência à cor
rosão por parte do ácido nítrico concentrado.
XX
AÇOS PARA FERRAMENTAS E MATRIZES
1. Introdução — É notório que a primeira utilização do ferro e do aço por um ser huma
no foi na forma de ferramenta e a arte de endurecer o aço pelo seu aquecimento a elevadas
temperaturas e subseqüente resfriamento em água é tão antiga, que a data da descoberta
desse processo de endurecimento não pode ser apontada com absoluta certeza,
É certo, por outro lado, que somente a partir do início do século XX, a utilização de
ferramenta de aço se generalizou e começou a adquirir a importância que apresenta na épo
ca atual, graças a estudos e pesquisas no campo da técnica de sua fabricação, assim como
no constante desenvolvimento de novos tipos de aços, mediante a incorporação de novos
elementos de liga, para aplicações de responsabilidade cada vez maior.
Esses aços são, provavelmente, os que exigem maiores cuidados e atenção tanto sob
o ponto de vista de fabricação, desde a,sua fundição, transformação mecânica até o trata
mento térmico final, como também sob o ponto de vista de aplicação Isso é perfeitamente
compreensível quando se considerar os requisitos que eles devem preencher, e os tipos e
condições de serviços a que se destinam.
2. Característicos fundamentais dos aços para ferramentas e matrizes — Sãos os se

guintes:
2.1. Dureza à temperatura ambiente — É óbvia a importância dessa propriedade, visto

que a dureza da ferramenta ou matriz deve ser superior à dureza da peça sobre a qual exer
cerão sua ação de corte, usinagem ou conformação. A dureza depende essencialmente do
teor de carbono, a não ser nos aços com elevados teores de elementos de liga. A maioria
das ferramentas e matrizes, tais como ferramentas de corte, matrizes para estampagem pro
funda, etc., é usada à máxima dureza que se pode obter. Em outros casos, entretanto, como
nas matrizes para deformação a quente ou nas ferramentas de percussão, a dureza não é,
por assim dizer, o requisito essencial e, nessas aplicações, as ferramentas ou matrizes são
geralmente aplicadas com durezas abaixo das máximas que se podem obter.
2.2. Resistência ao desgaste — Constitui este igualmente um requisito muito impor

tante, pois o desgaste pode causar falhas em muitos tipos de ferramentas. Há, aparente
mente, um grande número de fatores que afetam essa propriedade; a composição do aço
ique determina o tipo e a composição dos carbonetos), a suscetibilidade do aço em endure
cer por encruamento da superfície, a resistência mecânica do aço, além de fatores estranhos
ao material, como tipo de lubrificante, tipo de operação, calor gerado durante a operação^
etc. Também para esta propriedade, o carbono é o elemento de maior influência; entretanto,
nos aços altamente ligados, os elementos de liga podem influir, devido à dureza e à distribui
ção dos cabonetos que se formam.
2.3. Temperabilidade — É um requisito indispensável, pois uma maior penetração de

dureza garante perfeita uniformidade de característicos mecânicos em secções apreciáveis.
Como se sabe, nos aços-carbono comuns, é difícil alcançar alta profundidade de endureci
mento, sobretudo em secções superiores a 25 mm; entretanto, uma pequena adição de cro-
mo resultará, nessas dimensões, em temperabilidade completa. De qualquer modo, o aumento
do teor de elementos de liga tem a tendência de diminuir a diferença de dureza entre a su
perfície e o centro. Essa mesma elevação do teor de elementos de liga permite a utilização
de meios mais brandos de têmpera, ainda com garantia de endurecimento total.
2.4. Tenacidade — Geralmente, é um característico desejável em qualquer ferramenta

ou matriz. Entretanto, difícil è aliar-se os conceitos de elevada tenacidade e alta dureza. Por
outro lado, a própria definição de tenacidade pode levar a interpretações errôneas. A tenaci
dade, em outras palavras, pode ser definida como "a capacidade do material deformar-se
antes de romper" ou como "a capacidade do material absorver considerável quantidade de
energia sem romper". No primeiro caso, o conceito é aparentemente de que o material deve
deformar-se plasticamente antes de romper, ou seja, antes da ruptura, deve ocorrer apreciá
vel deformação de natureza plástica. No segundo caso, o conceito é de que o material deve
suportar a máxima carga ou tensão sem romper; em outras palavras, neste caso, a importân
cia reside na tensão ou carga necessária â ruptura e a definição parece mais aplicável no
caso de ferramentas e matrizes onde, geralmente, não são permitidas deformações de natu
reza plástica. O método clássico de determinar-se a tenacidade é, como se sabe, o do "rup
tura por choque", o que consiste em aplicar-se uma carga repentina, mediante "martelo de
queda" ou "martelo pendular" ou dispositivo semelhante, num corpo de prova, de forma e di
mensões especificadas. A massa do martelo é dotada de uma certa energia inicial, visto que
se move de uma determinada altura ou posição; ao chocar-se com o corpo de prova, transmiti-
lhe parte da energia; essa energia que é absorvida peto corpo de prova serve como medida
da tenacidade e é expressa em kgfm ou Joule. Outro método que tem sido usado para medir
a tenacidade é o do "impacto por torção"(156). Nela, o corpo de prova, também de formato
e dimensões apropriadas, é preso numa extremidade, ao passo que na outra se adapta um
dispositivo em posição transversal que permite o engrenamento do corpo de prova com um
volante, depois que este estiver dotado de uma certa velocidade de rotação, à qual corres
ponde uma energia conhecida. O brusco engrenamento causa a ruptura por torção do corpo
de prova e simultaneamente o volante diminui de velocidade, adquirindo uma energia final;
a diferença entre a energia inicial conhecida e a final medida, corresponde à energia absorvi
da pelo corpo de prova, que exprimiría também o torque em kgfcm, ou seja, a tenacidade
do material, por este método de ensaia Evidentemente, quanto maior a tenacidade do mate
rial, mais depressa o volante parará, porque maior a quantidade de energia transmitida ao
corpo de prova. Não há relação entre os dois tipos de ensaia Pelo contrário^ tem sido verifi
cado praticamente que o comportamento do material quando submetido aos dois tipos de
ensaio é muito diferente, como indica a figura 126.
Finalmente, outro método igualmente usado para medir a tenacidade é o do "dobra-
mento", ou melhor, da "determinação da resistência transversal".
Os fatores que afetam a tenacidade do aço são: tensões internas, produzidas por têm
pera drástica, reaquecimento muito rápido dos aços temperados, retificação inadequada, etc.,
porque poderão provocar concentração de tensões, atuando como falhas internas; encrua-
mento; granulação grosseira; dureza excessivamente alta; segregação anormais; teor em li
gas, exigindo maiores temperaturas de revenido e, em consequência, contribuindo a uma maior
tenacidade, pela diminuição daquelas tensões internas.
2.5. Resistência mecânica — Uma elevada resistência mecânica é indispensável, visto

que os aços para ferramentas e matrizes devem apresentar a capacidade de suportar esfor
ços estáticos sem o aparecimento de falhas ou de deformação permanente Exige-se igual
mente altos valores para os limites elástico e de escoamento. A resistência mecânica é de
terminada pelos ensaios de tração e de torção estática. Costuma-se ainda especificar, em
alguns casos, a resistência à compressão.
AÇOS PARA FERRAMENTAS E MATRIZES 295
fSO 200 250 500 350 400 4 50 5 0 0
7èfí?peroÁ/ra c/e reve/t/cfa, V
Fig. 126 — Comportamento de aço quando submetido a

ensaio para medida de tenacidade por choque e por tração
em função da temperatura de revenido.
2.6. Dureza a quente — Este é um característico altamente desejável em certos aços

para ferramentas e matrizes, utilizados em altas temperaturas, devido ao calor das próprias
condições de serviço ou ao que se desenvolve durante as operações de usinagem. A dureza
a quente é propriedade que os aços podem apresentar de reter alta dureza a temperaturas
elevadas (da ordem de 600*C para os aços rápidos). Os aços em que tal característico é
fundamental são os "aços rápidos" e os "aços de matrizes para trabalho a quente"; essas
são aplicações em que, além da alta dureza a temperatura elevadas, é desejável alta resistên
cia ao desgaste a essas temperaturas, ao mesmo tempo que é imprescindível que sejam man
tidas as formas e as dimensões das ferramentas e das matrizes. A composição química do
aço é fator determinante desse característico, sendo os elementos responsáveis diretamente
por essas propriedades, o tungstênio em primeiro lugar, o molibdênio a seguir, o cobalto o
cromo e o vanádio.
2.7. Tamanho de grão — Geralmente é desejável um tamanho de grão pequeno, ou

granulação fina, pois que esta se associa com característicos mecânicos superiores. Para oS
aços-ferramenta, o tamanho de grão é determinado pela fratura, quando o material é quebra
do numa condição de dureza de aproximadamente 55 Rockwell C. O material deve ser sufi
cientemente duro para romper intergra nu Iarmente. Se o aço apresentar-se em condições de
baixa dureza, como no estado recozido, ele romperá através dos grão ou transgranularmenta
Nessas condições, vários grãos podem combinar-se de modo a formar uma face individual,
dando a aparência de um único grão. O aço-carbono para ferramenta constitui um exemplo
de aço apresentando os dois tipos de fraturas da mesma peça. De fato, em certa dimensões,
a peça endurecerá por têmpera na superfície até uma certa profundidade, e continuará mole
no núcleo: a camada superficial romperá intergranu Iarmente e 0 núcleo transgra nula rmente;
assim, o tamanho de grão da camada superficial aparecerá pequeno e o do núcleo grande,
quando, de fato, a granulação é a mesma.
Obtida a fratura, a mesma é comparada com o sistema de fraturas-padrão, desenvolvi
do po B.F. Shepherd, que relacionou a fratura de 1 a 10, correspondendo o n f 1 è mais gros
seira e a 10 a mais fina. Este ensaio é o chamado "P.F." (P de penetração e F de fratura).
\
A determinação do tamanho de grão pelo ensaio de fratura tem, entretanto, limitações, so
bretudo nos aços de alto teor em liga, como nos aços rápidos e nos aços de alto carbono
e de alto cromo; neles, os carbonetos podem ser tão grosseiros que quando o aço é quebra
do, para exame da fratura, esta segue os pontos de contato do carboneto com a matriz, indi
cando, em conseqüência, um grão maior que o real.
2.8. Usinabilidade — Evidentemente, não se pode associar às propriedades mencio

das, sobretudo alta dureza e resistência ao desgaste, uma usinabilidade satisfatória. A usina
bilidade é tanto menor quanto maior o teor em ligas, visto que se forma um apreciável núme
ro de carbonetos duros. Por outro lado, aumentando o teor de carbono e de elementos de
liga, mais difícil torna-se o recozimento do material para diminuir sua dureza. Têm, pois, os
especialistas um problema relativamente complexo para resolver na usinagem desses aços,
às vezes, imprescindíveis, para a confecção das ferramentas e das matrizes necessárias.
3. Condições que permitem atingir os requisitos exigidos nos aços para ferramen
e matrizes — Os requisitos ou característicos exigidos por esses tipos de aços, comprovam
a sua complexidade e os problemas que os produtores e os usuários têm de enfrentar para
possibilitar o seu emprego nas melhores condições.
Em princípio, dois são os fatores que fundamentalmente possibilitam o atendimento
das exigências de qualidade dos aços considerados:
— composição química;’
-- tratamento térmico.
3.1. Composição química — Os principais elementos de liga presentes nos aços p

ferramentqs e matrizes são os seguintes: carbono, silício, manganês, cromo, vanádio, tungs-
tênio, molibdênio e cobalto. Sua ação é a seguinte: \
— carbono — é o elementos essencial, pois é ele, por intermédio dos carbonetos que
se formam, que confere dureza e resistência ao desgaste; seu teor é geralmente alto — em
torno do eutetóide ou acima — podendo atingir, em alguns casos, valores superiores a 2%.
Em outros casos, desejam-se valores abaixo do eutetóide, quando os característicos de duc-
tibilidade e tenacidade são mais importantes do que os de dureza e resistência ao desgaste,
por exemplo, em ferramentas sujeitas a golpes, como martelos, ferramentas de ferreiro, cer
tas matrizes, etc.; nelas, o teor de carbono é, no máximo, de 0,60%/0,70%;
— silício — geralmente em teores baixos (0,10 a 0,30%), é adicionado como desoxi-

dante; como se dissolve na ferrita e tende a decompor os carbonetos, nunca é usado jsola-
damente como elemento de liga, a não ser que se procure propositadamente a formação
da grafita (áços grafíticos); portanto, quando há necessidade de um teor de silício mais ele
vado, adiciona-se também elementos estabilizadores de carbonetos, tais como molibdênio
e cromo;
— manganês — também desoxidante (ate 0,5%) e dessulfurante. Em teores mais ele

vados, melhora a temperabilidade apreciavelmente. O efeito do manganês neste sentido é
tão grande, que a adição de cerca de 1,60% de Mn em aço-carbono com 0,90% C, permite
a têmpera em óleo;
— cromo — adicionado principalmente para aumentar a temperabilidade, tornando, com

o Mn, o aço temperável em óleo. Aumenta a resistência ao desgaste, porque aumenta a du
reza. Devido sua ação simultânea na ferrita, que reforça, o aumento da dure2a é realizado
sem prejudicar sensivelmente a ductilidade. O cromo é encontrado nos aços para ferramen
tas e matrizes, nos teores os mais variados, desde baixos até muito altos; 5% de cromo,
juntamente com 1% de molibdênio(157) compõem um aço com característicos de temperabi-
lidade apreciáveis, endurecível ao ar, de muita utilidade para certas matrizes. O cromo pode
atingir teores de 11,0% a 14,00%, com carbono também elevado (1,50% a 2,20%). Os aços
correspondentes possuem notável resistência ao desgaste e são temperáveis em óleo ou ao
ar. Também nos aços rápidos, encontra-se cromo em torno de 4% — juntamente com tungs-
tênio e vanádio — os quais, nos mesmo, têm por objetivo aumentar a temperabilidade e a
dureza a quente;
— vanádio — desoxidante e controlador do tamanho de grão. Forma carbonetos está

veis e melhora a temperabilidade dos aços. O principal efeito é impedir o crescimento do
grão, refinando-o. Os carbonetos que forma são muito estáveis, mesmo a temperaturas ele
vadas, o que resulta não só no impedimento do crescimento do grão, como também na me
lhora da dureza a quente do aça Sua adição nos aços-carbono para ferramentas não é geral
mente superior a 0,50, normalmente 0,25-0,35%. Sua ação nesses aços é refinar e unifor
mizar o grão(158l Como os carbonetos de vanádio não se dissolvem na austenita a tempera
turas normais de tratamento térmico, eles constituem pontos de nucleação da perlita. Ftor-
tanto, o tamanho de grão menor e as numerosas partículas de carboneto reduzem a tempe
rabilidade do aça Entretanto, se a temperatura de tratamento térmico for aumentada, os car
bonetos de vanádio se dissolvem, resultando então em aumento da temperabilidade. Assim
sendo, quando há suficiente quantidade de carboneto de vanádio presente, esse efeito pode
ser combinado com a tendência das partículas de carboneto prevenirem crescimento de grão,
de modo a resultar em aços de granulação fina com simultâneos característicos de média
a profunda temperabilidade. Assim, um aço para ferramenta contendo 1,00% de carbono
e 0,40% a 0,50% de vanádio, comumente usado para certas matrizes para trabalho a frio,
pode ser temperado em água ou salmoura a partir de temperaturas de 790°C a 980°C<ií8)
sem perigo de aparecerem fissuras. Nos aços rápidos, o vanádio pode entrar em teores até
4,00-4,50%, sobretudo com o objetivo de melhorar a capacidade de corte e a dureza a quente,
porque, como já se mencionou, os seus carbonetos são muito estáveis a altas temperaturas;
— tungstênio — é essencialmente um formador de carbonetos, melhorando a dureza

do aço à temperatura ambiente. Em teores até cerca de 1,50%, em aços de alto carbono,
melhora ligeiramente a resistência ao desgaste. Até cerca de 4,00%, com aproximadamente
1,30% de carbono, o aço já adquire apreciável resistência ao desgaste, a ponto de, no estado
temperado, ser difícil de retificar. Tungstênio mais elevado — entre 12% e 20% — sobretudo
juntamente com o cromo, confere a mais importante propriedade dos aços para ferramentas
e matrizes: dureza a quente, isto é, capacidade de retenção da dureza até temperaturas da
ordem de 600^C, propriedade de grande importância nas operações de corte a alta velocida
de ou de conformação a altas temperaturas. Ainda que o tungstênio seja o elemento mais
eficiente na "dureza a quente", a obtenção deste característico é mais efetiva quando se adi
ciona juntamente com o tungstênio, molibdênio, cobalto, vanádio ou cromo, em combinação
de dois, três ou mais desses elementos. Seu efeito explicar-se-ia pela formação de um car
boneto complexo (Fe, W, Cr, V)6C que precipita da martensita e subseqüente coalesce muito
lentamente a temperatqras abaixo de 600°C, assim retendo a dureza do aço até essas tem-
peraturas(l59):
— cobalto — utilizado somente em alguns tipos de aços (certos aços rápidos); aumen
ta sua dureza a quente, aparentemente devido ao seu efeito direto na resistência e dureza
a quente da matriz do aço <159). Diminui a temperabilidade, mas esse efeito não é muito signi
ficativo nos aços para ferramentas onde é adicionado, visto que, nos mesmos, os outros ele
mentos existentes aumentam a temperabilidade de tgl modo, a torná-los endurecíveis ao ar.
Os aços com cobalto são sujeitos à descarbonetação, de modo que precauções especiais
são necessárias durante o seu aquecimento para o tratamento térmico;
— molibdênio — dissolve-se na ferrita e tende também a formar carbonetos; contribui

no sentido de melhorar a "dureza a quente", além de aumentar a resistência e a ductilidade.
Muito ativo no sentido de melhorar a temperabilidade. Seu uso mais importante é como subs
tituto parcial do tungstênio. A prática mostra que apenas a metade da quantidade de molib-
dênio, em relação à do tungstênio, produz resultados comparáveis; por exemplo: 6% Mo +
5% W equivaleríam a cerca de 18% de W.
Em resumo, como já se sabe e especificamente no caso dos aços para ferramentas:

— os elementos de liga produzem menor empenamento durante a têmpera, porque
aumentam a endurecibilidade dos aços e permitem o emprego de meios de resfria
mento menos drásticos, o que se traduz em menores tensões de natureza térmica.
Esse fato é importante no caso particular dos aços para ferramentas, devido às pe
ças serem muitas vezes de natureza complexa e com arestas finas;
— os elementos de liga conferem maior resistência à abrasão à mesma dureza porque
formam carbonetos duros, estáveis e resistentes ao desgaste, os quais são em maior
quantidade, à medida que aumentam os teores de carbono e de elementos de liga;
— os elementos de liga conferem maior tenacidade à mesma dureza, em seções me
nores, porque conferem granulação mais fina, diminuem as tensões internas (devi
do a menores velocidades de resfriamento) e além disso, ao permitir o emprego de
maiores temperaturas de revenido, sem prejudicar a dureza final, aliviam de modo
mais pronunciado as tensões internas;
— finalmente, os elementos de liga permitem a obtenção de maiores dureza e resis
tência a temperaturas elevadas, devido à relutância dos carbonetos de liga coales-
cerem quando sujeitos às condições de serviços das ferramentas.
A Tabela 6 9 <160) mostra os principais elementos de liga adicionados nos aços para fer
ramentas e matrizes, na sua ordem aproximada de potencialidade para conferir os caracterís
ticos principais a esses aços.
TABELA 69
Habilidade dos elementos de liga em conferir certos característicos aos

aços para ferramentas e matrizes
Característico Elementos de liga
Dureza a quente W, Mo, Co (com W ou Mo), V, Cr, Mn
Resistência ao desgaste V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento Mn, Mo, Cr, Si, Ni, V (a)
Empenamento mínimo Mo (com Cr), Cr, Mn
Tenacidade pelo refino de grão V, W, Mo, Mn, Cr
(a) o vanádio fornece elevada profundidade de endurecimento se austenitizado a temperaturara

suficientemente elevada para dissolver o carboneto de vanádio
3.2 Tratamento térmico — Em todos os aços não comuns, o seu tratamento térm
constitui talvez a mais importante fase de fabricação, pois é ele que irá determinar a estrutu
ra e as propriedades finais, de acordo com as condições e as necessidades de serviço. Tal
fato cresce de importância nos aços para ferramentas e matrizes, devido às condições extre
mamente especiais de serviço e utilização desses materiais e devido, nos tipos altamente
ligados, à complexidade de sua composição química e estrutura.
As temperaturas empregadas nos tratamentos térmicos dos aços para ferramentas e

matrizes abrangem a mais larga faixa, dentre todos os produtos metalúrgicos, desde tempe
raturas subzero até temperaturas da ordem de 1320°C. As mais elevadas são aplicadas nos
aços rápidos e tornam os aços sucetíveis de adquirirem granulação grosseira, a não ser que
cuidados especiais sejam tomados. Essas elevadas temperaturas não podem ser evitadas
porque é necessário garantir completa solução dos carbonetos complexos existentes nesses
tipos de aços, no ferro gama. As precauções normais para evitar excessivo crescimento de
grão consistem em dividir o aquecimento em duas etapas, a primeira das quais consiste num
preaquecimento entre 700°C e 8 7 0 °C. Às vezes, recomenda-se um duplo preaquecimento:
num primeiro forno entre 540° e 650°C e num outro, entre 845°C e 870°Cíi6l), havendo
finalmente a transferência ao forno à temperatura final de aquecimento
Os aços-carbono para ferramentas, principalmente com os mais elevados teores de
carbono, são os mais difíceis para temperar, já que os tempos de transferência à esquerda
do cotovelo das curvas TTT são os mais curtos. Por outro lado, esses aços, assim como
aqueles que possuem também molibdênio e cobalto são os que mostram maior tendência
à desça rbonetação superficial. Sendo a descarbonetação mais prejudicial nesses aços do que
em outros tipos, é necessário que precauções já conhecidas para evitar tal fenômeno sejam
rigorosamente seguidas no seu tratamento térmico. A própria adoção do aquecimento em
duas etapas, contribui para diminuir a tendência à descarbonetação, pelo menor tempo que
o material fica exposto às temperaturas mais elevadas.
No que se refere ao resfriamento, observa-se também nos aços para ferramentas e
matrizes todas as velocidades comercialmente disponíveis de resfriamento, como salmoura,
água, óleo, banho de sal, ar, etc. Do mesmo modo, a temperatura do meio de esfriamento
pode.variar grandemente, desde as temperaturas dos meios mais drásticos como água e sal
moura até as temperaturas dos banhos de sal, que podem atingir 540°C a 590°C. Na têm
pera, podem ocorrer deformações e são os aços-carbono para ferramentas os mais suscetí
veis a esses fenômenos, devido à têmpera mais drástica a que são submetidos com o objeti
vo de obter durezas mais altas. Nesses aços, a têmpera drástica origina ainda tensões inter
nas muito elevadas, o que torna o revenido final uma operação muito importante
A faixa de temperaturas de revenido nos aços para ferramentas e matrizes é muito
extensa. Os aços-carbono ou contendo baixo teores de elementos de liga são freqüentemente
revenidos a temperaturas relativamente baixas, da ordem de 120° a 350°C, ao passo que
os aços rápidos e os aços para trabalho a quente podem ser revenidos a temperaturas muito
elevadas, da ordem de 6 0 0 °C ou 650°C. Por outro lado, é frequente, em certos tipos desses
aços, a necessidade de mais de um revenido, sobretudo naqueles aços em que, após a têm
pera, a estrutura consiste em martensita tetragonal altamente ligada, austenita retida igual
mente ligada a carbonetos complexos não dissolvidos. Esses aços no estado temperado são
extremamente duros, frágeis, em estado de elevadas tensões e muito instáveis. 0 revenido
múltiplo alivia as tensões internas, a fragilidade e a instabilidade sem prejudicar a dureza.
Durante o aquecimento para esse revenido, o aço desenvolve a "dureza secundária", da mes
ma ordem de grandeza que a dureza original no estado temperada Convêm observar ainda
que o revenido dos aços para ferramentas e matrizes é comumente realizado logo após a
têmpera, para permitir o alívio imediato das tensões internas, que são muito elevadas na maioria
desses aços no estado temperado. Final mente, o revenido pode ser realizado em fornos com
circulação forçada de ar, ou em banhos de sal ou de chumba
Maiores pormenores sobre o tratamento térmico dos aços para ferramentas e matrizes
serão abordados quando da sua descriçãa
4 Classificação e seleção dos aços para ferramentas e matrizes

De acordo com o "American Irori and Steel Institute AISI", os aços para ferramentas
e matrizes podem ser classificados em sete categorias principais íl62>
— Aços temperávéis em água, identificado^ pela letra W
— Aços resistentes ao choque, identificados pela letra S
— Aços-ferramenta para moldes, identificados pela letra P
— Aços-ferramenta para fins especiais, identificados pelas letras L e F ou sem identifi

cação. Estes aços podem ser sub-divididos nos seguintes grupos:
— aços-ferramenta "matriz"
— aços ao tungstênio para acabamento
— aços de alto carbono e baixo teor em liga
— aços semi-rápidos
— aços grafiticos
— Aços-ferramenta para trabalho a frio, identificados pelas letras O, A, D
— Aços-ferramenta para trabalho a quente, identificados pela letra H
— Aços rápidos, identificados pelas letras T e M
As aplicações podem ser agrupadas em cinco tipos básicos de operação:
— ferramentas de conformação, a quente ou a frio, incluindo aplicações tais como blocos
e insertos de matrizes, ferramentas para forjamento a quente, ferramentas para pren
sagem e estampagem profunda, matrizes e punções para recalque a frio, ferramen
tas para extrusão e aplicações semelhantes. Devido ao fato deles serem expostas
a elevadas tensões por Curtos períodos de tempo durante a operação, seus caracte
rísticos principais devem ser, além da resistência ao desgaste, tenacidade e usinabi-
lidade. As aplicações em serviço de conformação a quente, devem caracterizar-se
igualmente por dureza a quente;
— ferramentas de corte, incluindo lâminas de tesoura, matrizes de corte em forjamen
to e recalque, matrizes de rebarbação, matrizes para recorte de discos, punções e
aplicações semelhantes. Estão também sujetas a altas tensões e exigem, além de
resistência ao desgaste, alta tenacidade. Exigências secundárias são segurança e
mínimo empenamento na têmpera;
— ferramentas para usinagem, incluindo todas as ferramentas empregadas em má
quinas operatrizes, as quais exigem alta dureza à temperatura ambiente e dureza
a quente, além de resistência ao desgaste. Tenacidade é um característico secundá
rio;
— ferramentas para moldes, incluindo aplicações tais como moldes para plásticos, mol
des para fundição sob pressão de metais e ligas de zinco, alumínio e cobre e ferra
mentas para metalurgia do pó (compactação), briquetagem de tijolos e de materiais
cerâmicos;
— aplicações miscelâneas, onde se exige alta resistência ao desgaste, como discos
para máquinas de moldar por projeção centrífuga de areia e discos de esmeris, ou
alta tenacidade, como peças de percussão, ou alta dureza, como calibres etc.
Para selecionar um aço para ferramenta deve-se considerar, portanto, as aplicações para
as quais as ferramentas são destinadas e, para cada caso, as propriedades de maior ou me
nor importância.
Para a maioria das aplicações, os característicos de maior importância são resistência
ao desgaste, tenacidade e dureza a quente.
Outras propriedades, como dureza de trabalho (relacionada com o limite de escoamento
ou limite de elasticidade do aço), profundidade de endurecimento (relacionado com o carac
terístico de tensões internas do aço) e tamanho de grão são considerados de menor impor
tâncias para certas aplicações, mas para outros podem ser relevantes.
Para facilitar a seleção de cada aço destinado a uma aplicação determinada, estabele
ceu-se um sistema numérico de 1 (baixo) a 9 (alto) que permite qualificar o aço em função
dos característicos considerados de maior importância, ou seja resistência ao desgaste, te
nacidade e dureza a quente.
Os característicos de menor importância (relativa) são relacionados em números cor
respondentes à dureza Rockwell C, tamanho de grão Shepherd e profundidade de endureci
mento, neste caso utilizando as lestras S ("shallow" = pouco profunda), M ("médium" =
profundidade média) e D ("deep” = grande profundidade).
A Tabela 70 <163) indica, em função dos fatos acima expostos, o primeiro passo para
a seleção de aços para ferramentas e matrizes.
TABELA 70
Primeiro passo para a seleção dos aços para ferramentas e matrizes
.
Natureza do Requisitos Requisitos Condições de Característicos desejados
serviço principais secundários serviço Resistên- Tenaci- Dureza Grupo potencial
(podem ser cia ao dade a quanta Classe do aço
necessários) desgaste
Usinagem Resistência Facilidade Cortes leves.

desgaste; de retificar baixas veloci- 4 a 8 1 a 3 1 a 6 100, 340, 600
resistência Tenacidade dades
ao amolecí- Cortes pesa-
mento pelo dados, altas
calor velocidades 7 a 9 1a 3 8 a 9 600
Corte Resistência Segurança Pedaço fino;

ao desgas- e pequeno percurso curto 4 a 6 1 a 7 (a) 100, 410, 420
te; tenaci- empena- Pedaço espesso
dade mento na percurso longo 6 a 9 1a 7 (a) 420, 430, 440
têmpera Pedaço pesado; 600
percurso curto 2 a 4 7 a 9 Ia) 100, 310, 520
Pedaço pesado;
percurso longo 3 a 5 7 a 9 Ia) 320, 520
Conformação Resistência Usina bilida- A frio; percurso

ao desgaste de e tenaci- curto 4 a 6 1a 7 (a) 100, 410, 420
dade A frio, percurso
longo 7 a 9 1a 4 (a) 430, 440, 600
A quente, per-
curso curto 3 a 6 6 a 9 5 a 7 100, 211, 230,
520, 530
A quente per
curso longo 4 a 6 6 a 9 7 a 9 530, 540
Estiramento Resistência Pequeno Percurso curto 4 a 6 1a 7 (aj 100, 410, 420

ao desgaste empena-,
mento na
têmpera Percurso longo 7 a 9 1 a 4 Ia) 340, 430,
440, 600
Extrusâo Resistência A frio 4 a 9 1a 7 Ia) 100, 340, 400,

ao amoleci- 540, 600, 500
mento pelo
calor, tena A quente 3 a 6 6 a 9 5 a 7 500
cidade e
resistência
ao desgaste
Laminação Resistência Percurso curto 4 a 6 1a 7 (a) 100, 410, 420

ao desgaste Percurso longo 7 a 9 1a 4 (a) 340, 430,
440, 600
Percussão Tenacidade Resistência Percurso curto 2 a 4 7 a 9 (a) 100, 310, 320
ao desgaste
(a) Importante somente no trabalho a quente, como nos exemplos de conformação extrusâo
ou na usinagem
5- Aços temperâveis em água (Tabela 71) — Apresentam o carbono como o principal

elemento de liga. Constituem, por assim dizer, o ponto de partida ou a base na escolha dos
aços para ferramentas e matrizes. A não ser que se exijam os requisitos "maior resistência
ao desgaste", "maior tenacidade", "maior temperabilidade" e "dureza a quente", esses aços,
ao carbono simplesmente, ou com pequenas adições de cromo e vanádio, são plenamente
satisfatórios e são, sobretudo de menor custo. Como o carbono, à medida que aumenta, me
lhora a dureza e a resistência ao desgaste do aço, mas diminui a sua tenacidade, a sua esco
lha apropriada dependerá das condições de serviço. Geralmente; os diversos tipos são classi
ficados pela porcentagem de carbono e, de acordo com o teor desse elemento, pode-se es
tabelecer uma escala, como se vê abaixa correspondendo à tenacidade e à dureza do aço.
0 ,5 0 % C — simplesmente tenaz;
0 ,6 0 % C — muito tenaz, com característicos adequados para têmpera e revenido; resistente ao
choque;
0 ,7 0 % C — tenacidade excelente e gume cortante; resistente ao choque;
0 ,8 0 % C — gume cortante satisfatório aliado a boa tenacidade;
1,00% C — gume cortante e tenacidade aproximadamente idênticos;
1,20% C — grande dureza aliada a certa tenacidade;
1,30% C — grande dureza no gume cortante; a tenacidade é menos importante;
1,40% C — o primeiro requisito é grande dureza no gume cortante; a tenacidade é secundária.
Assim sendo, as aplicações dos vários tipos de aço-carbono para ferramentas e matri
zes são as seguintes (164);
— aços com carbono até 0 ,7 5 % — martelos, ferramentas de ferreiro, matrizes para forjamento
a quente em matriz, etc. — ou seja, empregos onde se exige grande tenacidade aliada a conveniente
dureza, além de alta resistência ao choque;
— aços com carbono de 0 ,7 5 % a 0 ,9 0 % — formões, punções, ferramentas pneumáticas, lâmi

nas de tesoura, matrizes para estampagem profunda, matrizes para forjamento rotativa etc. — ou seja,
emprego onde se exige superfície dura com considerável tenacidade, além de certa resistência ao des
gaste e boa resistência ao choque;
— aços com carbono de 0 ,9 0 % a 1,10% — frezas, mandris, matrizes para corte, embutimento,
estiramento, lâminas de faca, limas, etc., ou seja, aplicações em que é essencial gume cortante de gran
de dureza, além de boa resistência ao desgaste;
— aços com carbono de 1,10% a 1,40% — ferramentas de tornos, plainas, brocas, alargadores,
matrizes para estiramento; para trabalho em madeira, navalhas, etc. — ou seja, empregos, em que se
exige gume cortante de máxima dureza e máxima durabilidade além de alta resistência ao desgaste
A introdução de pequena quantidade de vanádio contribuí para obtenção de granula-

ção fina e prevenção contra crescimento do grão se o aço for superaquecido. 0 vanádio,
portanto, melhora a tenacidade e os aços carbono-vanádio são recomendados para os casos
em que se deseja máxima tenacidade A introdução de cromo, também em baixos teores,
aumenta ligeiramente a profundidade de endurecimento e melhora levemente a resistência
ao desgaste. Cromo e vanádio, introduzidos simultaneamente em baixos teores, melhoram
ainda mais a temperabilidade do aço
A figura 127íl65) mostra a curva TTT de um aço-carbono com 1% de carbono. Veri-
fica-se que tais aços devem ser esfriados muito rapidamente — em água — na têmpera, pa
ra adquirirem a estrutura martensítica.
A pequena profundidade de endurecimento que caracteriza esses aços — ao carbono
e ao carbono-vanádio — para ferramentas é, de certo modo, uma vantagem, pois quando
temperados em secções com mais que 1/i" de diâmetro, eles apresentarão uma camada su
perficial dura com um núcleo mole e tenaz. Ror outro lado, a necessidade de temperá-los
em água, torna-os mais suscetíveis de empenamento ou fissuração, de modo que deve ser
evitada a fabricação, a partir desses aços, de peças com formas relativamente complexas
ou apresentando rasgos de chaves, orifícios, cantos muito vivos, etc. Outra desvantagem
é que as ferramentas confeccionadas com esses aços temperâveis em água, se excessiva
m e n te aquecidas q uand o em serviço, am o lecerão mais ou m en os rapidam ente, perdendo o

seu g u m e c o rta n te
Fig, 127 — Curva em C para aço-ferramenta com 1% de carbono
5.1. Tratamentos térmicos dos aços temperáveis em água — Esses aços, sen
os mais simples dentre os aços para ferramèntas são os mais fáceis de processar, in
clusive no que diz respeito aos seus tratamentos térmicos.
A Tabela 72íl66) mostra as temperaturas empregadas nos diversos tratamentos tér
micos. Inclui-se ainda na Tabela a dureza usual de trabalho e a dureza superficial após
a têmpera.
Não está indicada a prática de normalização a qual, embora não seja absoluta
mente necessária, é conveniente após o forjamento e antes do recozimento, de modo
a produzir uma estrutura mais uniforme. A normalização é realizada a uma temperatura
ligeiramente acima da linha Acm (o diagrama de equilíbrio destes tipos de aços não dife
re do diagrama de equilíbrio apresentado na figura n° 3, no primeiro capítulo desta obra).
A estrutura que resulta da normalização é predominantemente perlítica, de baixa
dureza, com alguma tendência de apresentar cementita nos contornos dos grãos, se
o teor de carbono fôr superior a 0,9 ou 1,0%.
£
TABELA 71
Aços para ferram entas tem perâveis em Agua
Composição química nominal, % Característicos gerais
Tipo AISI Profundidade Resistência

C Mn Si Cr V de Tenacidade ao UsinabWdade
endurecimento desgaste
CLASSE 110 (ao carbono)

1 10 W1 0 ,6 0 /1 ,4 0 0 ,2 5 0 ,2 5 ... ... pequena 3 a 7 2 a 4 1 9
CLASSE 120 (ao carbono-vanádio)
120 W2 0 ,6 0 /1 4 0 0 ,2 5 0 ,2 5 ... 0 ,2 5 pequena 3 a 7 2 a 4 1 9
121 W3 1 ,0 0 0 ,2 5 0 ,2 5 ... 0 ,5 0 pequena 3 a 7 4 1 9
122 ... 0 ,9 0 0 ,4 0 0 ,5 5 ... 0 ,1 0 pequena 3 a 7 3 1 9
CLASSE 130 (ao carbono-cromo)
130 ... 1 ,0 0 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,1 0 ... pequena 3 a 7 3 a 4 1 9
131 W4 1 ,0 0 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 5 ... pequena 3 a 7 3 a 4 1 9
132 W5 1,00 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,5 0 ... pequena 3 a 7 3 a 4 1 9
133 W4 0 ,9 0 0 ,7 0 0 ,2 5 0 ,2 5 ... pequena 3 a 7 3 1 9

CLASSE 140 (ao carbono-cromo-vanádio)
W7
140 1 ,0 0
025
0 ,2 5 0 ,3 5 0 ,2 0 pequena 3 a 7
3 J... 1 1 9
Os tipos mais importantes são 110 e 120

TABELA 72
Temperaturas de tratam entos térm icos e durezas de aços tem peráveis em água
Dureza Tem peratura de tratam ento térm ico, °C

Dureza de
superficial
trabalho
Tipo AISI no estado M eio de
usual Revenido
tem perado Recozim ento Têm pera resfria
RC (faixa)
RC mento
110 W1 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
120 W2 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
121 W3 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
122 ... 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
130 ... 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
131 W4 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
132 W5 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
1 33 W4 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
1 40 W7 58 a 65 65 a 67 7 3 8 /7 8 8 7 6 0 /8 4 3 água 1 4 9 /3 4 3
O recozimento, cuja faixa de temperaturas está indicada na Tabela 72, objetiva reduzir
a dureza, facilitando a usinagem, aliviar as tensões que tenham sido introduzidas por confor
mação mecânica e produzir uma estrutura mais adequada para a têmpera.
Como se vê pela Tabela 72, a temperatura de recozimento é sempre inferior à de nor
malização e nunca superior a 800®C.
Para reduzir a tendência à oxidação ou descarbonetação, convêm colocar as ferramen
tas em caixas contendo uma substância inerte, como areia seca ou tratadas em fornos de
atmosfera controlada. O empacotamento assegura uma velocidade de resfriamento lento a
partir da temperatura de recozimento. O tempo à temperatura depende da espessura das pe
ças: até 2,5 cm de secção, são suficientes 15 minutos à temperatura de recozimento; uma
peça com cerca de 20 cm de secção exige cerca de 2 a 2-1/2 horas de permanência à tem
peratura. O resfriamento deve ser lento, com uma velocidade máxima de 28°C/h até a tem
peratura de 538°C, a partir da qual o resfriamento pode ser acelerado.
A importância do controle da velocidade de resfriamento reside no fato de que se deve
evitar a formação de rendilhado de cementita nos contorno de grão da periita resultante e
procurar obter-se uma distribuição de carboneto fino típico da microestrutura esferoídita ou
uma estrutura mista lamelar e esferoidal. Ambas essas estruturas são favoráveis para a usi
nagem e para a têmpera posterior.
A Tabela 72 mostra a faixa de temperaturas para a têmpera. Pela mesma, verifica-se
que a as temperaturas empregadas são superiores às da linha de transformação Ai, mas
bem inferiores às da linha Acm, o que revela que, antes da têmpera, as microestruturas dos
aços de alto carbono consistem de austenita e carboneto residual. O resfriamento após o
aquecimento deve ser muito rápido, em água ou salmoura para ter-se a quantidade suficien
te de martensita (ver a curva em C, figura 127). Não há transformação total da austenita
em martensita, isto é, forma-se também periita, sobretudo em direção ao núcleo das peças
e, além disso, a zona temperada apresenta certa quantidade de carboneto que não se dissol
veu na temperatura de austenitização e certa quantidade de austenita retida. A quantidade
desta austenita retida influi nas propriedades do aço, sobretudo na dureza no estado tempe
rado e na estabilidade dimensional.
Na realidade, os aços-ferramenta simplesmente ao carbono, ainda que este seja eleva

do, não apresentam temperabilidade suficiente para endurecê-los completamente, mesmo em
secções relativamente moderadas, de modo que a adição de cromo, vanádio ou de ambos
esses elementos, ainda que em baixos teores, assegura uma maior profundidade de endure
cimento, permitindo a confecção de ferramentas de maiores dimensões.
A operação final é o revenido, com ampla faixa de temperaturas, como a Tabela 72

mostra, dependendo a sua escolha da dureza final desejada. O revenido, como se sabe, corri
ge o excesso de dureza da têmpera e alivia as tensões provocadas pelo resfriamento drástico
em água ou salmoura. ISIo revenido entre 230° e 290°C nota-se uma brusca queda da tena
cidade, revelada por ensáio de choque por torção. Essa propriedade volta, entretanto, a me
lhorar a temperaturas mais elevadas. Durante muito tempo, esse fenômeno tem sido atribuí
do a uma decomposição da austeníta retida ou a uma coagulação de partículas de carbone-
to a um determinado tamanho críticoíl67>. Estudos mais recentes atribuem o fenômeno, cha
mado de "fragilidade a 260°C" à formação de películas de cementita nos contornos de grão
da cementita.
O tratamento térmico dos aços temperáveis em água de baixo teor em liga (com vaná-
dio, cromo, ou cromo-vanádio) não difere essenciatmente do tratamento térmico dos aços
simplesmente ao carbono^ como se pode notar pelo exame da Tabela 72.
5.2 Aplicações dos aços temperáveis em água — A tabela 73íl68) resume as van
gens, as desvantagens e aplicações típicas de aços-carbono para ferramentas.
TABELA 73
Vantagens, desvantagens e aplicações típicas de aço-carbono para ferram entas
Vantagens Desvantagens Aplicações típicas
Boa usinabilidade Dureza a quente muito baixa Machos de tarraxas

Cossinetes
Brocas helicoidais
Gume cortante agudo Suscetibilidade à fissuração U m as
no tratamento térmico^ quan- Alargadores manuais
Tratamento térmico fácil do se exige na peça mudanças Escareadores de tubos
drásticas de dimensão Escareadores ajustáveis
Serras de fita
Dureza superficial elevada Baixa capacidade de manter Frezas para acabamento espe-
com núcleo de tenacidade estabilidade dimensional du- ciai
satisfatória rante o tratamento térmico Talhadeiras, cinzéis e formões
manuais
As ferramentas confeccionadas com esses aços, a rigor, não apresetam quaisquer li
mitações de forma, porque podem ser, de modo relativamente fácil, conformadas por usina-
gem, retificação ou outro método similar. Uma precaução a tomar, na operação de retifica
ção final, depois da têmpera, é evitar que a ferramenta fique danificada pelo calor desenvol
vido nessa operação, visto que o aço-carbono amolece entre as temperaturas de 200° a
260°C
De qualquer modo, as razões pelas quais os aços-carbono ainda desempenham um
papel importante na indústria de ferramentas são, entre outras, as seguintes:
— custo mais baixo que os outros materiais para ferramentas;
— disponibilidade mais fácil;
— usinabilidade melhor;
— maior facilidade de têmpera, à dureza máxima, pois não exigem temperaturas excessivamente
elevadas, como os aços rápidos e utilizam um meio de resfriamento simples e de grande disponibilidade
(água), que permite atingir dureza da ordem de 6 5 Rockwselt C;
— menor suscetibilidade ã descarbonetação que qualquer outro aço para ferramenta;
— soldabdidade maior que a de qualquer outro aço para ferramenta.

6. Aços resistentes ao choque — O principal grupo desses aços está representado

Tabela 74(169). Como se vê, são aços ao silício, de 1,00 a 2,25%. Possuem, além de alta re
sistência ao choque, boas resistência à fadiga e ao desgaste.
Suas principais aplicações são feitas em punções e matrizes, além das ferramentas
especificamente operando em serviço em condições de choque. A adição de silício, em teo
res que o tornam um elemento de liga, produz os seguintes efeitos(169):
— eleva a temperatura crítica do aço, o que exige para a têmpera temperaturas mais
elevadas (Tabela 75);
— promove a endurecibilidade, ao deslocar as curvas em C para a direita (figura n?
128); contudo, o silício não rebaixa a temperatura Mí;
— retarda o amolecimento durante o revenido;
— tende a provocar descarbonetação mais rápida do aço, quando aquecido ao ar;
— confere ao aço tendência crescente à formação de carbono livre (grafitização).
Na realidade, como o teor de carbono nesses aços é relaticamente baixo, essa tendên
cia de grafitização não é importante. Além disso, a presença de molibdênio — elemento for
mador de carbono — contribui para prevenir o fenômeno.
A Tabela 75(169) indica as temperaturas recomendadas de recozimento, têmpera e re-
venida
No recozimento, o resfriamento é feito no forno a uma velocidade de 27° a 28°C por
hora, de modo a resultar numa dureza entre 183 a 228 Brinell(169). Na ausência de um forno
com atmosfera controlada, o material pode ser colocado em caixa envolto numa mistura de
carvão vegetal e uma substância inerte, como areia, cal, cinza ou mica ou ainda cavaco de
ferro fundido limpo. O recozimento é praticado nessés aços, sempre após o forjamento.
TABELA 74
Aços para ferramenta resistentes ao choque

Tipo AISI
Profundi Tena Resis Dureza Usina-
C Mn Si Cr V Mo dade en cidade tência a quen bilida-
dureci ao ao te
mento des
gaste
310 S2 0 ,5 0 0 ,5 0 1,00 0 ,20 ,0 5 0 média 8 2 2 8

311 0 ,6 5 0 ,5 0 1,00 0 ,2 0 0 ,5 0 média 7 3 2 8
312 S4 0 ,55 0 ,8 0 2,00 0 ,2 5 0 ,2 0 média 8 2 2 8
313 S5 0 ,5 5 0 ,8 0 2,00 0 ,2 5 0 ,2 0 0 ,4 0 média 8 2 3 8
314 S6 0 ,4 5 1,40 2,25 1,50 0 ,3 0 0 ,4 0 média 8 2 3 8
315 0,45 0 ,9 0 2,00 0 ,2 5 0,25 1,20 média 8 2 4 8
Os tipos mais importantes são 310 e 313; nos tipos 312, 313 e 315, o cromo é opcional; nos
tipos 310, 311, 312, 313 e 315, o vanádio é opcional
n « ^ m o t o o o n o o ^ g cm cv ^ « n o ja o g
SEGUNDOS MINUTOS HORAS
Fig. 128 — Diagrama de transformação isotérmica para aço tipo 314 com 0 ,4 3 % C,
1,35% Mn, 2 ,2 5 % Si, 1,35% Cr, 0 ,4 0 % M o e 0 ,3 0 % V, austenitizado a 9 2 7 °C
As temperaturas de têmpera e os meios de resfriamento estão indicados na Tabela

76. Como a endurecibilidade desses aços é média, na maioria dos casos emprega-se um
meio de resfriamento mais brando, como o óleo.
A faixa de temperaturas de revenido é ampla. Os aços dos tipos S resistem ao reveni-
do mais do que os aços-carbono, ou seja eles apresentam uma queda de dureza mais lenta,
até atingir-se as temperaturas de 315 o a 370°C, porque, de acordo com estudos de OWEN
íl7íl>, a presença de silício exige temperaturas de revenido muito elevadas para que ocorra
o terceiro estágio da transformação da martensita.
TABELA 75
Temperaturas de tratamento térmico e durezas dos aços para ferramentas

resistentes ao choque
Dureza de Dureza su Temperaturas de tratamento térmico, °C

Tipo AIS1 trabalho perficial no
usual estado
temperado Recozi- Têmpera Meio de res Revenido
RC mento friamento (faixa)
RC
310 S2 50 a 6 0 61 a 63 7 6 0 /7 8 8 8 4 3 /9 0 0 água 1 4 9 /4 2 7
311 5 0 a 60 61 a 63 7 8 8 /8 4 3 8 7 1 /9 0 0 óleo 1 4 9 /4 2 7
3 12 S4 50 a 6 0 58 a 63 7 6 0 /8 0 2 8 7 1 /9 5 4 água, óleo 1 4 9 /4 2 7
313 S5 5 0 a 60 61 a 6 3 7 6 0 /8 0 2 8 7 1 /9 2 7 óleo 1 4 9 /4 2 7
314 S6 50 a 60 56 a 58 7 8 8 /8 4 5 9 1 3 /9 5 4 óleo 1 4 9 /4 2 7
315 50 a 6 0 58 a 63 7 8 8 /8 1 5 8 4 3 /9 0 0 óleo 1 4 9 /4 2 7
6.1. Aplicações dos aços resistentes ao choque ao silício — A aplicação desses aç

é muito diversificada. Deve-se levar em conta nessas aplicações, os seguintes pontos(l69):
— o tipo 310 (S2) é ligeiramente mais tenaz que o 312 (S4), mas de menor resistên
cia ao desgaste; esses aços estão sujeitos a mudanças dimensionais na têmpera
relativamente grandes, o que aconselha a não empregar-se tais aços onde é neces
sária a garantia de formas e dimensões precisas durante a têmpera. Esses tipos
310 e 312 são empregados em talhadeiras manuais ou pneumáticas, punções,
contra-rebites, matrizes de rebarbação, matrizes para forjamento rotativo, lâminas
de tesoura, chaves inglêsas, garras e matrizes de cunhagem;
— o tipo 311 possui menor tenacidade que os anteriores, mais maior resistência ao
desgaste, em vista do maior teor de carbono; assim, ele é empregado como uma
opção para os tipos de menor teor de carbono sem grande resistência ao desgaste
ou para os tipos de maior teor de carbono, sem suficiente tenacidade;
— os outros tipos 313 (S5), 314 (S6) e 31 5 possuem maior endurecibilidade, de mo
do que sua aplicação é recomendada em peças de maiores dimensões, como gran
des talhadeiras, lâminas de corte e matrizes.
Outros aços para ferramentas que podem ser classificados como resistentes ao des
gaste estão agrupados nas Tabelas 76<171) e 77 <172).
A Tabela 76 mostra os tipos de 320 a 325, empregados não só em talhadeiras, mas
igualmente em aplicações de conformação a quente. Possuem valores razoáveis de resis
tência ao choque e resistência ao desgaste, devido à presença de tungsténio.
Os tipos 330 e 331 são aços que podem ser colocados em serviço apenas no estado
temperado, sem necessidade de revenido, apresentando nessas condições suficiente tena
cidade.
Podem ser empregados em talhadeiras, punções, matrizes e lâminas de tesoura. Es
ses aços 330 e 331 têm, contudo’, um emprego limitado, tendo sido substituídos pelos ti
pos resistentes ao choque ao silício ou ao tungsténio.
As Tabelas 78<17l) e 79<172> indicam as temperaturas recomendadas de tratamento tér
mico para esses dois grupos de aços.
o
TABELA 7 6
Aços resistentes ao choque para talhadebas
Composição química nom inal, % Características gerais
Profundi
Tipo A ISI Resistên
dade de Dureza a Usinabi-
C Mn Si Cr Ni V W Mo Tenacidade cia ao
endureci quente Ndade
desgaste
mento
320 S1 0 ,4 5 0 ,2 5 0 ,2 5 1 ,4 0 0,25(a) 2 ,2 5 média 8 4 5 8
321 SI 0 ,5 5 0 ,2 5 0 ,2 5 1 ,4 0 0,25{a) 2 ,5 0 0,30|a> média 8 4 5 8
322 S1 0 ,5 5 0 ,2 5 0 ,9 0 1 ,4 0 0 ,2 5(a ) 2 ,2 5 0,50(a) média 8 4 5 8
323 0 ,6 5 0 ,8 0 0 ,2 5 0 ,7 0 1 ,5 0 2 ,0 0 média 7 4 5 8
324 S3 0 ,5 0 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,7 5 1 ,0 0 média 8 3 3 8
325 0 ,5 0 0 ,2 5 1 ,0 0 1 ,0 0 1 ,0 0 média 8 3 4 8
Não revenidos
330 0 ,3 5 0 ,7 0 0 ,4 5 0 ,8 0 0 ,3 0 média 8 1 2 8
AÇOS E FERROS FUNDIE

331 I 0 ,3 5 0 ,7 0 0 ,2 5 0 ,8 5 0 ,5 0 0 ,4 0 média 8 1 2 8
(a) Os tipos 3 2 0 e 321 são os mais importantes; o tipo 3 3 0 contém 0 ,3 0 % de cobre; (a) elemento opcional
TABELA 77
Aços resistentes ao choque (de baixo teor em elementos de Nga)
Tipo AIS1 Profundidade Resistên

ten aci Dureza Usinabi-
C Mn Si Cr V Mo Ni de endure cia ao
dade a quente lidade
cim ento desgaste
210 L1 0 ,1 0 0 ,3 0 0 ,2 5 1,25 média 4 3

211 L2,L3 0 ,6 5 /1 ,1 0 0 ,1 0 /0 ,9 0 0 ,2 5 0 ,7 0 /1 ,7 0 0 ,2 0 média a 6 a 3
212 L7 1 ,0 0 0 ,2 5 0 ,3 5 1,40 0 ,4 0 média 4 a 4
213 1,00 1,60 1 ,6 0 2 ,7 5 média 4 4
220 L2 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,3 0 0 ,2 5 0 ,7 0 /1 ,2 0 0 ,2 0 média 7 1
221 L2 0 ,4 5 /0 ,6 5 0 ,7 0 0 ,2 5 0 ,7 0 /1 ,2 0 0 ,2 0 0,25(a) média 7 1
222 0 ,5 5 0 ,6 0 0 ,2 5 0 ,7 0 0 ,4 0 média 7 1
223 0 ,5 0 0 ,8 5 0 ,2 5 0 ,9 5 0 ,2 0 média 7 1
224 0 ,5 5 0 ,9 0 0 ,2 5 1 ,1 0 0 ,1 0(a) 0 ,4 5 média 7 1
225 0 ,4 5 0 ,8 5 0 ,3 0 1,15 0 ,1 0(a) 0 ,5 0 média 7 1
226 0 ,4 5 0 ,3 0 0 ,2 5 1 ,6 0 0 ,2 5 1,10 média 7 1
230 0 ,9 0 0 ,3 0 0 ,2 5 0 ,3 0 1 ,4 0 média 5 2
231 1 ,0 0 0 ,4 0 0 ,2 5 0 ,6 5 1 ,4 0 média 4 3
232 L6 0 ,7 0 0 ,5 5 0 ,2 5 0 ,7 5 0,30(a) 1 ,5 0 média 6 3
233 0 ,7 5 0 ,3 5 0 ,3 0 2 ,6 0 média 5 3
234 0 ,7 0 0 ,5 0 0 ,3 0 0 ,5 0 0 ,1 5 0 ,7 0 média 6 2
240 0 ,4 0 0 ,7 5 0 ,2 5 0 ,6 0 0 ,1 5 1 ,2 5 média 8 1
241 0 ,5 5 0 ,5 0 0 ,2 5 0 ,9 0 0 ,3 0 1 ,4 0 média 7 2
242 0 ,5 5 0 ,5 5 0 ,8 0 1,00 0,1 5{a) 0 ,7 5 1 ,6 0 média 7 2
243 0 ,5 5 0 ,9 0 1 ,0 0 0 ,4 0 0,1 5(a) 0 ,4 5 2 ,7 0 média 7 2
244 0 ,6 0 0 ,5 0 0 ,2 5 1,10 0 ,2 5 3 ,2 5 média 7 2
245 0 ,4 0 0 ,3 0 0 ,2 5 1 ,6 0 0 ,8 5 4 ,5 0 média 8 1
Os tipos L2, L3 e L6 são os mais importantes; (a) elemento opcional
TABELA 78
Tratamentos térm icos e durezas de aços-ferram enta resistentes ao choque para talhadeiras
Dureza Temperaturas de tratam ento térm ico, °C

Dureza de superficial
Tipo AISI trabalho no estado
M eio de Revenido
RC tem perado Recozim ento Têm pera
resfriam ento (faixa)
RC
320 SI 50 a 58 55 a 58 7 8 8 /8 1 5 8 9 9 /9 8 2 óleo 2 6 0 /6 4 9
321 SI 50 a 58 55 a 58 7 8 8 /8 1 5 8 9 9 /9 8 2 óleò 2 6 0 /6 4 9
3 22 S1 50 a 58 55 a 58 7 7 4 /8 2 9 8 9 9 /9 5 4 óleo 2 6 0 /6 4 9
323 50 a 58 65 a 61 7 7 4 /8 1 5 8 9 9 /9 5 4 água, óleo 2 6 0 /6 4 9
324 S3 50 a 58 54 a 58 7 8 8 /8 1 5 8 1 5 /8 7 1 água 2 6 0 /6 4 9
325 50 a 58 55 a 58 7 8 8 /8 1 5 8 8 5 /9 4 1 óleo 2 6 0 /6 4 9
330 50 a 55 53 a 55 7 6 0 /7 8 8 8 1 5 /1 0 9 3 água, óleo
331 50 a 55 53 a 55 7 6 0 /7 8 8 8 1 5 /1 0 9 3 água, óleo
TABELA 7 9
Tratam entos térm icos e durezas de aços-ferram enta resistentes ao choque (de baixo teor em liga)
Dureza Tem peraturas de tratam ento térm ico, °C

Dureza
superficial
de trabalho
usual Recozi Revenido
tem perado Têm pera resfria
RC m ento (faixa)
RC mento
210 L1 56 a 63 58 a 67 7 7 4 /8 0 2 7 8 8 /8 4 3 água, óleo 1 7 7 /3 1 5
211 L2, L3 45 a 63 58 a 67 7 6 0 /8 1 5 7 6 0 /8 1 5 água, óleo 1 7 7 /5 3 8
2 12 L7 56 a 64 58 a 67 7 8 8 /8 1 5 8 1 5 /8 7 1 óleo 1 7 7 /3 1 5
213 56 a 64 58 a 67 8 0 2 /8 5 7 8 1 5 /8 7 1 óleo 1 7 7 /3 1 5
220 L2 45 a 60 54 a 61 7 8 8 /8 2 9 7 8 8 /9 2 7 água, óleo 1 7 7 /5 3 8

221 L2 45 a 62 56 a 62 7 8 8 /8 2 9 8 0 2 /8 8 5 água, óleo 1 7 7 /5 9 3
2 22 50 a 62 58 a 63 7 8 8 /8 1 5 8 4 3 /8 9 9 óleo 1 4 9 /5 3 8
223 50 a 62 58 a 63 7 7 4 /8 1 5 7 8 8 /8 4 3 óleo 1 4 9 /5 3 8
224 40 a 62 58 a 63 7 7 4 /8 1 5 7 8 8 /8 4 3 óleo 1 4 9 /5 3 8
225 45 a 55 56 a 63 7 8 8 /8 4 3 8 2 9 /8 9 9 óleo 1 4 9 /5 3 8
2 26 35 a 50 56 a 63 7 7 4 /8 0 2 8 9 9 /1 0 1 0 óleo 1 4 9 /5 3 8
230 45 a 62 58 a 63 7 6 0 /7 8 8 8 0 2 /8 1 5 óleo 1 7 7 /5 3 8
231 45 a 62 58 a 63 7 6 0 /7 8 8 8 0 2 /8 1 5 óleo 1 7 7 /5 3 8
2 32 L6 45 a 62 58 a 63 7 6 0 /7 8 8 7 6 0 /7 8 8 óleo 1 7 7 /5 3 8
233 45 a 62 58 a 63 7 6 0 /7 8 8 8 0 2 /8 1 5 óleo 1 7 7 /5 3 8
234 45 a 62 58 a 63 7 6 0 /7 8 8 8 0 2 /8 4 3 óleo 1 7 7 /5 3 8
240 35 a 20 54 a 61 8 2 9 /8 5 7 8 1 5 /8 5 7 óleo 1 7 7 /5 3 8
241 40 a 60 58 a 63 7 7 4 /8 0 2 7 7 4 /8 4 3 óleo 1 7 7 /5 3 8
2 42 40 a 60 58 a 63 7 6 0 /8 0 2 7 7 4 /8 2 9 óleo 1 7 7 /5 3 8
2 43 40 a 60 58 a 63 7 6 0 /8 0 2 8 1 5 /8 7 1 óleo, ar 1 7 7 /5 3 8
2 44 40 a 60 58 a 63 7 6 0 /8 0 2 8 1 5 /8 7 1 óleo, ar 1 7 7 /5 3 8
2 45 35 a 60 54 a 61 7 8 8 /8 4 3 8 1 5 /8 9 9 ar 1 7 7 /5 3 8
7. Aços-ferramenta para moldes — Estes aços estão representados na Ta

80(173). Os pertencentes aos tipos 370 a 376 {AISI P1 a P6) caracterizam-se por baixo
teor de carbono e a presença, em porcentagens variáveis, de diversos elementos de
liga. Esses aços somente apresentam resistência ao desgaste necessária para as apli
cações a que se destinam, após tratamento termo-químico de cementação.
Depois de cementado, o tipo 370 (P I) apresenta uma resistência ao desgaste se
melhante à dos aços-carbono simples para ferramentas tipo 110, enquanto o tipo 376
TABELA 80
Aços-ferram errta para moldes
Composição quím ica nom inal, % Característicos gerais
Tipo A1SI Profundidade

Resistência Dureza Usinabi
C Mn Si Cr Ni V Mo Al de endureci- Tenacidade
ao desgaste a quente lidade
mento
Para Cavidades Conformadas e/ou Cementadas
370 P1 '0 ,1 0 0 ,2 0 0 ,1 0 0 ,1 0 pequena 9 1<a> 1(aí 7

371 P3 0 ,1 0 0 ,5 0 0 ,2 0 0 ,6 0 1 ,2 5 pequena 9 1(a) 2(3) 7
3 72 P2 0 ,0 7 0 ,5 0 0 ,1 5 2 ,0 0 0 ,5 0 0 ,2 5 pequena 9 1(a> 2<a) 7
373 P5 0 ,1 0 0 ,3 0 0 ,2 0 2 ,2 5 pequena 9 1{a) 2(a) 7
374 P6 0 ,1 0 0 ,4 0 0 ,2 0 1 ,5 0 3 ,5 0 média 9 1(a) 3(a) 6
375 P4 0 ,0 7 0 ,2 5 0 ,2 0 4 ,5 0 0 ,5 0 média 9 1(a) 4(a) 5
376 P4 0 ,0 7 0 ,3 0 . 0 ,2 0 5 ,0 0 0 ,2 5 0 ,5 0 média 9 1(a) 4(a) 5
Para Cavidade usinadas
380 P20 0 ,3 5 0 ,7 5 0 ,4 5 1 ,7 0 0 ,4 0 média 8 lía ) 2(a) 8

381 0 ,4 7 0 ,9 0 0 ,3 0 1 ,1 5 0 ,1 5 0 ,4 0 média 7 1(a> 2 (a) 7
382 0 ,3 5 0 ,5 0 0 ,3 0 1 ,6 0 3 ,5 0 0 ,2 5 média 8 1(a) 3(a) 6
383 P21 0 ,2 0 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,2 5 4 ,0 0 0 ,2 0 1 ,2 0 grande 8 1 4 5
384 0 ,1 2 0 ,4 0 0 ,2 5 1 3 ,0 0 média 8 2 5 4
385 0 ,3 5 0 ,4 0 0 ,2 5 1 3 ,2 5 média 6 3 6 4
386 0 ,6 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1 7 ,0 0 média 5 5 6 4
Os tipos mais importantes são 3 7 0 , 3 7 4 e 380; o vanádio é elemento opcional; (a) depois da cementação
(P4) cementado possui uma resistência ao desgaste próxima da do aço para trabalho
a frio temperável ao ar tipo 4-20 (A2).
0 tipo 370 (P I) é o mais fácil de ser conformado. A presença de vanádio nesse
aço tende a produzir uma camada cementada de granulação fina.
*Os outros tipos, de 371 a 376, ainda sào facilmente conformáveis (embora me
nos que o tipo 370). A presença de elementos de liga tende a aumentar a sua endure-
cibilidade, a qual cresce à medida que se caminha para o tipo 376.
Os tipos utilizados em cavidades usinadas (380 a 386} são de média profundida
de de endurecimento, com exceção do tipo 383 (P21) que endurece mais profunda
mente. Este tipo possui ainda o característico de ser um aço endurecível por precipita
ção, comportando-se como certas ligas de alumínio. Ele é temperado em óleo. Um re-
venido entre 677° e 690°C durante uma hora age como um tratamento de solubiliza-
ção e reduz a dureza a um valor (em torno de 30 RC) que permite a usinagem do mate
rial. Um tratamento posterior de envelhecimento a 565 °C, durante 8 horas, causa o
endurecimento por precipitação (46 RC), provavelmente pela formação de um composto
inter-metálico níquel-alumínio.
Os tipos 384, 385 e 386 podem ser considerados aços inoxidáveis martensíti-
cos, apresentando boa resistência à corrosão.
As temperaturas de tratamento térmico estão indicadas na Tabela 81, devendo-se
notar que as temperaturas de têmpera propostas e as durezas apresentadas para os
tipos de 370 a 376 são após a cementaçãa
O recozimento confere excelente usinabilidade e capacidade de conformação de
cavidades. Contudo, os moldes de cavidades conformadas podem exigir recozimentos
intermediários de alívio de tensões antes que a conformação tenha atingido a profundi
dade desejada.
Essas temperaturas de alívio de tensões são as seguintes074):
tipo 3 8 3 .....................................................................................................................................3 9 9 ° a4 2 7 °C
tipo 3 7 0 ÍP1)............................................................................................................................ 6 4 9 ° a 6 7 7 °C
tipos 371 (P3) e 3 7 4 (P6).................................................................................................. 6 7 7 ° a 6 9 3 °C
tipos 3 7 2 IP2), 3 7 3 |P5), 3 8 0 <P20),381, 3 8 2 ........................................................... 7 0 5 ° a 7 3 2 °C
tipos 3 7 5 ÍP4), 3 7 6 (P4), 3 84, 38 5 , 3 8 6 ....................................................................... 7 4 6 ° a 7 7 4 °C
TABELA 81
Temperaturas de tratamento térmico e durezas de aços-ferramenta para moldes
Dureza Temperaturas de tratamento térmico, °C

Tipo AIS1 trabalho no estado
Meio de Revenido
RC temperado Recozimento Têmpera
resfriamento (faixa)
RC
370 P1 50 a 64 62 a 64 7 3 2 /9 0 0 7 8 8 /8 0 2 água 1 4 9 /2 6 0
371 P3 58 a 64 62 a 64 7 3 2 /8 1 5 8 0 2 /8 2 9 óleo 1 4 9 /2 6 0
3 72 P2 58 a 64 62 a 63 7 3 2 /8 1 5 8 2 9 /8 4 3 óleo 1 4 9 /2 6 0
373 P5 50 a 64 62 a 65 8 4 3 /8 7 1 8 4 3 /8 7 1 óleo, água 1 4 9 /2 6 0
374 P6 58 a 61 60 a 62 6 7 7 /6 9 3 7 8 8 /8 1 5 óleo 1 4 9 /2 3 2
375 P4 58 a 64 62 a 65 8 7 1 /9 0 0 8 8 5 /9 2 7 água, óleo 1 4 9 /2 6 0
376 P4 58 a 62 61 a 63 8 4 3 /8 7 1 9 4 0 /9 5 4 água, óleo 1 4 9 /4 2 7
380 P20 30 a 50 52 a 54 7 6 0 /7 8 8 8 1 5 /8 7 1 óleo 1 4 9 /2 6 0

381 40 a 55 55 a 57 7 8 8 /8 4 3 8 2 9 /9 0 0 óleo 1 7 7 /2 6 0
382 40 a 54 52 a 55 7 8 8 /8 4 3 7 8 8 /8 4 3 óleo, água 1 4 9 /2 6 0
383 P21 38 a 39 22 a 26 8 7 1 /9 0 0 7 1 5 /9 0 0 óleo -4 8 2 /5 3 8
384 40 a 42 40 a 43 7 8 8 /8 4 5 9 5 4 /1 0 1 0 óleo, água 2 6 0 /4 2 7
385 50 a 53 50 a 53 8 4 3 /9 0 0 9 8 2 /1 0 3 8 óleo 1 4 9 /4 2 7
386 51 a 57 55 a 58 8 4 3 /9 0 0 1 0 1 0 /1 0 6 5 óleo, água 1 4 9 /4 2 7
Para os tipos 3 7 0 a 3 7 6 , os valores de dureza e as temperaturas de têmpera são após a cementação

A cementação é sempre praticada na classe 370, antes da têmpera e do revenido.

Os tipos 380 (P20) e 381, quando empregados em moldes para plásticos, são
igualmente cementados. As temperaturas de cementação variam de 870° a 930°C
e o tempo à cementação de 2 a 24 horas.
As temperaturas de têmpera e revenido estão representadas na Tabela 81.
A figura n? 129 apresenta o diagrama de transformação isotérmica do aço tipo
384 austenitizado a 982 °C.
TEM PO
Fig, 129 — Diagrama de transformação isotérmica ao aço tipo 3 8 4 austenitizado a 9 8 2 °C
7.1. Apíícações dos aços-ferramenta para moldes — A maoria desses aços é

lizada em cavidades para moldes de plásticos e moldes de fundição de ligas metálicas
de baixo ponto de fusão. Alguns são empregados em discos ou placas de reforço e
em blocos espaçadores.
8. Aços-ferramenta para fins especiais — Esses aços foram agrupados da segu

maneira:
— Aços-ferramenta ''m atriz''
— Aços ao tungstênio para acabamento
— Aços de alto carbono e baixo teor em liga

— Aços semi-rápidos
— Aços graffticos
8-1. Aços-ferramenta tipo "m atriz” — A Tabela 82(175) mostra os dois tipos des
se grupo, os quais se caracterizam por teor de carbono médios e a presença de cròmo,
vanádio, tungstênio, molibdênio e cobalto, em teores variáveis.
A composição química desses aços é baseada nas composições químicas das mar
trizes dos aços rápidos: assim, o tipo 300 é essencialmente a composição-matriz do
aço rápido 650 (M2) e o tipo 301 corresponde à matriz do aço rápido 645 (M42).
São empregados em matrizes de extrusão, matrizes de compactação, mandris, ma
trizes de laminadores de rosca, lâminas de serra e punções.
A Tabela 83íl75) indica as temperaturas de tratamento térmico. 0 meio de resfria
mento mais comum é o banho de sal a uma temperatura entre 540° e 6 2 0 °C. Pode-se
utilizar óleo e, para peças finas, ar.
TABELA 8 3
Temperaturas de tratamento térmico e durezas de aços-ferramenta tipo "m atriz''

Tipo AISI trabalho no estado Meio de
Revenido
RC temperado Recozimento Têmpera resfria
(faixa)
RC mento
300 • «* 55 a 6 0 5 9 a 61 8 7 1 /9 0 0 1 1 0 7 /1 1 8 1 sal, óleo, água 5 1 0 /6 2 1

301 • »• 58 a 6 4 61 a 6 4 8 7 1 /9 0 0 1 1 0 7 /1 1 2 1 sal, óleo, água 5 1 0 /6 2 1
8.2. Aços ao tungstên/o para acabamento — A Tabela 84(176í apresenta os

tipos usuais. O mais importante é o 340 (F2).
São empregados quando se deseja extrema resistência ao desgaste e habilidade
de retenção de uma aresta fina de cortei
Um dos empregos mais utilizados desses aços destina-se a matrizes de estira-
mento de fios e pequenos tubos. Para operações de usinagem são pouco usados.
A Tabela 85(l76) indica as temperaturas de tratamento térmico e os meios de res
friamento. As temperaturas de têmpera são relativamente elevadas podendo provocar
a retenção da austenita. Essa austenita retida, contudo, não é muito estável e decompõe-
se no revenido em torno de 260°C.
TABELA 8 5
Temperaturas de tratamento tórmíco e durezas de aços-ferramenta ao tungstênio para acabamento

Tipo AISI trabalho no estado Meio de
Revenido
(faixa)
RC mento
340 F2 6 4 a 67 6 5 a 68 7 8 8 /8 1 5 7 8 8 /8 7 1 água 1 4 9 /2 6 0
341 F3 64 a 6 7 65 a 68 7 8 8 /8 1 5 7 8 8 /8 7 1 água, óleo 1 4 9 /2 6 0
AÇOS PARA FERRAMENTAS E MATRIZES
TABELA 82
Aços-ferramenita para fins especiais, tipo "m atriz"
Composição química nominal, % Características gerais

Dureza a
C Mn Si Cr V w Mo Co de Tenacidade ao Usinabilidade
quente
endurecimento desgaste
300 •M 0 ,5 0 aa a 0 ,2 0 4 ,5 0 1 ,0 0 2 ,0 0 2 ,7 5 a aa grande 7 4 6 7
301 aaa 0 ,5 5 aaa 0 ,2 0 4 ,0 0 1,00 1,00 5 ,0 0 8 ,0 0 grande 7 4 6 7
TABELA 8 4
Aços-ferramenta ao tungstênio para acabamento
Tipo AISI Dureza

Profundidade de Resistência
C Mn Si W Mo Cr Tenacidade quente Usinabilidade
endurecimento ao desgaste
340 F2 1 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 5 3 ,5 0 0 ,3 0 ou 0 ,3 0 pequena 2a 6 8 3 6
341 F3 1 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 5 3 ,5 0 0 ,7 5 pequena 2 a6 8 3 6
— _____
O tipo mais importante é o 340; o Mo ou o Cr são elementos opcionais
3
TABELA 86
ss
Aços-ferramenta de alto carbono e baixo teor em Nga

"
C Mn St Cr V W Mo Co de endure Tenacidade ao Dureza a
quente Usinabflidade
cimento desgaste
350 99 9 1 ,2 5 0 ,6 0 0 ,2 5 0 ,5 0 999 0 ,2 5 média 2 a 6 4 2 8

351 999 1 ,2 5 0 ,8 5 0 ,2 5 0 ,5 0 999 999 0 ,6 0 999 média 2 a 6 4 2 8
352 F1 1 ,2 5 0 ,2 5 0 ,2 5 999 999 1 ,4 0 999 999 pequena 2a 6 5 2 7
353 F1 1 ,2 5 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,3 5 0 ,1 5 1,45 999 999 pequena 2 a 6 5 3 7
354 F1 0 ,9 0 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,3 5 0 ,1 5 1,45 999 999 pequena 2a 6 4 3 7
355 999 1 ,0 0 0 ,2 5 0 ,2 5 »#• 99 9 1,50 99 9 1,50 pequena 2 a 6 4 3 7
TABELA 88
Aços semi-rápidos para ferramentas

Tipo AiSI Profundidade Resistência Dureza a
C Mn Si Cr V W Mo de Tenacidade ao desgaste Usinabílidade
endurecimento quente
AÇOS E FERROS F U N D ID O S
360 99 9 0 ,8 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 1,10 . . . 4 ,2 5 grande 3 6 6 6
361 999 0 ,9 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 2 ,0 0 1,00 4 ,2 5 grande 3 6 6 5
362 999 1 ,2 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 3 ,1 5 4 ,2 5 grande 2 7 6 4
363 999 1 ,4 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 4 ,1 5 9%% 4 ,2 5 grande 2 8 6 3
364 999 0 ,9 5 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 2 ,3 0 2 ,8 0 2 ,5 0 grande 2 6 6 5
365 999 0 ,9 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 2 ,2 5 1 ,0 0 2 ,0 0 grande 3 6 6 5
366 ••• 1 ,2 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 2 ,9 0 1 ,4 0 1 ,6 0 grande 3 7 6 4
367 *•+ v 0 ,9 5 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 2 ,2 0 1 ,9 0 1,10 grande 3 6 6 5
368 1 ,1 0 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 4 ,0 0 2 ,5 0 2 ,6 0 grande 2 7 6 3
369 999 0 ,9 5 0 ,2 5 0 ,2 5 4 ,0 0 1 ,2 0 1,70 5 ,0 0 grande 3 6 6 5
8.3. Aços de aito carbono e baixo teor em figa — A Tabela 86(m> mostra os p
cipais tipos desse grupo.
Sâo aços de custo relativamente baixo, utilizados na fabricação de ferramentas
com arestas de corte finas tais como machos de tarraxa, brochas e alargadores. Isso
devido ao fato de que os tipos podem ser temperados em óleo e sofrem menor empe-
nam ento.
A Tabela 87<n7> indica as temperaturas usuais de tratamento térmico.
TABELA 87
Temperaturas de tratamento térmico e durezas de aços-ferramenta de
alto carbono e baixo teor em liga

Tipo AISI trabalho no estado Meio de Revenido
RC mento (faixa)
350 60 a 67 64 a 67 7 7 4 /7 8 8 8 1 5 /8 4 3 óleo, água 1 4 9 /5 3 8

351 60 a 67 64 a 67 7 7 4 /7 8 8 8 1 5 /8 4 3 óleo, água 1 4 9 /5 3 8
352 F1 60 a 67 65 a 67 7 6 0 /8 0 2 7 8 8 /8 7 1 água 1 4 9 /2 6 0
353 F1 60 a 64 64 a 66 7 6 0 /8 0 2 7 8 8 /8 7 1 óleo, água 1 4 9 /2 6 0
354 F1 60 a 64 63 a 65 7 6 0 /8 0 2 7 3 8 /8 7 1 óleo, água 1 4 9 /2 6 0
355 60 a 64 65 a 68 8 1 5 /8 4 3 7 8 8 /8 4 3 água 1 4 9 /3 1 5
8.4. Aços semi-rápidos — Durante a Segunda Guerra Mundial, os alemães, d

do às perspectivas de corte de suprimento, desenvolveram um tipo de aço para ferra
mentas de corte que se aproximavam dos rápidos, com maior resistência ao desgaste
que os aços-carbono, porém com menor dureza a quente que os rápidos.
Mais tarde, aços semelhantes foram desenvolvidos nos Estados Unidos, tendo si
do criada a classe 360, conforme a Tabela 88 mostra0 78).
Alguns empregos específicos incluem ferramentas para trabalho de madeira e fo

lhas de serrotes para metais.
O teor de cromo desses aços é o mesmo que se encontra nos aços rápidos. 0
tungstênio e o moübdênio, fortes formadores de carbonetos, aparecem em teores me
nores que nos rápidos; contudo, essa menor porcentagem de tungstênio e molibdênio
é, de certo modo, compensada pelas altas porcentagens de carbono e vanádio.
Como se vê pelo exame da Tabela 88, a sua endurecibilidade é elevada, de modo
que é possível temperar as ferramentas em meios mais brandos, como sal fundido, óleo
e ar (Tabela 89). Sua dureza a quente é razoável, devido ao fenômeno de endurecimen
to secundário que podem apresentar no revenida Entretanto, a dureza máxima, após
o revenido, não é tão elevada como no caso dos aços rápidos.
A Tabela 8 9 ° 78) indica as temperaturas de tratamento térmico dos aços semí-
rápidos.
TABELA 89
Tem peraturas de tratam entos térm icos e durezas de aços semi-rápidos
Dureza Temperaturas de tratam ento térm ico. °C

Tipo AISI trabalho no estado M eio de
Revenido
RC tem perado Recozim ento Têm pera resfria
(faixa)
RC m ento
360 61 a 63 63 a 65 8 1 5 /8 2 9 1 0 6 5 /1 1 2 0 sal, óieo, ar 5 1 0 /5 5 2

361 62 a 64 63 a 65 8 1 5 /8 2 9 1 1 5 0 /1 1 7 6 idem 5 2 4 /5 5 2
362 63 a 65 64 a 66 8 1 5 /8 2 9 1 2 0 5 /1 2 3 2 idem 5 2 4 /5 5 2
363 63 a 65 64 a 66 8 1 3 /8 2 9 1 2 0 5 /1 2 3 2 idem 5 2 4 /5 5 2
364 63 a 65 63 a 65 8 4 3 /8 7 1 1 1 9 0 /1 2 3 2 idem 5 1 0 /5 6 5
365 63 a 65 63 a 65 8 4 3 /8 7 1 1 1 9 0 /1 2 1 8 idem 5 1 0 /5 6 5
366 63 a 65 62 a 64 8 4 3 /8 7 1 1 1 5 0 /1 2 0 5 idem 6 1 0 /5 6 5
367 60 a 62 64 a 66 8 4 3 /8 7 1 1 0 9 3 /1 1 5 0 idem 5 1 0 /5 6 5
368 62 a 64 63 a 65 8 2 9 /8 5 7 1 2 1 8 /1 2 4 6 idem 5 1 0 /5 6 5
369 63 a 65 61 a 63 8 1 5 /8 4 3 1 1 5 0 /1 2 0 5 óleo 5 5 0 /5 9 3
O recozimento é sempre feito nas peças conformadas, devendo-se utilizar am

biente protetor durante o aquecimento ou empacotar as peças em substâncias inertes.
As temperaturas de têmpera podem atingir valores próximos de 1200°C e os
meios de resfriamento são brandos (sal fundido, óleo ou ar).
Para reduzir a quantidade de austenita retida, recomenda-se um revenido duplo
ou trípto. O duplo consiste em revenir durante 2,5 horas por operação e é considerado
o ciclo de revenido mais adequado.
Além das aplicações já mencionadas, os aços semi-rápidos são indicados para
pistas de mancais de esfera ou de rolamento empregados em altas temperaturas, em
conjuntos de bombas hidráulicas, pistões de bombas, lâminas de serras de fita e de
serrotes para metais.
8.5. Aços graffticos — Esses aços, devido aos altos teores de carbono e sil
são caracterizados pela decomposição do carboneto em carbono livre (grafitização), de
modo que aliam à razoável endurecibilidade, boas resistência ao desgaste e usinabitidâ-
de. A presença de carbono livre ou grafita formam descontinuidades na superfície,
facilitando a formação de cavacos frágeis e curtos, durante a operação de usinagem.
A Tabela SO*179* apresenta os tipos 390 a 395, revelando inclusive uma larga fai
xa de endurecibilidade, o que obriga a utilizar como meios de resfriamento desde a água
até o ar {Tabela 91).
A Tabela 91íl79) indica as temperaturas de tratamento térmico.
TABELA 91
Temperaturas de tratam ento térm ico e durezas de aços graffticos

--------- ' ---- -------------”
Dureza Temperaturas de tratam ento térm ico, °C
Recozim ento M eio de Revenido
RC tem perado Têmpera
ia) resfriam ento (faixa)
RC
390 60 a 66 64 a 66 704 7 8 8 /8 4 3 água 1 4 9 /2 0 5

391 • e e, 60 a 66 66 a 68 704 7 8 8 /8 1 5 água 1 4 9 /2 0 5
392 • • * 60 a 66 66 a 69 704 7 8 8 /8 1 5 água 1 4 9 /2 0 5
393 06 58 a 63 65 a 67 774 7 8 8 /8 1 5 óleo 1 4 9 /3 1 5
394 • 60 a 63 60 a 63 650 7 8 8 /8 4 3 ar 1 4 9 /2 6 0
395 A10 55 a 62 60 a 63 774 7 8 8 /8 1 5 ar 1 4 9 /4 2 6
(a) As temperaturas mostradas são as que seriam empregadas se fossem necessárias para
retrabalhar o metal após a têmpera e revenido
TABELA 90
Aços graffticos para ferramentas
Composição quím ica, % Característicos gerais

C C Dureza
Mn Si Cr Ni W Mo Al de endure Tenacidade ao UsinabWdade
total g rafftko a quente
cimento desgaste
390 • •• 1,50 0,70 0,50 0,9 0 • aa aaa • aa aaa aaa pequena 2a6 3 1 9
391 1,50 0,15 0,3 0 0,2 0 #** ### #«# aaa 0,1 5 pequena 2a6 3 1 9
392 1,50 0,25 0,50 0,65 • a a »aa 2,80 0,5 0 aaa pequena 2a 6 6 3 8
393 06 1,45 0,45 0,45 1,00 0,20 • a# aaa 0,25 aaa média 3 3 2 9
394 aaa 1,50 0,30 0,30 1,00 0,50 1,75 « t « 0,50 aaa grande 3 3 2 8
395 A10 1,35 0,35 0,35 1,25 . . . 1,80 aaa 1,50 aaa grande 3 3 3 8
O tipo mais importante é o 3 93. Nesse tipo, o cromo é opcional

322 AÇOS E FERROS FUNDIDO S
0 recozimento promove não somente a esferoidização dos carbonetos como igual

mente estabelece a quantidade de carbono livre presente.
A têmpera é realizada a temperaturas relativamente baixas, do mesmo modo que o
revertida Quando se visa estabilidade dimensional elevada nos tipos 393, 394 e 395 (por
exemplo em calibres-padrão), recomenda-se o emprego de ciclos múltiplos de revenido que
podem incluir um resfriamento sub-zero após cada operação de revenido.
Entre as aplicações mais comuns desses aços grafíticos incluem-se: mancais, ca
rnes, matrizes de recorte, punções, calibres (tipo 393); punções e matrizes para recorte,
buchas e matrizes para estampagem profunda de alumínio (tipo 390); matrizes para forjar
cabeças, matrizes de estiramento de barras e fios (tipo 391); eixos-motores, punções e ma
trizes de recorte, matrizes de conformação a frio etc. (tipos 394 e 395).
9. Aços-ferrementa para trabalho a frio — Também chamados de indeformâveis, p

que são os menos sujeitos a alterações de forma e dimensões durante o tratamento térmi
ca O fato de serem temperados em óleo ou ar favorece essa indeformabilidade. Por esse
motivo, são indicados para aplicações que exigem cuidadoso controle dimensional, como
matrizes para trabalho a frio (forjamento, estampagem, corte, compactação de pós metá
licos etc.) e ferramentas como brochas, alargadores e peças como punções, calibres etc.
A Tabela 92(1S0) apresenta os quatro grupos principais:

— temperáveis em óleo
— temperáveis ao ar
— de alto cromo e alto carbono
— resistente ao desgaste
Os temperáveis em óleo apresentam profundidade de endurecimento média. A sua

dureza a quente é baixa, de modo que não se recomenda seu uso em trabalho a quente.
Desse modo, o aço mais empregado é o tipo 410 (01), porque suas condições de tra
tamento térmico são muito favoráveis e porque apresenta razoável endurecibilidade para
aplicação em ferramentas de dimensões não muito grandes. Não tem tendência de apre
sentar crescimento de grão em eventual super-aqueci mento.
A Tabela 93íl80) indica as temperaturas de tratamento térmico desse grupo, assim
como dos aços pertencentes aos outros grupos.
Alguns exemplos típicos de aplicações de aços pertencentes à classe 410 — tempe

ráveis em óleo — são: machos de tarraxa, alargadores, brochas, fresas helícoidais, brocas,
serras circulares, matrizes de recorte, calibres, punções, ferramentas de brunimento, ferra
mentas para recartilhar, pequenas lâminas de tesoura, matrizes de cunhagem, matrizes
de rebarbar a frio, moldes para plásticos, matrizes de estiramento etc.
0 grupo de aços para trabalho a frio temperáveis ao ar (tipos 420 a 429) apresenta
grande profundidade de endurecimenta Por isso, o empenamento é mínimo na operação
de têmpera, de modo que os aços pertencentes a esse grupo são recomendados para ma
trizes de forma complexa que devem manter o mais possível suas dimensões originais após
a têmpera, como matrizes para a compactação de pós metálicos. A resistência ao desgas
te é muito elevada e a combinação desse característico com tenacidade igualmente eleva
da os tomam recomendados na fabricação de punções, matrizes de estiramento, matrizes
de recorte, matrizes de estampagem e alguns tipos de lâmina de tesoura.
Pelo exame da Tabela 93, verifica-se que as temperaturas de têmpera são mais ele
vadas que no caso dos aços temperáveis em ólea Esses aços são também mais suscetí
veis à descarbonetação que os temperáveis em óleo, sobretudo quando a temperatura de
têmpera é muito elevada, como é o caso dos tipos com cromo em teores mais altos.
Como se pode verificar pela Tabela 92, há tipos com manganês relativamente al
to e tipos com cromo igualmente relativamente altos, os quais exigem, no aquecimento
para a têmpera, um pré-aquecimento a 788°C, para os tipos com cromo e 6 4 9 °C para
O recozimento promove não somente a esferoidização dos carbonetos como igual

mente estabelece a quantidade de carbono livre presente.
A têmpera é realizada a temperaturas relativamente baixas, do mesmo modo que o
revenido. Quando se visa estabilidade dimensional elevada nos tipos 393, 394 e 395 (por
exemplo em calibres-padrão), recomenda-se o emprego de ciclos múltiplos de revenido que
podem incluir um resfriamento sub-zero após cada operação de revenido.
Entre as aplicações mais comuns desses aços grafíticos incluem-se: mancais, ca
rnes, matrizes de recorte, punções, calibres (tipo 393); punções e matrizes para recorte,
buchas e matrizes paraestampagem profunda de alumínio (tipo 390); matrizes para forjar
cabeças, matrizes de estiramento de barras e fios (tipo 391); eixos-motores, punções e ma
trizes de recorte, matrizes de conformação a frio etc. (tipos 394 e 395).
9. Aços-ferramenta para trabalho a frio — Também chamados de indeformàveis, por

que são os menos sujeitos a alterações de forma e dimensões durante o tratamento térmi
ca 0 fato de serem temperados em óleo ou ar favorece essa indeformabilidade. Por esse
motivo, são indicados para aplicações que exigem cuidadoso controle dimensional, como
matrizes para trabalho a frio (forjamento, estampagem, corte, compactação de pós metá
licos etc.) e ferramentas como brochas, alargadores e peças como punções, calibres etc.
A Tabela 92(lS0) apresenta os quatro grupos principais:

— temperáveis em óleo
— temperáveis ao ar
— de alto cromo e alto carbono
— resistente ao desgaste
Os temperáveis em óleo apresentam profundidade de endurecimento média. A sua

dureza a quente é baixa, de modo que não se recomenda seu uso em trabalho a quente
Desse modo, o aço mais empregado é o tipo 410 (01), porque suas condições de tra
tamento térmico são muito favoráveis e porque apresenta razoável endurecibilidade para
aplicação em ferramentas de dimensões não muito grandes. Não tem tendência de apre
sentar crescimento de grão em eventual super-aquecimento.
A Tabela 93(180> indica as temperaturas de tratamento térmico desse grupo, assim
como dos aços pertencentes aos outros grupos.
Alguns exemplos típicos de aplicações de aços pertencentes à classe 410 — tempe

ráveis em óleo — são: machos de tarraxa, alargadores, brochas, fresas helicoidais, brocas,
serras circulares, matrizes de recorte, calibres, punções, ferramentas de brunimento, ferra
mentas para recartilhar, pequenas lâminas de tesoura, matrizes de cunhagem, matrizes
de rebarbar a frio, moldes para plásticos, matrizes de estiramento etc.
0 grupo de aços para trabalho a frio temperáveis ao ar (tipos 420 a 429) apresenta
grande profundidade de endurecimento Por isso, o empenamento é mínimo na operação
de têmpera, de modo que os aços pertencentes a esse grupo são recomendados para ma
trizes de forma complexa que devem manter o mais possível suas dimensões originais após
a têmpera, como matrizes para a compactação de pós metálicos. A resistência ao desgas
te é muito elevada e a combinação desse característico com tenacidade iguaímente eleva
da os tornam recomendados na fabricação de punções, matrizes de estiramento, matrizes
de recorte, matrizes de estampagem e alguns tipos de lâmina de tesoura.
Pelo exame da Tabela 93, verifica-se que as temperaturas de têmpera são mais ele
vadas que no caso dos aços temperáveis em ólea Esses aços são também mais suscetí
veis à descarbonetação que os temperáveis em óleo, sobretudo quando a temperatura de
têmpera é muito elevada, como é o caso dos tipos com cromo em teores mais altos.
Como se pode verificar pela Tabela 92, há tipos com manganês relativamente al
to e tipos com cromo igualmente relativamente altos, os quais exigem, no aquecimento
para a têmpera, um pré-aquecimento a 788°C, para os tipos com cromo e 6 49°C para
TABELA 92
Aços-ferramenta para trabalho a frio
Tipo AISI Profundidade

Resistência Dureza
C Mn Si Cr V W Mo de Tenacidade Usinabilidade
ao desgaste a quente
endurecimento
Temporáveis em óleo
410 01 0 ,9 5 1 ,2 0 0 ,2 5 0 ,5 0 0 ,2 0 0 ,5 0 média 3 4 3 8
411 02 0 ,9 5 1,60 0 ,2 5 0 ,2 0 0 ,1 5 • •• 0 ,3 0 média 3 4 3 8
412 1 ,0 0 1,10 0 ,6 0 1 ,0 0 • •a • •• •• 9 média 3 3 3 8
413 07 1 ,2 0 0 ,2 5 0 ,2 5 0 ,6 0 0 ,2 0 1 ,6 0 0 ,2 5 média 3 5 3 7
414 • •• 1,05 0 ,7 0 0 ,2 5 1 ,6 0 • ■e 0 ,5 0 média 3 4 3 8
Temperáveis ao ar
420 A2 1 ,0 0 0 ,6 0 0 ,2 5 5 ,0 0 0 ,2 5 1 ,0 0 grande 4 6 5 8
421 ««« 1 ,1 0 0 ,3 0 1,20 7 ,7 5 2 ,4 0 è 9m 1,55 grande 5 8 6 5
422 A3 1 ,2 5 0 ,6 0 0 ,2 5 5 ,0 0 1 ,0 0 1 ,0 0 grande 3 7 5 8
423 A5 1,00 3 ,0 0 0 ,2 5 1 ,0 0 ••• ••• 1 ,0 0 grande 4 5 4 6
424 A4 1 ,0 0 2 ,0 0 0 ,2 5 1 ,0 0 »• « 1 ,0 0 grande 4 5 4 6
425 « if 0 ,9 5 2 ,0 0 0 ,2 5 2 ,0 0 • mm 1,00 grande 4 5 4 6
426 A6 0 ,7 0 2 ,0 0 0 ,2 5 1 ,0 0 * *• 1 ,2 5 grande 5 4 4 6
427 A8 0 ,5 5 0 ,3 0 1 ,0 0 5 ,0 0 0 ,4 0 1,25 1 ,2 5 grande 8 4 6 8
428 A9 0 ,5 0 0 ,4 0 1 ,0 0 5 ,0 0 1 ,0 0 1 ,4 0 grande 8 4 6 7
429 • »« 1 ,0 0 0 ,6 0 0 ,2 5 3 ,0 0 0 ,2 5 1,05 1 ,1 0 grande 4 8 5 5
Os tipos 01 e A 2 são os mais importantes; no tipo 411, o Cr, o V e o M o são elementos opcionais; no tipo 4 2 3 , o M o é elemento opcional; no tipo 4 2 7 , o V é elemento
opcional; o tipo 4 2 8 tem 1,50% de níquel e o tipo 4 2 9 tem 1,00 de Tt.
TABELA 9 2
Aços-ferramenta para trabafho a frio (continuação)
Composição química nom inal. % Características gerais
Tipo AISI Profundidade

Resistência Dureza
C Mn Si Cr Ni V W Mo Co de endu- Tenacidade Usinabilidade
ao desgaste a quente
recim ento
Aços para trabalho a frio de altos carbono e cromo
430 D2 0 ,5 0 0 ,3 0 0 ,2 5 1 2 ,0 0 9 99 0 ,6 0 9 99 0 ,8 0 999 grande 2 6 6 3

431 D4 2 ,2 0 0 ,3 0 0 ,2 5 1 2 ,0 0 • 99 0,50(a) 999 0 ,8 0 999 grande 1 8 6 2
432 D3 2 ,2 0 0 ,3 0 0 ,2 5 1 2 ,0 0 0,50(a) 0.60(a) 9 99 999 9 99 grande 1 8 6 2
433 D6 2 ,1 0 0 ,3 0 0 ,8 5 1 2 ,0 0 9 99 999 0 ,7 5 9 99 99 9 grande 1 8 6 2
434 05 1 ,5 0 0 ,3 0 0 ,5 0 1 2 ,5 0 0 ,3 5 0,50(a) 9 99 1 ,0 0 2 ,0 0 grande 2 8 7 3
435 D1 1 ,0 0 0 ,3 0 0 ,2 5 1 2 ,0 0 . . . 0 ,6 0 99 9 0 ,8 0 9 99 grande 3 6 6 4
436 «•« 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,2 5 1 2 ,0 0 1,00(a) 0,25(a) 999 0 ,5 0 9 99 grande 4 5 6 4
Aços especiais de matrizes para trabalho a frio resistentes ao desgaste
440 Al 2 ,3 0 0 ,5 0 0 ,5 0 5 ,2 5 999 4 ,7 5 1 ,1 0(a) 1 ,1 0(a) 99 9 grande 1 9 6 1

441 . . . 2 ,2 0 0 ,4 0 0 ,3 0 4 ,0 0 999 4 ,0 0 99 9 9 99 999 grande 1 9 6 1
442 D7 2 ,4 0 0 ,4 0 0 ,4 0 1 2 ,5 0 99 9 4 ,0 0 999 1,00(a) 999 grande 1 9 6 1

443 99 9 1 ,5 0 0 ,3 0 0 ,3 0 17 ,25 999 4 ,0 0 9 99 9 99 9 99 grande 1 9 6 2
444 999 1,50 2 ,0 0 0 ,3 0 0 ,9 0 9 99 . . . 4 ,0 0 1 ,0 0 999 grande 2 9 3 3
445 • •• 1,40 0 ,4 0 0 ,3 0 0,50(a) 9 99 3 ,7 5 999 99 9 999 pequena 2 9 2 6
446 • 09 3 ,2 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1,00 9 99 1 2 ,0 0 9 99 1 ,0 0 9 99 média 1 9 6 1
447 ••• 2 ,7 0 0 ,7 0 0 ,4 0 8 ,2 5 99 9 4 ,5 0 99 9 1,12 99 9 grande 1 9 6 1
448 1 ,1 0 999 1,00 5 ,2 5 999 4 ,0 0 999 1 ,1 2 999 grande 2 9 2 1
449 . . . 2 ,4 5 0 ,5 0 0 ,9 0 5 ,2 5 9 99 9 ,7 5 9 99 1 ,3 0 9 99 grande 1 9 6 1
Os tipos mais importantes são D2, D4, D3 e A7; (a) elemento opcional
325
os tipos com manganês, o que elimina a necessidade de um tempo mais extenso à tem
peratura de austenitização, além de minimizar o efeito de descarbonetaçãa
As temperaturas de revenido estão indicadas na Tabela 93O80). Alguns dos aços
desse grupo, como o tipo 420 (A2) mostram um lígeíro efeito de endurecimento secun
dário, quando a temperatura de têmpera for superior a 950°C (I81).
Dependendo igualmente da temperatura de austenitização, pode-se ter quantida
de apreciável de austenita retida080, a qual se decompõe no revenido, contribuindo pa
ra o ligeiro endurecimento secundária
O tipo 420 é o mais empregada A classe 420, de um modo geral é utilizada na
confecção de matrizes de recorte, matrizes de cunhagem, matrizes de estiramento, pun-
ções, calibres, mandrís, brochas, ferramentas de brunimento, lâminas de tesoura, mol
des para plásticos, etc.
-------- ■0 grupo de alto carbono e alto cromo (tipos 430 a 436) apresenta grande profun
didade de endurecimento, o que permite sua têmpera em óleo ou, na maioria dos tipos,
ao ar
Esses tipos foram inicial mente desenvolvidos como possíveis substitutos para os
aços rápidos, durante a Segunda Guerra Mundial082>, mas não foram bem sucedidos
em aplicações de ferramentas de corte, por serem frágeis e por não apresentarem sufi
ciente dureza a quente.
Contudo, a presença de numerosos carbonetos duros de cromo, associada a ca
racterísticos notáveis de indeformabilidade tornam esses aços muito úteis para a fabri
cação de matrizes.
O alto cromo presente torna esses aços mais resistentes à corrosão que os aços
simplesmente ao carbono ou com baixo teor de elementos de liga. Esse fato causa apre
ciável resistência à tendência dos aços adquirir manchas quando temperados e polidos.
A resistência ao desgaste desses aços é cerca de oito vezes maior que a dos aços-
carbono sem vanádio ou outros tipos de carbonetos.
A Tabela 93(182> mostra as temperaturas de tratamento térmica
O recozimento deve ser seguido de resfriamento lento e a superfície deve ser pro
tegida com atmosfera controlada ou colocando as peças em caixas contendo substân
cia inerte.
Em alguns casos pode-se conseguir economia de tempo, aplicando-se o seguinte
ciclo de recozimento isotérmico:
1 1 — aquecer a 9 0 0 °C , durante duas horas

2? — resfríar a 7 7 4 °C e manter a esta temperatura de 4 a 6 horas
3? — resfriar ao ar
Para a têmpera, o aquecimento deve ser lento e uniforme, o que reduz as possibili
dades de mudanças dimensionais. Recomenda-se um pré-aquecimento entre 650° e
750°C e o emprego de fornos de atmosfera controlada ou banhos de sal.
Como se vê pelos exame da Tabela 93, as temperaturas de têmpera são relativa
mente elevadas, sobretudo quando o teor de carbono é mais baixo (tipos 430, 434,
435 e 436).
O revenido pode causar endurecimento secundário quando a têmpera tiver sido
realizada a temperaturas acima de 1010°C.
Para aumentar a dureza e melhorar a estabilidade dimensional desses aços, pode-
se empregar tratamento sub-zero.
Para a máxima estabilidade dimensional à temperatura ambiente, os seguintes ci
clos de tratamento térmico, após a têmpera, mostraram-se benéficos080:
ciclo 1 — 1? — resfriar continuamente até — 1 9 6 °C

2? — manter uma hora à temperatura de 3 4 3 °C
3? — resfriar em óleo.
Dureza resultante: 6 3 RC
ciclo 2 — 1 ° — resfríar continuamente até —1 9 6 °C

2 ° — manter uma hora a 5 1 0 °C
3? — resfriar em óleo
4? — repetir os estágios 1 ? e 2 °, três vezes
5? — manter uma hora à temperatura de 2 3 2 °C
6? — resfriar ao ar
Dureza resultante: 59.5.R C
Alguns desses aços de alto carbono e alto cromo são nitretados de modo a
obter-se uma superfície com maior resistência ao desgaste.
Finalmente, o grupo de aços para trabalho a frio resistentes ao desgaste in
cluem os tipos de 440 a 449, indicados na Tabela 92.
Esses aços apresentam uma resistência ao desgaste muito pronunciada, devi
do aos altos teores de carbono e vanádio que todos apresentam (com exceção de
um tipo). 0 carboneto de vanádio é extremamente duro e difícil de dissolver-se na
austenita. Comparáveis a esses aços em resistência ao desgaste, há somente cer
tos aços rápidos de alto teor de vanádio.
TABELA 9 3
Temperaturas de tratam ento térm ico e durezas de aços-ferram enta para trabalho a frio
Dureza Temperaturas de tratam ento térm ico. °C

Recozim ento M eio de Revenido
RC tem perado Têm pera
(a) resfriam ento (faixa)
RC
410 01 57 a 62 61 a 64 7 6 0 /7 8 8 7 8 8 /8 1 5 óleo 1 4 9 /2 6 0
411 02 57 a 62 61 a 64 7 4 6 /7 7 4 7 6 0 /8 0 2 óleo 1 4 9 /2 6 0
412 «• « 57 a 62 61 a 64 7 7 4 /8 0 2 7 8 8 /8 7 1 óleo 1 4 9 /2 6 0
413 07 58 a 64 61 a 64 7 8 8 /8 1 5 7 8 8 /8 8 5 água, óleo 1 6 3 /2 8 8
414 . . . 58 a 62 62 a 64 8 1 5 /8 4 3 8 1 5 /8 4 3 óleo 1 4 9 /2 6 0
420 A2 57 a 62 63 a 65 8 4 3 /8 7 1 9 2 7 /9 8 2 ar 1 7 7 /5 3 8
421 « I » 58 a 64 63 a 65 8 4 3 /8 7 1 1 0 3 8 /1 0 9 3 ar 5 2 4 /6 2 1
422 A3 58 a 63 63 a 65 8 1 5 /8 4 3 9 6 8 /9 9 6 ar 1 7 7 /5 6 6
423 A5 54 a 60 60 a 62 7 3 8 /7 6 0 7 8 8 /8 4 3 ar 1 4 9 /4 2 7
424 A4 54 a 62 61 a 63 7 3 8 /7 6 0 8 1 5 /8 7 1 ar 1 4 9 /4 2 7
425 «»• 54 a 61 61 a 63 7 6 0 /7 8 8 8 2 9 /8 5 7 ar 1 4 9 /4 2 7
426 A6 54 a 60 60 a 62 7 3 2 /7 4 6 8 2 9 /8 7 1 ar 1 4 9 /4 2 7
427 A8 48 a 57 60 a 62 8 1 5 /8 4 3 9 8 2 /1 0 1 0 ar 4 8 2 /6 4 9
428 A9 40 a 56 55 a 57 7 8 8 /8 2 9 9 6 8 /1 0 1 0 ar 4 8 2 /6 4 9
429 « I I 59 a 60 63 a 64 899 968 ar 1 7 7 /2 0 4
430 D2 58 a 64 61 a 64 8 7 1 /8 9 9 9 8 2 /1 0 2 4 ar 2 0 4 /5 3 8
431 D4 58 a 64 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 9 6 8 /1 0 1 0 ar 2 0 4 /5 3 8
432 D3 58 a 64 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 9 2 7 /9 8 2 óleo 2 0 4 /5 3 8
433 D6 58 a 64 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 9 2 7 /9 5 4 óleo 2 0 4 /5 3 8
434 D5 58 a 63 61 a 64 8 7 1 /8 9 9 9 8 2 /1 0 2 4 ar 2 4 0 /5 3 8
435 Dl 58 a 64 61 a 64 8 7 1 /8 9 9 9 6 8 /1 0 1 0 ar 2 0 4 /5 3 8
436 56 a 61 59 a 63 8 7 1 /8 9 9 9 6 8 /1 0 3 8 ar 2 0 4 /5 3 8
440 A7 58 a 66 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 9 2 7 /9 8 2 ar 1 4 9 /5 3 8
441 • •• 58 a 66 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 9 2 7 /9 8 2 ar 1 4 9 /5 3 8
442 D7 58 a 66 64 a 68 8 7 1 /8 9 9 1 0 1 0 /1 0 6 6 ar 1 4 9 /5 3 8
443 ... 56 a 61 58 a 61 8 2 9 /8 5 7 1 1 2 1 /1 1 4 9 ar 1 4 9 /5 3 8
444 63 a 65 62 a 66 8 1 5 /8 7 1 7 8 8 /8 0 2 ar 1 4 9 /2 6 0
445 56 a 67 66 a 68 7 7 4 /8 0 2 7 7 4 /7 8 8 água 1 4 9 /2 8 8
446 •ll 62 a 66 64 a 66 8 1 5 /8 2 9 9 5 4 /9 8 2 ar 1 49/371
447 «•• 58 a 66 64 a 66 8 1 5 /8 4 3 9 2 7 /9 8 2 ar 1 4 9 /5 3 8
448 m9 9 58 a 62 62 a 64 8 7 1 /8 9 9 1 0 2 4 /1 0 9 3 ar 5 3 8 /6 2 1
449 . . . 60 a 65 63 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 0 6 6 /1 1 7 7 ar 5 2 4 /5 5 2
Desse modo, os aços da classe 440 são empregados quando as condições de

serviço são de abrasão intensa ou quando se visa uma produção em grande série. Entre
as aplicações mais importantes podem ser citadas matrizes de estampagem profunda,
matrizes de extrusão de peças cerâmicas, revestimento de equipamento de areia, de
equipamento de moldagem de tijolos refratários e de equipamento de limpeza a jato.
Outras aplicações incluem mancais para alta temperatura {tipo 443, devido sua elevada
resistência à corrosão e à oxidação), matrizes de cunhagem, matrizes de estiramento,
punções (tipo 445) etc.
As temperaturas de tratamento térmico desse grupo de aços para trabalho a frio
estão indicadas na Tabela 93.
No recozimento, recomenda-se o emprego de fornos de atmosfera controlada ou
a vácuo, para reduzir as possibilidades de oxidação e descarbonetação superficial. O
resfriamento deve ser lento até 538°C, a uma velocidade de cerca de 17°C/h, poden
do, a seguir, ser acelerada
As temperaturas de têmpera são, em geral, elevadas, acima de 1000°C. Também
é necessário controle da atmosfera dos fornos ou emprego de fornos a vácuo ou ainda,
preferivelmente, de banhos de sal neutro. Os aços são resfriados ao ar, com exceção
do 445 que é resfriado em água.
0 revenido, em alguns tipo (442-DI) e 443, provoca endurecimento secundária
10. Aços para trabalho a quente — As Tabelas 94 e 95 mostram os tipos inclu

nessa categoria e os correspondentes tratamentos térmicos084’.
A Tabela 94 mostra que eles se dividem em cinco grupos:
— ao cromo
— ao cromo-molibdênio
— ao cromo-tungstênio
— ao tungstênio
— ao molibdênio
Contudo, o cromo está sempre presente (com exceção do tipo 555) em maiores
ou menores quantidades.
Os aços para trabalho a quente, devido às aplicações a que se destinam envol
vendo temperaturas elevadas, devem apresentar média (tipos 510 a 514 e 520 a 525).
e de média a alta (tipos 530 a 536, 540 a 549 e 550 a 556) dureza a quente
Além disso, outros característicos necessários são: resistência ao choque, usína-
bilidade razoável, resistência à temperatura de serviço, resistência à erosão às tempera
turas de serviço, resistência à fissuração devida ao calor e grande profundidade de en-
durecimenta
Nenhum dos tipos apresentados na Tabela 94 é indicado para toda e qualquer apli
cação de trabalho a quente, visto que seus característicos variam de um grupo a outro.
Por exemplo, a dureza a quente dos tipos contendo cromo mantem-se até aproxi
madamente 425°C, ao passo que a dos tipos contendo tungstênio mantem-se até cer
ca de 620°C. Nessas condições, essas temperaturas seriam os limites máximos apro
ximados de trabalho para os aços respectivos.
Por outro lado, ao desejar-se esfriar as matrizes em serviço com o fim de manter
a temperatura baixa para prevenir amolecimento do aço, os tipos ao cromo devem ser
preferidos aos contendo tungstênio, porque resistem melhor à fissuraçãa
Os tipos ao cromo apresentam esse elemento em tecres variáveis de 3,25 a 4,00%.
São os de menor custo porque contêm o mínimo dos outros elementos de liga (vanádio
e molibdênio). Os tipos de alto carbono (510 e 511) possuem melhor resistência ao des
gaste, mas sua tenacidade é baixa e, por isso, são preferidos quando o trabalho a quen
te é aplicado com ação de compressão Exemplos típicos de aplicação desses aços: dis
positivos de aperto na fabricação de parafusos e rebites. Os tipos de menor teor de car
bono (512, 513 e 514) apresentam baixa resistência ao desgaste com razoável tenaci-
328
TABELA 94
Aços-ferram enta para trabalho a quente
Tipo AISI Profundidade Resistência Dureza

Tena Usinabi-
C Mn Si w Cr V Mo Co Ni de endure ao a
cidade lidade
cimento desgaste quente
Aços ao cromo
510 ... 0 ,9 5 0 ,3 0 0 ,3 0 ... 4 ,0 0 ... ... ... grande 4 5 5 8
511 ... 0 ,9 5 0 ,3 0 0 ,3 0 ... 4 ,0 0 0,50(a) 0 ,5 0 ... grande 4 5 5 8
512 ... 0 ,6 0 0 ,3 0 0 ,3 0 ... 4 ,0 0 0 ,7 5 0 ,5 0 ... grande 6 4 5 8
513 S7 0 ,5 0 0 ,7 0 0 ,3 0 ... 3 ,2 5 ... 1 ,4 0 ... grande 8 3 5 8
514 ... 0 ,5 0 0 ,3 0 0 ,9 0 ... 3 ,2 5 0 ,2 5 1 ,4 0 ... grande 8 3 5 8
Aços ao cromo-molibdênio
520 H11 0 ,3 5 0 ,3 0 1 ,0 0 ... 5 ,0 0 0 ,4 0 1 ,5 0 ... grande 9 3 6 8
521 H13 0 ,3 5 0 ,3 0 1 ,0 0 ... 5 ,0 0 1 ,0 0 1 ,5 0 ... grande 9 3 6 8
522 H12 0 ,3 5 0 ,3 0 1 ,0 0 1 ,5 0 5 ,0 0 0 ,4 0 1 ,5 0 ... grande 9 3 6 8
523 ... 0 ,4 0 0 ,6 0 1 ,0 0 1 ,2 5 3 ,5 0 1 ,0 0 1 ,0 0 ... grande 9 3 6 8
524 H10 0 ,4 0 0 ,5 5 1 ,0 0 ... 3 ,2 5 0 ,4 0 2 ,5 0 ... grande 9 3 6 8
525 ... 0 ,3 5 0 ,3 0 1 ,0 0 ... 5 ,0 0 ... 2 ,0 0 ... grande 9 3 6 8

Aços ao cromo-tungstênio
530 H14 0 ,4 0 0 ,3 0 1 ,0 0 5 ,0 0 5 ,0 0 0,25(a) 0 ,2 5(a ) 0 ,5 0 (a i grande 6 4 7 7
531 H19 0 ,4 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,2 5 4 ,2 5 2 ,0 0 0 ,4 0 4 ,2 5 grande 6 5 7 6
532 ... 0 ,4 5 0 ,7 5 1 ,0 0 4 ,7 5 5 ,0 0 0 ,5 0 1 ,0 0 0 ,5 0 grande 6 5 6 7
533 ... 0 ,3 5 0 ,6 0 1 ,5 0 7 ,2 5 7 ,2 5 ... ... ... grande 6 5 7 6
534 ... 0 ,4 5 0 ,6 0 1 ,5 0 7 ,2 5 7 ,2 5 ... ... ... grande 5 5 7 6
535 H16 0 ,5 5 0 ,6 0 0 ,9 0 7 ,0 0 7 ,0 0 ... ... ... grande 4 6 7 6
536 H23 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,5 0 1 2 ,0 0 1 2 ,0 0 1 ,0 0 ... ... ... 5 5 8 4
A Ç O S P A R A F E R R A M E N T A S E M A T R IZ E S
TABELA 94
Aços-ferramenta para trabalho a quente (continuação)
Tipo AISI Profundidade Resistência Dureza

Tena Usinabi-
C Mn Si W Cr V Mo Co Ni de endure- ao a
cidade lidade
Aços ao cromo
540 H21 0 ,3 5 0 ,3 0 0 ,3 0 9 ,0 0 3 ,5 0 0 ,5 0 ... ... ... grande 6 4 8 6
541 . H20 0 ,3 5 0 ,3 0 0 ,3 0 9 ,0 0 2 ,0 0 0 ,5 0 ... ... ... grande 6 4 8 6
54 2 ... 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,3 0 1 0 ,0 0 2 ,7 5 0,3 0(a) 0,25(a) ... 1 ,7 5 grande 6 4 8 5
543 H 22 0 ,3 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1 1 ,0 0 2 ,0 0 0 ,4 0 ... ... ... grande 5 5 8 6
544 **• 0 ,3 0 0 ,3 0 0 ,3 0 1 2 ,0 0 2 ,5 0 0 ,4 0 ... 3 ,6 0 ... grande 5 4 8 6
545 H25 0 ,2 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1 5 ,0 0 4 ,0 0 1 ,0 0 ... ... ... grande 6 4 8 6
546 ... 0 ,4 0 0 ,3 0 0 ,3 0 1 4 ,0 0 3 ,5 0 0 ,4 0 ... ... ... grande 5 4 8 6
54 7 H 24 0 ,4 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1 5 ,0 0 3 ,0 0 0 ,5 0 ... ... ... grande 5 5 8 6
548 ... 0 ,3 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1 4 ,0 0 4 ,0 0 ... 2 ,0 0 ... 2 ,5 0 grande 4 4 8 3
549 H26 0 ,5 0 0 ,3 0 0 ,3 0 1 8 ,0 0 4 ,0 0 1,00 ... ... ... grande 4 6 8 5
Aços ao molibdênio
550 H 15 0 ,3 5 0 ,3 0 0 ,4 0 1,00 3 ,7 5 0 ,7 5 6 ,0 0 ... ... grande 6 4 7 6
551 H 15 0 ,4 0 0 ,3 0 0 ,5 0 1 ,0 0 5 ,0 0 0 ,7 5 5 ,0 0 ... ... grande 5 4 7 6
55 2 H 43 0 ,5 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 2 ,0 0 8 ,0 0 ... **• grande 4 6 7 6
55 3 H 42 0 ,6 5 0 ,3 0 0 ,3 0 6 ,4 0 4 ,0 0 2 ,0 0 5 ,0 0 ... ... grande 4 6 7 6
554 H41 0 ,6 5 0 ,3 0 0 ,3 0 1 ,5 0 4 ,0 0 1 ,0 0 8 ,0 0 ... ... grande 4 6 7 6
555 ... 0 ,3 0 0 ,5 0 0 ,3 0 ■*
4 ... 3 ,0 0 ... 3 ,0 0 grande 6 4 6 5
556 ... 0 ,1 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 3 ,5 0 0 ,5 0 5 ,0 0 2 5 ,0 0 ... grande 4 4 8 1
Os tipos mais importantes são H11, H 13, H 12, H 14, H 21, H 2 4 e H26; (a) elemento opcional
8
dade, de modo que são indicados em condições de choque, como por exemplo em pun-
ções, talhadeiras, matrizes de formar cabeças de rebite a quente e matrizes de forja-
menta
As temperaturas de tratamento térmico estão indicadas na Tabela 95.
O recozimento requer resfriamento lenta
A têmpera, realizada a temperaturas elevadas, exige, em alguns casos, pré-
aquecimento em torno de 750°C para reduzir o tempo è temperatura de austenitização
e garantir uma qualidade superficial melhor. Normalmente, o resfriamento é ao ar tran
quilo ou ar comprimido; às vezes, quando se deseja dureza máxima superficial ou endu
recimento mais profundo em peças de grandes dimensões, estas podem ser resfriadas
em óleo.
TABELA 9 5
Temperaturas de tratam ento térm ico e durezas de aços-ferram enta para trabalho a quente
Dureza Tem peraturas de tratam ento térm ico. °C

Dureza òe
superficial
trabalho
usual Revenido
tem perado Recozim ento Têm pera resfria
RC (faixa)
RC mento
510 37 a 50 48 a 50 8 0 2 /8 2 9 9 5 4 /1 0 1 0 ar 3 1 5 /6 4 9
511 40 a 55 47 a 61 7 8 8 /8 0 2 8 9 9 /1 0 1 0 ar 3 1 5 /6 4 9
5 12 48 a 59 59 a 65 7 8 8 /8 7 1 9 2 7 /1 0 1 0 ar, óleo 2 3 2 /6 2 1
513 S7 47 a 57 59 a 61 8 1 5 /8 4 3 9 2 7 /9 5 4 ar 2 0 4 /5 3 8
514 47 a 57 59 a 61 8 1 5 /8 4 3 941 /9 6 8 ar 2 0 4 /5 3 8
520 H11 38 a 55 53 a 55 8 4 3 /8 9 9 9 9 6 /1 0 2 4 ar 5 3 8 /6 4 9
521 H13 40 a 53 51 a 54 8 4 3 /8 9 9 9 9 6 /1 0 3 8 ar 5 3 8 /6 4 9
522 H12 38 a 55 53 a 55 8 4 3 /8 9 9 9 9 6 /1 0 2 4 ar 5 3 8 /6 4 9
523 37 a 55 51 a 54 8 7 1 /8 9 9 1 0 1 0 /1 0 6 6 ar 5 3 8 /7 0 5
524 H 10 39 a 56 52 a 59 8 7 1 /8 9 9 1 0 1 0 /1 0 3 8 ar, óleo 5 3 8 /6 4 9
525 38 a 55 51 a 54 8 4 3 /8 9 9 9 8 2 /1 0 3 8 ar 4 8 2 /6 4 9
530 H14 40 a 54 53 a 57 8 7 1 /8 9 9 1 0 1 0 /1 0 6 6 ar 5 6 6 /6 4 9
531 H19 40 a 55 48 a 57 8 7 1 /8 9 9 9 8 2 /1 2 0 4 ar, óleo 5 6 6 /6 7 7
532 34 a 59 57 a 59 8 4 3 /8 7 1 9 8 2 /1 0 3 8 ar 5 3 8 /6 4 9
533 36 a 56 53 a 63 8 7 1 /8 9 9 1 1 2 1 /1 1 7 7 ar, óleo 3 1 5 /7 0 5
534 38 a 58 53 a 63 8 7 1 /8 9 9 1 1 2 1 /1 1 7 7 ar, óleo 5 6 6 /6 7 7
535 H 16 38 a 58 53 a 58 8 7 1 /8 9 9 1 1 2 1 /1 1 7 7 sal, óleo, ar 5 6 6 /6 7 7
536 H23 38 a 48 34 a 40 8 7 1 /8 9 9 1 0 2 4 /1 2 7 4 sal, óleo, ar 6 4 9 /8 1 5
540 H21 40 a 55 45 a 63 8 7 1 /8 9 9 1 0 9 3 /1 2 0 4 ar, óleo 5 9 3 /6 7 7

541 H20 40 a 54 52 a 55 8 7 1 /8 9 9 1 0 9 3 /1 2 0 4 ar, óleo 5 9 3 /6 7 7
542 36 a 49 45 a 50 8 1 5 /8 8 5 1 0 9 3 /1 2 6 0 ar, óleo 5 9 3 /6 7 7
5 43 H22 36 a 54 48 a 56 8 7 1 /8 9 9 1 0 9 3 /1 2 0 4 ar, óleo 5 9 3 /6 7 7
544 38 a 51 49 a 51 8 7 1 /8 9 9 1 1 4 9 /1 2 3 2 ar, óleo 5 9 3 /6 7 7
545 H25 35 a 45 33 a 46 8 7 1 /8 9 9 1 1 4 9 /1 2 6 0 ar, óleo 5 6 6 /6 4 9
5 46 45 a 55 50 a 58 8 7 1 /8 9 9 1 0 9 3 /1 2 3 2 ar, óleo 5 6 6 /6 4 9
547 H24 40 a 55 52 a 56 8 7 1 /8 9 9 1 0 3 8 /1 2 3 2 ar, óleo 5 6 6 /6 4 9
5 48 40 a 53 45 a 47 8 7 1 /8 9 9 1 0 1 0 /1 2 3 2 ar, óleo 5 6 6 /6 4 9
549 H26 50 a 58 51 a 57 8 7 1 /8 9 9 1 1 7 7 /1 2 6 0 sal, óleo, ar 5 6 6 /6 4 9
550 H15 40 a 53 49 a 60 8 4 3 /8 7 1 1 1 2 1 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /6 4 9

551 H15 50 a 64 61 a 63 8 4 3 /8 7 1 1 1 2 1 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /6 2 1
552 H43 44 a 56 50 a 58 8 1 5 /8 7 1 1 0 9 3 /1 2 0 4 sal, óleo, ar 5 6 6 /6 4 9
553 H42 45 a 62 54 a 62 8 4 3 /8 9 9 1 2 2 1 /1 2 1 8 sal, óleo, ar 5 6 6 /6 4 9
5 54 H41 40 a 64 54 a 64 8 1 5 /8 7 1 . 1 0 9 3 /1 1 9 0 sal, óleo, ar 5 è 6 /6 4 9
5 55 35 a 46 40 a 45 8 1 5 /8 7 1 9 8 2 /1 0 3 8 sal, óleo, ar 5 6 6 /6 4 9
5 56 40 a 45 43 a 45 7 7 4 /8 0 2 9 5 4 /1 0 1 0 ar 6 4 9 /7 3 2
O revenido pode provocar algum endurecimento secundário.

O grupo ao cromo-mo/rbdán/o apresenta baixo teor de carbono, de modo que os
aços respectivos se caracterizam por elevada tenacidade (portanto, excelente resistên
cia ao choque) e baixa resistência ao desgaste. Os aços da classe 520 (tipos 520, 521
e 522) são os mais empregados dentre os aços para matrizes em trabalho a quente.
Possuem melhor dureza a quente que a do primeiro grupo (ao cromo). Assim, aplica
ções típica incluem: matrizes para fundição sob pressão, matrizes de forjamento, pun-
ções, perfuratrizes e mandrís para trabalho a quente, ferra mental de extrusão a quente,
lâminas de tesoura para corte a quente e todo o tipo de aplicações de trabalho a quente
sob condições de choque.
O recozimento exige resfriamento lento. As peças recozidas depois de resfriadas
podem ser submetidas a um tratamento de alívio de tensões, entre 675° e 730°C, o
que reduz a probabilidade de empenamento na têmpera.
A têmpera pode exigir pré-aqueci mento entre 700° e 815°C, para reduzir a ten
dência à descarbonetação.
Recomenda-se o emprego de fornos com atmosfera controlada ou banhos de sal.
Para peças de forma muito complexa, prefere-se um pré-aqueci mento em dois estágios:
o primeiro entre 6 5 0 ° e 6 80° C e o segundo a 870 °C. 0 resfriamento é feito ao ar.
O revenido exige temperaturas mais elevadas para obter-se as durezas finais es
pecificadas e produz um legeiro endurecimento secundário, favorável para as condições
de serviço: os valores de dureza finais podem chegar a 55 ou 56 RC Em condições
de serviço correspondentes a choques elevados e grande pressão, a dureza é reduzida
para 40 a 44 RC.
Finalmente, para obter-se os melhores característicos de tenacidade, recomenda-
se revenido múltiplo, pelo menos dois.
Em alguns casos, para produzir uma superfície dura e resistente ao desgaste com
um núcleo tenaz, pode-se cementar ou nitretar as peças.
O grupo ao cromo-tungstênio (tipos 530 a 536) possui, como tipo mais impor
tante, o 530 (H14) de médio carbono e cromo, vanádio, tungstênio em teores variáveis,
além de molibdênio e cobalto como elementos opcionais.
Esses aços apresentam maior dureza a quente que a dos grupos anteriores para
trabalho a quente, mas sua resistência ao choque (tenacidade) é inferior.
A profundidade de endurecimento é grande e a presença de cromo em teores mais
elevados produz menor formação de casca de óxido às temperaturas elevadas empre
gadas. Além disso, a presença, na maioria dos tipos, de silício em teores relativamente
elevados, melhora a resistência à oxidaçãa
A Tabela 95 indica as temperaturas de tratamento térmico.
0 recozimento, levado a efeito durante 1 a 2 horas por polegada de secção, é se
guido de resfriamento lento à velocidade de 28 °C por hora até 593 °C, quando pode
ser acelerada
As temperaturas de têmpera são muito elevadas, podendo em alguns tipos ultra
passar 1100°C, o que recomenda um pré-aquecimento entre 650° e 840°C ou, para
matrizes de forma complexa, dois pré-aquecimentos: a 650° C e a seguir a 870° C.
Devido sua elevada endurecibilidade, esses aços são comumente resfriados ao ar
ou em banho de sal fundida
O revenido provoca, em alguns tipos, um evidente endurecimento secundário, à
temperatura de 650°C ou acima.
Esses aços são aplicados em matrizes de extrusão de cobre, latão e alumínio, blo
cos de apoio de matrizes, dispositivos de aperto, matrizes de forjamento e insertos para
a conformação de latão, punçõeô para trabalho a quente e aplicações similares.
O grupo ao tungstênio (54Q a 549) é o que apresenta a mior dureza a quente.
Como se vê, pelo exame da Tabela 94, o tungstênio pode chegar a 18%; o carbono
é mantido em teores de baixo a média, devido â tenacidade necessária nesses aços.
A sua aplicação é, pois, dirigida, à confecção de matrizes onde são necessários requisi
tos de alta dureza a quente e máxima resistência ao amolecimento a elevadas tempera

turas.
Aplicações típicas incluem matrizes de extrusão de aço, latão e bronze, matrizes
para compressão a quente, matrizes para forjamento rotativo a quente, punções para
trabalho a quente etc.
Nesses aços, três tipos diferentes de carbonetos foram identificados: M3C, cemen-
tita com tungstênio até 1%, M 23C6, carboneto de cromo com 5 a 15% de tungstênio
e M ôC, duplo carboneto contendo 55% de tungstênio ou mais. Devido à composição
variável desses carbonetos, a letra M representa um átomo metálico, ou ferro ou tungs-
tênia
A presença desses carbonetos influencia a temperatura de austenitização para a
têmpera, a qual pode superar os 1200°C e justifica o acentuado endurecimento secun
dário que se verifica no revenido.
As temperaturas de tratamento térmico estão indicadas na Tabela 95.
0 tratamento térmico desses aços requer cuidados especiais. Como as tempera
turas são muito elevadas, recomenda-se o uso de atmosferas controladas ou banhos
de sal e pré-aquecimentos entre 615° e 900°C, para prevenir empenamenta
O recozimento ás temperaturas indicadas exige uma a duas horas por polegada
de secção e deve ser seguido de resfriamento lento à velocidade de 28°C/hora até
590°C, quando pode ser acelerada
Um alívio de tensões, entre 590° e 680°C, antes da usinagem final de acaba
mento, reduz o empenamento na têmpera posterior.
Na têmpera, os meios de resfriamento incluem: resfriamento em óleo quente (cer
ca de 65°C), resfriamento interrompido em óleo até que a superfície escureça seguido
de resfriamento ao ar, resfriamento em sal fundido ou em chumbo derretido mantidos
entre 540° e 590°C seguindo-se resfriamento ao ar e resfriamento em jato de ar com
primido.
0 resfriamento ao ar reduz o empenamento e o resfriamento interrompido ou di
reto em meios fundidos ou em óleo produz menor quantidade de casca de óxido.
Pré-aquecimento, como já foi mencionado, entre 815° e 900°C, reduz as proba
bilidades de empenamento.
No revenido é aconselhável aquecer-se as peças temperadas às máximas tempe
raturas encontradas em serviço, desde que estas não ultrapassem 700°C. Essa prática
evita que a superfície de trabalho da peça amoleça mais rapidamente em serviço que
seus núcleos.
Esses aços desenvolvem a máxima dureza quando revenidos entre 565° e 595°C,
ocasião em que aparece o fenômeno de endurecimento secundário.
Finalmente, o grupo de aços resistentes ao calor ao molibdênio (tipos 550 a 556)
foi desenvolvido como alternativa ao grupo ao tungstênia
Como o molibdênio tem cerca de metade do peso atômico do tungstênio e possui
propriedades químicas semelhantes, ele é tido como duas vezes mais eficiente que o
tungstênio. Esses fatos devem ser considerados na substituição parcial do tungstênio
pelo molibdênia
Em matéria de aplicações, esses aços se comportam como os ao tungstênio.
Do mesmo modo, as condições de tratamento térmico são mais ou menos análo
gas. Durante o revenido, neles ocorre também o fenômeno de endurecimento secundá
ria
11. Aços rápidos — São estes os principais tipos de aços utilizados em ferra
tas, em face dos seus característicos de alta dureza no estado temperado e retenção
da dureza a temperaturas em que o gume cortante da ferramenta se torna vermelho,
devido ao calor gerado na operação de usinagem.
Os tipos convencionais de aços rápidos estão representados, quanto à sua com
posição nominal, na Tabela 96(185). Em princípio, há duas categorias de aços rápidos:
a categoria "T " que compreende os tipos predominantemente ao tungstênio e a cate

goria "M " que compreende os tipos predominantemente ao molibdênia Essas duas ca
tegorias podem, por sua vez, ser subdivididas em duas subcategorias contendo ambas
colbalto. Tem-se, pois, os tipos ao W, indicados nas classificações AISI e SAE com a
letra "T"; os tipos ao W-Co, ainda indicados naquelas classificações com a letra "T";
os tipos ao Mo e ao Mo-Co, ambos indicados nas classificações AISI e SAE com a letra
"M".
Como se pode verificar, todos os tipos de aço rápido contêm ainda cromo e vaná-
d io ^.
Seu característico principal é a capacidade de operar em velocidades e outras con
dições de corte que podem elevar a temperatura do gume cortante da ferramenta a cer
ca de 550°C-600°C, durante a operação de usinagem. Nessas temperaturas, os aços
em estudo retêm a dureza que lhes permite ainda continuar na operação de usinagem;
ao resfriar, após realizada essa operação readquirem a dureza original. Esse característi
co é chamado "dureza a quente" e constitui a mais importante propriedade dos aços
rápidos. Além disso, devido ao alto teor de carbono e ao elevado teor de elementos de
liga formadores de carbonetos, forma-se um elevado número de carbonetos de liga, o
que confere ao aço uma resistência ao desgaste superior a de outros tipos de aços para
ferramentas, tornando sua durabilidade maior.
Sua composição é tal que os torna facilmente endurecíveis por têmpera através
dà secção inteira, mesmo pelo resfriamento em óleo ou em banhos de sal; nessas con
dições, a tendência a empenamento ou ruptura, no resfriamento por têmpera, é menor,
desde que certas precauções — como suporte adequado das peças durante o aqueci
mento, em vista das temperaturas de austenitização serem muito elevadas — sejam to
madas.
Seu custo, entretanto, é mais elevado do que o de outros aços para ferramentas,
devido não só a sua própria composição química, como igualmente às operações de
tratamento térmico, muito mais complexas e demoradas. São ainda mais difíceis de re
tificar, exigindo maiores cuidados nesse sentido
11.1. Composição dos aços rápidos — A Tabela 96 apresenta os vários tipos

aços rápidos.
Nota-se que todos eles apresentam carbono elevado, tungstênio muito alto, po
dendo elevar-se a 20%, molibdênio até 8/9%, vanádio até 5% {em tipos mais recentes)
e cobalto até 12%, quando presente.
Por outro lado, todos os aços rápidos, devido ao excesso de elementos de liga
que resulta em excesso de carbonetos complexos na estrutura tratada, podem endure
cer a um mínimo de Rockwell C 63. Sua temperatura de têmpera é muito elevada, ge
ralmente cerca de 65 °C abaixo do seu ponto de fusão, o que exige cuidados especiais
no seu aquecimento; a estrutura temperada apresenta uma granulação 8 ASTM ou mais
fina; sua temperabilidade é excelente, a ponto de peças até 30 cm de diâmetro endure
cerem através de toda a secção. Caracterizam-se ainda por apresentarem "endurecimento
secundário" acentuado, entre as temperaturas de revenido de 500° a 600°C; e final
mente, a máxima dureza pode ser obtida pelo resfriamento em ar tranqüilo.(*)
(*) A introdução dos aços rápidos na indústria deu-se em 1890 e deve-se a Taylor, um dos pioneiros
no estudo e adoção de métodos científicos de administração de empresas e White, os quais estuda
ram o efeito do tungstênio sobre a dureza a quente dos aços. Esse desenvolvimento revolucionou os
métodos de corte dos metais. O mesmo Taylor interessou-se grandemente pela determinação das ve
locidades, avanços e profundidades de corte mais convenientes na usinagem dos metais.
334
TABELA 96
Aços rápidos para ferram entas
Composiçfio química nom inal, % Característicos gerais
AISI Profundidade Resistência Dureza

Usinabi-
C Mn Si Cr W V Mo Co de endure Tenacidade ao a
lídade
cim ento desgaste quente
Tipos ao tungstênio
610 T1 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 1 ,0 0 0,70(a) • a* grande 3 7 8 5
611 T2 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 2 ,0 0 0,60(a) eee grande 3 8 8 5
612 ... 0 ,9 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 2 ,0 0 0 ,6 0 (a l • •• grande 2 8 8 5
613 ... 1 ,0 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 4 ,0 0 3 ,0 0 0 ,7 5 grande 2 8 8 4
614 T3 1 ,05 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 3 ,0 0 0 ,8 0 eae grande 2 8 8 4
615 T9 1,20 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 4 ,0 0 0 ,7 5ía ) grande 2 9 8 3
616 T7 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 4 ,0 0 2 ,0 0 u i grande 2 7 8 5
Tipos ao tungstê nio-cobalto
620 T4 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 1 ,0 0 0,70(a) 5 ,0 0 grande 2 7 8 3
621 T5 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 8 ,0 0 2 ,0 0 0,80(a) 8 ,0 0 grande 1 7 9 2
622 T6 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,5 0 2 0 ,0 0 1 ,8 0 0 ,7 0 1 2 ,0 0 grande 1 8 9 1
623 T15 1 ,5 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 2 ,0 0 5 ,0 0 0 ,5 0(a ) 5 ,0 0 grande 1 9 9 1
624 T8 0 ,7 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 4 ,0 0 2 ,0 0 0,75(a) 5 ,0 0 grande 2 8 8 3

Tipos ao mol bdênio
630 Ml 0 ,8 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 ,5 0 1 ,0 0 8 ,5 0 ... grande 3 7 8 6
631 M 10 0 ,9 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 ... 2 ,0 0 8 ,0 0 grande 3 7 8 6
632 M7 1,00 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 ,7 5 2 ,0 0 8 ,7 5 e ■e grande 3 8 8 5
Tipos ao molíbdê nio-cobalto
640 M 30 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 2 ,0 0 1 ,2 0 8 ,0 0 5 ,0 0 grande 2 7 8 3
641 M 34 0 ,9 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 2 ,0 0 2 ,0 0 8 ,0 0 8 ,0 0 grande 1 8 9 2
642 ... 0 ,6 5 0 ,3 0 0 ,3 0 5 ,0 0 ... 1 ,2 0 8 ,0 0 2 ,5 0 grande 1 8 8 1
TABELA 96
Aços rápidos para ferram entas (continuação) 1
Profundidade Resistência Dureza

a
Tipo A1SI Usinabi-
C Mn Si Cr W V Mo Co de endure- Tenacidade ao a
lidada
Tipos ao motibdênio-cobalto
0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1,75 1 ,8 0 8 ,5 0 8 ,0 0 grande 1 8 9 1
643 0 ,6 5
644 M 33 0 ,9 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 1 ,5 0 1 ,2 0 9 ,5 0 8 ,0 0 grande 1 8 9 2 M
M 42 1 ,10 0 ,3 0 0 ,3 0 3 ,7 5 1 ,5 0 1 ,15 9 ,5 0 8 ,0 0 grande 1 8 9 2
645
M 43 1,20 0 ,3 0 0 ,5 0 3 ,7 5 2 ,7 5 1 ,6 0 8 ,0 0 8 ,2 5 grande 1 8 9 2
646
VM 4 6 1 ,2 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 2 ,0 0 3 ,2 0 8 ,2 5 8 ,2 5 grande 1 8 9 2
647
M 47 1,10 0 ,2 0 0 ,3 0 3 ,7 5 1 ,5 0 1 ,2 5 9 ,5 0 5 ,0 0 grande 1 8 9 2
648
Tipos ao tungstênio-molibdênio
650 M2 0 ,8 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 6 ,0 0 2 ,0 0 5 ,0 0 ... grande 3 7 8 5
1,05 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 6 ,0 0 2 ,5 0 5 ,0 0 grande 3 8 8 4
651 M3
1,20 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 6 ,0 0 3 ,0 0 5 ,0 0 • *e grande 3 8 8 4
652 M3
653 M4 1 ,3 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 5 ,6 0 4 ,0 0 4 ,5 0 *** grande 3 9 8 3
654 M8 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 5 ,0 0 1 ,5 0 5 ,0 0 .. . grande 3 7 8 5
Tipos ao tungstênío-molibdênio-cobalto
660 M 35 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 6 ,5 0 2 ,0 0 5 ,0 0 5 ,0 0 grande 2 7 8 3
M 36 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 6 ,0 0 2 ,0 0 5 ,0 0 8 ,0 0 grande 1 7 9 2
661
M6 0 ,8 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 4 ,0 0 1 ,50 5 ,0 0 1 2 ,0 0 grande 1 7 9 1
662
M 15 1 ,5 0 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,0 0 6 ,5 0 5 ,0 0 3 ,5 0 5 ,0 0 grande 1 9 9 1
663
664 1,25 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,2 5 1 0 ,0 0 4 ,2 5 2 ,5 0 5 ,5 0 grande 2 9 9 2
665 M41 1 ,1 0 0 ,4 5 0 ,3 0 4 ,2 5 6 ,7 5 2 ,0 0 3 ,7 5 5 ,0 0 grande 1 8 9 2
M 44 1,15 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,2 5 5 .2 5 2 ,0 0 6 ,2 5 1 2 ,0 0 grande 1 8 9 2
666
667 M 45 1 ,2 5 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,2 5 8 ,0 0 1 ,6 0 5 ,0 0 5 ,5 0 grande 1 8 9 2
668 1,15 0 ,3 0 0 ,3 0 3 ,7 5 1 0 ,0 0 1 ,3 0 5 ,2 5 1 2 ,0 0 grande 1 8 9 2
• •• 1 ,5 0 0 ,3 0 0 ,3 0 3 ,7 5 1 0 ,0 0 3 ,1 0 5 ,2 5 9 ,0 0 grande 1 8 9 2
669
670 IM 1,27 0 ,3 0 0 ,3 0 4 ,2 0 6 ,4 0 3 ,1 0 5 ,0 0 8 ,5 0 grande 1 8 9 2
... 2 ,3 0 0 ,3 0 0 ,4 0 4 ,0 0 6 ,5 0 6 ,5 0 7 ,0 0 1 0 ,5 0 grande 1 9 9 2
671
Os tip os T 1, T 2, T4, T 5, T 6, T 15, M 1, M 1 0 , M 2 , M 3 , M 4 são os mais importantes; os tipos 6 4 2 e 6 4 3 possuem 0 ,2 5 % de boro; o tipo M 8 possui 1 ,25 de
nióbio; (a) elemento opcional Ui
Os efeitos dos elementos de liga presentes nos aços rápidos são os seguintes(185):
— Carbono — Normalmente seu teor varia entre 0,70% a 1,30%, podendo che
gar a 1,60%. Os teores mais baixos de carbono podem causar uma dureza inferior no
estado temperado, resultando igualmente em menor dureza no estado revenido. À me
dida que o carbono aumenta, aumenta a formação de carbonetos complexos, o que pos
sibilita a obtenção de melhores dureza e resistência ao desgaste finais. Do mesmo mo
do, carbono mais elevado causará uma maior retenção da austenita no estado tempera
do, o que exigirá tempos de revenido mais longos e temperaturas de revenido mais ele
vadas. Como os aços rápidos são aquecidos a temperaturas muito elevadas para o seu
tratamento térmico, deve-se dispensar a máxima atenção à possibilidade de alteração
do teor de carbono, na superfície do aço, quer por descarbonetação, quer por carbone-
taçãa A descarbonetação, evidentemente, é desvantajosa porque a dureza do gume cor
tante das ferramentas será menor. A carbonetação, pelo contrário, poderá ser vantajo
sa, sobretudo se resistência ao desgaste for uma exigência importante.
— Tungstênio — Esse elemento está sempre presente nos aços rápidos. Forma
um carboneto complexo duro juntamente com ferro e carbono (MèC) responsável pela
elevada resistência ao desgaste do aço rápida Esse carboneto dissolve-se somente par
cialmente na austenita, depois que a temperatura ultrapassou 980°C; quando dissolvi
do, é muito renitente a precipitar-se por ocasião do revenido; quando isso ocorre — en
tre temperaturas de 510°C a 595°C — o faz provavelmente na forma de W 2C, tornando-
se um dos elementos efetivos no endurecimento secundário e na dureza a quente dos
aços. À medida que o tungstênio aumenta, a quantidade de carbonetos complexos tam
bém cresce e, do mesmo modo, aumenta a quantidade de tungstênio dissolvido na ma
triz austenítica. É importante observar que se o carbono se mantiver constante, quanti
dades crescentes de tungstênio promoverão o reaparecimento da ferrita; em outras pa
lavras, nos aços com carbono relativamente baixo, o aumento do teor de tungstênio
poderá causar a permanência de grandes quantidades de ferrita à temperatura do res
friamento, após a têmpera. Finalmente, aumentando o teor de tungstênio, aumenta a
resistência ao desgaste e a eficiência de corte das ferramentas.
— Molibdênio — Este elemento é introduzido como substituto parcial do tungstê-

nia 0 molibdênio forma o mesmo tipo de carboneto duplo com o ferro e carbono for
mado pelo tungstênia Por outro lado, como o molibdênio tem um peso atômico menor
que o tungstênio (cerca da metade) ao ser adicionado na mesma porcentagem em pe
so, produzirá o dobro de átomos para ligar-se ao aça Nessas condições, 1% de molib
dênio, por exemplo, pode substituir 1,6% a 2,0% de tungstênio. Assim sendo, para subs
tituir 18% a 20% de tungstênio serão suficientes 8% a 9,5% de molibdênia Estes aços
ao tungstênio-molibdênio, devido ao seu menor ponto de fusão, são temperados a tem
peraturas inferiores às dos tipos ao tungstênio. Uma das desvantagens do molibdênio
é a tendência de descarbonetação que os aços correspondentes apresentam, okque exige
maior controle nas operações de tratamentos térmicos. A austenita residual nos aços
rápidos ao molibdênio é menos estável que a dos aços ao tungstênio, resultando em
temperaturas de revenido ligeiramente inferiores. Do mesmo modo a dureza a quente
é ligeiramente inferior.
— Vànád/o — Adicionado inicialmente como uma espécie de desoxidante, verificou-

se posteriormente que ele aumenta o rendimento de corte dos aços rápidos. Uma ob
servação importante a respeito desse elemento é que, quando o teor de carbono é fixo,
o vanádio, acima de um certo teor, causa rápida queda da dureza do aço, pela formação
crescente de apreciáveis quantidades de ferrita. Assim sendo, é necessário que o car
bono seja igualmente aumentado, toda vez que se eleva o teor de vanádio nos aços
rápidos, o que aliás pode ser comprovado pelo exame dos tipos apresentados na Tabela
96. 0 carboneto de vanádio é o carboneto mais duro encontrado nos aços rápidos. A
Tabela 97(186) compara a dureza de carboneto de vanádio com vários outros carbone-
tos, eventualmente encontrados em materiais para ferramentas. A figura 13011871, por
outro lado, mostra a proporção do excesso de carboneto {carboneto que não se dissol
ve durante a austenitização) que existe como carboneto de vanádio em vários tipos de
aço rápido. Pelo exposto, os aços rápidos de alto teor de carbono e alto teor de vanádio
— conhecidos também pelo nome de "aços super-rápídos" — são os que possuem a
melhor resistência ao desgaste, donde a sua grande eficiência de corte Essa grande
resistência ao desgaste torna, entretanto, esses aços mais difíceis de serem afiados,
devendo-se, preferivelmente, afiá-los com rebolos impregnados de diamante Finalmen
te, o vanádio também aumenta de modo apreciável a dureza a quente dos aços rápidos,
ao que se deve atribuir igualmente a sua melhor eficiência de corte
TABELA 9 7
M icrodureza de carbonetos
Dureza Knoop
M aterial
(média)
Matriz de aço para ferramentas (com 6 0 ,5 RC) 790

Carboneto de ferro em aço-carbono para ferramenta 11 5 0
Carboneto de cromo em aço de alto carbono e alto cromo 1820 -
Óxído de alumínio em rebolo de retificação 2440
Carboneto de vanádio em aço de alto carbono e alto vanádio 2520
Dureza Rockwell
M aterial
C convertida
Matriz de aço rápido 6 6 ,0

Carboneto de ferro-tungstênio-molibdênio em aço rápido 7 5 ,2
Carboneto de tungstênio em metal duro 8 2 ,5
Carboneto de vanádio em aço rápido de alto carbono e
alto vanádio 8 4 ,2
Fig. 130 — Volume, em porcentagem, do carboneto total que

existe como carboneto de vanádio em oito tipos de
aço rápido nas condições recozidas e temperada.
— Cromo — Esse elemento aparece nos aços rápidos em teores quasi sempre
em torno de 4,0%. Aparentemente, o cromo, exatamente no teor indicado, é que atribui
as melhores condições de dureza combinada com tenacidade nos aços rápidos. O cro
mo ainda, juntamente com o carbono, é o principal responsável pela elevada temperabi-
lidade desses aços, tornando-os facilmente temperáveis ao ar. Um outro efeito aparente
do cromo é diminuir a tendência de oxidação e formação de casca de óxido durante
o tratamento térmico dos aços rápidos.
— Cobalto — Seu principal efeito é aumentar a dureza a quente, aumentando, em

conseqüência a eficiência de corte durante as operações de usinagem em que se verifi
cam altas temperaturas. A figura 131, por intermédio de curvas indicativas do compor
tamento dos aços rápidos ao tungstênio, ao tungstênio-cobalto e ao molibdênio a dife
rentes temperaturas de serviço, comprova essa afirmativa.
Por essa razão, os aços rápidos com cobalto são considerados excelentes nas ope
rações de desbaste ou de corte muito profundo, sem serem melhores para os cortes
de acabamento, em que a temperatura não se eleva m uita O cobalto, nos aços rápidos,
dissolve-se grandemente na matriz, reforçando-a e dando como conseqüência uma du
reza generalizada mais elevada, tanto à temperatura ambiente como a altas temperatu
ras. A quantidade de austenita retida nesses aços é também muito elevada, resultando
em endurecimento secundário muito grande e, é óbvio, na melhor dureza a quente, den
tre todos os tipos de aços rápidos.
O A0O 200 J00 dOO SOO 600 700
Fig. 131 — Dureza a quente de três tipos de aços rápidos.
— Outros elementos — Periodicamente são realizados estudos e desenvolvimen

tos visando melhorar as propriedades dos aços rápidos, a maior parte dos quais se rela
ciona com a introdução de outros elementos de liga. Entre esses elementos, podem ser
mencionados os seguintes: titânio, adicionado para substituir todo ou parte do vanádio;
o carboneto de titânio TiC é mais duro que o de vanádio VC e produz um tamanho de
grão fino e grande quantidade de partículas finas de carboneto; boro, o qual parece manter
a dureza secundária; contudo apresenta uma certa tendência a produzir granulação mais
grosseira, se as mesmas temperaturas de têmpera forem usadas; em aços rápidos ao
molibdênio, para cada 0,10% de redução do teor de carbono, deve-se adicionar 0,20%
de boro; mais que 0,25% de boro prejudica sensivelmente sua capacidade de forjar e
aumenta sua fragilidade; nióbio, o qual tem sido empregado no aço rápido ao tungstênio-
molibdênio tipo 654 (M8) com a aparente vantagem de diminuir sua tendência à des-
carbonetação; enxofre, adicionado em certos aços rápidos para conferir-lhes o caracte
rístico de usinagem fácil; para isso o enxofre é adicionado entre 0,06% a 0,15%.
11.2. Propriedades dos aços rápidos — Como essas ligas são aplicadas princi
mente em operações de usinagem, o seu característico fundamental é a capacidade
de corte.
Essa capacidade de corte está intimamente relacionada à dureza do aço, quer a
temperatura ambiente, quer a altas temperaturas (dureza a quente).
A dureza a temperatura ambiente é elevada e a importância do seu conhecimento
reside no fato de que o valor da dureza serve de avaliação do tratamento térmico a que
o aço é submetido.
A dureza a quente corresponde à capacidade do aço resistir ao amolecimento pelo
calor que se desenvolve nas operações de usinagem em condições mais severas, prin
cipalmente altas velocidades de corta
Fig. 132 — Curvas de revenido para três condições.
Para compreender melhor a dureza a quente, convêm lembrar que, na condição

temperada, o aço rápido consiste de martensita, austenita retida e carbonetos residuais.
Os elementos de liga estão presentes quer na matriz martensítica, quer na forma de
carbonetos residuais. Admite-se que a composição da austenita retida seja a mesma
da martensita, isto é, que ambos os constituintes apresentem carbono, cromo, vanádio,
tungstênio e molibdênio. Ao revenir-se um aço, ocorrem modificações da sua dureza.
O gráfico da figura 132 apresenta três curvas de revenido. A curva pontilhada corres
ponde a um aço comum, caracterizando-se pela queda contínua da dureza em função
da temperatura de revenido, devido à decomposição da martensita. A segunda curva —
tracejada — é relativa a um aço do tipo "endurecível por precipitação", ou seja, nele
pode ocorrer, no reaquecimento pelo revenido, precipitação de compostos, causando
elevação da dureza; finalmente, a curva cheia refere-se a um aço rápida Pelo exame
dessas curvas, pode-se notar o seguinte:
— às temperaturas de revenido piais baixas, a curva correspondente ao aço rápido é mais ou

menos paralela à do aço-C comum;
— às temperaturas elevadas, a curva do aço rápido assemelha-se às dos aços endurecfveis por
precipitação.
Esse "endurecimento secundário" ou o aparecimento de uma "dureza secundá

ria" — fenômeno típico de muitos aços altamente ligados e mais acentuado nos aços
rápidos, onde se desenvolve princípalmente na faixa de temperaturas 550/565°C, é atri
buído a uma combinação de dois processos:
— transformação da austenita retida em martensita, durante o resfriamento no revenido;
— precipitação de uma dispersão extremamente fina de carbonetos de elementos de liga, con

tendo princípalmente vanádio, tungstênto e molibdênia
A contribuição da austenita retida verifica-se pelo revenido a temperaturas entre

540°C e 590 °C; a contribuição devida à precipitação de carbonetos de ligas dá-se quan
do o revenido é realizado entre 4 8 0 °C e 650 °C Í,88). Estudos e pesquisas revelaram que
somente três carbonetos de liga são capazes de produzir o efeito do endurecimento se
cundário, a saber: W 2C, M 02C e VC
A Tabela 98<189) apresenta alguns valores de dureza a quente de certos tipos co
merciais de aços rápidos. Esses valores foram determinados em amostras de aços tem
peradas e duplamente revenidas e reaquecidas durante 5 horas em banhos de sal a
593°C, 6 2 0 °C e 635°C.
TABELA 9 8
Dureza a quente de alguns tipos de aços rápidos
Dureza Rockwell C
Tipo
À temperatura
A 5 9 3 °C A 6 2 0 °C A 6 3 5 °C
ambiente
M1 66 63 5 7 ,5
M2 6 5 ,5 6 2 ,5 5 8 ,0 5 6 ,5
M3 66 6 2 ,5 5 6 ,5
M 10 6 5 ,5 62 5 7 ,0
M 35 6 6 ,5 63 5 7 ,5
T1 66 6 2 ,5 5 7 ,5
T2 6 5 ,5 63 5 9 ,5 59
T9 66 64 6 1 ,5 60
T4 66 64 5 7 ,5
T5 6 5 ,5 63 6 0 ,0 5 9 ,5
T6 6 5 ,5 63 6 1 ,5 60
T8 66 6 3 ,5 6 0 ,5 59
A Figura 133(l90) mostra a curva de revenido de aço rápido ao cobalto de alta

dureza, comparada com os dos aços T-15 e M-2.
A capacidade de corte está igualmente relacionada com a resistência ao desgaste
ou seja a resistência que a área da ferramenta em contato com a peça sob usinagem
apresenta ao seu desgaste.
Essa propriedade nos aços rápidos depende da composição e da dureza da ma
triz, dos carbonetos precipitados M 2C e MC responsáveis pela dureza secundária e pelo
volume e natureza dos carbonetos de liga em excesso.
Para a maior resistência ao desgaste, aumenta-se o teor de carbono simultanea
mente com o teor de vanádia Com isso, introduz-se uma maior quantidade de carbone
tos e uma grande quantidade de carboneto de vanádio extremamente duro.
Fine Imente, a tenacidade é outro característico que não pode ser ignorado, embo
ra nos aços rápidos ela seja normalmente muito baixa.
As duas possíveis definições de tenacidade devem ser consideradas, no caso dos
aços rápidos. A primeira definição — habilidade de deformação antes da ruptura (ducti-
lidade) — pode ser importante quando as ferramentas estiverem sujeitas a tensões de-
Fig. 133 — Efeito da temperatura de revenido na dureza dos tipos de aço rápido
ao cobalto de alta dureza, comparado com os tipos T-15 e M -2.
vido a sobrecargas, choques, cantos vivos etc., que excedam o limite elástico; a segun
da definição — ou seja habilidade de suportar deformação permanente (resistência elás
tica) — pode parecer mais prática, no caso dos aços rápidos, porque raramente ocor
rem grandes deformações nas ferramentas de aresta fina de corte.
11.3. Estrutura, curvas de transformação isotérmica e tratamentos térmicos

aços rápidos — A microestrutura dos aços rápidos caracteriza-se pela presença de car-
bonetos complexos.
Comforme longas pesquisas realizadas, o carboneto complexo existente consiste
na realidade de diferentes fases(19i):
— um carboneto rico em tungstênio ou molibdênio expresso por MtC (onde "M " representa
a soma dos átomos metálicos W, Mo, Cr, V e Fe) correspondente ao carboneto complexo cúbi
co de face centrada de composição que vai desde FejVJsC até Fe4W 2C ou Fe^MojC até Fe4 Mo 2 C
e que pode também dissolver certa quantidade de cromo, vanádio e cobalto;
— um carboneto rico em cromo correspondente ao carboneto cúbico de face centrada CrisCe,

capaz de dissolver ferro, tungstênio, molibdênio e vanádio;
— um carboneto rico em vanádio expresso por MC, correspondente ao carboneto cúbico de

face centrada cuja composição varia dentro da faixa VC a V 4C 3 e capaz de dissolver quantida
des limitadas de tungstênio, molibdênio, cromo e ferro;
— um carboneto rico em tungstênio ou molibdênio M 2C correspondente ao carboneto hexago-

nal W 2C (ou M 0 2 C). Este carboneto tem sido observado apenas como uma fase de transição
durante o revenido.
Além desses carbonetos, pode aparecer um composto inter-metálico de fórmula

FejW2 ou Fe3Mo 2 como uma fase em excesso nos aços com quantidade de carbono
insuficiente que não satisfaça o número total de átomos presentes de tungstênio, mo-
libdênio e vanádio.
Pelo exposto, verifica-se a importância do aquecimento dos aços rápidos durante
o seu tratamento térmico. Esses carbonetos dissolvem-se a velocidades diferentes; por
exemplo, o carboneto rico em cromo — M 23C6 — dissolve-se rapidamente, ao passo
que os outros muito mais lentamente Por outro lado, a estrutura dos aços rápidos apre
senta ainda alguma ferrita, o que significa que à temperatura ambiente, no estado reco-
zido, a composição do aço rápido situa-se aproximadamente dentro da seguinte região:
ferro alfa + M6C + M 23C6. Ao ser aquecido o aço, ocorrem modificações conforme
as temperaturas envolvidas no processo de aquecimento, conforme a composição, em
relação ao carbono e demais elementos de liga, etc. Por exemplo, um aço rápido com
0,50%C, 18%W, 4%Cr e 1%V, a 800°C é constituído de ferrita mais carboneto; se
o carbono estiver em torno de 0,75%, esse aço a 800°C seria constituído de ferrita,
carbonetos e certa quantidade de austenita. À medida que a temperatura de aqueci
mento aumenta, nos aços rápidos de carbono mais elevado — que são os mais usados
comercialmente — verifica-se gradual desaparecimento da ferrita e solução dos carbo
netos, comprovados pela contínua elevação da quantidade de austenita.
De qualquer modo, nota-se que às temperaturas normais de austenitizaçâo, os aços
rápidos contêm cerca de 7% a 12,5% de excesso de carbonetos. Esses carbonetos po
dem se diferenciar quanto à composição, fato esse que é responsável pelas variações
de eficiência de corte dos diversos tipos de aços rápidos. Ao contrário, a matriz austení-
tica caracteriza-se por apresentar níveis uniformes de carbono e de elementos de liga,
o que daria como conseqüência características semelhantes no resfriamento e no reve-
nido subseqüente.
Ao resfriar o aço rápido a partir da temperatura de austenitizaçâo, os carbonetos
tendem a se precipitar da austenita, visto que a solubilidade do molibdênio, tungstênio,
cromo, vanádio e carbono decresce com a diminuição da temperatura. Até temperatu
ras de aproximadamente 760°C não há apreciável precipitação.
O diagrama de transformação isotérmica de um aço rápido apresentado na figura
134 dá uma idéia das transformações que podem ocorrer durante 0 resfriamento, desde
que os tempos de permanência às várias faixas de temperatura sejam suficientes. Nota-se
que até cerca de 650°C, a decomposição da austenita pode ocorrer mais ou menos
rapidamente, sendo mais rápida em torno de 750°C. Nessas temperaturas, a austenita
transformar-se-ia em esferoidita muito fina, sendo precedida por uma precipitação de
carbonetos. Na faixa de temperaturas de aproximadamente 600 °C a 370 °C não se no
ta qualquer transformação, ainda que os tempos de permanência a essas temperaturas
sejam muito longos. A partir de aproximadamente 375°C até cerca de 175°C, novas
transformações podem ocorrer, com a formação de bainita acicular. Essa trarísforma-
ção não se completa, entretanto, o que significa que, mesmo após uma permanência
muito longa nessas temperaturas, a estrutura final ainda apresentará quantidade apre
ciável de austenita. Essa austenita que ainda permanece, depois que a bainita deixou
de se formar, é muito estável e não sofre qualquer transformação pelo resfriamento sub
seqüente até a temperatura ambiente e até mesmo, em certos casos, a temperaturas
abaixo de 2ero.
O resfriamento direto do aço rápido a partir das temperaturas da austenitizaçâo
provocará o início da formação da martensita a temperaturas em torno de 200°C, co
mo a figura 134 mostra. A formação desse constituinte continuará até a temperatura
ambiente. A estrutura do aço temperado caracteriza-se por apresentar uma certa quan
tidade de austenita retida, que é de grande importância no que se refere ao comporta
mento desses aços durante o revenido. A quantidade de austenita retida depende da
temperatura de têmpera.
É preciso ainda notar que as temperaturas de início e de fim de formação da mar-
Fig. 134 — Curva de transformação isotérmica para aço rápido 18-4-1

austenitizado a 1290°C .
tensita dependem da temperatura de austenitização, a qual influi também na quantida

de de austenita retida. A quantidade de austenita retida pode ser afetada por têmpera
interrompida a qualquer temperatura acima da faixa de formação da martensita, do mes
mo modo que a manutenção a temperaturas em torno de 370 “ C permitirá a formação
de bainita, às expensas da martensita.
As temperaturas de início e fim de formação da martensita, nos aços rápidos, são
função tanto da temperatura de têmpera como do tempo à temperatura. No aço rápido
tipo T1, a temperatura usual de têmpera é 1290°C. À medida que a temperatura cai,
a cerca de 2 0 0 °C a martensita começa a se formar e termina de formar-se ao se atingir
a temperatura de aproximadamente —101°C. Na realidade, somente uma pequena quan
tidade de transformação da austenita em martensita ocorre abaixo de 73°C.
Depois que o resfriamento for interrompido dentro da faixa de formação da mar
tensita, um resfriamento posterior não significa o prosseguimento imediato de forma
ção da matensita. Esse fenômeno é conhecido com o nome de "estabilização da auste
nita". A formação da martensita recomeça apenas após um certo atraso, o qual é tanto
maior quanto maior for a manutenção à temperatura, o que se atribui a ocorrência de
um alívio de tensões nessa temperatura de manutençãa
Como se pode prever pelo exame das curvas em C indicada na figura n? 134 as
estruturas temperadas dos aços rápidos apresentam sempre uma certa quantidade de
austenita retida. No aço tipo TI, temperado a partir de 1290°C, a quantidade de auste-
nita retida varia de 20 a 25%. Esta austenita retida exerce uma grande influência no
comportamento do aço durante a operação de revenida
Em resumo, pode-se dizer que o aço rápido temperado contém martensita tetra-
gonal altamente ligada (58 a 80%), austenita retida altamente ligada (15 a 30%) e car-
bonetos M&C e MC não dissolvidos (5 a 12%). Nessa condição, o aço é muito duro,
frágil, com altas tensões internas e dimensionalmente instável.
Cabe ao revenido corrigir esses excessos.
Nessa operação, aquece-se o aço temperado, uma ou mais vezes, na faixa de tem
peraturas de 510° a 595°C, ocorrendo então o fenômeno de endurecimento secundá
rio já mencionado, produzindo uma dureza final da mesma ordem de grandeza que a
original no estado temperado.
0 desenvolvimento da dureza secundária está representado na figura 135íl92).
tOO f50 200 250 300 350 400 450 500 550 500 550
fô/nper&fvra 5e revemc/o *C —
Fig. 135 — Curvas de revenido para um aço rápido 18-4.1, mostrando

a relação entre a dureza e a temperatura de revenida
0 revenido dos aços rápidos pode ser dividido em quatro estágios que se super
põem na seguinte seqüência<193>:
— no primeiro estágio, ocorre queda da dureza (2 a 6 pontos Rockwell C) ao mesmo tempo

que vários fenômenos se verificam na martensita; da temperatura ambiente até 2 7 0 °C, a mar
tensita tetragonai decompõe-se em martensita cúbica, com rejeição de uma fase de transição
de carboneto extremamente fino, que posteriormente desaparece com o aparecimento de
cementita FejC, entre 3 0 0 °C a 4 0 0 °C. Esses fenômenos característicos do primeiro estágio
verificam-se até cerca de 4 0 0 °C . Nada acontece aparentemente com a austenita retida;
— no segundo estágio — que ocorre entre 4 0 0 ° C e 5 6 5 °C — verifica-se uma redissolução

de uma parte da cementita e a precipitação de um carboneto de liga M 2 C, com simultaneamen
te um acentuado endurecimento por precipitação;
— no terceiro estágio ocorre principalmente a transformação da austenita retida, no resfriamen
to a partir da temperatura de revenido, provavelmente precedida de uma precipitação de carbo-
netos de liga da austenita;
— no quarto estágio verifica-se a redissoluçgo de M 2C e solução final do carboneto M 3 C, com
simultânea precipitação e coalescimento dos carbonetos M ôC e M í j C*. Este estágio, entretanto,
é raramente encontrado no revenido comercial dos aços rápidos e a ele se associa o amoleci
mento drástico do aço ao ser revenido a temperaturas acima de 6 5 0 °C .
Os efeitos combinados do segundo e terceiro estágios são parcialmente responsáveis

pelo endurecimento secundário do aço rápido; entretanto, a precipitação dos carbonetos M2C
e MC e a sua resistência a coalescerem são consideradas as principais causas do endureci
mento do aço e da sua capacidade de reter a dureza através de reventdos repetidos, mesmo
depois que a austenita seja eliminada.
Como se mencionou, a transformação da austenita — que ocorre no terceiro estágio
— dá-se durante o resfriamento a partir da temperatura de revenida Esse fato foi comprova
do mediante medidas dilatométricas, realizadas durante o aquecimento e o resfriamento, as
quais revelaram que, no aquecimento e durante o tempo em que o aço é mantido à tempera
tura de revenido — de 450°C a 590°C — não há expansão do material, apesar do mesmo
mostrar aumento de volume; após o revenida Entretanto, as medidas durante o cicio de res
friamento, revelaram expansão pronunciada. A transformação da austenita durante 0 resfria
mento é uma transformação típica da martensita, acompanhada de aumento de volume e
aparecimento de tensões. Assim, a estrutura depois de revenida, contém cerca de 20% de
martensita recém-formada.
O mecanismo de transformação da austenita foi estudado por B. Fredriksson (m>, cujo
trabalho se relaciona com a otimização da temperatura de revenido em relação à quantidade
de austenita retida na estrutura.
Como resultados dos estudos, foram traçados os gráficos das figuras 136 e 137, os
quais permitem as seguintes observações:
T E M P O DE R E V E N I D O , m i n .
Fig. 136 — Transformação da austenita retida,

em função do tempo de revenida
Pela figura 136, verifica-se que, no aço rápido tipo M2, são necessários 60 minutos
a 550°C, para transformar toda a austenita retida, qualquer que tenha sido a técnica adota
da para a operação (um ou mais revenidos).
TEM PO DE REVENIDO, min

Fig. 137 — Transformação da austenita retida,
em função do tempo de revenida
A figura 137 indica que aumentando o teor de carbono do aço M2 (de 0,85 para 1,25%),
a quantidade de austenita retida é maior: contudo, partindo-se de um teor de vanádio equi
valente a 1,9%, se a quantidade deste elemento for aumentada de 1,2%, a quantidade de
austenita retida diminui, o que se explica pelo fato de ser o vanádio um elemento com forte
tendência para formar carbonetos.
A comparação entre as figuras 136 e 137 mostra igualmente que, passando o carbono
de 0,85 para 1,25%, o tempo de transformação da austenita é muito maior, independente
mente de ter-se mais vanádio.
A figura 138 mostra o efeito de 8,00% de cobalto, como acelerador da transformação
da austenita. A figura 139 mostra o efeito do silício e do nitrogênio, o primeiro com ação
mais rápida. Finalmente; a figura 140 indica o tempo para a transformação de vários tipos
de aços rápidos.
O aquecimento para o revenido deve ser lento e as ferramentas devem ser colocadas
no forno de revenido, cuja temperatura não pode ser superior a 200/260°C Quanto ao tem
po de revenido, recomenda-se um mínimo de duas horas à temperatura de revenido para sec-
çôes até 50 mm, com tempos proporcionalmente mais longos para secções de maiores di
mensões. Finalmente; para pequenas ferramentas não é necessário e, às vezes, não é reco
mendável, revenir imediatamente após a têmpera; entretanto, para peças grandes ou de for
ma complexa, deve-se proceder dessa maneira, para evitar o perigo de ruptura das peças.
\ÇO S PARA FERRAMENTAS E MATRIZES 347
Fig. 138 — Efeito da presença de cobalto na

transformação da austenita.
Fig. 139 — Efeitos do silício e

do nitrogênio na transformação da austenita.
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O
U i
<r
<
z
LU
h
CO
r>
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Fig. 140 — Tempo de revenido necessário para a transformação

da austenita retida para vários tipos de aços rápidos.
Um segundo revenido é aconselhável para revenir os 20% de martensita formados no

primeiro revenido e para aliviar-se as tensões criadas na formação da segunda martensita.
Esse segundo revenido é feito, geral mente, à mesma temperatura do primeiro, durante um
tempo mais curto (cerca de uma hora). Esse duplo revenido aumenta a tenacidade e a efi
ciência de corte das ferramentas. Recomenda-se também novo revenido, toda vez que se
tiver necessidade de realizar operações de endíreitamento ou retificação.
11.3.1. Tratamento térmico dos aços rápidos — A Tabela 99(185) apresenta as temp
turas de recozimento, têmpera com os meios de resfriamento e revenido (faixa).
Em relação ao tratamento térmico dos aços rápidos, serão feitas a seguir as seguintes
considerações:
0 aquecimento exige ambiente protetor. O meio mais adequado consiste em "banhos
de sal", os quais oferecem a velocidade de aquecimento mais rápida e impede formação
de casca de óxido às elevadas temperaturas de aquecimento Para evitar descarbonetação,
os banhos de sal devem ser mantidos limpos e periodicamente retificados na sua composição
Fornos de mufla exigem atmosferas controladas, com rigoroso controle da sua com
posição, em função dos fenômenos de carbonetação ou descarbonetação superficial que po
dem ocorrer, dada a variedade de composição dos aços rápidos. Fornos à vácuo têm sido
empregados mais recentemente
Dadas as altas temperaturas envolvidas, é necessário que os aços submetidos a pré-
aquecimentos, com duas vantagens principais: eliminar o severo choque térmico a que as
ferramentas podem estar sujeitas se colocadas diretamente nos fornos às temperaturas fi
nais de tratamento e, em consequência, reduzir a possibilidade de empenamento e formação
de fissuras sobretudo em peças complexas e de maiores dimensões.
Aconselha-se um pré-aquecimento acima de 760°C (temperatura em torno da qual
a austenita começa a se formar). Nesse pré-aquecimento previne-se descarbonetação que
poderia ocorrer se as peças fossem submetidas imediatamente às altas temperaturas e, além
disso, reduz-se a quantidade de tensões que podem originar-se devido à transformação
alotrópica.
Quando se trata de uma única operação de pré-aquecimento, emprega-se duas faixas
de temperaturas: 705° a 790°C, para prevenir descarbonetação parcial e, se esta descarbo-
TABELA 9 9
Temperaturas de tratamento térmico e durezas de aços rápidos para ferramentas
Dureza Temperatura de tratamento térmico, °C

Dureza de
superficial
trabalho
Tipo AISI após a Meio de
usual Revenido
têmpera Recozimento Têmpera resfria
RC (faixa}
RC mento
610 T1 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 6 0 /1 3 0 2 sal, óle'o, ar 5 3 8 /5 9 3

611 T2 63 a 66 65 a 67 8 7 1 /8 9 9 1 2 6 0 /1 3 0 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
612 ... 63 a 66 65 a 67 8 7 1 /8 9 9 1 2 6 0 /1 3 0 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
613 ... 63 a 66 65 a 67 8 7 1 /8 9 9 1 2 4 6 /1 2 7 4 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
614 T3 63 a 66 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 3 2 /1 2 7 4 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
615 T9 63 a 67 65 a 67 8 7 1 /8 9 9 1 2 4 6 /1 2 7 4 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
616 T7 63 a 65 65 a 67 8 7 1 /8 9 9 1 2 6 0 /1 2 8 8 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
620 T4 63 a 65 63 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 6 0 /1 3 0 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
621 T5 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 7 4 /1 3 0 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
622 T6 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 7 4 /1 3 0 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
623 T15 64 a 66 65 a 68 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 6 0 sal, óleo, ar 5 3 8 /6 4 9
624 T8 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 6 0 /1 3 0 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
630 M1 6 3 a 65 64 a 66 8 1 5 /8 7 1 1 1 7 7 /1 2 1 8 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
631 M 10 6 3 a 65 64 a 66 8 1 5 /8 7 1 1 1 7 7 /1 2 1 8 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
632 M7 63 a 65 64 a 66 8 1 5 /8 7 1 1 1 7 7 /1 2 1 8 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
640 M 30 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
641 M 34 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
642 ... 63 a 66 62 a 65 8 4 3 /8 7 1 1 1 0 7 /1 1 4 9 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 6 6
643 ... 63 a 66 62 a 65 8 4 3 /8 7 1 1 1 0 7 /1 1 4 9 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 6 6
644 M 33 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
645 M 42 66 a 70 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 1 6 3 /1 1 9 0 sal, óleo, ar 5 1 0 /5 9 3
646 M 43 66 a 70 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 1 4 9 /1 1 7 7 sal, óleo, ar 5 1 0 /5 9 3
647 M 46 66 a 69 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 1 9 0 /1 2 1 8 sal, óleo, ar 5 2 4 /5 6 6
648 M 47 66 a 70 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 1 7 7 /1 2 0 4 sal, óleo, ar 5 2 4 /5 9 3
650 M2 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 1 9 0 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
651 M3 63 a 66 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
652 M3 63 a 66 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
653 M4 63 a 66 65 a 67 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
654 M8 63 a 65 64 a 66 8 4 3 /8 7 1 1 2 0 4 /1 2 6 0 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
660 M 35 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 1 8 /1 2 4 6 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
661 M 36 63 a 65 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 1 8 /1 2 4 6 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
662 M6 63 a 66 63 a 65 871 1 1 7 7 /1 2 0 4 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
663 M 15 64 a 68 65 a 68 8 7 1 /8 9 9 1 1 9 0 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /6 4 9
664 ... 63 a 67 64 a 66 8 7 1 /8 9 9 1 2 1 8 /1 2 6 0 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
665 M4T 66 a 70 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 1 9 0 /1 2 1 5 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
666 M 44 66 a 70 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 0 /1 2 2 7 sal, óleo, ar 5 3 8 /6 2 7
667 M 45 66 a 70 63 a 65 8 7 1 /8 9 9 1 2 0 4 /1 2 3 2 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
668 ... 66 a 70 61 a 63 871 1 1 9 0 /1 2 0 4 sal, óleo 5 3 8 /5 9 3
669 ... 66 a 70 64 a 63 871 1 1 9 0 /1 2 0 4 sal, óleo 5 3 8 /5 9 3
670 ... 65 a 68 ... 8 5 0 /8 9 9 110 0 /12 0 0 sal, óleo, ar 5 3 8 /5 9 3
671 ... 64 a 69 ... 8 5 0 /8 9 9 1 1 0 0 /1 1 9 0 sal, óleo, ar 5 4 9 /5 9 3
netação não constituir um problema, pode-se pré-aquecer entre 815° e 900°C.

Frequentemente, recomenda-se um duplo pré-aquecimento, num forno entre 540° e
650°C e o segundo entre 845° e 870°C. Esse duplo pré-aquecimento é principalmente acon
selhável no caso de utilizar-se banhos de sal.
A Tabela 99 indica a faixa de temperaturas de austenitização para a têmpera. No caso
dos aços da classe 650 (baseados em tungstênio-molibdênio), a sua maioria é aquecido en
tre 1200° e 1230°C. Os aços da classe 630 (baseados no molibdênio) são aquecidos na
faixa ,1180o a 1220°C. Quando o cobalto está presente, pode-se ter outras temperaturas
de austenitizaçãa De um modo geral, portanto, as variações de composição que afetam o
ponto de fusão do material ou sua tendência de crescimento de grão, podem resultar na ado
ção de diferentes temperaturas.
A Tabela 100 (18í) apresenta sugestões das temperaturas normais de têmpera e de re-
venido {assumindo revenido múltiplo de 2 a 3 horas para cada ciclo), quando se empregam
banhos de sal.
TABELA 100
Temperaturas de têmpera dos banhos de sal para têmpera e temperaturas

sugeridas de revenido, para alguns tipos de aços rápidos
Tipo Têmpera Revenido Tipo Têmpera Revenido

AISI °C °C AISI °c °C
610 12 7 7 5 52 641 1204 5 52
611 12 7 7 552 644 12 0 4 552
616 1274 5 52 645 1177 538
620 12 8 8 5 52 650 ' 1210 554
621 1288 5 52 651 1215 554
622 12 7 4 5 52 652 12 1 5 554
623 12 4 3 5 38 653 1218 554
624 12 6 5 5 66 660 12 1 5 554
630 1193 5 52 661 1232 554
631 11 9 3 5 52 662 1215 554
632 12 0 4 5 52 663 12 1 8 5 38
640 1204 552
Ao considerar essas temperaturas, deve-se ter em mente o tipo de ferramenta a ser

tratada; por exemplo, ferramentas de uma única aresta de corte são, às vezes, aquecidas
de 28° a 42 °C acima das ferramentas de fina aresta de corte, tais como machos de tarraxa
e cossinetes, as quais, por sua vez, podem ser muitas vezes aquecidas de 14° a 28°C abai
xo da temperatura usualmente recomendada.
Do mesmo modo, essas temperaturas não se aplicam a todos os tipos de fornos, por
que um banho de sal aquece mais rapidamente do que um forno de mufla e é geralmente
operado de 11° a 17°C abaixo da temperatura de um forno de mufla, ao passo que um forno
de atmosfera controlada é frequentemente operado de 11° a 17°C acima, para compensar
a temperatura mais baixa que se desenvolve na ferramenta.
Como se vê pela Tabela 99, os meios de resfriamento usuais na têmpera dos aços
rápidos são ar, óleo e banhos de sal (ou chumbo derretido).
Se se admitir uma pequena quantidade de casca de óxido, o resfriamento ao ar é sa
tisfatório. Caso contrário, prefere-se o resfriamento em óleo.
0 método mais recomendado é em banho de sal mantido a uma temperatura acima
do início de formação da martensita (linha Mil, geralmente entre 538° e 649°C- Uma vez
iniciado o resfriamento, espera-se que a temperatura uniformize e logo a seguir deixa-se res-
friar ao ar, quando ocorre a formação de martensita.
Para o revenido, os fórnos empregados são os comuns, ou fornos de banho de sal (ou
chumbo derretido), ou fornos com circulação forçada de ar. Outras informações sobre o re
venido dos aços rápidos já foram dadas no decorrer desta exposição.
11,3.2. Tratamento subzero — O tratamento a temperaturas abaixo de zero grau ce
grado, a fim de provocar transformação praticamente total da austenita em martensita, foi
durante muitos anos admitido como uma melhora da eficiência de corte das ferramentas.
Atualmente, não se acredita que o tratamento subzero possa proporcionar melhor rendimen
to de corte do que o que se obtém das práticas convencionais de tratamento, desde que
levadas a efeito adequadamente. Esse fato é, aliás, comprovado pelo pouco uso comercial
do tratamento subzero O mesmo, entretanto, pode tornar-se conveniente, em certos casos,
para correção de um superaquecimento ou para a estabilização dimensional.
O resfriamento até a temperatura de cerca de -100°C somente deixa de transformar

aproximadamente 8% da austenita. Se o resfriamento for interrompido à temperatura am
biente antes de atingir temperaturas abaixo de zero, a austenita retida dificilmente se trans
forma em temperaturas subzero, produzindo-se o fenômeno denominado "estabilização da
austenita retida". A experiência mostra que quanto mais longo o tempo de permanência à
temperatura ambiente, menor a quantidade de austenita que se transforma.
Como já foi mencionado, não há uma evidência clara a respeito dos benefícios do tra
tamento subzero em relação à vida da ferramenta, embora algumas experiências tenham de
monstrado certa melhora a esse respeita
11.3.3. Têmpera para formação da bainita — Peto exame da curva TTT do aço rápido
(fig. 134), verifica-se que interrompendo o resfriamento do aço na faixa de temperaturas en
tre 170° e 370°C e mantendo a temperatura durante um certo tempo, ocorrerá transforma
ção parcial da austenita, resultando uma estrutura que poderá conter até 55% de bainita
e o restante de austenita retida. Quando se desejar a formação dessa bainita — denominada
de bainita primária — a temperatura mais indicada é de 260°C, para a maioria dos aços rápi
dos, sendo os tempos necessários considerados mais práticos de cerca de 4 horas. Resulta
uma estrutura contendo aproximadamente 50% de bainita com uma dureza de 57 a 58 Rock
well C, depois de resfriado o aço até a temperatura ambienta O aço deve ser, em seguida,
revenido duas ou três vezes, de modo a transformar a austenita restante em martensita. Por
outro lado, pode-se obter nova formação de bainita, denominada bainita secundária, a partir
da austenita retida, pelo revenido durante 4 horas a 565°C, resfriando-se a 260°C e mantendo-
se o material a essa temperatura novamente durante 4 horas.
O resultado dessa operação para obtenção de bainita em aços rápidos consiste numa
melhora, relativamente pequena, da eficiência de corte, de modo que o tratamento não tem
grande aplicação comercial. Recomenda-se, às vezes, seu emprego em ferramentas grandes
ou complexas, devendo ser evitado em ferramentas pequenas e uniformes, que, na realidade,
constituem a maior parte da produção de ferramentas de aço rápido.
11.3.4. Nitretação dos aços rápidos — A nitretação de aços rápidos produz uma cama
da superficial de dureza excepcional, caracterizada ainda por melhor resistência è corrosão.
O processo considerado ideal para os aços rápidos é a nitretação em banho de sal, a tempe
raturas entre 535° e 565°C, durante 15 minutos a uma hora. O banho é constituído de uma
mistura de cianetos de sódio e potássio; obtém-se uma profundidade de nitretação da ordem
de 0,025 mm, com um mínimo de empenamento. Além da alta dureza superficial e melhor
resistência à corrosão, o aço rápido nitretado apresentará melhor resistência ao desgaste e
um baixo coeficiente de atrito, o que significa, em última instância, numa melhora da vida
da ferramenta. Admite-se também que a nitretação possa servir de correção para superfícies
moles que tenham se originado através de uma retificação ou afiaçâo mal feita.
Os melhores resultados da nitretação têm sido obtidos em cossinetes, machos e tarra-
xas, alargadores, ferramentas de conformação e brochas, além de certas matrizes para esti-
ramento e trefilaçãa
11.4. Aços rápidos fundidos — Embora a fundição de fresas de aço rápido já tivesse
ocorrido em 1916 ou 1917 <168), somente mais recentemente o método tornou-se mais popu
lar, graças principalmente ao aperfeiçoamento dos processos de fundição, tais como a intro
dução do molde tipo cerâmico e a inovações nos ciclos de tratamento térmica Um dos pro
blemas com as estruturas fundidas de aço rápido era baixa tenacidade, o que foi, de certo
modo, resolvido mediante um melhor controle das temperaturas de vazamento e das veloci
dades de resfriamento, além da introdução de variações nos ciclos de tratamentos térmicos.
Os tipos de aços para ferramentas que podem ser fundidos são praticamente ilimitados. A
aplicação de fundição de aço rápido é feita principal mente nos tipos de alto teor em liga,
como o T -15, que geralmente são mais difíceis de se produzir pelos métodos convencionais.
Ferramentas de aço rápido fundidas apresentam formas complexas que exigiríam mui
ta usinagem, se produzidas a partir de material trabalhado. Embora apresentando essas van
tagens, a produção de ferramentas de aço rápido por fusão tem algumas limitações, como,
por exemplo, a precisão não é tão boa quanto nas ferramentas usinadas, não é possível pro-
duzír ferramentas delicadas e de pequenas dimensões e a tenacidade, embora satisfatória,

não se equipara com a do material trabalhada
11.5. Revestimentos duros em aços para ferramentas — Trata-se de um desenvolvi
mento relativamente recente Consiste em aplicar-se pelos processos "deposição química de
vapor" ("Chemical vapor deposition CVD") ou "deposição física de vapor" ("physical vapor
deposítion PVD") compostos duros como nitreto de titârvío TiN, carboneto de titânio TiC e
outros.
Rara aços-ferramenta, admite-se que o processo mais satisfatório seja o de deposição
física a vapor de TiN, que propicia na ferramenta revestida não somente superfície extrema
mente dura, como reduz o atrito, previne o empastamento, atua como lubrificante seco e
produz melhor acabamento na peça usinada tl95).
Essas ferramentas recobertas de TiN exigem máquinas-ferramenta rígidas, operação
de usinagem em altas velocidades de corte e avanços e, por serem consideradas novas ferra
mentas de certo modo, exigem adaptação do seu desenho para as novas qualidades de cor
te e o estudo de cada nova aplicação
XXI
AÇOS RESISTENTES AO DESGASTE
1. Introdução — O desgaste é um fenômeno que ocorre em peças em movimenta

mo em eixos, pistões, válvulas, cilindros, engrenagens e peças semelhantes em máquinas,
aparelhos de transporte, maquinário agrícola, de construção, britadores, escavadeiras, mistu
radores, enfim um sem número de aparelhos e máquinas utilizadas na engenharia e na in
dústria.
Trata-se de um fenômeno superficial, devido ao contato de superfícies, uma das quais,
pelo menos, em movimento e que resulta na deformação gradual das peças ou na piodifica-
ção das suas dimensões, com paulatina redução das mesmas até um ponto que elas perdem
sua eficiência quando em serviço, ou apresentam profunda alteração da sua ajustagem, de
modo que, em qualquer caso, criam-se tensões inesperadas, ocasionando sua ruptura pela
aplicação de uma pequena sobrecarga, por fadiga ou por outro esforço dinâmica
O desgaste ocorre pelo deslocamento ou pelo arrancamento de partículas metálicas
de uma superfície metálica. Esses efeitos podem ser causados pelo contato de uma superfí
cie metálica contra outra superfície metálica ou de uma superfície metálica contra outra não
metálica ou de uma superfície metálica contra líquidos ou gases em movimenta Assim sen
do, podem ser considerados três tipos de desgaste (196):
— desgaste de metal contra metal (chamado também desgaste metálico);

— desgaste de metal contra uma substância não metálica abrasiva (chamado também de des
gaste abrasivo);
— desgaste de metal contra líquidos ou vapores (também chamado erosão).
O primeiro — desgaste metálico — pode ser subdividido em desgaste por des/ísamen-

fo, com lubrificação, como num eixo em mancai, ou sem lubrificação, como em parafusos,
porcas e arruelas e desgaste por rolamento, com lubrificação, como em mancais de rola
mento e engrenagens e sem lubrificação, como em rodas sobre trilhos.
O segundo — desgaste abrasivo — pode ser subdividido em desgaste por esmerilha-
mento, úmido, como em moinhos de bolas ou seco, como em alguns tipos de britadores
de minérios; em desgaste por deslisamento, úmido, como em transportadores de areia úmi
da ou seca, como em arados ou dispositivos de equipamento de manuseio de terra em solos
secos; em desgaste por impacto, úmido, como em rotores de bombas de lodo, ou seco, co
mo em jatos de areia.
O terceiro — desgaste erosivo — pode ser por vapor, como em turbinas, por gases
de combustão, como em turbinas a gás, por água, como em rotores de bombas e por cavita-
ção, como em dispositivos de fluxos turbulentos e alta velocidade de líquidos.
Os dois primeiros tipos são os mais importantes.
O desgaste metálico pode ser explicado pela interferência mecânica de pequenas pro
jeções ou asperezas das superfícies em contato e em movimenta Ao se deslocarem as duas
superfícies uma em relação a outra, admite-se'que as saliências de uma possam coincidir

com as depressões da outra de modo a causar um aumento da resistência a movimento ul-
terior. Se a força causadora deste for suficiente para mantê-lo, as saliências das superfícies
serão deformadas ou arrancadas, se o metal for pouco dúctil.
É de se supor pois, que o desgaste metálico possa ser reduzido pela melhora do aca
bamento das superfícies em movimento e em contato, ou seja, tornando-as planas e macias
de modo a diminuir o número de saliências que coincidem com as depressões.
Também diminui o desgaste, a introdução entre as duas superfícies de uma película
lubrificante a qual, sendo suficientemente espessa, poderá separar as superfícies de modo
a eliminar o contato metálica
Consegue-se mais facilmente a separação completa, se as superfícies adjacentes em
contacto forem macias, a não ser por asperezas microscópicas. Certos detritos de desgaste
que se formam nas superfícies em atrito podem ser eliminados pela lubrificação, a qual ain
da, mediante um sistema adequado de alimentação e fluxo do lubrificante, permite controlar
melhor a elevação de temperatura provocada pelo atrita
O desgaste metálico é igualmente explicado pelos efeitos que o calor produzido pelo
atrito das superfícies em movimento pode causar: assim, o calor produzido causaria como
que uma soldagem de partículas metálicas, as quais devido à pressão exercida e ao movi
mento são arrancadas deixando vazios na forma de depressões e produzindo saliências que
mais contribuem para ulterior desgaste Por outro lado, a temperatura desenvolvida pelo atri
to pode reduzir a resistência e a dureza do metal e facilitar a oxidação ou outro ataque quími
co, tornando as superfícies metálicas mais susceptíveis ao desgaste
Admite-se que o desgaste abrasivo seja causado pela penetração na superfície do me
tal de partículas n§o-metálicas de caráter abrasivo, ocasionando o arrancamento de partícu
las metálicas.
Quaisquer que sejam as explicações das causas que produzem o desgaste metálico
ou o desgaste abrasivo, é certo que os mesmos são reduzidos pelo melhor acabamento das
superfícies em contato e pelo aumento da dureza e da resistência mecânica do metal.
Em outras palavras, a resistência ao desgaste dos metais depende dos seguintes fatores:
—acabamento da superfície metálica, a qual deve se apresentar tão macia e plana quanto pos
sível, de modo a eliminar depressões e projeções que ao coincidirem umas com as outras, produzem
o arrancamento de partículas além de proporcionar, pela energia produzida, uma elevação de temperatura;
—dureza, a qual deve ser elevada, para que o metal resista à penetração inicial;
—resistência mecânica e tenacidade que, quanto mais altas, mais dificultarão o arrancamento
das partículas metálicas, quaisquer que sejam as causas passíveis de produzir tal efeito.
A dureza é o fator mais importante, pois dele depende o início do desgasta

Outro fator também ponderável e que deve ser levado em devida conta é a estrutura
metalográfíca do material. De fato, num metal apresentando um sistema de duas fases, a
presença de partículas relativamente grandes de um constituinte de baixa dureza e, portanto,
vulnerável ao desgaste, numa matriz dura prejudica a sua resistência ao desgaste, ainda que
o conjunto seja duro, ao passo que se a estrutura apresenta um constituinte possuindo partí
culas duras — carbonetos geralmente — numa matriz mais mole, ela possuirá maior resis
tência ao desgaste, principalmente quando essas partículas duras não forem excessivamen
te frágeis e quando forem de pequenas dimensões e uniformemente distribuídas na matriz.
Os requisitos de alta dureza, elevados valores de resistência e tenacidade e estrutura
adequada são conseguidos nos aços mediante os seguintes artifícios:
— composição química conveniente, pela introdução em altos teores de determinados elemen

tos de liga;
— tratamentos térmicos ou termo-químicos de aços de composições apropriadas;
Assim sendo, a resistência ao desgaste dos metais pode ser obtida mediante os se
AÇOS RESISTENTES AO DESGASTE 355
guintes meios:
— mecânicos, pelo trabalho a frio ou encruamento proporcionados por lamínação, estiramento

ou deformação a frio; ou pela aplicação do processo de "jacto-percussâo" ou "jacto-abrasivo" nas su
perfícies das peças;
— térmicos, pela têmpera total ou têmpera superficial {por chama ou por indução);
— termo-químicos, pelos tratamentos de cementação, nitretação, etc.;
— revestimentos superficiais, pela aplicação de "cromo duro", siliconização, eletrodeposição,

metal ização, etc.
O objetivo do presente Capítulo é estudar os aços que, por sí só, devido aos seus ca
racterísticos de composição química, possuem elevada resistência ao desgaste^ ainda que
a mesma lhes seja garantida por tratamentos térmicos ou mecânicos suplementares.
2. Aços-manganês austeníticos — 0 melhor meio de elevar a dureza superficial do

e, consequentemente, a sua resistência ao desgaste, é pelo encruamento de determinados
tipos de aços austeníticos onde a austenita é pouco estável e que, pelo encruamento, podem
ser tornados martensíticos. Tais são os "aços-manganês austeníticos", também chamados
de "Hadfield", devido ao seu inventor.
Esses aços são caracterizados por elevados teores de carbono e de manganês, alta
resistência mecânica, alta ductilidade, além da excelente resistência ao desgaste.
Os tipos comerciais apresentam o carbono entre 1,0% e 1,4% e o manganês entre
10% e 14%, havendo uma tendência a utilizar-se teor de carbono de 1,2% e manganês de
12% e 13%.
0 diagrama de equilíbrio para 13% de manganês está representado na figura 141, Do
seu exame concluiu-se:
— o eutetóide apresenta baixo teor de carbono;
— a austenita é tão estável que ela não se transforma, mesmo com velocidades de esfriamento
moderadas.
Os outros elementos presentes nos aços-manganês austeníticos são: silício, com o

objetivo principalmente de desoxidação, raramente ultrapassa 1%; entretanto, às vezes pode
ser utilizado em teores até 2%, para produzir um certo aumento do limite de escoamento
e certa resistência à deformação plástica sob choques repetidos (197); enxofre, cujo teor não
é crítico, devido a alta quantidade de manganês presente; fósforo, cujo teor máximo pode
atingir 0,10%, preferindo-se, entretanto, cerca de 0,06% no máximo para garantir boa solda-
bilidade ao aço; outros elementos, como níquel, molibdênio, cromo, cobre e vanádio podem
ser adicionados para melhorar o limite de escoamento, a usinabilidade, etc. Uma das adições
comuns é certa quantidade de cromo (até 2%) que aumenta o limite de escoamento, mas
pode reduzir a ductilidade.
2.1. Tratamento térmico dos aços Hadfield — A estrutura fundida ou laminada do

manganês contêm carbonetos e outros produtos de transformação que conferem grande fra
gilidade ao aço: sua resistência ã tração é de cerca de 42 a 49 kgf/mm2 (410 a 480 MPa)
com alongamento e estricção às vezes inferiores a 1%,
As propriedades mecânicas normais desses aços são obtidas com um tratamento de

austenitizaçao a uma temperatura suficientemente alta para assegurar completa solução dos
carbonetos, seguida de resfriamento muito rápido — em água. A temperatura de austenitiza-
ção situa-se entre 1000° e 1065°C. O tempo de permanência à temperatura não é conside
rado crítico.
Após o resfriamento em água, o aço torna-se mais resistente e mais dúctil, apresen-
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Fig. 141 — Diagrama de equilíbrio para aço~C-Mn, com 13% Mn.
tando um alongamento que pode variar de 30% a 60%, uma dureza Brinell de 180 a 220,
limite de escoamento de 30 a 42 kgf/mm2 (290 a 410 MPa) e limite de resistência à tração
de 57 a 100 kgf/mm2 (560 a 980 MPa).
O valor da dureza, entretanto, tem pouco significado, tanto no que se refere à resistên
cia ao desgaste com à usinabilidade do aço, porque ela aumenta consideravelmente, por en-
cruamento, quando o aço começa a sofrer o efeito das condições de serviço.
A Tabela 101(197) mostra valores representativos das propriedades mecânicas de aços-
manganês dos tipos comerciais, no estado fundido sem e com tratamento térmico e no es
tado laminado com tratamento térmico.
A resistência ao choque também é muito elevada, podendo atingir valores da ordem
de 14 a 15 kgfm (137 a 147J) (corpos de prova tipo Charpy).
0 encruamento que se verifica no aço-manganês austenítico quando em serviço —
geralmente devido a golpes — eleva a sua dureza de cerca de 200 Brinell no estado tratado
(resfriado em água) a 500-600. Provavelmente nenhum outro aço supera o aço Hadfield na
capacidade de endurecer pelo encruamento.
Os aços-manganês austeníticos, devido suas propriedades de tenacidade, resistência
ao desgaste e ainda não-magnéticas, têm suas mais importantes aplicações nas indústrias
de construção, mineração, exploração de pedreiras, perfuração de poços de petróleo, fabri
cação de cimento e produtos cerâmicos, estradas de ferro, dragagem, etc., na forma de pe
ças para equipamento de manuseio de materiais, britadores, moinhos de bola, caçambas de
dragas, caçambas de escavadeiras, bombas para trabalho em pedras e rochas, assim como
em peças de linhas ferroviárias, como jacarés, chaves e cruzamentos. Por outro lado, como
eles suportam igualmente o desgaste metálico (metal contra metal) são empregados em ro
das dentadas ou pinhões para correntes, engrenagens, rodas, correntes de transportadores,
sapatas, etc.
2.2. Adição de outros elementos de liga no aço Hadfield — Cromo, níquel e cobre
sido adicionados ao aço-manganês. O cromo parece melhorar a dureza do aço-manganês
antes do encruamento; por exemplo, um aço-manganês Hadfield sem cromo com dureza Bri
nell 200, antes do tratamento térmico apresentará dureza de 220 com 1,5% de cromo e
AÇOS RESISTENTES AO DESGASTE
TABELA 101
Propriedades mecânicas de aços-manganês austenfticos
Composição Propriedades
Estado Limite convencional n Umfte de resistência à tração Alonga- Estricçfio, Dureza
C Mn Si mento, % % BrineH
Fundido 1,11 12,7 0,54 36,4 354 45,5 445 4 *#•
Fundido* 1,0/1,4 10/14 0,2/1,0 35,0/39,9 340/389 70/101,5 690/995 30/65 30/40 185/210
Laminado* 1,1/1,4 11/14 0,2/06 30,1/46,9 291/459 91,7/110,6 897/1086 40/63 35/50 170/200
•Tratado termicamente
KA
cerca de 280 com 2,0% de cromo. Por outro lado, a adição de cromo parece exigir menor
quantidade de encruamento ou deformação para a obtenção da dureza superficial necessá
ria nesses aços. Nessas condições, o cromo tem sido acrescentado toda vez que as peças
forem sujeitas a desgaste de natureza principalmente abrasiva (com ausência, pois, de cho
que que possa desenvolver rapidamente a dureza superficial), tais como em peças de máqui
nas destinadas ao britamento, moagem ou transporte de material leve e de pequenas dimen
sões tais como areia e pedregulho
Às vezes adiciona-se cobre nos aços-manganês-cromo, sobretudo quando o cromo é
elevado — da ordem de 5% — com o objetivo de melhorar sua dúctil idade.
0 níquel tem sido um elemento de adição útil nos aços-manganês austenfticos de car
bono mais baixo que o normal, que após austenitizados podem ser resfriados ao ar para a
obtenção da necessária ductilidada Aços com 0,60% a 0,90% de carbono, cerca de 3,0%
de níquel e 12% de manganês são usados para eletrodos de solda, na forma de barras ou
fios laminados ou trefilados e em certas peças fundidas ou trabalhadas.
2.3. Características gerais dos aços-manganês tipo Hadfield — As propriedades m

cânicas, antes e após o tratamento térmico, já foram estudadas.
A usinabilidade desses materiais é de natureza complexa. Tais aços são muito tenazes
e além disso encruam nos pontos de contato com a ferramenta de corte, de modo que uma
técnica especial de usinagem é usada, quando essa operação se torna necessária, devendo-
se para isso empregar ferramentas de metal duro (carboneto de tungstênio sinterizado) ou
aço rápido ao cobalto
Esses aços não podem ser usados a temperaturas superiores a 260°C, porque tornam-se
frágeis, provavelmente devido à transformação parcial da austenita meta-estáve)
3. Aços carbono-cromo — Estes tipos de aço para resistência ao desgaste são emp
gados em mancais de esferas ou de rolete, compreendendo os tipos SAE 52100, 51100 e
50100.
A Tabela 102<196) apresenta a composição desses aços, assim como suas principais
aplicações.
TABELA 102
Aços-carbono-cromo para mancais
Máxim a tem - Composição, (% )

Designação peratura de
operação, °C C Mn Si Cr
52100 150 0 ,9 8 -1 ,1 0 0 ,2 5 -0 ,4 5 0 ,1 5 -0 ,3 0 1 ,7 0 -1 ,6 0 Aço mais popular para

mancais; deve ser pro
tegido com película de
óleo para proteção
atmosférica
50100 120 0 ,9 8 -1 ,1 0 0 ,2 5 -0 ,4 5 0 ,1 5 -0 ,3 0 0 ,4 0 -0 ,6 0 Para pequenas secções
como rolamentos de
agulha.
51100 120 0 ,9 8 -1 ,1 0 0 ,2 5 -0 ,4 5 0 ,1 5 -0 ,3 0 0 ,9 0 -1 ,1 5 Idem
52100 150 0 ,9 0 -1 ,0 5 0 ,9 5 -1 ,2 5 0 ,5 0 -0 ,7 0 0 ,9 0 -1 ,1 5 Para grandes secções;
modificado o teor mais elevado
de M n aum enta a
endurecibilidade
XX II
AÇOS RESISTENTES À CORROSÃO
1. Introdução — A perda de peças metálicas por ação da corrosão tem preocu

do engenheiros e metalurgistas que procuram constantemente não só aperfeiçoar ou
desenvolver novos métodos de proteção, como também aperfeiçoar ou criar novas ligas
que apresentem o característico de resistência à corrosão.
A corrosão pode ser considerada como um ataque graduai e contínuo de metal
por parte do meio circunvizinho, que pode ser a atmosfera mais ou menos contaminada
das cidades, ou em meio químico, líquido ou gasosa Como resultado de reações quími
cas entre os metais e elementos não-metálicos contidos nesses meios, tem-se mudan
ça gradual do metal num composto ou em vários compostos químicos, que são geral
mente óxidos ou sais.
Admite-se que a corrosão não passa de uma forma de atividade química ou, mais
precisamente, eletroquímica. A velocidade do ataque e sua extensão dependem não só
da natureza do meio circunvizinho, como igualmente do tipo de metal ou liga sofrendo
a ação corrosiva.
Quando um metal não corrói, admite-se que se produz alguma reação química entre
ele e o meio que o circunda, com a formação de uma camada fina, a qual adere à su
perfície metálica e é aí mantida por forças atômicas. Se, por qualquer motivo, essa ca
mada protetora for destruída momentaneamente, ela será instantaneamente restabele
cida e a lesão o metal é, por assim dizer, automaticamente sanada.
Em resumo, a maioria dos metais nos meios comuns é instável, tendendo a rever
ter a formas mais estáveis (das quais os minérios encontrados na natureza são exem
plos comuns).
O tipo de corrosão mais comum é atmosférica. Por outro lado, corpo a corrosão
do ferro é a mais importante, será feito a seguir um apanhado sucinto dos fenômenos
que levam à destruição, por corrosão, desse metal.
A teoria mais simples e aceita para explicar a corrosão do ferro é a eletrolftica:
— o ferro está colocado acima do hidrogênio na tabela dos potenciais eletroquímicos;

— portanto, pode deslocar os átomos de hidrogênio da água;
— tal se dá pelo envio de íons de ferro (Fe + + ) em solução na água, deslocando os íons de hi
drogênio (H + ! da água;
— logo, a camada de água circundando o objeto de ferro contém íons Fe + + e íons 2 0 H ~ , ou

seja, Fe(OH )2 dissociado em considerável concentraçãa
— se o oxigênio do ar for admitido nesta camada — por difusão através da água — forma-se
Fe(OH)3;
— este é menos solúvel que o Fe(OH)2 e precipita de acordo com a reação 2Fe(0H b -* FejCb
+ 3H 20 como um depósito marrom; '
— em resumo, o FelOHh passa gradualmente a F eíO i conhecido comumente com o nome de

ferrugem.
AÇ
Os meios corrosivos são inúmeros e a respeito dos mais comuns cabem os se
guintes comentários:
1.1. Corrosão atmosférica — Admite-se que; nas áreas urbanas, os principais age
corrosivos existentes na atmosfera são os óxidos sulfurosos gasosos que se originam
de combustíveis fósseis de veículos, indústrias e, eventualmente, usinas termo-elétricas
a carvão mineral. Nas áreas costeiras, atuam como meio corrosivo as partículas de água
salgada transportadas pelo ar.
A intensidade da corrosão depende, por outro lado, das condições climáticas, em
face ao fato de que os climas que prevalecem no mundo, nas suas diversas regiões,
incluem condições de clima seco, clima tropical chuvoso, clima úmido, clima polar, etc.,
que atuam de modo diferente no comportamento do material perante a ação corrosiva.
Na ausência de dados brasileiros, serão apresentados, por intermédio da Tabela
103(l98) alguns dados americanos, que demonstram a influência das condições ambien
tais sobre a velocidade de corrosão de aço-carbono.
TABELA 103
Velocidades de corrosão de amostras de aço-carbono em diversas localizações
Localização Tipo de ambiente Velocidade de corrosão,

pm/ano
IMorman Wells, Canadá polar 0 ,7 6

Phoenix rural árido 4 ,6
Esquimalt, Ilha de Vancouver
(Canadá) rural marítimo 13
Detroit industrial 14,5
Montreal urbano 23
Pittsburg industrial 30
Cleveland industrial 38
Londres industrial 46
East Chicago industrial 84
Davton Beach(Flórida) marítimo 295
Galeta Point Beach (Panamá) marítimo 686
iim = 0,001 mm
Em ambiente tropical, a Tabela 104(198) apresenta dados adicionais, que permitem

avaliar o efeito positivo do abrigo no sentido de diminuir a velocidade de corrosão.
TABELA 104
Corrosão de aço-carbono em ambiente tropical
Velocidade de corrosão, pm/ano

Tipo de ambiente Exposto, depois Abrigado, depois
Exposto, depois
de 6 meses de 2 4 meses de 2 0 meses
urbano, industrial 8 2,0 4 2 ,0 4,6

marítimo 121,0 119,0 4,1
floresta 12,0 4 ,3 3,3
Outros dados obtidos em ensaios realizados por especialistas americanos com

provam que a corrosão atmosférica é função mais da composição do material do que
da espessura dos corpos de prova utilizados. Assim, à medida que o teor de ligas intro
AÇOS RESISTENTES À CORROSÃO 361
duzidas no aço é aumentado, a velocidade de corrosão em ambientes industriais e ru

rais decresce mais rapidamente; por exemplo, aço-carbono exige cerca de cinco anos
para que a velocidade de corrosão se estabilize, ao passo que essa estabilização em
aços com cobre ocorre em três anos e nos aços de baixo teor em liga e alta resistência,
ela ocorre em cerca de dois anos.
Um pequeno acréscimo de cobre — de 0,01 para 0,04% — já provoca uma gran
de mudança do comportamento do material em relação à resistência à corrosão; do
mesmo modo atua o níquel, na ausência do cobre; cromo só é eficiente, na presença
do cobre.
Para combater a corrosão atmosférica, os processos mais econômicos incluem não
só a adição, acima citada, de pequenos teores de alguns elementos de liga, como a
pintura, aplicada em peças bem limpas e protegidas com uma primeira camada de re-
cobrimento. A galvanização é iguatmente empregada como meio protetor relativamente
econômico.
1.2. Corrosão no solo — Admite-se que, em estruturas enterradas, a corrosão é

devida ao baixo pH, a correntes parasitas, à baixa resistividade e à ação de batérias0W).
Contudo, também no caso do solo, a água e o oxigênio são considerados fatores funda
mentais. Alguns pesquisadores admitem que quando o pH estiver na faixa de 5 a 9,
este fator não é importante no sentido de afetar a velocidade de corrosão. Nesse caso,
somente a resistividade do solo e a concentração de oxigênio seriam oríticos.
Do mesmo modo, a corrosão por aeração diferencial pode acelerar a corrosão. Es
se tipo de diferenciação pode ocorrer, por exemplo, quando uma canalização atravessa
dois solos que se distinguem pela permeabilidade ao oxigênio. Nesse caso, origina-se
uma corrente galvânica da superfície da canalização com menor aeração (anódica), atra
vés do solo, em direção à superfície com maior aeração.
Os solos mais corrosivos são os que contêm grandes concentrações de sais solú
veis que, pela sua presença, apresentam alta condutibilidade elétrica, ou seja, baixa re
sistividade0
A ação de batérias é considerada como a responsável por mais de 50% de todas
as falhas que ocorrem em metais enterrados099*,
Para combater a ação corrosiva em aço enterrado, considera-se que a prática mais
eficiente e econômica consiste na aplicação de proteção catódica, em que se aplica cor
rente de retificadores e corrente de anodos, sacrificados isoladamente ou em conjunto
com revestimentos orgânicos.
1.3. Corrosão em água doce — Água doce inclui águas, poluídas ou não, de rios,
lagos, represas, poços etc. Nesse meio, os fatores mais importantes no sentido de ace
lerar a velocidade de corrosão são representados por gases dissolvidos na água. 0 oxi
gênio age não somente por si só, como igualmente acelera a ação do dióxido de carbo
no, sulfeto de hidrogênio e de outros gases sólidos dissolvidos na água(200). 0 dióxido
de carbono atua porque é grandemente solúvel na água e possuí grande reatividade quí
mica como esta. O sulfeto de hidrogênio é elemento corrosivo importante, mesmo na
ausência de oxigênio. No ferro fundido, por exemplo, esse sulfeto produz a chamada
corrosão grafítica. Em águas doces naturais, o efeito do pH entre 4,5 e 9,5 é mínimo.
Em relação aos sais dissolvidos na água, os efeitos das soluções concentradas
sobre a velocidade de corrosão são menores que os de soluções diluidas, porque a maioria
dos sais dissolvidos na água tendem a diminuir a solubilidade tanto do oxigênio, como
do hidróxido de ferro*200*.
Para prevenir a corrosão em água doce, os métodos mais eficientes são: galvani
zação, em tubos e tanques para água potável; eventualmente para aquecedores de água
quente, revestimento á base de vidro, com anodos de magnésio para proteção catódica
dos poros e dos dispositivos diversos do aparelho; revestimentos orgânicos, nas super
fícies internas de tanques de água fria e inibidores em conjunção com fungicidas, em
sistemas de resfriamento por onde circula a água.
1.4. Corrosão em água salgada — A água salgada consiste numa solução r

vamente uniforme principalmente de cloretos de sódio e magnésio em água. Esse são
os principais agentes corrosivos desse meio, eriibora muitos outros minerais se encon
trem dissolvidos na água.
TABELA 105
Velocidades de corrosão típicas de diversos aços em água salgada
Velocidades de penetração média para

Tipo de aço tempo de serviço, jtm/ano
1,5 anos 2,5 anos 4,5 anos 8,5 anos
carbono estrutural 120 105 85 70

aço com 0,12C max; 0,25-0,55Cu; 0,65
Ni max; 0,30-1,25Cr 105 110 95 80
aço com 0,22C max; 0,25Mn max;
0,20Cu min 110 95 75 65
aço com 1,8Ni e 0,81Cu 135 115 90 80
aço com 2 ,6 0 e 0,52 Mo 35 40 40 33
Ensaios realizados em Wrightsville Beach, Carolina do Norte, USA.

A Tabela 105(201) apresenta as velocidades de corrosão típicas em água salgada
e a Tabela 106*201*’ em água salgada de regiões tropicais, em comparação com a água doce
TABELA 106
Velocidades de corrosão típicas de diversos aços em águas tropicais
Velocidade de penetração, /xm/ano

Tipo de aço
1 ano 8 anos 16 anos
Água doce
aço-carbono 195 65 45
aço com 0,3 Cu 200 75 45
Água salgada
aço doce 150 80 75
aço com 0,3Cu 150 90 80
aço com 2,0NÍ 190 100 85
aço com 5,0Ni 160 100 85
aço com 5,0Cr 70 100 85
aço-carbono, no estado decapada
As medidas preventivas mais econômicas e eficientes para atenuar a corrosão em

água salgada incluem aplicação de revestimentos orgânicos, em conjunção com prote
ção catódica. Inibidores são igualmente utilizados.
TABELA 107
Guia de prevenção de corrosão de aço-carbono em alguns ambientes
Método de
Atmosfera Solo Água doce Água salgada
prevenção
Revestimento Galvanização Não recomen Galvanização Não recomen

metálico: ele- muito eficien dada usada em dada
trodeposição, te; eletrodepo- água potável.
galvanização. sição eficiente
para proteção
à corrosão e
efeito decorati
va
Pintura Pratica mais Raramente Moderada Sistema de pin

e ficie n te e usada mente eficien tura especiais.
econômica. te
Proteção cató- Não recomen Prática mais Moderada- Muito eficiente

dica dada e ficie n te e mente eficien
econômica so te com revesti
bretudo com mentos orgâ
revestimentos nicos.
orgânicos.
Inibidores: lí Não recomen Não recomen Eficiente em Moderadamente

quido e vapor dados dadas água de res- eficiente em al
friamenta gumas aplica
ções.
Adição de ele Muito eficien Pouco Pouco Só eficiente

mentos de liga. tes, sobretudo eficiente eficiente com muitos ele
aços com Cu e mentos de liga.
de alta resis
tência e baixo
teor em liga.
Remoção do Não recomen Não recomen Raramente Muito eficiente

oxigênio do dada dada usada sobretudo na
ambiente desatinização e
água salgada
quente.
Revestimentos R a r a m e n t e Empr egados Muito eficien Empregados

orgânicos ou usados para com vantagem tes com prote com vantagem
tro s que ' s u b s titu ir a com proteção ção catódica com proteção
pintura. pintura catódica catódica
Finalmente, a Tabela 1 0 apresenta uma espécie de guia para proteção de aço-

carbono em alguns ambientes. 1
2. Princípios de proteção à corrosão — Geral mente a proteção contra a corrosão

é feita criando-se sobre a superfície do metal um película protetora que separa o metal-
base do meio corrosivo. Essa película protetora pode ser criada artificialmente, median
te depósito propositado de uma outra substância — metálica ou orgânica — sobre a
superfície do metal a proteger, ou naturalmente, isto é, pela produção espontânea da
película superficial, através da formação de um composto químico, mantido sobre a su
perfície metálica por forças atômicas, como se mencionou, composto esse que resulta
da reação de certos elementos de liga introduzidos no metal com o meio circunvizinho.
Chama-se "passividade” a propriedade típica de certos metais e ligas metálicas
de permanecerem inalterados no meio circunvizinho.
A origem da passividade desses metais é ainda hoje objeto de discussão. A teoria
original e ainda aceita por muitos é justamente a que liga a inalterabilidade adquirida
pelo material sujeito à ação do meio corrosivo à formação de uma "camada ou película
de oxido”, no momento que o mesmo for exposto àquele meio.
Além do mecanismo da formação de uma película de óxido para explicar a resis
tência à corrosão, outros dois mecanismos têm sido pro postos*203):
— absorção de gás oxigênio por átomos de cromo na camada superficial dos aços contendo
esse elemento de liga (que como se verá é o mais importante nos aços resistentes à corrosão):
— criação de uma distribuição favorável de elétrons entre o ferro e o cromo, auxiliada pele ab
sorção do oxigênio e prejudicada por hidrogênio.
O primeiro mecanismo — formação da película de óxido — ainda é o mais aceito.

De qualquer modo, a presença da película superficial de cromo — de espessura
inferior a dois centésimos de micron -- é indispensável para conferir resistência à corro
são. A concentração de cromo nesta película é maior que a do metal e tanto a espessu
ra da película como o seu teor em cromo aumentam à medida que se melhora o poli
mento superficial.
Conclui-se, como aliás se observa na prática, que quanto melhor o polimento su
perficial, tanto melhor será a resistência à corrosão dos aços.
0 ferro ou o aço-carbono não se caracterizam normalmente por serem "passi-
vos";entretanto, a condição de passividade pode ser-lhes conferida, em grau maior ou
menor, pela introdução de elementos de liga.
Foder-se-ia esperar que os.elementos nobres como ouro, prata e platina, seriam
de grande utilidade nesse sentido, quando ligados ao ferra Até o momento, entretanto,
esses elementos não apresentaram boas possibilidades práticas.
í> Os mais importantes metais no sentido de ligar-se ao ferro em condições econô
micas para formar as películas protetoras discutidas acima são, na realidade, relativa
mente poucos, e incluem o cromo, o níquel e, em menor grau, o cobre, o silício, o molib-
dênio e o alumínio.
3. Contribuição do cromo — O cromo é de fato, o elemento mais importante e
quando usado em elevados teores — acima de 10% — é o mais eficiente de todos,
na maioria das condições, embora os aços ao cromo e ao cromo-níquel não sejam re
sistentes em certos meios, como ácido clorídrico.
Parece que nenhum dos elementos citados, a sós ou combinados, em teores abaixo
de 1% retarda materialmente a corrosão, com exceção do cobre que já em teores de
0,2% retarda definitivamente a corrosão atmosférica melhorando a resistência dos aços
à corrosão atmosférica de três a cinco vezes em relação aos aços sem cobre.
' De qualquer modo, o cromo é o elemento essencial, podendo-se dizer que a ciên
cia dos aços inoxidáveis é a ciência do cromo como elemento de liga no ferra
O papel do cromo como elemento protetor à corrosão está ilustrado no gráfico
da figura 142(2(M), onde se observa que, numa atmosfera industrial, o aço, à medida que
o seu teor em cromo aumenta, passa de um metal de grande corrosibilidade a um metal
praticamente indestrutível pela corrosão.
A temperaturas elevadas, nota-se também o mesmo fato, isto é, à medida que
Fig. 142 — Gráfico ilustrando a passividade dos aços-cromo expostos

durante 10 anos a uma atmosfera industrial.
aumenta o teor de cromo, diminui a tendência à oxidação. Passa-se assim dos aços sim
plesmente inoxidáveis aos aços resistentes ao calor, que serão objeto de estudo no pró
ximo capítulo e que se caracterizam por apresentarem não só resistência à oxidação
a elevadas temperaturas de serviço, como também razoável resistência mecânica nes
sas temperaturas.
O gráfico da figura 143(204) ilustra o efeito do cromo na resistência do aço à oxida
ção a altas temperaturas. Verifica-se que o efeito mais positivo do cromo, neste caso,
só se desenvolve quando o seu teor está acima de 2Q%.
O gráfico da figura 144(204) ilustra o fenômeno da passividade medido pela veloci-
O S /0 # 20 2S J0
C/*0ff?0. %
Fig. 143 — Gráfico ilustrando o efeito do cromo na resistência dos
aços à oxidação a altas temperaturas. A curva mostra a penetração da
oxidação em cubos de 1/2" aquecidos durante 48 horas a 1.000°C no ar.
dade de ataque de ligas Fe-Cr por ácido nítrico a 33%. As três curvas representam en-
saios a três temperaturas diferentes. Enquanto é mais difícil resistir a ácido quente, a
velocidade do ataque químico a qualquer temperatura cai repetinamente a valor pratica-
mente desprezível quando o teor de cromo excede 12%.
Em resumo;
— o cromo é capaz de assegurar-se o oxigênio para manter uma camada impermeável de oxigê
nio ou de óxido a qual é extremamente estável;
— esta camada, embora invisível, é contínua e, em meios oxidantes, possui uma pressão de
solução tão baixa que concede ao metal um comportamento nobre;
— esta propriedade do cromo é possuída também por certas de suas ligas com o ferro;
— a película C r-0 é, entretanto, removida pela HCI e o metal, uma vez desprovido da película
protetora é menos nobrç que o ferro.
S M /S
?.</eCr
Fig. 144 — Gráfico ilustrando o fenômeno de passividade
medido pela velocidade de ataque de ligas ferro-cromo por ácido nítrico a 3 3 %
4. Fatores de que depende a passividade dos aços resistentes à corrosão

passividade dos aços resistentes à corrosão depende essencialmente dos seguintes fa
tores: a) composição química; b} condições de oxidação; c) suscetibilidade à corrosão
localizada ("pitting"); d) suscetibilidade à corrosão intergranular; e) outros.
4.1. Composição química — 0 cromo, como foi visto, é o elemento mais im
tante; um teor mínimo de 10% é exigido para atingir a necessária passividade que é,
por assim dizer, completa com 20% a 30% de cromo.
0 níquel segue ao cromo em importância; sua atuação faz-se sentir não só na
melhora da resistência à corrosão dos aços inoxidáveis ao cromo em soluções neutras
de cloreto e.em ácidos de baixa capacidade de oxidação, como igualmente no sentido
de melhorar suas propriedades mecânicas. Essa influência é particularmente grande quan
do o teor de níquel é superior a 6% ou 7%.
Na realidade, os aços inoxidáveis contendo simultaneamente cromo e níquel, cha
mados austeníticos, constituem os melhores tipos de aços resistentes à corrosão. 0
carbono, forçosamente presente em todos os tipos de aços, diminui ligeiramente a cor
rosão dos aços inoxidáveis quando no estado dissolvido, decresce-a apreciavelmente
quando na forma de carbonetos livres e uniformemente distribuídos e pode causar com
pleta desintegração dos aços inoxidáveis ao cromo-níquel quando precipitado na forma
de carbonetos nos contornos dos grãos. O molibdênio geralmente aumenta a passivi
dade e a resistência à corrosão nos ácidos sulfúrico e sulfuroso a altas temperaturas
e pressão e em soluções neutras de cloreto, particularmente na água do mar. 0 cobre
é, às vezes, adicionado nos aços inoxidáveis para melhorar sua resistência à corrosão
em certos reagentes, entre os quais o ácido sulfúrico- Da mesma maneira atua o silício,
cujo efeito principal, entretanto, é no sentido de melhorar a resistência à oxidação a tem
peraturas elevadas. O manganês só é levado em conta como produzindo efeitos acen
tuados quando é usado para substituir o níquel. 0 tântalo e o nióbio são às vezes adi
cionados, sobretudo nos aços inoxidáveis cromo-níquel, devido à sua grande avidez pe
lo carbono, evitando que se produza um dos tipos mais nocivos de corrosão — a "cor
rosão intergranular". 0 nitrogênio também tem sido adicionado em aços ao cromo onde
há pequenas quantidades de níquel (0,5 — 1,0%, para melhorar a trabalhabilidade}, ní
quel esse que pode ser substituído por nitrogênio; do mesmo modo, pequenas quanti
dades de nitrogênio podem ser introduzidas nos aços com 0,3 — 0,4% de carbono e
14,0% de cromo, para melhorar sua dureza, sem prejudicar sua resistência à corrosão
(o que ocorrería aumentando-se o teor de carbono). 0 nitrogênio, em aços com 16 a
19% de cromo e baixo carbono, melhora sua soldabilidade e a sua resistência à corro
são intercristalina. Finalmente, em aços cromo-níquel e cromo-manganês, o nitrogênio
melhora a estabilidade da austenita, em relação a temperatura de trabalho a frio, resul
tando numa economia de níquel(205).
4.2. Condições de oxidação — É evidente que a velocidade e a extensão do ata
que dependem da capacidade oxidante do meio circundante. Nesse sentido, podem se
classificar todos os meios corrosivos, quer líquidos, quer gasosos, em dois grupos: oxi-
dantes, que tendem a tornar passiva uma determinada liga; redutores, que tendem a
diminuir sua passividade.
Em relação aos ácidos fortes, pode-se verificar experimentalmente que a linha di
visória entre os ácidos oxidantes e os redutores é representada pelo ácido sulfúrico. No
lado oxidante encontra-se o ácido nítrico e no redutor o ácido clorídrico e o fluorídrico
entre outros. Assim sendo, o aço inoxidável que é perfeitamente empregado em meio
oxidante como ácido nítrico, perde toda a sua utilidade quando em contato com ácidos
redutores.
4.3. Suscetibilidade à corrosão localizada(V — Os aços inoxidáveis são suscetí
veis de apresentarem um tipo de corrosão localizada somente em certos pontos da su
perfície e o ataque corrosivo, uma vez iniciado, progride principalmente em profundida
de, chegando a ocasionar orifícios às vezes tão profundos que podem atravessar todo
o metal. Esse tipo de corrosão é devido a ação do íion negativo cloro de soluções aquo-
sas. São, pois, as soluções de cloreto que provocam mais frequentemente a corrosão
localizada nos aços inoxidáveis. Tal fato precisa ser lembrado ao se tentar utilizar os aços
inoxidáveis em contato com qualquer concentração de ácido clorídrico, ou soluções de
cloreto de ferro, cloreto de cobre, cloretos alcalinos e alcalino-terrosos{206). Assim sendo,
até mesmo a atmosfera salina tende a prejudicar as excelentes qualidades de resistên
cia â corrosão de muitos aços inoxidáveis.
A corrosão localizada pode ser, às vezes, mais prejudicial do que a corrosão gene
ralizada, visto que cria pontos de concentração de tensões que levarão o metal à ruptu
ra por fadiga. Aparentemente, inclusões tais como óxidos ou silicatos não têm impor
tância na corrosão localizada.
Certas adições de elementos de liga, especialmente o molibdênio, e outros meios
têm sido usados para evitar a corrosão localizada. Entre esses outros meios, mencionam-
se: um melhor acabamento da superfície metálica, um tratamento prévio, para aumen
tar a passividade, em um banho de ácido nítrico a quente com concentração 10-20%,
tratamento térmico correto, etc.(*)
(*) Este tipo de corrosão localizada é chamado na literatura inglesa de "pitjing” .

4.4. Suscetibilidade à corrosão intergranular — Os aços inoxidáveis cromo-níqu

(tipos austeníticos) estão sujeitos, quanto tratados termicamente ou aquecidos para tra
balho a quente ou para soldagem numa certa faixa de temperaturas, a uma precipitação
de um constituinte de contorno de grão que pode provocar um dos tipos mais danosos
da corrosão, a chamada "corrosão intergranular". A faixa de temperaturas críticas é
400°C-900°C, e quando o aço for aquecido dentro dessa faixa ainda que por um tem
po muito curto (poucos minutos ou mesmo segundos) pode sofrer uma quase comple
ta desintegração após algumas horas de exposição numa solução corrosiva. A tempe
ratura que produz o fenômeno*** varia com o tempo de aquecimento*20®; assim, por exem
plo, num aço inoxidável do tipo 18-8 (18% de çromo e 8% de níquel) com 0,08% de
carbono, com aquecimento de poucos segundos ou minutos, a temperatura mais peri
gosa é em torno de 750°C; com um tempo de aquecimento de uma hora, esta tempe
ratura fica compreendida na faixa 550°C-740°C.
A explicação mais aceita do fenômeno é a seguinte:
— certos constituintes, principalmente um carboneto complexo de cromo e ferro, dissolvem-se

na austenita com facilidade cada vez maior, à medida que a temperatura sobe além de 9 0 0 °C .
Um aço inoxidável aquecido nessas condições apresenta, quando resfriado rapidamente, uma
estrutura homogênea à temperatura ambiente. Esse estado estrutural é, entretanto, instável em
temperaturas inferiores à linha de solubiiidade sólida do carbono na austenita (ver diagrama da
figura 156 correspondente aos aços 18-8), de modo que quando se reaquece o aço acima de
4 0 0 °C, o carboneto pelo aumento da solubiiidade dos átomos de carbono, precipita-se e essa
precipitação, mais acentuada na faixa entre 6 0 0 ° C a 8 0 0 °C , se dá ao longo dos contornos
dos grãos.
Esses carbonetos, precipitados ao longo dos contornos dos grãos, não constituem em
si zonas mais suscetíveis à corrosão, mas como eles são muito mais ricos em cromo (às vezes
até 9 0 % ) que o metal do seio do qual precipitam, para sua formação houve uma retirada de
cromo das regiões vizinhas. Essas regiões, que correspondem aos contornos dos grãos, empo
brecem-se, portanto, em cromo, tornando-se menos resistentes ao ataque químico por parte de
certos reagentes: produz-se assim a corrosão entre os grãos, provocando sua separação e con
sequente desintegração da liga.
Em face das explicações feitas a respeito do fenômeno da corrosão intergranular

nos aços inoxidáveis do tipo austenítico, pode-se dizer que a suscetibilidade desses aços
à corrosão intergranular depende de uma série de fatores, entre os quais poderíam ser
enumerados os seguintes:
— tempo de permanência dentro da faixa de temperaturas consideradas críticas;

— teor de carbono;
— granulação do aço;
— deformação a frio;
— presença de determinados elementos de liga.
A discussão da influência desses fatores será feita concomitantemente com os

meios que podem ser empregados para combater o fenômeno. Esses meios são, entre
outros, os seguintes:
— Reaqueci mento do aço, que havia sido anteriormente aquecido na faixa perigosa 4 0 0 -8 0 0 °C,
a temperaturas entre 9 5 0 ° C e 1150°C, de modó a ter-se uma redissolução dos carbonetos exis
tentes nos contornos dos grãos. É preciso, para evitar sua nova precipitação, resfriar-se rapida
mente através da faixa perigosa.
Esse reaquecimento nem sempre é conveniente, pois pode ocorrer oxidação e empenamento
ou mesmo deformação das peças a essas temperaturas. Por outro lado, toda vez que for preciso
reaquecer o aço dentro daquela faixa de temperaturas, devido a uma soldagem, por exemplo,
pode ocorrer nova precipitação de carboneto com as consequências indesejáveis já conhecidas.
(*) Chamado, na literatura inglesa, de "sensitization".

:0S RESISTENTES À CORROSÃO 369
— Redução do teor de carbono do aço a teores que o tornem ineficaz na formação de carbone-
tos ou na remoção do cromo dos grãos. A figura 145(206) ilustra de modo claro o efeito do car
bono na resistência à corrosão do aço inoxidável austenítico tipo 18-8. Rara o traçado da curva
representada no gráfico, amostras de aço 18-8 com carbono crescente foram propositadamen-
te aquecidas a temperaturas que provocaram, no maior grau possível, a precipitação de carboneto.
Fig. 145 — Efeito do teor de carbono sobre a corrosão de

aço inoxidável 18-8 tratado termicamente de modo a
produzir a máxima precipitação de carbonetos.
Nota-se que à medida que o carbono decresce, diminui o ataque corrosivo, o mínimo verifican
do-se quando o mesmo atinge 0 ,0 3 % . Até 0 ,0 3 % de carbono, qualquer que tenha sido o trata
mento térmico usado, o carbono ou permanece dissolvido sem qualquer efeito nociva ou precipita-
se nos contornos dos grãos na forma de um carboneto de cromo, em quantidades, entretanto,
ainda insuficientes para formar um invólucro contínuo em torno dos grãos, de modo que não
resulta qualquer prejuízo. Acima de 0 ,0 3 % , o carboneto de cromo formado começa a envolver
de modo contínuo os grãos, ocorrendo então o empobrecimento do metal adjacente a tal ponto
que sua inoxibilidade fica prejudicada.
Estudos intensos têm sido feitos para determinar o teor de carbono compatível com a resistên
cia à corrosão intergranular. De um desses estudosí206) resultou o traçado das linhas da figura
146 que mostra, para teores diversos de cromo e carbono, a probabilidade de corrosão intergra
nular. Verifica-se, por exempla que para uma probabilidade de 9 9 ,8 % de resistência à corrosão
intergranular, o teor de carbono deve ser inferior a 0 ,0 2 % c o m 18% de cromo; aumentando-se
o teor deste metal, o teor de carbono aumenta até cerca de 0 ,0 3 % ; para 2 0 % de cromo, o aço
ainda apresenta excelente resistência à corrosão intergranular, com cerca de 0 ,0 4 % de carbo
no. Em resumo, normalmente para os aços 18-8 comuns o máximo recomendável de carbono
seria em torno de 0 ,0 3 % .
— M anter um tamanho de grão pequeno, pois a granulação grosseira torna o aço mais suscetí
vel à corrosão intergranular que a granulação fina.
— Promover deformação a frio após a solubilização; admíte-se, de fato, que a precipitação de

carbonetos, responsável aparente pela corrosão intergranular, se dará preferivelmente ao longo
dos planos de escorregamento originados na deformação a frio no interior dos grãos e não nos
seus contornos, resultando uma dispersão dos carbonetos dentro dos grãos, o que diminuirá
a suscetibilidade à corrosão integranular. É necessário, após a deformação a frio, aquecer o aço
dentro da faixa crítica para forçar a precipitação dos earbonetos ao longo dos planos de escor-
regamento.
— O método mais comum e mais satisfatório consiste na adição de um elemento de liga que
tenha maior afinidade pelo carbono do que o cromo, evitando, pois, que este precipite como
carboneto e deixando-o em condições de agir como elemento realmente promotor da passivi-
7èor </e €ro/m t X

Fig. 146 — Probabilidade de corrosão intergranular em
função dos teores de cromo e carbono.
dade. Os elementos de liga empregados para esse fim são o titânio, o nióbio e o tântalo, os dois
primeiros sendo os preferidos.
Por outro lado, a presença de 1% a 3% de molibdênío torna o aço inoxidável austenítíco menos
susceptível à corrosão intergranular, pois, sendo o molibdênio um elemento estabilizador da fer-
rita, favorece a formação de estrutura austenítico-ferrita. Sua ação, entretanto, é somente no
sentido de diminuir ligeiramente a suscetibilidade dos aços ao fenômeno em discussão.
4.5. Outros fatores — A resistência à corrosão dos aços pode ainda ser afet
pelos seguintes fatores adicionais(207):
— condição da superfície — a probabilidade de corrosão é diminuída pela presença de superfí

cies macias, isenção de defeitos superficiais, isenção de casca de óxido e outras substâncias
estranhas. Geralmente, pois, uma superfície muito polida apresenta maior resistência à corro
são, visto que superfícies grosseiras têm maior tendência de acumular poeiras, saís e umidade
que podem provocar ataque corrosivo local;
— fissuras — formadas em juntas e conexões ou em pontos de contato entre o metal e subs

tâncias não metálicas, são mais freqüentemente sujeitas a ataque. De fato, numa fissura, o su
primento de oxigênio é limitado e insuficiente para reparar a película passiva de óxido, se des
truída. Aparece, então, a chamada "célula de concentração diferencial" ou "célula de corrosão".
Nessas fissuras pode-se acumular umidade do ar atmosférico ou da água do mar {com sais,
portanto), criando condições mais propícias ao ataque corrosivo;
— fenômenos de natureza galvânica — Esses fenômenos se verificam na presença de um ele-

trólito (uma solução ácida, ou, no limite; a própria umidade atmosférica), quando dois elemen
tos metálicos ficam ligados entre si diretamente com continuidade elétrica, formando uma ver
dadeira pilha420®*. O elemento que sofre a corrosão mais rapidamente é o mais anódica Por exempla
um parafuso de aço comum numa chapa de açó inoxidável será rapidamente corroido porque
o aço inoxidável atua como um catodo de grandes dimensões; ao contrário, um parafuso de
aço inoxidável numa chapa de grandes dimensões de aço comum causará a corrosão desta,
de modo relativamente lento: essa ação deve-se ao fato de que um pequeno anodo e um gran
de catodo originam um aumento da densidade de corrente do anodo, o que produz como con
sequência um aumento da velocidade de corrosão A corrosão galvânica pode ocorrer num mesmo
material metálico que, por apresentar falta de homogeneidade de composição química ou de
fases estruturais e, em contato com o eletrólito, provoque a criação de zonas distintas anódicas
e catódicas. Em resumo, não se aconselha, por exemplo, prender com pregos ou rebites de alu
mínio ou de aço-carbono, peças de aço inoxidável mergulhadas em ambientes corrosivos, por
que o aço comum e o alumínio estão mais próximos da extremidade anódica da série galvânica.
Do mesmo modo, não se aconselha juntar peças de aço inoxidável entre si ou com elementos
nobres mediante soldagem ou brazagem pelo emprego de ligas anódicas (menos nobres).
— tensões — podem originar corrosão — denominada "corrosão sob tensão"4** — levando a

rupturas de peças em serviço. Esse tipo de corrosão nos aços inoxidáveis não é muito freqüen-
te; entretanto, o fenômeno tem sido notado em soluções que contêm cloretos quando tensões
elevadas (residuais ou aplicadas) estão presentes no aço inoxidável. As soluções tidas como
agressivas são de cloreto de sódio, magnésio, cálcio, zinco e lítío. Dentre essas, uma solução
fervente concentrada de cloreto de magnésio é muito agressiva e pode causar a ruptura de pe
ças de aço inoxidável austenítico em pouco tempo (1/2 a 2 horas), se o aço estiver sob uma
tensão próxima ao seu limite de escoamenta A fratura por "corrosão sob tensão" pode ser tan
to intergranular como transgranular. Admite-se que os aços inoxidáveis ferríticos não estão su
jeitos ao fenômeno de corrosão sob tensão provocada pela presença de soluções de cloretos.
A incidência da "corrosão sob tensão" pode ser atenuada ou evitada desde que se procure preen
cher os seguintes requisitos: projeto adequado da peça, de modo a reduzir as tensões flutuan
tes, térmicas ou mecânicas; composição química adequada dos aços inoxidáveis (por exemplo,
os aços inoxidáveis austeníticos contendo molibdênio são menos sujeitos ao fenômeno); trata
mento térmico adequado, como recozimento final para alívio de tensões (entre 815°C e 9 2 5 °C ),
seguido de resfriamento ao ar ou em forno, confere imunidade à corrosão sob tensão; trata
mentos mecânicos como por jacto-abrasivo ou jato de areia melhoram as condições de resis
tência do material a esse tipo de corrosão, pois introduzem tensões superficiais de compressão,
contrabalançando as tensões de tração; tratamento químico, como decapagem, tornando a su
perfície menos sensível (do que uma superfície polida); evitar a soldagem entre aços austeníti
cos e aços-carbonos ou ferríticos, em vista das tensões originadas pela diferença entre os coe
ficientes de dilatação durante o aquecimento e o resfriamento
Como complemento das considerações até aqui feitas, podemos fazer as seguin
tes generalizações:
a) a resistência à corrosão depende da passividade;
b) o cromo é o elemento básico para conferir passividade dos aços;
c) condições fortemente redutoras, ou seja, ausência de condições oxidantes, causam susceti-

bilidade ao ataque corrosivo;
d) condições fortemente oxidantes promovem extraordinária resistência ao ataque;

e) e íon cloro é destrutivo em relação aos aços-cromo;
f) o níquel além de melhorar as propriedades mecânicas dos inoxidáveis, melhora sua resistên
cia à corrosão em soluções neutras de cloretos e ácidos de baixa capacidade de oxidação;
g) o molibdênio aumenta a faixa de passividade dos aços inoxidáveis e melhora sua resistência
à corrosão em ácidos sulfúrico e sulfuroso quentes, em soluções neutras de cloretos, como água
do mar;
h) o ataque intergranular dos aços níquel-croma fenômeno típico nesses tipos de aços inoxidá
veis, é evitado por baixos teores de carbono, tratamento térmico adequado ou introdução de
titânio e nióbio.
5. Classificação e constituição dos aços inoxidáveis — A classificação mais s

ples e mais usada dos aços inoxidáveis é baseada na microestrutura que apresentam
á temperatura ambiente. Nessas condições, são considerados os três grupos seguintes:
{*) "Stress-corrosion".
I — Aços Inoxidáveis Martensiticos — ou endurecíveis.
II — Aços Inoxidáveis Ferrfticos — não endurecíveis,

III — Aços Inoxidáveis Austenfticos — também não endurecíveis.
Os grupos I e II são essencialmente ligas de ferro e cromo; o grupo III compreen

de as ligas de ferro-cromo níquel.
0 carbono desempenha papel importante para localizar um aço de alto cromo na
classe martensítica ou ferrítica, como se pode verificar pelo exame da figura 147(2t)9).
Nota-se, por exemplo, que um aço com 16% de cromo pode pertencer tanto ao grupo
martensftico como ao ferrftico, dependendo do teor de carbono.
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Fig. 147 — Gráfico esquemátíco mostrando a influência do carbono
sobre a capacidade de endurecimento das ligas ferro-cromo.
A seguir serão estudados os efeitos dos elementos cromo e níquel no diagrama

de constituição Fe-C.
5.1. Efeito do Cr — Primeiramente será considerado o diagrama de equilíbrio

liga Fe-Cr, isenta de qualquer carbono (fig. 148(210)). Os principais pontos a notar no re
ferido diagrama são os seguintes:
— presença da chamada "lupa austenítica", a qual indica que toda as ligas de composição à
direita da lupa, mais ou menos além de 12% ou 13% de cromo, solidificam na forma de ferrita
e como tal permanecem até a temperatura ambiente:
— a presença de uma fase quebradiça Fe-Cr, denominada "fase sigma", entre 4 2 % e 4 8 % de
cromo. À esquerda do campo em que está presente somente a fase sigma, nota-se um campo
em que estão presentes duas fases: ferrita ou ferro alfa e sigma. Assim senda os aços inoxidá
veis ferrfticos com teor de cromo acima de cerca de 2 3 % (como o AISI 4 4 6 ) já podem apresen-
tar-essa fase quebradiça. A desvantagem da sua presença reside no fato de que a mesma afeta
as propriedades mecânicas do aço e sua resistência à corrosão. De fato, sendo a fase sigma
dura é quebradiça, sua presença tende a reduzir a duetilidade e principalmente a tenacidade
do aço. A influência sobre a resistência à corrosão da fase sigma, no sentido de prejudicá-la,
foi verificada experimentalmente Alguns autores consideram que a fase sigma é parcialmente
responsável pelo fenômeno denominado "fragilidade a 4 7 5 °C ", que pode ocorrer nos aços ino
xidáveis ferrfticos. Esse assunto será novamente abordado. Verificando-se que a presença da
fase sigma é realmente prejudicial, pode-se atenuar esse inconveniente pelo aquecimento do
aço acima da máxima temperatura de estabilidade da fase sigma, de modo a dissolvê-la na aus-
tenita ou convertê-la em ferrita delta. Assim, são restauradas as propriedades normais. As tem
peraturas recomendadas são superiores a 9 0 0 ° C.
O sistema Fe-Cr torna-se bem complexo, quando o carbono estiver presente, mas
seu estudo é simplificado pela observação do que ocorre no diagrama Fe-C quando se
introduz cromo em teores crescentes. 0 efeito mais importante é verificado na zona aus-
tenítica, como mostra a figura 149.
O /O 3 0 3 0 30 SO 6 0 70 <90 OO /OO
Fig. 148 — Diagrama de constituição da liga Fe-Cr.
Note-se que, à medida que o teor de cromo aumenta, a faixa austenítica diminui,
até praticamente desaparecer para cerca de 20% de cromo. Esse fato leva è conclusão
de que, à medida que o cromo cresce, a composição das ligas Fe.-C-Cr que permitirá
a obtenção de endurecimento total por têmpera fica reduzida a limites cada vez mais
estreitos.
^ Os diagramas das figuras 150, 151 e 152(209) correspondem a secções transver
sais do diagrama Fe-Cr-C com respectiva mente 6%, 12% e 18% de cromo. Do seu exa
me, além da paulatina redução da faixa austenítica, nota-se a precipitação, pelo esfria
mento muito lento, de excesso de carbonetos acima do eutetóide (ponto PI, os quais
serão encontrados em equilíbrio no campo "gama mais carbonetos", à direita na linha SE.
Essas considerações são importantes, pois certos aços inoxidáveis com teores de
cromos elevados — entre 16% e 20% — podem tornar-se quebradiços pelo esfriamen
to muito iento, admitindo-se que esse fenômeno seja associado a uma precipitação de
carbonetos. Essa fragilidade pode, entretanto, ser eliminada pelo reaquecimento a tem
peraturas entre 790°C e 850°C seguido de resfriamento razoavelmente rápida
5.2. Efeito do Ni — É interessante inicialmente verificar o efeito do níquel

cromo na transformação alotrópica do ferro, o que está demonstrado na figura ISS*211*.
Nessa figura estão colocados lado a lado os diagramas de constituição aproxima-
/SOO
'•w
•V> /SOO
> •V. _
v
^ //oo J5>
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7eSr c/e Coròono X

Fig. 149 — Efeito do teor de cromo sobre o
campo austenftico.
Fig. 150 — Secção transversal do diagrama Fe-Cr-C com 6% de Cr.

dos dos Sistemas Fe-Ni e Fe-Cr. Qualquer dos elementos adicionados em quantidades
apreciáveis, elimina o alotropia do ferro, mas o níquel estabiliza a austenita, ao passo
que o cromo estabiliza a ferrita. Assim, quando ambos os elementos estão presentes,
resulta uma situação de compromisso e ambas as formas alotrópicas podem se desen
volver nas suas temperaturas apropriadas. Aparentemente o níquel exerce uma influên
cia mais decisiva do que o cromo, no que diz respeito às formas alotrópicas do ferro.
A figura 154 mostra a influência aproximada do níquel quando adicionado a uma

liga Fe-Ni com 8% de níquel. Esses teores foram escolhidos devido à importância dos
aços inoxidáveis do tipo 18-8 (18% Cr e 8% Ni).
A figura mostra que essa liga 18-8 seria, em princípio, ferrítica à temperatura am
biente, no estado de equilíbrio. Entretanto, como se verá, as condições de sua fabrica
ção são tais que o equilíbrio não é geralmente alcançado, de modo que a liga, na reali
dade é austenítica às temperaturas de serviço.
A figura 155(2U) mostra secções uniformes a 0%, 3%, 6%, 9%, 12%, 15%, 18%,
21% e 24% de cromo, dos diagramas Fe-Ni-Cr, revelando a mudança gradual que so
frem as fases, à medida que se adiciona cromo.
As figuras 156 e 157(209) correspondem a secções dos diagramas de equilíbrio
Fe-Cr-Ni-C, para 18% de cromo com 4% e 8% de níquel respectivamente.
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Fig. 153 — Comparação dò sistemas Fe-Ni e Fe-Cr sob o ponto de

vista de influência na transformação alotrópica do ferro.
Fig, 154 — Efeito do Ni (à esquerda) sobre a constituição de uma

liga com 18% de Cr e do Cr {à direita) sobre uma liga com 8% de Ni.
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Fig. 155 — Secções uniformes dos diagramas

Fe-Cr-Ni com vários teores de cromo.
Fig. 156 — Influência do carbono numa liga Fe-Cr-Ni com 18%

de Cr e 4 % de Ni.
X C aróo/70
Fig. 157 — Influência do carbono em acos Ni-Cr com 18% de
Cr e 8 % de Ni. '
Verifica-se a fase gama, à medida que aumenta o teor de níquel torna-se cada
vez mais estável a ponto de, com 8% de níquel, para baixos teores de carbono, as ligas
ficarem inteiramente austeníticas, mesmo com recozimento. Nessas condições, a liga
18-8 para todos os fins práticos, pode ser considerada austenítica.
6. Aços inoxidáveis martensíticos — Estes aços caracterizam-se por serem aç

cromo, contendo cromo entre 11,5% e 18,0%; eles tornam-se martensíticos e endure
cem pela têmpera. Dentro desse grupo podem ser ainda consideradas três classes:
a) baixo carbono, também chamado tipo "turbina"
b) médio carbono, também chamado tipo "cutelaria"

c) alto carbono, também chamado tipo "resistente ao desgaste".
Esses aços estão todos incluídos na classificação AISI que considera os tipos in
dicados na Tabela 108<212)<213)(214)(2i5).
Os característicos mais importantes desses aços são os seguintes:
— são ferro-magnéticos;
— podem ser facilmente trabalhados, tanto a quente como a frio, sobretudo quando o teor de
carbono for baixo;
— apresentam boa resistência à corrosão quando expostos ao tempo, à ação da água e de cer
tas substâncias químicas; á medida que aumenta o tetif de carbono, fica prejudicada a resistên
cia à corrosão, o que, entretanto, é compensado pelo maior teor de cromo;
— o níquel melhora a sua resistência à corrosão; o melhor aço inoxidável martensítico, sob o
ponto de vista de resistência à corrosãp é o 431, devido ao baixo carbono, alto cromo e presen
ça de níquel;
— a têmpera também melhora a resistência à corrosão, pois contribui para evitar a possibilidade
de precipitação de carbonetos.
6.1. Propriedades e aplicações dos aços inoxidáveis martensíticos — Em fun

da sua composição química, os característicos desses aços e as aplicações mais co
muns são as seguintes:
— tipos 403 e 410 — pelo seu baixo carbono são fáceis de conformar a frio no
estado recozido; são empregados em lâminas forjadas ou usinadas de turbina e com
pressores, tesouras, canos de fusil, componentes de micrômetros e instrumentos de
medida, componentes para a indústria petroquímica etc.;
— tipos 420 — pela alta dureza e razoável tenacidade que adquirem após ade
quado tratamento térmico, são empregados em cutelaria, instrumentos cirúrgicos, ei
xos de bomba, válvulas, peças de motores a jato, mancais de esfera, parafusos, buchas,
etc.;
— tipos 414 e 431 — pelas altas dureza e resistência mecânica, são empregados
em molas, parafusos e porcas, peças para bombas, peças para aviões, eixos de hélices
marítimas, peças para fornos, componentes para a indústria petroquímica, etc. O tipo
431 é o de melhor resistência à corrosão entre os aços inoxidáveis martensíticos;
— tipos 416, 416 Se e 4 2 0 F — por serem de usinagem fácil, adaptam-se facil
mente a operações de usinagem, sendo empregados em parafusos, porcas, hastes de
válvulas, lâminas de turbina, cutelaria etc.;
—tipos 4 4 0 A, 440 B e 440 C — devido ao alto teor de carbono, possuem alta
resistência ao desgaste; por isso são empregados em instrumentos cirúrgicos e odon-
tológicos, mancais de esfera, válvulas, bocais e outras aplicações em que, além da re
sistência à corrosão, sejam exigidas altas dureza e resistência ao desgaste.
6.2. Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis martensíticos — A Tabeía 109(2l4)
380
TABELA 108
Aços inoxidáveis martensíticos
Tipo Mn p s Si
C Cr Ni Mo Outros
AISI max. max. max. max.
s.
403, 410 0,15 max. 1,00 0,04 0,03 0,50 11,5/13,0 _ — —
414 0,15 max. 1,00 0,04 0,03 1,00 11,5/13,5 1,25/2,50 — —
416 0,15 max. 1,25 0,06 0,15 min. 1,00 12,0/14,0 — 0,60 max. —
416 Se 0,15 max. 1,25 0,06 0,06 1,00 12,0/14,0 — — Se = 0,15 min.
420 0,16/0,25 1,00 0,04 0,03 1,00 12,0/14,0 1,00 max. — -
420 0,26/0,35 1,00 0,04 0,03 1,00 12,0/14,0 1,00 max. — —
420 0,36/0,45 1,00 0,04 0,03 1,00 12,5/14,5 í,00 max. — —
420 F 0,15 min. 1,25 0,06 0,15 min. 1,00 12,0/14,0 — 0,60 m ax* —
422 0,20/0,25 1,00 0,025 0,025 0,75 11,0/13,0 0,50/1,00 0,75/1,25 5,15/0,30 V; 0,75/1,25 W
431 0,20 max. 1,00 0,04 0,03 1,00 15,0/17,0 1,25/1,00 — —
AÇOS E FERROS FUN

440 A 0,60/0,75 1,00 0,04 0,03 1,00 16,0/18,0 — 0,75 max. —
440 B 0,75/0,95 1,00 0,04 0,03 1,00 16,0/18,0 — — —
440 C 0,95/1,20 1,00 0,04 0,03 1,00 16,0/18,0 — — —
* Opcional
AÇOS RESISTENTES À CORROSÃO M
TABELA 109
Temperaturas indicativas e durezas resultantes do recozimento pleno e do

recozimento isotérmico dos aços inoxidáveis martensfticos
Recozimento pleno Recozimento Isotérmico

Tipos
AISI Temperatura Tempo Pureza Dureza
°C h Resfriamento Brinelt Procedimento Rockwall
4 0 3 , 410
(baixo C) 8 4 0 /8 7 0 1 a 3 lento* 135/160 Aquecimento a
8 3 0 /8 8 5 °C. Manu
tenção a 7 0 5 °C
durante 6 horas B85
416 8 4 0 /8 7 0 1 a 3 lento* Idem 885
416, 416Se
(baixo C) Aquecimento a
8 3 0 /8 8 5 °C. Manu
durante 2 horas B85
420
(médio C) 8 4 0 /9 7 0 1 a 2 lento* 1 7 0 /2 0 0 Aquecimento a
6 3 0 /8 7 5 °C. Manu
tenção a 70 5 °C ,
durante 2 horas B95
414, 431
(médio C e
Ni) tratamentos geralmente não empregados
440 A 8 9 0 /9 1 0 2 a 3 lento* 2 0 5 /2 3 0 Aquecimento a

8 4 0 /9 0 0 °C . Manu
durante 4 horas B98
440 B idem idem idem 2 1 5 /2 4 0 idem C20
440 C idem idem idem 2 3 0 /2 5 5 idem C25
* À velocidade entre 15 a 2 5 ° C/h até 5 9 0 °C

apresenta as temperaturas de recozimento pleno e de recozimento isotérmico que são

aplicados nesses aços, para obtenção da estrutura que permita a conformação mecâni
ca a frio e eliminar total ou parcialmente as suas tensões internas.
A Tabela I10í2l4) indica as temperaturas recomendadas para têmpera e revenido
desses aços, com as propriedades mecânicas médias resultantes. A esse respeito po
dem ser feitos os seguintes comentários:
— todos os aços inxodiáveis martensíticos são temperados e devido a alta temperabilidade con
ferida pelo alto teor de cromo podem, geralmente, ser esfriados ao ar; alguns são esfriados em óleo
ou em água (carbono mais baixo);
— após a têmpera, aplica-se um revenido a baixa temperatura — geralmente entre 1 5 0 °C e
4 0 0 °C — que constitui mais um alívio de tensões, pois não afeta de modo significativo as proprieda
des mecânicas, além de pouco favorecer a possível precipitação de carbonetos;
— o revenido propriamente dito aplica-se aos aços de carbono maís baixo e é realizado entre
5 5 0 °C e 7 5 0 °C , de 1 a 4 horas, dependendo das alterações desejadas nas propriedades mecânicas;
deve-se procurar evitar a faixa entre 4 8 0 ° C è 6 0 0 “C*2141, pois, do contrário, tanto a tenacidade como
a resistência à corrosão são afetadas;
— para completa recuperação das propriedades no estado recozido, faz-se recozimento na faixa
de temperatura de 7 2 5 °C a 915°C.
A figura 158(2i3) mostra o efeito do revenido sobre a resistência ao ataque em so

lução normal de ácido nftrico de aço inoxidável martensítico tipo "cutelaria". O gráfico
mostra como a perda em peso pelo ataque por parte de ácido nítrico diluído aumenta
em vários aços temperados de temperaturas diferentes quando são revenidos a diferen
tes temperaturas durante uma hora. A melhora gradual da resistência à corrosão em
função da temperatura de têmpera é evidente 0 estudo foi realizado em aço com 17,4%
de cromo e 0,77% de carbona A explicação aparente do fenômeno é a seguinte: a mar-
tensita, sendo uma solução grandemente supersaturada de carbono, sofre uma precipi
tação de carboneto, quando ao aço for reaquecido apôs a têmpera; esse carboneto é
muito rico em cromo. O aço, que exige que todo o cromo fique em solução, perderá,
em conseqüência, resistência à corrosão. O revenido deverá, pois, ser aplicado com ri
goroso controle. O gráfico da figura 158 mostra, em resumo, dois fatos importantes:
— maiores temperaturas de têmpera melhoram a resistência à corrosão do aço;
— à medida que aumenta a temperatura de revenido, a resistência à corrosão diminui, devido

à mencionada precipitação de carbonetos ricos em cromos de martensita.
Um outro fato que deve ser mencionado, em relação aos aços inoxidáveis marten
síticos, diz respeito ao fenômeno denominado "fragilidade pelo hidrogênio", o qual pode
ocorrer nesses aços quando a sua dureza e o seu carbono são elevados. Essa fragilida
de pode ser adquirida durante o processo de fusão do aço, ou durante o seu tratamento
térmico devido à atmosfera usada, ou durante os tratamentos químicos ou eletroquími-
cos como decapagem ou eletrodeposição que eventualmente sejam empregados nes
ses aços. A prevenção é a melhor maneira de eliminar esse inconveniente, o qual, por
outro lado, pode ser atenuado por um aquecimento do aço, sob essa condição de fragi
lidade, a uma temperatura no máximo igual a 400°C, às vezes da ordem de apenas
100°Caw>.
Além do níquel, outras adições que podem ser feitas nesses aços ao cromo são
as seguintes(216).
— titânio — que diminui a tendência ao crescimento dos grãos e aumenta a soldabitidade; no

mesmo sentido, atua o nióbio;
— molibdênio — que entre 1 a 2 % , aumenta sensivelmente a resistência à ação de ácidos di

luídos, ácidos orgânicos etc.
— alumínio — que aparentemente diminui o crescimento de grão, a altas temperaturas.

>S RESISTENTES À CORROSÃO
TABELA 110
Tratamentos térmicos dos aços inxoxidáveis martensíticos e propriedades mecânicas resultantes
Têmpera Revenido Propriedades mecânicas médias, após o tratamento térmico
Tipo Limite resis Limite de es Alonga Resistência

AISI Temperatura Tempo Meio de res Temperatura Tempo Dureza tência à tração coamento ao choque
mento
°C min. friamento °C h Brineil
%
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa kgfm J
403 925/1000 15 a
30 óleo 225/375 1 a 3 360/380 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8
410 925/1000 15 a
30 óleo 225/375 1 a 3 360/380 130 1280 98 960 15 2,8/6,2 27,5/60,8
414 975/1050 15 a
30 óleo ou ar 225/400 1 a 3 370/400 137 1340 102 1000 15 4,1/8,3 40,2/81,4
416 925/1000 15 a
30 óleo 225/375 1 a 3 360/38$ 130 1280 98 960 12 2,8/6,2 27,5/60,8
431 975/1075 15 a
30 ar, óleo, água 225/400 1 a 3 370/400 137 1340 102 1000 17 4,1/8,3 40,2/81,4
420 975/1050 15 a
30 ar, óleo
quente 150/375 1 a 2 470/530 175 1720 158 1550 8 1,1/2,1 10,8/20,6
440A 1000/1075 15 a 30 idem 150/375 1 a 2 500/560 189 1850 182 1790 5 0,4/0,8 3,9/8,85
440B 1000/1075 15 a 30 idem 150/375 1 a. 2 5J20/590 196 1920 189 1850 3 0,3/0,7 2,9/6,9
440C 1000/1075 15 a 30 idem 100/375 1 a 2 540/620 200 1960 193 1890 2 0,3/0,7 2,9/6,9
00
Fig. 15Ô — Influência do revenido sobre a resistência ao ataque em solução

norma) de ácido inoxidável martensítico tipo cutelaria.
Uma composição característica com molibdênio e vanádío é a seguinte:
C Si Mn Cr Ni Mo V
0 ,2 5 % 0 ,5 0 % 0 ,5 0 % 12 ,50 % 0 ,5 0 % 1,00% 0 ,3 0 %
Esse aço, temperado a partir de 1010°C, durante 15 minutos, revenido a 4 8 0 °C durante 4 ho
ras, apresenta as seguintes propriedades mecânicas:
Limite de resistência à tração — 180 kgf/m m 2 (1770 MFfc)
Limite de escoamento — 145 kgf/m m 2 (1420 MRa)
Alongamento — 10%.
7, Aços inoxidáveis ferríticos — Neste grupo, o cromo é ainda o principal ele

to de liga, podendo atingir valores muito elevados, superiores a 25%. Como o teor de
carbono é baixo — máximo de 0,20% — a faixa austenítica fica totalmente eliminada
e, em consequência, esses aços não são endurecfveis pela têmpera.
A Tabela apresenta os tipos principais.
T A B ELA 111
A ço s inoxidáveis ferríticos
Tipo C Mn P s Si
AISI max. max. max. max. max. Cr Ni Mo Outros
405 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 11,50/14,50 Al = 0,10/0,30

409 0,08 1,00 0,045 0,045 1,00 10,50/11,75 Tí = 6 x C min. (0,75 max.)
429 0,12 1.00 0,040 0,030 1,00 14,00/16,00
430 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00
430F 0,12 1.25 0,060 0,15 min. 1,00 16,00/18,00 0,60 max.*
430FSe 0,12 1.25 0,060 0,060 1,00 16,00/18,00 Se = 0,15 min.
434 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,57/1,25
436 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00/18,00 0,75/1,25 Nb + Ta = 5 x C min, (0,70 max.)
442 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 18,00/23,00
446 0,20 1,50 0,040 0,030 1,00 23.00/27,00 . N = 0,25 max.
* Elemento opcional
Os tipos 405 e 409 são os de cromo mais baixos. A estrutura ferrítica é no 405
garantida pela adição de alumínio que, como se sabe, é poderoso estabilizador da ferri-
ta. Nesse tipo, a quantidade de alumínio adicionada é suficiente, para evitar a formação
de quantidade apreciável de austenita, quando o aço é aquecido a altas temperaturas.
Esse fato tem grande importância e significado nas operações de soldagem, as quais
podem ser feitas normalmente, sem que haja formação de martensita próximo à zona
soldada, o que exigiría um recozimento posterior.
0 tipo 430 é o mais usado, devido sua grande resistência à ação de ácidos, so
bretudo o nítrico e ácidos orgânicos e à ação da água do mar. Esse é o único tipo de
aço do grupo ferrítico que não é inteiramente ferrítíco, podendo por resfriamento rápido
sofrer um ligeiro endurecimento. Entretanto, nesse aço como nos outros tipos do mes
mo grupo, o tratamento térmico usual é o recozimento para alívio de tensões e obten
ção da máxima ductilidade. A adição de enxofre, fósforo ou selênio, dando origem ao
tipo 430F, melhora a sua usinabilidade.
O tipo 442 possue melhor resistência à corrosão que os anteriores.
O tipo 446, sendo o de mais alto cromo da série, é o que apresenta maior resis
tência à corrosão e à oxidação a altas temperaturas. Esse aço pode apresentar carbo-
netos dispersos na ferrita ou nos contornos dos grãos, o que constitui um inconvenien
te, sobretudo porque favorece o crescimento de grão durante o aquecimento, resultan
do em resistência ao choque mais baixa que a normal.
7.1. Propriedades e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos — Como já foi m
cionado o tipo 430 é o mais conhecido e utilizada É facilmente conformado a frio e
apresenta um encruamento inferior ao dos aços austeníticos. Possui ainda boas pro
priedades de resistência à corrosão tanto à temperatura ambiente como a temperaturas
mais elevadas. Resiste à ação de gases sulfurosos secos e quentes. Seus usos abran
gem um campo muito grande, como indústria automobilística, indústria de aparelhos
eletrodomésticos e indústria química. Outros empregos incluem: decorações arquitetô
nicas interiores, equipamento de restaurantes e de cozinhas, peças de fornos etc.
Os tipos 4 3 0 F e 4 3 0 Se são variações do tipo 430. Devido seus característicos
de fácil usinabilidade são empregados para produzir peças em máquinas operatrizes au
tomáticas, tais como parafusos, porcas, ferragens etc.
O tipo 405, pelo fato de apresentar alumínio, apresenta bons característicos de
tenacidade em estruturas soldadas, onde é empregado em temperaturas elevadas. Apli
cações típicas incluem tubos de radiadores, caldeiras, recipientes para indústria pretro-
química etc.
O tipo 409 é facilmente trabalhável a frio e produz soldas muito tenazes. Seu em
prego faz-se principalmente em exaustores de automóveis.
0 tipo 434 é semelhante ao 430, com adição de molibdênio qüe melhora seus
característicos de resistência à corrosão atmosférica. Tem sido empregado na manufa
tura de componentes da indústria automobilística, como por exemplo, parachoques de
automóveis.
0 tipo 436 é também semelhante ao 430, com adição simultânea de molibdênio
e nióbio, de modo a melhorar suas resistências à corrosão e ao calor.
0 tipo 442 apresenta boa resistência à oxidação, por isso é empregado para ser
viço a alta temperatura quando não se exige facilidade de conformaçãa Seus principais
empregos são: peças de fornos e de câmaras de combustãa
0 tipo 446, por ser dentre todos os aços inoxidáveis ferríticos, o que contêm maior
teor de cromo, possui excelente resistência à oxidação até temperaturas da ordem de
1200°C. Por isso, são empregados em peças de fornos, queimadores, radiadores, recu-
peradores etc. Contudo, sua resistência mecânica a temperaturas elevadas é baixa, de
modo que para essas aplicações prefere-se os aços inoxidáveis austeníticos do tipo Al-
Sl 310.
As principais propriedades mecânicas desses aços inoxidáveis ferríticos estão in
dicadas na Tabela 112CI9).
TABELA 112
Propriedades mecânicas mínimas de aços inoxidáveis ferrftrcos
Forma Limite resis. Limite de

Alonga Estric-
Tipo à tração escoamento Dureza
do Condição mento ção
AISI RB
produto kgf/m m 2 MPa kgf/m m 2 MPa % %
405 fio recozida 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 20 45

fio recozida
estirada a frio 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 16 45
chapa, folha recozida 4 2 ,0 415 1 7 ,5 1 70 20 8 8 max.
409 barra recozida 4 5 ,5 450 2 4 ,5 240 25 75 max.
chapa, folha recozida 4 2 ,0 415 2 1 ,0 205 22 8 0 max.
429 barra recozida 4 9 ,7 490 3 1 ,5 310 30 65
chapa, folha recozida 4 5 ,5 450 2 1 ,0 205 22 8 8 max.
430 barra recozida
acabada a quente 4 9 ,0 480 28 ,0 275 20 45
430 barra recozida
acabada a frio 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 16 45
430 fio recozida 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 20 45
430 fio recozida
estirada a frio 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 16 45
430 chapa, folha recozida 4 5 ,5 450 2 1 ,0 205 22 8 8 max.
430 F fio recozida 5 9 ,5 585
8 7 ,5 860
4 3 0 Ti barra recozida 52,5 515 3 1 ,5 310 30 65
434 fio recozida 55,3 545 4 2 ,0 415 33 78 90 max.
434 folha recozida 5 3 ,9 530 37,1 465 23 83 max.
436 folha recozida 5 3 ,9 530 37,1 365 23 85 max.
442 barra recozida 5 6 ,0 550 3 1 ,5 310 20 40 90 max.
442 chapa, folha recozida 5 2,5 515 2 8 ,0 275 20 95 max.
444 chapa, folha recozida 4 2 ,0 415 2 8 ,0 275 20 95 max.
446 barra recozida
acabada a quente 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 20 45
446 barra recozida
acabada a frio 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 16 45
446 fio recozida 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 20 45
446 fio recozida
estirada a frio 4 9 ,0 480 2 8 ,0 275 16 45
446 chapa, folha recozida 5 2 ,5 515 2 8 ,0 275 20 9 5 max.
TABELA 113
Valores indicativos de temperatura, tempo e meios de resfriamento para a operação

de recristalização de alguns anos inoxidáveis ferrfticos
Tipo Tempo * Temperatura Resfriamento

AISI horas ®c
405 1 a 2 6 5 0 /8 2 0 ar ou água
430 1 a 2 7 1 0 /7 9 0 ar ou água
ou 1 a 2 8 2 0 /9 0 0 no fo rn o ** até 5 9 0 °C ,
depois no ar
430 F 1 a 2 7 1 0 /7 9 0 ar ou água
442 1 a 2 7 6 0 /8 3 0 ar ou água
446 1 a 2 7 6 0 /8 3 0 ar ou água
* Éfunção da espessura e da forma das secções; para chapas aconselha-se 3 a 5 minutos
para cada 2.5 mm de espessura
* * Velocidade de resfriamento 15 a 2 5 °C /h
7.2. Tratamentos térmicos dos aços inoxidáveis ferríticos — Como esses aços n
são endureciíveis, o tratamento térmico usual é um recozimento para alívio de tensões
originadas na conformação a frio e para obtenção da máxima ductilidada A Tabela 113(220)

indica, para alguns tipos de aços dessa categoria mais empregados, as temperaturas,
tempos às temperaturas e as condições de resfriamento.
Os aços inoxidáveis ferríticos estão sujeitos a adquirirem fragilidade quando aque
cidos em tomo de 4 7 5 ° C ou resfriados lentamente através dessa temperatura(204)<206).
O fenômeno traduz-se por aumento de dureza e queda da ductilidade e alguns autores
o atribuem à fase sigma (Fe-Cr)<206).
A fase sigma aparece principalmente nos aços com 25% a 30% de croma 0 seu
aparecimento é acelerado por adições de níquel, manganês e silício. Por outro lado, apa
rece tanto mais rapidamente quanto mais ele se aproxima de temperatura do limite su
perior de estabilidade (cerca de 600°C). 0 aquecimento a uma temperatura mais eleva
da transforma a fase sigma em ferrita e provoca o desaparecimento da fragilidade que
ela confere aos aços. Esse aquecimento deverá ser de várias horas a 800°C ou de apro
ximadamente meia hora a 850°C.
Sua aparência microscópica é na forma de um precipitado de rendilhado contínuo
ao longo dos contornos dos grãos.
Essa fragilidade — denominada "fragilidade a 4 7 5 °C " — que se revela nos aços
inoxidáveis ferríticos de alto cromo é, segundo alguns autores, devida a uma modifica
ção do reticulado cristalino e rearranjo atômico, que precede e prepara a precipitação
da fase sigma. 0 assunto é ainda muito controvertida Parece, por outro lado, que o car
bono, o nitrogênio, o hidrogênio e oxigênio favorecem o fenômeno de "fragilidade a
475°C", principalmente o oxigênio, pela provável formação de óxido de cromo CrO, ao
ser mantido o aço em certas faixas de temperaturas.- De qualquer modo, a última pala
vra sobre o assunto parece que ainda não foi dada.
É certo, finalmente, que a fragilidade a 475°C pode ser eliminada pelo reaqueci-
mento do aço a temperaturas superiores a 600°C, seguido de resfriamento rápido atra
vés da temperatura perigosa.
8. Aços inoxidáveis austenfticos ■ — A Tabela 114<219) apresenta os tipos mais

mumente empregados.
Esses aços podem ser divididos em dois grupos:
— aços ao cromo-níquel
— aços ao cromo-manganês-níquel
A maior parte dos aços austeníticos comumente empregados pertence ao primei
ro grupa Os mais conhecidos e populares são os 18-8 em que o teor médio de cromo
é 18% e o de níquel 8%. A introdução do níquel melhora consideravelmente a resistên
cia à corrosão e a resistência à oxidação a altas temperaturas, visto que, na maioria
dos reagentes, o níquel é mais nobre que o ferro e, além disso, forma uma camada de
óxido que protege o aço espontaneamente. Para comprovar esse fato, demonstra-se que
a restauração da película inerte protetora que tenha sido retirada de um aço inoxidável
ao Cr-Ni é muito mais rápida do que a de um aço inoxidável somente ao cromo.
O segundo grupo, menos importante, apareceu na década de 30 e o seu desen
volvimento ocorreu durante a Segunda Guerra Mundial, em razão da menor disponibili
dade de níquel. Neles, parte do níquel (cerca de 4%) é substituído por outros elementos
de tendência austenitizante, como o manganês (em tomo de 7%) e o nitrogênio (em
teores não superiores a 0,25%).
Os característicos principais dos aços inoxidáveis austenfticos são:
— não magnéticos;
— não endurecíveis, por serem austeníticos;
— quando encruados, apresentam um fenômeno interessante: o aumento de dureza que se ve

rifica ó bem superior ao que se encontraria, mediante a mesma deformação, em outros aços(2ll).
Esse aumento, além do normal da dureza, pode ser atribuído à instabilidade da austenita que
sob o efeito das tensões do encruamento, transforma-se parcialmente e paulatinamente em fer
rita. Esta ferrita, supersaturada de carbono, nas mesmas condições que uma martensita, contri-
TABELA 114
Aços inoxidáveis austeníticos
Tipo
C Mn max. P max. S max. Si max. Cr Ni Mo Outros elementos
AISI
201 0 ,1 5 max. 5 ,5 /7 ,5 0 ,0 6 0 0 ,0 3 0 1,00 1 6 ,0 0 /1 8 ,0 0 3 ,5 0 / 5 ,5 0 N = 0 ,2 5 max.

202 0 ,1 5 max. 7 ,5 0 /1 0 ,0 0 ,0 6 0 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 4 ,0 0 / 6 ,0 0 N = 0 ,2 5 max.
205 0 ,1 2 /0 ,2 5 1 4 ,0 0 /1 5 ,0 0 0 ,0 3 0 0 ,0 3 0 0 ,5 0 1 6 ,5 0 /1 8 ,0 0 1 ,0 0 / 1,75 N * 0 ,3 2 /0 ,4 0
301 0 ,1 5 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 6 ,0 0 /1 8 ,0 0 6 ,0 0 / 8 ,0 0
302 0 ,1 5 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 8 ,0 0 /1 0 ,0 0
302 B 0 ,1 5 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 2 ,0 0 /3 ,0 0 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 8 ,0 0 /1 0 ,0 0
303 0 ,1 5 max. 2 ,0 0 0 ,2 0 0 ,1 5 min. 1,00 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 8 ,0 0 /1 0 ,0 0 0 ,6 0 m ax.*
303 Se 0 ,1 5 max. 2 ,0 0 0 ,2 0 0 ,0 6 0 1 ,0 0 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 8 ,0 0 /1 0 ,0 0 Se = 0 ,1 5 min.
304 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 8 ,0 0 /2 0 ,0 0 8 ,0 0 /1 0 ,5 0
304 L 0 ,0 3 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 8 ,0 0 /2 0 ,0 0 8 ,0 0 /1 2 ,0 0
304 H 0 ,0 4 /0 ,1 0 2 ,0 0 0 ,0 4 0 0 ,0 3 0 0 ,7 5 1 8 ,0 0 /2 0 ,0 0 8 ,0 0 /1 2 ,0 0
304 N 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 8 ,0 0 /2 0 ,0 0 8 ,0 0 /1 0 ,5 0 N = 0 ,1 0 /0 ,1 6
305 0 ,1 2 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 1 0 ,5 0 /1 3 ,0 0
308 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 9 ,0 0 /2 1 ,0 0 1 0 ,0 0 /1 2 ,0 0
309 0 ,2 0 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 2 2 ,0 0 /2 4 ,0 0 1 2 ,0 0 /1 5 ,0 0
309 S 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 2 2 ,0 0 /2 4 ,0 0 1 2 ,0 0 /1 5 ,0 0
310 0 ,2 5 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,5 0 2 4 ,0 0 /2 6 ,0 0 1 9 ,0 0 /2 2 ,0 0
310 S 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,50 2 4 ,0 0 /2 6 ,0 0 1 9 ,0 0 /2 2 ,0 0
314 0 ,2 5 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,5 0 /3 ,0 0 2 3 ,0 0 /2 6 ,0 0 1 9 ,0 0 /2 2 ,0 0
316 0 ,0 6 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 6 ,0 0 /1 8 ,5 0 1 0 ,5 0 /1 3 ,5 0 2 ,0 0 /2 ,5 0

316 0 ,0 6 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 6 ,0 0 /1 8 ,5 0 1 1 ,0 0 /1 4 ,0 0 2 ,5 0 /3 ,0 0
316 H 0 ,0 4 /0 ,1 0 2 ,0 0 0 ,0 3 0 0 ,0 3 0 0 ,7 5 1 6 ,0 0 /1 8 ,0 0 1 1 ,0 0 /1 3 ,5 0 2 ,0 0 /2 ,5 0
316 H 0 ,0 4 /0 ,1 0 2 ,0 0 0 ,0 3 0 0 ,0 3 0 0 ,7 5 1 6 ,0 0 /1 8 ,0 0 1 1 ,0 0 /1 4 ,0 0 2 ,5 0 /3 ,0 0
316 F 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,2 0 0 ,1 0 min. 1,00 1 6 ,0 0 /1 8 ,0 0 1 0 ,0 0 /1 4 ,0 0 1 ,7 5 /2 ,5 0
316 L 0 ,0 3 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 6 ,0 0 /1 8 ,5 0 1 1 ,0 0 /1 4 ,0 0 2 ,0 0 /2 ,5 0
316 L 0 ,0 3 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 6 ,0 0 /1 8 ,5 0 1 1 ,5 0 /1 4 ,5 0 2 ,5 0 /3 ,0 0
316 N 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 6 ,0 0 /1 8 ,0 0 1 0 ,0 0 /1 4 ,0 0 2 ,0 0 /3 ,0 0 N = 0 ,1 0 /0 ,1 6
317 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 8 ,0 0 /2 0 ,0 0 1 1 ,0 0 /1 5 ,0 0 3 ,0 0 /4 ,0 0
317 L 0 ,0 3 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1,00 1 8 ,0 0 /2 0 ,0 0 1 1 ,0 0 /1 5 ,0 0 3 ,0 0 /4 ,0 0
321 0 ,0 8 max. 2 ,0 0 0 ,0 4 5 0 ,0 3 0 1 ,0 0 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 9 ,0 0 /1 2 ,0 0 Ti = 5 x C min.; 0 ,8 max^.
321 H 0 ,0 4 /0 ,1 0 2 ,0 0 0 ,0 3 0 0 ,0 3 0 0 ,7 5 1 7 ,0 0 /1 9 ,0 0 9 ,0 0 /1 3 ,0 0 Tí = 4 x C min.; 0 ,6 max.
NTES À C O R R O SÃO
TABELA 114
Aços inoxidáveis austenftlcos (continuação)
Tipo
C Mn max. P max. S max. Si max. Cr Ni Mo Outros elementos
AISI
329 0,10 max. 2,00 0 ,0 4 0 0,030 1,00 25 ,00/30 ,00 3,0 0/6,00 1,00/2,00
330 0,08 max. 2,00 0,0 40 0,030 0,7 5/1,50 17,00/20,00 34 ,00/37 ,00
347 0,08 max. 2,00 0,0 45 0,030 1,00 17,00/19,00 9,0 0/12,0 0 Nb + Ta = 10 xC m in .; 1,00 max.
347 H 0,0 4 /0 ,1 0 2,00 0,0 30 0,030 1,00 17,00/19,00 9,0 0/13,0 0 Nb + Ta = 10 xC m in .; 1,00 max.
348 0 ,0 8 max. 2,00 0,0 45 0,030 1,00 17,00/19,00 9,0 0/13,0 0 Nb + Ta = 10 x C min.;
Ta = 0,10 max.; Co = 0,2 max.
348 H 0 ,0 4/0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 9,00/13,00 Nb + Ta = 10 x C min.;
Ta = 0,10 max.; Co = 0,1 max.
384 0,08 max. 2,00 0,045 0,0 30 1,00 15,00/17,00 17,00/19,00
* Elemento opcional
U
O>
O
SO
bui para o endurecimento excepcional do aço. O estiramento a frio, por exempla do aço 18-8
pode produzir resistência à tração da ordem de 2 5 0 kgf/mm2 (2 4 5 0 MPa) com uma porcenta
gem de deformação que num aço comum não produziría mais do que cerca de 140 kgf/mm2
(1370 MPa).
Um reaquecimento a temperaturas moderadas do aço encruado — que se encon

trará no estado ferrítico — restaura a austenita.
Nota-se ainda nos aços inoxidáveis austeníticos que, à medida que o teor de ní
quel aumenta, o efeito do encruamento é menos pronunciado, tendo em vista a ação
estabilizadora desse elemento.
A importância desse fenômeno é tão grande que se costuma classificar os aços
austeníticos pelos níveis de resistência que se consegue pelo encruamento, desde o ti
po reco2ido mole até o tipo inteiramente dura
Na prática são obtidos valores muito maiores. Por exemplo, conforme a porcenta
gem do encruamento, o aço do tipo AISI 301 pode apresentar valores correspondentes
às principais propriedades mecânicas indicados na Tabela 115(221).
Um dos fenômenos indesejáveis que pode ocorrer nos aços inoxidáveis austeníti
cos é a corrosão intergranufar, devido à precipitação de carboneto de cromo. Um dos
meios de evitá-la é, como se mencionou, pela adição de titânio e de nióbio, porque es
ses elementos fixam o carbono na forma de carbonetos de titânio e de nióbia A ação
do titânio pode ser analisada através do gráfico da figura 159(lu\ que mostra a redução
aproximada da solubilidade do carbono em aço 18-8 obtida pela adição de cerca de 0,5%
de titânia
TABELA 115
Valores de propriedades mecânicas em função da intensidade

de encruamento do aço inoxidável tipo AISI 301
Redução de Limite de resis Limite de escoa Alongamento

( Gráu do tência à tração mento
secção mínimo, em
encruamento
aproximada, % kgf/m m 2 MPa kgf/mm2 MPa 2 5 mm %
1/4 duro 10 a 15 8 8 ,0 860 5 3 ,0 520 25

1/2 duro 20 1 0 5 ,0 1030 7 7 ,0 760 15
3 /4 duro 30 1 2 3 ,0 1210 9 5 ,0 930 10
totalmente
encruado (duro) 40 1 3 0 ,0 1280 9 8 ,0 960 8
Os valores de alongamento são para espessura superior a 0 ,3 8 mm
As micrografias das figuras 160 e 161 correspondem a aço inoxidável austeníti-

co, do tipo 18-8; a primeira micrografia mostra uma zona superficial de corrosão inter-
granular; a segunda, o núcleo do mesmo aço, sem corrosão; sua estrutura é típica de
aço inoxidável austenítico.
8.1. Propriedades e empregos dos aços inoxidáveis austeníticos — As propri
des mecânicas desses aços dependem essencialmente da condição do material, ou se
ja se ele se encontra no estado recozido ou encruado (um quarto duro, meio duro, três
quartos duro ou totalmente duro).
Essas propriedades dependem igualmente da forma do produto acabado ou se
mi-acabado (barras, fios, tiras, chapas etc.) e, obviamente, da composição química^.
Como esses aços não são endurecfveis por têmpera, o aumento da dureza e re
sistência mecânica só pode ser obtido por encruamento. Como exemplo, a Tabela 115
indica os valores que podem ser obtidos pelo encruamento do aço AISI 301.(*)
(*) Para maiores pormenores, consultar o "M etals Handbook — 9? Ed. — vol. 3 — Properties and
Selectíon: Stainless Steels, Too! Materials and Special-Purpose M aterials" — ASM :
Quanto aos característicos gerais e empregos típicos dos aços inoxidáveis auste-
nrticos, a seguir são apresentados alguns dados:
— tipo 301 — Este aço é, juntamente com os tipos 302, 304 e 302B, o mais
popular; possui boa trabalhabilidade e é empregado em ornamentação, utensílios do
mésticos, fins estruturais, equipamento para a indústria química, naval, fabricação de
alimentos, transporte etc.
— tipo 302 — Característicos idênticos aos do tipo 301 e aplicações semelhantes.
— tipo 302B — Devido à presença de silício, possui melhor resistência à forma
ção de casca de óxido a temperaturas mais elevadas. Emprega-se em peças de fomos.
— tipo 303 — Característicos de fácil usinabilidade: eixos, parafusos, porcas, peças
de carburador, buchas, válvulas etc.
— tipo 304 — Menos suscetível à corrosão intercristalina, pelo teor mais baixo
de carbono; equipamento para processamento de alimentos, recipientes criogênicos.
— tipo 308 — Maior resistência à corrosão que o 18-8 (Cr-Ni); para eletros de
solda, fornos industriais, etc.
— tipo 309 — Boas resistências mecânica e à oxidação a altás temperaturas; pa
ra equipamento da indústria química, peças de fornos, estufas, peças de bombas, etc.
0,05 O,/O 0,/S 0,21
Fig. 1 5 9 — Redução da solubilidade do

carbono obtida pela adição de Ti.
Fig, 160 — Aspecto micrográfico de aço inoxidável austenítico tipo

18-8, mostrando zona superficial de corrosão intergranular. Sem ataque.
Aumento: 1 0 0 vezes.
Fig. 161 — Núcleo não corroído do mesmo aço da figura 160; verifica-se
a estrutura normal de aço inoxidável austenítico. Ataque: percloreto
de ferro. Aumento: 1 .0 0 0 vezes.
— tipo 309S — devido ao baixo teor de carbono permite soldagem com menor
risco de corrosão intercristalina.
— tipo 310 — Boa estabilidade à temperatura de soldagem; eletrodos de solda,
equipamento para indústria química, peças de fornos, estufas. Resiste à oxídação até
temperaturas de 1050°C ou 1100°C.
— tipo 316 — Melhor resistência à corrosão química; para equipamento da indús
tria química, de indústria de papel, etc.
— tipo 317 — Melhor resistência à corrosão que o 316; aplicações idênticas.
— tipo 321 ~ Tipo 18-8 estabilizado contra corrosão intercristalina a temperatu
ras elevadas; para aplicações que exigem soldagem: vasos de pressão, juntas de expan
são, etc.
— tipo 3 4 7 — Condições de aplicações idênticas ao tipo 321.
— tipos 201 e 202 — Resistência à corrosão inferior à dos tipos ao Cr-Ni; contu
do, apresentam, em geral, melhor resistência mecânica a temperaturas elevadas.
— tipos 304N e 316N — Devido à presença de nitrogênio, possuem melhores li
mites de escoamento, sem prejuízo da resistência à corrosão, prestando-se, em conse
quência, a aplicações em estruturas muito solicitadas como aparelhos de pressão na
indústria química.
— tipo 329 — Este é um aço de microestrutura mista duplex austenita-ferrita. Apre
senta melhor soldabilidade que os aços inoxidáveis ferríticos, melhor resistência à cor
rosão sob tensão que os aços inoxidáveis austeníticos e são praticamente isentos dos
riscos de corrosão intercristalina. Por isso, tem sido utilizados em aplicações sujeitas
à corrosão em ambientes marítimos e para o tratamento de substâncias alimentícias
salgadas.
8.2. Tratamento térmico dos aços inoxidáveis austeníticos — Esses aços não
endurecíveis por não possuírem temperaturas de transformação típicas A i e A 3. Contu
do, podem ser submetidos a determinados tratamentos térmicos, a seguir descritos*222*:
8.2.1. Soiubiiização — Este tratamento é uma espécie de têmpera e visa ga
a manutenção da estrutura austenítica à temperatura ambienta Consiste em aquecer-se
o aço a uma temperatura suficientemente elevada para remover as modificações estru
turais resultantes dos processos de fabricação, dissolver os carbonetos presentes (so
bretudo os de cromo) e, após o tempo necessário à temperatura, resfriar rapidamente.
O resfriamento deve ser rápido para evitar a precipitação de carbonetos, a qual aconte
ce na faixa 450°-850°C.
A Tabela 116Í222> indica alguns valores de temperatura para o tratamento de solu-
bilização.
TABELA 116
Faixas de temperaturas para a soiubiiização de alguns aços inoxidáveis ferríticos
Tipo Temperatura, °C
201, 202 1 0 1 0 /1 1 2 0
3 0 1 , 3 0 2 , 302B
3 0 3 , 3 0 3 Se 1 0 1 0 /1 1 2 0
304, 305, 308 1 0 1 0 /1 1 2 0
304 L - 1 0 1 0 /1 1 2 0
309, 309 S 1 0 4 0 /1 1 2 0
310, 310 S 1 0 4 0 /1 0 6 5
314 1 0 4 0 /1 1 2 0
316 1 0 4 0 /1 1 2 0
317 1 0 6 5 /1 1 2 0
3 1 6L, 3 1 7L 1 0 4 0 /1 1 0 5
321 9 5 5 /1 0 6 5
347, 348 9 8 0 /1 0 6 5
O tempo à temperatura depende das dimensões das peças e deve ser o mínimo
necessária Para espessuras da ordem de 1,5 a 3,0 mm o tempo é de 3 a 5 minutos.
O resfriamento é em água ou o ar em peças de muito pequena espessura (décimos de
milímetros).
8.2.2. Alívio de tensões — O objetivo é eliminar, total ou parcialmente, as tensões

internas que se originaram nas peças acabadas durante sua deformação plástica ou du
rante a soldagem e para melhorar as propriedades elásticas do material fortemente en
cruada O aquecimento é feito a uma temperatura inferior a que pode provocar a preci
pitação de carboneto de cromo nos contornos dos grãos, ou seja entre 350° e 430°C,
durante 30 minutos a 2 horas, de acordo com as dimensões das peças; segue-se res
friamento ao ar.
8.2.3. Estabilização — Este é um tratamento aplicado nos aços estabilizados do

tipo AISI 321, com o objetivo de garantir a máxima resistência à corrosão Consiste no
aquecimento, entre 840°C e 900°C, durante cerca de cinco horas, dependendo das
dimensões das peças.
8.2.4. Tratamentos termo-químicos — 0 mais indicado é a nitretação, mediante

o emprego das técnicas usuais. A nitretação permite obter dureza superficial da ordem
de 62 a 64 Rockwell C.
Existe ainda uma operação, chamada sensibilização, a qual, na realidade não po
de ser considerada um tratamento térmico. Um aço inoxidável sensibilizado é um aço
que está em condições de sofrer corrosão intergranular, fenômeno já estudado, e que
se origina pela precipitação de carboneto de cromo nos contornos dos grãos. Como tam
bém já se viu, a corrosão intergranular ou seja a existência de aço sensibilizado é evita
da pela adição dos elementos estabilizadores do cromo, como nióbio e titânio e os aços
com essas adições são chamados estabilizados. O fenômeno de corrosão intergranular
é mais evidente nos aços inoxidáveis austeníticos de carbono mais elevado, o que é
óbvia Acrescente-se ainda que o fenômeno de corrosão intergranular interessa de mo
do particular em estruturas soldadas, porque ocorre geral mente na faixa de temperatu
ras entre 4 5 0 ° e 850°C para os aços inoxidáveis austeníticos e entre 1250° e 1300°C
para esses aços no estado estabilizada
Desse modo, a operação de sensibilização não é recomendada como um trata
mento térmico dos aços inoxidáveis. A operação é levada a efeito apenas para testar
a suscetibilidade à corrosão intergranular dos aços inoxidáveis austeníticos.
Em resumo, para os aços inoxidáveis austeníticos de carbono mais elevado e não
estabilizados, verifica-se a sua suscetibilidade à corrosão intergranular pelo seu aqueci
mento entre 4 5 0 ° e 850°C, se o aço não estiver estabilizado e entre 1250° e 1300°C
se ele estiver estabilizada
9. Aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação — São aços desenvolvidos lo
após a Segunda Guerra Mundial que se caracterizam por poderem ter suas proprieda
des mecânicas melhoradas por tratamento de envelhecí menta
São chamados "endurecíveis por precipitação" e indicados por PH (de "precipita-
tion hardening"). Constituem uma alternativa para os aços inoxidáveis austeníticos quan
do se deseja combinar à resistência è corrosão, boas-características de trabalhabilídade
e elevadas propriedades mecânicas estáticas e dinâmicas,
A Tabela 117<223) mostra alguns tipos desses aços. Eles são divididos em três clas
ses — martensíticos, semi-austenfticos e austeníticos — em função da estrutura no es
tado solubilizado e da que resulta após o tratamento de envelhecimenta
A Tabela 118*223* mostra as propriedades mecânicas que podem ser obtidas de acor
do com o tratamento de envelhecimenta
Os valores apresentados correspondem a condições de tratamento que propiciam
a obtenção da máxima dureza.
RESISTENTES À CORROSÃO
TABELA 117
Denominação comercial e correspondência aproximada com a designação ASTM

de alguns aços inoxidáveis endurecfveis por precipitação
Designação Designação
Classe C max. M n max. P max. S max. Si max. Cr* N i* Cu* Outros
comercial ASTM A 5 6 4
Martensfticos 17-4PH(1) 630 0 ,0 7 1 ,0 0 0 ,0 4 0 ,0 3 1 ,0 0 1 6 ,5 0 4 ,0 0 4 ,0 0 Nb + Ta = 0 ,3 0

Stainless W í2) 635 0 ,0 8 1 ,0 0 0 ,0 4 0 ,0 3 1 ,0 0 1 6 ,7 5 6 ,7 5 Al = 0 ,4 max.
Ti = 0 ,8
Semi-austenitfcos 17-7PHíl) 631 0 ,0 9 1 ,0 0 0 ,0 4 0 ,0 3 1 ,0 0 1 7 ,0 0 7 ,1 0 Al = 1 ,1 0
PH 15-7 M o(1) 632 0 ,0 9 1 ,0 0 0 ,0 4 0 ,0 3 1 ,0 0 1 5 ,0 0 7 ,1 0 M 0 = 2 ,5 0
A M -3 5 0 ct 0 ,0 8 0 ,8 0 0,01 0,01 0 ,2 5 1 6 ,5 0 4 ,3 0 Al = 1,10; Mo = 2 ,7 5
N = 0 ,1 0
A M -3 5 5 (3) 634 0 ,1 3 0 ,9 5 0,01 0 ,0 2 0 ,2 5 1 5 ,5 0 4 ,3 0 M o = 2 ,7 5
N = 0 ,1 0
Austeníticos 17-10P<1> 0 ,1 5 1 ,0 0 0 ,3 0 0 ,0 4 1 ,0 0 1 7 ,0 0 1 0 ,7 5
17-14C uM o(n 0 ,1 2 0 ,7 5 0 ,0 2 0 0,01 0 ,5 0 1 5 ,9 0 1 4 ,1 0 3 ,0 0 M o = 2,5; Nb = 0 ,4 5
Ti = 0 ,2 5
r> valor médio; (1) marca da Armco Steel Corp.: (2) marca da United States Steel Corp.; (3) marca da Allegheney Steel Corp
TABELA 118
Propriedades mecânicas dos aços endurecfveis por precipitação, de acordo

com o tratamento de envelhecimento
Umite de resís- Limite de Alonga

Estado tôncia à tração escoamento mento Dureza
Tipo
kgf/m m 2 MPa kgf/m m 2 MPa %
Stainless Solubílizado a 1040 °C, 2 a

W 4h, resf. ao ar 95 930 67 660 14 2 6 RC
Solubílidado como acima e
envelhecido a 510°C , 1/2h,
resf. ao ar 148 1450 141 1380 10 4 4 RC
17-4 PH Solubílizado a 1 0 4 0 ''C

(± 14° C), resf, em óleo, água
ou ar até 30° C 105 1030 77 760 12 363 Brin.
Envelhecimento a 480°C,
(±6°CÍ, resf. ao ar 141 1380 130 1280 14 44 RC
AM-350 Solubílizado a 1010°/

1065°C, resf. ao ar 102 1000 42 410 40 20 RC
Solubílizado como acima nova
solubilização a 9 3 0 ° C ( + 14°C),
refrigeração a — 73°C e
envelhecimento a 455°C
(±14°C), 3 h. 145 1430 122 1200 13,5 45 RC
AM-355 Solubílizado como acima 113 1110 40 390 26

Envelhecido como acima 152 1490 128 1260 19
17-PH Solubílizado a 1065°C (±14°) 91 890 28 270 35 85 RB

Laminado a frio, envelhecido a
48 0°C (±6°), 1 hora, resf. ao
ar 186 1820 183 1800 2 49 RC
PH-15-7MO Solubílizado como acima 91 890 39 380 35 88 RB

Envelhecido como acima 186 1820 183 1800 2 49 RC
17-10P Solubílizado a 1120<

’C, 30 min.
(min); resf. em água 63 620 27 260 70 10 RC
Envelhecido a 7 0 5 °C 24 h. 95 930 62 610 25 30 RC
17-14 CuMo Solubílizado a 1120°

30 min., resf. em água 61 600 30 290 45
Envelhecido a 730°C, 5h. 63 620 29 280 45
A velocidade de resfriamento depende da espessura das peças
Embora de custos mais elevados que os aços inoxidáveis normais, os inoxidáveis

endurecfveis por precipitação, limitados durante algum tempo a aplicações apenas no
campo militar, têm sido extendidos ao campo industrial em geral, pela alta resistência
que podem adquirir, à indústria aeronáutica, além de serem utilizados em determinados
componentes críticos como molas especiais e aplicações similares.
10. Aços nitrônicos — São aços inoxidáveis contendo nitrogênio de 0,14 a 0,3
como a Tabela 119(224) mostra, com altos teores de cromo e manganês, além de níquel
e, eventualmente, molibdênio, silício, nióbio e vanádia
São do tipo austenítico e possuem maior resistência mecânica, tanto à tempera

tura ambiente como a alta temperatura, do que os tipos-padrão 300. Como se vê pela
TABELA 119
Composições típicas de aços Inoxidáveis ao nitrogênio
Composição Química, (% )
Tipo
C Mn Cr Ni N Outros
Nitrônico 32 0 ,1 0 1 2 ,0 0 1 8 ,0 0 1 ,6 0 0 ,3 2
Nitrônico 33 0 ,0 5 1 2 ,0 0 1 8 ,0 0 3 ,2 0 0 ,3 2
Nitrônico 40 0 ,0 3 9 .0 0 2 1 ,0 0 7 ,0 0 0 ,3 0
Nitrônico 50 0 ,0 4 5 .0 0 2 1 ,2 0 1 2 ,5 0 0 ,3 0 2 ,2 M o -0 ,2 N b -0,2V
Nitrônico 60 0 ,0 7 8 .0 0 1 7 ,0 0 8 ,5 0 0 ,1 4 4 ,0 Sí
Tabela, apresentam carbono baixo, de modo que não ocorre transformação martensíti-
ca, devida a encrua mento. Mantêm ainda resistência e tenacidade elevadas, às tempe
raturas criogênicas.
A resistência à tração dos tipos 32 e 33, no estado recozido, varia de 80,5 kgf/mm2
(785 MPa) para o tipo 33 a 84,0 kgf/mm2 (820 MPa) para o tipo 32. Podem ser ambos
encruados, resultando em resistência mecânica mais elevada. 0 tipo 33 tem sido usa
do na forma de barras e fios, ao passo que o tipo 32, na forma de chapas, tiras e tubos.
Apresentam ambos idêntica resistência à corrosão na maioria dos meios corrosivos.
O tipo 33, no estado recozido, apresenta limite de escoamento quase que o do
bro do convencional 304, ou seja, cerca de 47,0 kgf/mm2 (460 MPa) para cerca de
24,0 kgf/ (240 MPa) do 304. A 540°C , o limite de escoamento do Nitrônico 33 é cer
ca de 10 kgf/mm2 (100 MPa) mais elevada. Sua resistência ao desgaste é igualmente
muito superior — cerca de três vezes — à do tipo 304.
O Nitrônico 40 apresenta, à temperatura ambiente, um limite de escoamento cerca
de duas vezes maior que o dos aços inoxidáveis austeníticos comparáveis, tais como
304 e 347, além de excelentes resistências à corrosão e à oxidação. Ensaios mostra
ram que a —253°C , esse tipo de aço Nitrônico tem boa resistência e tenacidade, o
que o toma indicado para armazenamento e transporte de gases liquefeitos.
O Nitrônico 50, que é o mais altamente ligado dentre os tipos Nitrônicos, apre
senta melhor resistência à corrosão que os tipos convencionais 316 e 316L e cerca
do dobro do limite de escoamento. Nesse aço, adicíona-se comumente também Mo,
Nb e V para aumentar sua resistência mecânica e sua resistência à corrosão. Pode ser
encruado, o que melhora ainda mais sua resistência, a qual pode atingir valores da or
dem de 170 kgf/mm2 (1670 MPa). É produzido na forma de barras, fios, chapas, tiras
e tubos. Aplica-se nas indústrias química e naval, em bombas, válvulas, cabos, corren
tes, molas e acessórios diversos.
Finalmente, no Nitrônico 60, o teor relativamente elevado de silício melhora a re
sistência à oxidação do aço, fato esse que tende a melhorar a resistência do material
em emprego onde ocorre atrito de metal com metal, sem lubrificação.
À temperatura ambiente, o tipo 60 apresenta 41,0 kgf/mm2 (400 MPa) de limite
de escoamento, 71,0 kgf/m m 2 (700 MPa) de limite de resistência à tração e 62% de
alongamento. A altas temperaturas, até 8 1 5°C, sua resistência mecânica é bem maior
que a do tipo convencional 304. Por essa razão e por sua excelente resistência à oxida
ção, um dos empregos recomendáveis é em eixos de motores Diesel e aplicações se
melhantes.
11. Peças fundidas de aço resistente à corrosão — O emprego de aço inoxid

na fundição de peças é feito mais no sentido de se procurar evitar a ação corrosiva
do meio, ficando, pois, de certo modo, em segundo plano, as condições relativas à re
sistência mecânica. As peças fundidas de aço inoxidável são empregadas com o obje
tivo de resistir à ação corrosiva de soluções aquosas, à temperatura ambiente ou próxi
ma, e de gases quentes e de líquidos de elevado ponto de ebulição, a temperaturas
de até cerca de 6 5 0 0<225).
Todas as peças de aço fundido resistente á corrosão contêm cromo acima de 11%
e a maioria delas níquel de 1 a 30%. O teor de carbono se situa geralmente abaixo
de 0,20%, sendo às vezes da ordem de 0,03%. Obedecem, de um modo geral, às com
posições dos tipos trabalhados 300 e 400, podendo ainda conter pequenas adições
de molibdênio, alguns e nióbio, outros.
O molibdênio — adicionado entre 2 e 3% — melhora a resistência à corrosão ge
ral. Essas ligas são muito usadas para aplicações sujeitas à ação da água do mar.
0 nióbio — nos aços 18-8 — impede a precipitação de carboneto de cromo na
faixa de temperaturas criticas (particularmente entre 560 e 6 5 0 °C), porque a liga na
condição fundida apresenta a maior parte do carbono na forma de carboneto de nióbio.
Para obter-se a máxima resistência ao ataque intergranular, a liga é aquecida a 1120° C,
seguindo-se resfriamento até a temperatura ambiente e reaquecendo-se, finalmente, entre
870 e 9 2 5 °C, quando ocorre a precipitação de carboneto de nióbio.
0 projeto das peças fundidas de aço inoxidável não difere essencial mente do pro
jeto das peças de aço-carbono ou aço de baixo em liga.
A sua usinabitidade é satisfatória, do mesmo modo que a soldabilidade, desde que
celtas precauções sejam tomadas.
12. Novos desenvolvimentos no campo dos aços inoxidáveis — A Sandvik des

volveu um aço austenítico contendo 0,08% de carbono, 1,70% de silício, 0,80% de
manganês, 0,040% de fósforo max., 0,030% de enxofre max., 21,0% de cromo, 11,0%
de níquel, 0,17% de nitrogênio e 0,04% de terras raras<226>. O aço, sob o ponto de vísta
de propriedades mecânicas assemelha-se ao 18-8, às temperaturas mais baixas. Nesse
aço, a resistência à fluência é melhorada pela formação de carbonetos do tipo M 23C&
pela reação de carbono com cromo. Do mesmo modo, o nitrogênio forma o cromo, o
nitreto O 2N que como o M 23C6 — contribui para melhorar a resistência à fluência, me
diante endurecimento por precipitação. 0 nitrogênio estabiliza a estrutura austenítica
e reduz a tendência à formação da fase sigma, 0 silício confere boa resistência à oxida-
ção, através do SÍO2 que se localiza na camada oxidada superficial, devido suà baixa
permeabilidade aos íons metálicos e sua boa adesão ao metal-base. Finalmente, os me
tais das terras raras favorecem o crescimento do SÍO2, contribuindo para melhorar a re
sistência à oxidação e à carburização à temperaturas até 1150°C.
A aplicação desse tipo de aço é feita onde se requer, além de alta resistência à
corrosão, elevada resistência à fluência, de modo que se admite que esse aço possa
substituir o tipo 25Cr-20Ni. Entre as principais aplicações incluem-se: equipamentos das
indústrias metalúrgicas, petroquímicas e de geração de energia elétrica, tais como recu-
peradores de calor, pre-aquecedores de gás, fornos para tratamentos térmicos, queima
dores, tubos de proteção de pares termoelétricos etc.
A Allegheny apresenta aços inoxidáveis ferríticos como alternativa técnica e eco
nômica para aços inoxidáveis austeníticos*226*. São os tipos designados por:
E-Brite-26-1, com 2 6 % de cromo e 1% de molibdênio;
AL-29 -4 -2 , com 2 9 % de cromo, 4 % de molibdênio e 2% de níquel.
Ambos resistem ao ataque por parte de cloretos, álcalis, ácido nítrico, uréia, ami-
nas e ácidos orgânicos. O típo 29-4-2 possui grande resistência à ação de ácidos redu-
tores diluidos e o 26-1, devido ao seu alto teor de cromo, apresenta excelente resistên
cia à oxidação a alta temperatura.
Outros tipos desenvolvidos pela Uddehotm e peta Crucible apresentam as seguin
tes composições respectivamente.
25C r - 4M o - 4NÍ
26C r - 3M o - 2NÍ
aplicados, ambos, em sistemas de recirculação de água de resfrig

papel e celulose.
Outras variedades de aços inoxidáveis incluem os chamados "duplex" ou seja, aus-
teníticos-ferríticos, com uma composição típica equivalente a 22Cr — 3Mo — 5Ni. Es
ses aços combinam propriedades elevadas com notável resistência à fissuração sob ten
são por cloretos, à corrosão localizada (por cavidade) e à corrosão gatvânica dos cantos.
Alguns aços inoxidáveis desenvolvidos na Europa estão representados na Tabela
120 (227).
Esses aços caracterizam-se por possuírem resistência è corrosão geral, à corro
são localizada e à corrosão intergranular. Aqueles que contêm nitrogênio, possuem me
lhor resistência à fluência, como já se viu.
Os aços 1805 LC, 2205 LCN, 1925 LC e 4221 resistem è fissuração por tensão,
na presença de cloretos. Os aços 1805 LC e 2205 LCN são do tipo "duplex", ou seja,
ferríticos-austeníticos.
As ligas Incoloy e Inconel não são consideradas ligas ferrosas.
Finalmente, pesquisas estão sendo desenvolvidas no sentido da produção de no
vos aços inoxidáveis austeníticos com manganês e alumínio, como substitutos do ní
quel e de cromo(228). Nesses aços, a resistência à oxidação seria devida ao alumínio e
a combinação Mn-C estabilizaria a lupa gama e pode reter a estrutura austenítica.
TABELA 120
Setoçáo da Kga* inoxidáveis da alta tacnologia
Cronifer Cronifer Cronifer Cronifer Cronifer Cronifer Nicrofer Nicrofer

Mstarial 6 0 2 0 HM o
1806 LC 2 2 0 5 LCN 1713 LCN 2328 2 5 2 2 LCN 1 9 2 5 LC 4221
Uddaholm
Ligas Uddaholm Sandvlk Sandvlk 904 L Incolay Inconel
317 LM
comparáveis 44 L 2205 2RK65 S a n d iv * 825 6 Í5
2RK66
C max. 0 ,0 3 0 ,0 3 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 2 0 ,0 2 0 ,0 2 5 0 ,1 0
Cromo 1 8 ,5 0 2 2 ,0 0 1 7 ,0 0 2 3 ,0 0 2 0 ,5 0 2 0 ,5 0 2 1 ,0 0 2 1 ,5 0
Níquel 4 ,7 0 5 ,0 0 1 3 ,0 0 2 7 ,0 0 2 5 ,0 0 2 5 ,0 0 4 2 ,0 0 6 1 ,0 0 ■
Molibdênio 2 ,7 0 3 ,0 0 4 ,3 0 2 ,7 5 4 ,7 0 4 ,7 0 3 ,0 0 9 ,0 0
Cobre — — — 3 ,0 0 1,50 1 ,5 0 2 ,3 0 —
Nitrogênio — 0 ,1 5 0 ,1 4 — — — — —
Nb mais Ta — — — — — — — 3 ,6 5
Outros Si, Mn Si, Mn Si, Mn Si, Mn, Ti Si, Mn Si, Mn Al, Si, M n, Ti Al, Si, Mn, Ti, Co
Limite Resist.
AÇOS E FERROS
tração, kgf/mm2 7 0 -9 4 ,5 6 8 -8 8 ,2 5 8 ,8-7 7 ,7 4 9 ,7 -7 5 53,2 4 9 ,7 -8 0 ,5 58,8 84
Limite escoamento
(0,2% ), kgf/mm2 44 4 7 ,6 28,7 21 25,2 30 23 42
Alongamento % 30 30 40 34 30 40 25 55
__ i____________
O
§
XX III
AÇOS RESISTENTES AO CAUOR
1. Introdução — Os aços resistentes ao cator, também chamados "aços ref

ríos", são aqueles que quando expostos de modo contínuo ou intermitente, em meios
de várias naturezas (gasosos ou líquidos), à ação de temperaturas elevadas, apresen
tam capacidade de suportarem aquelas condições de serviços, química e mecanicamente
Os principais campos de aplicação desses materiais situam-se nas indústrias de
refino do petróleo e química, em equipamento para aquecimento (fornos, estufas, etc.),
em turbinas a gás e a vapor, na indústdaûtomobilística, eeronáulica e semelhantes.
Nesses e noutros setores da engenharia, em temperaturas superiores a do am
biente — acima de 400°C por exemplo — é óbvio que as propriedades normais que
os metais apresentam começam a perder seu significada Não só as condições de cor
rosão e oxidação são agravadas, como também se verifica apreciável queda na rigidez
do material traduzida por uma deformação plástica acentuada sob ação de um esforço
mecânico. Este fenômeno de deformação lenta sob a ação de uma carga constante,
aplicada durante longo período de tempo, a uma temperatura superior à ambiente, chama-
se, como se sabe, "fluência" {*).
A resistência à fluência, juntamente com a resistência à corrosão e à oxidação
a altas temperaturas, são, portanto, dois dos requisitos exigidos dos aços ref rata rios, .
Outros característicos que adquirem importância maior nesses tipos de materiais.sãa
a expansão térmica, a estabilidade estrutural e a fadiga.
É essencial, pois, o estudo e o conhecimento perfeito de todos esses requisitos
para a escolha adequada do tipo de aço destinado a serviços a altas temperaturas.
1.1. Resistência à corrosão e à oxidação a altas temperaturas — A propried

que possuem certos metais e ligas de resistirem à corrosão e à oxidação a temperatu
ras diferentes da ambiente deve-se à formação de uma camada de óxido sobre a super
fície do metal. Da natureza desse óxido, sua aderência ao metal-base, sua permeabilida
de, sua composição química, sua estrutura, seu ponto de fusão e seu ponto de volatili-
zação, é que depende a maior ou menor capacidade do metal resistir à oxidação e ao
ataque do meio circunvizinha
A formação dessa camada de óxido é condicionada pela tensão de decomposi
ção do óxido; se a tensão for superior à pressão parcial do oxigênio do ar, não se verifi
ca oxidação; os metais que assim se comportam são chamados nobres. No caso da
tensão de decomposição ser inferior à pressão parcial do oxigênio do ar, surgem duas
possibilidades: se o óxido for volátil, a superfície metálica fica exposta ao meio circunvi-
(*) "Creep", na literatura técnica em língua inglesa.

zinho e verifica-se a destruição do metal; é o caso do molibdênio e de outros metais
que são facilmente oxidados e atacados a altas temperaturas. Geralmente, o óxido for
mado não é volátil; é o caso do ferro, níquel cromo, alumínio, silício, etc., cujos óxidos
possuem uma tensão de decomposição fraca, mesmo a temperaturas elevadas.
Formada a camada de óxido sobre a superfície metálica, os fenômenos que se
seguem dependem das propriedades físicas e da textura desse óxido, sobretudo dos
volumes relativos do óxido e do meta! que o originouí229>. Quando o volume do óxido
formado for inferior ao do metal que o originou, a camada de óxido será insuficiente
para recobrir o metal e se apresentará porosa, de modo a permitir que o oxigênio renove
o ataque ao metal e que a reação de oxidação prossiga. No caso do volume de óxido
ser maior que o do metal atacado, a camada de óxido formada será compacta, sem
apresentar descontinuidade e a oxidação, devida ao ataque direto do oxigênio sobre o
metal, não se produzirá mais. Entre os metais pertencentes ao grupo cujos óxidos têm
a propriedade de se apresentarem em maior volume do que o metal que os originou,
situam-se o alumínio, o cromo, o cobalto, o cobre, o ferro, o manganês, o níquel, o silí
cio, o tungstênio e outros. A maioria desses elementos está presente, como se verá,
nos aços refratários.
Entretanto, não é suficiente que a camada de óxido formada tenha os característi
cos acima, de compacidade e sem descontinuidade. De fato, a reação de oxidação po
de ainda ocorrer a uma certa profundidade da camada oxidada, por difusão seja de áto
mos metálicos, seja de oxigênio através de camada de óxido. Veja-se o caso particular
do ferro.
Admite-se, para a explicação do mecanismo de oxidação do ferro, que se verifi
quem duas difusões em sentidos contrários: difusão do oxigênio para o interior e difu
são do ferro para a periferia. No caso do ferro, supõe-se que este último tipo de difusão
— do ferro em direção à periferia — seja o mais importante e admite-se que ele tenha
lugar com o ferro no estado de íons e que os íons metálicos positivos, muito menos
volumosos que os íons de oxigênio, possam deslocar-se com muito maior facilidade atra
vés do reticulado cristalino. Por outro lado, para que ocorra a difusão dos íons metálicos
através da camada de óxido, é necessário que esta possa ser susceptível de apresentar
diversas composições químicas. É o que ocorre com os óxidos de ferro, de cobre, de
níquel e de cobalto.
No caso particular da oxidação de ferro, a temperaturas acima de 550°, no ar,
ou no oxigênio, à pressão atmosférica, há formação de três camadas oxidadas, cujo
teor em oxigênio diminui da superfície em direção ao metal: uma camada mais externa
de FejO.i, uma camada intermediária de Fe3C>4 e a camada mais interna, adjacente ao
ferro, de FeO. No caso, pois, do ferro ou de metais cuja camada de óxido pode apresen
tar teor variável de oxigênio conforme a profundidade, a reação de oxidação prossegue,
devido à possibilidade de reação de difusão do oxigênio e do metal.
Há outros elementos, entretanto, para os quais a camada oxidada formada é real
mente impermeável, porque o óxido constituído apresenta uma única composição em
toda a extensão da camada, tornado difícil a difusão do oxigênio ou do metal e sendo
portanto de natureza realmente protetora. É o caso dos óxidos SÍO2, O2O3 e AI2O3. No
silício, cromo e alumínio uma vez formados os seus óxidos, a oxidação é interrompida
na formação da primeira camada oxidada.
Nas ligas metálicas — que para aplicações de resistência à oxidação a altas tem
peraturas são a base de ferro ou níquel ou de ambos — a qualidade da camada oxidada
depende dos elementos de liga adicionados e do seu teor. Assim, por exemplo, quando
ao ferro se adicionam pequenas quantidades de cromo, níquel, tungstênio, silício, vaná-
dio e manganês, a estrutura da camada oxidada apresenta-se idêntica à que se forma
no caso do ferro simplesmente: isto é, há três camadas de óxido de ferro com teores
diferentes de oxigênio, notando-se, entretanto, uma grande heterogeneidade na compo
sição química dessas camadas, os elementos adicionados, com exceção do manganês,
AÇOS RESISTENTES AO CALOR 403
concentrando-se grandemente na camada contígua ao metaH*).

Quando se adiciona ao ferro elementos de liga oxidáveis — cromo, silício ou alu
mínio, por exemplo — em teores crescentes, verifica-se profunda alteração no mecanis
mo da oxidação. A concentração na camada mais interna aumenta continuamente até
que a camada oxidada, em vez de ser constituída de três camadas com teores diferen
tes de oxigênio, é formada uma única, composta quase exclusiva mente do óxido do ele
mento adicionado, que se de natureza refrátaria, constitui uma proteção completa e per
manente, devido a sua velocidade de difusão.
Fig. 162 — Curva de fluência, determinada em ensaio

sob carga constante.
1.2. Resistência à fluência — A figura 162 representa esquematicamente a va

ção do alongamento em função do tempo, obtida mediante ensaio de um corpo de pro
va de aço, submetido à ação de uma carga constante, a uma temperatura superior a
400 °C.
Verifica-se, pelo exame da curva da figura 162, que após um alongamento instan
tâneo OA, correspondente à deformação elástica (ou às vezes também a uma certa de
formação plástica} do corpo de prova no momento que se aplica a carga, ocorre um
alongamento que varia com o tempo. A curva apresenta três trechos distintos: no pri
meiro, correspondente ao trecho AB, observa-se um alongamento rápido em função do
tempo, que geralmente diminui de intensidade no fim do trecho; em seguida — trecho
BC — durante um tempo geralmente mais longo o alongamento ainda aumenta, agora
a velocidade constante e finalmente no último trecho AO — a velocidade de deforma
ção começa a crescer até ocorrer a ruptura do corpo de prova. 0 primeiro trecho AB
é o estágio inicial da fluência, correspondente, como se viu, a uma deformação rápida;
o segundo trecho BC é o estágio intermediário em que a deformação se verifica geral
mente a uma velocidade constante e o terceiro trecho — CD — é chamado de trecho
final da fluência, com grande acréscimo da velocidade de deformação até ruptura final.
A resistência à fluência dos metais e ligas metálicas depende de uma série de fa
tores, entre os quais a composição, o tamanho de grão e o tratamento térmica
(*) Essa concentração explica-se pelo fato desses elementos de liga serem menos solúveis nos óxidos
de ferro do que o ferro e se difundirem mais dificilmente
No que se refere à composição química, no caso dos aços, verifica r-se-á mais adian
te o efeito dos vários elementos de liga que são comumente introduzidos nos aços re
sistentes ao calor.
A influência do tamanho de grão é muito importante. Na fluência a temperaturas
elevadas!*), os contornos dos grãos desempenham um papel saliente, porque é ao
longo deles que se verifica a ruptura por fluênciaí230). Nessas condições, sob o ponto
de vista de resistência à fluência, a temperaturas mais elevadas e sob carga mais bai
xas, que é geralmente o caso dos aços cujo estudo é objeto do presente capítulo, os
aços mais desejáveis são os de granulação grosseira. Para os aços que em serviço esti
verem sujeitos a temperaturas mais baixas e cargas mais altas prefere-se, sob o ponto
de vista de resistência à fluência, granulação mais fina, visto que a ruptura por fluência,
nessas condições, dá-se no interior dos grãos.
A influência do tratamento térmico está ligada às estruturas que resultam dos di
ferentes tratamentos térmicos a que os aços podem ser submetidos. Por outro lado,
também aqui se deve levar em conta se o aço está sujeito à fluência a baixas ou altas
temperaturas. Aparentemente, as estruturas temperadas e revenidas ou bainíticas são
mais favoráveis à resistência à fluência a baixas temperaturas, ao passo que a tempera
turas superiores a 550°C e com cargas relativamente pequenas, as estruturas resul
tantes do recozimento são as mais resistentes à fluência. Particularmente, em aços re
sistentes ao calor do tipo Cr-Mo, Cr-Ni-Mo e Cr-Mo-V, em temperaturas da ordem de
450°C, a melhor resistência à fluência é obtida com a estrutura intermediária bainítica.
De qualquer modo, nos aços resistentes ao calor, é muito importante a seleção
adequada do tratamento térmico, do meio e da velocidade de resfriamento, tendo em
vista sobretudo a estrutura final que resultará em função da secção e da forma da peça.
A fluência é, em resumo, um dos característicos mais importantes para os aços
destinados a serviços em altas temperaturas, porque em certas aplicações nessas con
dições, uma estrutura ou peça metálica fica inutilizada se alongar, às vezes, de apenas
0 ,01% .
1.3. Expansão térmica — Este característico tem importância sob o ponto de

ta de projeto, quando são necessárias nas peças tolerâncias muito estreitas e sob o ponto
de vista de empenamento, fenômeno este estritamente ligado à expansão térmica do
metal.
1.4. Estabilidade estrutural — Esta é uma condição essencial, sobretudo por

certas ligas, ainda que apresentem excelente resistência mecânica à temperatura am
biente, podem falhar rapidamente quando em serviço a altas temperaturas, sob ação
de cargas muito menores, devido à ocorrência de alguma modificação na sua estrutura
interna ou à precipitação de constituintes frágeis nos contornos dos grãos.
É, portanto, necessário que os aços para serviço a altas temperaturas apresentem
pelo menos uma certa estabilidade estrutural, isto é, a estrutura deve conservar-se tan
to quanto possível inalterada tanto a temperatura elevadas de serviço como à ambiente,
de modo a reter, à temperatura ambiente, depois do serviço às temperaturas mais altas,
propriedades como ductilidade e resistência ao choque. De fato, a esferoidização que
pode ocorrer pelo serviço a altas temperaturas de aços perlíticos de baixo teor em liga,
tende a diminuir a resistência à fadiga dos aços; e a precipitação de carbonetos nos
contornos dos grãos de aços austeníticos, não só prejudica sua ductilidade como tam
bém diminui sua resistência à corrosão.
(*) A expressão "temperatura elevada" no caso de estudo da fluência, deve ser relacionada ao ponto
de fusão do metal ou liga metálica.
2. Elementos de liga nos aços resistentes ao calor — Muitos aços de baixo

em liga são usados com certo êxito, quando sujeitos a esforços de pequeno vulto, a
temperaturas até aproximadamente 500°C.
Dentre os aços, entretanto, os mais indicados para serviço a altas temperaturas
são os de alto teor em liga, contendo principalmente cromo e níquel. Junta-se, às vezes,
alumínio e silício. Sob o ponto de vista de resistência à oxidação, o elemento básico
é o cromo, cuja ação nesse sentido torna-se eficaz a partir do teor 5%.
//C O
/coo
^ *00
I coo
*
7 O 0
L SCO
SCO
4 0 0
O £ 4 S 4 jV / 2 / 4 /C /O2 0 2 2 2 4 2 4 2 9
Fig. 163 — Temperaturas de utilização de um aço em função

do teor de cromo.
O gráfico da figura 163<229) mostra, em função do teor de cromo, a temperatura

de utilização de um aço quando se admite uma perda de oxidação de 1 ou de 10
mg/cm2/100 h. Vê-se que com 5% de cromo, o aço apresenta boa resistência à oxida
ção a temperaturas em torno de SBO-âBO^C. Com cerca de 20%, o aço pode ser usa
do com certa segurança a temperaturas da ordem de 900-1000°C.
A figura 164(231) mostra ainda a influência do teor de cromo crescente em aço
Cr-Mo, contendo 0,50 a 1,0% de molibdênio, no sentido de reduzir os valores de limite
de resistência à tração e limite de escoamento de 60%, em relação aos mesmos valo
res à temperatura ambiente,
O silício atua de modo bastante peculiar: o teor desse elemento necessário a me
lhorar à oxidação de aços ao cromo é aproximadamente de 2%, a temperaturas da or
dem de 800-900°C. Abaixo desse valor, o silício não produz efeito e por outro lado,
é inútil adicionar mais do que 2%, pois que não se obtém qualquer ulterior melhora.
O alumínio também atua no mesmo séntido, sendo que um teor de aproximada
mente 2% desse metal num aço com 6% de cromo, 0,5% de molibdênio e 0,15% de
carbono, suprime praticamente qualquer perda de peso, quando o aço for submetido
a temperaturas de ordem de 800°C.
O níquel como se sabe, apresenta isoladamente uma resistência ao calor muito
superior à do ferro. Apesar disso, as ligas Fe-Ni não são geralmente usadas para aplica
ções a altas temperaturas. Entretanto, as ligas ternárias Fe-Cr-Ni e, no limite extremo,
as ligas binárias Cr-Ni sem ferro, constituem os grupos mais importantes de ligas utili
zadas para serviço a altas temperaturas.
O níquel tende a tornar os aços-cromo austeníticos, o que é vantajoso sob o pon
to de vista de rigidez e ductiltdade, alèm de melhorar ainda mais sua resistência à oxida-
çãa A melhora da resistência à oxidação dos aços-cromo é, entretanto, curiosamente

condicionada ao teor de croma De fato, verificou-se<250) que o aumento do teor de ní
quel melhora regularmente a resistência à oxidação do aço-cromo para teores de cromo
em tomo de 20%. Quando este valor for ultrapassado, a quantidade ótima de níquel
parece situar-se entre 10% e 20%; acima desses teores, a resistência à oxidação do
aço tende a diminuir. Verificou-se também que em aços-cromo níquel, com cerca de
20% de níquel, o que contém cerca de 25% de cromo resiste m elhorà oxidação do
que o que contém 30% de cromo.
c r o m o , %
Fíg. 164 — Efeito do teor de cromo, em aço Cr-Mo, sobre a resistência

mecânica, em função da temperatura.
No que diz respeito à resistência à fluência, os elementos que mais acentuada-

mente influem sobre essa propriedade são o molibdênio, o vanádio, o tungstênio, o titâ
nio e o nióbia 0 molibdênio é o mais empregado nesse sentido. Em aços contendo por
exemplo 0,1% a 0,2% de carbono, com a adição de apenas 0,5% de molibdênio
consegue-se dobrar a carga que provoca a 500°C uma fluência de 0,10% em 100.000
horas(232). Mais molibdênio melhora ainda mais essa propriedade. Nos aços 18-8 auste-
níticos, 1% a 3% de molibdênio aumentam grandemente a resistência à fluência, desde
que fique conservada a estrutura austenítica. 0 vanádio introduzido em torno de 0,2%
em aços C-Cr-Mo com baixos teores desses elementos, torna-os utilizáveis satisfatoria
mente a temperaturas de 550-600°C. O vanádio, entretanto, aparentemente diminui a
resistência à oxidaçãa 0 tungstênio, que como o molibdênio e o vanádio, é principal
mente elemento formador de carbonetos, aumenta também a resistência à fluência. Q
titânio atua fortemente no sentido de aumento da resistência à fluência. Nos aços aus-
teníticos, cerca de 0,5 de titânio melhora muito essa característica entre 550-700 °C.
O nióbio atua exatamente como o titânio. Outro elemento importante sob o ponto de
vista de resistência à fluência é o cobalto que, principalmente nos aços austeníticos do
tipo 18-8, contribui para aumentar o valor dessa propriedade, em temperaturas entre
6 0 0 °C e 700 °C, com teores em torno de 2%.
A razão pela qual os elementos de liga mencionados melhoram a resistência à fluên

cia dos aços não está ainda inteiramente elucidada.
Essa ação pode ser devida ou à formação de carbonetos de fases intermediárias
ou a um arranjo atômico que precede a formação dessas fasesí232). Por outro lado, pode
ser que essa ação seja devida ao fato de alguns dos elementos de liga mencionados
(molibdênio, vanádio, tungstênio, titânio e nióbio} aumentarem sensivelmente a tempe
ratura de recristalização do ferro, após um encruamenta Convém lembrar também que
os elementos citados tendem a estabilizar a fase alfa e, quando ultrapassam um certo
teor, tendem a suprimir a transformação alfa-gama a alta temperatura.
Verifica-se experimentalmente que essa supressão, mesmo parcial, diminui a re
sistência à fluência. Portanto, os elementos acima devem ser adicionados em propor
ções adequadas.
Quando há carbono presente, a atuação do molibdênio, vanádio, tungstênio, titâ
nio e cobalto poderia ser explicada pela formação, com tratamento térmico adequado,
de estruturas intermediárias, que como se sabe não são mais favoráveis no que diz res
peito à resistência à fluência.
3. Tipos de aços, resistentes ao calor — Em algumas aplicações onde não import

a resistência à oxidação e à corrosão, pode-se usar aço-carbono de baixo teor de carbo
no (0,10-0,20%) até temperaturas da ordem de 480-500°C. Nesses aços, o limite de resis
tência à tração que é de cerca de 43,0 kgf/mm2 (420 MPa) cai a mais de 25,0 kgf/mm2
(250 MPa) a 540°C e 6,0-6,5 kgf/mm2, (60-65 MPa), quando a temperatura é de cerca
de 760°C(229), o que comprova a limitação do seu emprego a temperaturas superiores a
500 °C.
A introdução de cromo e molibdênio em teores baixos, mantido ainda o carbono bai
xa melhora as propriedades de resistência ao calor, ainda que não se tenha qualquer me
lhora apreciável no que diz respeito aos característicos de resistência à oxidação eàcorro-
são a temperaturas superiores à ambiente. A introdução de molibdênio somente, em teo
res de 0,45-0,65% num aço com 0,10-0,20% de carbono e 0,30-0,60% de manganês,
pode produzir as seguintes alterações em relação à resistência à tração(233):
— à temperatura ambiente: 4 4 ,0 0 kgf/mm2 (4 3 0 Mpa)

— à temperatura de 5 4 0 °C : 3 5 ,0 0 kgf/m m 2 (3 4 0 MPa)
— à temperatura de 7 6 0 °C : 8 ,0 0 kgf/m m 2 (8 0 MPa)
Na realidade, a melhora da resistência à tração não é apreciável; verifica-se, entre

tanto, que a resistência à fluência pode apresentar um valor aproximadamente duas vezes
superior à que é apresentada pelo aço-carbono comum.
A introdução simultânea de molibdênio e cromo (este também em teores baixos —
inferiores a 3%), ainda que não afete apreci ave Imente o característico de resistência à tra
ção a temperaturas ambientes, aumenta mais o valor de resistência à fluência e ligeira
mente à oxidação e à corrosão.
A Fig. 164 já indicou o efeito do cromo na diminuição dos valores das propriedades
mecânicas a temperaturas superiores à ambienta
Os aços-liga de baixo teor em liga não podem ser considerados a rigor aos refratá-
rios, justãmerite devido à falta de resistência satisfatória a oxidação e à corrosãa Seu uso-
limita-se, portanto, em peças em contato com vapor superaquecido, como tubos de cal
deiras a vapor, tubos de superaquecedores e aplicações semelhantes.
A Tabela 121(231> mostra a composição de alguns tipos de aços, utilizados para esse
fim. A Tabela 122í231) mostra as propriedades mecânicas à temperatura ambiente desses
aços.
O alongamento mais elevado, medido longitudinalmente equivale a 35% em 50 mm
e corresponde ao aço tipo SA-106A. Nesse mesmo aço, o alongamento, medido transver
salmente, equivale a 25% : 0 valor mais baixo de alongamento equivale a 16% e corres
ponde aos aços SA-299, SA-533B2 e SA-517F.
TABELA 121
Composição quimica de aços utilirávels à temperaturas elevadas
Especificação Composição, %
A SM E* C Pm ax. S max. Outros
Mn Si Cr Ni Mo
SA-106A 0,2Ç>(a) 0 ,2 7 /0 ,9 3 0,15{b) 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8
SA-106B 0,30(a) 0 ,2 9 /1 ,0 6 0,10tb> 0 ,0 4 8 0 ,0 5 8
SA -285A 0,17 (a) 0,90(b} 0 ,0 3 5 0 ,0 4 5 0 ,2 5 Cu max.
SA-299 0,28(a) 0 ,9 0/1 ,4 0 0 ,15/0,30 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0
SA-204A 0,18 (a) 0,90(a) 0 ,15/0,30 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,4 5 /0 ,6 0
SA -302A 0,20<a) 0 ,9 5 /1 ,3 0 0 ,15/0,30 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,4 5 /0 ,6 0
SA-533B2 0,2 5{a) 1,15/1,50 0 ,15/0,30 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,4 0 /0 ,7 0 0 ,4 5 /0 ,6 0 0,10 Cu max.
SA-517F 0 ,10/0,20 0 ,6 0 /1 ,0 0 0,15/0,35 0 ,0 3 5 0 ,0 4 0 0 ,4 0 /0 ,6 5 0 ,7 0 /1 ,0 0 0 ,4 0 /0 ,6 0 0 ,0 0 2 /0 ,006B
0,15/0,50Cu
0 ,0 3 /0 ,0 8 V
SA-335P12 0,15{a) 0 ,3 0/0 ,6 1 0 ,5 0 (a) 0 ,0 4 5 0 ,0 4 5 0 ,5 0 /1 ,2 5 0 ,4 4 /0 ,6 5
SA-217WC6 0,20(a) 0 ,5 0 /0 ,8 0 0,60(a) 0 ,0 4 0 0 ,0 4 5 1,00/1,50 0 ,4 5 /0 ,6 5
SA-387Gr-22-1 0,15(aí 0 ,3 0 /0 ,6 0 0,50(a) 0 ,0 3 5 0 ,0 3 5 2 ,0 0 /2 ,5 0 0,90/1,10
AÇOS E FERROS FUNDIDOí

S A -387G r5-2 0,15(a) 0 ,3 0 /0 ,6 0 0,50(a) 0 ,0 4 0 0 ,0 3 0 4 ,0 0 /6 ,0 0 0 ,4 5 /0 ,6 5
SA-217C12 0 ,02 (a) 0 ,3 5 /0 ,6 5 1,00(a) 0 ,0 4 0 0 ,0 4 5 8 ,0 0 /1 0 ,0 0 0 ,9 0 /1 ,3 0
* American Society of Mechanical Engineers; (a) máximo; (b) mínima

Como se vê, esses aços são todos de baixo carbono e baixo teor de elementos de
liga, com exceção do último — SA-217C12, em que o cromo se situa na faixa, 8,00-10,00%
e que já pode ser considerado aço refratária
TABELA 122
Propriedades mecânicas à temperatura ambiente de aços utüzáveis a temperaturas elevadas
Limite resistência
Limite de escoamento Alongamento
Especificação & tração Estricção
mínimo em
ASME %
5 0 mm, %
kgf/m m 2 MPa kfg/mm2 MPa
S A -1 0 6 A 33,6<min) 330 21 207 35(a), 25(b)

SA -106B 42(m in) 415 2 4 ,5 241 30(a), 16,5(b)
S A -2 8 5 A 3 1 ,5 -3 8 ,5 3 1 0 -3 8 0 1 6 ,8 165 27(a), 3 0
S A -2 9 9 5 2 ,5 -6 3 ,0 5 1 5 -6 2 0 2 9 ,4 290 16(c)
S A -2 0 4 A 4 5 ,5 -5 3 ,9 4 4 5 -5 3 0 2 5 ,9 255 19(a), 23
S A -3 0 2 A 5 2 ,5 -6 6 ,5 5 1 5 -6 5 5 3 1 ,5 310 1 5{c), 19
S A -533B 2 6 3 ,0 -8 0 ,5 6 2 0 -7 9 0 4 9 ,0 475 16
S A -517F 8 0 ,5 -9 4 ,5 7 9 5 -9 3 0 7 0 ,0 689 16 \ 3 5 -4 5
S A -3 3 5 P 1 2 42(m in) 415 2 1 ,0 207 30(a), 20(b)
S A -2 1 7 W C 6 4 9 -6 3 4 8 5 -6 2 0 2 8 ,0 275 20 35
SA -387G r22-1 4 2 -5 9 ,5 4 1 5 -5 8 5 2 1 ,0 207 30<c), 4 5 40
S A -387G r5-2 5 2 ,5 -7 0 5 1 5 -6 9 0 3 1 ,5 310 18(cl, 22 45
S A -2 1 7 C 1 2 6 3 -8 0 ,5 6 2 0 -7 9 5 4 2 ,0 415 18 35
(a) longitudinal; <b) transversal; (c) alongamento em 2 0 0 m
A forma segundo a qual esses aços podem ser produzidos varia, com o se nota abaixo:
— SA-106A, SA-106B — (tubos de aço-carbono sem costura;

— SA-285, SA-299, S A -2 0 4 A , SA-302A, SA-533B2 e SA-517F - chapas;
— SA-335P12 — tubo de aço ferrftico para serviço a alta temperatura;
— SA-217W C6 — peças fundidas;
— S A -387G r22 e SA -387G r5 — chapas;
— SA-217C12 — peças fundidas.
A partir de 5-6% de cromo, esse elemento sozinho ou juntamente com o níquel, os

aços tornam-se propriamente refratários. Assim sendo, esses tipos de materiais podem
ser reunidos em dois grupos principais:
— aço-cromo, com cromo que pode variar de 5 % até cerca de 3 0 % ;

— 3ços-cromo~níquei, do tipo austenftico, apresentando cromo desde 16% até 2 6 % e níquel
desde 8 % até cerca de 22 % .
No primeiro grupo{2M}, a ocorrência de 5-6% de cromo torna os aços muito impor

tantes nas indústrias em que há presença de hidrogênio e hidrocarbonetos. Às vezes,
adiciona-se também molibdênio, vanádio ou tungstênio para melhorar a resistência mecâ
nica a quente e alumínio e silício que aumentam a resistência à oxídação elevando a tem
peratura-limite de serviço do aço. Esses aços, de composição adequada e conveniente
mente temperados e revenidos, podem atingir valores de resistência à tração da ordem de
80-95 kgf/mm2 (780 a 930MPa).
Com apenas 0,5% de molibdênio, a resistência à fluência dos aços com 5-6%, de
cromo é consideravelmente melhorada, tornando-se emprego útil na faixa 450-550°C, com
cargas relativamente elevadas: 10 a 12 kgf/mm2 (100 a 120MP&K cqm alongamento de
1% em 1.000 horas<234).
São utilizados grandemente sob a forma de tubos, na indústria de petrólço, em cer

tas indústrias químicas, em caldeiras a vapor e superaquecedores.
A presença de cromo em teores de 7-10% com carbono médio (0,40-0,60%), silício
elevado (1% até 3,5%) e frequentemente com adições de molibdênio (0,5%){234) torna os
aços resistentes à corrosão por parte de gases de combustão a temperaturas elevadas que,
em motores de automóveis, podem atingir valores de 750°C, de modo que uma das apli
cações típicas desses aços encontra-se na indústria automobilística, em válvulas de di
versos tipos. Sua resistência à fluência é satisfatória entre 450-700° C. São aços endure-
cíveis por têmpera, que atingem, com conveniente têmpera e revenido, valores superiores
a 100 kgf/mm2 (980MPa) para limite de resistência à traçãa
Com 13% de cromo (12% a 15%), os aços apresentam satisfatória resistência à oxi-
dação até a temperatura de 800°C. Com baixo carbono (0,15% máx.) são indicados para
lâminas de turbina a vapor. A adição de alumínio (2,5% a 3,5%) eleva a temperatura de
emprego a 1.000 °C. A resistência mecânica a alta temperatura é baixa, podendo, contu
do, ser melhorada pela adição de molibdênio, tungstênio, vanádio e nióbia Geralmente apre
sentam excelentes característicos de resistência à fluência a temperaturas de 550-600°C.
Com cromo em tomo de 18% a resistência à oxidação é ainda melhor, sobretudo
à ação do ar, até a temperaturas de 850-900°C. São aços de estrutura ferrítica, os quais,
admitida uma deformação permanente de 0,1% em 1.000 h, suportam os jBsforços se
guintes:
7,0 kfg/m m 2 (70 MPa) a 5 2 5 °C

3.5 kgf/m m 2 (35 MPa) a 6 0 0 ° C
1.5 kgf/m m 2 (15 MPa) a 7 0 0 ° C
0 ,7 kgf/mm2 (7 MPa) a 7 5 0 ° C
õ que indica que a resistêpcia à fluência é rei ativa mente baixa, característico esse aliás
comum aos aços dos tipos ferríticos.
Uma aplicação importante desses aços é para válvulas de motores de automóveis
e aviões, com adição de silício jlcerca de 2,0%) e níquel (em torno de 1,5%)(235).
Final mente, com cromo, mais elevado, da ordem de 25-30% os aços podem ser em
pregados até 1.100°C em atmosfera oxidante e até 1.000°C em atmosfera redutora car-
burizante ou sulfurosa. São do tipo ferrítíco e como tal apresentam resistência à fluência
relativamente baixa. Empregam-se em inúmeras peças utilizadas em fornos, quer no esta
do fundido, quer no estado forjada Possuem geralmente carbono médio (em torno de
0,35%).
A adição de alumínio nesses aços ferríticos de alto cromo aumenta consideravelmente
sua resistência à oxidação, a ponto deles poderem ser utilizados em resistências elétricas,
pois resistem à oxidação até temperaturas de 1.300-1.3 2 5 °C
A faixa normal dos aços de alto cromo, com alumínio, para resistências elétricas
é cromo de 30% a 35% e alumínio de 5% a 6%. Esses materiais caracterizam-se igual
mente por terem boa resistência à ação de atmosferas sulforosas e por apresentarem
resistividade elétrica elevada.
As desvantagens desses aços são: apresentação de fragilidade, após permanência
prolongada a temperaturas superiores a 900°C, devido ao crescimento do grão verificado
e baixa resistência à deformação a quente.
Aliás, é comum nos aços ferríticos de alto cromo a adição de nitrogênio para refinar
o grão e melhorar sua trabalhabilidade(233).
A Tabela 123 reúne os principais tipos de aços ao cromo resistentes ao calor, a maio
ria dos quais incluídos em respecificações da AISI(236).
O segundo grupo de aços resistentes ao calor compreende os aços cromo-níquel,
do tipo austenítico.
Nesse grupo, pode-se, por outro lado, considerar os tipos em que predomina o
cromo e aqueles em que predomina o níquel.
TABELA 123
Aços-cromo resistentes ao calor
Mn Outros
Tipo C Si (max.) Cr Mo -
(max.) / y elementos
501 AISI 0 ,1 0 {min.) 1 ,0 0 1 ,0 0 4 .0 0 - 6 ,0 0

7 Cr 0,1 5 (max.) 0 ,6 0 0 ,5 0 -1 ,0 0 6 .0 0 - 8 ,0 0 0 ,4 5 -0 ,6 5
9 Cr 0 ,1 5 (max.) 0 ,6 0 1 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0 0 ,9 0 -1 ,1 0
4 0 3 AISI 0,1 5 (max.) 1 ,0 0 0 ,5 0 1 1 .5 0 - 1 3 ,0 0
4 1 0 AISI 0 ,1 5 (max.) 1 ,0 0 1 ,0 0 1 1 .5 0 - 1 3 ,5 0
4 3 0 AISI 0 ,1 2 (max.) 1 ,0 0 1 ,0 0 1 4 .0 0 - 1 8 ,0 0
4 4 2 AISI 0 ,2 0 (max.) 1 ,0 0 1 ,0 0 1 8 .0 0 - 2 3 ,0 0
4 4 6 AISI 0 ,3 5 (max.) 1 ,5 0 1 ,0 0 2 3 .0 0 - 2 7 ,0 0 N 2 -0 ,2 5 (max.)
No 1 ? caso {Tabela 124), os aços característicos do gtupo são os tip o s 18=8^2542

e 25-20 número correspondentes aos teores médios de cromo e níquel respectivamente-
Os aços 18-8, já conhecidos por sua excelente resistência à corrosão à temperatura
ambiente, possuem uma resistência ao calor muito satisfatória até temperaturas de 900° Q.
em meio oxidante e até 7 0 0 °C em meio redutor de natureza sulfurosa. São melhores que
os aços ferríticos com o mesmo teor de cromo porque são mais trabalháveis, soldam mais
facilmente e apresentam resistência mecânica superior a altas temperaturas: por exem
plo, seu limite de resistência à tração é, a 8 0 0 0C, de cerca de 20 kfg/mm2 {200 MPa) ào
passo que o açoferrítico com 17% de cromo apresenta nessa temperatura limite de resis
tência de apenas 4 kgf/mm2(234>. O mesmo se pode dizer em relação à resistência à fluência,
cujo valor, nesses casos, além de ser consideravelmente superior ao dos aços ferríticos,
é ainda melhorado por adições de molibdênio, titânio e nióbio. 0 tungstênio também aü:
menta a resistência, à fluência, e os limites de resistência à tração tanto a frio como a quenta
TABELA 1 24
Aços-cromo níquel resistentes ao calor
Mn Outros
Tipo C Si (max.) Cr Ni
(max.) elementos
3 0 2 AISI 0 ,0 8 -0 ,2 0 2 ,0 0 1 ,0 0 1 7 .0 0 - 1 9 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0
302B AISI 0 ,0 8 -0 ,2 0 2 ,0 0 2 ,0 0 -3 ,0 0 1 7 .0 0 - 1 9 ,0 0 8 ,0 0 -1 0 ,0 0
3 0 4 AISI 0,08(m ax.) 2 ,0 0 1 ,0 0 1 8 .0 0 - 2 0 ,0 0 8 ,0 0 -1 1 ,0 0
3 0 9 AISI 0,20(m ax.) 2 ,0 0 1 ,0 0 2 2 .0 0 - 2 4 ,0 01 2 .0 0 - 1 5 ,0 0
3 1 0 AISI 0,25(m ax.) 2 ,0 0 1 ,5 0 2 4 .0 0 - 2 6 ,0 01 9 .0 0 - 2 2 ,0 0
. 3 1 6 AISI 0 , 10(m ax.) 2 ,0 0 1 ,0 0 1 6 .0 0 - 1 8 ,0 01 0 .0 0 - 1 4 ,0 02 ,0 0 -3 ,0 0 Mo
321 AISI 0,0 8(m ax .) 2 ,0 0 1 ,0 0 1 7 .0 0 - 1 9 ,0 0 8 ,0 0 -1 1 ,0 0 5 x C min. Ti
3 4 7 AISI 0,08(m ax.) 2 ,0 0 1 ,0 0 1 7 .0 0 - 1 9 ,0 0 9 ,0 0 -1 2 ,0 0 10 x C min. Nb
São os aços 18-8 muito empregados em caixas e peças para fornos de recozimentot
peças de recuperadores, ventaneiras, tubos de caldeiras a vapor a a lta pressão, tubos de
escapamento de motores de combustão interna (com 77), peças de motores a jato (com
nióbio), etc.
O tipo 25-12 admite emprego em atmosfera oxidante até 1.100°C e em atmosfera
redutora como a sulfurosa até 900°C. Seu limite de resistência à tração a quente e sua
resistência à fluência são semelhantes às dos aços 18-8, assim como seu emprega
Os aços do tipo 25-20, contendo geralmente 1% a 2% de silício (tipo 310 AISI, Ta
bela 124), podem ser utilizados até 1.100°C em atmosfera oxidante comum, até 1000°G
41 2 AÇOS E FERROS FUNDIDOS
em atmosfera levemente sulfurosa e até 900°C em presença de quantidades considerá

veis de produtos sulfurosos. Tanto a resistência à tração a quente como a resistência à fluên
cia são ligeíramente superiores às dos tipos anteriores. São empregados em peças de tur
binas a gás, tubos de pirômetros, etc.
A Tabela 124 indica alguns tipos de aços cromo-níquel resistentes ao calor em que
o cromo predomina incluindo-se tipos estabilizados com nióbio ou titânio.
A Tablela 125 resume a resistência à oxidação dos aços incluídos nas Tabelas_123
e 124 podendo-se notar as temperaturas máximas para sua operação satisfatória, sem que
haja excessiva formação de casca de óxida
TABELA 125
Temperaturas máximas comparativas para operação de aços resistentes

ao calor sem excessiva oxidação
Temperatura Temperatura
Aços-Cr Aços-Cr-Ni
máxima (°C) máxima (°C)
501 AISI (0,5 Mo) 620 3 0 2 -3 0 4 AISI 900

7 Cr 650 3 02B AISI 980
9 Cr 675 3 0 9 AISI 1095
4 0 3 -4 1 0 AISI 705 3 1 0 AISI 1150
4 30-A IS l 845 3 1 6 AISI 900
442-A IS I 955 321 AISI 900
X 446-A IS I 1095 3 4 7 AISI 900
Os aços resistentes aos calor do tipo cromo-níquel em que o níquel predomina

são indicados para resistir à ação de atmosferas tanto oxidantes como redutoras desde
que o teor de enxofre não seja muito elevado. São aços que se caracterizam pela esta
bilidade de sua estrutura após permanecerem longo tempó a altas temperaturas e por
não se tornarem frágeis, após aquecimento prolongados entre as temperaturas de 500°C
a 900 °C, como ocorre com os aços em que predomina o cromo.
A Tabela 126í237) mostra para alguns aços resistentes ao calor dos tipos cromg
e cromo-níquel {com cromo predominando) os valores do limite de resistência à tração
(*), da tensão de ruptura (* * ) e da fluência a váriás temperaturas.
A Tabela 127(238) apresenta a composição média de alguns tipos de aços níqueL
cromo, onde predomina o níquel. Esses aços podem ser empregados até 1.05Q^C, em
aplicações tais como tubulações para serviço em alta temperatura, peças para turbina
a gás, etc.
Um maior teor de níquel e cromo permite a sua utilização a temperaturas mais
elevadas, da ordem de 1.150°C; entretanto, tais materiais deixarão de ser abordados
por não serem mais aços e sim ligas especiais de N i-C r{***).
(*) Os valores para limite de resistência à tração a diversas temperaturas são obtidos mediante ensaio
de tração semelhante ao que se faz à temperatura ambientei, tendo entretanto submetido o corpo de
prova a um aquecimento à temperatura do ensaio, num forno adequado, durante meia a uma hora.
( * * ) 0 ensaio para determinar a tensão de ruptura é semelhante ao de fluência, com a diferença de
que tensões mais elevadas são utilizadas e de que se exige medidas rigorosas de deformações. Esse
ensaio indica o tempo necessário para ocorrer ruptura a uma dada temperatura, sob a ação de várias
cargas constantes. r
( * * * ) Algumas composições mais conhecidas e usadas dessas ligas são 8 0 Ni-14 Cr-6 Fe (Inconei);
8 0 N Í-20 Cr {Nichrome), etc.
RESISTENTES AO CALOR
TABELA 126
Algumas propriedades mecânicas de certos aços resistentes ao calor, em função da temperatura
Tipo 501 (0,5 Mo| Tipo 410 Tipo 4 4 6 Tipo 3 0 4 (18-8)
Resist. Resist. Fluência Resist. Resist. Fluência Resist. Resist. Fluência Resist. Resist. Fluência
Tempera
tração ruptura tração ruptura tração ruptura tração ruptura
tura, °C
kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Ambiente 5 3 ,5 (5 2 5 ) 6 2 ,5 (615) 5 8 (570) 61 (600)

'93 4 4 (430) 58 (570) 5 4 ,5 (5 3 5 ) 55 (540)
204 4 2 (410) 53 (520) 5 1 ,5 (5 0 5 ) 52 (510)
316 4 0 ,5 (3 9 5 ) 51 (500) 5 0 (490) 51 (500)
427 39 (380) 46 (450) 4 8 (470) 4 8 ,5 (4 7 5 )
5 38 31 (300) 13 ,3(1 3 3 ) 6 ,3 (6 3 ) 31 (300) 7 ,7 (7 7 ) 4 3 (420) 4^, 2(42) 4 0 ,5 (3 9 5 ) 1 2 ,2 (1 2 2 )
649 17 (170) 4 ,2 ( 42) 1,4(14} 15 ,5(1 5 5 ) 1,4(14) 17 (170) 2 ,8 (2 8 ) 1,0(10) 31 (300) 1 0 ,5 (1 0 5 ) 4 ,9 (4 9 )
760 8 ,5 ( 85) 1,4( 14) 6,5 ( 65) 8 ,5 (8 5 ) 1,2(12) 0,21 2) 2 0 ,5 (2 0 5 ) 4 ,2 ( 4 2) 1 ,7 (1 7 )
871 6,6 ( 6 6 )* 3 ,8 (3 8 ) 11 (110)
9 82 5(50) 2 ,1 (2 1 ) 6 (60)
1093 3(30) 1 ,4 (1 4 ) 3 ,8 (3 8 )
1204 1,8(18) 0 ,8 7 (8 ,7 )
.1316 0 ,3 5 (3,5)
____ LU ____
* Aumento devido a transformação da ferrita em auetenita. A resistência à ruptura corresponde à tensão para ruptura em 1 .0 0 0 horas à temperatura considerada.
A fluência corresponde à tensão para 1 % de deformação em 1 0 .0 0 0 horas.
TABELA 127
Alguns tipos de aços-níquel-cromo resistentes ao calor
Liga C Mn Si Cr Ni Mo W Ti A) Outros
A -2 86 0 ,0 8 1,25 1,0 14,75 2 5 ,5 1,25 - 0 ,3 5 0 ,2 5 V
(máx.l (máx.) (máx.f
Discaloy 24 0 ,0 4 1,38 1,0 13,5 2 6 ,2 3,9 — 1,61 0,11 —
Haynes Alloy 88 0 ,0 7 1,5 0 ,5 12,5 15,0 2,0 0 ,6 0,6 — 0,15B
Incoloy T 0,10 1,0 0 ,4 2 0 ,5 3 2 ,0 — — 1,0 — —
Timken 16-25-6 0,10 1,35 0,7 16,0 2 5 ,0 6 ,0 - - , - 0,15N2
TABELA 128
Temperatura de formação de "casca de óxido" em alguns aços ao Cr-Ni
Tipo 18-8 18-12 25-15 2 5 -2 0 15-35

Cromo, % 17-19 17-19 2 4 -2 6 2 4 -2 6 13-17
Níquel, % 8-10 11-14 14-16 19-22 3 3 -3 6
Manganês, % 2 ,0 0 2 ,0 0 2 ,0 0 1,00 1,00
Carbono, % 0,10 0,10 0,15 0,15 máx. 0 ,2 0 máx.
Temperatura de
formação de 900° 900° 1.150° 1.100° 900°
casca de óxido, °C
A Tabela 128(239) apresenta a temperatura de formação de "casca de oxido" de,

alguns aços no cromo-níquel: note-se que um aumento do teor de níquel além de um
certo limite não exerce qualquer influência sobre a resistência à oxidação dos aços con
siderados,
4. Aços fundidos resistentes ao calor — Um grande número dos aços estudados

são utilizados também na forma fundida para confecção de peças fundidas resistentes
ao calor, usadas principalmente em fornos metalúrgicos, equipamento para refino de
óleo, fornos de cimento, equipamento para usinas elétricas a gás, equipamento para fa
bricação de borracha sintética e aplicações semelhantes.
Esses aços fundidos resistentes ao calor obedecem em linhas gerais às composi
ções estudadas^ isto é, os diversos tipo de aços podem ser agrupados nos seguintes
grupos:
— Aços-cromo, com cromo variando de 10% a 3 0 % com pequena porcentagem ou nenhum

níquel presente, utilizados principalmente para resistirem à oxidação; apresentam baixa resis
tência a altas temperaturas.
— Aços cromo-níquel, do tipo austenítico, contendo 18% ou mais de cromo e 5% ou mais de
níquel, o cromo predominando sempre, usados em condições oxidantes ou redutoras; apresen
tam maior resistência e ductilidade que os aços-croma
— Finalmente, aços-cromo-níquel, tam bém do tipo austenítico, mas onde o níquel predomina
sobre o cromo, com mais do que 2 5 % de Ni e mais do que 10% de Cr, com ótimos característi
cos para suportar tanto atmosferas oxidantes como redutoces (exceto quando apreciável quan
tidade de enxofre estiver presenteM*)
{*) No "Metals HandboOk", edição 1961, poderão ser encontrados dados sobre peças fundidas resis
tentes ao calor com completa descrição dos principais tipos de aços e ligas empregados nos EE.UU.
5. Conclusões — Em relação aos aços resistentes ao calor podem ser feitas
midamente, as seguintes generalizações:
a) estruturas de granulação grosseira são mais resistentes que as de granulação fina (oposto
do que ocorre à temperatura ambiente);
b) em virtude da granulação, as estruturas fundidas são mais resistentes que as trabalhadas;
c) estruturas estáveis são mais resistentes que as metaestáveis;
d) estruturas do tipo austenítico são mais resistentes que as do tipo ferrítico;
e) uma maior durabilidade a uma temperatura elevada geralmente resulta em ruptura com me
nor ductilidade;
f) as rupturas a altas temperaturas são geralmente intecristalinas, ao contrário das rupturas através
dos grãos que correm normalmente-tflemperatura ambiente.
0 gráfico da figura 165 resume as propriedades de resistência à ruptura (tensão

para produzir ruptura em 1.000 horas) e de resistência à fluência (tensão para produzir
deformação de 1% em 10.000 horas) em função de várias temperaturas para diversos
tipos de aços reistentes ao calor. Rara servir de ponto de referência, incluiram-se curvas
para um aço comum de baixo carbono..
Temperatura, °C
Fig. 165 — Relação entre resistência à fluência e resistência à

ruptura de um lado e temperatura de outro para alguns tipos de
aços resistentes ao calor. Os aços representados por "A"
caracterizam-se por serem do tipo 18-8 estabilizados com
Ti e Nb ou por apresentarem nfquei prevalecendo
sobre o cromo (25Ni-6Cr) e molibdênio (3% a 6% ).
Alguns dos aços representados no gráficos — precisamente por A — sâo aços

recomendados para peças de motores a jato(24W entre os quais os tipos seguintes:
ai Ttmfcem 16-25-6, cuja composição é de 24,0-27,0% de Ni; 15,0-17,0% de Cr;
5,5-7,0% de Mo; 2,0% max. de Mn; 1,0% max. de Si; 0,10-0,20% de N j e 0,12% max.
de C e cujos característicos mecânicos a altas temperaturas são:
650 °c 7 3 0 °C 815°C
limite de resistência à tração............................. 7 0 kgf/mmz 4 2 kgf/mm2 3 3 ,5 kgf mm2
1690 MPa) (410 MPa) (325M Pa)
alongamento............................................................ 13% 40% 27%
tensão de ruptura em 100 horas..................... 2 9 ,5 kfg/mm2 19,5 kfg/mm2 9 ,0 kfg/mm2
(2 8 5 MPa) (195 MPa) (9 0 MPa)
resistência à fluência (0,1% em 1 0 0 0 hs).... 6 ,3 kfg/mm2 1,4 kfg/mm2
(63 MPa) (14 MPa)
b) 19-9 DL, cuja composição ó 19% Cr; 9% Ni; 1,3% Mo; 1,3% W; 1,0% Mn;
0,6% Si; 0,4% Ti; 0,4% Nb e 0,3% C, com característicos mecânicos seguintes:
6 5 0 °C 8 1 5 *C
limite de resistência à tra ç ã o ...... 5 2 ,5 kgf/mm2 (515 MPa) 2 2 ,5 kgf/mm2 (2 2 5 MPa)
alongamento..................................... 3 3 ,5 % 5 3 ,0 %
tensão de ruptura em 100 horas 2 8 ,0 kgf/mm2 (2 7 0 MPa) 9,3 kgf/mm2 (93 MPa)
resistência à fluência (tensão para ve

locidade de fluência mínima de
0 ,0 00 1 % por hora)........................... 17,5 kgf/mm2 (175 MPa) 5,0 kgf/mm2 (5 0 MPa)
A Tabela 129f24l> dá uma idéia da seleção de um aço refratário de acordo com

o emprego desejado, levando-se em conta somente a natureza do meio e a temperatura.
AÇOS RESISTENTES AO CALOR • 417
TABELA 129
Seleção de um aço refratário
Temperatura
máxima de
Atmosfera emprego em Aço Observações
serviço recomendado
- contínuo
re i
650 - 5 -6 % Cr Solda delicada
850 ferrítico 17% Cr solda delicada; resistância à

fluência pequena
900 austenftico 18-8 e

suas variedades
Oxidante
1100 ferrítico 2 8 % Cr evitar soida; baixa resistên
austenftico 25-12 cia à fluência
austenítico 2 5 -2 0
austenftico 35N i-20C r
1150 ligas Ni-Cr

(6 0 -2 0 ou 8 0 -2 0 )
900 austenftico 25-12
Redutora 1000 austenftico 2 5 -2 0

carburizante austenftico 35N i-20C r
1100 ligas Ni-Cr
700 austenftico 18-8
750 ferrítico com 17% Cr evitar solda

Redutora 900 austenftico 2 5 -1 2
sulfurosa .
austenftico 2 5 -2 0
1000 ferrítico com 2 8 % Cr evitar solda; pequena resis

tência à fluência
X X IV
AÇOS PARA FINS ELÉTRICOS E MAGNÉTICOS
1. Introdução — A utilização dos aços para fins elétricos e magnéticos só po

ser discutida com base em suas propriedades magnéticas. As propriedades mecânicas
e químicas que têm constituído as características para a comparação dos materiais até
aqui estudados, em princípio podem ser ignoradas.
A aplicação dos materiais magnéticos é das mais extensas no campo da indústria
elétrica, exigindo-se propriedades especiais tanto no caso de um pequeno motor para
relógio elétrico, como no de um motor de grande potência para acionamento de um la-
minador, ou no caso de um transformador de alta frequência para rádio comunicação,
ou de alta potência para uma rede de distribuição de força. Particularmente nestes ca
sos em que se lidam com potências extremamente baixas, ou extremamente altas, é
que as exigências quanto às propriedades magnéticas e elétricas se tornam mais impe
rativas.
Até poucos anos atrás as companhias de equipamentos elétricos faziam seus pro
dutos de um modo mais ou menos empírico, louvando-se apenas em sua experiência
industrial. Com o atual desenvolvimento das aplicações desses materiais, despertou-se
o interesse dos pesquisadores, tanto no campo fundamental, como no de novas aplica
ções, desenvolvendo-se o conhecimento das propriedades desses materiais, que permi
tiu a compreensão de certos fenômenos e a correlação entre magnetismo, composição
química e estrutura.
Como o estudo dos materiais incluídos neste capítulo só poderá ser feito por in
termédio de suas propriedades magnéticas, é conveniente que se faça uma rápida re
cordação do significado físico dessas propriedades.
1.1. Magnetismo — O tratamento quantitativo dos fenômenos magnéticos ori

nou-se com a descoberta de Coulomb da lei de atração entre polos magnéticos. Daí
se tornou possível definir a unidade de polo, ou massa magnética, como a "massa mag
nética que provoca em uma massa idêntica, colocada à distância de 1 cm, uma força
repulsiva de 1 dina".
Os fenômenos magnéticos na natureza são sempre dipolares, isto é, implicam na
existência de dois polos com massas magnéticas contrárias, guardando entre si um certo
afastamento.
O conceito de polo isolado só é utilizado com o objetivo de facilitar a compreen
são da natureza dos campos magnéticos, cujo aspecto físico pode ser materializado se
se introduzir o conceito de linha de força, que são linhas normais às superfícies equipo-
tenciais que envolvem os polos magnéticos. Essas linhas representam os circuitos mag
néticos que emanam ou convergem a um pola For definição considera-se que uma es
fera de 1 cm de raio envolvendo um polo magnético unitário é penetrada por 4 t linhas
de força, portanto, cada centímetro quadrado da superfície dessa esfera é atravessado
por uma linha de força.
1.2. Intensidade de um campo magnético ou força magnetizante — Materializan

do-se o campo magnético com o conceito de linhas de força, a intensidade do campo
corresponde ao número de linhas que atravessa a unidade de área normal à direção do
campo.
A unidade de intensidade de campo magnético recebe o nome de "oersted" e cor
responde a "intensidade de um campo que exerce uma força de 1 dina, numa unidade
de massa magnética nele c o lo c a d a Portanto, a 1 cm de um polo unitário a intensidade
de um campo magnético é de 1 oersted.
1.3. Intensidade de magnetização e indução magnética — Define-se quantitativa

mente o magnetização, pelo número de polos magnéticos unitários existentes por uni
dade de área numa secção do material.
Se o número de polos unitários na extremidade de uma barra de comprimento
for "m ", e a área da secção for "a", a intensidade de magnetização 'T ' será dada
pela relação: / = m/a.
Demonstra-se que / representa também o momento magnético "M " por unidade
de volume, pois:
M - ml
v = al donde / =
-- _ v _ T M
M = m -x-
d
= iv ou i = v—
Sabe-se que um campo magnético pode também ser produzido por uma corrente
elétrica. Se o.condutor for enrolado em forma de anel ou em solenóide, a circulação
de corrente gerará um campo magnético cuja intensidade será função da intensidade
da corrente e do número de espiras. Esse campo magnético é designado pelo símbolo
"H " e também pode ser medido em oersted. No caso particular de um solenóide longo,
com "n" espiras por centímetro e percorrido por uma corrente dè " i" ampères, a inten
sidade do campo no centro do solenóide será
H = — — oersted
Ao se introduzir nesse solenóide um núcleo ferromagnético, o campo H induzirá

no núcleo linhas de magnetização, devido à natureza ferromagnética do material. Fisi
camente, isso corresponde a um alinhamento dos dipolos elementares do material, na
direção do campo. Sendo o momento dos dipolos por unidade de volume igual à inten
sidade de magnetização X havéra 4 x 1 linhas de força por unidade de área do polo mag
nético do núcleo. O fator 4 x decorre ao fato de que cada polo unitário produz um cam
po unitário em todos os pontos da superfície esférica de raio unitário que envolve o pola
O número total de linhas de força no solenóide será agora igual a H + 4 x I, o
que recebe o nome de indução magnética "B "
B = H + 4 x I.
A indução magnética correspondente a uma linha de força por centímetro qua

drado recebe o nome de 1 "gauss". No sistema inglês ela é expressa em linhas por po
legada quadrada e não tem um nome especial.
1.4. Intensidade de saturação — Quando todos os dipolos elementares do m

rial magnéticç» estiverem perfeitamente alinhados com o campo externo, a intensidade
de magnetização atinge um valor máximo, recebendo o nome de intensidade de satura
AÇOS PARA FINS ELÉTRICOS E MAGNÉTICOS 421
ção h Essa intensidade de saturação depende da composição química, das fases pre
sentes na estrutura do material e de seu volume.
1.5. Permeabilidade — O valor da indução magnética por unidade de intensidade

do campo recebe o nome de permeabilidade.
B
M H
Como se verá adiante, nos materiais ferromagnéticos, B não é função linear de

H, de modo que a permeabilidade não é constante e depende da intensidade do campo
magnetizante.
1.6. Suscetibilidade — É definida pela relação K - de modo que está relacio-

H
nada à permeabilidade, da seguinte maneira:
B = H + 4 7T I
dividido por H:
O 4 , J i
7T = 1 +
OU
H — 1 + 4 7r K
2. Propriedades magnéticas da matéria — As substâncias, em qualquer esta

físico, possuem propriedades magnéticas e podem ser classificadas numa das seguin
tes categorias: 1 — Materiais diamagnéticos; 2 — Materiais paramagnéticos e 3 — Ma
teriais ferromagnéticos.
Quando se colocam diversas substâncias num campo magnético, pode-se obser
var que algumas se orientarão na direção do campo, ficando fortemente magnetizadas.
Estas recebem o nome de ferromagnéticas. Outras se magnetizam fracamente, mas tam
bém se orientam paralelamente ao campo e são chamadas paramagnéticas e, finalmente,
outras dispor-se-ão normais ao campo, caso este não seja uniforme e são as diamagné-
ticas. Como os efeitos magnéticos nas substâncias dia e paramagnéticas são relativa
mente fracos, elas são consideradas como materiais não magnéticos.
O diamagnetismo é uma propriedade inerente a todos os materiais e só não é de-
tectável na presença de efeitos paramagnéticos ou ferromagnéticos mais intensos.
Langevin demonstrou que a aplicação de um campo magnético num sistema de
electrons em movimento de translação induz um momento magnético que se opõe ao
campo externa A variação do momento induzido com o campo é a suscetibilidade dia-
magnética. Tanto a teoria de Langevin como as observações experimentais demons
tram que essa suscetibilidade é independente da temperatura.
Nos elementos que possuem órbitas eletrônicas incompletas, os momentos mag
néticos resultantes dos movimentos de translação e de rotação dos eletrons podem não
se compensarem e cada átomo no reticulado comporta-se-á como um dipolo magnéti
co, com orientação a esmo. A aplicação de um campo magnético externo tenderá a
orientar esses dipolos na direção do campo, o que constitui o efeito paramagnética Nes
tas circunstâncias, explica-se a influência da temperatura neste efeita No tratamento
teórico do problema, Langevin calculou a relação entre o momento magnético induzido
e a temperatura, obtendo resultado que se verifica com boa aproximação pelas deter
minações experimentais.
Em alguns casos, como por exemplo no do cobre, o paramagnetismo fraco dos
eletrons das órbitas incompletas não contrabalança a contribuição diamagnética das
órbitas internas, de modo que o efeito resultante é diamagnético. As figuras 166 e 167
esquematizam a distribuição das linhas de força dos materiais dia e paramagnéticos.
y //< / £ x . -* S /y U - 0 ,9 9 8 8
Fig. 166 — Distribuição das linhas de força na transição do ar ou

do vácuo, para um material diamagnético. Diagrama B vs H
para o mesmo material.
Os materiais ferromagnéticos diferem dos paramagnéticos por possuírem uma per

meabilidade que pode atingir valores milhares de vezes maiores que a dos materiais pa
ramagnéticos, cuja permeabilidade é constante e pouco superior a 1. Além disso, a per
meabilidade dos materiais ferromagnéticos depende da intensidade do campo magneti-
zante, como mostra a figura 168.
Para a explicação do ferromagnetismo deve-se levar em conta dois fenômenos im
portantes: 1) que esse comportamento só se observa em 4 dos 92 elementos conheci
dos, isto é, no ferro, cobalto, níquel e gadolínio; 2| que o elevado número magnético
apresentado por esses elementos depende do campo magnetizante.
O estudo teórico do assunto levou à conclusão que o efeito ferromagnético de
pende do spin dos eletronsí242), de modo que cada eletron girando em torno de si pró
prio comporta-se, como no caso das substâncias paramagnéticas, como um dipolo ele
mentar. Estes podem ser orientados paralelos aos campos externos, mas normalmente
não estão completamente orientados. 0 estado de mínima energia num sistema atômi
co dá-se quando um certo número desses imãs elementares está orientado numa dire
ção e um número equivalente, em sentido oposta A propriedade ferromagnética se ma
nifesta quando o número de spins eletrônicos (momento magnético devido ao spin) pa
ralelos ao campo aplicado ultrapassa d número de antiparalelos.
0 fato do ferromagnetismo só ser observado nos 4 elementos citados não é aci
dental. Esses elementos de transição são caracterizados por possuírem órbitas de alta
densidade eletrônica não saturadas (órbitas d e f), de modo que tal equilíbrio não se
verifica. A teoria moderna, baseada na mecânica quântica, estabelece que, em determi
nadas condições, o estado de mínima energia nessas órbitas ocorre quando há uma
preponderância de spins sobre antiparalelos. Essas condições são: 1) que o material es
teja no estado sólido; 2) que a relação entre as distâncias interatômicas e os raios das
órbitas citadas esteja dentro de certos limites.
Aplicando essas condições a diversos elementos, Beth(243)<244) e outros pesquisa-
fu ra ? /77& ç/7e/rz0/7fe t f
Fig. 167 — Distribuição das linhas de força na transição do ar

ou do vácuo para um material paramagnético.
Diagrama B vs H para o mesmo material.
dores verificaram que eias são satisfeitas pelos quatro elementos ferromagnéticos.
2.1. Domínios ferromagnéticos 4 As condições descritas no parágrafo anter

quando satisfeitas, permitem a interação entre eletrons das órbitas 3d de átomos vizi
nhos tendendo a orientá-las magneticamente numa direção. Esse efeito se estende a
pequenos volumes do cristal, delimitando no seu interior regiões da ordem de 10“ 9 cm2,
chamadas "domínios". Nessas condições, cada cristal ou grão de um metal ferromag-
nético, mesmo na ausência de um campo magnetizante externo, acha-se dividido em
domínios ferromagnéticos, com as características de dipolos elementares. 0 estado ma
croscópico de desmagnetização é explicado como um resultado estatístico da orienta
ção a esmo dos domínios ferromagnéticos.
Uma demonstração prática dessa teoria foi dada por Bitter, que obteve desenhos
em superfícies polidas de cristais ferromagnéticos pela distribuição zonada de Fe2Ü3 em
pó. Mais tarde, determinando-se as curvas de magnetização por métodos eletrônicos
sensíveis, observou-se que elas apresentam descontinuidades durante a magnetização,
que correspondem às que resultariam de mudanças de direção em domínios da ordem
de grandeza dos propostos pela teoria.
2.2. Curva de magnetização — Uma curva de magnetização, como a que se

na figura 169, dá a variação da indução B com a força magnetizante H.
Nessa figura, o trecho que parte da origem e atinge o ponto mais elevado da cur
va, corresponde à "curva de magnetização" e o ciclo fechado pela linha externa repre
senta o "ciclo de histere" que decorre do fato dos fenômenos de magnetização não se
rem fenômenos reversíveis, pois com a diminuição do campo H, B não diminui de acor
do com a curva de magnetização.
O coeficiente angular das retas traçadas da origem a pontos da curva de magneti-
|
tffpe/xZ e cfe t f
e /7C70 e/z//?ç0o Z//?eortf<9 t f
tf /Z
I (O eró/ecf) ( S ///)
I 0 ,0 $ Z06O
0, 6 / /S ./S O
739 29
/
/v r c o m a g tfe f/z m fe f f
Fig. 168 — Distribuição das linhas de força na transição do ar ou

do vácuo, para um material ferromagnético. Diagrama B vs H
para o mesmo material.
zação representa a permeabilidade do material, na correspondente intensidade do cam

po magnetizante; ou da indução B. Peto desenvolvimento da curva de magnetização do
ferro puro, pode-se ver que a permeabilidade varia com o campo magnetizante de um
modo não linear, passando por um máximo, que corresponde à tangente tirada da ori
gem do cotovelo da curva. A figura 170 mostra, ainda no caso do ferro puro, a variação
da permeabilidade n com a indução B.
Como B está relacionado -a H pela expressão
e = H + 4 i/
B cresce ilimitadamente com H.
Voltando à curva da figura 169 com a eliminação do campo H, o valor B não volta
a zero, mas reduz-se a um valor que recebe o nome de " indução residual", ou "rema-
nêrtcia". Essa remanência representa a magnetização retida pelo material. Se, em segui
da, for aplicado um campo de sentido oposto, o valor da magnetização residual decres-
cerá progressivamente até zero. 0 valor do campo desmagnetizante que anula a mag-
Fjg. 169 — Curva de magnetização e ciclo de histerese do ferro.
/OOOO
8000
88 0 0
4000
l
$
8000
//70&G &? & (Â fifo fO f/S s )
Hg. 170 — Relação entre a permeabilidade e a

indução magnética do ferro puro.
netização residual recebe o nome de "força coerciva". Para campos desmagnetizantes

mais intensos, o ciclo se repete de modo análogo e simétrico ao descrita
A irreversíbilidade dos fenômenos de magnetização exige um consumo de ener
gia para que um dado volume de material percorra um ciclo de hfeterese. Essa energia
é dissipada na forma de calor durante a orientação dos domínios ferromagnétícos e es
tá relacionada à área do ciclo de histerese. No caso de campos continuamente alternan-
tes, como os que ocorrem nos transformadores, a cada ciclo da tensão corresponderá
uma perda proporcional à área do ciclo de histerese do material do núclea Por outro
lado, as variações do fluxo magnético geram no núcleo correntes elétricas que também
se dissipam na forma de calor e que recebem o nome de "correntes de Foucautt",
A soma da perda devida à histerese com a perda devida às correntes de Foucault
recebe o nome de "perda do núcleo" e constitui uma característica importante para a
classificação dos materiais para núcleos de transformadores.
2.3. Características das curvas de magnetização — Na parte inicial das curvas de

magnetização os fenômenos são pratica mente reversíveis e B varia de um modo aproxi
madamente linear com H. Nessa região, os domínios com orientação favorável, em rela
ção ao campo magneíizante, crescem às expensas dos domínios vizinhos desfavoravel
mente orientados, pelo movimento de seus contornos, mantendo sua orientação com
relação aos eixos cristalográficos.
A parte média da curva é a região onde as perdas por histerese ocorrem. Aqui
a magnetização é irreversível e resulta de mudanças bruscas na orientação dos domí
nios, associadas ainda a movimentos dos contornos. O cotovelo da curva corresponde
à orientação de todos os domínios paralelamente aos eixos cristalográficos que mais
se aproximam da direção do campa Na parte superior da curva, onde a magnetização
tende à saturação, o fenômeno é novamente reversível. Ele resulta da progressiva orien
tação dos domínios no sentido do campo.
2.4. Anisotropia dos materiais magnéticos — De um modo geral, observa-se que

nos materiais policristalinos a suscetibilidade magnética é idêntica em todas as dire
ções. Ao se considerar porém um cristal isolado, vê-se-á que ele apresenta maior ou
menor tendência para magnetizar-se de acordo com determinadas direções cristalográ-
ficas. As figuras 171 e 172 ilustram esta afirmação. No caso do ferro Ifig. 171), as dire
ções [100] são as de maior suscetibilidade, ao passo que para o níquel (fig. 172} as
direções [111] são as mais favoráveis.
Essa particularidade não teria importância prática se certos materiais magnéticos,
como as ligas Fe-Si, não manifestassem orientações preferenciais. Certos metais e ligas
metálicas quando encruados por laminação até determinadas percentagens de redução,
ao se recristalizarem por recozimento, desenvolvem os novos grãos com seus eixos cris
talográficos em orientações preferenciais. Nessas condições, o comportamento aniso-
trópico dos cristais individuais e a orientação preferencial desses cristais podem pro
porcionar a um produto melhores propriedades magnéticas em determinadas direções.
É o caso das chapas Hipersil [Fe com 3,25% de Si) para transformadores.
2.5. Efeito de inclusões, fissuras e constituintes não magnéticos — A força mag-

netizante efetiva Hej é constituída por duas parcelas: H f que representa a intensidade
do campo externo e H j que representa os campos desmagnetizantes.
Os campos desmagnetizantes são os campos que se formam nos entreferros na
turais, ou resultantes de trincas internas e nas inclusões e constituintes não magnéti
cos. 0 aumento desses defeitos, ou desses constituintes, diminui a força magneíizante
efetiva e isso altera a curva de magnetização, como mostra a figura 173.
2.6. Influência da temperatura nas propriedades ferromagnéticas — Ponto Curíe

— Opondo-se às forças ordenadoras das interações atômicas, que promovem a forma-
/y
Fig. 171 — Anisotropia magnética de um cristal de ferra
Fig. 1 7 2 Anisotropia magnética de um cristal de níquel.

Fig. 173 — Influência da concentração de fissuras ou inclusões,

na curva B vs H de um material ferro magnético.
ção dos domínios ferromagnéticos, existem forças provocadas pela agitação térmica,
que podem causar o desaparecimento desses domínios. Como estas aumentam com
a temperatura, há para todos os materiais ferromagnéticos, níveis de temperatura aci
ma dos quais o efeito dispersivo da agitação térmica anula a tendência orientadora das
forças de interação atômica, de modo que o material perde suas propriedades ferro-
magnéticas. Essa temperatura de transição recebe o nome de "ponto Curie".
Resfriando-se o material abaixo do "ponto Curie" suas características ferromag-
néticas são recuperadas. A figura 174 mostra a variação da intensidade de saturação
do ferro com a temperatura.
2.7. Magnetoestricção — A magnetoestricção abrange todas as mudanças

mensões que sofrem os materiais ferromagnéticos quando submetidos a campos mag-
netizantes. Esse fenômeno recebe várias denominações, como por exemplo, "efeito Joule"
quando se trata da variação do comprimento da peça, em campos transversais; "efeito
Barrett” quando for a variação do volume e "efeito Wiedemann" quando as variações
de dimensão devido a campos radiais provocam movimentos de*torçãa
A figura 175 mostra a variação do efeito Joule nas ligas Fe-Ni para diferentes for
ças magnetizantes.
Os materiais que se alongam quando submetidos a um campo magnético pos
suem magnetoestricção positiva. Nestes materiais a permeabilidade aumenta devido a
deformações elásticas.
Tais materiais têm tido aplicação em eletrônica, na fabricação de osciladores e fil
tros. No campo da tecnologia, sua aplicação mais interessante é para transformar ener
gia elétrica de frequência uttrassônica em pulsações mecânicas com a mesma freqüên-
7/0
Ç
00
| 70
1 /
1
I
S0
_ >- 1
TfogrtérVco 1
1
1 30
ÍI
/0
0
700 700 0 0O 000 040
7ê/r7pera/z/fY7, °C
Fig. 174 — Perda das propriedades ferromagn éticas do ferro,

no aquecimento.
cia como, por exemplo, nas máquinas perfuradoras para materiais extremamente duros,
onde tais dispositivos sâo utilizados para impulsionar partículas de abrasivo contra o
material a ser perfurado.
3. Metais e ligas para a indústria elétrica — Costuma-se dividir os materiais m

néticos para a indústria elétrica em dois grupos:
a) Materiais de alta permeabilidade e baixa força coerciva, ou materiais magneticamente moles.
b) Materiais de alta força coerciva, magneticamente duros, ou ímãs permanentes. Neste grupo,
a permeabilidade não é uma característica importante
As designações, magneticamente mole ou duro, apesar de não se destinarem a

descrever a dureza mecânica desses materiais, mas sua resistência à desmagnetização,
de um modo geral, também representa seu comportamento mecânica
Na parte de aços para fins magnéticos, serão denominados ferro ou ligas de ferro,
aos materiais magneticamente moles, nos quais o carbono existente ocorre mais como
impureza do que como elemento de liga.
As ligas de ferro para ímãs permanentes que possuem teores mais elevados de
carbono são denominadas aços.
XM w e/
Fig. 175 — Magnetoestriçao do sistema Fe-Ni.
3.1. Materiais magneticamente moles — Este é o grupo mais importante dos

teriais magnéticos. Trata-se de materiais que necessitam ter alta intensidade de satura
ção, alta permeabilidade e uma força coerciva bem pequena. A remanência pode ser
baixa ou alta, conforme o tipo de aplicaçãa Por exemplo, num relé sensível, de desliga
mento rápido, necessita-se um material de baixa remanência, para reduzir o agarramen-
to quando se corta o campo magnetizante
Na aplicação em corrente alternada necessita-se de ligas de baixa histerese e de
/ alta resistividade para diminuir a perda do núclea
— Ferro, níquel e cobalto — Dentre os materiais magneticamente moles deve-se

estudar em primeiro lugar os três elementos ferromagnéticos mais comuns; ferro, ní
quel e cobalto
O ferro quimicamente puro é o que apresenta melhores características magnéti
cas, mas seu preço é muito elevado para as aplicações normais. Rara substrtuí-lo usam-se
os aços extra-doces, que apesar de inferiores, dão resultados satisfatórios.
O Ni e o Co são elementos menos ferromagnéticos do que o Fe e de preço mais
elevada
A Tabela 130 dá a variação da indução B com a força magnetizante H para esses
3 elementos.
O ferro é indicado para quase todas as aplicações em corrente contínua. Para cor
rente alternada não é indicado, pois possui baixa resistividade (10 fiohm-cm), de modo
que as perdas por correntes de Foucault são elevadas.
— Ligas ferro-silício — Estas são as ligas de maior consumo na indústria de pro

dutos elétricos.
As adições de silício ao ferro aumentam consideravelmente sua resistividade, co
mo mostra a figura 176; portanto diminui a perda do núclea O silício diminui a intensi
dade de saturação do ferro, mas não afeta apreciavelmente a permeabilidade e a perda
por histerese
Do ponto de vista das propriedades mecânicas, observa-se que o silício acima de
certos teores torna o material frágil e difícil de ser trabalhada Esse comportamento, co-
TABELA 130
Variação da indução B com a força magnetizante H
H B (gauss)
(oersted) Cobalto
Ferro Níquel
20 1 5 .5 0 0 5 .1 0 0 1 .2 0 0
40 1 6 .2 0 0 5 .5 0 0 2 .8 0 0
60 1 6 .8 0 0 5 .7 0 0 4 .4 0 0
80 1 7 .3 0 0 5 .8 0 0 6 .0 0 0
100 1 7 .7 0 0 5 .9 0 0 6 .8 0 0
120 1 7 .9 0 0 6 .0 0 0 7 .5 0 0
X S i/ia o
Fig. 176 — Efeito do silício na resistividade do ferro.
mo se vê na figura 177(245), depende da temperatura. Rara cada composição, existe uma

temperatura mínima necessária para o trabalho mecânica Por exemplo, para tempera
tura ambiente o referido gráfico mostra que o teor máximo de silício é de 3,5%.
Uma das ligas mais importantes desta categoria é o Hipersil, com 3,25% do Si.
As ligas Fe-Si, com este teor de silício apresentam a anisotropia magnética do ferro pu
ro, de modo que, com seqüências de encruamentos críticos por laminação e recristali-
zação controlada, a maioria dos grãos fica com um plano (100) no plano da laminação
e com uma direção [100} na direção de laminação.
A curva de magnetízação do Hipersil aproxima-se bastante da de um anel quadra
do cortado de um cristal único de Fe-Si (3,9% Si), com um lado paralelo à direção [100].
/ -? 3 4 s e
% S/Z/c/o
Fig. 177 — Efeito da porcentagem de silício e da temperatura no

comportamento dúctil ou frágil das ligas Fe-Si. A curva foi
determinada por um dobramento e endireitamento com pleta
A Tabela 131t244í enumera alguns tipos de ligas Fe-Si, fabricadas na forma de cha
pas. Seu emprego faz-se em:
1) Motores fracionários de baixo custo, para uso intermitente
1) Motores fracionários e peças polares e outros circuitos magnéticos de alta permeabilidade
3) Motores e geradores da melhor qualidade Transformadores pequenos para uso intermitente

relês e reatores.
4) Motores e geradores de eficiência média. Transformadores pequenos e reatores.
5) Motores e geradores de alta eficiência e tamanho m édia Transformadores de uso intermiten

t e reatores, medidores elétricos, peças polares laminadas.
6) Transformadores de alta eficiência, para redes de distribuiçâa
7) Todos os tipos de transformadores, para redes de distribuição e máquinas elétricas de alta

eficiência.
Convém mencionar que as ligas ferro-silício para fins elétricos são produzidas na
forma de chapas laminadas a frio e recozidas, em dois tipos: de grão orientado e de
grão não-orientada
As ligas de grão orientado apresentam baixa perda elétrica e elevada permeabili
dade magnética, propriedades requeridas para aplicações como núcleos de transforma
dores e geradores de potência.
As de grão não-orientado também produzidas por laminação a frio e recozidas,
apresentam excelente permeabilidade em altas induções, baixo valor médio de perdas
magnéticas e nelas pode ser aplicado um revestimento isolante São empregadas em
amplificadores magnéticos, transformadores de potência e distribuição, geradores para
usinas hidroelétricas, pequenos motores de corrente contínua e motores de corrente
alternada de tamanho médio, medidores de energia, transformadores reguladores de ten
são, transformadores para aparelhos de rádio e televisão, transformadores para máqui
nas de soldagem, motores para aparelhos eletro-domésticos, reatores de lâmpadas fluo
rescentes, peças polares, núcleos de relés etc.
TABELA 131
Propriedades ffsicas e magnéticas típicas de chapas de Fe-Si
Parda do nú- Limite de resis Alonga

Teor de Resistivida-
ceio máxima tência á tração mento em
aproximado Tipo ou Marca de micro- Emprego
(watts-kg em 2 5 mm
de Si,% ohms-cm
* 6 0 ciclos) kgf/m m 2 MPa %
0 ,2 5 /0 ,3 0 "Campo" 28 5,1 (11

0 ,5 0 /0 ,6 0 "Armadura" 28 3 ,4 3 1 ,0 300 25 (2)
1 ,2 5 /1 ,5 0 "Elétrico" 44 3 ,7 3 5 ,0 340 22 (31
2 ,5 0 /2 ,7 5 "M otor" 44 2 ,5 4 7 ,5 465 14 (4)
2 ,7 5 /3 ,2 5 "Dinâmo" 50 2,1 (5)
3 ,2 5 /3 ,5 0 "Hipersil” 50 2,1 4 9 ,0 480 12 (6)
3 ,6 0 /4 ,0 0 "Transformador 72" 52 1 ,5 8 5 6 ,0 5 50 8 (7)
4 ,0 0 /4 ,2 5 "Transformador 65" 58 1 ,4 3 5 0 ,5 495 6 (71
4 ,2 5 /4 ,5 0 "Transformador 58" 60 1,27 5 3 ,0 520 5 (7)
4 ,5 0 /4 ,7 5 "Transformador 52" 65 1, 15 4 9 ,0 480 2 (7)
— Ligas ferro-niquel — Este é o segundo grupo importante de ligas de alta per

meabilidade, a base de ferra
A figura 178<24Q mostra a variação da intensidade de saturação nas ligas Fe-Ni
em função da composiçãa Acima de 50% de níquel têm-se materiais com proprieda
des magnéticas diversas, embora mantenham alta permeabilidade e baixa perda. Estes
materiais são indicados para instrumentos que operam com uma baixa densidade de fluxa
As ligas comerciais Hipernik e Fermailoy cobrem as faixas de composição em tor
no de 50% e 78% de níquel, respectiva mente.
O £0 40 60 40
Fig. 178 — Variação da intensidade de saturação no sistema

Fe-Ni, na temperatura ambienta
Os Hipemiks possuem uma intensidade de saturação da ordem de 16.000 gauss

e os Fermalloys da ofdem de 11.000 gauss.
Acima de 33% de níquel, a resistividade dessas ligas diminui continuamente de
85 para 16 /iohm-cm. Esse fato, associado à sensibilidade das propriedades magnéti
cas dessas ligas aos tratamentos térmicos, devido a reações ordem-desordem corres
pondentes à composição FeNi (78% Ni), possibilita obter propriedades magnéticas in
teressantes, como o ciclo de histerese retangular da figura 179 que resulta de um res
friamento em campo magnético, através do ponto Cúria
/S00Ô
/0000
I S000
/ /
/&TÇ& /770Ç/7<?f/Z<7/7/e t f
C tfe rjfe tfJ
S000
/0000
/SO 00
Fig. 179 — Ciclo de histerese do Permalloy (6 5 % de Ni),

recozido num campo magnético.
Em composições em torno de 81 % de níquel, acredita-se que ocorra uma quanti

dade crítica de reação ordem-desordem, que anula a magnetoestrição (fig. 175) e a ani-
sotropia magnética, dando materiais policristalinos de alta permeabilidade
As adições de cromo, molibdênio e cobre diminuem as velocidades críticas exigi
das nessa transformação, o que favorece a utilização prática dessas ligas. O carbono,
o oxigênio e o enxofre têm efeito contrária Outra particularidade importante deste sis
tema é que quase todas as ligas são bastante dúcteis, não existindo portanto proble
mas na estampagem ou corte desses materiais.
A Tabela 132 mostra algumas das mais importantes ligas Fe-Ni.
As ligas Fe-Ni são aplicadas principalmente em instrumentos elétricos, circuitos
telefônicos, transmissores de rádio e aparelhos de rádia
— Ligas ferro-cobalto — 0 sistema Fe-Co é o que apresenta maior intensidade

de saturação, com valores de 4 tt I s da ordem de 24.200 gauss. Esse valor de B-H para
o ferro é de 21.600, para a liga Fe-Si (1%) é de 21.000 e para o Fe-Si (4-5%) de 19.000.
Esta característica associada aos valores de indução B, na faixa de H = 10 a 400
oersteds, possibilita reduções da ordem de 20% no peso das máquinas elétricas. Tal
propriedade se manifesta em torno de 40% de cobalto, o que restringe a aplicação des
sas ligas devido ao elevado custo desse metal.
TABELA 132
Ligas Fe-Ni
COMPOSIÇÃO, (% ) CARACTERÍSTICOS
Denominação Permeabi Permeabi ResistifV)-

Outros Saturação
Fe Ni lidade lidade dade mi-
elementos 4 T Is
inicial máxima crohm-cm
Permalloy 4 5 54 45 _ 2 .5 0 0 2 5 .0 0 0 1 6 .0 0 0 50
r Permalloy 78 21 78 — 8 .0 0 0 1 0 0 .0 0 0 1 0 .0 0 0 16
Permalloy 4 -7 9 16 79 4 Mo 2 0 .0 0 0 8 0 .0 0 0 8 .7 0 0 57
Hipernik 50 50 - 4 .0 0 0 8 0 .0 0 0 1 6 .0 0 0 35
Mumetal 18 75 2 Cr, 5 Cu 2 0 .0 0 0 1 1 0 .0 0 0 7 .2 0 0 60
Supermalloy 15 79 5 Mo 1 0 0 .0 0 0 8 0 0 .0 0 0 8 .0 0 0 60
Existem dois tipos comerciais:
"Hiperco" com 3 5 % de cobalto, usado nas mesmas aplicações das ligas Fe-Si.
"Permendur" com 5 0 % de cobalto, cujo uso é restrito a aplicações muito especiais em circui
tos telefônicos.
A figura 180<247) mostra as curvas de magnetização dessas ligas.
3.2. Materiais com permeabilidade constante — Os equipamentos telefônicos

radiofônicos exigem materiais com permeabilidade constante, para evitar distorções
na forma das ondas. Para isso, empregam-se materiais cuja permeabilidade não varia
com o campo magnetizante, se este for mantido dentro de certos limites.
Essa propriedade pode ser conseguida à custa de tratamentos térmicos, deforma
ções plásticas, densidade de fases não magnéticas, ou entreferros, em certas composi
ções químicas. A aplicação de temperaturas elevadas de recozimento, esforços de tra
ção, ou resfriamento em campos magnéticos destróem essa permeabilidade constante.
É ainda no sistema Fe-Ni que se encontra a maioria dos materiais com essa carac
terística. Por exemplo^ as ligas Conpemick, com 40-60% de Ni, dão permeabilidade cons
tante em densidades de fluxo até 100 gauss, quando encruadas e recozidas entre 500°C
e 800° C.
O Ferminvar (fig. 181), que é uma liga com 30% de Fe, 45% de Ni e 25% de Co,
quando recozida 25 horas a 425°C, dá a curva de magnetização representada por (B)
na referida figura.
Adicionando-se 3-4% de alumínio e 10-15% de cobre às ligas com 40-50% de
Ni e encruando-se até 90% de redução, obtêm-se o Isoperm (fig. 182). Um recozimen
to a 1.000°C depois de um encruamento prévio tem influência nos resultados obtidos
no encruamento final, o que leva a crer que o mecanismo do qual decorre essa permea
bilidade constante seja um processo de precipitação, ativada pelo encruamento final.
Ainda na categoria de materiais de permeabilidade constante, tem-se os núcleos
de pós de materiais magnéticos aglomerados com materiais isolantes. Obtêm-se por
esse método, materiais com permeabilidade controlada e com alta resistividade, ade-
quada ao emprego em alta freqüência. Neste caso, pode-se utilizar materiais os mais
diversos, pois o aglomerado não metálico, que constitui a fase contínua do compacta
do, vai modificar a curva de magnetização, como mostra a figura 173. Fermeabilidades
de 20 a ÔO podem ser obtidas em núcleos para aparelhos telefônicos e de 5 a 20 para
rádio freqüência, com variação com o campo magnetizante inferior a 10%.
0u;/cr///?/?<7á p o r po/epoofa ftw rfrodo
I Fig. 180 — Curvas de magnetização de diversos materiais de alta permeabilidade.
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^ 200
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Campe f f (à en sferfj
Fig. 181 — Ciclos de histerese do Perminvar {3 0 % de Fe; 4 5 % de Ni e

2 5 % de Co) temperado ao ar (A) e recozido (B).
Fig. 182 — Ciclo de histerese do Isoperm.
3.3. Materiais para ímãs permanentes — Este grupo é constituído pelos mater
magneticamente duros, isto é, com alta remanência e alta força coercíva. Embora a maio
ria destes materiais seja mecanicamente duro, não há necessariamente uma correlação
entre a dureza mecânica e a resistência à desmagnetização, pois existem materiais cuja
força coerciva aumenta com a diminuição da dureza.
Nos aços, o estado de tensões internas resultantes de deformações elásticas do
reticulado favorece as propriedades magnéticas exigidas nos ímãs permanentes. Desse
modp, os aços temperados, ou as ligas que são suscetíveis de endurecer por precipita
ção, dão melhores resultados que no estado recozida
O critério para avaliação de um imã permanente é o produto (BH)maX obtido de
sua curva de desmagnetização. Esse produto é proporcional à máxima energia magnéti-
oc
TABELA 133
Tipos comerciais de aço$ para (mfis permanentes
COMPOSIÇÃO, <%) Propriedades Magnéticas

Temperatura
Tipo de Meio de
Induçêo Força de têmpera
Aço têmpera
c Mn Cr W Co Mo residual coerdva «c
gauss oersteds
C-Mn 0 ,8 0 0 ,8 0 _
_ _ — — 1 0 .0 0 0 43 790 Água
Cr 0 ,6 0 0 ,4 0 0 ,9 0 — — — 1 0 .0 0 0 50 790 Óleo
Cr 0 ,9 0 0 ,3 5 2 ,2 5 — — — 9 .0 0 0 58 815 Água ou Óleo
Cr 0 ,9 5 0 ,2 0 -0 ,6 0 3 ,0 -4 ,0 — — — 9 .5 0 0 63 830 Óleo
Cr 1 ,0 0 0 ,3 5 6 ,0 0 — — — 9 .0 0 0 72 845 óleo
Cr-Mo 1 ,0 0 0 ,3 5 4 ,0 0 — — 0 ,3 5 9 .0 0 0 65 845 Óleo
W 0 ,7 0 0 ,3 0 0 ,2 0 5 ,5 0 — — 1 0 .0 0 0 65 845 Água
W-Cr 0 ,7 0 0 ,5 0 0 ,5 0 6 ,0 0 — — 9 .0 0 0 70 830 Óleo
Co-Cr-W 0 ,9 0 0 ,3 5 4 ,7 5 1,25 8 ,5 0 — 7 .5 0 0 120 900 Óleo
Co-Cr-W 0 ,9 0 0 ,3 0 -0 ,8 5 3 ,5 -5 ,7 5 3 ,5 -7 ,0 0 3 5 ,0 0 -4 1 ,0 0 — 9 .7 0 0 235 925 Óleo
AÇOS E FERROS F U N D
«
Co-Cr-Mo 0 ,9 5 0 ,3 0 9 ,0 — 1 6 ,0 0 1 ,3 0 8 .0 0 0 180 Ar
Co-W 0 ,8 5 0 ,5 0 2 ,0 -5 ,0 8 ,7 5 1 7 ,0 0 — 9 .0 0 0 165 955 Óleo
* Tratamento térmico: aquecer a 1150°C e resfriar ao ar; reaquecer a 6 2 0 ° C e resfriar ao ar; aquecer de novo a 1010°C resfriando em seguida ao ar.
ca, no entreferro, por unidade de volume do material. Nas diversas aplicações desses
materiais, as condições de eficiência decorrem de projetos que garantam densidades
de fluxo correspondentes ao produto (BHJmax.
A retenção do estado de magnetização depende dos seguintes fatores: a| tempe
ratura; b) vibrações; c) campos magnéticos externos; d) produção de novos pólos.
A temperatura é uma das causas mais frequentes pela perda de magnetização.
Os aços ao cobalto e ao cromo perdem seu magnetismo a 100°C e os Alnicos a 300°C.
— ímãs de aços martensíticos — Os aços com 1% de carbono, temperados, apre

sentam como constituinte metalográfico a martensita, que é, como se sabe, uma solu
ção sólida metaestável de carbono em um reticulado tetragonal de ferro, fortemente de
formado.
Dentre os aços comuns, os que possuem essa estrutura são os que apresentam
melhores propriedades para ímãs permanentes, isto é, um produto (BH)max mais elevado.
O alívio de estado de tensões, típico da presença de martensita, ou por diminui
ção do teor de carbono, ou por um revenido, diminui o produto BH. Por outro lado, a
adição de elementos de liga que formem carbonetos estáveis que atuem como centros
de deformação do reticulado melhora as propriedades magnéticas. Tem-se assim os aços
com 5-6% de tungstênio que dão (BH)max = 0,34 x 106, portanto superior ao do aço
comum com 1,14% de carbono que somente atinge a 0,18 x 106.
O cromo pode substituir o tungstênio e um aço com 5% de cromo e 1% de car
bono, temperado em óleo dá ( B H ) ^ = 0,28 x 106.
No grupo dos aços martensíticos os que apresentam melhores característicos são
os aços-cobalto. Uma análise típica é 35% Co, 2% Cr, 4% W e 0,90% C. Esse material
temperado de 950°C em óleo dá ( B H ) ^ = 1,10 x 106.
A Tabela 133í242) apresenta os tipos mais usados de aços para ímãs permanentes.
TABELA 134
Tipos de ligas endurecíveis por precipitação para ímãs permanentes
Composição, (% ) Propriedades Magnéticas

Tipo de Liga
Mo Co Ni Ti W Hc Br (B.H.) max.
Fe-Mo-Co 17 12 _ _ — 250 1 0 .5 0 0 1,1 x 106

Fe-W-Co — 24 — — 27 149 9 .6 0 0 1,4 x 106
Fe-Mo 2 3 ,4 — — — — 219 7 .0 0 0 1,5 x TO6
Fe-Co-Ni-Ti - 30 16 12 - 920 6 .3 5 0 2 ,0 x 106
— Ligas endurecíveis por precipitação — O estado de tensões internas necessá

rio para que uma matriz de ferro apresente uma remanência e uma força coerciva alta
pode ser provocado pela precipitação de uma fase diferente da matriz. Por exemplo, as
ligas binárias Fe-W, com 28% de W, precipitam a fase F03W 2, se quando solubilizadas
a 1.430°C e temperadas, forem em seguida envelhecidas a 760°C. Obtém-se assim
um (BH)mo, = 1,02 x 106.
Outras ligas, sem carbono, como mostra a Tabela 134 dão melhores resultados
que os aços com elementos de liga. Todas necessitam de tratamentos térmicos.
Ainda no grupo de ligas precipitáveis, tem-se os Alnicos, descobertos por Mishi-
ma e Honda, em 1932. São ligas de ferro contendo alumínio, níquel, cobalto e outros
elementos que, depois de solubilizadas, por um tratamento de homogeneização a
1.200°C, temperada$ e envelhecidas a 650°C, precipitam um ou mais componentes.
O início dessa precipitação produz severas deformações no reticulado, aumentando apre-
ciavelmente a força coerciva.
Todos os Alnicos são duros, frágeis e dificilmente usináveis. São normalmente fun-
AÇ
didos na forma definitiva, ou produzidos por metalurgia do pó. A Tabela 135 apresenta
os principais tipos dessas ligas.
As curvas de desmagnetização de algumas dessas ligas e os produtos RH. sâo
apresentados na figura 183(248>.
Vê-se que suas propriedades são bem superiores à dos materiais até aqui estuda
dos, o que explica seu emprego em ímãs permanentes.
TABELA 1 3 5
Tipos de Alnico para ímãs permanentes
COMPOSIÇÃO, í% ) Propriedades Magnéticas

Liga Observações
Al Ni Co Outros Fe Hc B, (B.H.) max.
Alnico I 12 20 5 ___ rest. 440 7 .2 0 0 1 ,4 X 10* Duro e frágil

Alnico II 10 17 1 2 ,5 6 Cu rest. 550 7 .2 0 0 1,6 X 10* Duro e frágil
Alnico II
(sinlerizado) 10 17 1 2 ,5 6 Cu rest. 520 6 .9 0 0 1 ,4 X 10* Duro
Alnico III 12 25 — - rest. 450 6 .7 0 0 1 ,3 8 X 10* Duro e frágil
Alnico IV 12 28 5 ,0 — rest. 700 5 .5 0 0 1,3 X 10* Duro e frágil
Alnico V 8 14 24 3 Cu rest. 550 1 2 .5 0 0 4 ,5 X 10* Duro e frágil
Alnico VI 8 15 24 3 Cu rest. 750 1 0 .0 0 0 3 ,5 X 10* Duro e frágil
1 Ti
Alnico XII 6 18 35 8 Ti rest. 950 5 .8 0 0 1,5 X 10* Duro e frágil
/zvja? -Á 'fâ frts fa /J /h a *
Fig. 183 — Curvas de desmagnetização e produto B vs H de diversos materiais

para ímãs permanentes.
Os Alnicos podem ser fundidos ou sinterizados. Quando fundidos, apresentam uma

superfície áspera e são muito duros e frágeis, não podendo ser usinados. Os Alnicos
sinterizados apresentam uma superfície mais lisa e tolerâncias dimensionais mais es
treitas, não exigindo, pois, usinagem. Além disso são menos frágeis. São, contudo, de
custo mais elevado e suas propriedades magnéticas são inferiores.
A maioria dos materiais utilizados atualmente são as ferrrtes de bário. As ferrites

de bário são produzidas geralmente a partir de pós embebidos numa matriz plástica fle
xível.
Outros materiais para imãs permanentes em desenvolvimento são os compostos
baseados em terras raras, também obtidos por metalurgia do pó.
XXV
AÇOS ULTRA-RESISTENTES E AÇOS CR1ÒGÊNICOS
1. Introdução — Neste capítulo serão estudadôs dois tipos de aços, cuja aplica
ção é, de certo modo, dirigida a fins especiais. São os aços ultra-resistentes, inclusive
os chamados "maraging" e os aços criogênicos.
2. Aços ultra-resistentes — O limite teórico de resistência à tração do ferro — cal

culado em base da estimativa das forças necessárias a vencer as atrações interatômi-
cas — é da ordem de 1750 kgf/mm2 (17.167 MPa). Esse fato, aliado à necessidade cres
cente de ligas de ferro com resistência mecânica cada vez mais elevada levou ao de
senvolvimento dos chamados aços "ultra-resistentes", destinados inicialmente a com
ponentes de modernos aviões — onde aços com resistência à tração da ordem de 210
kgf/mm2 (2060 MPa) se mostram satisfatórios — e, mais recentemente, para naves es
paciais, mísseis, foguetes e aplicações semelhantes, em que a resistência à tração do
aço pode atingir valores próximos de 300 kgf/mm2 (2940 MPa)(249). São atualmente con
siderados aços ultra-resistentes aqueles que possuem um limite de escoamento míni
mo de 140 kgf/mm2 (1370 MPa).
Ao desenvolver-se tais tipos de aços, procurou-se garantir uma ductilidade conve
niente; visto que, nos casos gerais, como se sabe, aumento crescente de resistência
mecânica implica em decréscimo da ductilidade
Sob o ponto de vista metalúrgico, as primeiras aproximações no sentido de se au
mentar a resistência mecânica dos aços-carbono são:
— aumento da proporção de perlita na estrutura, mediante a elevação do teor de carbono; ou
— aumento da resistência da ferrita, mediante o endurecimento por solução sólida, com adi
ções de manganês, molibdênio e cobra
Um aumento ulterior pode ser obtido pelo refino do grão da ferrita, seja por adi
ções bem proporcionadas de alumínio e nitrogênio, seja pela adição de nióbia Com is
so, obtem-se limites de resistência à tração da ordem de 70 kgf/mm2 (690 MPa) que,
são, entretanto, as máximas resistências nas quais os aços-carbono comuns, de estru
tura predominantemente ferrítica, no estado laminado a quente, podem ser usados, pa
ra fins estruturais gerais.
Um tratamento térmico adequado de aços-liga com baixo teor de liga constitui

uma outra aproximação para a elevação da resistência mecânica do material, até valo
res que podem atingir 140 kgf/mm2 (1380 MPa) de limite de resistência à tração. Tais
aços são, além disso, soldáveis e apresentam ainda uma resistência à corrosão maior
que a dos aços estruturais convencionais.
Esse aços possuem geralmente teor de carbono inferior a 0,2% (que assegura
boa soldagem) e um número relativamente grande de elementos de liga, para permitir,
além da endurecibilidade, endurecimento por precipitação
A Tabela 136(249) apresenta alguns dados sobre esses aços.
TABELA 136
Propriedades m ecânicas de alguns aços-llga de baixo teo r em liga tratad os term icam ente
Propriedades de tração garantidas

Lim ite de Lim ite de Alonga
Composição
escoam ento resistência à tração mento em Estricçâo
%
kgf/m m 2 MPa kgf/mm2 MPa 50 mm %
0,1/0,2C; 0,6/1,0M n;
0,15/0,35Si; 0,7/1,ONi;
0 ,4 /0 ,65Cr; 0 ,4 /0 ,6Mo;
0,0 3 /0 ,0 8 V ; 0,15/0,50Cu;
0 ,0 0 2 /0 ,0 0 6 B ; 0,0 4P max;
0,0 5S max. 6 3 -7 0 * 6 2 0 -6 9 0 6 0 -9 5 * 5 9 0 -9 3 0 14-18* 3 5 -5 0 *
0,12/0,21C; 0,6/1,0Mn;
0,15/0,35Si; 0 ,4 /0 ,6 5Cr;
0,15/0,25M o; 0 ,0 3 /0 ,0 8 V ;
0 ,0 0 0 5 /0 ,0 0 5 B ; 0.04P;
0 ,0 5S; 0,01/0,3Ti 70 690 8 0 -9 5 7 8 0 -9 3 0 16-18* 4 0 -5 0 *
0,2 2 C max; 1,9/3,3Ni;

0,8/1,9Cr; 0,13/0,63M o 5 6 -7 0 * 5 5 0 -6 9 0 1 9 -2 0 *
0,14/0,20C; 0,8M n; 0,6Si;

0,65Ni; 0,2Cr; 0,02P; 0,03S;
0 ,0 0 6 V 5 6 -7 7 * 5 5 0 -7 5 0 6 6 -8 7 * 6 5 0 -8 5 0 18 50
* Dependendo das dimensões da secçâo
Os valores de dureza Brineil variam dentro da faixa 320 a 400. Com seu aumento,
eleva-se a resistência â tração, caindo concomitantemente os valores de alongamento,
estricçâo e resistência ao choqua
Os elevados valores de resistência mecânica são obtidos pelo revenido da estru
tura inteiramente martensítica, a temperaturas acima de 450°C.
Entretanto, nessa faixa ou nível de resistência mecânica, esses aços foram ultra
passados por algumas ligas de alumínio e titânio em aplicações estruturais da indústria
de aviões a jata
Para retomar seu lugar, era preciso, pois, que aço desenvolvesse ductilidade ade
quada, num nível de resistência à tração superior a 175 kgf/mm2 (1715 MPa|.
Originaram-se, assim, os aços ultra-resistentes modernos. É interessante notar que
esses valores mais elevados de resistência foram obtidos pelo abaixamento da tempe
ratura de revenido dos aços-liga de baixo teor em liga temperados — atrás menciona
dos — abaixo de 4 5 0 °C 0 tipo AISI 4340, por exemplo, totalmente temperado e reve
nido entre 200° e 230°C desenvolve uma resistência à tração de 180 kgf/mm2 (1765
MPa), sendo usado em componentes do trem de aterrisagem de aviões.
Para a maioria dos aços-liga tipo AISI, a obtenção da apropriada resistência mecâ
AÇOS ULTRA-RESISTENTES E AÇOS CRIOGÊNICOS 445
nica exige uma faixa de temperatura de revenido entre 340°C e 425°C, o que, entre
tanto, produz baixa resistência ao choque.
Para sanar esse inconveniente, novas adições de elementos de liga foram feitas,
resultando aços ultra-resistentes que podem ser agrupados nas três seguintes catego
rias, em função da sua resistência à tração(249):
a) 154 a 168 kgf/mm2 (1510 a 1650 MPa), correspondente a um grupo de baixo carbono —
semelhante ao AISI 4 3 3 0 — modificado com adições crescentes de vanádio e molibdênio;
b) 168 a 182 kgf/mm2 (1650 a 1785 MPa), correspondente a um grupo de alto siltcio (1,0 a 2,0% )
e com teores decrescentes de carbono e cromo; o efeito do silício é elevar a faixa de fragilidade
de revenido acima de 4 2 5 °C , de modo que, na temperatura de revenido ótima de 315°C, se
possa obter uma resistência de 165 kgf/mm2 (1620 MPa), com ductilidade melhorada;
c) 182 a 210 kgf/mm2 (1785 a 2 0 6 0 MPa), correspondente a aços-liga com 0 ,4 % de carbono,
como o tipo 4 3 4 0 AISI, temperados e revenidos entre 2 0 5 a e 2 7 5 °C; esses aços podem ainda
ter sua resistência mecânica aumentada por aplicação de uma combinação das duas técnicas
anteriores. Por exemplo, a adição de molibdênio, vanádio e silício permite o revenido na faixa
de 2 6 0 ° a 3 1 5 “C, resultando numa resistência à tração de 210 kgf/mm2 (2 0 6 0 MPa), valor es
se que representa a máxima resistência que se pode normalmente obter, por intermédio das
técnicas convencionais de adição de elementos de liga e tratamentos térmicos.
Os aços-liga ultra-resistentes de baixo teor em liga, acima descritos, são usados

a temperaturas próximas de ambienta Para temperaturas mais elevadas, como as que
ocorrem em aplicações de foguetes e mísseis, é necessário que a resistência dos aços
se mantenha a temperaturas na faixa de 4 8 0 ° a 540°C. Verificou-se, então, que seria
conveniente obter-se um efeito do mecanismo de "endurecimento secundário". Adições
de molibdênio (cerca de 2%) e vanádio (cerca de 0,5%) proporcionaram tal efeito, de
modo satisfatório, sem que fosse necessário mudar as temperaturas de austenitização
e de têmpera. Para conseguir-se o melhor resultado, é necessário que a dureza no esta
do temperado seja muito elevada. Um teor de carbono elevado seria a solução, com
prejuízo da dictilidade, entretanto. Assim sendo, deve-se diminuir o carbono, compen-
sando-se essa redução, com a utilização de novas adições de elementos de liga, de mo
do a produzir suficiente endurecimento martensítica 0 cromo revelou-se o elemento
adequada Um dos aços que se mostrou satisfatório para esse objetivo foi o tipo H-11,
empregado em matrizes para trabalho a quente (ver "aços para trabalho a quenteí", ca
pítulo XX). Sua composição média é:
C - 0 ,3 5 % ; Mn - 0 ,3 0 % ; Si - 1,00% ; Cr - 5,0 0% ; Mo - 1,50%; V - 0 ,4 0% .
Temperado e submetido a um revenido entre 540° e 600°C, ocorre a precipita

ção de carbonetos de molibdênio e vanádio extremamente finos. Um novo revenido me
lhora a ductilidade de martensita recém-formada. Obtêm-se, assim, valores de resistên
cia à tração de aproximadamente 210 kgf/mm2 (2060 MPa), è temperatura ambiente,
e 150 kgf/mm2 (1470 MPa) a 5 4 0 °C
0 passo seguinte na produção dos aços ultra-resistentes foi o tratamento de "aus-
forming" (*). Depois de submetidos a esse tratamento, aços-liga de baixo teor em liga
e carbono médio, revenidos entre 260° e 315°C, apresentam resistência à tração da
ordem de 245 kgf/mm2 (2400 MPa), com pelo menos 6% de alongamenta
A Tabela 137Í250M251) apresenta alguns tipos de aços ultra-resistentes, de baixo, mé
dio e alto teor de liga e suas aplicações mais usuais.
Os característicos desses aços e suas aplicações mais importantes são os seguin

tes:
(*) "Ausforming" é a deformação plástica da austenita na faixa de temperaturas entre as reações da

perlita e da bainita (em torno de 4 5 0 °-5 5 0 °C nos aços-liga comuns, ou à temperatura ambiente para
os aços austeníticos) seguida de resfriamento, em óleo geralmente
TABELA 137
Composição quím ica de alguns aços uKra-resistentes
Daslgnaçâo C Mn Si Cr NI Mo V Outros
Bâixa liga
AISI 4130 0,28-0,33 0,40-0,60 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
AlSI 4140 0,38-043 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 - 0,15-0,25 - —
AISI 4340 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 0,70-0,90 1,65-2,00 0,20-0,30 —■ -
AISI 6434 0,31-0,38 0,60-0,80 0,20-0,35 0,65-0,90 1,65-2,0 0,30-0,40 0,17-0,23 —
300M 0,40-0,46 0,65-0,90 1,45-1,80 0,70-0,96 1,65-2,00* 0,30-0,45 0,05 min. —
D-6a 0,46-0,48 0,60-0,90 0,15-0,30 0,90-1,20 0,40-0,70 0,90-1,10 0,05-0,10 -

AISI 6150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10 - - 0,15-0,25 -
AISI 8640 0,38-0,43 0,75-1,00 0,20-0,35 0,40-0,60 0,40-0,70 0,15-0,25 - -
Média liga
H11 Modif. 0,37-0,43 0,20-0,40 0,80-1,00 4,75-5-25 1,20-1,40 0,40-0,60
H13 0,32-0,45 0,20-0,50 0,80-1,20 4,75-5,50 - 1,10-1,75 0,80-1,20 -
A lta liga
HP-9-4-20 0,16-0,23 0,20-0,40 0,20 max. 0,65-0,85 8,50-9,60 0,90-1,10 0,06-0,12 4 ,2 5 -
4,75Co
HP-9-4-30 0,29-0,34 0,10-0,35 0,20 max, 0,90-1,10 7,00-8,00 0,90-1,10 0,06-0,12 4,25
4,75Co
— Baixa liga — Custo moderado, alta endurecíbilidade; conformável e soidável: limite de es
coamento até cerca de 180 kgf/m m z (1 7 6 5 MPa) e limite de resistência à tração até cerca de
2 4 0 kgf/mm2 (2 3 5 0 MPa), dependendo do tipo e do tratamento térmico (têmpera em água ou
óleo e temperatura de revenído), com tenacidade satisfatória. Aplicados em caixas de motores
de foguetes a propulsor sólido: tubos de canhões; parafusos, pinos e componentes estruturais
de aviões; eixos, engrenagens, etc.
— Média liga — Temperáveis ao ar; resistência mantida até cerca de 7 0 0 °C ; revenido a tem pe
raturas acima de 5 0 0 0C, de modo a ocorrer substancial alívio de tensões; o tipo H11 Modif.
à temperatura mais baixa de revenido (510 °C ) é o que apresenta melhores propriedades de re
sistência mecânica: limite de escoamento de 174 kgf/m m 3 (1705 MPa) e limite de resistência
à tração de 215 kgf/mm2 (2110 MPa), com cerca de 6 % de alongamento. Aplicados em compo
nentes gerais de aviões, como engrenagens do trem de aterrisagem; eixos, parafusos, pinos,
molas, componentes de bombas; estruturas de fuselagem e outros componentes estruturais
de aviões.
— Alta liga — Boa tenacidade e soldabilidade. Limite de escoamento mínimo de 133 kgf/m m 2
(1305 MPa) e limite de resistência à tração mínimo de 154 kgf/mm2 (1510 MPa) com alonga
mento em torno de 10%, para o tipo H P-9-4-30, Geralmente são duplamente revenidos: duas
horas à temperatura selecionada, dependendo da resistência desejada; resfriados ao ar e mais
duas horas a uma temperatura entre 5 4 0 ° e 5 7 5 °C . Utilizados em componentes estruturais
de aviões, vasos de pressão, eixos rotores de equipamento de conformação; hastes de martelos
de queda e componentes automotivos que exigem alta resistência mecânica.
2.1. Aços "maraging" — Finalmente, um dos mais recentes desenvolvimentos

tecnologia dos aços é representado pelos aços "maraging", em que o endurecimento
ou aumento de resistência mecânica não envolve uma reação com o carbono. O que
ocorre, nesses aços, é um endurecimento de uma matriz martensítica de baixo carbo
no, pela precipitação de compostos intermediários, a uma temperatura de cerca de
4 8 0 °C Os aços "maraging" possuem altos teores de níquel, cobalto e molibdênio e
baixo teor de carbono e podem adquirir valores de limite de escoamento variando de
105 kgf/mm2 (1030 MPa) a 245 kgf/mm2 (2400 MPa). Alguns aços experimentais apre
sentaram valores de limite de escoamento da ordem de 350 kgf/mm2 (3430 MPa)c252).
A martensita dessas ligas, onde praticamente o carbono está ausente (max. 0,03%)
é relativamente mote (cerca de 30RC), dúctil é usinável. Peças de formas complicadas
podem ser usinadas na condição de baixa dureza ou seja temperada e a seguir endure
cidas com um mínimo de empenamento. A soldabilidade é excelente e a tenacidade é
superior à dos aços de alta resistência e baixo teor em liga.

Esses aços apresentam a linha de início de formação de martensita a temperatu
ras da ordem de 2 00° a 3 0 0 DC e possuem uma estrutura totalmente martensítica à
temperatura ambiente
O endurecimento por precipitação desses aços é realizado pelo tratamento, du
rante várias horas, a temperaturas em torno de 4 8 0 °C
Entre os compostos intermetálicos que se forma, o Fe2 Mo é o mais importante
Se a liga apresentar titânio, outro composto intermetálico — NiaTi — forma-se.
0 cobalto não forma composto intermetálico, mas aparentemente facilita a formação
de outro composto — NÍ3 Mo — porque diminui a solubilidade do molibdênio na matriz
m artensítica^2^ O molibdênio também minimiza a precipitação localizada nos contor
nos dos grãos; essa precipitação prejudica apreciavelmente a tenacidade das ligas sem
molibdênio.
Os característicos principais de tais aços sãot253):
— resistência mecânica elevada;
— soldabilidade;
— conformabil idade;
— estabilidade dimensional;
— usinabilidade;
Estes dois últimos característicos os tornam adequados para aplicações em pun-

ções e matrizes.
Além disso, podem ser nitretados, o que permite aumento da resistência ao des
gaste.
A Tabela 138(252)(253) apresenta a composição dos principais tipos de aços "mara-
ging".
A Tabela 139(252) mostra as principais propriedades mecânicas de alguns desses
aços, em função de seus tratamentos térmicos.
Devido a presença dos elementos de liga em altos teores, elementos esses relati
vamente escassos e de custo elevado, o que se reflete no custo dos aços "maraging",
tem-se desenvolvido aços alternativos.
Um desses aços alternativos, designado como PH 13-9Mo, utilizado em fundição
"em cera perdida", apresenta a seguinte composição<254).
0,0 4% c
0,0 5% Mn
0,1 0% Si
13,00% Cr
7,85% Ni
2 ,2 0 % Mo
0,95% Al
Os estudos com esse tipo de aço mostrarem que o melhor ciclo de tratamento
térmico é o seguinte:
— homogeínização, em forno de vácuo, a 1 0 4 0 °C durante 9 0 minutos, seguindo de resfria

mento com ventilação forçada, no interior do forno, sob um fluxo de nitrogênio;
— recozimento para solubilização, em vácuo, a 9 2 5 °C , seguido de resfriamento como acima;

— tratamento sub-zero a — 7Q °C , durante duas horas;
— envelhecimento a 5 1 0 ^ 0 , durante 4 horas, seguido de resfriamento ao ar.
Mediante tal processo de tratamento térmico, foram obtidas, para as proprieda

des mecânicas, valores da seguinte ordem de grandeza:
TABELA 138
Composição nominal de aços "m araging"
Composição, % (a)
Tipo
C Mo Co Ti Al
18 Ni (200) 18 3 ,3 8 ,5 0 ,2 0,1
18 Ni (250) 18 5,0 8,5 0 ,4 0,1
18 Ni (300) 18 5 ,0 9 ,0 0 ,7 0 ,2
18 Ni (350) 18 4,2(c) 12,5 1,6ía) 0,1
18 Ni (fundida) 17 4 ,6 10,0 0 ,3 0,1
12-5-3 (180) (b) 12 3 ,0 0 ,2 0 ,3
(a) todos os tipos não contém mais do que 0 r0 3 % C; (b) contém 5% Cr; (c) Alguns produtores
utilizam uma combinação de 4 ,8 % M o e 1,4% Ti, nominais.
TABELA 139
Tratamento térmico e propriedades mecânicas típicas de aços "m araging" 18-8
Limite de resistência Limite de Alongamento

Tratamento Estricção
Tipo à tração escoamento em 5 0 mm
térmico (a)
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa % %
18Ni (200) A 152,6 1500 142,1 1400 10 60
18Ni (250) A 182,0 1785 172,9 1700 8 55
18Ni (308) A 2 0 7 ,9 2040 2 0 3 ,0 1990 7 40
18Ni (350) B 2 4 8 ,5 2440 2 4 3 ,6 2390 6 25
18Ni (fundido) C 178,5 1750 168,0 1650 8 35
(a) Tratamentos: A - solução uma hora a 8 2 0 ° C, em seguida, envelhecimento 3 horas a 4 8 0 °C;

B solução uma hora a 8 2 0 °C, em seguida, envelhecimento 12 horas a 4 8 0 °C; C- recozimento
1 hora a 11 5 0°C, em seguida envelhecimento uma hora a 5 9 5 °C, solução 1 hora a 8 2 0 °C e
envelhecimento 3 horas a 4 8 0 °C .
— limite de resistência à tração — 1 4 4 a 1 5 7 ,5 kgf/m m 2 (1 4 1 2 a 1 5 4 5 MPa)
— limite de escoamento — 140 a 1 5 2 ,6 kgf/m m 2 (1 3 7 0 a 1 4 9 5 MPa)

— alongamento — 15 a 6 %
— estricção — 5 2 ,3 a 2 0 ,2 %
— dureza Rockwell C — 4 3 a 4 7 .
O tratamento térmico, de natureza complexa, exige estudos ulteriores, para com

provação da viabilidade econômica de aplicação desses aços.
2.2. Conclusões — A Tabela 140(249), de caráter geral, mostra as propriedad

de alguns aços ultra-resistentes, inclusive do tipo "m araging".
As faixas de propriedades do tipo H -1 1 modificado são devidas a variações dos
tratamentos térmicos e do processo de fusão (ar ou vácuo}.
As propriedades do tipo MX-2 foram obtidas depois de austenitização a 9 2 6 ° C,
têmpera em óleo e revenido duplo a 2 60-315°C.
As propriedades do tipo 300-M foram obtidas depois de normalização a 926°C ,
austenitização a 870°C , têmpera em óleo e revenido a 315°C.
IMo caso dos outros tipos, os tratamentos foram:
D -6A — normalização a 8 9 8 °C , têmpera em óleo, revenido a 2 6 0 ° -3 7 0 °C;

4 3 4 0 — austenitização a 8 4 2 ° C , têmpera em óleo, revenido a 2 0 4 °C ;
25Ni — recozimento a 8 1 5°C -1h , resfriamento ao ar, aquecimento a 6 2 0 °C -1 6 h , resfriamento

ao ar, refrigeração a -73°C-várias horas, envelhecimento a 4 2 5 °C -1 h ;
20NÍ — recozimento a 8 1 5 oC -15 min, resfriamento ao ar, refrigeração a - 7 3 °C, envelheci

mento a 4 5 4 °C -4 h ;
18Ni — recozimento a 8 1 5 °C -1 h , resfriamento ao ar, envelhecimento a 4 8 2 °C -3 h .
As aplicações mais importantes são as seguintes:
H - 11 modificado: carcaças de turbinas de mísseis e aviões, berços de motores, trens de ater-

risagem, estruturas e outros componentes de alta resistência para temperaturas elevadas;
M X -2: caixa para motores de foguetes de paredes finas e alta resistência, trens de aterrisagem
e outros componentes estruturais de alta resistência para aviões;
3 0 0 -M : trens de aterrisagem e outros componentes de alta resistência;
DBA: caixa para motores de foguetes de paredes finas e de alta resistência, trens de aterrisa
gem e outros componentes estruturais de alta resistência para aviões;
4 3 4 0 , 25Ni, 2 0 N i e 18NÍ: principalmente para peças exigindo elevada relação resistência/peso
conjuntamente com boa tenacidade, como em caixas de motores de mísseis, trens de aterrisa
gem de aviões, tubos de morteiros e rifles etc.
3. Aços criogêmicos — No emprego dos aços a temperaturas abaixo de zero, deve

considerar dois grupos de ligasí255):
— aços para serviço a baixas temperaturas, envolvendo temperaturas até -100°C,

típicas de gases liquefeitos como propana, amônía anidra, dióxido de carbono e etana;
— aços criogênicos propriamente ditos, para serviço envolvendo temperaturas até

- 273°C, típicas de gases liquefeitos como metana, oxigêno, nitrogênio, argônio, hidrogênio
e hélio
A importância desses aços criogênicos é muito grande, pois praticamente em todos

os setores industriais eles podem ser utilizados, devendo-se salientar a indústria aeroespa
cial, as indústrias químicas, a indústria petroquímica, a indústria de gás natural, a de armaze
namento e transporte de gases liquefeitos etc.
As Tabelas 141 e 142a55) apresentam uma relação de aços empregados em baixas tem
peraturas e aços do tipo criogênico, com as propriedades mecânicas respectivas.
Inicialmente, as propriedades mecânicas de maior significado aparente estão represen
tadas nessas Tabelas. Contudo, certos característicos físicos, tais como baixa condutibil ida
de térmica, baixa emissividade, baixo coeficiente de dilatação térmica e pureza do material
podem ser importantes em vasos de armazenamento, linhas de transferência a vácuo e ou
tros componentes de sistemas para temperaturas abaixo de zero.
Finalmente, nesses empregos a temperatura muito baixa, deve-se considerar o fenô
meno conhecido como "temperatura de transição", ou seja passagem da fratura dúctil para
fratura frágil, determinada por ensaio de choque, sobretudo em aplicações de armazenamento
e transporte de gases liquefeitos.
3.1. Temperatura de transição — Os aços-carbono comuns, de estrutura ferrítica

ferrítico-perlítica, podem apresentar fraturas dúcteis ou frágeis, ou seja, sua deformação po
de ocorrer por movimento de discordâncias, com grande deformação e elevada plasticidade,
ou por divagem, com menor plasticidade
Por outro lado, num mesmo aço, tem-se, em função da temperatura, uma mudança, às
vezes brusca, em temperaturas mais baixas, de fratura dúctil para fratura frágil. A temperatura
em que ocorre esse fenômeno é chamada temperatura de transição (Ir na Fig. 184J(256).
Ocorrendo o fenômeno às temperaturas normais, ele se torna muito grave; o efeito dos
entalhes é muito grande, pois desloca a curva "resistência ao choque-temperatura" para tem
peraturas mais elevadas, podendo então verificar-se fratura frágil.
TABELA 140
Propriedades mecânicas de alguns aços uhra-resistentes
H*11 Modificado MX-2 300-M D-6A 4340 2SNI 20Ni 18Nf

0,40C-0,35Mn- 0,39C~0,70Mn 0,40C-0,75Mn 0,46/0,75Mn 0,40/0,85Mn 25,ONi-0,006C 20,ONi-0,006C 18,5Ni-7,0Co
1,0Si-5,0Co- 1,0Si-1,10Cr 1,60Si-1,85Ni 0,22Si-0,55Ni 0,20Si-0,75Cr 0,12Mn-0,17Si 0,01Mn-0,10Si 4,5Mo-0,26C
1,4Mo-0,45V 0,25Mo-0,15V 0,85Cr-0,40Mo 1,0Cr-1,0Mo 1,80Ni-0,25Mo 1,37Ti-0,20AI 1,54Ti-0,22AI 0,1Mn-0,11Si
1,0Co 0.08V 0,54Nb 0,32Nb 0,2271-0,003B
Resistência à T.A. 206-218 195 202(1981) 199 201 223 197 192
traçôo kgf/m2 (2020-2138) (1913) (1952) (1972) (2188) (1933) (1883)
ÍMP») 425°C 176-191 162(1589)<370“O 129 154
(1725-1873) (1265) (1510)
535°C 151-154 97 108
(1480-1510) (950) (1060)
Limite de T.A. 169-173 , 167 169 175 189 199 189 187
escoamento (1658-1697) (1638) (1658) (1815) (1854) (1952) (1854) (1834)
kaf/mm2 (MPe) 425“ C 140-145 124(12161(370-0 111 146
(1373-1422) (1089) (1432)
535 °C 120(1177) 84(824)
Alongamento T.A. 6,6-12,0 10 10 7,5 11 8 11 11

em 50 mm 425 °C 10,8-12,0 15 15,2 12
AÇOS E FERROS FUNDIDO

535 °C 11,8-15,0 19,8 24
Ettriciçâo, % T.A. 27,0-39,9 37 38 26,8 39 28 54 48

425°C 33,0-42,1 35 55,0 56
535®C 35,2-42,2 5 2 (3 7 0 -0 64,5 74
Resistência ao T.A. 2,1-3,Ò 2,5 3,0 1,9 rí. 3,2

choque kgfm (J) (20,6-29,4) | (24,5) (29,4) | (18,6) (31,4)
S U L T R A -R E S 1 S T E N T E S E A Ç O S C R IO G Ê N IC O S
TABELA 141
Composição nominal e propriedades mínimas de tração de aços-carbono e aços liga de baixa temperatura e criogênicos
Limite de resist. Limite de Alonga Temperatura

Espectt. Composição nominal, %
Designação à tração escoamento mento em usual mais
ASTM
UNS 2 5 mm baixa de serviço
N? egrsu Ç Mn Si Ni Cr kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa % °C
Aços-carbono
K 02400(a> A 537 C l 1 0 ,1 8 1 ,1 5 0 ,3 5 4 9 ,0 483 3 5 ,0 345 -4 5
K 0 2 4 0 0(b ) A 537 C12 0 ,1 8 1 ,1 5 0 ,3 5 5 6 ,0 5 52 4 2 ,0 414 23
K O I8 0 0 A 5 16 0 ,1 6 0 ,7 5 0 ,2 5 3 8 ,5 379 2 1 ,0 207 28 -4 5
K 02100 A 516 0 ,1 9 0 ,7 5 0 ,2 5 4 2 ,0 414 2 2 ,4 221 26
K 02403 A 5 16 0 ,2 2 1 ,1 0 0 ,2 5 4 5 ,5 448 2 4 ,5 241 24
K 02700 A 5 16 0 ,2 5 1 ,1 0 0 ,2 5 4 9 ,0 483 2 6 ,6 262 22
Aços-liga
K11576 A 517 F 0 ,1 5 0 ,8 5 0 ,2 5 0 ,8 5 0 ,5 5 ( 0 8 7 ,5 862 8 0 ,5 793 18 -4 5
K21703 A 2 03-A 0 ,2 0 0 ,7 0 0 ,2 5 2 ,3 0 4 5 ,5 448 2 5 ,9 255 25 -5 9
K22103 A 203-B 0 ,2 3 0 ,7 0 0 ,2 5 2 ,3 0 4 9 ,0 483 2 8 ,0 276 23
K31718 A 2 03-D 0 ,1 7 0 ,7 0 0 ,2 5 3 ,5 0 4 5 ,5 448 2 5 ,9 2 55 24 -1 0 1
K3 2 0 1 8 A 203'E 0 ,2 0 0 ,7 0 0 ,2 5 3 ,5 0 4 9 ,0 483 2 8 ,0 276 22
K71340 A 553'B 0 ,1 0 0 ,5 0 0 ,2 5 8 ,0 0 7 0 ,0 690 5 9 ,5 586 22 -1 7 0
K81340 A 353 0 ,1 0 0 ,5 0 0 ,2 5 9 ,0 0 7 0 ,0 690 5 2 ,5 5 17 22 -1 9 5
K81340 A 553-A 0 ,1 0 0 ,5 0 0 ,2 5 9 ,0 0 7 0 ,0 690 5 9 ,5 586 22 -1 9 5
(a) Normalizado; (b) Temperado e Revenido; (c) Contém também 0 ,5 0 M o, 0 ,5 0 V, 0 ,2 5 Cu e 0 ,0 0 3 B
LA
TABELA 142
Composição nominal e mfnímas propriedades de tração de aços inoxidáveis criogônicos na forma de chapas
Limite de resis Limite de escoa

Composição nominal, % Alonga Temperatura usual
AISI tência à tração mento (0,2 %
Designação mento em mais baixa de serviço,
T ip o e N? deformação)
2 5 mm, % °C
C Mn Si Ni Cr kgf/m m z MPa
kgf/cm2 MPa
S020100 201 0 ,1 0 6 ,0 0 0 ,6 0 4 ,5 17,0(1) 6 6 ,5 655 3 1 ,5 310 40 -1 9 5

S20200 2 02 0 ,1 0 9 ,0 0 0 ,6 0 5 ,0 18,0(2) 6 3 ,0 620 3 1 ,5 310 40 -1 9 5
S30 2 00 302 0 ,1 0 1 ,5 0 0 ,6 0 9 ,0 18,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S30 4 00 304 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 1 0 ,0 1 9 ,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S30403 304L 0 ,0 2 1 ,5 0 0 ,6 0 1 0 ,0 1 9 ,0 4 9 ,0 483 1 7 ,5 172 40 -2 7 0
S 3 0 SOO 305 0 ,1 0 1 ,5 0 0 ,6 0 11,5 1 8 ,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S30 9 00 309 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 13,5 2 3 ,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 35 -2 7 0
S30908 309S 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 13,5 2 3 ,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S31000 310 0 ,1 0 1 ,5 0 0 ,6 0 2 0 ,0 2 5 ,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 35 -2 7 0
S31600 316 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 1 2 ,0 1 7 ,0(3 ) 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S31603 3 1 6L 0 ,0 2 1 ,5 0 0 ,6 0 1 2 ,0 17,0(4) 4 9 ,0 483 1 7 ,5 172 40 -2 7 0
S32100 321 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 10,5 18,0(5} 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0

$34700 347 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 1 1 ,0 18,0(6) 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S34800 348 0 ,0 6 1 ,5 0 0 ,6 0 1 1 ,0 18,0(7} 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
S38100 XM 15 0 ,0 6 1 ,5 0 2 ,0 0 1 8 ,0 1 8 ,0 5 2 ,5 517 2 1 ,0 205 40 -2 7 0
(1) Contém 0 ,2 0 N; (2) Contém 0 ,2 0 N; {3) Contém 2 ,0 a 3 ,0 Mo; (4) Contém 2 ,0 a 3 ,0 Mo; (5) Contém Ti = SxCmin.; (6) Contém Nb + Ta = 10xCmin.;
(7) Contém N b + T a = 10xCmin., Ta = 0 ,1 0 máx., Co = 0 ,2 0 máx.
Fig. 184 — Transição de fratura dúctil a frágil, em função

da queda da temperatura.
A figura 185a56) apresenta curvas esquemáticas "resistência ao choque-temperatura" para

quatro tipos de aços. Pelo seu exame, conclui-se que o aço tipo D é o melhor; o aço B é mais
seguro que o aço A e o aço C pode ser levado em conta para certas aplicações. A Fig. 186a5®
indica a influência do teor de carbono sobre as curvas "resistência ao choque-temperatura" de
aços-carbono, sem elementos de liga, no estado normalizada
Fig. 185 — Curvas esquemáticas de transição resistência ao choque -temperatura:

aço A, transição elevada, além de 3 0 °C; aço B, de transição mais baixa, cerca
de 10 °C; aço C, de transição em torno de 0 ° ; aço D, sem trafisição, ou seja,
somente lenta queda de resistência ao choque com a diminuição da temperatura.
Afigura 187a5®mostra a transição fratura dúctil e fratura frágil para vários aços-liga, cuja
composição é dada na Tabela 143a .
\
/& m a /s /& K /f oe
Fig. 186 — Deslocamento das curvas resistência ao

choque-temperatura em função do teor de carbono em
aços-carbono comuns, sem elementos de liga.
& r*s /jf< r/7 S /0 00 c A e p v * M tfr /r /j
- £ 0 0 - /3 0 - /0 0 ~ 3 0 3 3 0 0 0 0 /3 0 £ 0 0 £ 3 0
/e 0 % 0 0 /* 0 /& /* 0 0 0 0 0 3 0 /0 >
Fig. 187 — Transição fratura dúctil-fratura frágil para

vários aços-liga.
TABELA 143
Com posição de aços-liga, cujas curvas de transição "fratu ra dúctil-fr atura trágH"
estão representadas na Figura 187.
Aço
C Mn Si Ni Cr Mo
AiSi-SAE
4340 0 ,3 8 -0 ,4 3 0 ,6 0 -0 ,8 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 1 ,6 5 -2 ,0 0 0 ,7 0 -0 ,9 0 0 ,2 0 -0 ,3 0
4140 0 ,3 8 -0 ,4 3 0 ,7 5 -1 ,0 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 — 0 ,8 0 -1 ,1 0 0 ,1 5 -0 ,2 5
4145 0 ,4 3 -0 ,4 8 0 ,7 0 -0 ,9 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 — 0 ,7 0 -0 ,9 0 —
1340 0 ,3 8 -0 ,4 3 1 ,6 0 -1 ,9 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 — — —
2340 0 ,4 2 -0 ,4 7 0 ,7 0 -0 ,9 0 0 ,2 0 -0 ,3 5 3 ,2 5 -3 ,7 5 — -
1040 0 ,3 7 -0 ,4 4 0 ,6 0 -0 ,9 0 (0 ,3 5 ~ > - - -
XXVI
AÇOS SINTERIZADOS
1. Introdução — O emprego da técnica de "metalurgia do pó" para fabricação de pe

ças de ferro e aço vem se estendendo rapidamente nos últimos anos, principalmente porque
se tem conseguido aliar a um dos característicos básicos da referida técnica (ou seja, a ob
tenção, em grande escala de peças com dimensões dentro de estreitas tolerâncias), a possi
bilidade de obter-se igualmente propriedades mecânicas em faixa de valores comparáveis com
as que resultam dos processos metalúrgicos convencionais.
Como conseqüência, o campo de aplicação de peças sinterizadas de ferro e suas ligas
ampliou-se consideravelmente, ocupando assim o aço sinterízado um lugar de destaque en
tre os tipos de materiais metálicos utilizados na indústria moderna.
2. Produção de peças sinterizadas de ferro e aço — Como se sabe, o característico

que diferencia fundamentalmente a prática da "metalurgia do pó" das outras técnicas meta
lúrgicas, é o fato da matéria-prima apresentar-se na forma pulverulenta. Este pó de substân
cia metálica — ou não-metálica, eventualmente — possui característicos físicos que depen
dem da sua origem e que podem influenciar grandemente as propriedades finais dos produ
tos sinterizados.
Em linhas gerais, na produção de peças de ferro ou aço sinterízado, devem ser consi
deradas as seguintes etapas:
— Seleção da matéria-prima:
— Compressão do pó ou pós metálicos, em matrizes apropriadas:
— Sinterização dos compactados obtidos na compressão;
— Recompressão ou calibragem das peças ou compactados sinterizados;
— Acabamento, compreendendo eventualmente usinagem, tratamento térmico ou tratamento
superficial.
Como se verá no decorrer desta rápida exposição, há algumas alternativas relaciona

das às fases de fabricação de peças sinterizadas, cujo objetivo é, essencialmente, possibilitar
a produção das peças com melhores propriedades.
2.1. Seleção da matéria-prima — O pó básico e o pó de ferra na forma pura ou p

ligada. Os principais tipos de pó de ferro são o "reduzido", o "atomizado" e o "eletrolítico".
O pó reduzido apresenta uma partícula de forma irregular, esponjosa, com microestrutura
constituída principal de ferrita. 0 pó eletrolítico apresenta forma de partícula dendrítica, ao
que se atribui as suas boas propriedades de compressibilidade, A Tabela 144<2Í7) mostra al
guns valores de densidade, resistência à tração e alongamento, em função da pressão de
compressão, para os tipos de pó reduzido e eletrolítico, cujos compactados comprimidos fo-
ram sinterizados durante duas horas, sob hidrogênio a 1250°C. As melhores propriedades
com pó de ferro eletrolítico devem-se à densidade mais elevada que com ele resulta, sob
as mesmas condições de pressão de compressão, temperatura e atmosfera de sinterizaçãa
TABELA 1 44
Valores de resistência à tração de feno puro sinterizado, em função

dos tipos de pó de forro e da pressão de compactação
Resistência à tração, Alongamento, %

Tipo de pó Densidade, g/cm 3 kgf/m m 2 (MPa) para para compressão
compressão de (t/cm2) de (t/cm2)
2 4 6 2 4 6 2 4 6
Reduzido
(esponja) 5 ,4 6 6 ,2 3 6 ,6 9 9 ,4 (9 4 ) 1 4 ,0 (1 4 0 ) 1 6 ,8 (1 6 8 ) 2 ,8 4 ,9 8 ,0
Eletrolítico 5 ,5 7 6 ,4 9 /6 ,9 7 6 ,5 (6 4 ) 1 5 ,1 (1 5 1 ) 2 1 ,9 (2 1 9 ) 2 ,0 6 ,7 1 2 ,3
TABELA 1 4 5
Propriedades típicas de ferro sinterizado, em função do tipo de pó
Limite de
resistência Dureza
Densidade Alongamento
Tipo de pó Estado à tração Rockwell
g/cm J % p
kgf/m m 2 MPa
Reduzido
(esponja) 5 ,8 Sinterizado 1 3 ,0 1 30 1,5 54
6 ,2 Sinterizado 1 8 ,0 1 80 1.5 66
6 ,6 Sinterizado 2 1 ,0 210 2 ,0 71
Eletrolítico 6 ,9 Sinterizado 2 1 ,0 210 1 0 ,0
7 ,3 Recomprimido 2 6 ,0 255 1 5 ,0
7 ,5 Recomprimido 4 1 ,0 400 2 5 ,0
Atomizado 6 ,7 Sinterizado 1 7 ,0 170 4 ,0 61
7 ,3 Sinterizado 2 5 ,0 250 7 ,0 78
A tabela 145<2Í8) mostra propriedades típicas, de ferro sinterizado em função do tipo

de pó, incluindo o atomizado.
2.2. Compressão — Esta operação determina a forma e as dimensões pratica mente

finais das peças sinterizadas. O pó, colocado no interior de moldes ou matrizes, cujas cavida
des apresentam formas e dimensões que correspondem à forma e dimensões das peças a
serem fabricadas, é submetido a uma pressão, à temperatura ambienta, a qual, de acordo
com as características de compressibilidade do pó, varia de 1 a 7 tf/cm2<259). A figura 188(260)
mostra a tendência de aumento de densidade em função da pressão de compressão para
pós de ferro. Por outro lado, a Tabela 144, já comentada, indica igualmente a influência da
pressão de compressão sobre valores de densidade e resistência à tração de pó de ferro com
pactado e sinterizado.
2.3. Sinterização — Nesta operação obtém-se por assim dizer, a ligação final entre as
partículas de pó. Consiste a sinterização num aquecimento a alta temperatura, da ordem ge
ralmente de 2/3 a 3/4 da temperatura de fusão do metal considerada No caso do ferro, por
tanto, a temperatura de sinterização varia de aproximadamente 1000° a 1200°C, sendo, pa
ra os casos mais comuns, de 1100 °C. Entretanto, para as ligas de ferro, como aços, pode-se
atingir temperaturas de 1200°C. Note-se, ainda, que essa operação é realizada na presença
de uma atmosfera protetora, para evitar fenômenos como oxidação, descarbonetação etc.
As atmosferas protetoras empregadas industrialmente incluem hidrogênio, amônia dissocia
AÇOS SINTERI2ADOS 459
da, gás d e gasogênio ou, finalm en te, gás proveniente d a co m b u stão incom pleta de gás n atu
ral, propana etc. A figura 1 8 9 a60 m o stra a variação d a densidade, resistência à tração e alon
g a m e n to e m fu n ç ão d a tem p e ra tu ra de sinterização, de co m p a c ta d o s d e pó d e ferro eletrolí-
tico, sinterizados e m hidrogênio. A q ueda o bservada nos valores das propriedades determ i
nadas, na faixa de tem p e ra tu ra s de 8 0 0 ° a 9 5 0 ° C aproxim ad am en te, é atribuída à transfor
m a ç ã o alotrópica a lfa -g a m a e a u m crescim en to d e grãos.
Fig. 188 — Tendência do aumento da densidade de compactados

de ferro, em função da pressão de compressão.
2 .4 , fiec o m p re s s ã o ou ca//brag em — Esta o pe ra ç ã o é fre q u e n te m e n te levada a efeito

após a sinterização — g eralm en te e m m atrizes d iferentes das que foram usadas na c o m
pressão — com os objetivos de proporcionar as tolerâncias dim ensionais definitivas ou de
m elh orar os característicos físicos e m ecânicos, c o m o densidade, resistência m ecânica etc.,
além de m elh orar o a c a b a m e n to superficial.
2 .5 . A c a b a m e n to — O a c a b a m e n to das peças de ferro ou aço sinterizado com preende

p rincip alm ente o perações de usinagem , tra ta m e n to s térm icos e tra tam e n to s superficiais.
— u sin agem — esta operação v em se to rnan do mais com um em peças sinterizadas
que são produzidas, algum as vezes, semiacabadas, por razões econômicas, ou devido à grande
c om plexidad e de form a, exigindo assim u m a c a b a m e n to final por usinagem ou retificação.
D e u m m o d o geral, a usinagem d e peças de ferro ou aço sinterizado não oferece dificulda
des especiais, sobretud o quand o a sua d en sidad e fo r s u ficien tem en te alta;
— tra ta m e n to térm ic o s — as exigências crescentes de peças sinterizadas com m aio
res dureza, resistência ao desgaste, resistência à tração e resistência à fadiga tornaram o
tra ta m e n to térm ic o desses m ateriais u m a prática m uito usual, p rincipalm ente quando a d en
sidad e fo r elevada. A Tabela 1 4 6 l262) m o stra a influência d e tra ta m e n to s térm ico s sobre a
resistência à tração, a lo n g a m e n to e dureza Brineli d e aço sinterizado, em com paração com
a ç o o btido por processos convencionais.
O utro tra tam e n to fre q ü e n te m e n te em pregado é a cem en tação ou carbo-nitretação, com
resultados b astante positivos.
A figura 1 9 0 {262) m o stra a variação da dureza d a c a m a d a c e m e n ta d a em ferro sinteri-
zado, em fun ção d a densidade, para m eia, duas e q uatro horas de tra tam e n to . N ota-se, na
curva correspondente ao te m p o m ais curto — m eia hora — u m a q ueda d a dureza, para a
faixa de densidade entre 6 ,4 e 6 ,8 g /c m 5 a p ro x im a d a m e n ta A explicação para o fen ô m e n o
é que, e ntre as d ensidades consideradas, para te m p o s curtos d e ce m e n ta ç a o , ocorre u m a
rápida m u d an ç a da profundidade d e cem en taçao, o que altera os característicos de dureza
da cam ad a c e m e n ta d a. A c im a d e 6 ,8 g /c m 3 de densidade, a c a rb o n e ta ç ã o do m aterial torna-
se uniform e e constante, restabelecend o-se a ten d ên cia d e a u m e n to regular da dureza.
Fig. 189 — Variação de características físicos de compactados

de ferro em função da temperatura de sinterização.
De qualquer modo, os m elhores resultados dos tra ta m e n to s term o -qu ím icos de aço
sintetizado, são obtidos q u a n d o sua d en sidad e fo r superior a 7 ,0 g /c m 3.
— tratamentos superficiais — inclu em , e ntre outros, a oxidação ou tratamento a va
por, cromeação, fosfatização etc. O tratamento a vapor, realizado a tem p e ra tu ra s entre 5 8 0 °
e 6 0 0 ° C , num a câm ara onde p en etra u m a corren te regular d e vapo r de água, te m por o bjeti
vo prevenir a corrosão, além d e au m e n ta r a dureza e a resistência ao desgaste. Do tra ta m e n
to resulta que as paredes d e c a d a poro e a superfície das peças fic a m revestidas d e um a
cam ada fina de FésO^, q u e adere fo rte m e n te às partículas d e fe r ra
O s outros tra ta m e n to s superficiais, c o m o fosfatização, cromeação etc., aplicados ta m
bém para m elhorar a resistência à corrosão e, às vezes, a resistência ao desgaste, som ente
se tornam eficazes, q uand o as peças fo rem s u fic ie n te m e n te densas.
2 .6 . Alternativas do processo de sinterização de peças de ferro e aço — V isan do

lhorar a densidade e, con s e q ü e n te m e n te , as propriedades m ecân icas do m aterial, além de
criar m elhores condições para eventuais tra ta m e n to s térm ic o s ou superficiais posteriores,
c o s tu m a -s e em pregar, na p ro dução d e peças de ferro e aço sinterizado, téc n ic as de dupla
c o m p a c ta çã o e im pregnação m etálica.
A dupla compactação consiste n u m a com pressão iniciai, seguida d e u m a sinterização
prévia, u m a nova com pressão e fin a lm e n te a sinterização final. A Tabela 1 4 7 (263) m o stra al
guns dos valores que p od em ser obtido s m e d ia n te a "dupla com pressão" d e três tip o s de
AÇOS SINTERIZADOS 461
ferro, e m com p a ra çã o com o processo usual d e "c o m p a cta ç ã o sim ples" ou "com pressão-
s in te riza ç ã o ".
Fig. 190 — Variação da dureza da camada cementada em

ferro sinterizado, em função da densidade Cementação
em caixa a 910°C , seguida de resfriamento em ólea
A im p reg nação m e tá lic a consiste, e m linhas gerais, na obtenção de um com pactado

inicial poroso — "esqueleto" — d e ferro ou aço, q u e se s u b m e te e m seguida a u m processo
d e infiltração d e cobre ou u m a sua liga, d e m o d o a resultar um produto praticam ente isento
d e poros, com densidade que pode atingir até 7 ,8 g /c m 3, c o m propriedades sensivelm ente
superiores às obtidas nas peças sínterizadas com un s e b astante próxim as àquelas obtidas
nos processos m etalúrgicos convencionais. A liga "infiltrante" é cobre puro ou latão de v á
rios teo re s de zinco, ou b ro n za Os c o m p a c ta d o s depois d e com prim idos são sinterizados
com a liga infiltrante sobreposta sobre o “esqueleto poroso” , com o qual perm anece em
c o n ta to d urante a sinterização, que é realizada a u m a tem p e ra tu ra superior ao ponto de fu
são do m aterial infiltrante, ou seja entre 1 1 0 0 ° e 1 1 5 0 ° C Por capilaridade, o m etal fundido
penetra por entre os poros do com pactado, enchendo praticam ente a todos, podendo-se atingir
u m a densidade final da o rdem d e 7 ,8 g /c m 3.
2 .7 . Forjado sinterizado — U m dos m ais recentes desenvolvim entos da técn ica de m

talurgia do pó e que está d esp ertand o grande interesse no setor autom obilístico, sobretudo
na produção d e peças de aço de precisão, é o "forjado sinterizado".
N este processo, pós m etálicos — em particular de aço — são com prim idos e sinteriza
dos e m peças "pré-m oldadas", caracterizadas por apresentarem ainda u m a certa porosidade.
Esse "p ré-m o ldad o" possui u m d ete rm in a d o p eso e sua fo rm a corresponde à da m atriz de
forjam ento. A porosidade e xistente facilita a operação de fo rjam e n to e dim inui o custo dessa
operação. 0 "p ré-m o ldad o" é, em seguida, s ub m etido ao forjam ento em m atriz, resultando
u m a p eça q u e exige apenas um ligeiro a c a b a m e to por usinagem .
No caso d e ferro puro, de acordo com o. tipo de pó, p odem ser obtidos os seguintes
característico s m ecânicos, no estado forjad o (264):
TABELA 146
Influência do tratamento térmico sobre as propriedades de
aço sintarizado, em comparação com.aço convencional
Material Carbono Densida Estado Resistência è Alonga

% de tração mento Dureza
g/cm3 %
BrineH
kgf/mm2 MPa
Aço con- 0,19/0,25 Recozido 4 2 -5 0 4 1 0 -4 9 0 27 120-145
vencional Temperado em água a
8 6 0 ° C e revenido a
450° C 62 610 18 177
Idem, mas revenido a
7 0 0 °€ 53 520 24 152
| Aço sinte- 0 ,2 7 7 ,5 4 Sint. a 1100°C 40 390 2 3 ,5 124

rizado Temperado em óleo a
8 6 0 “C e revenido a
3 2 0 °C 47 460 2 2 ,5 134
704° C 37 360 34 120
Temperado em água a
3 2 0 °C 58 570 13 158
Aço con- 0 ,4 2 /0 ,5 0 Recozido 6 0 -7 2 590-710 17 171-206

vencional lemperado em água a
8 4 0 °C e revenido a
450° C 84 820 10 240
700° C 65 640 19 185
Aço sinte- 0 ,5 2 7,47 Sint. a 1100°C 47 460 17 137

3 2 0 °C 59 580 14,5 146
7 0 4 °C 41 400 25 126
3 2 0 °C 86 840 8 311
Aço con- 0 ,5 7 /0 ,6 5 Recozido 7 0 -8 5 6 9 0 -8 3 0 14 2 0 0 -2 4 3

vencional Temperado em água a
8 0 0 °C e revenido a
450° C 97 950 9 277
Aço sinte- 0 ,6 4 7 ,4 3 Sint. a 1100 °C 49 480 11,5 132

4 2 7 °C 68 670 13 161
8 3 0 ®C e revenido a
3 2 0 °C 96 940 8 218
TABELA 147
Propriedades obtidas pela dupla compressão em comparação coma

prática de compressão simples
Compressão simples
Símerização a 1220°C durante 2 horas
Pó Resistência à
Pressão Densidade Dureza »êo Alongamento
t/cm2 g/cm3 BrineN kgf/mm2 %
MPa
Ferro eletro- 4 6 ,4 9 50 15,1 151 6,7
tftico fino 6 6 ,9 7 70 21,9 219 12,3
Ferro reco- 4 6 ,2 3 47 14,0 140 4 ,9
zido esponja 6 6 ,6 9 61 16,8 168 8,0
Ferro recazi-
do (de cas-
ca de
laminaçâo) 6 6 ,9 0 89 29,1 281 12,4
Dupla compressão
Sinterizaçâo prévia a 850°C durante uma hora
Slnterizaçâo final a 1250°C durante duas horas
em hidrogênio
1? 2?
Pó eletro- 4 4 6 ,9 3 66 2 0 ,8 208 13,4

lítico fino 6 6 7 ,3 3 78 24,1 241 23,0
Ferro reco- 4 4 6 ,6 5 64 16,6 166 5,0
zido esponja 6 6 7 ,0 5 80 2 2 ,6 226 9,7
Ferro recozi-
do (de cas-
ca de
laminaçâo) 6 6 7,31 94 3 4 ,2 332 14,9
— pó reduzido
— resistência à tração — 3 4 a 3 7 kgf/mm2 (3 3 0 a 3 6 0 MPa)
— alongamento — cerca de 19%
— pó eletrolftico
— resistência à tração — 3 3 a 3 4 kgf/mm2 (3 2 0 a 3 3 0 MPa)
— alongamento — 9 a 14%
— pó atomizado
— resistência à tração — 31 a 3 6 kgf/mm2 (3 0 0 a 3 5 0 MPa)
— alongamento — 13 a 19%
No caso de um aço-carbono do tipo 1040, os valores comparativos no estado sinteri-

zado apenas e nos estado forjado são os seguintes*26,0:
— densidade
— 6 ,6 0 g/cm3 no estado sinterizado , ^
— 7,6 7 -kgtimon* no estado forjado
— resistência à fração
— 16,0 kgf/mm2 (160 MPa) no estado sinterizado
— 51,0 kgf/mm2 (5 0 0 MPa) no estado forjado
— limite de escoamento
— 12,0 kgf/mm2 (120 MPa) no estado sinterizado
— 3 5 ,0 kgf/mm2 (3 4 0 MPa) no estado forjado
— alongamento (em 1")
— 1,8% no estado sinterizado
— 2 5 ,0 % no estado forjado
Esse material forjado, submetido a têmpera, a partir de 850°C e revenido a 175°C

durante uma hora, adquiriu um limite de escoamento de 50,0 kgf/mm2 (490 MPa), uma re
sistência à tração de 74,0 kgf/mm2 (730 MPa), e um alongamento de 10%, ao passo que
no material apenas sinterizado e submetido ao mesmo tratamento, os valores obtidos foram:
26,0 kgf/mm2 (260 MPa) para limite de escoamento, 31,0 kgf/mm2 (300 MPa) para resistên
cia à tração e somente 0,8% para alongamento.
O processo apresenta todas as vantagens inerentes ao processo convencional de me
talurgia do pó e mais as seguintes:
— bom acabamento superficial;

— possibilidade de obter componentes complexos em uma única operação de conformação;
— obtenção de estrutura fina, orientada a esmo;
— orientação equiaxíal de característicos físicos;
— carga de forjamento e custos de forjamento menores que no forjamento convencional;
— propriedades mecânicas comparáveis às obtidas pelo forjamento convencional.
2.8. Considerações sobre o projeto de peças sintetizadas de aço — A primeira c

deração a ser feita é que as peças de aço, originalmente projetadas para serem produzidas
pelos métodos metalúrgicos convencionais, dificilmente podem ser produzidas por sinteriza-
ção, sem modificações, ainda que elementares.
Por outro lado, face aos característicos inerentes à própria técnica de metalurgia do
pó, pode-se concluir que, para tirar as máximas vantagens do processo — sobretudo sob
o ponto de vista de precisão e tolerâncias dimensionais — é necessário que se projete ade
quadamente as modificações a serem introduzidas na peça em si e se considerem as limita
ções que a própria operação de compressão — que é, por assim dizer, a operação funda
mental do processo — impõe.
A técnica de metalurgia do pó se adapta admiravelmente para formas cilíndricas, re
tangulares ou irregulares, desde que não apresentem grandes variações das dimensões das
secções transversais. Do mesmo modo, cantos e ângulos vivos, paredes muito finas e parti
cularidades semelhantes devem ser evitadas, porque o pó, sob a ação da pressão, não escoa
como os líquidos, impedindo o preenchimento adequado das reentrâncias e das cavidades
das matrizes.
De um modo geral, o engenheiro deve ter na sua mente uma série de regras, no proje
to, execução e utilização das peças sinterizadas de ferro ou aço. Tais regras podem ser resu
midas da seguinte maneira(263>:
— evitar formas e contornos da peça que impeçam sua retirada da matriz. Furos laterais, ângu
los reentrantes, roscas, etc., são impossíveis de moidar, de modo que essas particularidades,
se realmente necessárias, só podem ser obtidas por usinagem suplementar, a qual, entretanto,
deve ser evitada sempre que possível;
— evitar paredes finas, cantos vivos e particularidades semelhantes que, dificultando o escoa
mento do pó na matriz, criam problemas de produção e originam material com característicos
físicos insuficientes;
— evitar igualmente alterações abruptas da espessura das paredes, pois durante a sinterização,
as modificações dimensionais que ocorrem, em proporções diferentes quando as espessuras
variam muito, podem provocar empenamento e, portanto, inutilização das peças;
— evitar, tanto quanto possível, um número exagerado de desníveis, assim como mudanças
pronunciadas e bruscas de secção transversal. Tanto mais difícil se torna obter densidade uni
forme, quanto maior for o número de degraus; sendo estes necessários, preferivelmente deve
rão ser conferidos às peças por usinagem suplementar.
3. Tipos de ferro e aços sinterizados, suas propriedades e aplicações — Para produ

de peças sinterizadas, empregadas em componentes mecânicos de grande precisão, utiliza-
se uma grande variedade de ligas ferrosas, como a Tabela 148(266) mostra. A fonte desses
dados é a "Metal Powder Industries Federation - MPIF” .
Como se vê, as mais simples são as ligas a base de Fe-C, com carbono variando a
partir de 0,3% max. (tipo F-0000) até cerca de 1,0% (tipo F-0008).
As ligas indicadas por FC contêm cobre, o qual pode atingir 11,0% em tipo especifica
do (FC-0808) ou 22,0% em tipo não especificado pela MPIF.
As ligas indicadas por FN contêm níquel, podendo apresentar cobre até 2,5% max.
Finalmente; as ligas indicadas por FX são aços infiltrados ou impregnados com cobre,
este elemento podendo atingir teores de 25,0%.
Estas últimas ligas são as que apresentam maior facilidade em atingir densidades pró
ximas das do material denso, embora os outros tipos, dependendo dos teores de cobre ou
de níquel, possam igualmente ser produzidas com elevadas densidades.
A presença do cobre principalmente; quer introduzido como mistura quer introduzido
por impregnação, reduz consideravelmente a porosidade do material.
A Tabela 149(266) apresenta as propriedades mecânicas que podem ser obtidas nessas
ligas, em vários estados, com várias densidades e; inclusive; tratadas termicamente
As ligas mais simples só podem ser empregadas na confecção de componentes me
cânicos sujeitos a cargas mais leves, como certas engrenagens, peças polares (polos de mo
tores para fins magnéticos), buchas de ferro auto-lubrificantes (devido sua elevada porosida
de) e, no estado carbo-nitretado, em componentes para resistência ao desgaste como pe
quenos carnes e alavancas.
À medida que se caminha para mais alto teores de carbono e para ligas contendo co
bre ou níquel, permite-se o seu uso em componentes sujeitos a cargas moderadas, sobretu
do porque essas ligas podem ser tratadas termicamente Desse modo, o campo de aplicação
é muito vasto e as indústrias de auto-peças, de eletrodomésticos, aparelhos eletrônicos, má
quinas de calcular, armas e muitas outras têm uma grande fonte de suprimento de peças
com resistência mecânica satisfatória e formas complexas, exigindo ainda rígidas tolerâncias
dimensionais.
Finalmente, peças sinterizadas de aço inoxidável são produzidas para ambientes corro
sivos, com propriedades mecânicas razoáveis.
A Tabela 150<266) apresenta dados adicionais referentes a propriedades mecânicas de
ligas de ferro sinterizados
TABELA 148
Com posiç& o d e ligas d e ferro sinterizadas para com p on en tes m ecân icos
Faixas e limites de composiç&o, % (a)

Descrição N? MPIF*
C Ni Cu Fe
Ferro F -0 0 0 0 0 ,3 máx. 9 7 ,7 /1 0 0
Aço F -0 0 0 5 0 ,3 /0 ,6 9 7 ,4 /9 9 ,7
Aço F -0 0 0 8 0 ,6 /1 ,0 9 7 ,0 /9 9 ,1
Fe-Cu F C -0 2 0 0 0 ,3 máx. 1 ,5 /3 ,9 9 3 ,8 /9 8 ,5
Aço-Cu F C -0 2 0 5 0 ,3 /0 ,6 1 ,5 /3 ,9 9 3 ,5 /9 8 ,2
Aço-Cu FC -0208 0 ,6 /1 ,0 1 ,5 /3 ,9 9 3 ,1 /9 7 ,9
Aço-Cu FC -0505 0 ,3 /0 ,6 4 ,0 /6 ,0 9 1 ,4 /9 5 ,7
Aço-Cu F C -0 5 0 8 0 ,6 /1 ,0 4 ,0 /6 ,0 9 1 ,0 /9 5 ,4
Aço-Cu F C -0 8 0 8 0 ,6 /1 ,0 6 ,0 /1 1 ,0 8 6 ,0 /9 3 ,4
Aço-Cu 0 ,6 /0 ,9 1 8 ,0 /2 2 ,0 75,1 mín.
Fe-Cu F C -1 0 0 0 0 ,3 máx. 9 ,5 /1 0 ,5 8 7 ,2 /9 0 ,5
Fe-Ni F N -0 2 0 0 0 ,3 máx. 1 ,0 /3 ,0 2 ,5 máx. 9 2 ,2 /9 9 ,0
Aço-Ni F N -0 2 0 5 0 ,3 /0 ,6 ' 1 ,0 /3 ,0 2 ,5 máx. 9 1 ,9 /9 8 ,7
Aço-Ni F N -0 2 0 8 0 ,6 /0 ,9 1 ,0 /3 ,0 2 ,5 máx. 9 1 ,6 /9 8 ,4
Fe-Ni F N -0 4 0 0 0 ,3 máx. 3 ,0 /5 ,5 2 ,0 máx. 9 0 ,2 /9 7 ,0
Aço-Ni F N -0 4 0 5 0 ,3 /0 ,6 3 ,0 /5 ,5 2 ,0 máx. 8 9 ,9 /9 6 ,7
Aço-Ni F N -0 4 0 8 0 ,6 /0 ,9 3 ,0 /5 ,5 2 ,0 máx. 8 9 ,6 /9 6 ,4
Fe-Ni F N -0 7 0 0 0 ,3 máx. 6 ,0 /8 ,0 2 ,0 máx. 8 7 ,7 /9 4 ,0
Aço-Ni F N -0 7 0 5 0 ,3 /0 ,6 6 ,0 /8 ,0 2 ,0 máx. 8 7 ,4 /9 3 ,7
Aço-Ni F N -0 7 0 8 0 ,6 /0 ,9 6 ,0 /8 ,0 2 ,0 máx. 8 7 ,1 /9 3 ,4
Aço infiltrado F X -1 0 0 5 0 ,3 /0 ,6 8 ,0 /1 4 ,9 8 0 ,5 /9 1 ,7
Aço infiltrado F X -1 0 0 8 0 ,6 /1 ,0 8 ,0 /1 4 ,9 8 0 ,1 /9 1 ,4
Aço infiltrado F X -2 0 0 0 0 ,3 máx. 1 5 ,0 /2 5 ,0 7 0 ,7 /8 5 ,0
Aço infiltrado F X -2 0 0 5 0 ,3 /0 ,6 1 5 ,0 /2 5 ,0 7 0 ,4 /8 4 ,7
Aço infiltrado F X -2 0 0 8 0 ,6 /1 ,0 1 5 ,0 /2 5 ,0 7 0 ,0 /8 4 ,4
* Metei Rowder Industries Federation; (a) as especificações MPIF exigem que a quantidade total
de outros elementos seja menor que 2 ,0 % com exceção do aço infiltrado em que a quantidade
total de outros elementos deve ser inferior a 4 ,0 %
AÇOS SINTERIZADOS
TABELA 149
Propriedades m ecânicas típicas de ferro e aço sintetizados
Resistência â Limite de Limite da R e sistir ■cia

Afongm ento Dureza
Estado
Denaldade tração escoam ento fadiga aocfKK m
N * MPIF % em 25 mm* aparente
g/em® kgf/m m * MPe kgfm J
kgf/mm® MPe kgf/m m * MPe
7.7 75 2.0 4 ,2 40 0 ,4 4,1 10 RH
F-000 Sinterizado Inf. 6.0 11,2 110
16,8 165 11,2 110 5 6,3 60 1,3 13 8 0 RH
Sinterizado e .4 /6 ,8
275 18,7 180 15 10,5 105 3,4 34 30 RB
Sinterizado 7 ,2 /7 .6 ' 2 8 ,0
125 10,5 105 1.0 4 ,9 45 0 ,3 4 3,4 5 RB
F-0005 Sinterizado inf. 6.0 12,6
16,1 160 2,5 8,4 85 0 ,6 9 6.8 4 5 RB
Sinterizado e .4 /6 .8 2 2 ,4 220
Sinterizado e
415 3 9 ,9 395 0 ,5 16,1 155 100 RB
trat. termic. 6 .4 /6 ,8 4 2 ,0
19,6 195 3.5 11,2 110 1,24 12 6 0 RB
Sinterizado e.6/7,2 30,1 295
Sinterizado e
5 6 ,0 550 52,5 515 0 ,5 2 1 ,0 210 25 RC
trat. térmic. 6 ,8 /7 .2
17,3 170 0 ,5 7,7 75 0 ,2 7 2,7 3 5 RB
F-0008 Sinterizado inf. 6,0 20,3 200
29,4 290 2 5 ,2 250 1,5 9,8 110 0 ,4 6 4,7 6 5 RB
Sinterizado 6 ,4 /6 ,8
510 < 0 ,5 19,6 195 25 RC
Sint. e t.t. 6 .4 /6 ,8 51.8
395 2 8 ,0 276 2,5 15,4 150 0 ,8 7 9.5 75 RB
Sinterizado 6 ,8 /7 ,2 3 9 ,9
65,8 650 63,7 625 < 0,5 25,2 245 3 0 RC
Sint. e t.t. 6,8/7,2
11.9 115 2,5 6 ,3 60 7,6 75 80 RH
FC -0200 Sinterizado 6 ,0 /6 ,4 16,1 160
355 16,1 160 7 9,8 95 2 ,3 5 23 3 0 RB
Sinterizado 6 ,8 /7 ,2 2 5 ,9
28,0 275 23,2 235 1 10,5 105 0,43 4,7 35 RB
FC -0205 Sinterizado 6,0/6 ,4
4 3 ,4 425 3 1 ,5 310 3 16,3 160 1,31 13,0 76 RB
7 0 ,0 690 6 6 ,5 655 < 0 ,5 2 6 ,6 260 35 RC
Sint. e t.t. 6 ,8 /7 ,2
310 2 6 ,7 280 < 0 ,5 11,9 115 0,41 4,1 50 RB
FC -0208 Sinterizado 6 ,0 /6 ,4 3 1 ,5
3 8 ,5 380 < 0 ,5 14,7 145 25 RC
Sint. e t.t. 6 ,0 /6 ,4
56,0 550 3 9 ,9 395 1,5 2 1 ,0 210 1,10 11 8 0 RB
7 0 ,0 690 6 6 ,5 655 < 0,5 2 6 ,6 260 4 0 RC
S<nt. e t.t. 6 ,8 /7 ,2
35 345 2 9 ,4 290 1,0 13,3 130 0 ,6 2 6,1 60 RB
FC -0505 Sinterizado 6 ,0 /6 ,4
4 6 ,2 455 3 8 ,5 380 1,5 17,5 170 0 ,6 9 6,8 75 RB
4 3 ,4 425 3 9 ,9 395 1.0 16,8 160 0 ,4 8 4,7 65 RB
FC 0 5 0 8 Sinterizado 6 ,0 /6 ,4
4 9 ,0 480 4 9 ,0 480 1,6 18,9 185 30 RC
Sint. e t.t. 6 ,0 /6 ,4
25.2 250 0,5 55 RB
FC -0808 Sinterizado in f. 6 .0
2 1 .0 205 0,5 70 RF
FC-1000 Sinterizado inf. 6.0
2 6 ,6 260 17,5 170 7,0 10,5 105 4 .4 2 43 42 RB
FN -0200 Sinterizado 6 ,4 /6 ,8
3 1 ,5 310 2 1 ,0 205 11,0 12,6 125 6 ,9 68 51 RB
Sinterizado 6 ,4 /6 ,8 2 5 ,9 . 255 16,1 160 3,0 10,5 105 13,8 14 50 RB
FN -0205
6 ,4 /6 .8 5 7 ,4 565 4 5 ,5 450 0 ,5 23,1 225 0 ,6 3 8,1 32 RC
Sint. e t.t.
Sint. recomp 4 2 ,7 420 2 5 ,9 255 4 ,5 16,8 165 4 ,4 43 85 RB
7 ,2 /7 ,6
7 ,2 /7 ,6 9 3 ,8 925 73,5 725 2,0 3 7 ,8 370 3,9 38 56 RV
Sint. e t t.
Sinterizado 6 ,4 /6 ,8 3 3 ,6 330 2 1 ,0 205 2,0 13,3 130 1,1 11 62 R8
FN -0208
6 .4 /6 ,8 7 0 ,0 690 6 5 ,8 650 0 ,5 2 6 .6 275 0 ,8 3 8,1 34 RC
Sint. e t.t.
7 ,2 /7 ,6 55,3 545 3 5 ,0 345 3,5 2 2 ,4 220 3,0 30 87 RB
Sinterizado
7 ,2 /7 ,6 1 1 2 ,0 1105 106 ,5 1070 0,5 4 2 ,0 415 2,5 24 47 RC
Sint. e t t.
6 ,8 /7 ,2 3 4 ,3 340 2 1 ,0 205 6 ,0 14,0 140 4,8 47 80 RB
FN -0400 Sinterizado
7 ,2 /7 ,6 4 0 ,6 400 25,2 250 6,5 16,1 160 6.9 68 67 RB
Sinterizado
6.4Z6.8 3 1 ,5 310 18,2 180 3 ,0 12,6 125 13,8 14 6 3 RB
FN -0405 Sinterizado
6 .4 /6 ,8 7 8 ,4 770 6 5 ,8 650 0,5 31,5 310 0 ,8 3 8,1 27 RC
Sint. e t.t.
5 1 ,8 510 30,1 295 6 .0 2 1 ,0 205 4,1 41 8 0 RB
467
7 ,2 /7 ,6 126 ,0 1240 107 ,8 1060 1,5 4 5 ,5 450 1,9 19 44 RC
Sint. e t.t.
&
00
TABELA 148
Propriedades mecânicas típicas de ferro e aço sintetizados (continuação)
Densidade Resistância à Limite de Alongmento Limite de Resistância Dureza

N? MPIF Estado tração escoamento % em 25 mm fadiçia ao choque aparente
g/cm3
kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa kgfm J
F N -0 4 0 8 Sinterizado 6 ,4 /6 ,8 3 9 ,9 395 2 9 ,4 230 1,5 16,1 160 0 ,8 3 8,1 7 2 RB
Sinterizado 7 ,2 /7 ,6 65,1 640 4 7 ,6 470 4 ,5 2 5 ,9 255 2 ,2 22 9 5 RB
F N -0 7 0 0 Sinterizado 6 ,4 /6 ,8 3 6 ,4 360 2 1 ,0 205 2 ,5 14,7 145 1,6 16 6 0 RB
Sinterizado 7 ,2 /7 ,6 5 9 ,5 585 3 3 ,6 330 6 ,0 2 3 ,8 240 3 ,6 35 8 3 RB
F N -0705 Sinterizado 6 ,4 /6 ,8 3 7 ,8 370 2 4 ,5 240 2 ,0 1 5 ,4 150 1,2 12 69 RB
Sint. e t.t. 6 ,4 /6 ,8 7 1 ,4 705 5 6 ,0 550 0 ,5 2 8 ,7 280 1,1 11 24 RC
Sinterizado 7 ,2 /7 ,6 6 3 ,0 620 3 9 ,9 390 5 ,0 2 5 ,2 250 3 ,3 33 90 RB
Sint. e t.t. 7.217.6 1 1 7 ,6 1160 9 1 ,0 895 1,5 4 5 ,5 445 2 ,7 27 40 RC
F N -0 7 0 8 Sinterizado 6 ,4 /6 ,8 3 9 ,9 395 2 8 ,7 280 1,5 16,1 160 0 ,8 3 8,1 7 5 RB
Sintetizado 7.217.6 6 6 ,5 655 4 6 ,2 455 3 ,0 2 6 ,6 260 2,2 22 9 6 RB
FX-1005 Sintetizado 7,217.6 58,1 570 4 4 ,8 440 4 ,0 1,9 19 7 5 RB
Sint. e t.t. 7.217.6 8 4 ,0 830 7 4 ,9 740 1,0 0 ,9 6 9,5 4 0 RC
FX-1008 Sintetizado 7,217,6 6 3 ,0 620 5 2 ,5 515 2 ,5 1,6 16 8 0 RB
Sint. e t.t. 7,217,6 9 1 ,0 895 7 3 ,5 725 0 ,9 6 9 ,5 4 0 RC
F X -20 0 0 Sinterizado 7,217,6 4 5 ,5 450 1 0 2,1 20 6 0 RB

F X -2005 Sinterizado 7,217,6 5 2,5 515 3 5 ,0 345 1,5 1,3 12,9 7 5 RB
Sint. e t.t. 7.217.6 8 0 ,5 790 6 6 ,5 665 < 0 ,5 0 ,8 3 8,1 3 0 RC
FX-2008 Sinterizado 7,217,6 5 9,5 585 5 2,5 515 1,0 1,38 14 8 0 RB
Sint. e t.t. 7 ,2 7 ,6 8 7 ,5 860 7 4 ,9 740 < 0 ,5 0 ,7 6 ,8 4 2 RC
Sint. e tt. significa sinterizado e tratado termicamente 0 tratamento térmico consiste em austenitizar a 8 7 0 °C, resfriar em óleo e revenir uma hora a 2 0 0 °C; o ensaio
de choque é em corpos de prova Charpy sem entalhe; nos número F-0000, F-0005, F-0008, FC-0200, FC-0205, FC-0208, FC-0505, FC-0508, limite de fadiga foi estimado
em cerca de 3 8 % do limite de resistência à tração.
TABELA 150
Propriedades trpicas de ligas de ferro sinterizado no estado sinterizado
Limite de resistência
Densi Alonga
à tração
Material dade Condição mento
g/cm3 %
kgf/mm2 MPa
Ferro reduzido 5,8 Sinterizado 13,6 136 1,5

Idem 6,2 Idem 18,2 182 1,5
Idem 6,6 Idem 21,7 217 2,0
Ferro eletrolitico 6,9 Sinterizado 21,0 210 10,0
Idem 7,3 Recomprimido 26,6 256 15,0
Idem 7,5 Recomprimido 28,7 277 25,0
Fe-1,0 C 5,8 Sinterizado 23,8 238 0,5
Idem 6,2 Idem 28,7 277 1,0
Idem 6,6 Idem 36,7 357 1,0
Fe-1,5 1,5 Cu 1,0 C 6,6 Sinterizado 40,6 396 1,0
Idem 7,0 Idem 53,2 513 1,4
Fe-2,0 Cu-0,75 C 6,7 Sinterizado 54,6 536 3,0
Idem 7,2 Idem 66,5 655 3,0
Fe-2,0 Ni-0,5 C 7,0 Sinterizado 35,0 340 3,5
Fe-0,8 Cu-0,9 C 7,5 infiltrado 80,5 785 1,0
A figura 191 mostra uma variedade de peças produzidas em ferro e aço sinterizado.
Fig. 191 — Exemplos de peças produzidas em ferro e aço sinterizado.

AÇOS SiN T E R IZA D O S 469
TABELA 150
Propriedades típicas de ligas de ferro sinterizado no estado sinterizado
L im ite d e re s is tê n c ia
D e n s i A lo n g a
à tr a ç ã o
M a te ria l dade C o n d iç ã o m e n to
g /c m 3 %
k g f/m m 2 MPa
Ferro re d u zid o 5 ,8 S in te riz a d o 1 3 ,6 136 1,5

Idem 6 ,2 Idem 1 8 ,2 182 1,5
Idem 6 ,6 Idem 2 1 ,7 217 2 ,0
Ferro e le tro lític o 6 ,9 S in te riz a d o 2 1 ,0 210 1 0 ,0
Idem 7 ,3 R e c o m p rim id o 2 6 ,6 256 1 5 ,0
Idem 7 ,5 R e c o m p rim id o 2 8 ,7 277 2 5 ,0
Fe-1,0 C 5 ,8 S in te riz a d o 2 3 ,8 238 0 ,5
Idem 6 ,2 Idem 2 8 ,7 277 1 ,0
Idem 6 ,6 Idem 3 6 ,7 357 1 ,0
Fe-1,5 1,5 Cu 1,0 C 6 ,6 S in te riz a d o 4 0 ,6 396 1,0
Idem 7 ,0 Idem 5 3 ,2 513 1 ,4
Fe-2 ,0 C u -0 ,7 5 C 6 ,7 S in te riz a d o 5 4 ,6 536 3 ,0
Idem 7 ,2 Idem 6 6 ,5 655 3 ,0
F e-2 ,0 N i-0 ,5 C 7 ,0 S in te riz a d o 3 5 ,0 340 3 ,5
F e-7,0 N i-0 ,8 C 7 ,0 S in te riz a d o 5 6 ,0 550 2 ,5
F e-0,8 C u -0 ,9 C 7 ,5 In filtra d o 8 0 ,5 785 1 ,0
A figura 191 mostra uma variedade de peças produzidas em ferro e aço sinterizado
Fig. 191 — Exemplos de peças produzidas em ferro e aço sinterizado.

XXVIt
FERROS FUNDIDOS - GENERALIDADES
1. Introdução — Dentre as ligas ferro-carbono, os ferros fundidos constituem um grupo

de ligas de importância fundamental para a indústria, não só devido as características ine
rentes ao próprio material, como também pelo fato de, mediante introdução de elementos
de liga, aplicação de tratamentos térmicos adequados e pelo desenvolvimento do ferro fun
dido nodülar, ter sido viável ao seu emprego em aplicações que, de certo modo, eram ex
clusivas dos aços.
Assim sendo, o seu estudo é fundamental para o engenheiro mecânico, ao qual se
oferece mais uma opção no sentido da seleção de materiais metálicos para as diversas apli
cações industriais.
2. Definições — Relo conhecimento do diagrama de equilíbrio Fe-C, costuma-se de

finir ferro-fundido como "as ligas Fe-C cujo teor de carbono se situa acima de 2,0% aproxi
madamente". Face à influência do silício nessa liga, sobretudo sob o ponto de vista de sua
constituição estrutural, o ferro fundido é normalmente considerado uma "liga ternária Fe-
C-Si", pois o silício está freqüentemente presente em teores superiores ao do próprio car
bono.
Por outro lado, em função de sua constituição estrutural, o carbono está geralmente
presente, em grande parcela, na forma "livre".
Nessas condições, a definição de ferro fundido adotada nesta obra será a seguinte:
"Ferro fundido é a liga ferro-carbono-silfcio, de teores de carbono geralmente acima de 2,0%,

em quantidade superior à que ser retida em solução sólida na austenita, de m odo a resultar
carbono parcialmente livre, na forma de veios ou lamelas de grafita"
Dentro da denominação geral de "ferro fundido", podem ser distinguidos os seguin

tes tipos de liga:
— Ferro fundido cinzento — cuja fratura mostra uma coloração escura (donde a sua denomina
ção), caracterizada por apresentar como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício
e estrutura em que uma parcela relativamente grande do carbono está no estado livre (grafita
lamelar) e outra parcela no estado combinado (Fe^C);
—ferro fundido branco — cuja fratura mostra uma coloração clara (donde a sua denominação),
caracterizado por apresentar ainda como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício,
mas cuja estrutura, devido às condições de fabricação e menor teor de silício, apresenta o car
bono quase inteiramente na forma combinada (FesC);
— ferro fundido mesclado — cuja fratura mostra uma coloração mista entre branca e cinzenta
(donde a sua denominação), caracterizado igualmente por uma mescla de proporções variáveis
de ferro fundido branco e ferro fundido cinzento;
—ferro fundido maleável — caracterizado por ser obtido a partir do ferro fundido branco, me
diante um tratamento térmico especial (maleabilização), resultando numa transformação de pra
ticamente todo o ferro combinado em grafita na forma de nóduios (em vez de veios ou lamelas);
—ferro fundido nodular — caracterizado por apresentar, devido a um tratamento realizado ain
da no estado líquido, carbono livre na forma de grafita esferoidal, o que confere ao material ca
racterística de boa ductilidade, donde a denominação frequente para esse material de ferro fu n
dido dúctil.
— ferro fundido de grafita compactada — caracterizado pelo fato da grafita apreentar-se em
"escamas" ou seja com a forma de plaquetas ou estrias, motivo pelo qual tem sido também
designado por "quasi-escama". Outras denominações são: escama agregada, semi-ondular e
vermicutar. É um produto que como o ferro nodular exige adição de elementos especiais como
terras raras, com um elemento adicional, como o titânio, que reduz a formação de grafita esfe
roidal. O ferro fundido de grafita compactada pode ser considerado um material intermediário
entre o ferro fundido cinzento e o ferro nodular; possui a fundibilidade do ferro fundido cinzen
to, com melhor resistência mecânica e alguma ductilidade Sua comercialização é relativamente
recente
A faixa de composição dos cinco principais tipos de ferros fundidos, sem elemen
tos de liga, está indicada na Tabela 151
TABELA 151
Faixa de composição de ferros fundidos típicos comuns
Tipo
C Si Mn s P
Branco 1,8/3,6 0,5/1,9 0 ,2 5 /0 ,8 0 0 ,0 6 /0 ,2 0 0 ,0 6 /0 ,2 0
Maleável 2 ,2 /2 ,9 0,9/1,9 0,15/1,20 0 ,0 2 /0 ,2 0 0 ,0 2 /0 ,2 0
Cinzento 2 ,5 /4 ,0 1,0/3,0 0 ,2 0 /1 ,0 0 0 ,0 2 /0 ,2 5 0 ,0 2/1 ,0 0
Nodular 3 ,0 /4 ,0 1,8/2,8 0,10/1,00 0 ,0 1/0 ,0 3 0,01/0,10
Grafita
compactada 2 ,5 /4 ,0 1,0/3,0 0 ,2 0/1 ,0 0 0 ,0 1/0 ,0 3 0,01/0,10
3. Diagrama de equilíbrio Fe-C para a faixa correspondente aos ferros fundi

— A Fig. 192(268) corresponde à mais recente versão do diagrama de equilíbrio Fe-C.
Esse diagrama é relativo apenas à liga binária Fe-C, em que o principal elemento de liga
é o carbono. 0 seu estudo, na faixa correspondente aos aços já foi feito no Capítulo
I da presente obra.
As considerações complementares que podem ser feitas, ao analisar os fenôme
nos que ocorrem na faixa relativa aos ferros fundidos, são as seguintes:
— ao teor de carbono de 4,3%, temperatura de 1148° (ponto C), corresponde
a liga de mais baixo ponto de solidificação ou fusão; essa liga é chamada eutética;
— as ligas entre 2,0 e 4,3% de carbono são chamadas hipoeutéticas; aquelas de
carbono acima de 4,3% são chamadas hipereutéticas. Os ferros fundidos correspon
dentes seriam pois denominados hipoeutéticos, hipereutéticos e eutéticos (estes últi
mos com 4,3% de carbono).
— ao resfriar lentamente uma liga binária Fe-C com teor de carbono correspon
dente à liga eutética (ponto C), verifica-se que, exatamente no ponto C, a mesma se
solidifica, havendo em equilíbrio duas fases: austenita de um lado e FeaC (cementita)
do outro lada Esse eutético cristalizado é chamado "ledeburita" e é constituído de um
fundo de cementita com aproximadamente 6,7% de carbono e cristais dentrfticos de
austenita, contendo 2,0 % de carbono;
FERROS FUNDIDOS - GENERALIDADES 473
Fig. 192 — Diagrama de equilíbrio Fe-C.
— continuando o resfriamento, verifica-se uma diminuição gradativa do teor de

carbono de austenita, visto que a composição desta acompanha a inclinação da linha
ES ou Aon. Esse fenômeno prossegue até que se tenha atingido a temperatura 727°C
(ponto S), correspondente a 0,77% de carbono, na linha A i, abaixo da qual como se
sabe, não pode mais substituir a austenita.
— ao ultrapassar, pois, a linha A i, essa austenita transforma-se em perlita. Assim
sendo, a ledeburrta, abaixo de 727 °C, até a temperatura ambiente (faixa de temperatu
ras dentro da qual nenhuma nova transformação ocorre) será constituída de glóbulos
de perlita sobre um fundo de cementita; o aspecto micrográfico desse constituinte que
corresponde, pois, ao de um ferro fundido com 4,3% de carbono, está representando
na figura 193;
— suponha-se agora, um ferro fundido hipoeutético, por exemplo com 3% de car
bono: linha X da Fig. 192. Acima da linha liquidus, a liga está inteiramente liquefeita.
Durante seu resfriamento, ao atingir-se o ponto xi, ocorre a formação dos primeiros cris
tais sólidos de austenita, cujo teor de carbono é dado pela intersecçáo da horizontal
passando a partir de xi, até encontrar a linha solidus JE;
Fig. 193 — Aspecto micrográfico da ledeburita. Estrutura típica de ferro fundido

branco com 4 ,3 % de carbono: glóbulos de perlita sobre um fundo de cementita.
Ataque: pícrico. Aumento: 5 3 0 X (Gentileza do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo).
— continuando o resfriamento, suponha-se ter sido atingida a temperatura corres

pondente ao ponto X2. A essa temperatura, a liga de 3,0% de carbono apresenta, em equi
líbrio, duas fases, como se pode perceber pelas intersecções da horizontal por X2 até os
extremos do diagrama (linhas solidus e liquidus): austenita, que se enriquece paulatina-
mente de carbono e o líquido, cuja composição, por sua vez, percorre a linha liguidus. Em
resumo: à medida que a liga com 3,0% de carbono se aproxima da linha solidus, cristais
de austenita se formam em quantidades cada vez maiores, diminuindo a quantidade de
fase líquida. A atingir-se a temperatura correspondente à linha solidus, no ponto X3, estão
em equilíbrio a fase austenita com 2,0% de carbono e eutético com 4,3% de carbono (ou
seja ledeburita, por sua vez constituída de austenita e cementita);
— prosseguindo o resfriamento, a austenita isolada de um lado e a austenita da lede
burita do outro terão seu teor de carbono novamente alterado para valores descrescentes,
ao percorrer a sua composição a linha A cm, até ser atingida a temperatura de 727 °C, cor
respondente à linha A 1, quando toda a austenita (inclusive a da ledeburita) se transforma
em perlita. Daí até a temperatura ambiente, nenhuma nova transformação ocorre. Em con-
seqüência, abaixo de 727°C, a liga com 3,0% de carbono será constituída de cristais de
perlita envolvidos por ledeburita que, por sua vez, é agora constituída de glóbulos de perlita
sobre um fundo de cementita. Seu aspecto micrográfico é o indicado na Fig. 194;
— considere-se, por fim, uma liga hippreutética, por exemplo com 5% de carbono
(linha Y). Adotando o mesmo raciocínio, ter-se-á: entre as linhas liquiduse solidus, cristais
de cementita de forma alongada, formados em primeiro lugar, e líquido, cuja composição
percorre a linha liquidus, no sentido do ponto eutético. Ao atingir a temperatura de 1148°C,
dar-se-á a solidificação total e as fases em equilíbrio serão: cementita de um lado e 0 euté
tico ledeburita (austenita mais cementita) do outro;
— entre as linhas solidus e a linha A i, nada ocorre com a cementita; mas a austenita
do eutético (ledeburita) terá seu teor de carbono alterado, percorrendo a linha Acmaté atingir-
se a linha A 1, quando ela passa a perlita. Assim, a 727 °C (linha A 1), a liga considerada será
constituída das fases: cristais alongados de cementita e um fundo de ledeburita (glóbulos
de perlita mais cementitaí. Seu aspecto micrográfico, que permanece até a temperatura
ambiente, é o da Fig. 195.
Fjg, 194 — Aspecto micrográfico apresentado por um ferro fundido hipoeutético.

A estrutura apresenta dendritas de perlita, áreas pontilhadas constituída de
ledeburita e algumas áreas brancas constituídas de cementita. Ataque: picral.
Aumento: 5 3 0 X (Gentileza do Instituto de Pesquisa Tecnológica de São Paulo).
Fig. 195 — Aspecto micrográfico de ferro fundido branco hiper-eutético.

A estrutura apresenta longos cristais de cementita sobre um fundo de ledeburita.
Ataque: pícrica Aumento: 150x (Gentileza do Instituto de Pesquisas Tecnológicas
de São Paulo).
As microestrutras mostradas são típicas de ferros fundidos absolutamente bran

cos, pois não está presente qualquer quantidade de silício. Tais ligas, como se verá poste
riormente, têm utilização relativamente limitada, face às propriedades mecânicas geral
mente desfavoráveis para as aplicações mais comuns.
4. Diagrama de equilíbrio Fe-C-Si — O diagrama da Fig. 192 é de natureza met

tável ou de pseudo-equilíbrio, pois, com o tempo, pode ocorrer decomposição do Fe.iC
em ferro e carbono, esté último na forma de grafita.
Essa decomposição é acelerada pela presença de silício, de modo que convém es
tudar o efeito desse elemento no diagrama de equilíbrio Fe-C. Trata-se, assim de estudar
um diagrama ternário, o que pode ser feito tomando-se secções do diagrama Fe-C-Si, pa
ra teores determinados de silício. A Fig. 196(269) mostra secções para teores de silício de
2,3%, 3,5%, 5,2% e 7,9%. Os dois primeiros correspondem a ligas Fe-C-Si de maior uso
prático. Nas figuras são mostradas apenas as linhas de transformação para temperatu
ra, elevadas, a partir de 1 000°C .
Pela sua observação verifica-se que a principal alteração refere-se à composição
do eutético, o qual diminui à medida que aumenta o teor de silício. Ao mesmo tempo, nota-
se que a reação do eutético ocorre num intervalo de temperatura, ao contrário do que
acontece no diagrama binário Fe-C, onde tal reação se dá a uma temperatura praticamente
constante.
Sob o ponto de vista prático, a utilização e interpretação dos fenômenos de trans
formação dos diagramas ternários são relativamente complexas.
/soo 15 0 0
4 5 % S/
X J M e t a a s t á v e l
1400
1300
\ é*l
1200 k_ A
\
■**hJ
•1 é +c,
t 2 3
%c
Fig. 196 — Diagramas de equilíbrio metaestáveis Fe-C-Si para quatro

diferentes teores de silício.
A figura 197<267) mostra as faixas dos teores de carbono e de silício das ligas ferrosas.
A linha tracejada inferior define o limite superior de teor de carbono como o limite da solubili-
dade do carbono na austenita.
Fig. 197 — Faixa aproximada de quantidades de

carbono e silício nas ligas ferrosas
No caso dos ferros fundidos tomados como ligas ternárias, utiliza-se um conceito ou
fórmula que possibilita levar em consideração o efeito do silício nas transformações estrutu
rais e, portanto, nas propriedades dos ferros fundidos, em que o silício está presente em teo
res relativamente elevados.
Esse conceito é o do "carbono equivalente" e é representado pela fórmula(267):
CE. = %C + 1/3 (%Si + %P)
Deixando de lado o fósforo, cuja influência nessas ligas será estudada mais adiante,
ter-se-ia apenas:
C.E. = %C + 1/3 (%Si)
A fórmula indica que o efeito do silício corresponde ao de um terço do efeito do carbo

no. Por exemplo, tomando-se na Fig. 196 uma liga com 2,3% de Si, verifica-se que o ponto
eutético corresponde a cerca de 3,6%. Aplicando-se a fórmula ter-se-ia:
C.E. = 3,6 + 2,3/3 - 4,3% aproximadamente
Do mesmo modo, na liga com 3,5% de silício, onde o eutético foi deslocado para cer
ca de 3,20% de carbono, ter-se-ia:
C.E. = 3,2 + 3,5/3 = 4,3 aproximadamente
Em resumo, as ligas com 3,6% de carbono e 2,3% de silício e com 3,2% de carbono
e 3,5% de silício comportam-se como ligas eutéticas e apresentam, teoricamente à tempe
ratura ambiente uma estrutura ledeburítica.
Na verdade; além do efeito que o silício exerce de deslocar o eutético para teores mais
baixos de carbono (*}, uma outra característica desse elemento, fundamental sob o ponto
de vista de estrutura e propriedades mecânicas, relaciona-se com sua tendência grafitizante
ou seja promover a decomposição do Fe3C em ferro e carbono, este último sob a forma de
grafita lamelar.
Tomando-se a secção correspondente a 2,0% de Si de um diagrama completo Fe-C-Si,
como mostra a Fig. 198, verifica-se a existência de três fases (áreas achuradas), uma das
quais é grafita.
Como e quando se forma a grafita?
Lembre-se que o diagrama de equilíbrio Fe-C é de natureza metaestável: a rigor, trata-
se de um diagrama Fe-FeaC. O equilíbrio estável corresponde,'de fato, à liga ferro-grafita, ou
seja as condições de equilíbrio são tais que ocorre a decomposição do Fe^C em Fe e C, este
último na forma de grafita. \
Essa decomposição depende da velocidade de resfriamento e dwpresença de determi
nados elementos de liga.
Ao solidificar um ferro fundido cinzento hipoeutético, por exemplo com 3% de carbo
no e 2,3% de silício, resultam, em primeiro lugar, cristais primários de austenita, cuja quanti
dade aumenta com o decréscimo da temperatura. A cerca de 1150°C, o líquido remanes
cente solidifica com um teor de carbono de aproximadamente 3,6% (Fig. 196). Nesse mo
mento, por reações complexas, ainda não devidamente explicadas, ocorre em grande parte
a grafitizaçãa Admite-se, entretanto, que, no curto intervalo de tempo em que ocorre a soli
dificação final, fica estabelecida a quantidade, a forma e a distribuição da grafita.
Abaixo da temperatura de solidificação, no exemplo considerado, têm-se, pois, dendri-
tas de austenita, cujo teor de carbono decresce com a queda da temperatura, formando uma
matriz em que estão distribuídas lamelas de grafita. O carbono, que é precipitado da austeni
ta, aparece em parte como perlita e em parte como grafita livre, A quantidade desta depen
de, como já mencionou, da velocidade de resfriamento e do teor de silício
Ao ultrapassar a última linha de transformação, correspondente à temperatura do eu-
tetóide, a austenita remanescente passa a perlita e a estrutura da liga é constituída de perlita
com lamelas de grafita, podendo, ainda, com resfriamento mais lento, a perlita decompor-se
parcialmente em ferrita e grafita. A estrutura consistirá, então, de perlita, ferrita e lamelas
de grafita (Fig. 199). Essa é uma das estruturas comuns em ferros fundidos cinzentos de
maior utilização comercial.
5. Fatores que influem na estrutura do ferro fundido — São dois os fatores preponde
rantes na determinação da estrutura do ferro fundido:
— composição química
— velocidade de resfriamento
5.1. Composição química — Os elementos que mais influem na estrutura são o ca

bono e o silício, como se pode depreender de tudo o que foi exposto até o momento: o
carbono determina a quantidade de grafita que se pode formar e o silício é éssencialmente
elemento grafitizante, favorecendo a decomposição do carboneto de ferro; sua presença,
independentemente do teor de carbono, pode fazer um ferro fundido tender para o cinzen
to ou para o branca O manganês, sempre presente, tem efeito oposto ao do silício, isto
é, estabiliza a cementita e, assim, contrabalança, de certo modo, a ação grafitizante do silí
cio. A rigor, o manganês nos ferros fundidos, tanto quanto nos aços, é adicionado como
dessulf urante; entretanto, como na prática há sempre um excesso de manganês, este atua
como estabilizador da perlita: daí o seu efeito oposto ao do silício e a sua utilidade para
produzir estrutura com matriz predominantemente perlítica, sobretuto em peças fundidas
volumosas*270*.
Os outros elementos, impurezas normais, fósforo e enxofre, não têm uma ação mui
to significativa sob o ponto de vista de tendência grafitizante. Apenas o fósforo é um esta-
(*) Essa influência também se faz sentir nos aços (Capítulo I), cujo teor de carbono do eutetóide dimi
nui à medida que aumenta o teor de silício.
2% Silício
1600
1400
1200
1000
I
| 800
400
200
0 1,0 2 fi 30 4,0 5,0
% de C
Fig. 198 — Secção vertical do sistema Fe-C-Si a um teor constante de 2% de
Si, mostrando, em achurado, as áreas de trés fases.
bilizaòor relativamente forte do carboneto de ferro; sua principal ação é na estrutura do

material, porque forma com o ferro e o carbono um composto de natureza eutética — car
boneto de ferro e fosfeto de ferro — de aparência branca e perfurada, chamada steadita
(Fig. 200).
TABELA 152
Efeitos estruturais de alguns elem entos no ferro fundido
Efeitos durante a
Elemento Efeito durante a reação eutetòide
sotffificação
Alumínio Forte gratilizante Promove a formação de ferrita

e grafita
Antímônio Nas quantidades usadas, pequeno Forte estabilizador da perlita
efeito
Boro, até
0,15% Forte grafitizante Promove a formação de grafita
Boro, acima
0,15% Estabilizador do Forte tendência à retenção da perlita
carboneto
Cromo Forte ação carbonetante Forma carbo- Forte tendência à formação de
netos complexos muito estáveis perlita
Cobre Grafitizante fraco Promove a formação de perlita
Manganês Fraca tendência carbonetante Formador de perlita
Molíbdênio Fraca tendência carbonetante Forte formador de perlita
Níquel Grafitizante Fraco promotor de perlita
Silício Forte grafitizante Promove a formação de ferrita e
grafita
Telúrio Forte tendência carbonetante mas não Muito fraco estabilizador da perlita
estabilizadora
Estanho Pequeno efeito na quantidade usada Forte tendência à retenção da perlita
Titânio Grafitizante Promove a formação de grafita

até 0 ,2 5 %
Vanádio Forte tendência carbonetante Forte formador da perlita
AÇ<
A Tabela 152í267) mostra os efeitos sobre a estrutura de alguns elementos quando

presentes no ferro fundido.
A ação dos elementos de liga sobre as propriedades e outros característicos dos fer
ros fundidos será estudada mais adiante.
5.2. Velocidade de resfriamento — Esse fator relaciona a velocidade de resfriame

propriamente dita durante a solidificação no interior dos moldes e a espessura das peças
moldadas. Em outras palavras, secções espessas significam velocidades de resfriamento
relativamente lentas e secções finas, velocidades rápidas, o que significa também que em
peças de secções de diferentes espessuras, ocorrem diversas velocidades de resfriamento.
Para elevadas velocidades de resfriamento — como as que se verificam em sec
ções finas ou nas áreas adjacentes às paredes do molde — não há muito tempo para
a decomposição da cementita, de modo que, dependendo dos teores de carbono e de
silício, pouca ou nenhuma grafitização ocorre e há tendência para formar-se ferro fundi
do branco. Produz-se o que se chama na prática de secções coquilhadas.
Fig. 199 — Estrutura de ferro fundido cinzento do tipo hipoeutético, mostrando

os constituintes perlita, ferrita e veios de grafita. Ataque: picral. Aumento: 100X.
(Gentileza do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo).
Com as velocidades de resfriamento lentas das secções mais espessas, ocorre

uma apreciável grafitização, dependente sempre do teor de silício. A estrutura será cons
tituída essencialmente de perlita e grafita. Para resfriamento ainda mais lento e teor de
silício mais elevado, a cementina da perlita pode também decompor-se parcialmente,
originando-se assim a estrutura constituída de veios de grafita, perlita e ferrita, repre
sentada na Fig. 199. Essa estrutura confere eo material característicos de baixa dureza
e excelente usinabilidade, além de razoável resistência mecânica.
É claro que haverá secções intermediárias, com alguma formação de grafita, re
sultando, nelas, ferro fundido mesclado.
A velocidade de resfriamento não influi apenas na grafitização; outra ação impor
tante é na forma, distribuição e tamanho dos veios de grafita. Velocidades altas produ
zem veios finos, com uma distribuição dentrítica, comumente indesejável270*. Velocida
des médias resultam em distribuição e tamanhos normais, e velocidades muito lentas
em uma distribuição de veios grosseiros de grafita.
Fig, 200 — Estrutura de um ferro fundido apresentando grandes veios de grafita,

o eutétíco complexo rico em fósforo e mais inclusões, numa matriz perlítíca.
• Ataque: picral. Aumento: 100X (Gentileza do Instituto de Pesquisas Tecnológicas
de São Paulo).
base b = 6 a 7 6 , 2 mm } altu ra h - 11,1 a 2 1 5,9 mm
comprimento €~ 57,1 a 2 0 5 mm
Fig. 201 — Cunha de coquilhamento, em que as dimensões variam conforme

indicado. 0 tempo necessário para realizar o ensaio varia de 35 segundos, para
a menor cunha, até 10 minutos para a maior.
A influência da velocidade de resfriamento, juntamente com a dor teor de silício,

pode ser facilmente verificada na prática com um pequeno ensaio a ser realizado pelo
fundidor, utilizando um pequeno corpo de prova de forma especificada, chamado cu
nha de coquilhamento, indicada esquematicamente nos desenhos da Fig. 201(270). Des
se modo, tem-se um meio rápido e eficiente de controlar a tendência à grafitização de
um ferro fundido e corrigir em tempo as cargas do forno de fundição, mediante adição
de elementos gratifizantes ou estabilizadores.
6. Componentes estruturais dos ferros fundidos — 0 mais importante é a grafita,
por ser o elemento que determina fundamentalmente os característicos mecânicos dos
ferros fundidos. Costuma-se comparar os ferros fundidos aos aços, chamando-o de aços
contendo grafita em veios, pois, a rigor, os outros constituintes estruturais importantes
— cementita, perlita e ferrrta — são os constituintes básicos dos aços. A razão por que
os ferros fundidos apresentam propriedades tão distintas das dos aços reside no fato
dos veios de grafita constituírem uma solução de continuidade na estrutura ou matriz
básica do material ou, em outras palavras, interrompem a uniformidade ou continuida
de dessa matriz.
A ASTM* e a A F S **<271)<272> classificam o aspecto e a forma de apresentação da

grafita em cinco tipos, como se segue:
A — irregular desorientada
B — em roseta
C — desigual irregular
D — interdentrftica desorientada
E — interdentrítica orientada
representados esquematicamente na Fig. 202.

Do mesmo modo, essas Associações classificam a grafita, pelas suas dimensões,
em oito tamanhos, de 1 a 8, correspondendo o n? 1 às dimensões maiores (veio mais
longos) e o n? 8 às dimensões menores.
Os outros constituintes normais — ferrita, cementita e perlita — já são conheci
dos, pois foram descritos no primeiro capítulo desta obra.
A ledeburita, que ocorre nos ferros fundidos brancos, é um constituinte formado
de pequenos glóbulos de perlita, sobre um fundo de cementita; por isso apresenta ele
vada dureza.
A steadita é um constituinte de natureza eutética, compreendendo partículas de
fosfeto de ferro Fe3P e carboneto de ferro FeaC, com baixo ponto de fusão (inferior a
982°C). Ocorre em áreas interdendríticas, formando uma segregação, pois essas áreas
são as últimas que solidificam. A steadita ocorre quando a quantidade de fósforo pre
sente é superior a 0,15%. É muito dura e frágil. Seu aspecto micrográfico é o da Fig. 200.
7. Fatores outros que influem nos característicos de grafitização dos ferros fundi
dos — A grafitização (forma, distribuição e dimensões dos veios de grafita) e, portanto,
a estrutura e os característicos mecânicos dos ferros fundidos, são influenciados por
outros fatores que não apenas a composição química e a velocidade de resfriamento
O mais importante é a chamada " inoculação" que consiste na adição de uma liga
metálica, no metal, enquanto estiver líquido, quer no próprio forno ou na "panela de
fundição” , pouco antes do vazamento do metal ou no jorro do metal líquido quando da
passagem do forno para a panela de vazamento. Acredita-se que essa prática provoca
o aparecimento de "núcleos" no metal fundido nos quais a formação de grafita pode
começar(2<|T). 0 efeito consiste num decréscimo da tendência de formação de ferro branco,
ou seja numa tendência à grafitização, sem consequência apreciável na estabilidade da
perlita. Além disso, fica favorecida a formação de veios menores de grafita, com distri
buição mais uniforme Existe muitos inoculantes comerciais, os quais podem ser agru
pados da seguinte maneira(273):
— inocu/antes grafitizantes comuns, incluindo grafita, silício metálico; ferro-silfcio (com 50%,
75% ou 85% de Si) e silicieto de cálcio;
— inoculantes grafitizantes especiais, que se caracterizam por apresentar um maior efeito grafi-
(*) ASTM — American Society for Testing Materiais.

{* *) AFS — American Foundrymeris Society.
feios de grafita do tipo B
Veios de grafito do tipo C Veios de grafita do tipo D

tizante (podendo, pois, ser utilizados em quantidades relativamente pequenas) e que incluem,
entre outros, os seguintes: Ca-Si; Ca-Si-Ti, Ca-Si-Mn, Si-Zr-Ca, Si-Ba, Si-Mn-Ca-Ba, Si-terras ra
ras, Si-Césio etc;
— inoculantes estabilizadores (também chamados perlitizantes), recomendados para ferros fun
didos cinzentos de carbono equivalente elevado (4,0 a 4 ,5 % ) e que incluem, entre outros, Cr-
Si, silicieto de cromo, Cr-Si-Mn, Cr-Si-Mn-Zr.
A temperatura do ferro fundido liquefeito deve ser no mínimo, de 1455°C.

Em resumo^ pode-se afirmar que a inoculação do ferro fundido cinzento tem por objeti
vo^7».
— aumentar a tendência à grafitização e, portanto, diminuir a tendência ao coquilhamento;

— melhorar a tendência à formação de estruturas mais finas e uniformes em secçÕes de espes
suras variadas;
— reduzir o super-resfriamento, para favorecer a formação de grafita tipo A e diminuir ou elimi
nar a grafita interdendrftica, sobretudo a do tipo D;
— melhorar as propriedades mecânicas;
— finalmente, possibilitar a obtenção de ferros fundidos cinzentos de alta resistência, com car-
bonos eqüívalentes relativamente baixos.
Outro fator a considerar é o superaquecimento, ou seja a temperatura de aquecimento

do ferro fundido quando inteiramente liquefeita Deve-se manter, geralmente, para os melho
res resultados, o metal fundido a uma temperatura muito alta (1 500 a 1 700°C), o que exi
ge um forno elétrico como forno de fusãa O superaquecimento resulta em início de grafitiza-
çâo a temperaturas mais baixas, o que promove a formação de veios menores e mais finos
de grafita.
Outro resultado obtido pelo superaquecimento diz respeito ao material tomar-se me
nos sensível à influência da variação da secção das peças. Nota-se, entretanto, uma tendên
cia da grafita adquirir uma disposição interdendrftica, com conseqüente queda da resistência
mecânica do material, o que é corrigida pela inoculaçãa
De qualquer modo, como já sè mencionou, não se conhece com precisão o mecanis
mo exato de precipitação da grafita; muitas teorias foram propostas nesse sentida
Pode-se, contudo, estabelecer certos fatos associados à formação da grafita, alguns
dos quais já expostos, e que podem ser resumidos da seguinte maneira:
— a precipitação da grafita depende dos teores de carbono e silício e da velocidade de resfria

mento, através de uma certa faixa de temperatura;
— mantidos constantes o teor de carbono e a velocidade de resfriamento, quantidades cres
centes de Si resultam em quantidades crescentes de grafita e veios de grafita maiores;
— mantidos constantes o Si e a velocidade de resfriamento, decréscimo do carbono total origi
na menor quantidade de grafita, geralmente em veios menores;
— a precipitação da grafita não é limitada pela quantidade de C presente além da composição
do eutetóide (0,80%), mas se houver quantidade suficiente de grafita e a velocidade de resfria
mento for muito pequena, essa precipitação pode continuar até praticamente eliminar a presen
ça de qualquer carbono combinado;
— a grafitização é acelerada pela presença de núcleos de grafita, os quais tendem a ser destruí
dos por altas temperaturas de fusãa
XXVIII
FERROS FUNDIDOS BRANCOS
1. Introdução — Nestes materiais, como já se mencionou, praticamente todo

carbono se apresenta na forma combinada de carboneto de ferro FejC mostrando uma
superffcie de fratura clara. Suas propriedades fundamentais, devido justamente a alta
quantidade de cementína, são elevadas dureza e resistência ao desgaste. Em conse
quência, sua usinabilidade é prejudicada, ou seja, esses materiais são muito difíceis de
se usinar, mesmo com os melhores materiais de corte.
A composição química adequadamente ajustada — teores de carbono e silício —
além da velocidade de resfriamento são os meios mais usados para produzir ferro fundi
do branco.
A produção industrial do ferro fundido branco exige, em princípio, a combinação
desses dois fatores. Para isso, lança-se mão do chamado sistema de "coquilha" ou "co-
quilhamento", que consiste em derramar-se o metal líquido em moldes metálicos, onde
o metal resfria em condições tais ou com tal velocidade que praticamente toda a grafiti-
zação é eliminada e o carbono fica retido na forma combinada. A profundidade da ca
mada coquilhada — ou seja daquela secção das peças que entra em contato com a
parede metálica do molde — pode ser controlada, ajustando-se o teor de silício do ferro
fundida
Entretanto, embora o teor de silício seja o fator determinante no controle da pro
fundidade de coquilhamento, outros fatores de influência são os seguintes0741:
— temperatura de vazamento
— temperatura da "coquilha", ou seja, do molde metálico
— espessura da peça na secção coquilhada

— espessura da coquilha
— tempo durante o qual o metal fica em contato com a coquilha.
Admitidos constantes esses fatores, será o teor de silício da liga o fator principal
a determinar a "profundidade de coquilhamento", ou seja, a profundidade correspon
dente à formação de ferro fundido branco.
A quantidade de carbono total — soma de carbono combinado e carbono livre
(grafita), Ct ?= Cc + Cg — também atua de modo pronunciado, como é demonstrado
pela Fig. 203(274), a qual mostra, esquematicamente, a estrutura de um ferro fundido
coquilhado e seus característicos de dureza, à medida que ocorre afastamento da zona
inteiramente coquilhada.
Na verdade, a figura permite verificar que, a partir de um determinado Ct; no caso
3,50%, as condições de resfriamento que ocorrem pela ação da coquilha produzem desde
quase nenhuma decomposição da cementita até uma apreciável formação de grafita.
Quando se desejar reduzir a zona de ferro mesclado, resultando assim numa redução
mais abrupta da zona coquilhada para a zona cinzenta, usa-se a técnica de adicionar
grafita na panela de fundição, pouco antes de vazar o metal no molde ou coquilha.
DUREZA BRANCO
APROXIMADA Ct = 3 ,5 0 %
Cc - 3 ,3 0 %
9R ÍN E LL-450 Cg = 0 ,2 0 %
RC - 4 4
MESCLADO
BRINELL 300 Cc = 2 ,0 %
Cg = 1 ,5 0 %
R.C - 3 0
CINZENTO
BRtNELL-130 Cc = 0 ,8 0 %
R.B - 8 7 Cg = 2 ,7 0 %
Fig. 203 — Aspecto esquemático da fratura de uma peça de

ferro fundido coquilhado, mostrando o teor aproximado
de carbono total, carbono combinado e carbono grafftico.
Por outro lado, a Fig. 204 mostra o efeito do teor de carbono total na dureza da
peça coquilhada. A curva apresentada é a média dos resultados obtidos por vários pes-
quisadores<274).
Fínalmentev ainda quanto ao efeito do silício — elemento fundamental nos ferros
fundidos — a Fig. 205a74) indica a relação entre a profundidade de coquilhamento e
o teor de silício para ferros fundidos coquilhados cujo teor de carbono total varia de
3,25 a 3,60%.
Os outros elementos normalmente presentes nos ferros fundidos brancos ou co
quilhados — manganês, fósforo e enxofre — têm os seguintes efeitos:
— o manganês e o enxofre, considerados em conjunto, visto que suas ações se
contrabalançam, são elementos estabilizadores do carboneto; o manganês, como se sabe,
elimina os efeitos nocivos do enxofre, desde que seu teor seja duas vezes ao do enxo
fre, mais 0,30%. Para atuar como estabilizador do carboneto é necessário que seu teor
seja tal que o enxofre presente se combine totalmente com ele, do contrário o seu efei
to é oposto, ou seja, tenderá a diminuir a profundidade de coquilhamento*274*. Além des
se teor, o manganês atua, no sentido de aumentar a profundidade de coquilhamento,
cerca de quatro vezes mais rapidamente que o cromo.
Quanto ao fósforo, sua ação é no sentido de diminuir a profundidade de coquilha
mento, de modo que se costuma manter esse elemento nos ferros fundidos brancos
abaixo de 0,4%.
2. Efeito dos elementos de liga — Os elementos níquel, cromo e molibdênio

geralmente usados, imolados ou em combinação, para aumentar a resistência ao des-
gasteí27S). 0 cromo é utilizado em baixos teores, com o objetivo de controlar a profundi
dade de coquilhamento, garantindo a presença de uma estrutura sem grafita. Por exem
plo, 0,01% de cromo neutraliza cerca de 0,015% de silício, servindo pois o cromo, em
teores baixos, para corrigir pequenos erros de composição do ferro fundido. Em teores
de 1 a 4%, aumenta a dureza e a resistência ao desgaste, porque estabiliza a cementi-
na e impede a formação de grafita. Em teores de 12 a 35% confere resistência à corro
são e à oxidação a altas temperaturas, além de aumentar a resistência à a brasão.
FERROS FUNDIDOS BRANCOS 487
140
120
Dureza Escleroscópica
100
80
60
40
20
0 t 2 3 4 5 6 6,7
Carbono Total , %
Fig. 204 — Efeito do carbono total na dureza do ferro fundido coquilhado.
0,9
0,8
%
S itic io ,
0,7
de
0,6
Teor
0,5
0,4
IO 15 20 25 30 35 40 45 5
P r o fu n d id a d e de C o q u iih a m e n to , mm
Fig. 205 — Relação enfre o teor de silício e a profundidade de coquiihamento.

O níquel reduz a profundidade de coqu ilha mento, sendo a sua influência cerca de
um quarto da do silício. Entretanto, ao atingir o teor de 4 a 5%, esse decréscimo da
profundidade de coquilhamento é acompanhado por aumento de dureza, devido à natu
reza da estrutura que se origina. De fato, enquanto um ferro fundido branco comum,
sem elementos de liga, apresenta uma estrutura que consiste de cementina numa ma
triz de perlita, o ferro fundido branco com 4 a 5% de níquel apresenta uma estrutura
martensítica, podendo a dureza escleroscópia atingir o valor de 90 ou cerca de 730
Brinetl. Aumentando mais o níquel, ocorre retenção da austenita e a dureza volta a dimi
nuir. Geralmente o níquel é usado em combinação com o cromo, porque este elemento,
estabilizando a cementina, neutraliza o efeito negativo do níquel na profundidade de co
quilhamento. Com esse objetivo, a proporção desses elementos é de três partes de ní
quel para uma de cromo, ou mesmo duas partes de níquel para uma de cromo, de modo
a garantir uma estrutura inteiramente branca, através de toda a secção da peça.
O molibdênio tem um efeito equivalente a um terço do cromo no que diz respeito
ao aumento da profundidade de coquilhamento. O objetivo inicial em se adicionar Mo
em pequenos teores {0,25 a 0,75%) consiste em melhorar a resistência da superfície
coquilhada a fenômenos de lascamento, corrosão localizada, trincamento peto calor e
efeitos semelhantes(27S>. Além disso, o Mo endurece e melhora a tenacidade da matriz
perlítica. Em combinação com o Ni ou Cr ou ambos, confere matriz martensítica em
vez de perlítica e melhora, em conseqüência, a resistência à abrasãa Ferros fundidos
brancos com 12 a 18% de Cr, usados em peças fundidas resistentes ao desgaste, apre
sentam uma melhora dessa qualidade, quando se adiciona 1 a 4% de Mo, pois a matriz
perlítica é suprimida, mesmo com resfriamento lento característico de secções mais es
pessas.
0 cobre, abaixo de 4%, diminui a profundidade de endurecimento(27i), e além de
4% aumenta a profundidade da coquilha e a dureza. É usado freqüente e conjuntamen
te com o cromo para manter uma profundidade de coquilhamento constante.
0 vanádio é um poderoso estabilizador de carboneto, aumentando, assim, a pro
fundidade de coquilhamento. Esse efeito pode ser contrabalançado, se necessário, em
secções de pequena espessura, pela adição de Ni ou cobre ou peto aumento considerá
vel dos teores de carbono ou de silício ou de ambos. Em teores de 0,10% a 0,50% refi
na igualmente a estrutura das secções coquilhadas.
0 boro, utilizado de modo limitado, aumenta a dureza da secção coquilhada. Bons
resultados têm sido verificados com adição de boro em torno de 0,5% í275). O boro refi
na igualmente a estrutura da região coquilhada.
Para resumir, as figuras 206 e 207(274) mostram a ação dos elementos de liga no
sentido de reduzir (Fig. 206) ou aumentar {Fig. 207) a profundidade de coquilhamento.
3. Tratamentos térmicos — 0 principal objetivo do tratamento térmico do fe

fundido branco — aplicado em peças coquilhadas — é reduzir as tensões que se origi
nam pelas diferentes velocidades de resfriamento e, conseqüentemente de solidifica
ção, que se verificam através das secções das peças. Com efeito, as diferentes secções
atingem as temperaturas críticas de transformação em tempos diferentes; além disso,
ocorre diferença de contração entre o ferro fundido branco da secção coquilhada e o
ferro fundido cinzento das secções mais internas.
Peto tratamento térmico procura-se, igualmente, melhorar as propriedades mecâ
nicas do material, cuja estrutura é tipicamente fundida e, portanto, pouco regular, do
tipo dentrítica 0 refino ou uniformização dessa estrutura é, assim, essencial, sobretudo
quando as peças são sujeitas a esforços mecânicos de choque
Um tratamento térmico típico consiste no aquecimento a uma temperatura de
815°C, durante 18 horas, ou 8 7 0 °C, seguindo-se resfriamento a velocidade de 5°C por
hora até 650°C, antes de remover o material do forno. Resulta uma estrutura em que
os carbonetos primários são muito mais finos e a matriz foi transformada em cementi
na esferoidizada, ficando eliminada quase totalmente a estrutura dendrítica. Não se no-
FERROS FUNDIDOS BRANCOS 489
ta qualquer grafitização do ferro fundido branca

C oquilha,
de
P ro f
0 1 2 3 4 5 6 7 8
E le m e n to s , %
Fig. 2 0 6 — Efeito comparativo de vários elementos de liga que diminuem

a profundidade de coquilhamento.
C oquilha, mm
de
P ro f.
0 i 2 3 4 5 6 7 8
E le m e n to s , %
Fig. 2 0 7 — Efeito comparativo de vários elementos de liga que aumentam

a profundidade de coquilhamenta
A prática tem indicado que os melhores resultados são obtidos aquecendo-se entre
815° e 870°C, devendo-se tomar o cuidado de manter o material a essas elevadas tem
peraturas durante um período de tempo tal que seja evitada a grafitizaçãa
Uma série de ensaios realizados com corpos de prova de ferro fundido branco con
tendo 3,25% a 3,60 de Cu 0,50% a 0,55% de Si, 0,55% a 0,60% de Mn, 0,12% a
0,14% de S e 0,30% a 0,35% de P, tratados termicamente às temperaturas e tempos(270):
— 8 1 5 °C e 2 0 h no máximo
— 8 7 0 ° C ‘ e 7 h no máximo
demonstram um aumento de resistência ao choque de 30 a 50%, comprovando a im

portância do tratamento térmico para o refino da estrutura do material e a necessidade
de redução do tempo, à medida que se eleva a temperatura.
4. Aplicações típicas do ferro fundido branco ou coquilhado — Para equipame

de manuseio de terra, mineração e moagem, a ASTM, por intermédio da especificação
A532-75a indica as classes, incluídas na Tabela 153(276).
Outras aplicações:
— para rodas de vagões — uma composição típica é a segui nte*275*:
— 3 ,3 5 C,; 0 ,5 0 Si; 0 ,5 5 Mn, com 6 2 de dureza escleroscópica;
— para cilindros coquilhados — composições típicas são as seguintes*275^
— 3,0 0 Ct; 0 ,75 Si; 0 ,2 5 Mn; 0 ,4 0 P; 0,12 S, com dureza escleroscópica de 50 a 6 2 (baixa dureza);
— 3,5 Ct; 0 ,5 0 Si; 0 ,2 5 Mn; 0 ,4 0 P; 0,12 S, com dureza escleroscópica de 6 2 a 7 2 (alta dureza);
— 3 ,4 0 Ct; 0 ,6 0 Si; 0 ,3 0 Mn; 1,25 Cr; 4 ,5 0 Ni; 0 ,4 0 Mo; 0 ,3 5 P; 0,10 S, com dureza escleroscó
pica de 8 0 a 9 0 (tipo mais duro);
— 3 ,4 0 Ct; 0 ,8 0 Si; 0 ,3 0 Mn; 0 ,6 0 Cr; 2 ,5 0 Ni; 0 ,4 0 Mo; 0 ,3 5 P; 0,10 S, com dureza escloros-
cópica de 72 a 8 0 (tipo de dureza intermediária).
— para revestimentos de moinhos — para essas aplicações, várias composições são

recomendadas, desde ferros fundidos brancos sem elementos de liga, contendo, por
exemplo, 2,90 Ct, 0,50 Si, 0,50 Mn, com dureza Brinell variando de 415 a 460 e estru
tura cuja matriz apresenta perlita grosseira, até ferros fundidos brancos ligados, conten
do, por exemplo, 3,20 Ct, 0,50 Si, 0,60 Mn, 2,00 Cr e 4,50>H, com dureza Brinell va
riando de 550 a 650 e estrutura cuja matriz apresenta martensita e austenita, ou o tipo
contendo 3,25 Ct, 0,60 Si, 0,70 Mn, 15,00 Cr e 3,00 Mo, com P e S baixos (0,03 e
0,06 respectivamente} e matriz igualmente apresentando martensita e austenita;
— para bolas de moinhos de bola — algumas composições típicas são as seguintes:
— 2 ,8 0 Ct; 0 ,3 0 Si; 0 .4 0 Mn, com dureza Brinell de 415 a 477:
— 3 ,2 0 Ct; 0 ,6 0 Si; 0 ,5 0 Mn e 2 ,0 0 Cr, cxom dureza Brinell de 4 7 7 a 555;

— 3 ,2 0 Ct; 0 ,5 0 Si; 0 ,3 0 Mn; 1,40 Cr e 3 ,5 0 Ni, com dureza Brinell de 5 5 5 a 6 2 7 .
Esta última composição é de estrutura martensítica, sendo as bolas geralmente

de diâmetro superior a 1,5 polegadas, fundidas em coquilha e podendo, as menores,
serem fundidas em molde de areia.
Os valores de resistência à tração, obtidos nos ensaios, devem ser analisados com
certo cuidado, pois eles são muito sensíveis ao alinhamento dos corpos de prova, du
rante os ensaios. A ductilidade desses materiais é, por outro lado, praticamente nula.
De qualquer modo, o limite de resistência à tração desses materiais do tipo perlítico,
varia de cerca de 21 kgf/mm 2 (210 MPa) para as classes de alto carbono a 42 kgf/mm 2
(410 MPa) para as de menor carbono. Pára os tipos martensíticos, esses valores variam
de 35 a 42 kgf/mm 2 (340 a 410 MPa) paira os ferros martensíticos com carbonetos dos
TABELA 153
C lasses de ferro fundido branco para aplicações de mineração, etc.
I Tipo de
Composição quím ica, (% )
moldagem
Dureza
Classe ou trata
Brinell
m ento té r
mico
c, Si Mn Ni Cr I Mo S Outros
I 500 Areia min. 3 ,0 3 ,3 1,4

Tipo A 600 Coquilha max. 3 ,6 0 ,8 1,3 5 ,0 4 ,0 1,0 0 ,1 5 0 ,3 0 P
I 550 Areia min. 2 ,5 3 ,3 1,4

Tipo B 600 Coquilha max. 3 ,0 0 ,8 1,3 5 ,0 4 ,0 1,0 0 ,1 5 0 ,3 0 P
I 550 Areia min. 2 ,9 2 ,7 1,1

Tipo C 600 Coquilha max. 3 ,7 0 ,8 1,3 4 ,0 1,5 1,0 0 ,1 5 0 ,3 0 P
I 550 Areia min. 2 ,5 1,0 5 ,0 7 ,0

Tipo D 600 Coquilha max. 3 ,6 2 ,2 1,3 7 ,0 1 1 ,0 1,0 0 ,1 5 0 ,1 0 P
II 550 Areia min. 2 ,4 0 ,5 1 1 ,0 0 ,5

Tipo A 600 Temperado max. 2 ,8 1,0 1,5 0 ,5 1 4 ,0 1,0 0 ,0 6 0,10 P; 1,2 Cu
II 450 Areia min. 2 ,4 0 ,5 1 4 ,0 1,0

Tipo B 600 Temperado max. 2 ,8 1,0 1,5 0 ,5 1 8 ,0 3 ,0 0 ,0 6 0,10 P; 1,2 Cu
II 550 Areia min. 2 ,8 0 ,5 1 4 ,0 2 ,3

Tipo C Temperado max. 3 ,6 1,0 1,5 0 ,5 1 8 ,0 3 ,5 0 ,0 6 0,10 P; 1,2 Cu
II 450 Areia min. 2 ,0 0 ,5 1 8 ,0

Tipo D 600 Temperado max. 2 ,6 1,0 1,5 1,5 2 3 ,0 1,5 0 ,0 6 0,10 P; 1,2 Cu
II 450 Areia min. 2 ,6 0 ,5 1 8 ,0 1,0

Tipo E 600 Temperado max. 3 ,2 1,0 1,5 1,5 2 3 ,0 2 ,0 0 ,0 6 0,10 P; 1,2 Cu
III 450 Areia min. 2 ,3 0 ,5 2 3 ,0

Tipo A 600 Temperado max. 3 ,0 1,0 1,5 1,5 2 8 ,0 1,5 0 ,0 6 0,10 P; 1,2 Cu
Observações — A classe I, tipo D pode ser endurecida a 6 0 0 min. Qrinell ou recozida a 4 0 0 max.
/ Brinell.
As classes II e III podem ser recozidas a 4 0 0 min. Brinell.
tipos M 3C ao passo que os ferros martensíticos de alto cromo, com carbonetos dos ti
pos M7C3, apresentam valores variáveis de 42 a 56 kgf/mm 2 (410 a 550 MPa). O limite
de escoamento desses materiais é aproximadamente equivalente a 90% do limite de
resistência à tração.
A medida da resistência à ruptura transversal — obtida pela carga aplicada e fle
cha obtida — apresenta melhor precisão e o produto carga-flecha serve para avaliar a
sua tenacidade.
Esses valores, dependendo da composição química, variam da seguinte maneira:
— ferros fundidos brancos perffticos fundidos em areia —
carga — 6 3 5 a 815 kgf
flecha — 2,0 a 2,3 mm

tenacidade — 1,27 a 1,87 kgfm (12,4 a 18,3 J)
— ferros fundidos brancos martensíticos fundidos em areia —
carga — 8 0 0 a 2 7 2 0 kgf
flecha — 2 ,0 0 3,6 mm
tenacidade — 1,60 a 7 ,6 2 kgfm {15,7 a 7 4 ,7 J l
— ferros fundidos brancos martensíticos fundidos em coquiiha —
carga — 12 70 a 31 80 kgf
flecha — 2 ,0 a 6 ,5 mm
tenacidade — 4 ,0 8 a 15,0 kgfm (4 0 a 147 J)
\
X X IX
FERROS FUNDIDOS CINZENTOS
1. Introdução — Esta é, dentre os ferros fundidos, a liga mais usada, devido aos
seus característicos de:
— fácil fusão e moldagem
— boa resistência mecânica

— excelente usínabilidade
— boa resistência ao desgaste

— boa capacidade de amortecimento.
Como em todas as ligas metálicas, existe uma correlação íntima entre as proprie
dades do ferro fundido e a sua estrutura, correlação essa que, no caso particular do
ferro fundido cinzento, é mais estreita e mais complexa, tendo em vista a presença de
carbono livre na forma de grafita e a forma, distribuição e dimensões que os veios de
grafita apresentam e mais a influência quev nesse sentido, a espessura da peça exerce.
Portanto, pode-se prever, com razoável aproximação, as propriedades dos ferros
fundidos cinzentos, em função da sua composição química, principalmente teores de
carbono grafitico e silício, da espessura das peças e da forma como a grafita se apre
senta.
Os ferros fundidos cinzentos apresentam-se dentro de uma faixa de composição
química muito ampla:
C, - 2 ,5 0 % a 4 ,0 0 %
Si - 1,00% a 3 ,0 0 %
Mn - 0 ,2 0 % a 1,00%
P - 0 ,0 2 % a 1,00%
S - 0 ,0 2 % a 0 ,2 5 %
Os efeitos desses elementos já são conhecidos.

É freqüente, ainda, adicionar outros elementos de liga, visando alterar certos
característicos do material, como se verá mais adiante.
2. Classificação dos ferros fundidos cinzentos — Segundo a ABNTÍ277), os ferros

fundidos são designados pelas letras FC, indicativas de "ferro fundido cinzento", seguindo-
se dois algarismos representativos do limite mínimo de resistência à tração
A Tabela 154 relaciona esses materiais.
As classes FC-10 e FC-15 correspondem aos ferros fundidos cinzentos comuns.
494 AÇ
com excelente fundibílidade e melhor usinabilidade A classe FC-15 é utilizada, entre ou-
trgsaplicações, em bases de máquinas, carcaças metálicas e aplicações semelhantes.
As classes FC-20 e FC-25, também de boas fundibílidade e usinabilidade, apre
sentam melhor resistência mecânica e se aplicam, principalmente em elementos estru-
t ura is, tais como barramentos, cabeçotes e mesas de máquinas operatrizes.
\ A s classes FC-30 e FC-35, com maiores dureza e resistência mecânica, aplicam-
se em engrenagens, pequenos virabrequins, bases pesadas de máquinas, colunas de
máquinas, buchas e grandes blocos de motor.
A classe FC-40 é a classe de uso comercial que possui a maior resistência mecâ
nica, apresentando, para essa finalidade, combinação dos elementos de liga, entre eles,
níquel, cromo e molibdênio. Como possui elevada tendência ao coquilhamento, sua uti
lização é limitada a peças de espessuras médias e grossas.
TABELA 154
Propriedades mecânicas dos ferros fundidos cinzentos, de acordo com a EB-126 da ABNT
Diâmetro de berre de ensaio Resistência
Limite de à flexão
resistência Dureza estática
Classe D, mm à tração BrineH (valores
(no estado d, mm (min.) (valores médios)
bruto de (usinada) máximos)
fusão) kgf/mm2 MPa kgf/mm2 MPa
FC10 30 20 10 1 00 201 -
13 8 23 230 241 34 330

20 12,5 18 1 80 223 32 310
FC15
30 20 15 150 212 30 290
45 32 11 1 10 201 27 260
13 8 28 270 255 41 400

20 12,5 23 230 235 39 380
FC20
30 20 20 200 223 36 350
45 32 16 1 60 217 33 320
13 8 33 320 269 _ _
20 1 2 ,5 28 270 248 46 450
r tíb
30 20 25 — 250 241 42 410
45 32 21 210 229 39 380
20 1 2 ,5 33 320 269 _
FC30 30 20 30 290 262 48 470
45 32 26 260 248 45 440
20 12,5 38 370 _ _ _
FC35 30 20 35 340 227 54 530
45 32 31 300 269 51 500
30 20 40 390 _ 60 590
rL 4 U
45 32 36 350 — 57 560
A ASTM agrupa os ferros fundidos cinzentos em sete tipos, de composição quí

mica indicada na Tabela 155.
Os números de 20 a 60, das classes ASTM, correspondem aos limites de resis
tência à tração, em lb/pol2 etc.; portanto, em medidas métricas, essas classes apresen
tam, em média, os seguintes valores aproximados para limite de resistência à tração:
495
TABELA 155
Classes de ferro fundido cinzento segunda a ASTM
\' Composição química (% )

Classe '
ASTM
1 C Si Mn P S
20 3 ,1 0 /3 ,8 0 2 ,2 0 /2 ,6 0 0 ,5 0 /0 ,8 0 0 ,2 0 /0 ,8 0 0 ,0 8 /0 ,1 3
-2 5 3 ,0 0 /3 ,5 0 1 ,9 0 /2 ,4 0 0 ,5 0 /0 ,8 0 0 ,1 5 /0 ,5 0 0 ,0 8 /0 ,1 3
- 30 2 ,9 0 /3 ,4 0 1 ,7 0 /2 ,3 0 0 ,4 5 /0 ,8 0 0 ,1 5 /0 ,3 0 0 ,0 8 /0 ,1 2
35 2 ,8 0 /3 ,3 0 1 ,6 0 /2 ,2 0 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,1 0 /0 ,3 0 0 ,0 6 /0 ,1 2
40 2 ,7 5 /3 ,2 0 1 ,5 0 /2 ,2 0 0 ,4 5 /0 ,7 0 0 ,0 7 /0 ,2 5 0 ,0 5 /0 ,1 2
50 2 ,5 5 /3 ,1 0 1 ,4 0 /2 ,1 0 0 ,5 0 /0 ,8 0 0 ,0 7 /0 ,2 0 0 ,0 6 /0 ,1 2
60 2 ,5 0 /3 ,0 0 1 ,2 0 /2 ,2 0 0 ,5 0 /1 ,0 0 0 ,0 5 /0 ,2 0 0 ,0 5 /0 ,1 2
— classe 2 0 — 14,0 kgf/mmz (140 MPa)
— classe 2 5 — 17,5 kgf/mm2 (175 MPa)

— classe 3 0 — 21,0 kgf/mm2 (210 MPa)
— classe 3 5 - 2 4 ,5 kgf/mm2 (2 4 5 MRa)

— classe 4 0 — 2 8 ,9 kgf/mm2 (2 7 0 MRa)
— classe 50 — 3 5 ,0 kgf/mm2 (3 4 0 MPa)

— classe 6 0 — 4 2 ,0 kgf/mm2 (410 MPa)
A composição química de cada classe está indicada em faixas amplas, com valo
res que se sobrepõem: os teores mais altos de carbono e silício correspondem aos me
nores diâmetros dos corpos de prova, o que significa que, à medida que a espessura
das peças aumenta, os teores de carbono e silício decrescem.
De acordo com os diâmetros dos corpos de prova, as propriedades mecânicas
dessas classes variam de acordo com a Tabela 156.
3. Propriedades dos ferros fundidos cinzentos — As propriedades desses m

riais dependem dos seguintes fatores:
— mícroestrutura
— composição química
— secção do material
Na mícroestrutura, a presença de carbono livre ou grafita é o fator microestrutural

predominante, porque quanto maior sua quantidade, mais mole e menos resistente será
o material. Além disso a forma da grafita, a dimensão dos veios e a sua distribuição
afetam igualmente as propriedades.
Por outro lado, a matriz metálica dos ferros fundidos cinzentos contém ferrita e
perlita; se a ferrita predominar, a usinabílidade do material é melhor, mas sua resistência
mecânica e sua resistência ao desgaste são prejudicadas. Se a perlita for o constituinte
predominante na matriz metálica, os ferros fundidos cinzentos correspondentes apre
sentarão melhor resistência mecânica. Uma matriz metálica contendo ferrita e perlita
em proporções praticamente idênticas proporcionará ao material dureza e resistência
mecânica intermediárias,
A introdução de elementos de liga e ou a aplicação de tratamentos térmicos mo
dificam a mícroestrutura da matriz metálica, podendo dar origem a perlita fina ou a uma
matriz acicular, típica da martensita, afetando, é claro, de modo positivo as proprieda
des mecânicas.
No que diz respeito à composição química, os elementos básicos que influem nas
propriedades mecânicas são o carbono e o silício e, em menor extensão, o fósforo Des-
TABELA 156
Propriedades mecânicas dos fenos fundidos cinzentos, segundo a ASTM
Diâmetro Limite de
resistAnda Dureza
Classe do corpo à tração Observaçftes
de prova kgf/mm2 Brinell
mm (MPa)
2 2 ,2 1 5 ,5 /1 8 ,3 1 6 0 /2 2 0 peças finas: espessura até 13 mm

(1 5 5 /1 8 3 ) C - 3 ,5 0 a 3 ,8 0 %
Si - 2 ,4 0 a 2 ,6 0 %
3 0 ,5 1 2 ,9 /1 6 ,9 1 6 0 /1 8 0 peças médias: espessura de 13 a 2 5 mm

20 (1 2 9 /1 6 9 ) C - 3 ,4 0 a 3 ,6 0 %
Si - 2 ,3 0 a 2 ,5 0 %
5 0 ,8 1 2 ,7 /1 5 ,5 1 3 0 /1 8 0 peças grossas: espessura sup a 2 5 mm

(1 2 7 /1 5 5 ) C - 3 ,1 0 a 3 ,3 0 %
Si - 2 ,2 0 a 2 ,4 0 %

(1 8 3 /2 0 4 ) C - 3 ,3 0 a 3 ,5 0 %
Si - 2 ,2 0 a 2 ,4 0 %

25 (1 8 3 /2 0 4 ) C - 3 ,2 0 a 3 ,4 0 %
Si - 2 ,2 0 a 2 ,4 0

(1 8 3 /2 1 4 ) C - 3 ,0 0 a 3 ,3 0 %
Si - 1 ,9 0 a 2 ,2 0 %

(2 1 1 /2 4 3 ) C - 3 ,2 0 a 3 ,4 0 %
Si - 2 ,1 0 a 2 ,3 0 %
\
3 0 ,5 — peças médias: espessura de 13 a 3 5 mm
30 C - 3 ,1 0 a 3 ,3 0 %
Sí - 2 ,1 0 a 2 ,3 0 %
5 0 ,8 ( 2 1 ,1 /2 4 ,3 2 0 7 /2 2 8 peças grossas: espessura sup a 2 5 mm

(2 1 1 /2 4 3 ) C - 2 ,9 0 a 3 ,2 0 %
Si - 1 ,7 0 a 2 ,1 0 %

(2 5 3 /2 7 1 ) C - 3 ,1 0 a 3 ,3 0 %
Si - 2 ,0 0 a 2 ,2 0 %

35 (2 4 6 /2 6 4 ) C - 3 ,0 0 a 3 ,2 5 %
Si - 1 ,8 0 a 2 ,1 0 %

(2 4 6 /2 6 0 ) C - 2 ,8 0 a 3 ,1 0 %
Si - 1 ,6 0 a 2 ,0 0 %
FERROS FUNDIDOS CINZENTOS 497
TABELA 156
Propriedades mecânicas dos ferros fundidos cinzentos, segundo a ASTM (cont.)
Diâmetro Limite de
do corpo resistência Dureza
Classe de prova à tração BrineU
Observações
mm kgf/mrn1
(MPa)

(2 8 5 /3 1 3 ) C - 3 ,0 0 a 3 ,2 0 %
Si - 1 ,9 0 a 2 ,2 0 %

40 (2 7 1 /3 2 0 ) * C - 2 ,9 5 a 3 ,1 5 %
Si - 1 ,7 0 a 2 ,0 0 %
5 0 ,8 2 8 ,8 /3 1 ,6 1 8 0 /2 1 7 pelas grossas: espessura sup a 25 mm

(2 7 8 /3 0 8 ) C - 2 ,7 5 a 3 ,0 0 %
Si - 1 ,5 0 a 1 ,9 0%

(3 4 4 /3 7 7 ) C - 2 ,9 0 a 3 ,1 0 %
Si - 1 ,7 0 a 2 ,1 0 %
3 0 ,5 3 5 ,2 /4 0 ,1 2 2 8 /2 6 9 peças médias: espessura de 13 a 25 mm

50 (3 4 2 /3 9 1 ) C - 2 ,7 0 a 3 ,0 0 %
Si - 1 ,7 0 a 2 ,0 0
5 0 ,8 3 5 ,2 /3 8 ,0 2 0 7 /2 4 1 peças grossas: espessura sup. a 25 mm

(3 4 2 /3 7 0 ) C - 2 ,5 5 a 2 ,8 5 %
Si - 1 ,4 0 a 1 ,7 0%

(4 1 2 /4 4 7 ) C - 2 ,7 0 a 3 ,0 0 %
Si - 1 ,4 0 a 1 ,7 0 %

60 (4 1 2 /4 4 7 ) C - 2 ,5 0 a 2 ,8 5 %
Si - 1 ,9 0 a 2 ,1 0 %
5 0 ,8 4 2 ,2 /4 5 ,0 2 1 2 /2 4 8 peças grossas: espessura sup a 25 mm

(4 1 2 /4 4 0 ) C - 2 , 5 0 ^ 2 ,8 0 %
Si - 1 ,2 0 a 1 ,5 0%
ses três elementos, o silício é o mais importante pois, como se viu, é ele o principal
responsável pela formação de grafita. O silício melhora ainda a resistência à corrosão
e à oxidação a temperaturas elevadas do material.
O efeito simultâneo do carbono, silício e fósforo é representado por uma fórmula
já apresentada, a qual define o "carbono equivalente":
Cequivalente = % Ct + ------—^--------
Essa equação indica que, na base de porcentagem em peso, os teores de silício

e fósforo do ferro fundido cinzento afetam as propriedades mecânicas, do mesmo mo
do que seu carbono total, porém somente de um terçoí278).
A figura n? 208í279) mostra uma relação típica entre o carbono equivalente e a
resistência à tração de barras de ferro fundido cinzento de 30 mm de diâmetro.
O fósforo deve ser mantido o mais baixo possível, dentro das características des
sas ligas.
O enxofre deve ser controlado de modo a evitar-se a formação de FeS. Como no
caso dos aços, esse controle é feito pela adição de manganês em quantidade suficiente
para promover a formação de MnS, em vez de FeS. Para isso, o teor de Mn deve ser,
geral mente, 1,7 vezes o teor de S, mais 0,12% Mn.
A adição de elementos de liga será considerada mais adiante.
A secção das peças é outro fator significativo a influenciar as propriedades mecâ
nicas dos ferros fundidos cinzentos. Isso devido ao efeito da velocidade de resfriamen
to, a qual, se lenta, proporciona maior quantidade de carbono livre ou grafita e, se rápi
da, pode levar à formação de ferro fundido branco ou mesclado, com apreciáveis varia
ções nas propriedades mecânicas, principalmente dureza e resistência ao desgasta As
sim em peças com secções muito espessas, fundidas em moldes de areia por exemplo,
há tendência de formar-se muito grafita e peças de secções mais finas, mesmo se fun
didas em moldes de areia, podem apresentar menos grafita, cuja quantidade diminui
ainda mais se os moldes forem metálicos. Finalmente, peças fundidas de secções varia
das podem apresentar diferenças na quantidade de grafita e nas dimensões dos seus
veios, ficando afetada igualmente a matriz metálica a qual pode apresentar durezas di
ferentes nas áreas entre as secções finas e as secções espessas.
Em resumo, devido ao efeito dimensional, as propriedades mecânicas — a resis-
3,5 4,0 4,5
Carbono Equivalente, %
Fig. 2 0 8 — Relação típica entre carbono equivalente

e a resistência à tração de barras de 3 0 mm
de diâmetro de ferro fundido cinzento.
tência à tração em particular — de uma peça de ferro fundido cinzento de análise deter
minada dependerá do tipo de material do molde e das dimensões das secções.
O conceito de carbono equivalente também pode ser aplicado na variação dimen
sional. A figura n? 209<280) relaciona a espessura da secção e a resistência à tração com
o carbono equivalente, podendo-se notar que os ferros fundidos cinzentos com baixos
carbono equivalente são menos sensíveis a variações dimensionais que os de carbono
equivalente mais elevado.
A Tabela 154 já mostrada indica o efeito da secção sobre os valores de limite de
resistência è tração, dureza e resistência à flexão estática.
25 50 75 100 125
Espatsura da secção, em mm
Fig. 2 0 9 — Efeito do carbono equivalente na resistência à tração

do ferro fundido cinzento em função da espessura da secção.
A Tabela 157 representa as propriedades mecânicas dos ferros fundidos cinzen

tos de acordo com a norma DIN*.
Como se pode observar pelo exame das Tabelas 156 e 157 e inclusive da Tabela
154 relativa às normas brasileira, em princípio, as propriedades fundamentais dos ferros
fundidos cinzentos são a resistência à tração, resistência à compressão e dureza.
A resistência à tração é a mais importante e o próprio agrupamento dos ferros
fundidos em classes por diversas normas é feito com base nos valores de limite de re
sistência à tração.
A dureza varia, nos ferros fundidos em geral, desde valores correspondentes a 100
Brinell para os ferros fundidos cinzentos ou de grande usinabilidade até 600 Brinell para
ferros fundidos coquilhados. A interpretação das determinações de dureza pode levar
a julgamentos errôneos sobre a qualidade do material, em face da presença de grande
quantidade de grafita que se esmaga com facilidade. Para ferros fundidos com dureza
Brinell até 500 recomenda-se o uso do processo Brinell com esfera de 10 mm e carga
de 3000 kg; quando a dureza é superior a 500, recomenda-se o método Rockwell, es
cala C.
Como no caso dos aços, seria muito útil estabelecer-se uma relação entre a dure
za e a resistência à tração dos ferros fundidos, visto que os ensaios de dureza são mais
* Os valores de resistência à tração apresentados correspondem a corpos de prova de 30 mm de diâ

metro ou secção de peça de aproximadamente 15 mm. Para secções menores, a resistência à tração
é maior, devido à maior quantidade de perlita presente. Para secções maiores, devido à maior quanti
dade de ferrita presente, a resistência e a dureza são menores. Como os ferros fundidos cinzentos são
materiais muito pouco dúcteis, o alongamento é insignificante, geralmente menor que 1% e esse ca
racterístico não é determinada
800
600
R esistência ê tra çã o , kgf/m m :
400
200
0
0 100 200 300 400
Duraza Brlnefl
Fig. 210 — Relações entre resistência à tração e dureza para ferro fundido cinzento,
ferro maleável, ferro nodular e aço.
fáceis e rápidos, além de não serem destrutivos. Contudo, devido às variações de quan
tidade e forma dos veios de grafita, essa relação apresenta-se numa faixa muito exten
sa. M A C K E N Z IE <281> estabeleceu relações entre dureza e resistência à tração para ferro
fundido cinzento (Fig. 210). As relações para ferro dútil, ferro maleável e aço também
estão indicados na figura 210. Enquanto o aço apresenta uma relação fixa de resistên
cia à tração para a dureza Brinell de aproximadamente 500 para 1 e os ferros dúteis
e maleáveis de aproximadamente 400 para 1, os ferros fundidos cinzentos mostram uma
considerável variação, além de exibir amplos limites.
TABELA 157
Propriedades m ecânicas dos ferros fundidos cinze n to s. segundo a norm a DIN
C G -1 0 C G -1 5 C G -2 0 C G -2 5 C G -3 0 C G -3 5 C G -4 0
Lim ite de resistência

A tração, k g f/m m 2 (MPe) 1 0 (1001 15 (1 5 0 ) 2 0 (2 0 0 ) 2 5 (2 5 0 ) 3 0 (2 9 0 ) 3 5 (3 4 0 ) 4 0 (3 9 0 )
Limite de resistência 2 0 /3 1 2 3 /3 7 2 9 /4 3 3 5 /4 4 4 1 /5 5 4 7 /6 1 5 3 /6 7
ã flexSe, k g f/m m 3 (MPa) (2 0 0 /3 0 0 1 ( 2 3 0 /3 6 0 ) ( 2 8 0 /4 2 0 ) ( 3 4 0 /4 3 0 ) ( 4 0 0 /5 4 0 ) ( 4 6 0 /6 0 0 ) ( 5 2 0 /6 6 0 )
R esistência à com pressão, 5 0 /6 0 5 7 /7 0 6 0 /8 3 7 0 /1 0 0 8 2 /1 2 0 9 5 /1 4 0 1 1 0 /1 4 0

kflf/m m 2 (M fW ( 4 9 0 /5 9 0 ) (5 8 0 /6 9 0 ) (5 9 0 /8 1 0 ) ( 6 9 0 /9 8 0 ) (8 0 0 /1 0 0 0 ) (9 3 0 /1 3 7 0 ) (1 0 8 0 /1 3 7 0 )
M ó dulo de elasticidade
10*kgf/m m 2 7 ,5 /1 0 8 /1 0 ,5 9 /1 1 ,5 1 0 ,5 /1 2 1 1 /1 4 1 2 ,5 /1 4 ,5 1 2,5/1 5 ,5
Lim ite de fadiga

k g fím m 2 (MPa) 0 , 3 5 a 0 ,5 0 d o lim ite de resistência & tra ç ã o
_______ 1________ l _____________1__________ _______________
E strutura ferrftica - -*■ nerlftica

O módulo de elasticidade dos ferros fundidos nâo é uma constante, o que signifi
ca que esses materiais não obedecem à lei de Hooke — proporcionalidade entre tensão
e deformação. Determína-se esse valor arbitrariamente, como sendo a inclinação da li
nha que une o ponto de origem da curva tensão-deformação e o ponto correspondente
a 1/4 do limite de resistência à tração. O módulo de elasticidade dos ferros fundidos,
assim determinado, varia de 7.500 a 15.500 kgf/mm2 {73.575 a 152.055 MPa), depen
dendo pois, do limite de resistência à tração do material e do volume, forma e distribui
ção da grafita.
Outra propriedade que se costuma controlar é a resistência à ruptura transversal.
No ensaio correspondente, os dados obtidos são a carga no centro em kgf e a flexa
correspondente no centro em mm. Geralmente, o valor dessa propriedade aumenta à
medida que aumenta a resistência à tração, ao passo que a flexa diminui, sem que haja
correlação exata entre essas duas propriedades.
A resistência à compressão é considerada propriedade de importância comercial.
0 valor da resistência à compressão é de 3 a 4,5 vezes superior ao da resistência à
tração. Varia, nos ferros fundidos cinzentos, de cerca de 50 kgf/mm2 (490 MPa) para
cerca de 140 kgf/mm2 (1380 MPa)í2S2\
0 limite de fadiga, varia aparentemente de modo linear, em relação à resistência
à tração, na proporção de 0,40 a O^S*28^. Assim, os ferros fundidos cinzentos comuns
apresentarão limites de fadiga entre cerca de 6 kgf/mm2 (60 MPa) para cerca de 17,5
kgf/mm2 (175 MPa), adotado, nesses casos, o ensaio de fadiga correspondente a ten
sões de dobramento em ciclos totalmente reversíveis.
A resistência ao choque foi considerada, durante muito tempo, uma propriedade
secundária, por ser o ferro fundido cinzento comum um material frágil. Os tipos mais
modernos, entretanto, mostram valores relativamente altos para essa propriedade. As
sim é que ferros fundidos convenientemente ligados (com Ni e Mo, por exemplo, em
baixos teores), apresentando valores para limite de resistência à tração da ordem de
40 a 50 kgf/mm2 (390 e 490 MPa) podem mostrar resistência ao choque variando de
7 kgfm a 14 kgfm (68,7 a 137,3 J){282).
Uma propriedade típica dos ferros fundidos cinzentos é sua capacidade de amor
tecimento. Define-se "capacidade de amortecimento" como "habilidade de um metal
absorver vibrações, resultantes de tensões cíclicas, por fricção interna, transformando
a energia mecânica em calor". 0 ensaio usual, devido a Foeppt-Pertz(282> conduz a gráfi
cos, como os representados na Fig. 211, os quais mostram a duração relativa a um im
pulso vibratório torcional conferido a corpos de prova de ferro fundido e de aço. A im
portância dessa propriedade reside no fato de que esse material tem grande aplicação
em máquinas-ferramentas, sobretudo nas suas bases. A maior capacidade de amorte
cimento do ferro fundido, em relação ao aço, é atribuída aos veios de grafita, os quais,
por não apresentarem resistência mecânica, constituem espécies de vazios na estrutu
ra do material, o que permite deformação plástica do material localizado ao redor dos
veios, sob tensões nominais menores que em outros casos.
Outra propriedade característica do ferro fundido cinzento é a usinabilidade. Os
ferros fundidos cinzentos mais comumente produzidos apresentam uma estrutura em
que a matriz é ferrítica ou ferrítico-perlítica. Além da influência evidente dos veios de
grafita — quantidade, distribuição e tamanho — a própria matriz ou a porcentagem rela
tiva de ferrita e perlita presentes é fator importante na usinabilidade do material, como
a Fig. 212 demonstra(282).
A resistência ao desgaste do ferro fundido cinzento é igualmente considerada uma
característica importante, o que é, aliás, comprovado na prática pelo seu emprego usual
em peças móveis de máquinas. Um dos fatores favoráveis ao comportamento do ferro
fundido cinzento quanto à resistência ao desgaste é a alta usinabilidade do material.
Assim, as peças correspondentes podem ser produzidas economicamente dentro de ri
gorosas tolerâncias dimensionais, o que contribui para diminuir o atrito entre partes e
diminuir a ação de desgasta O fator principal, entretanto, está relacionado com a pre-
A ço
Fig. 211 — Capacidade de amortecimento do ferro fundido
em comparação com à do aço, peto método de
ensaio Foeppl-Rertz.
VIDA DA FERRAMENTA AUMENTA
Porcentagem Relativa
% Ferrita 100 50 0 0 0
% Perlita Grosseira 0 50 100 - -
% Perlita Fina - - - 100 95
% Cementita - - - - 5
Dureza Brinell 1 20 1 50 1 95 218 240
Velocidade Recomen-
244 1 68 98 82 61
dada, m/min
Torneamentp com pastilha de metal duro, de classe

indicada para ferro fundida
Fig. 212 — Efeitos da estrutura na velocidade prática de torneamento.

sença de grafita livre, que tende a adicionar ao material característicos lubrificantes, con
tribuindo igualmente para diminuir o atrito entre as partes em contato e evitar o fenô
meno de engripamento, o qual, por sua vez, pode levar à possibilidade de, pelo calor
desenvolvido, ocorrer uma soldagem localizada, com consequente arrancamento de par
tículas, tornando novamente à superfície áspera. Aparentemente, a melhor estrutura para
o ferro fundido cinzento, sob o ponto de vista de resistência ao desgaste, é a matriz
100% perlítica e grafita do tipo A(282), ou seja, veios irregulares e desorientados. 0 pior
ferro fundido seria o que apresenta matriz ferrítica associada com grafita dendrítica, ti
po D ou E.
4. Aplicações do ferro fundido cinzento — Algumas das aplicações mais impor

tantes dos ferros fundidos cinzentos estão relacionados na Tabela 158.
TABELA 158
Aplicações dos ferros fundidos cinzentos, segundo as ciasses ASTM
Classe Espessura das peças Aplicações
fina: até 13mm Utensílios domésticos; anéis de pistão, produtos sani

20
tários, etc.
média: de 13 a 25m m Bases de máquinas; fundidos ornamentais; carca
ças metálicas, tampas de poços de inspeção, etc.
grossa: acima de 25m m Certos tipos de tubos, conexões, bases de máquinas
pesadas, etc.
fina: até 13mm Aplicações idênticas às da classe 20, quando se ne

cessita de maior resistência mecânica.
25 média: de 13 a 25m m
grossa: acima de 25 mm
fina: até 13mm Elementos construtivos: pequenos tambores de freio,

média: de 13 a 25m m placas de embreagem, carters, blocos de motor, cabe
grossa: acima de 25m m çotes, buchas, grades de filtro, rotores, carcaças de
30
compressor, tubos, conexões, pistões hidráulicos, bar-
ramentos e componentes diversos usados em conjun
tos elétricos, mecânicos e automotivos.
fina: até 13mm Aplicações idênticas às da classe 30.

grossa: acima de 25m m
fina: até 13mm Aplicações de maior responsabilidade, de maiores du

média: de 13 a 25m m reza e resistência à tração, para o que se pode usar ino-
grossa: acima de 25m m culação ou elementos de liga em baixos teores: engre
nagens, eixo de comando de válvulas, pequenos vira-
40
brequins, grandes blocos de motor, cabeçotes, buchas,
bombas, compressores, rotores, válvulas, munhões, ci
lindros e anéis de locomotivas, bigornas, pistões hidráu
licos, etc.
fina: até 13mm Aplicações: idênticas às da classe 40.

grossa: acima de 25m m
fina: até 13mm É a classe de maior resistência mecânica, usando-se

média: de 13 a 25m m normalmente pequenos teores de Ni, Cr e Mo.
grossa: acima de 25m m Tambores de freio especiais, virabrequins, bielas, cabe
60
çotes, corpos de máquinas diesel, peças de bombas de
alta pressão, carcaças de britadores, matrizes para for
jar a quente, cilindros hidráulicos, etc.
Os característicos dos ferros fundidos cinzentos tornam esses materiais de gran
de importância para a indústria automobilística. Por essa razão, a SAE, por intermédio
da especificação J431, elaborou uma classificação desses materiais, conforme a Tabela
159 mostra(282).
TABELA 159
Composições básicas e propriedades mecânicas de ferros fundidos

para veículos automotores
Composição química (%) Propriedades mecânicas
Limite
Carga Defle-
Classe Resistência
Dureza transv. xão
SAE c, Mn SI P S Tração
Brinell min. min.
kgf mm kgf/mm2 MPa
G-1800 (a) 3 ,4 0 -3 ,7 0 0 ,5 0 -0 ,8 0 2 ,8 0 -2 ,3 0 0,15 0,15 187 máx. 780 3,6 12,6 126
G-2500 (a) 3 ,2 0 -3 ,5 0 0 ,6 0 -0 ,9 0 2 ,4 0 -2 ,0 0 0,12 0,15 1 7 0 -2 2 9 910 4,3 17,5 175
G 3000 (b) 3 ,1 0 -3 ,4 0 0 ,6 0 -0 ,9 0 2 ,3 0 -1 ,9 0 0,10 0,15 1 8 7 -2 4 1 1000 5,1 21,0 210
G 3500 (b) 3 ,0 0 -3 ,3 0 0 ,6 0 -0 ,9 0 2 ,2 0 -1 ,8 0 0,08 0,15 2 0 7 -2 5 5 1100 6,1 24,5 245
G-4000 <b> 3 ,0 0 -3 ,3 0 0 ,7 0 -1 ,0 0 2 ,1 0 -1 ,8 0 0,07 0,15 2 1 7 -2 6 9 1180 6,9 28,0 270
N O TA : (a) — m icroestru tu ra ferrítica-perlíttca

(b) — m icroestru tu ra m artensítica
Se o carbono ou o silício e s tã o do lado m ais ele vad o da fa ixa de com posições, o ou tro e le m e n to deverá
situar-se no lado m ais baixo.
As suas principais aplicações são:
— classe G 1800 — peças fundidas miscelâneas (no estado fundido ou recozido}, onde a resis
tência mecânica não é um fator primordial.
— classe G 2 5 0 0 — pequenos blocos de cilindro, cabeçotes de cilindro, cilindros resfriados a
ar, pistões, discos de embreagem, carcaças de bombas de óleo, caixas de transmissão, caixas
de engrenagens, também de freio para serviço leve; também para tambores de freio e discos
de embreagem para serviço moderado, onde o alto teor de carbono minimiza o efeito desfavorá-
X vel do calor;
— classe G 3 0 0 0 — blocos de cilindro de automóveis e motores Diesel, cabeçotes de cilindro,
volantes, pistões, tambores de freio e caixas de transmissão de tratores para serviço médio;
— classe G 3 5 0 0 — blocos de motores Diesel, blocos e cabeças de cilindros de caminhões
e tratores, volantes pesados, caixas de transmissão de tratores, caixas de engrenagens pesa
das; também para tambores de freio e discos de embreagem para serviço pesado, onde se exige
altas resistência mecânica e à fadiga térmica;
— classe G 4 0 0 0 — peças fundidas para motores Diesel, camisas de cilindro, cilindros, pistões
e eixos de comando de válvulas.
5. Elementos de liga nos ferros fundidos cinzentos. Ferros Fundidos Ligados.
5.1. Efeitos dos elementos de liga — Embora seja hoje possível produzir ferros
a a d i ç ã o de e l e m e n t o s de liga, a p e n a s com u m
d i d o s c i n z e n t o s d e a lt a q u a l i d a d e s e m
controle rigoroso do carbono livre e do carbono combinado e dos teores de silício e man
ganês e ma\s da \ècn\ca d e âbncação, a adição de e l e m e n t o s de Viga vem s e t o m a n d o
uma prática usual, por permitir não só obter maiores resistências com o carbono equiva
lente mais elevadof*), como também porque as estruturas resultantes são menos sen
síveis à variação da espessura das peças.
Nos ferros fundidos, os elementos de liga tem dois efeitos:
(*) Os ferros fundidos cinzentos comuns de alta resistência apresentam baixo carbono equivalente
— tendem a decompor a cementina, ou seja, são elementos grafitizantes; silício, alumínio, ní
quel, cobre e titânio;
— tendem a estabilizar os carbonetos, ou seja, retardam a formação da grafita; manganês, cro-
mo, molibdênio e vanádio, entre outros. Estes elementos devem, pois, ser evitados, em peças
de paredes finas.
Todos os elementos de liga tendem a aumentar a resistência à tração e a dureza, sen

do os mais eficientes, nesse sentido, o vanádio, o molibdênio e o croma
Tomando como base um ferro cinzento de composição 3,20% Ct; 1,0% Cc, 1,5% Si,
0,7% Mn, 0,4% P, 0,5% S, 1% de molibdênio eleva o limite de resistência à tração de apro
ximadamente 26 kgf/mmz/(260 MPa) para aproximadamente 32 kgf/mm2/(310 MPa)<284). Nor
malmente, o molibdênio é adicionado em teores de 0,20% a 0,80%. Refina a perlita e favo
rece a obtenção de bainita(284). Além do efeito na matriz, o molibdênio exerce influência na
grafita, que tende a "nodulizar''(285). Finalmente aumenta a temperabilidade do ferro fundido
e melhora as propriedades mecânicas a temperaturas elevadas. Raramente, é usado isolada
mente.
O cromo e o vanádio aumentam inicialmente a resistência à tração, verificando-se, em
seguida, entre 0,5% e 1,0% uma queda dessa propriedade, devido ao excesso de carbone
tos livres que tendem a aparecer. A dureza, entretanto, continua aumentando.
O cromo é geralmente adicionado, quando isolado, até cerca de 0,30%. Acima desse
teor, deve ser conjugado um elemento grafitizante, sobretudo em peças de secções finas,
com cantos vivos.
O cromo e o vanádio tornam a estrutura da matriz do ferro fundido cinzento mais perlí-
tica e mais fina.
O cromo e o molibdênio aumentam a resistência à ruptura transversal. 0 níquel tam
bém, principalmente em ferros fundidos cinzentos com teor de carbono inferior a 3,0%.
390
340
290
250
200
Fig. 213 — Resistência à tração de ferro fundido cinzento de vários

teores de carbono,. para porcentagem crescente de cobre
O titânio, em teores de 0,08% a 0,25% de titânio residual, aumenta a resistência à

ruptura transversal, sobretudo em ferros fundidos com teor de carbono superior a 3,4%. Do
mesmo modo atua o vanádio, que, em teores de 0,10% a 0,20%, em secções de aproxima
damente 75 mm de diâmetro, aumenta a resistência à ruptura transversal de cerca de 50%.
O níquel, cujo efeito em relação à resistência à ruptura transversal já foi mencionado,
é um elemento grafitizante; as quantidades mais comumente adicionadas situam-se entre
0,5% e 1,5%, para contrabalançar o efeito estabilizador de elementos como cromo, molibdê-
nio e vanádio; por essa razão, é raramente adicionado isoladamente*284*
O cobre — outro elemento grafitizante — é adicionado usualmente em teores de 0,5%
a 2,0%. A Fig. 213<286) mostra a resistência à tração de ferro fundido cinzento, em barras
de 20 mm de diâmetro de vários teores de carbono, em função do teor de cobra Verifica-se
que, acima de 3,0% de cobre, que corresponde aparentemente ao limite de solubilidade do
cobre, a resistência cai. Quando o cobre é adicionado ísoladamenta recomenda-se reduzir
o teor de silício de uma quantidade correspondente a 0,25% para 1,0% de cobre adiciona-
do(286). O cobre melhora a usinabilidade do material e sua resistência à corrosão, principal
mente em meios comendo enxofre Pode ainda ser utilizado conjuntamente com o cromo
ou o molibdênio ou cromo-molibdênio.
Finalmente o estanho tem sido usado até teores de 0,10/0,15% como elemento
estabilizador da perlita. Seu efeito é mais notado em ferros fundidos de alto teor de car
bono, acima do eutética Diminui, entretanto, a resistência ao choque, motivo pelo qual
se deve procurar manter seu teor abaixo de 0,10%.
Em trabalho relativamente recente*287*, C. Penteado de Castro, L. M. Chaves Filho
e A. Pieske estudaram os efeitos do nióbio em ferro fundido cinzento, chegando às se
guintes conclusões principais: a profundidade de coquilhamento foi reduzida; há ten
dência à eliminação de grafita de superesfriamento, à redução de grafita em geral e ao
decréscimo da porcentagem de ferrita em ferros fundidos não inoculados; os carbone-
tos (ou carboneto de nióbio) situam-se, em geral, preferencial mente nas dendritas de
ãustenita; finalmente, com a adição de teores de nióbio até ou acima de 0,3%, observa-
se uma tendência à elevação das propriedades mecânicas.
Normalmente, a adição de elementos de liga nos ferros fundidos cinzentos de bai
xo teor em liga é feita pela combinação de vários elementos, sendo as combinações
clássicas Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, Cr-Cu, Cr-Cu-Mo, Cu-Mo e Ni-Mo.
5.2. Ferros Fundidos Cinzentos de Baixo Teor em Liga — Alguns exemplos estão
ilustrados na Tabela 160*288*.
Os tipos 1 e 2 são utilizados quando se deseja elevada resistência ao desgaste,
em grandes secções.
O tipo 3, quando se deseja elevada resistência ao desgaste em geral.
Os tipos 4, 5, 6 e 7 são utilizados em peças para máquinas operatrizes, bombas
e motores de combustão interna. Apresentam elevada resistência ao desgaste e boa
usinabilidade nas partes menos espessas.
Os tipos 8, 9 e 10 são utilizados em peças de secção média e fina, apresentando
alta resistência à tração e elevada resistência ao desgaste. Podem ser tratados por têm
pera superficial e por martêmpera.
Os tipos 11 e 12 são empregados em virabrequins, eixos de comando de válvulas
e em engrenagens, caracterizados por alta resistência à tração e ao desgaste.
Os tipos 11 e 12 são empregados em virabrequins, eixos de comando de válvulas
e em engrenagens, caracterizados por alta resistência à tração e ao desgasta
5.3. Ferros Fundidos de Alto Teor em Liga — Do mesmo modo que nos aços, a
adição de elementos de liga em teores elevados nos ferros fundidos tem por objetivo
conferir-lhe propriedades especiais, como resistência à corrosão, resistência ao calor,
etc., característicos esses que são apenas ligeiramente melhorados com baixos teores
de alguns elementos de liga.
ERROS FUNDIDOS CINZENTOS 50
§ 8o o
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TABELA 160
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Entre os ferros fundidos especiais, os resistentes à corrosão constituem um dos

grupos mais importantes.
Como se sabe, a corrosão dos metais, na presença de sotuções contendo oxigê
nio, é um processo eletroquímica O resultado da corrosão é a "ferrugem" Quando se
trata de ferro de alta pureza, com superfície extremamente uniforme, a presença de quan
tidade suficiente de oxigênio, origina óxido de ferro hidratado que é a forma menos so
lúvel de óxido de ferra Se no ponto de ataque, ocorrer forte aderência da ferrugem, por
ausência de movimento, por exemplo, é possível que o ataque cessa No entanto, nor
malmente há muitos pontos na superfície da peça onde o comportamento é diferente
Essa diferença de comportamento pode ocorrer também no meio circunvizinho. Como
este é, em geral, condutor de eletricidade ou "eletrólito", cria-se uma diferença de po
tencial entre os vários pontos de comportamento diferente; resultam células galvâni-
cas, entre anodos locais e catodos na superfície do metal, provocando a continuidade
da corrosãa
No ferro fundido cinzento, admite-se que a grafita seja um fator determinan
te no progresso e distribuição da corrosão(2íi9). A grafita é insolúvel na maioria dos meios
corrosivos; entretanto, em certos meios, como determinados ácidos fortes, o ataque da
matriz é acelerado pela célula galvânica criada entre a grafita e o ferro, desde que a
estrutura de ferro fundido e a distribuição das partículas sejam tais que permitam a infil
tração dos constituintes corrosivos no corpo do material.
A melhor prática para evitar esse fenômeno consiste na produção de uma matriz
austenftica, mediante a introdução de quantidades suficientes de níquel ou níquel e co
bre. A matriz austenítica resultante é mais resistente ao ataque químico e menos ativa
na sua reação galvânica com a grafita.
O cromo é outro elemento muito eficiente sob o ponto de vista de conferir, resis
tência à corrosão aos ferros cinzentos. Em teores de 20 a 35%, apresenta bons resulta
dos na presença de ácidos oxidantes, sobretudo nítrico, númerosas soluções salinas,
soluções orgânicas ácidas e para exposição à atmosfera.
TABELA 161
Composição e propriedades de ferros fundidos resistentes à corrosão
Alto Alto Alto

silfcio cromo níquel
1 ,2 -4 ,0 3,0
1
Carbono total
0
CJl
1
Manganês 1,5 0 ,3 -1 ,5
0
Fósforo 0,15 0,15 0,0 8

Enxâfre 0,15 0,15 0,1 2
Silício 1 4 -1 7 0 ,5 -3 ,0 1 ,0 -2 ,8
Níquel — 5,0 1 3 ,5 -3 6
Cromo 5,0 1 2 -3 5 1 ,5 -6 ,0
Molibdênio 1,0 4 ,0 1,0
Cobre 0,5 3,0 7,0
Estrutura da matriz do Martensita

Ferrita Austenita
estado fundido Austenita
Dureza Brinell 4 8 0 a 520 250 a 740 130 a 250

Limite de Resistência à
Tração, kgf/mm2 (MPa) 9,1 a 18,2 21,0 a 84,0 17,5 a 31,5
(91 a 182) (210 a 820) 1 75 a 305)
Resist. à Ruptura Trans
versal
— carga, kgf 545 a 1000 910 a 1590 820 a 1590
— deflexão, mm 0,65 1,5 a 3,8 5 a 25
Temperatura máxima de
- 815 a 1093 705 a 815
serviço, °C
509
Do mesmo modo, o silício, adicionado em teores de 14,5% ou maís(290) confere

aos ferros fundidos elevada resistência ao ácido sulfúrico fervente a 30% de concen
tração; com 16,5% de Si, os ferros fundidos apresentam boa resistência â corrosão na
presença de ácidos nítrico e sulfúrico ferventes, de pratícamente todas as concentrações.
É Esses elementos, Si, Cr, Ni e Cu originam os chamados ferros fundidos resisten
tes à corrosão, cujos tipos mais importantes, com as respectivas propriedades estão
representados na Tabela 161í276) (290>.
Os tipos de alto silício — entre os quais o Duriron — aproximam-se mais dos aços
do que dos ferros fundidos.
Esses materiais são considerados os melhores, em relação ao custo. Empregam-se
em indústrias químicas, na presença de meios medianamente corrosivos. Acima de
14,2% de silício, a resistência à corrosão em ácido sulfúrico em ebulição é muito gran
de. Com adição de cromo e molibdênio e silício em torno de 17%, apresentam boa re
sistência à corrosão pela ação do ácido clorídrico. Resistem igualmente a soluções de
ácidos orgânicos a quaisquer concentrações ou temperaturas.
As propriedades mecânicas não são boas: são ligas duras e quebradiças: difíceis
de fundir e de usinabilidade praticamente nula. Esses materiais são usados em tubos
de drenagem de indústrias químicas, laboratórios, hospitais etc.
Na indústria de fertilizantes de explosivos, utiliza-se esses materiais para torres,
tubos e dispositivos para concentração de ácidos sulfúrico e nítrico. Empregam-se ain
da em bombas, válvulas, bocais, para descarga de tanques etc., de equipamentos para
manuseio de substâncias corrosivas como ácido crômico, lamas e outras substâncias
corrosivas típicas de fábricas de papel e ceiulose, pigmentos, etc.
Os materiais de alto teor de cromo, entre 20 e 35%, apresentam boa resistência
à ação de ácidos oxidantes, como o nítrico, mas não resistem à ação de ácidos reduto-
res. Suas aplicações podem também ser feitas em ácidos fracos, sob condições oxi
dantes, em soluções salinas, em soluções ácidas orgânicas e atmosferas marítimas e
industriais.
A aplicação desses materiais é, em conseqüência, feita nos seguintes casos: as
composições de alto cromo e baixo carbono, em potes de recozimento, potes de fusão
de chumbo, zinco ou alumínio e outras peças expostas a elevadas temperaturas. Nos
teores mais elevados de cromo, na indústria de papel onde haja licores de branquea-
mento de hipocloretos, sulfato de alumínio (até 5% de concentração), ácido fosfórico
(em concentrações até 60% , a temperaturas até a de ebulição e até 85% a temperatu
ras até 80°C), etc.
Apresentam, finalmente, melhores propriedades mecânicas que as de alto silício.
Também são resistentes ao choque e podem ser usinados.
Os tipos de alto níquel constituem os conhecidos ferros fundidos austeníticos de
nominados "Ni-Resist", caracterizados por sua elevada resistência à corrosão Suas pro
priedades e empregos são função das várias composições segundo as quais são produ
zidos. A Tabela 162(291) indica algumas das composições usuais. Os tipos mostrados
correspondem à especificação ASTM A 436.
Os tipos 1 e 2 são intercambiáveis em muitas aplicações para resistência à corro
são e ao desgaste, sobretudo em serviço crítico de desgaste metal com metal. O tipo
1 apresenta algumas vantagens no manuseio de água salgada e ácidos minerais corro
sivos.
O tipo 1b é mais resistente e mais duro e possui melhor resistência à corrosão-
erosãa
O tipo 2 é o mais comumente empregado, devido sua boa resistência em ambien
tes corrosivos. Além disso, é preferido em aplicações de vapor e quando se deseja re
sistência ao calor e à oxidação até cerca de 700°C. É ainda empregado no manuseio
de soluções cáusticas, alcalinas, e de amônia, produtos alimentares, rayon, plásticos
e em ambientes similares onde deve ser evitada contaminação pelo cobre.
O tipo 2b é especialmente recomendado para aplicações a temperaturas até cer
ca de 815°G As aplicações incluem peças de turbinas, tubos de exaustão e turboali-

mentadores.
0 tipo 3 é recomendado para serviço onde possa ocorrer apreciável choque entre
a temperatura ambiente e 230°G A temperaturas entre 230°C e 815°C, sem choque tér
mico, esse tipo é empregado em aplicações tais como tubos de exaustão diesel e tur-
boalimentadores.
TABELA 162
Especificações ASTM A 4 3 6 de ferros fundidos Ni-Resist
Composição química Propriedades mecânicas (min.)
limite de resist. à
Típo . Dureza tração
% ct Si Mn Ni Cu Cr S
Brinetl
kgf/mm2 MPa
1 min. 1 ,0 0 0 ,5 0 1 3 ,5 0 5 ,5 0 1 ,5 0 131
1 7 ,5 175
max. 3 ,0 0 2 ,8 0 1 ,5 0 1 7 ,5 0 7 ,5 0 2 ,5 0 0 ,1 2 1 83
1b min. 1 ,0 0 0 ,5 0 1 3 ,5 0 5 ,5 0 2 ,5 0 149
2 1 ,0 210
max. 3 ,0 0 2 ,8 0 0 ,5 0 1 7 ,5 0 7 ,5 0 3 ,5 0 0 ,1 2 212
2 min. 1 ,0 0 0 ,5 0 1 8 ,0 0 1 ,5 0 118
1 7 ,5 175
max. 3 ,0 0 2 ,8 0 1 ,5 0 2 2 ,0 0 0 ,5 0 2 ,5 0 0 ,1 2 174
2b min. 1 ,0 0 0 ,5 0 1 8 ,0 0 3 ,0 0 171
2 1 ,0 210
max. 3 ,0 0 2 ,8 0 1 ,5 0 2 2 ,0 0 0 ,5 0 6 ,0 0 0 ,1 2 248
3 min. 1 ,0 0 0 ,5 0 2 8 ,0 0 2 ,5 0 118
1 7 ,5 175
max. 2 ,6 0 2 ,0 0 1 ,5 0 3 2 ,0 0 0 ,5 0 3 ,5 0 0 ,1 2 159
4 min. 5 ,0 0 0 ,5 0 2 9 ,0 0 4 ,5 0 149
1 7 ,5 175
max. 2 ,6 0 6 ,0 0 1 ,5 0 3 2 ,0 0 0 ,5 0 5 ,5 0 0 ,1 2 212
5 min. 1 ,0 0 0 ,5 0 3 4 ,0 0 99
1 4 ,0 140
max. 2 ,4 0 2 ,0 0 1 ,5 0 3 6 ,0 0 0 ,5 0 0 ,1 0 0 ,1 2 124
O tipo 4 é recomendado onde se exige resistência a manchas. Por outro lado,

este tipo é superior aos outros tipos de Ni-Resist no que se refere à resistência à ero
são, corrosão e oxidação.
O tipo 5 possui mínima expansividade térmica o que fornece estabilidade dimen
sional para componentes de máquinas operatrizes, matrizes de conformação, turbinas
a vapor, instrumentos científicos e juntas de expansão.
De um modo geral, a usinabilidade dos Ni-Resist é boa.
Outro grupo de ferros fundidos cinzentos especiais compreende os ferros fundi

dos resistentes ao calor.
O que se procura nessas ligas é resistência ao crescimento pelo calor, resistência
à oxidação a altas temperaturas, resistência ao choque térmico, resistência à fluência
e limite de fadiga adequado a altas temperaturas.
O "crescim ento" corresponde ao permanente aumento de volume que ocorre no
ferro fundido quando exposto iongamente a temperaturas elevadas ou a ciclos repeti
dos de aquecimento e esfriamento. Esse fenômeno resulta da expansão pela grafitiza-
ção, expansão e contração a temperaturas de transformação e oxidação interna do fer-
ro<29Z). Por outro lado, gases podem se introduzir na superfície do ferro fundido a altas
temperaturas nos locais correspondentes aos veios de grafita e oxidá-la, assim como
o ferro e o silício.
O silício, que em teores até cerca de 3,5% aumenta a velocidade de crescimen
to, devido sua tendência de grafttização, acima de 4% retarda o fenômeno.
0 cromo, que é elemento estabilizador de carbonetos, retarda a tendência ao cres
cimento do ferro fundido, quando utilizado a temperaturas de 455 °C ou superiores.
0 silício e o cromo aumentam ainda a resistência à formação de casca de óxido,
pois formam uma camada superficial fina de óxido, a qual é impermeável às atmosfe
ras oxidantes(292>.
O níquel atua sobretudo no sentido de melhorar a resistência e a tenacidade a
temperaturas elevadas. O molibdênio atua do mesmo modo.
Usam-se também adições de alumínio que reduzem o crescimento e a tendência
à formação de casca de óxido. Esse elemento, entretanto, afeta negativamente as pro
priedades mecânicas do material à temperatura ambiente.
A Tabela 1ÔS*276* mostra algumas composições e propriedades mecânicas de fer
ros fundidos resistentes ao calor.
TABELA 1 63
Faixa de composições e propriedades mecânicas de ferros

fundidos resistentes ao calor
De médio De alto De alto Ao Ao

{%) silício cromo nfquel
CO Ni-Cr-Si Alumínio
00
1 ,6 -2 ,5 1 ,8 -3 ,0 1 ,3 -2 ,0
Ò
Carbono 1 ,8 - 2 ,6
I
Silício 4 ,0 -7 ,0 0 ,5 -2 ,5 1 ,0 -2 ,7 5 5,0 —6,0 1 ,3 -6 ,0

Manganês 0 ,4 -0 ,8 0 ,3 -1 ,5 0 ,4 -1 ,5 0 ,4 -1 ,0 0 ,4 -1 ,0
Níquel — 5,0 1 3 ,5 - 3 6 ,0 1 3 ,0 - 4 3 ,0 —
Cromo — 1 5 ,0 - 3 5 ,0 1 ,8 -6 ,0 1 ,8 - 5 ,5 —
Cobre — — 7,0 max. 10,0 max. —
Molibdênio — — 1,0 max. 1,0 max. —
Alumínio — — - — 2 0 ,0 -2 5 ,0
Estrutura da Ferrita
matriz no estado Ferrita Perlita Austenita Austenita Ferrita
fundido grosseira
Limite resist. tração (1 7 5 -3 0 5 1 (210-620) (1 7 5 -3 0 5 ) (1 4 0 -3 0 5 ) (2 4 0 -6 1 0 )

(MPA) kgf/mm2 1 7 ,5 - 3 1 ,5 2 1 -6 3 1 7 ,5 - 3 1 ,5 1 4 ,0 -3 1 ,5 2 4 -6 3
Dureza Brinetl 1 7 0 -2 5 0 2 5 0 -5 0 0 1 3 0 -2 5 0 1 1 0 -2 1 0 1 8 0 -3 5 0
Resist. à ruptura
transversal
— carga, kgf 4 5 0 -1 0 9 0 9 0 0 -1 5 6 0 8 2 0 - 1360 8 2 0 -1 1 3 0 —
— flecha, mm 4 ,5 -9 ,0 1 ,5 - 3 ,8 5 ,1 -2 5 ,0 7 ,5 -3 5 ,5 —
Resist. ao 2 -3 ,3 2 ,8 -4 ,8 8 ,3 -2 0 ,7 1 1 ,0 -2 0 ,7
choque kgm (J) (1 9 ,6 -3 2 ,4 ) (2 7 ,5 -4 7 ,0 ) (8 1 ,4 -2 0 3 ) 1 0 7 ,9 -2 0 3 ) —
As ligas de médio silício apresentam boa resistência à formação de casca de óxi

do e ao crescimenta Como o silício aumenta também a temperatura de transformação
para cerca de 9 0 0 °C, a faixa de temperatura dessas ligas é igualmente elevada. São
um tanto frágeis.
As ligas de alto cromo são largamente usadas devido à ação estabílizadora de car
bonetos, que impede o crescimento e porque apresentam a tendência de formar um
óxido superficial protetor. Por isso, podem ser empregadas em temperatura de ordem
de 1000°C e mesmo 1100°C sob condições atmosféricas e na presença de alguns rea-
gentes químicos.
As de alto níquel são do tipo austenítico, conhecidas como Ni-Resist, já comenta
das. Apresentam boa resistência à formação de casca de óxido e crescimento até tem
peraturas de 815°C na maioria das atmosferas oxidantes e bom comportamento sob
a ação do vapor, até cerca de 5 3 0 °C.
Os ferros fundidos ao Ni-Cr-Si podem ser usados até temperaturas da ordem de
9 5 0 °C Tanto os de alto níquel como os ao Ni-Cr-Si têm excelente tenacidade e elevada
resistência ao choque, como se pode verificar pela Tabela 163.

Finalmente, os ferros fundidos ao alumínio, apesar de sua boa resistência à ten
dência de formação de casca de óxido, têm pequeno uso comercial, devido sua fragili
dade e dificuldade na fusãa
Um importante grupo de ferros fundidos ligados constitui a classe dos "N i-H ard".
Os ferros fundidos dessa classe se caracterizam por extraordinária resistência á abra-
são, de modo que são grandemente aplicados nas indústrias de mineração, energia, ci
mento, cerâmica, dragagem, carvão/coque etc. 0 Ni-Hard é um ferro fundido branco li
gado.
Peças típicas fabricadas de Ni-Hard para as indústrias acima mencionadas com
preendem: moinhos de bola, revestimento de moinhos de bola, cabeçotes de rolos de
moinho, anéis de pulverizadores, componentes de bombas para vários tipos de arga
massas, tubos e cotovelos, cilindros para conformação de metais etc.
A microestrutura do Ni-Hard é semelhante à do aço temperado, contendo ainda
uma quantidade de carbonetos finos que contribuem de modo apreciável para sua re
sistência à abrasão.
A composição química e as propriedades dos principais tipos de Ni-Hard estão
indicados na Tabela 164(293>.
O tipo 4 caracteriza-se por reter dureza a temperatura acima da ambienta Assim,
sendo a dureza á temperatura ambiente em torno de 53 RC, a 149 °C mantém esse
valor, o qual é de 53 RC a 260°C, 48 RC a 370°C e 40 RC a 480°C.
Devido a estrutura martensítica da matriz, as peças fundidas de Ni-Hard devem,
antes de ser colocadas em serviço, ser aquecidas entre 200°C e 315°C, o que consti
tui um revenido necessário para melhorar a resistência ao choque, sem qualquer prejuí
zo da dureza a resistência à abrasãa
6. Tratamentos térmicos dos ferros fundidos cinzentos — Os ferros fundidos

dem ser normalmente tratados termicamente com o objetivo de melhorar suas proprie
dades. O comportamento desses materiais quando submetidos a tais processos é, de
um modo geral, idêntico ao que ocorre com os aços, dos quais se distingue pela pre
sença de carbono livre.
6.1. Alívio de Tensões ou Envelhecimento Artificial — Pode-se ainda dizer que

se é o tratamento térmico mais utilizado em ferro fundido cinzento. As peças de ferro
fundido, ao resfriar a partir do estado líquido ficam sujeitas a tensões internas devido
a diferenças nas velocidadesde resfriamento em diversas secções e às mudanças es
truturais com conseqüente aparecimento de variações de volumes não uniformes.
O gráfico da figura 214í294) mostra a marcha dos fenômenos que podem ocorrer
no resfriamento do material:
AB — contração no estado líquido;

BC — contração na mudança do estado líquido para o sólido;
CD — contração da austenita e lebeburita;
DE — expansão devida à grafitização;
EF — contração pela queda de temperatura;
FG — expansão devida à mudança da steadita ternária à forma binária;
GH — contração contínua pela queda da temperatura;
Hl — expansão devida à transformação da fase gama a alfa e da austenita em perlita;
IJ — contração continuada, pelo resfriamento até a temperatura ambiente
As tensões assim originadas podem causar empenamento das peças ou mesmo

fissuras e sua ruptura. A intensidade dessas tensões, por outro lado, depende da forma
e das dimensões das peças e da própria composição do material.
ERROS FUNDIDOS CINZENTOS
TABELA 164
Composição química e propriedade de Ní-Hard
Tipo 1 — Regular Tipo 2 — "Hi-Strenght" Tipo 3 Tipo 4

ASTM A 5 3 2 l-A ASTM A 5 3 2 l-B ASTM A 5 3 2 l-C ASTM A 5 3 2 l-D
carbono total 3 ,0 /3 ,6 2 ,9 0 max. 2 ,9 /3 ,7 2 ,5 /3 ,6
silício 0 ,8 max. 0 ,8 max. 0 ,8 max. 1 ,0 /2 ,2
manganês 1,3 max. 1,3 max. 1,3 max. 1,3 max.
enxofre 0 ,1 5 max. 0 ,1 5 max. 0 ,1 5 max. 0 ,1 5 max.
fósforo 0 ,3 0 max. 0 ,3 0 max. 0 ,3 0 max. 0 ,1 0 max.
níquel 3 ,3 /5 ,0 3 ,3 /5 ,0 2 ,7 /4 ,0 5 ,0 /7 ,0
cromo 1 ,4 /4 ,0 1 ,4 /4 ,0 1 ,1 /1 ,5 7 ,0 /1 1 ,0
Fundição Fundição Fundição Fundição Fundição Fundição Fundição Fundição

Propriedades
em areia em coquilha em areia em coquilha em areia em coquilha em areia em coquilha
Dureza Brinell, min. 550 600 550 600 550 600 550 550
Dureza RC, min. 53 56 53 56 53 56 53 53
Carga para ruptura transversal
em kg, corpo de prova de 1,20"
dia. e vão de 12" 1 8 1 6 /2 2 7 0 2 0 4 3 /3 0 8 7 2 0 4 3 /2 4 9 7 2 4 9 7 /3 1 7 8 2 2 7 0 /2 7 2 4 2 4 9 7 /3 1 7 8
Deflexão, em mm 2 ,0 3 /2 ,7 9 2 ,0 3 /3 ,0 5 2 ,5 4 /3 ,0 5 2 ,5 4 /3 ,0 5 2 ,0 3 /2 ,7 9 2 ,5 4 /3 ,8 1
Resistência à tração kgf/mm2
tMPa), corpo de prova, 1,20" 2 8 /3 5 3 5 /4 2 3 1 ,5 /3 8 ,5 4 2 /5 2 ,5 5 2 ,5 /5 9 ,5 5 6 /7 7
dia. (2 7 0 /3 4 0 ) (3 4 0 /4 1 0 ) (3 0 5 /3 7 5 ) (41 0 /5 1 5 ) (5 1 5 /5 8 5 ) (5 5 5 /7 6 0 )
Resistência ao choque 2 ,7 6 /4 ,1 4 3 ,4 5 /5 ,5 2 3 ,4 5 /4 ,8 3 4 ,8 3 /7 ,5 9 4 ,8 3 /6 ,2 1 4 ,8 3 /6 ,2 1
liod, kgfm (J) (2 7 ,1 /4 0 ,6 ) (3 3 ,8 /5 4 ,1 ) (3 3 ,8 /4 7 ,4 ) (4 7 ,4 /7 4 ,5 ) (4 7 ,4 /6 0 ,9 ) (4 7 ,4 /6 0 ,9 )
U»
U>
As conseqüências mais graves dessas tensões podem ser atenuadas por um pro
jeto adequado das peças, técnica apropriada de fundição e seleção de composição que
represente um equilíbrio apropriado entre as propriedades de resistência e contração.
Entretanto, na maioria dos casos, essas tensões internas devem ser aliviadas ou
eliminadas.
Durante muito tempo, o meio utilizado para esse fim era deixar as peças de ferro
fundido expostas ao tempo durante meses. Esse processo é frequentemente chamado
de "envelhecimento natural". Por meio de ensaios adequados, contudo, verificou-se que
o máximo de alívio de tensões obtido por esse método era de 10%, o que levou ao
seu abandono e ao emprego do "envelhecimento artificial
Consiste no processo em aquecer as peças a uma temperatura geralmente infe
rior à faixa de transformação da perlita em austenita, durante um tempo determinada
Admite-se que a redução de tensões se deve ao abaixamento do limite elástico
do material, à medida que ele se aquece, ocorrendo deformação plástica, fluência ou
movimento suficiente para aliviar praticamente todas as tensões internas(295).
Os mais importantes fatores no tratamento de alívio de tensões são, pois, a tem
peratura e o tempo de permanência a essa temperatura. Como seria de se esperar, quanto
mais elevada a temperatura, maior a quantidade de tensões aliviadas, devendo-se en
tretanto, evitar alterações na estrutura e propriedade do ferro fundida
Fig. 214 — Marcha dos fenômenos que ocorrem no resfriamento

do ferro fundida
A Fig. 215<294) mostra o efeito da temperatura sobre a quantidade de tensões ali

viadas. Verifica-se que, abaixo de 400 °C, o efeito é muito pequeno e que será necessá
rio aquecer-se o material acima de pelo menos 500°C para resultados mais positivos.
De acordo com dados experimentais(294), o máximo alívio de tensões, com probabilida
de mínima de modificação da estrutura pela decomposição do carbono combinado, é
obtido entre temperaturas de 500 a 565°C.
Temperatura °C
Fig. 215 — Efeito da temperatura sobre a quantidade de tensões

internas aliviadas.
A Fig. 216a95> indica o efeito do tempo combinado com a temperatura. Aquecen-

do-se, por exemplo, entre 500 e 565°C, basta manter o material nessa faixa de tempe
raturas durante uma hora, para se obter cerca de 80% das tensões aliviadas.
Para ferros fundidos cinzentos de baixo teor em liga, são necessárias maiores tem
peraturas, da ordem de 560 a 6 0 0 °C, pois os elementos de liga usuais — Cr, Mo, Ni
e V— tendem a aumentar a resistência do ferro fundido à fluência, ou seja à deforma
ção plástica necessária para reduzir ou eliminar as tensões internas.
Pür outro lado, essas temperaturas mais elevadas, nos ferros fundidos ligados, não
são ainda suficientes para modificar a estrutura do material e promover um amoleci
mento prematura
Em resumo, as temperaturas recomendadas para alívio de tensões são as indica
das na Tabela t6 5 í296>.
O resfriamento, após o aquecimento para alívio de tensões, deve ser conduzido
com cuidado, pois um resfriamento rápido pode originar novas tensões internas.
Recomenda-se, assim, que as peças sejam resfriadas no forno de aquecimento até a
temperatura atingir 290°C, quando, então, podem ser resfriadas ao ar. Com peças de
forma complexa, é recomendável que o resfriamento no interior do forno seja fa to até
a temperatura atingir 9 0 °C (29Í).
6.2. ftecozimento — O objetivo principal do recozimento é melhorar a usinabiltda-

TEM PER A TU R A , *C
Fig. 216 — Efeito do tempo à temperatura no tratamento de alívio de tensões.
TABELA 165
Faixa de temperaturas recomendadas para alivio

de tensões do ferro fundido cinzento
Tipo de ferro fundido Temperatura para

cinzento alivio de tensões
Sem elementos de liga 530 - 565°C

De baixo teor em liga 610 - 620°C
De alto teor em liga 620 - 6 5 0 °C
de do ferro fundido cinzento, para o que ele deve ser aquecido a temperaturas corres
pondentes à zona crítica para propiciar uma alteração da sua estrutura. A resistência
mecânica e a dureza diminuem, ao mesmo tempo que as tensões internas são total
mente aliviadas.
A Fíg. 217<295) mostra os ciclos de recozimento recomendados para ferro fundido
cinzenta Mostra ainda, para fins comparativos, o ciclo de aquecimento utilizado.no alí
vio de tensões internas.
A curva de recozimento mais baixa (B) se aplica para os ferros fundidos comuns
ou com baixo teor em liga, quando se deseja apenas melhorar a usinabilidade, o que
se consegue pela conversão da perlita em ferrita e grafita. A faixa de temperaturas re
comendada situa-se entre 700° e 7 6 0 °C.
A curva média (Bi), correspondente a uma faixa de temperaturas de aquecimento

entre 790° e 9 0 0 °C, é empregada para conseguir resultados mais positivos sob o pon
to de vista de melhora da usínabilidade, sobretudo em ferros fundidos ligados.
Finalmente, a curva mais elevada (C) é aplicada quando o material possui muito
carbono combinado na forma de cementita, como no caso do ferro fundido mesclado
ou branco. A faixa de temperatura recomendada, na presença de cementita maciça, é
de 900° a 950° C, em tempos que variam de uma a três horas, além de mais uma hora
para cada 2,5 cm de secção das peças,
A Tabela 166<295) resume as práticas recomendadas para recozimento dos ferros
fundidos.
6.3. Normalização — Esse tratamento é utilizado para melhorar as propriedad

mecânicas do ferro fundido, tais como resistência à tração e dureza ou com o objetivo
de restaurar as propriedades do estado bruto de fusão, cuja estrutura tenha sido altera
da por putro processo de aquecimento, como por exemplo, grafitização ou preaqueci-
mento ou aquecimento posterior associados com soldagem de reparo0*** A faixa de
temperaturas é de 885° a 925°C, acima portanto da zona crítica, devendo o material
ser mantido na temperatura escolhida durante cerca de 25 min. por cm. ds secção; segue-
se resfriamento ao ar tranquila
467
Fig. 217 — Ciclos de recozimento recomendados para ferros fundidos

cinzentos (curvas B, Bi e C).
É importante notar que a normalização é um processo de amolecimento para fer

ros fundidos cinzentos sem elementos de liga e um processo de endurecimento para
ferros fundidos ligados, o que é demonstrado pela Tabela \6 7 í296>.
/
TABELA 166
Práticas recomendadas para recozimento dos ferros fundidos
Temperatura Velocidade de resfriamento

Processo Objetivo Aplicação Tempo
Í°C) recomendada
Recozimento a baixa Decomposição da perlita Ferros fundidos comuns e 705 Aproximadamente 1 5 a 2 5 Resfriamento no forno à
temperatura em ferrita e grafita, para de baixo teor em liga a min. por cm de secção velocidade de 55°C por
obtenção da máxima 760 transversal hora entre 5 4 0 °C e 290°C
usinabilidade
Recozimento médio ou Idem Ferros fundidos ligados e os 790 Aproximadamente 15 min. Resfriamento lento através
pleno que não apresentaram a por cm de secção da zona crítica, de cerca de
resultado no recozimento a 900 transversal 7 9 0 °C a oerca de 6 7 5 “C
baixa temperatura
Recozimento a alta Decomposição dos Ferro fundido mesclado ou 900 Aproximadamente 25 a 75 Resfriamento ao ar até
temperatura carbonetos massiços em branco a min. mais 25 min. por cerca de 535°C
perlita e grafita 955 centfmetro de secção
transversal. Resfriamento ao forno até
Decomposição dos cerca de 535°C
carbonetos massiços em

ferrita e grafita para máxima Em nenhum casa deve-se
usinabilidade resfriar mais rapidamente
do que a velocidade de
55 °C p/hora, entre 535°C
e 275°C
TABELA 167
Efeito do resfriamento ao ar. a partir de várias temperaturas, nas propriedades do farro fundido
Ferro Fundido sem liga Ferro Fundido Ligado
Limite de Limite de
Condição resistência resistência Carbono
Dureza Dureza
à tração & tração combinado
Brinell Brinell
(%)
kgf/mm2 MPa Wgf/mm2 MPa
Estado fundido 207 26,7 267 212 27,1 261 0,84

Resfriado ao ar
a partir de
8 1 5°C 152 20,8 208 212 29,8 288 0,76
8 7 0 °C 152 20,8 208 217 30,9 299 0,81
9 2 5 °C 152 20,7 207 223 29,7 287 0,82
980 °C 152 21,1 211 255 34,3 333 0,80
Corpos de prova de 30,5mm de diâmetro e 178mm de comprimento, mantidos durante uma hora
às temperaturas e em seguida resfriados em ar tranquilo até a temperatura ambiente.
Ferro fundido comum: C,-3,15%, Cc-0,54% , Si-2,59%, P-0,09%, S-0,13%, Mn-0,88%, Cr-0,01%
e Ni-0,10%.
Ferro fundido ligado: C.-3,33% , Cc-0,84% , Si-2,27% , P-0,076% , S-0,12% , Mn-0,72%,
Cr-0,44%, Ni-0,36% e M o-0,28% .
6.4. Têmpera e Revenido — O objetivo desse tratamento é aumentar a resistê

mecânica e a dureza, e conseqüentemente, a resistência ao desgaste do ferro fundido
cinzento. Esta última propriedade pode melhorar cerca de cinco vezes em relação à re
sistência ao desgaste do ferro fundido cinzento perlítica
O aquecimento pode ser feito em fornos, em banhos de sal ou o endurecimento
pode ser obtido por chama ou por indução. Nestes últimos casos — aquecimento por
chama ou por indução — o ferro fundido deve conter uma quantidade relativamente
grande de carbono combinado, devido ao tempo muito curto disponível para a solução
do carbono na austenita.
A temperatura de aquecimento situa-se acima da zona crítica de modo que ocor
ra formação de austenita e o tempo de permanência à temperatura depende da compo
sição do material, sendo o necessário para que haja suficiente solução de carbono.
Devido à influência do teor de carbono combinado e dos teores de silício e de man
ganês quanto à endurecibilidade do ferro fundido(296), a temperatura e o tempo de aus-
tenitização para a têmpera são muito importantes. Assim, por exemplo, como o silício
reduz a solubilidade do carbono na austenita, os ferros fundidos cinzentos de silício mais
elevado exigem temperaturas mais altas de austenítização para obter-se a máxima en
durecibilidade. 0 manganês aumenta a endurecibilidade, assim como elementos de liga
molíbdênio, cromo e níquel. Por outro lado, ferros fundidos cinzentos comuns de baixo
teor de carbono combinado devem ser austenitizados durante um tempo relativamente
longo.
De qualquer modo, a temperatura de aquecimento é determinada pela temperatu
ra de transformação de cada ferro fundido em paiTcular e o tempo de permanência à
temperatura deve ser o suficiente para que ocorra aquecimento uniforme através de to
da a secção das peças, recomendando-se cerca de 10 min. por centímetro de secção.
O resfriamento é levado a efeito geralmente em óleo, usando-se ar para ferros fun
didos cinzentos de elevado teor em liga. Recomenda-se, ainda, devido ao fato das pe
ças de ferro fundido temperadas serem muito sensíveis à fissuração, que elas sejam
removidas do meio de resfriamento, assim que a temperatura atingir aproximadamente
150°C e sejam imediatamente revenidas(296).

0 revertido, levado a efeito logo após a têmpera, em temperatura» bem inferiores
às temperaturas de transformação, reduz a fragilidade, alivia as tensões, diminui a dure
za e melhora a resistência mecânica e a tenacidade, como a Fig. 218 mostra para um
ferro fundido cinzento de baixo silício, temperado em óleo a partir de 870°C (296).
A prática tem mostrado que a temperatura mais aconselhável de revenido, no sen
tido de melhora das propriedades de resistência mecânica, varia de 370° a 600°C (296),
para ferros fundidos cinzentos sem elementos de liga ou ligados,'sendo as maiores utili
zadas para estes últimos.
Apesar dos resultados positivos que se pode alcançar na têmpera e revenido dos
ferros fundidos, esses tratamentos não são ainda muito aplicados nesses materiais. De
vido aos seus característicos estruturais e alto teor de carbono, os ferros fundidos po
dem apresentar vários problemas durante a têmpera, porém sua elevada endurecibilida-
de (Fig. 219)<295)<296), permite a utilização de meios brandos de resfriamento, o que ate
nua algumas das dificuldades que podem surgir no resfriamento após a têmpera, como
empenamento ou fissuraçãa
Muitas peças de importante emprego industrial podem ter suas propriedades me
cânicas grandemente melhoradas pela têmpera e revenido, de modo que o engenheiro
tem diante de si um campo extremamente promissor a ser convenientemente explora
do e que poderá estender ainda mais a utilização desses materiais.
Fig. 218 — Modificação das propriedades mecânicas de ferro fundido

temperado, em função da temperatura de revenido.
6.5. Tratamentos isotérmicos — A curva TTT representada na Fig. 219 demons

que os ferros fundidos podem ser submetidos a tratamentos isotérmicos como austêm-
pera e martêmpera, já descritos no Capítulo VI, referente a tratamentos térmicos dos aços.
As Figs. 220 e 221(295) mostram esquematicamente ciclos de austêmpera e martêm
pera respectivamente.
Na austêmpera, a estrutura final é a bainita. O resfriamento é levado a efeito em ba
nho de sal, óleo ou chumbo, mantidos entre 230° e 425°C.
A martêmpera produz uma estrutura martensítica, sem resultar em tensões eleva
das como acontece com a têmpera usual; deve-se, contudo, proceder a um revenido pos
terior. A martêmpera, por outro lado, permite obter uma dureza final maior que do que a
austêmpera; essa diferença é, entretanto, eventualmente diminuída, devido ao revenido da
martêmpera.
De qualquer modo, os tratamentos isotérmicos conferem às peças de ferro fundido
cinzento, maior tenacidade do que no caso da têmpera e revenido com mèsma dureza.
* Uma visão geral do resultado de tratamentos térmicos de têmpera normal e têmpera
521
TEMPO, $
Fig. 219 — Curva CCC para ferro fundido cinzento, contendo 3,75% Ct, 2,90%Si ,
0,55% Mn, 0,40%P e 0,065% S. Linha sólida corresponde a tamanho
de grão fino; linha pontilhada, a tamanho de grão grosseira
a quente {austêmpera e martêmpera) pode ser apreciada na Tabela 168. 0 ferro fundido
cinzento submetido aos diversos tratamentos apresentava a seguinte composição: 2,84%
Ct, 1,40% Si, 0,67% Mn, 0,11% P, 0,059% S, 1,68% Ni, 0,16% Cr, 0,46% Moe0,15% Cu.
6.6. Endurecimento superficiõi — Finalmente, o ferro fundido cinzento pode ser su
metido ao processo de endurecimento superficial, por chama ou por indução.
O endurecimento superficial produz uma camada externa martensífica dura e de al
ta resistência ao desgaste e um núcleo, que no tratamento não atingiu a temperatura de
transformação, mais mole.
O processo se aplica tanto a ferros fundidos cinzentos comuns com ligados. Há com
posições, contudo, que se prestam melhor ao processo. Assim, o carbono combinado de
ve situar-se na faixa de 0,50% a 0,70%. Acima de 0,80% de carbono combinado, o endu
recimento superficial não é recomendado, pois o material pode fissurar(296).
Após o endurecimento superficial, deve-se proceder a um alívio de tensões, median
te um aquecimento entre 150°C e 205°C, em forno, em óleo quente ou passando-se
uma chama sobre a superfície endurecida(296).
Verificou-se que um aquecimento a 150°C durante 7 horas removeu de 25 a 40%
das tensões residuais, com redução da dureza superficial de apenas 2 a 5 pontos na escala
de dureza Rockwell A(296).
O limite de fadiga geralmente aumenta pelo endurecimento superficial, devido ao fa
to de serem introduzidas tensões de compressão na superfície do material, o que não se
consegue mediante um endurecimento total das peças.
$22 AÇOS E FERROS FUNDIDOS
Ftg. 2 2 0 — Representação esquemática de um exemplo de um ciclo

de austêmpera de ferro fundido.
O resfriamento, após a aplicação da chama, depende do método utilizado no pro

cessa Quando o aquecimento da superfície for progressivo, utilizam-se meios de resfria
mento não inflamáveis, como água, misturas de óleos solúveis e soluções em água de ál
cool potivinflica Quando o aquecimento da superfície for por pontos ou localizado, pro
cessos em que a chama é retirada antes do resfriamento, as peças são resfriadas mergu
lhando-as em óleo.
TEMPERATURA
Fig. 221 —Representação esquemática de um exemplo de um ciclo de

martempera de ferro fundido.
TABELA 168
Efeito de tratam ento térmico nas propriedades mecânicas de ferro fundido cinzento
Limite de % de % de
Resistância Um ite de
resistência aumento aumento
ao choque fadiga
Tratamento â tração Dureza da resist. do limite
i tração de fadiga
Brineli
kgf/m m 2 MPa kgfm J kgf/m m 2 MPa
No estado fundido 3 5 ,3 343 2 17 2 ,5 2 4 ,5 1 2 ,2 122 - -
Temperado de 8 7 0 °C , revenido a
5 6 5 °C , resfriado ao ar 4 6 ,6 456 311 2 ,2 2 1 ,6 1 2 ,6 126 32 1,5
Temperado a quente de 8 7 0 ° a
4 8 0 °C durante 16 h, resfriado ao ar 4 4 ,3 433 248 2,1 2 0 ,6 12,2 1 22 2 5 ,2 0
Temperado a quente de 8 7 0 ° a

3 4 3 °C durante 16 h, resfriado ao ar 4 9 ,7 487 355 2 ,9 2 8 ,5 15,8 158 4 1 ,0 29
Resfriado no molde até 8 7 0 °C , em

seguida resfriado ao ar 4 6 ,2 452 248 2 ,5 2 4 ,5 14,7 147 3 1 ,0 20
XXX
FERROS FUNDIDOS MALEÁVEIS
1. Introdução — 0 ferro fundido é um material que, como se viu, apresenta pouca

ou nenhuma ductilidade. Embora de razoável emprego industrial, os seus característicos
de fragilidade limitam sua utilização em peças para vários importantes setores de indús
tria.
Como material alternativo, desenvolveu-se um tipo de ferro fundido branco, o qual,
submetido a um tratamento térmico especial — chamado maleabilização adquire malea
bilidade, ou seja a liga adquire ductilidade e torna-se mais tenaz, característicos que, alia
dos à boas propriedades de resistência à tração, dureza, resistência à fadiga, resistência
ao desgaste e usinabilidade, permitiram abranger outras e importantes aplicações indus
triais.
Essa liga é o ferro fundido maleável.
Aparentemente, um processo para tornar o ferro fundido dúctil era já praticado no
século XIV. Com o desenvolvimento das técnicas de produção na Europa e nos Estados
Unidos e com os conhecimentos científicos adquiridos no decorrer dos anos, foi possível
a utilização de métodos de fabricação de alto conteúdo tecnológico e produzir peças de
ferro fundido maleável dentro de rigorosas condições de controle de composição e pro
priedades.
0 processo europeu leva a um maleável caracterizado por uma estrutura que consis
te principalmente de ferrita com algum carbono remanescente no estado combinada
O processo americano apresenta uma estrutura ferrítica uniforme com nódulos de
carbono livre e apresenta, em certo sentido, propriedades melhores que o maleável produ
zido pelo processo europeu.
2. Processos de maleabilização — A maleabilização é, em princípio, um tratamen

to térmico ao qual se submetem ferros fundidos brancos, de composições bem definidas,
com carbono na forma primária de cementita e perlita, e que consiste num aquecimento
prolongado, em condições previamente estabelecidas de temperatura, tempo e mei©, de
modo a provocar transformação de parte ou da totalidade do carbono combinado em gra
fia ou, em certos casos, eliminar completamente uma parte do carbona Há dois proces
sos fundamentais de maleabilização.
2.1. Maleabilização por descarbonetação — que origina o maleável tipo europeu o

maleável de núcleo branco ou simplesmente maleável branco. Essa denominação é atri
buída ao maleável devido ao aspecto metálico da sua fratura, cuja estrutura é constituída,
essencialmente de ferrita. Esse aspecto, contudo, somente é observado em peças de pa
redes finas, de 5 ou 6 mm; em peças de paredes mais espessas, o núcleo é cinzento ou
escuro, devido à grafitização; somente a periferia tem o aspecto metálico típico do maleá
vel branco(297).
O princípio do processo consiste no aquecimento de um ferro fundido branco, em

caixas fechadas, num meio oxidante constituído de minério de ferro (uma mistura que po
de ser 1/4 de minério novo e 3/4 de minério usado, a fim de evitar excessiva oxidação das
peças); nessas condições o carbono do ferro fundido é eliminado sob forma de gás.
O ferro fundido branco inicial apresenta uma composição química entre os seguin
tes limites(297>:
Carbono combinado........................... 3,00 3 3,50%

Silício .................................................... 0,45 a 0,75%
M an g an ês.............................. ............ 0,10 a 0,40%
Enxofre..................................... ............ 0,20 a 0,45%
Fósforo ................................... ............ 0,15% máx.
O ciclo de maleabilização está esquematicamente representado na figura 222<298).

No trecho A, acima de temperatura crítica, verifica-se descarbonetação intensa e, quando
se estiver em presença de peças espessas, ocorre também graf itização pela decomposi
ção da cementiva livre No trecho B, continua a grafitização e, nas peças espessas, a ce-
mentita que se origina da austenita também se decompoõe, resultando mais grafita. No
trecho C, forma-se perlita, se ainda houver carbono combinado em solução
ü
o
<
0£
3
<
ÜC
LU
CL
2
LU
t-
Fig. 222 — Representação esquemática do ciclo de maleabilização por

descarbonetação (maleável europeu ou de núcleo branco).
A reação de descarbonetação dá-se pelo CC>2- De fato, o oxigênio aprisionado nas

caixas onde são colocadas as peças a serem maleabilizadas, oxida o carbono da superfície
do metal produzindo uma mistura de CO e CO2.
O CO reage com o óxido do meio produzindo mais CO2, segundo a reação
Fe203 + 3C0 = 2Fe + 3C 02
Este atua sobre o carbono do ferro fundido, segundo a reação
C + C 0 2 = 2CO
O ciclo das duas reações prossegue até a eliminação do carbono, o que ocorre até
profundidades de cerca de 5 mm.
FERROS FUNDIDOS MALEÁVEIS 527
Rara espessuras maicres, parte do carbono fica retido e torna-se antieconômico pros
seguir o ciclo até completa descarbonetação por difusão do carbono do centro em direção
à periferia, além de correr-se o risco de produzir uma camada de oxídação relativamente
espessa.
Simultaneamente com a oxidação, ocorre, pois, grafitização; o carbono, na forma de
grafita, tende a dissolver-se na austenita; contudo, essa operação é muito lenta. Ao mes
mo tempo, a tendência à grafitização é diminuída, desde que se mantenha o teor de silício
baixo — entre 0,45 e 0,75%.
Em resumo, nas peças de pequena espessura (até cerca de 5 mm) o maleável bran-
coé constituído só de ferrita e em peças de maior espessura (de 5 mm a 15 mm) a estrutu
ra apresenta ferrita nas camadas superficiais e grafita, em nódutos arredondados, sobre
uma matriz de ferrita (às vezes com certa quantidade de perlita) na parte central.
2.2. Maleabilização por grafitização — que origina o maleável tipo americano

maleável de núcleo preto ou simplesmente maleável preto. Essa denominação é atribuída
ao aspecto escuro da fratura, cuja estrutura é constituída essencialmente de grafita em
nódulos sobre um fundo de ferrita.
O princípio do processo consiste em aquecer-se um ferro fundido de composição
adequada, a temperaturas apropriadas durante longo tempo, porém menor que no caso
da maleabilização por descarbonetação; o ciclo de tratamento pode ser mais curto, por
que, por precipitação de carbono, a distância de migração do carbono é menor.
O ferro fundido branco original utilizado no tratamento de maleabilização por grafiti
zação tem a seguinte composição aproximada^299*:
Carbono combinado........................... 2,20 a 2,80%

Siifcio.................................................... 0,90 a 1,60%
Manganês............................................. 0,50% máx.
Enxofre .................................................. 0,10% máx.
Fósforo.................................................. 0,20% máx.
O ciclo e maleabilização está esquematicamente representado na Fig. 223 onde o

trecho A corresponde ao ciclo de grafitização da cementita livre, o trecho B, à grafitização
da cementita que sai da austenita e o trecho C, à grafitização da cementita da perlita.
A grafita resultante se apresenta com aspecto de contornos rendilhados.
O tratamento de maleabilização é levado a efeito em atmosfera neutra, para o que
as peças são colocadas em caixas de ferro fundido e envoltas em areia, cinzas ou outro
material inerte.
O tempo de permanência no patamar A varia desde algumas horas até dias, depen
dendo da espessura das peças e da composição química do material; o ciclo correspon
dente ao patamar C pode ser mais longo, pois, a temperaturas baixas, a grafitização é mais
lenta.
Um ciclo de maleabilização rápido é mostrado na Fig. 224(300).
No primeiro estágio^ são necessários temperaturas elevadas, para acelerar as rea
ções de solução, difusão e subsequente decomposição da cementita. Como a tendência
de descarbonetação das peças aumenta com a temperatura, esta não deve ultrapassar
950°C. No 2? estágio, a temperatura, que depende da composição química do ferro fun
dido, deve ficar situada na faixa de 760°-6900C. Nessa faixa, a austenita transforma-se
em perlita e esta, por sua vez, pode decompor-se em grafita em nódulos e ferrita.
De qualquer modo, a duração do ciclo de maleabilização depende de fatores tais co
mo temperatura, composição química do material, quantidade de nódulos e secção das
peças.
Fig. 223 — Representação esquemática do ciclo de maleabilização por

gratificação {maleável tipo americano ou de núcleo preto).
HORAS
Fig. 224 — Ciclo de maleabilização rápida
3. Propriedades do ferro fundido maleável — A propriedade fundamental que d

tingue esta liga do ferro fundido cinzento comum é sua ductilidade, a qual, expressa em
alongamento, pode ultrapassar 10%.
Por essa razão, é comum dizer-se que o ferro maleável é liga intermediária entre o
aço e o ferro fundido cinzenta
Os maleáveis de núcleo branco e de núcleo preto são, em princípio, maleáveis ferríti-

cos. A rigor, o de núcleo preto é o que apresenta maior importância tecnológica.
O maleável de núcleo branco, especificado pelas normas alemãs (DIN-1692), apre
senta, dependendo dos diâmetros dos corpos de prova ensaiados (portanto das secções
das peças fundidas), valores de limite de escoamento que devem ser superiores a 20
kgf/mm2(200MPa), de limite de resistência à tração mínima de 34 a 35 kgf/mm2(330 a
340MPa), com alongamentos, medidos em 3d que variam de 3 a 10%.
0 maleável americano é coberto por três especificações da ASTM, conforme a Ta
bela 169 mostra(301).
As aplicações típicas dessas classes são as seguintes:
— ASTM A 147 — serviços gerais para boas usinabilidade e resistência ao choque; flanges, tubos,
peças de válvulas e acessórios diversos para equipamento ferroviário, equipamento naval e outros
serviços pesados até temperaturas de 345°C ;
— ASTM A 197 — acessórios de tubos e peças de válvulas para serviços de pressão;
— ASTM A 220 — aplicações gerais a temperaturas normais e elevadas;
— ASTM A 602 eSAE 5158 — peças de automóveis e compressores, como alojamentos de meca
nismos de direção, virabrequins, bielas, certas engrenagens, tampas de mancais, componentes de
transmissão automática, cubos de rodas etc.
A Associação Brasileira de Normas e Técnicas, por intermédio de suas especifica

ções PEB—128, estabelece as condições e as propriedades que devem ser satisfeitas
pelas peças de ferro fundido maleável de núcleo branco e de núcleo preto, respectiva
mente, para usos gerais.-
Os característicos mecânicos desses maleáveis, de acordo com as normas brasi
leiras mencionadas, estão representados na Tabela 170.
4. Maleável perlftico — Este maleável apresenta propriedades melhores, dev

sua estrutura. Em face do desenvolvimento constante da técnica de maleabilização, tem
sido possível produzir, no maleável, estruturas diversificadas. Assim, o maleável perlfti
co apresenta estruturas diferentes, dependendo do ciclo de maleabilização(301).
Os materiais com dureza na faixa mais alta obtida por resfriamento ao ar e reveni-
do apresentam perlita revenida e "olhos de boi" ferríticos, ou seja, um orla de ferrita
em torno de nódulos de grafita: nessa mesma faixa de dureza, os materiais resfriados
em líquidos e revenidos consistem de martensita parcialmente esferoidizada uniforme.
No nível baixo de dureza, abaixo de 197 Brinell, as estruturas são semelhantes, respei
tadas as condições de resfriamento.
O ciclo de maleabilização compreende vários estágios. 0 primeiro, entretanto, cor
responde exatamente ao do ciclo para produzir maleável de núcleo preto. A partir desse
primeiro estágio, são introduzidas as modificações que podem levar ao maleável perlfti
co.
As possíveis alterações são as seguintes(302):
— terminado o aquecimento correspondente ao 1 ? estágio, resfria-se no forno até
785°-870°C; retira-se do forno e resfria-se ao ar; em seguida, revine-se até a desejada
dureza;
— resfria-se no forno até 785°-870°C; retira-se e resfria-se ao ar, como acima;
em seguida reaquece-se a 815°87 0°C e resfria-se em água ou óleo; revine-se até a
dureza desejada;
— completa-se o ciclo de maleabilização para a produção normal do maleável; em
seguida, reaquece-se a 815°-870°C e resfria-se ao ar ou em líquido; revine-se até a
dureza desejada.
A ASTM, por intermédio de sua norma A-220, especifica as propriedades mecâ
nicas dos maleáveis perlíticos e martensíticos, de acordo com os valores apresentados
na Tabela 169.
TABELA 169
Propriedades do ferro fundido maleável
Umite de
Umite de
resistência Dureza Alongamento,
Especificação Classe escoamento Microestrutura
à tração Brinefl %
kgf/mm3 MP b kgf/mm1 MPa
FERRfTICO
ASTM A 147 32510 3 5 ,0 340 2 2 ,4 224 156 max 10 Ferrita e carbono em nódulos
6 A 338 35018 37,1 361 2 4 ,5 245 156 max 18 Ferrita e carbono em nódulos
ASTM A 197 — 2 8 ,0 270 2 1 ,0 210 1 5 6 max 5 Sem grafita primária
PERLfTICO E 40010 4 2 ,0 410 2 8 ,0 270 1 4 9 /1 9 7 10 Carbono em nódulos na matriz, sem

45008 4 5 .5 445 3 1 .5 305 1 5 6 /1 9 7 8 cementita primária ou grafita
MARTENSÍTICO 1 5 6 /2 0 7 6
45006 4 5 .5 445 3 1 .5 305
ASTM A 2 2 0 50005 4 9 ,0 480 3 5 ,0 340 1 7 9 /2 2 9 5
60004 5 6 ,0 5 50 4 2 ,0 410 197/241 4
70003 5 9 ,5 585 4 9 ,0 480 2 1 7 /2 6 9 3
80002 6 6 ,5 655 5 6 ,0 550 2 4 1 /2 8 5 2
90001 7 3 ,5 725 6 3 ,0 620 2 6 9 /3 2 1 1
AÇOS E FERROS
RARA VEfCUUOS M 3210 3 5 ,0 340 2 2 ,4 224 1 5 6 max 10 Ferrita
ASTM A 6 0 2 M 4504 4 5 ,5 445 3 1 ,5 305 1 6 3 /2 1 7 4 Ferita e carbono em nódulos
SAE 5158 M 5003 5 2 ,5 5 15 3 5 ,0 340 187/241 3 Idem
M 5503 5 2 ,5 5 15 3 8 ,5 375 187/241 3 Martensita revenida
M 7002 6 3 ,0 620 4 9 ,0 480 2 2 9 /2 6 9 2 Idem
M 8501 7 3 ,5 7 25 5 9 ,5 585 2 6 9 /3 0 2 1 Idem
FUNDIDOS MALEÁVEIS
TABELA 170
Propriedades dos ferros maleáveis de núcleo branco e preto, segundo as normas ABNT
Maleável de núcleo branco Maleável de núcleo preto
Limite Limite Limite Umite

Dia. resist. è escoam. Along, Dia. resist. á escoam. Along.
tração (0,2) Dureza tração (0,2) Dureza
corpo de em 3d corpo de em 3d
Tipo ABNT mínima mfn. Brineü Tipo ABNT mínima mfn. BrineU
prova mfn. prova min.
típica típica
(mm) kgf/mm2 kgf/mm2 /%> (mm) k g f/m m 2 k g f/m m 2 (% )
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
FM BF-3204 15 35 (3 4 0 } 3 220 FM PF-3006 15 3 0 (2 9 0 ) _ 6 __

F M B F-3504 15 3 6 (3 5 0 ) — 3 220 FM PF-3512 15 3 5 (3 4 0 ) 19(190) 12 até 150
FM BF-4006 15 4 2 (4 1 0 ) 2 3 (2 3 0 ) 4 220 FM PF-4507 15 4 5 (4 4 0 ) 2 6 (2 6 0 ) 7 1 5 0 /2 0 0
FM BF-4507 15 4 8 (4 7 0 ) 2 8 (2 7 0 ) 5 200 FM PF-5 0 0 5 15 5 0 (4 9 0 ) 3 0 (2 9 0 ) 5 1 7 0 /2 3 0
F M B F-5505 15 5 7 (5 6 0 ) 3 7 (3 6 0 ) 4 240 FM P F-5504 15 5 5 (5 4 0 ) 3 3 (3 2 0 ) 4 1 9 0 /2 4 0
FM BP-6503 15 6 7 (6 6 0 ) 4 4 (4 3 0 ) 2 270 FM PF-6503 15 6 5 (6 4 0 ) 4 9 (3 8 0 ) 3 2 1 0 /2 5 0
FM BS-3812 15 4 0 (3 9 0 ) 2 1 (2 1 0 ) 8 200 FM PP-7002 15 7 0 (6 9 0 ) 5 0 (4 9 0 ) 2 2 4 0 /2 8 5
Os maleáveis perlíticos de maior resistência mecânica são obtidos por têmpera

em óleo e revenido, ao passo que os níveis médios de resistência são obtidos por têm
pera ao ar e revenido.
Com tratamento térmico adequado, pode-se obter ferros maleáveis com matriz apre
sentando uma microestrutura bainítica. Nessas condições, os ferros maleáveis podem
ser empregados em aplicações especiais, tais como correntes de alta resistência.
0 tratamento térmico que possibilita a obtenção de tal microestrutura é a têmpe
ra a quente, em banho de sal, das peças fundidas.
O exemplo abaixo ilustra melhor a matéria, pois indica as propriedades que po
dem ser obtidas com dois tratamentos desse tipo, após austenização a 9 0 0 °C
Temperatura do banho de sal 4 0 0 °C 2 9 3 °C

Tempo 3 horas 3 horas
Dureza Brinell 288 387
Resistência à tração, kgf/m m z (MPa) 8 8 ,6 (87 3 ) 1 0 0 ,9 (994)
Limite de escoamento, kgf/m m 2 (MPa) 7 3 ,3 (72 2 ) 9 6 ,8 (954)
Alongamento em 50 mm, % 1 ,4 1,0
5. Oufros característicos dos ferros fundidos maleáveis — A usínabiiidade do

ro fundido maleável é considerada a melhor entre as liâs ferrosas de idêntica resistên
cia mecânica, o que se pode verificar pela Tabela 171<303).
A resistência à corrosão é considerada murto boa, em diversas aplicações. Admite-
se que essa qualidade seja conferida ao material pela camada superficial que se desen
volve durante a maleabilização, constituída de ferrita ligada com silício na faixa de 0,80
a 1,70% (300). Esta estrutura apresenta uma alta resistência a meios corrosivos, pois,
quando atacada, desenvolve um produto superficial que adere fortemente ao material
e que evita penetração ulterior do meio corrosivo.
O maleável pode também ser galvanizado, com o objetivo de melhorar sua resis
tência ao ataque corrosivo.
A resistência ao desgaste depende, principalmente, da dureza, de modo que os
maleáveis perlíticos mais duros são os que apresentam melhores condições de resistir
à ação de desgaste, o que torna a liga recomendável para aplicações de partes em mo
vimento, sujeitas ao atrito.
TABELA 171
Usínabiiidade comparativa de diversas ligas ferrosas
Material Usínabiiidade Dureza Brinell
Maleável comum 120 1 1 0 -1 4 5

Maleável perlítico 95 1 6 3 -2 0 7
Maleável perlftico 80 19 7 -2 4 1
Ferro Fundido Cinzento Mole 80 1 6 0 -1 9 3
Ferro Fundido Médio 65 1 9 3 -2 2 0
SAE 10 2 2 70 1 5 9 -1 9 2
SAE 1112 100 1 7 9 -2 2 9
SAE 1035 65 1 7 4 -2 1 7
SAE 1045 60 1 7 9 -2 2 9
SAE 5 0 4 0 65 1 7 9 -2 2 9
6. Aplicações do ferro fundido maleável — As indústrias mecânicas, de materiais

de construção, de veículos, tratores, materiais elétricos utilizam, em grande escala, pe
ças de ferro fundido maleável. Entre as aplicações mais comuns podem ser enumera
das as seguintes: conexões para tubulações hidráulicas; conexões para linhas de trans
missão elétrica; correntes; suportes de molas; caixas de direção; caixas de diferencial;
cubos de rodas; sapatas de freios; pedais de embreagem e freio; bielas; colares de tra
tores; caixas de engrenagem, etc.
A Fíg. 225 mostra o aspecto micrográfico de um ferro fundido maleável.
r ■ . TF
jr
Fig. 2 2 5 — Aspecto micrográfico de ferro fundido maleável mostrando ferríta,

nódulos de grafita e algumas inclusões. Ataque: picral. Aumento: 100X
(Gentileza do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo).
X X XI
FERRO FUNDIDO DE GRAFITA COMPACTADA
1. Introdução — Como já foi mencionado no início do Cap. XXVII, este tipo de

material, de comercialização relativamente recente, é um produto de característicos in
termediários entre o ferro fundido cinzento e o ferro dúctil ou nodular. Assim, ele apre
senta melhor resistência mecânica que o ferro fundido cinzento, além de alguma ducti-
lidade. Além disso, seu acabamento na usinagem é superior ao que se verifica no ferro
fundido cinzento.
Por outro lado, em relação ao ferro nodular, ele possui maior capacidade de amor
tecimento, condutibilidade térmica mais elevada e melhor usinabilidade.
Esses característicos são devidos à forma da grafita, que se apresenta mais ar-
rendodada e mais grosseira, de modo que a microestrutura também pode ser definida
como intermediária entre a do ferro fundido cinzento e o ferro nodular.
Em algumas aplicações, como rotores de freios de discos e cabeçotes de moto
res diesel, ele é superior tanto ao ferro fundido cinzento como ao ferro nodular.
O ferro fundido de grafita compactada é obtido mediante a adição cuidadosamente
controlada de magnésio, o qual atua como inoculante, em técnica semelhante à em
pregada na produção de ferro nodular.
A quantidade de magnésio deve ser tal a resultar um teor residual desse elemen
to de 50 a 600 ppm, na presença de 0 ,1 5 a 0,50% de titânio e 10 a 150 ppm de
terras raras, como o cério<303).
2. Propriedades — As propriedades típicas desses materiais estão indicadas na

Tabela 172<304).
Como se vê, elas podem apresentar valores de resistência à tração típicos de fer
ros fundidos cinzentos de alta resistência mecânica.
A resistência à tração do ferro fundido de grafita compactada diminui à medida
que aumenta o carbono equivalente, como a figura 226 indica<304), mas a velocidade
de decréscimo dessa propriedade é menor que no caso do ferro fundido cinzento.
TABELA 172
Propriedades mecânicas típicas de ferro fundido de grafita compactada em corpos de prova de 30m m
de diâmetro
Tipo
Propriedades
1 2 3
Dureza Brinell 217/270 163/241 130/179

Resistência à tração mín.
kgf/mm2 (MPa) 45,5(445) 35,0(340) 28,0(270)
Limite de escoamento (0,2%)
kgf/mm2 (MPa) 38,5(375) 28,0(270) 19,6(196)
Alongamento mín. % 1 1 3 a 5
Porcentagem de perlita 90 mín. 10-90% 10% máx.
600
56
/ y , Ferro Nodular
J J 11/J J /U /Jj lL/LtJJUUJJWJJUJJ.1 500
E
E
%
42
400
Ferro Fundido de Grafita Compactada
300
S 26
Ferro Fundido Cinzento

200
14
100
3 ,8 4 ,0 4 ,2 4 ,4 4 ,6
C a r b o n o e q u iv a l e n t e
Fig. 226 — influência do carbono equivalente sobre a resistência à tração

de ferro fundido cinzento, ferro nodular e ferro fundido de grafita compactada.
A elevação do teor de silício de 1,2 a 2,6% resulta num aumento do limite de re
sistência à tração, limite de escoamento e dureza, tanto na condição fundida como na
recozida.
O limite de fadiga apresenta uma relação com a resistência à tração em torno de
0,45.
Num ferro fundido de grafita compactada de matriz predominantemente perlítica,
a resistência à compressão é cerca de três vezes superior à resistência à tração.
O comportamento desse material a temperaturas de 500°C, sob o ponto de vista
de dilatação e formação de casca de oxido é mais ou menos idêntico ao dos ferros fun
didos cinzentos de composição semelhante. Contudo, a resistência à formação de cas
ca de oxido e à expansão a 600°C é superior à do ferro fundido cinzento.
O ferro fundido de grafita compactada tem substituído com vantagens o ferro no
dular em aplicações em que este último não pode ser empregado devido sua condutibi-
lidade térmica mais baixa e sua tendência de empenar(304).
XXXII
FERROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NODULARES
1. Introdução — O ferro fundido, dúctil ou nodular caracteriza-se pela ductílidade,

tenacidade e resistência mecânica- O característico mais importante, entretanto, rela
cionado com a resistência mecânica, é o limite de escoamento que é mais elevado
no ferro fundido nodular do que no ferro cinzento, ferro maleável e mesmo nos aços-
carbono comuns (sem elementos de liga).
A grafita do ferro fundido nodular apresenta-se na forma esferoidal (ver microgra-
fias das Figuras 227 e 228), forma essa que não interrompe a continuidade da matriz
tanto quanto a grafita em veio, resultando na sua melhor ductílidade e tenacidade.
2. Processo de fabricação do ferro nodular — A composição química é semelhante

à dos ferros fundidos cinzentos.
A Tabela 173(305) mostra várias composições químicas de ferros fundidos bási
cos utilizados para a produção do nodular.
0 tipo 1 apresenta, na condição bruta de fusão ou após tratamento de normaliza
ção, estrutura perlítica. 0 tipo 2 corresponde à faixa normal de composição que leva
a estruturas ferrítico-perlítica, na condição bruta de fusão e ferrítica ou perlítica, por
tratamento térmico. O tipo 3 apresenta, no estado bruto de fusão, estrutura ferrítica;
essa estrutura também é obtida por tratamento térmico de ferritização. Caracteriza-se
por elevada resistência ao choque. Finalmente, o tipo 4 corresponde ao ferro nodular
ferrítico no estado bruto de fusão ou por tratamento térmico de ferritização. Caracteri
za-se, como o tipo 3, por elevada resistência ao choque.
A grafita na forma esferoidal é obtida pela adição de determinados elementos no
metal fundido, como magnésio, cério e alguns outros que devem ser bem controlados,
de modo a produzir a forma desejada da grafita e contrabalançar o efeito de elementos
perniciosos, como antimônio, chumbo, titânio, telúrio, bismuto e zircônio que interferem
com o processo de nodulização e, por isso, devem ser eliminados ou mantidos os mais
baixos possíveís<306),
Os principais agentes nodulizantes contém, todos eles, geralmente o magnésio.
São: magnésio sem liga, nodulizantes a base de níquel e nodulizantes a base de Mg-Fe-
Si. Na maioria das vezes esses nodulizantes são introduzidos na forma de ligas, entre
as quais podem ser citadas as seguintes:
1 5 M g — 8 2 Ni
1 5 M g - 3 0 Si - 5 0 Ni
8 M g - 4 6 Si - 4 2 Fe
5 M g — 4 5 Si — 5 0 Fe
12 M g — 4 0 Si — 18 C u — 3 0 Fe
Fig. 2 2 7 — A s p e c to m ic ro g rá fic o de fe rro n o d u lar; fe rrita , pe rlita,

n ó d u lo s de g ra fita , s te a d ita e in clus ões . A ta q u e : picral. A u m e n to : 1 0 0 X
(G e n tile z a do In s titu to de P esq uis as T e c n o ló g ic a s d e S ã o Paulo}.
Fig. 2 2 8 — A s p e c to m ic ro g rá fic o de fe rro fu n d id o n o d u la r p e rlític o : p e rlita ,

■ferrita, n ó d u lo e d e g ra fita e in c lu s õ e s . A ta q u e : picral. A u m e n to : 1 0 0 X (G e n tile z a
do In s titu to de Pesq uisas T e c n o ló g ic a s de S ã o Paulo).
ou o magnésio sem liga, na forma de briquetes, lingotes ou fios.

O nodulizante é colocado no fundo da panela de vazamento e o metal fundido
é rapidamente derramado sobre a liga nodulizante.
FERROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NODULARES 539
TABELA 173
Composição química dos ferros fundidos básicos para produção de ferro fundido nodular.
Tipo C ,% Si,% M n,% P.% S, % Ni.% Cu,% Cr.% Mo,% Sn,%
1 4 ,0 m áx. 1 ,7 /2 ,8 0 ,2 5 /0 ,5 0
0 ,1 0 m áx. 0 ,0 1 m áx. 1 ,0 /3 ,0 1 ,5 0 0 ,3 0 ,3 0 ,1 0
2 4 ,0 m áx. 1 ,6 /2 ,8 0 ,3 0 0 ,1 0 m áx. 0 ,0 1 m áx. 0 ,5 0 ,1 5 0 ,1 0 ,1 0 ,0 2
3 4 ,0 m áx. 2 ,5 m áx. 0 ,2 0 0 ,0 5 m áx. 0 ,0 1 m á x . 0 ,8 - - — -
4 4 ,0 m áx. 2 ,1 m á x . 0 ,1 0 m áx. 0 ,0 3 m áx. 0 ,0 1 m á x . — — — — —
Outro método, no qual é usado o magnésio sem liga, consiste em colocar este
metal no interior de uma panela contendo ferro líquido e a panela é girada de modo a
que o material líquido escorra sobre o magnésio.
Qualquer que seja a técnica usada, há uma reação violenta que ocasiona fervura:
o magnésio é vaporizado e o vapor atravessa o ferro líquido, diminuindo o seu teor de
enxofre e provocando a formação de grafita esferoidal. Geralmente adiciona-se imedia
tamente após o agente nodulizante, Fe-Si para produzir uma matriz de microestrutura
adequada.
0 magnésio atua como uma espécie de inibidor de curta duração, que retarda a
formação inicial de grafita. Então, o ferro fundido cinzento solidifica, inicialmente com
formação de cementita; logo a seguir, cessada a ação do magnésio, a cementita
decompõe-se, produzindo-se a grafita que se desenvolve por igual em todas as direções,
resultando assim uma forma sensivelmente esférica.
E x p e riê n c ia s re a liza d a s p o r e n g e n h e iro s da F u n d iç ã o Tupy, cu jo s re s u lta d o s fo ra m a p re s e n

ta d o s , no S im p ó s io s o b re Fusão, V a z a m e n to e S o lid ific a ç ã o d e P eças Fu nd idas , e m S ão Pau-
Jo<306', d e m o n s tra ra m q u e d e seis in o c u la n te s c o m e rc ia is d is p o n ív e is e te s ta d o s , as c o m b in a
ç õ e s d e Fe-Si 7 5 % -B i fo ra m as q u e le v a ra m os re s u lta d o s m a is fa vo ráve is no q u e diz resp eito
à n u c le a ç ã o d a g ra fita .
D e início, foi c o n s ta ta d o q u e a p o rc e n ta g e m m á x im a d e a d iç ã o d o in o c u la n te s Fe-Si 7 5 % ,
fo i 0 , 6 % , so b os p o n to s d e v is ta té c n ic o e e c o n ô m ic o e n o q u e diz re s p e ito ao a u m e n to do
n ú m e ro d e n ó d u lo s d e g ra fita . A in tro d u ç ã o d e 0 ,0 1 5 d e Bi pro v o co u n ã o só e le v a ç ã o d o n ú m e
ro d e n ó d u lo s d e g ra fita , c o m o u m a m e lh o ra nas p ro p rie d a d e s m e c â n ic a s de u m d e te rm in a d o
tip o d e fe rro n o d u la r (c lasse F E -7 0 0 2 ).
3. Tratamentos térmicos do ferro nodular — A estrutura normal do ferro nodula

no estado fundido é constituída de matriz perlítica com grafita esferoidal: pode, contu
do, apresentar ferrita ou cementita livre. Muitas peças de ferro nodular são empregadas
no estado fundido. Outras, entretanto, são tratadas termicamente.
O tratamento térmico usual é o que decompõe a cementita produzindo ferrita e
mais grafita esferoidal, mediante um recozimento ou normalização. Pode-se também tem
perar e revenir à dureza desejada.
De qualquer modo, as operações de tratamento térmico a que usualmente podem
ser submetidos os ferros nodulares são as seguintes(307):
3.1. Alívio de tensões — Para reduzir ou eliminar as tensões residuais das peças
fundidas de grandes dimensões ou de secção transversal não uniforme. Normalmente,
a temperatura não pode ultrapassar 6 0 0 °C e o tempo é de cerca de 20 minutos por
centímetro de secção. Não há efeito sobre as propriedades mecânicas.
3.2. Recozimento — Para obtenção de matriz ferrítica, mediante aquecimento a

900°C, resfriamento até 700°C, em uma hora, seguido de resfriamento até 650°C,
à razão do 3°C/h. Esse tratamento é também chamado de "recozimento para ferritiza-
ção", porque produz uma matriz essencialmente ferrítica.
3.3. Normalização — Depois de austenitizado o material (à temperatura de 9 0 0 °C,

durante o tempo necessário), ele é resfriado no forno até 785°C e em seguida resfriado
ao ar. Se o resultado final apresentar dureza muito elevada, pode-se proceder a um re-
venido posterior, até a dureza desejada, revenido esse que também reduz as tensões
internas.
3.4. Têmpera e Revenido — 0 material é austenitizado pelo aquecimento entre

870° e 9 0 0 °C. Segue-se resfriamento em óleo, geralmente e revine-se até a dureza
desejada. As estruturas resultantes correspondem â da martensita revenida e o objetivo
do tratamento é conferir ao material resistência mecânica, dureza e resistência ao des
gaste maiores.
A Tabela 174(308) apresenta ciclos típicos de têmpera e revenido para ferros nodu-
lares e ferro fundido cinzento.
3.5. Austêmpera — Mediante esse tratamento, tem-se obtido substancial melho

ra das propriedades do ferro nodular. No processo, o aquecimento para austenitização,
é feito entre 850° e 925 °C (308>, de modo a que haja transferência suficiente de carbo
no à matriz austenftica. Como as zonas ferríticas do ferro nodular são isentas de carbo
no, para que o material se torne endurecível, é necessário, na austenitização, que haja
suprimento de carbono à ferrita ou austenita {acima da temperatura crítica), o que ocor
re por solução e difusão, a partir dos nódulos de grafita. Esse processo depende da tem
peratura e do tempo. Por isso, às vezes se austenitiza a temperaturas mais elevadas.
Os tempos variam de duas a quatro horas, dependendo da secção, justamente para
conseguir-se a máxima solubilização do carbono e resultante endurecibilidade. No caso
de componentes para a indústria automobilística, verificou-se que, por exemplo, engre
nagens pesadas exigiram quatro horas a 900°C e engrenagens de eixo trazeiro três ho
ras a 900°C (308). A temperatura de formação da bainita varia entre 235° a 400°C, para
nodular sem elementos de liga. Na faixa de 235 a 270°C obtém-se a bainita inferior
ou acicular, de alta dureza, altas resistência mecânica e ao desgaste, com moderadas
tenacidade e resistência ao choque. As temperaturas mais altas de austêmpera — 300°
a 400°C — produzem bainita mais dúctil e tenaz.
3.6. Têmpera superficial — Pode-se aplicar tanto o processo por chama como por
indução, para obter-se uma dureza superficial da ordem de 60 R.C. e uma superfície de
elevada resistência ao desgaste. A temperatura da superfície deve atingir 900°C duran
te alguns segundos, seguindo-se resfriamento imediato por jato de água.
4. Especificações e propriedades do ferro fundido nodular. — A tabela 175^07)

dica as composições e as propriedades de classes padrões de ferro nodular, segundo
especificações da ASTM, ASME e SAE.
A Tabela 176<307) indica as aplicações gerais e empregos típicos desse materiais.
A ABNT, pela sua especificação P-EB-585, classifica os ferros nodulares, que ela
designa como ferro fundido com grafita esferoidal, conforme mostra a Tabela 177<305).
0 tipo mais utilizado em construção mecânica é o FE-5007. As propriedades indi
cadas na Tabela correspondem ao estado bruto de fusão.
Os tipos FE-4212 e FE-6002 são igualmente muito usados; o primeiro contém me
nos Mn e mais Si que o segunda Este contém, pois, maior quantidade de Mn ou, prefe
rencialmente, pequenas adições de Sn e Cu.
Os tipos FE-3817 e FE-3817-RI são tratados termicamente, por recozimento, que
produz estrutura ferrítica.
O tipo FE-7002 é normalizado ou temperado e revenido e contém elementos de
liga com o propósito de aumentar a endurecibilidade e tornar a estrutura perlítica.
A norma DIN-1693 classifica os ferros fundidos nodulares conforme indicado na
Tabela 178í305í que apresenta também os característicos mecânicos mais importantes.
iRROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NODULARES
TABELA 174
Ciclos típicos de tdm pera e revertido para ferros nodulares e ferro fundido cinzento
Temperatura e tem po de M eio de resfriam ento

Objetivo Ciclo de revenido
austenitização Ia)
Ferro fundido cinzento com máxima dureza Pré-aquecimento a 5 6 0 °C Óleo em agitação 2 0 0 °C , uma hora
Aquecimento a 8 7 0 °C, uma Resfriar até 1 2 0 °C Resfriar em ar tranquilo
hora por pol. de secção
Ferro fundido cinzento com ótimas Pré-aquecimento a 6 5 0 °C Óleo em agitação 4 0 0 °C, uma hora
resistência e tenacidade Aquecimento a 8 7 0 °C, uma Resfriar até 120 °C Resfriar em ar tranquilo
hora por pol. de secção
Para obter ferro nodular 120-90-02 9 0 0 °C, uma hora por pol. de Óleo em agitação 4 8 0 °C, 2 horas; resfriar
secção no forno ôté 3 4 5 °C; resfriar
no ar
Rara obter ferro nodular 100-70-03 9 0 0 °C , uma hora por pol. de Óleo em agitação 4 8 0 °C, 2 horas; resfriar
secção no forno até 3 4 5 °C; resfriar
ao ar
Alternativa para tipo 100-70-03 9 0 0 °C , uma hora por pol. de Ar até 4 2 5 ° C (b) 5 9 5 °C , 2 horas ^
secção
Preparo de ferro nodular para têmpera 9 0 0 °C , uma hora por pol. de Óleo em agitação 6 5 0 °C , 2 horas; resfriar
por chama secção no forno até 3 4 5 °C ; resfriar
ao ar
(a) A temperatura do óleo deve ser controlada numa faixa de 55 a 8 5 °C ; (b) dispositivos ou ventiladores especiais de ar comprimido
36
TABELA 175
542
Composições e Propriedades Mecânicas dos tipos comuns de Ferro Nodular
Composição Propriedades mecânicas
Limite
Especificação Resist. Alonga
Classe Natureza escoa
N" Dureza tração mento
c, Si Mn p S mento
Brinell kgf/m m 2 em 5 0 mm
kgf/m m 2
(MPa) (%)
(MPa)
ASTM A 3 95 Ferrftica; 4 2 ,0 2 8 ,0
6 0 -4 0 -1 8 3,0 min. 2 ,5 0 max. 0 ,0 8 max. 143-187 18
ASME SA 3 9 5 recozida (410) (270)
ASTM A 4 7 6 56,0 4 2 ,0
8 0 -6 0 -0 3 3,0 min. 3,0 max. - 0 ,0 8 max. 0 ,0 5 max. Fundida 201 min. 3
SAE A M S 5316 (550) (410)
6 0 -4 0 -1 8 Ferrítica; pode 4 2 ,0 2 8 ,0
ser recozida - (410) (270) 18
6 5 -4 5 -1 2 Principalmente 4 5 ,5 3 1 ,5
Composição química especificada ferrítica — (445) (305) 12
8 0 -5 5 -0 6 Ferrftica- 56,0 3 8 ,5
ASTM A 5 36 mediante acordo mútuo entre perlítica — (550) (375) 6
1 0 0 -7 0 -0 3 Principalmente 7 0 ,0 4 9 ,0
produtor e consumidor perlítica — (690) (480) 3
1 2 0 -9 0 -0 2 Martensftica
temperada em 8 4 ,0 6 3 ,0
óleo e revenida - (820) (620) 2
....

D 4018 3 -2 0 -4 ,1 0 1 ,8 0-3 ,0 0 | 0 ,1 0 -1 ,0 0 0 ,0 1 5 -0 ,1 0 0 ,0 0 5 -0 ,0 3 5 Ferrftica 170 max. 4 2 ,0 2 8 ,0 18
(410) (27,-0)
Ferrftica — 4 5 ,5 31,5
D 4512 perlítica 1 5 6 -2 1 7 {445} (305) 12
D 5506 Valores devem ser compatíveis Ferrftica- 1 8 7 -2 5 5 56,0 3 8 ,5
SAE J 4 3 4
com a dureza mfmina especificada perlftica 2 4 1 -3 0 2 (550) (375) 6
D 7003 Perlítica 70,0 4 9 ,0 3
para as peças fundidas (690) (480)
DQ & T Martensftica Especificadas entre produtor e
consumidor, compatfveis com dureza.
NOTA — Os números indicativos des classes conforme especificação ASTM referem-se aos valores de resistência à tração, limite de escoamento (em milhares
de libras por polegadas quadrada) e alongamento (em %}.
TABELA 176
Aplicações gerais e empregos típicos de ferro nodular
Especificação
Classe Usos gerais Aplicações típicas
N?
ASTM A 3 9 5 6 0 -4 0 -1 8 Componentes para pressão pa Válvulas e aplicações para equi

ASME SA 3 9 5 ra emprego a altas temperatu pamento de vapor e da indústria
ras. química.
ASTM A 4 7 6 8 0 -6 0 -0 3 Equipamento de fabricas de pa Cilindros de secagem de fábri

SAE A M S 5316 pel, até temperaturas de 2 3 0 ° C. cas de pape).
ASTM A 5 3 6 6 0 -4 0 -1 8 Partes para resistência ao cho Válvulas e corpos de bombas de

que; serviços para baixas tem pressão.
peraturas.
6 5 -4 5 -1 2 Serviços gerais. Componentes de máquinas su

jeitos a cargas de choque e fa
diga.
8 0 -5 5 -0 6 Serviços gerais. Virabrequins, engrenagens e ro
lamentos.
1 0 0 -7 0 -0 3 Melhor combinação de resistên Engrenagens e componentes de

cia mecânica e ao desgaste e à máquinas para suportar eleva
têmpera superficial. dos esforços.
1 2 0 -9 0 -0 2 Mais elevadas resistência mecâ Pinhões, engrenagens, rolamen
nica e ao desgaste. tos etc.
SAE J 4 3 4 D 4018 Componentes mecânicos sob Articulações de direção.

cargas moderadas, exigindo
D4512 boas ductilidade e usinabilidade Calibres de freios a disca
D 5506 Componentes sujeitos a tensões Virabrequins
elevadas, exigindo boa tenaci
dade
D 7003 Componentes sujeitos a tensões Engrenagens
elevadas, exigindo muito boa re
sistência ao desgaste e reação
ao endurecimento parcial.
DQ & T Componentes sujeitos a tensões Braços de balancim.
elevadas, exigindo uniformidade
de microestrutura e controle ri
goroso de propriedades.
TABELA 177
Classificação do ferro fundido nodular, segundo a ABNT.
Lim ite de Lim ite de A titulo Inform ativo

Alonga-
resistência à escoam ento
m ento (5d ), Faixa de dureza
Classe tração, min. (0 ,2 % ) m in.
m in. Estruturas
kgf/m rn2 kgf/m m 2 aproxim ada
(%> predominantes
(MPa) (M Pa) Brineli
FE 3817 3 8 ,0 {370) 2 4 ,0 (240) 17 1 4 0 -1 8 0 ferrítica

FE 4212 4 2 ,0 (410) 2 8 ,0 (270) 12 1 5 0 -2 0 0 ferrítica-perlftica
FE 5007 5 0 ,0 (490) 3 5 ,0 (340) 7 1 7 0 -2 4 0 periítica-ferrítica
FE 6002 6 0 ,0 (590) 4 0 ,0 (390) 2 2 1 0 -2 8 0 perlftica
FE 7002 7 0 ,0 (690) 4 5 ,0 (4 4 0 ) 2 2 3 0 -3 0 0 perlfttca
FE 3817 3 8 ,0 (370) 2 4 ,0 (240) 17 1 4 0 -1 8 0 ferrítica
R l*
* Classe com requisito de resistência ao choque.

TABELA 178
Classificação dos ferros fundidos nodulares, segundo a DIN
Lim ite de Lim ite de

M ódulo Resistência
resistência escoa Alonga Resist.
Dureza de à flexão
Classe à tração m ento m ento ao choque
Brinell elastic. kgf/m m 2
kgf/m m 2 kgf/m m 2 (% ! kgf/m m 2
kgf/m m 2 (M Pa)
(M Pa) (M Pa)
GGG-45 4 5 1440) 35 1340) 5 1 6 0 /2 4 0 1 7 .0 0 0 2 8 0 /9 5 (7 8 0 /9 3 0 )

GGG-38 3 8 (370) 25 (250) 17 1 4 0 /1 8 0 t 10 7 5 /9 0 (7 4 0 /8 8 0 )
GGG-42 4 2 (41 0 ) 28 (270) 12 1 5 0 /2 0 0 1 6 .5 0 0 8 8 0 /9 0 (7 8 0 /8 8 0 )
GGG-50 50 (490) 35 (340) 7 1 7 0 /2 4 0 a 6 8 5 /1 0 0 (8 3 0 /9 8 0 )
Ô G G -60 6 0 (590) 42 (410) 2 2 1 0 /3 0 0 1 8 .5 0 0 4 9 0 /1 1 0 (8 8 0 /1 0 8 0 )
GGG-70 70 (690) 50 (490) 2 2 3 0 /3 2 0 2 1 0 0 /1 2 0 (1 0 8 0 /1 1 8 0 )
Em relação às propriedades dos ferros fundidos nodulares, podem ser feitas as

seguintes considerações complementares:
— as propriedades de tração são muito bem relacionadas com a dureza Brinell.
Essa relação depende da microestrutura do material. A figura 229(309> mostra a rela
ção geral entre a dureza e os característicos de resistência à tração, limite de escoa
mento e alongamento de ferros nodulares nas condições fundida e recozida (ou nor
malizada) com uma microestrutura de ferrita e/ou perlita.
1000
800
600 *
400
200
Fig. 2 2 9 — Relação geral entre dureza e propriedades de tração

de ferros nodulares na condição fundida e recozida (ou normalizada)
com micro-estrutura de ferrita e/ou perlita
— a figura 23Oí3l0> mostra o comportamento da curva tensão-deformação para

dois tipos de ferro nodular.
Fig. 2 3 0 — O comportamento "tensão-deformação"

de dois tipos de ferro nodular
e a figura 2 3 1 °l0) mostra o efeito da dimensão da secção nas propriedades de tração

de dois ferros nodulares.
E *pw «ura da m ç ío , poto g a d »
Fig. 231 — Efeito da dimensão da secção nas

propriedades de tração de dois ferros nodulares
— os ferros nodulares apresentam um módulo de elasticidade constante até o

seu limite de elasticidade.
— a relação entre o limite de fadiga e a resistência à tração situa-se, de acordo
com várias pesquisas, entre 0,33 e 0 ,52(3U). A resistência à fadiga dos ferros nodula-
res to rn /o s altamente recomendáveis para peças críticas utilizadas em condições de

alta velocidade, como virabrequins de compressores.
— no que se refere à resistência ao choque, a Tabela 179<312) mostra as proprieda
des de ferros nodulares em várias condições de tratamento térmico submetidos a en
saios de choque Charpy. A composição química do material considerado nessa ensáio
é a seguinte:
C, = 3,65%; Si = 2,48%; Mn = 0,52%; P = 0,065%; Ni = 0,78%; Cr = 0,08%;
Cu = 0,15%
— finalmente a figura 232<313> mostra a influência dos vários tratamentos térmi

cos considerados na Tabela 179 no comportamento de resistência ao choque de ferro
nodular.
-200 -100 0 100 200 300
Temperatura, °C
Fig. 2 3 2 — Efeito de diversos tratamentos térmicos no

comportamento de resistência ao choque de ferro nodular
A versatilidade dos ferros fundidos nodulares, sob o ponto de vista de proprieda

des mecânicas, sem a necessidade de introdução de elementos de liga, mas apenas
com a aplicação de tratamentos térmicos relativamente simples, está demonstrada no
gráfico da figura 233íM4).
DÚCTEIS O U NO DULARES
TABELA 179
Propriedades de um ferro nodutar tratado termicamente para

ensáio ChffPV de resistência ao choque
Resistência à tração Limite de escoamento Alongam ento

Dureza
Amostra Itatam en to Térmico em 5 0 mm
RJC.
kgf/m m 2 MPa kgf/m m 2 MPa %
A Estado fundido 5 4 ,4 536 3 4 ,0 336 1 3 ,0 7

B RéCOjtido sub-critico a 7 0 0 °C 4 3 ,7 431 32,1 315 23*6 1
C TempétpdO a 9 0 0 °G e
rerórtído a 6 8 0 °C 6 4 ,5 635 5 3 ,5 5 27 8 ,8 19
E _ Normalizado a 9 0 0 °C e
reyw ido a 6 3 5 °C 79,1 779 4 7 ,7 470 8 ,2 21
J Temperado « 8 6 0 °C e
rW tttW o a 6 5 0 °C 7 5 ,9 748 5 8 ,9 581 9 ,4 18
G Téüno^redo a 8 6 0 °C e
rw eí^tto a 4 8 0 °C 1 0 6 ,7 , 1051 8 0 ,4 792 4,1 29
5
548
E
E
o>
DEFORMAÇÃO, mm / mm
Fig. 233 — Curvas tensão-deformação para ferros fundidos

nodulares em diversos estados de tratamento térmico
A curva 1 do gráfico corresponde a material totalmente recozida A curva 2, nor

malizado a partir de 900°C; a curva 3, temperado em óleo a partir de 900°C e revenido
durante duas horas a 540°C; a curva 4, temperado em óleo a partir de 900°C e reveni
do durante duas horas a 4 2 5 °C e a curva 5, temperado em óleo a partir de 900°C,
sem revenido posterior
Os valores de limite de escoamento são muito importantes, sob o ponto de vista
de projetos de peças estruturais, pois eles determinam os limites das cargas no estágio
elástico, os quais são mais elevados, como já se mencionou, que os apresentados por
aços fundidos, sem liga, de resistência à tração comparável.
A ductilidade é, como também já se ressalvou várias vezes, a propriedade mais
importante e, como se pode verificar, é possível chegar a valores de 20% de alonga
mento ou próximos, comparáveis também aos obtidos em aços fundidos.
Essa ductilidade elevada confere igualmente aos referidos materiais razoável re
sistência ao choque
A usinabilidade é muito boa, comparável à do ferro fundido cinzento.
5. Ferro fundido nodular ligado — A introdução de elementos de liga no ferro

dular é prática que tende a se generalizar, devido à sua influência ser aproximadamente
idêntica à que ocorre nos aços.
Os próprios ferros fundidos básicos indicados na Tabela 174 mostram, em alguns
tipos, a presença desses elementos.
O níquel e o molibdênio, por exemplo, são adicionados até 1% a 2%, para melho
rar a endurecibil idade. O cromo também pode ser utilizado, porém em teores menores
FERROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NODÚ LARES 549
devido sua tendência de formar um rendilhado frágil de carboneto.

Ferros fundidos nodulares com maiores teores de Ni e Mo apresentam, após tra
tamento térmico adequado, excelente combinação de resistência, tenacidade e ductili-
dade, devido à estrutura bainítica que se desenvolve após revenido, a partir do estado
fundida
Vários tipos de ferro fundido nodular austenftico estão sendo utilizados!*), carac
terizados por apresentarem carbono entre 2,4% e 3,0%, silício entre 1,5 e 6,0%, mag-
nanês entre 0,5 e 1,5%, níquel entre 18 e 36% e cromo entre 0 e 5,5%.
A ASTM, por intermédio de suas especificações A 439-77 e A 571-71 e a ASM,
especificam alguns tipos de ferros nodulares de alto teor em liga, como a Tabela 180
mostra(314>(315>.
5.1. Aplicações — As aplicações desses materiais são as seguintes(3!4W3l5):
A STM A 4 3 9 -7 7
— D-2 — buchas de hastes de válvulas; válvulas e corpos de bomba, em serviços de petróleo,
água salgada e ambiente cáustico; tubos de escapamento; carcaças de turbo-alimentadores;
componentes de compressores de ar;
— D-2B — carcaças de turbo-alimentadores; cilindros;
— D-2C — anéis de guia de eletrodos;
— D-3 — carcaças e bocais de turbo-alimentadores, diafragmas de hastes de válvulas; difuso
res de compressores de gás;
— D-3A — anéis de mancais para serviço a alta temperatura, exigindo resistência ao escoria-
mento;
— D-4 — tubos de escapamento de motores Diesel; juntas de tubos de escapamento;
— D-5 — carcaças de sistemas de guia; anéis de envólucros de turbinas de gás;
— D 5B — espelhos e componentes para estabilidade dimensional de sistemas óticos; estato-
res de compressores.
A STM A 571-71
— D-2M — componentes de compressores, expansores, bombas e outros sistemas de bombas
exigindo uma matriz austenftica estável a — 250 °C;
ASTM 5394 — tipo austenftico, componentes que exigem resistência a cerca de 650°C;
AMS 5395 — boa fundibrlidade e resistência à corrosão; as peças podem ser fabricadas por
soldagem.
Há ainda classes para navios, contendo 2,40 a 3,10 C, 1,80 a 3,20 Si, 0,80 a 2,50
Mn, 0,15 a 0,20 P, 18,00 a 23,00 Ni e 0 a 0,50 Cr, com dureza Brínell variando de 175
a 190, limite de resistência à tração de 35 a 38,5 kgf/mm2 {340 a 375 MPa) limite de
escoamento de 17,5 a 21,0 kgf/mm2 (175 a 210 MPa) e alongamento de 20 a 7%, sub
metidos a alivio de tensões a 6 5 0 °C (a se necessário, solução de carbonetos a 950°C),
utilizados para resistência a corrosão, ao calor e ao choque, em hélices e aplicações di
versas em navios. São classes não magnéticas.
Finalmente, a Tabela 181í3l6) mostra as propriedades a diversas temperaturas de
ferros dúcteis ao silício, de matriz tipicamente ferrítica, cuja resistência à oxidação é
boa até cerca de 870°C. Como a resistência mecânica a alta temperatura cai, introduz-
se cromo e vanádio que reduzem a velocidade de fluência e aumentam os valores de
tensão-ruptura. O molibdênio confere igualmente boas propriedades mecânicas a altas
temperaturas, com pequeno decréscimo da ductilidade e da resistência ao choque à tem
peratura ambiente.
(*) A ABNT, pela sua P-EB-594, em estágio experimental, especifica o ferro fundido esféroidal austenf
tico.
TABELA 180
Especificações e propriedades de ferro nodular altamente ligado.
Limite
Resistência Limite Composição química (%)
Alongamento
Especificação Dureza Tração Escoamento
Ciasse em 2"
N? Brinell kgf/mm2 kgf/mm2
<%) c, Si Mn P Ni Cr
(MPa) (MPa)
ASTM A 439-77 D-2 139 40,6 21,0 8 min. 1,50 0,70 18,0 1,75
202 (396) (210) max. 3,00 3,00 1,25 0,08 22,0 2,75
D-2B 148 40,6 21,0 7 min. 1,50 0,7 0 18,0 2,75

211 (396) (210) max. 3,00 3,00 1,25 0,08 22,0 4,00
D-2C 121 40,6 19,6 20 min. 1,00 1,80 21,0

171 (396) (196) max. 2,90 3,00 2,40 0,08 24,0 0,50
D-3 139 38,5 21,0 6 mín. 1,00 28,0 2,50

202 (375) (210) max. 2,60 2,80 1>00 0,08 32,0 3,50
D-3A 131 38,5 21,0 10 min. 1,00 28,0 1,00

193 (375) (210) max. 2,60 2,80 1,00 0,08 32,0 1,50
D-4 202 42,0 _ _ min. 5,00 28,0 4,50

273 (410) max. 2,60 6,00 1,00 0,08 32,0 5,50
D-5 131 38,5 21,0 20 min. 1,00 34,0

185 (375) (210) max. 2,40 2,80 1,00 0,08 36,0 0,10
D-5B 139 38,5 21,0 6 min. 1,00 34,0 2,00
193 (375) (210) máx. 2,40 2,80 1,00 0,08 36,0 3,00
ASTM D-2M 121 45,4 21,0 30 min. 2,20 1,50 3,75 21,0
A 571-71 171 (444) (210) Recoz. max. 2,70 2,50 4,5 0 0,0 8 24,0 0,20
AMS 5394 _ 140 38,5 22,4 7 min. 2,40 2,00 0,8 0 18,0 1,70
180 (375) (224) tensões max. 3,00 3,20 1,60 0,25 22,0 2,40
aliviadas
AMS 5395 _ 125 35,0 17,5 20 min. 2,50 2,00 1,90 20,0
175 (340) (175) max. 3,00 3,00 2,50 0,15 24,0 0,5 0
Observações: Os tipos D-2 e 0-3 podem apresentar molibdênio entre 0,7 a 1,0% para aumentar as propriedades mecânicas acima de 425°C ; o tipo de
especificação AMS 5395 não pode possuir chumbo além de 0,003% e cobre além de 0,50% .
TABELA 181
D Ú C T E IS O U N O D U L A R E S
Propriedades de alguns ferros nodulares de aito silício
Temperatura ambiente 540°C 650°C TOO^C
Teor Limite Limite Umite Umite

Umite Limite Limite Limite
de resistência Alonga resistência Alonga resistência Alonga resistência Alonga
escoam. escoam. escoam. escoam.
liga tração mento tração mento tração mento tração mento
kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2 kgf/mm2
kgf/mm2 % kgf/mm2 % kgf/mm2 % kgf/mm2 %
4 Si 45,0 (440) 57.3 (563) 19.5 22.7 (227) 24,9 (249) 45.0 6,8 (68) 8,5 (85) 59.0 5,1 (51) 6,2 (62) 87.5
4 Si-0,5 Mo 47.7 (467) 60.5 (595) 17.0 25.4 (254) 28,1 (271) 35,5 11.4 (114) 13.2 (132) 71.5 6,9 (69) 7.8 (78) 75.5
4 Si -1,0 Mo 48.2 (472) 61,9 (609) 14.5 27.7 (267) 30,7 (297) 24.4 11.3 (113) 13.2 (132) 53.0 7,7 (77) 9.0 (90) 59,0
4 S M ,5 Mo 49.2 Í482) 63,1 (621) 12.0 26.6 (256) 30,3 (293) 23.0 12,1 (121) 14.0 (140) 48.5 8,0 (80) 9.1 (91) 5 5 .5
4 Si-2,0 Mo ^8,5 (475) 64.5 (635) 10,0 28.5 (275) 32.5 (315) 21.5 12,2 (122) 14,7 (147) 42.5 8,6 (86) 9.9 (99) 51.5
4 Si-2,5 Mo 49.7 (487) 66.4 (654) 10.5 27.7 (267) 32.6 (316) 20.5 12.5 (125) 15.0 (150) 31.0 9.0 (90) 10,1 (101) 40.5
2,8 Si-1,0 Mo 35.7 (347) 54.5 (535) 15,0 23,1 (231) 27,5 (265) 20.0 12.3 (123) 14.4 (144) 45.0 7.1 (71) 9.2 (92) 51.5
4 Si-0,8 V 51.3 (503) 59,0 (580) 4.5 9,8 (98) 10.5 (105) 34.0 4,4 (44) 4,8 (48) 37.5
Todas as ligas foram recozidas a 7 9 0 ° , durante 4 horas.

O limite de escoamento correspondeu ao desvio 0 ,2 % (limite convencional n).
A liga 4 Si-0,8 V foi submetida a aquecimento a 9 0 0 °C , durante 3 horas, resfriamento a 7 0 0 “C, mantido durante cinco horas, seguido de resfriamento ao
forno, até abaixo de 4 2 5 °C .
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311 - REF. 2 6 7 - pag. 3 4 3
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3 1 4 — S C H U Y T E N , J. — D u c tile Iron: A n O v e rV ie w o f W h e re a n d H o w it's U sed — M e ta l P rogress
— Nov. 1 9 7 5 — pag. 7 3 e seg.
315 — M E T A L PROGRESS — S p e c ific a tio n s a nd P ro p e rtie s o f D u c tile (N o du la r) Iron C a s tin g s — D ata-
b o o k — M id -J u n e 1 9 8 0 — p ag. 5 0
316 TO R K IN G TO N , D. L. — D u c tile Iro n s fo r E levated T em p e ra tu re S e rv ic e — M e ta l P rogress —
M a y 1981
ÍNDICE ANALÍTICO
A B N T ................................................................................................................................. 160, 205, 493

A b ra s iv o , d e s g a s te ....................................................................................................... 353
A c ic u la r, m a r te n s ita ........................... ........................................................................ 45
A ç o ( s ) ......... ..................................................................................................................... 21, 25
A B N T .......................................................... ........................................................... 159
a c a lm a d o ............................................................................................................... 230
A IS I........................................................................................................................... 159
a lta re s is tê n c ia e b a ix o te o r em lig a .......................................................... 209
a u s te n ltic o
in o x id á v e l.................................................................................................... 387
re s is te n te ao d e s g a s te ........................................................................... 355
c la s s ific a ç ã o ......................................................................................................... 159, 185
c o m p o s iç ã o q u ím ic a .......................................................................................... 160
c o n s titu in te s ........................................................................................................ 170
c rio ô ê n ic o s (s )....................................................................................................... 449
c u rv a s T T T (ou em C ) ..................................................................................... 41
d e fin iç ã o
a ç o -c a rb o n o ................................................................................................ 21
a ç o - lig a ......................................................................................................... 21 ’w
d ia g ra m a d e e q u ilíb r io ................................................................................. . 23
d ia g ra m a de tra n s fo rm a ç ã o is o té r m ic a .................................................... 4 1 ,4 4
d ia g ra m a para re s fria m e n to c o n t í n u o ....................................................... 48
d o c e ......................................................................................................................... 35, 224
d u r o ......................................................................................................................... 35
e fe rv e s c e n te ......................................................................................................... 163, 230
e le m e n to s de lig a n o s ..................................................................................... 171
e lé tric o s e m a g n é tic o s ..................................................................................... 419
e n c ru a d o ......... ....................................................................................................... 167, 279
e n d ure c ív e l p o r p r e c ip ita ç ã o ......................................................................... 394
e s tru tu ra m ic ro g rá fíc a ....................................................................................... 28, 29, 30
e s tr u tu r a is ............................................................................................................. 2 0 3 "■**
e u te tó id e ................................................................................................................ 25
fe r r f t ic o ................................................................................................................... 384
f u n d i d o ................................................................................................................... 189, 351, 4 1 4
g r a f í t ic o ................................................................................................................. 290, 320
H a d fie ld ................................................................................................................. 355
h íp e re u te tó id e ..................................................................................................... 25
h ip o e u te tó id e ....................................................................................................... 25
im p ure z a s n o r m a is ............................................................................................. 161
"in c lu s õ e s n ã o -m e tá lic a s .................................................................................. 161
in d e fo r m á v e l......................................................................................................... 322
in o x id á v e l............................................................................................................... 359^
m a g n é tic o ............................................................................................................. 439
" m a ra g ín g " ................................................................................................... ....... 446
m a r te n s ític o .......................................................................................................... 379, 439
m ic ro e s tr u tu r a ....................................... 28, 29, 30

m o r d id o .................................................. 205
N itra W o y .................................................. 290
para a ra m e s e fio s {e c a b o s ) ........ 247
para c e m e n ta ç ã o ................................ 283, 285
s e le ç ã o .......................................... 283
para c h a p a s .......................................... 223 -
para fe rra m e n ta s e m a tr iz e s ......... 293
s e le ç ã o .......................................... 2 9 9 , 301
para f io s . ................................................ 247
para fu n d iç ã o ....................................... 189, 191, 196
para Im ãs p e rm a n e n te s .................... 439
p ara m o la s ............................................ 257
p ara n rtre tra ç ã o ................................... 289
p ara tra b a lh o a f r i o ........................... 3 2 2 -
p ara tra b a lh o a q u e n t e .................... 327
p a ra t r i l h o s ........................................... 219
p ara t u b o s ............................................. 237
p a te n te a d o s .......................................... 251
p ro p rie d a d e s m e c â n ic a s .................. 166
rá p id o s ..................................................... 3 3 2 , 351
re fra tá río s , s e le ç ã o !........................... 417
re s is te n te s à c o r r o s ã o ..................... 359
re s is te n te s à o x id a ç ã o ..................... 401
re s is te n te s ao c a lo r ........................... 401
re s is te n te s ao c h o q u e ....................... 307 -
^ re s is te n te s ao d e s g a s te .................. 353
S A E .......................................................... 160
s e m i-r á p id o s ......................................... 319
s in te riz a d o s ............................................ 457, 465
s u p e r-rá p id o s ....................................... 337
ta m a n h o de g r ã o ............................... 53, 58
te m p e rá v e is e m á g u a ....................... 302
u ltra -re s is te n te s ................................... 443
u s in a g e m fá c il ( d e ) ........................... 273
A ç o -c a rb o n o , d e fin iç ã o .............................. 21
im p o rtâ n c ia e lim ita ç õ e s ................ 168
im p ure z a s n o r m a is ............................ 161
p ro p rie d a d e s m e c â n ic a s .................. 166
A ç o -c a rb o n o -c ro m o ..................................... 358
A ço -lig a , d e fin iç ã o ....................................... 21
e fe ito d o s e le m e n to s de lig a ......... 171
A ç o -m a n g a n ê s .............................................. 355
A ç o s in o x id á v e is ........................................... 359
ao n itro g ê n io ........................................ 396
a u s te n ític o s ......................................... 387
fe rr ftic o s ................................................ 384
m a r te n s ftic o s ...................................... 379
Á g u a (co m o m e io de re s fria m e n to ).... 84
A I S I .................................................................. 159
A la va n ca , regra d a ...................................... 27, 29
A lfa , f e r r o ...................................................... 21
A liv io de te n s õ e s ......................................... 92
re c o z im e n to p a r a .............................. 92, 233
tra ta m e n to s t í p ic o s .......................... 93
A in ic o , t i p o s .................................................. 437
A lo tro p ia d o fe rro p u r o ............................. 21, 22
A lu m ín io ......................................................... 163
c o m o d e s o x id a n te ............................. 163
n o s a ç o s p ara n itre ta ç ã o ............... 289
n o s a ç o s re s is te n te s à o x id a ç ã o . 405
n o s a ç o s re s is te n te s ao c a lo r .... 405
A m o rte c im e n to (c a p a c id a d e )................. 501
A n is o tro p ia d o s m a te ria is m a g n é tic o s 426
A n o d iz a ç ã o ................................................... 234
A q u e c im e n to ................................................ 8 2 , 151
ÍNDICE ANALÍTICO 563
e fe ito so b re a p o s iç ã o d a s lin h a s d e tra n s fo rm a ç ã o ........................... 35

te m p e ra tu ra d e .................................................................................................... 82
te m p o d e ............................................................................................................... 83
v e lo c id a d e d e ..................... ................................................................................. 82
A r (c o m o m e io de r e s fr ia m e n to ) ........................................................................... 84
A ra m e s , a ço s p a ra ........................................................................................................ 2 4 7
A ra m e s p ara c o n c re to a rm a d o ................................................................................ 2 0 5
A rm c o , f e r r o ................................................................................................................... 224
A s p e c to s m ic ro g rá fic o s
de a ç o a u s te m p e ra d o ....................................................................................... 118
de a ç o c o a le s c id o ............................................................................................... 104
d e a ço d o c e fo r ja d o .......................................................................................... 162
d e a ço d u ro e n c r u a d o ...................................................................................... 168
d e a ç o e u te to id e .................................................................................................. 2 8
d e a ç o fu n d id o ..................................................................................................... 167
de a ç o h ip e re u te tó id e ....................................................................................... 29
de a ç o h ip o e u te tó id e ......................................................................................... 2 8 , 3 0
d e a ç o in o x id á v e l................................................................................................ 392
d e aço m e io d o c e m o ld a d o ........................................................................... 163
d e aço te m p e ra d o ............................................................................................... 9 8
d e a ç o te m p e ra d o e re v e n id o ........................................................................ 101
d e fe rro fu n d id o c in z e n to .............................................................................. 4 8 0 , 4 8 1
de fe rro fu n d id o e u t é t ic o .............................................................................. 4 7 4
de fe rro fu n d id o h ip e re u té tic o ..................................................................... 4 7 5
de fe rro fu n d id o h ip o e u té tic o ...................................................................... 475
de fe rro fu n d id o m a le á v e l.............................................................................. 533
d e fe rro fu n d id o n o d u ia r ................................................................................ 5 3 8
d e fe rro p u ro ......................................................................................................... 30
A tm o s fe ra d e fo r n o ...................................................................................................... 86
c o n tr o la d a ...........................................................*................................................. 132
d e g a s o g ê n io ........................................................................................................ 152, 154
e n d o té rm ic a ...... ................................................................................................... 152
e x o té rm ic a .............................................................................................................. 152
re a çõ e s d e v id a s à ............ ................................................................................. 86
s in té tic a n itro g ê n io -á lc o o l..................... ......................................., ................. 156
" A u s fo r m in g " .................................................................................................................. 445
A u s tê m p e r a ..................................................................................................................... 115, 116
A u s t e n it a .......................................................................................................................... 2 4 , 3 2
e fe ito s d o s e le m e n to s d e l i g a ....................................................................... 174
h o m o g e n e id a d e ................................................................................................... 53, 59
re tid a o u re s id u a l................................................................................................ 6 2 , 103
ta m a n h o de g r ã o ................................................................................................ 53, 58
tr a n s fo r m a ç ã o ...................................................................................................... 41, 45
A u s te n ftic o
a ç o ............................................................................................................................. 3 5 5 , 3 8 7
g r ã o .......................................................................................................................... 5 8 , 6 0 , 61
A u to - r e v e n id o ................................................................................................................ 182
B a in ita ............................................................................................................................... 4 5 , 351

B a in ita in fe rio r ............ ................................................................................................... 118
B a in ita s u p e r io r ....................................................................................................... 118
B a n h o s de c h u m b o ...................................................................................................... 8 4 , B6
d e s a l ...................................................................................................................... 133, 145, 350
n itre ta ç ã o e m ............................................................................................. 139
Beta, f e r r o ........................................................................................................................ 22
B o re ta ç ã o .................; ...................................................................................................... 148
B o r o .................................................................................................................................... 178
B ru ta d e fu s ã o (te x tu ra )............................................................................................. 167
c
C abos, a ço s p a ra .......................................................................................................... 250
C a ixa
c e m e n ta ç ã o e m .............................................. 127
re c o z im e n to e m .............................................. 93, 233
C a lib ra ge m de p e ça s s in te riz a d a s ..................... 459
Cator, a ço s re s is te n te s a o .................................... 401
C am ada c e m e n ta d a .................................................. 125, 284
C am ada c ia n e ta d a ................................................... 145
C a m p o m a g n é tic o .................................................... 420
C a n o s (ver t u b o s ) ..................................................... 237
C a p a cid a d e da a m o r te c im e n to ........................... 501
C a rb o n a to d e b á rio (na c e m e n ta ç ã o )............... 127
C a rb o n e ta ç ã o (ver c e m e n ta ç ã o )........................ 123
C a rb o n e to (s)
de f e r r o ............................................................... 24
e fe ito d o s e le m e n to s d e li g a ..................... 173
re s id u a is .............................................................. 339
C a r b o n itre ta ç á o ......................................................... 146
C a rb o n o
c o m b in a d o ......................................................... 471
e q u iv a le n te ......................................................... 477, 498
g ra fftic o (ou liv r e ) ............................................ 493
in flu ê n c ia na p o s iç flo d a s c u rv a s e m C . 53
in flu ê n c ia na s p ro p rie d a d e s m e c â n ic a s . 34
t o t a l...................................................................... 485
C a rb u riza n te
g á s ........................................................................ 131
m is tu r a ................................................................. 127
C a rm o m a a g ................................................................ 132
"C a s c a de la ra n ja " (d e fe ito )................................. 232
C asca d e ó x i d o ......................................................... 86
C e m e n ta ç ã o ................................................................. 123
a ah» te m p e ra tu ra .......................................... 125
a ço s p a ra ............................................................ 283, 285
g a so sa ................................................................ 130
liq u id a .................................................................. 132
reações fu n d a m e n ta is ................................... 126, 129
se le çã o d o a ç o ................................................ 283
s o b v á c u o .......................................................... 135
s ó lid a o u e m c a ix a ......................................... 127
m is tu ra s c a rb u riz a n te s ........................ 127
tra ta m e n to s té rm ic o s n a .............................. 135
C e m e n tita ..................................................................... 24, 27, 32
C ham a, tê m p e ra p o r ................................................ 107
C hapa(s)
a ç o s p a ra ............................................................ 223
c o m p o s iç õ e s t í p ic a s ..................................... 224
d e fe ito s ............................................................... 231
e s p e c ific a ç õ e s da ABNT........................ 228
f in a ( s ) .................................................................. 225
g a lv a n iz a d a (s )................................................... 234
g ro ssa (s )............................................................. 235
p ro p r ie d a d e s .................................................... 230
t i p o s ..................................................................... 223
tr a ta m e n to s ....................................................... 233
C h o q u e a ç o s re s is te n te s a o .............................. 307
C hu m b o , no s a ç o s d e u s in a g e m f á c i l............ 279
C ia n e ta ç ã o .................................................................. 145
C ic lo de h iste re s e d o f e r r o .................................. 425
d o Is o p e r m ....................................................... 437
d o F e rm a llo y .................................................... 434
d o P e rm in v a r................................................... . 437
C la s s ific a ç ã o
d o s a ç o s ........................................................... 159, 185
d o s a ç o s de u s in a g e m f á c i l ..................... 275
d o s a ç o s in o x id á v e is .................................... 371
d o s a ç o s p ara fe rra m e n ta s e m a triz e s . 299
d o s a ç o s para fu n d iç ã o .............................. 191
d o s fe rro s fu n d id o s fu n d id o s c in z e n to s 493
Coalescim ento......................................................................................................... 1 03
estrutura resultante d o ............................................................................... 1 04
Cobalto
na indústria elétrica...................................................................................... 430
nos aços para ferramentas e m atrizes................................................... 2 9 7
nos aços rápidos........................................................................................... 3 3 8
Cobre
nos aços estruturais....................................................................................... 208
nos aços resistentes à corrosão................................................................. 3 6 7
nos ferros fundidos......................................................................................... 4 8 8
Coeficiente de difusão (na cem entação)......................................................... 1 24
Compostos intermetálicos.................................................................................... 37
Compressão de pós m etálicos........................................................................... 4 5 8
Conpernick (lig a)..................................................................................................... 4 3 5
Constituintes
dos a ç o s .......................................................................................................... 1 70
dos ferros fundidos...................................................................................... 472, 4 7 4 , 4 75, 4 8 0 , 48
dos aços inoxidáveis...................................................................................... 371
resultante da transformação daaustenita............................................... 4 5
C oquilha....................................................................................................................... 4 8 6
Coquilha, secção................................................................................................... 486
"Corda de piano", (aç o )........................................................................................ 256
Correntes de Foucault........................................................................................... 4 2 6
Corrosão
aços resistentes à ......................................................................................... 3 5 9
fenômeno da.................................................................................... 359
ferros fundidos resistentes à ...................................................................... 5 0 8
intergranular............................................................ 368
localizada......................................................................................................... 3 6 7
sob te n s ã o ...................................................................................................... 367
Corte fácil, aços d e .................................................................................................. 371
Criogênico(s)
a ç o (s ).................................................................................................................. 449
C ro m o ........................................................................................................................... 57
efeito na resistência à corrosão................................................................ 3 6 4 , 3 72
efeito na resistência à o xid açâo .............................................................. 364, 405
efeito na resistência ao c a lo r.................................................................... 3 6 4 , 4 0 5
efeito nas propriedades m ecânicas......................................................... 178
nos aços estruturais..................................................................................... 208
nos aços para cem entação........................................................................ 286
nos aços para ferramentas e m atrizes................................................... 2 9 6
nos aços para fu n d iç ã o .............................................................................. 199
nos aços para ímãs perm anentes............................................................ 4 3 9
nos aços para m o las.................................................................................... 2 59
nos aços para nitretação............................................................................. 2 8 9
nos aços rápidos........................................................................................... 3 3 8
nos aços resistentes à corrosão.............................................................. 3 6 4 .
nos aços resistentes à oxidaçâo........................................................... 405
nos aços resistentes ao c a lo r................................................................... 4 0 5
nos ferros fundidos brancos...................................................................... 4 8 6
nos ferros fundidos cinzentos................................................................... 5 0 5
nos ferros fundidos nodulares................................................................... 5 4 9
Cunha (de coquilham ento)..................................................................................... 481
Curie (po nto).............................................................................................................. 22, 4 2 6
Curva (s)
de desmagnetização....................................................................................... 4 4 0
de dureza........................................................................................................... 66, 67, 68
de esfriam ento............................................................................. 49
de flu ê n c ia ............... 401
de m agnetizaçâo............................................................................................. 4 2 3
de resistência ao choque-temperatura de transição............................ 4 5 3
de revenido...................................................................................................... 10 0 , 102
para aços rápidos................................................................................... 3 4 4
de temperabilidade.......................................................................................... 69, 74, 75, 76
de transformação isotérmica........................................................................ 4 2 , 4 4 ,4 6
para aço AISI 1 3 2 1 ............................................................................... 56
para aço ASI 1 3 3 5 ................................................................................. 5 4
para aço AISI 2 3 4 0 .................................................. 55

para aço AISI 4 3 4 0 .................................................. 56
para aço AISI 5 1 4 0 ................................................... 55
para aço-ferram enta.................................................. 303, 308, 315, 343
para aço hipereuteóide.............................................. 47
para aço hipoeutetóide.............................................. 46
para aço rápido .......................................................... 343
para ferro fundido................................................................ 521
em C (ver curva de transformação isotórmica). 43
Curva T TT ou em C ...................................................................... 43
Delta
forma alotrópica............................................................................................ 21
Descarbonetaçâo (no tratamento térm ic o )..................................................... 86
Desgaste..................................................................................................................... 353
abrasivo............................................................................................................ 353
aços resistentes a o ....................................................................................... 353
m etálico............................................................................................................ 353
resistência a o .................................................................................................. 293
Desmagnetização
curva.................................................................................................................. 440
Desoxidantes
agentes................................................................................................... 164, 165
Diagrama(s)
a resfriamento contínuo.............................................................................. 48
de constituição (oude equilíbrio).............................................................. 21, 2 3 , 2 6 , 4 7 2 , 4 7 3
liga Fe-C.................................................................................................. 2 1 ,4 7 3
liga Fe-C -Si............................................................................................. 476, 479
liga Fe-Cr................................................................................................. 373
liga Fe-Cr-C............................................................................................. 374, 375, 376
liga Fe-Cr-Ni........................................................................................... 377, 378
de equilíbrio..................................................................................................... 21, 23, 26

de transformação
para austêm pera................................................................................... 1 16
para martômpera................................................................................... 1 19
para normalização................................................................................ 94, 95
para recozimento isotérm ico............................................................ 91
para recozimento pleno...................................................................... 90
para têmpera e revenido.................................................................... 96
de transformação isotérmica (curvas em C ) ........................................ 43
Oiamagnéticos (materiais).................................................................................... 421
Diâmetro
crítico................................................................................................................ 65
id e a l................................................................................................................... 64
Difusão de carbono (na cem entação)............................................................... 423
Domínios ferromagnéticos.................................................................................... 423
Ductilidade
efeito do encruamento sobre a ................................................................ 169
ensaio................................................................................................................. 230
Dupla compressão................................................................................................... 460
de ferro e aço sinterizado............................................................................ 460
Dureza
a q u e n te ........................................................................................................... 295
crítica................................................................................................................. 66
curvas d e ......................................................................................................... 6 6 , 67, 6 8
secundária........................................................................................................ 344
temperatura ambiente................................................................................... 293
D uriron........................................................................................................................ 509
Efeito B a rre tt............................................................................................................ 428

Efeito J o u le ............................................................................................................... 428
Efeito W iedm ann..................................................................................................... 428

Eficácia dos meios de esfriam ento................................................................... 83, 151
Elementos de liga
distribuição nos aços esfriados lentam ente......................................... 54, 171
efeito sobre a au stenita............................................................................. 1 74
efeito sobre a ferrita.................................................................................... 172
efeito sobre a m arten sita.......................................................................... 1 75
efeito sobre a tem perabilidade................................................................ 53
efeito sobre a temperatura eutetóide....................................................... 38
efeito sobre o campo austenítico............................................................. 38, 1 74
efeito sobre o diagrama de equilíbrio F e -C ........................................... 36
efeito sobre o revenido................................................................................ 176
efeito sobre os carbonetos........................................................................ 173
efeitos específicos sobre os a ç o s ............................................................ 171
Encruam ento............................................................................................................ 169, 2 7 9
Encruamento dos aços de usinagem fác il...................................................... 279
efeito sobre a ductilidade........................................................................... 169
efeito sobre a resistência à tra ç ã o .......................................................... 169, 170
efeito sobre as curvas tensâo-deform ação........................................... 169
Endotérmica(o)
a tm o s fe ra ....,.................................................................................................. 152
gerado r.............................................................................................................. 1 56
Endurecibilidade (ver temperabilidade)............................................................. 63
Endurecimento
por precipitação.............................................................................................. 120
secundário........................................................................................................ 1 00, 3 3 1 , 3 4 0
superficial......................................................................................................... 123
Ensaio
Olsen.................................................................................................................. 230
" S A C " ............................................................................................................... 72
Envelhecimento........................................................................................................ 514
Enxofre....................................................................................................................... 164
nos aços-carbono.......................................................................................... 164
nos aços de usinagem fá c il....................................................................... 275
Equilíbrio
diagrama de (ver diagrama de constituição)........................................ 21, 23, 26, 4 7 3
Esferoidita.................................................................................................................. 90, 1 04
Èsferoidização (ou coalescimento).................................................................... 93
Esfriamento (ver também resfriamento)
curva (s) d e ...................................................................................................... 49
efeito sobre a posição das linhas de transformação.......................... 41
m e io s ................................................................................................................ 83, 150
velocidades...................................................................................................... 167
efeito na s e c çã o .................................................................................. 51
no centro de uma esfera de 4 mm de diâm etro....................... 85
nos diversos m e io s ....................................................................... . 84
Estabilidade estrutural........................................................................................... 404
Estampagem profunda
chapas para..................................................................................................... 224
Estanho (nos aços-carbono)............................................................................... 165
Estrutura (s)
dendrítica......................................................................................................... 167
de aço austemperado..........................................................................1 1 8 ■
de aço coalescido......................................................................................... 1 04
de aço encruado............................................................................................ 168
de aço fundido............................................................................................... 163, 167
de aço recozido............................................................................................. 28, 29, 3 0
de aço temperado......................................................................................... 98
de aço temperado e revenido.................................................................... 101
de ferro fundido branco.............................................................................. 474, 475
de ferro fundido cinzento............................................................................. 480
de ferro maleável........................................................................................... 553 ■ . ' - V T 1;
de ferro nodular.............................................................................................. 5 38 : uí
de ferro puro................................................................................................... 30
Estruturais, aços...................................................................................................... 203
Eutética, liga...... ............. , ....................... 24
Eutético, ponto......................................................................................................... 24, 4 7 2

Eutetóide
aço...................................................................................................................... 29
estrutura........................................................................................................... 28
ponto.................................................................................................................. 24
Exotémnica(o)
atm osfera........................................................................................................ 1 54
gerador....................................................... ...................................................... 155
Expansão térm ica................................................................................................... 404
Fadiga, lim ite ............................................................................................................ 136, 2 5 8

Faixa de temperabilidade...................................................................................... 74
Fase sigm a................................................................................................................ 372
Ferramentas
aços para ..................................... 293
Ferrita..................................................... 25, 3 2
característicos............................ 32
efeitos dos elementos de liga 1 72
estrutura...................................... 30
Ferrftico, aço inoxidável.................... 384
Ferro a lf a ........................... ................... 21
Ferro A rm c o ......................................... 224
Ferro comerciamente puro.............. . 430
Ferro fundido........................................ 25, 471
branco.......................................... 471, 485, 49 0
cinzento....................................... 471, 493, 503 ,
de grafita com pactada............. 472, 535
maleável........................................ 47 2 , 523, 532
mesclado...................................... 471
nodular (ou d ú c til).................... 47 2 , 537
Ferro sínterizado.................................. 457, 465
Ferros magnéticos, m ateriais.......... 421
Ferrugem................................................ 359, 508
Fio(s)....................................................... 247
aços p a ra ..................................... 247
de m ú s ic a ................................... 256
efeito do teor de carbono....... 253
Fio-máquina..................... *................... 206, 247
Fissuras
concentração d e ............................................................................................. 428
Fluência
curva d e ............................................................................................................ 403
resistência à .................................................................................................... 401, 406
Folha, aços para...................................................................................................... 223
Folha-de-flandres..................................................................................................... 224
Força
coerciva............................................................................................................ 426
m agnetizante.................................................................................................. 420
Forjado sínterizado.................................................................................................. 461
Fósforo
nos aços-carbono.......................................................................................... 161
nos aços de usinagem fá c il....................................................................... 278
nos aços estruturais...................................................................................... 207
nos ferros fundidos....................................................................................... 486
Fragilidade
a 4 7 5 ° C ......................................... ........ ........................................................ 387
a fr io .................................................................................................................. 161
a q u e n te .......................................................................................................... 164
de revenido...................................................................................................... 102
pelo hidrogênio............................................................................................... 382
Fraturas-padrão........................................................................................................ 295
Fundido, a ç o .............................................................................. ............................... 189, 19 1 , 196
G
G alvanizad a
chapa ................................................................................................................ 224
Gama
f e r r o ............................................................................................. 21
Gás de carbonetação........................ .......................................... ......................... 1 30
Gasogênio....................................*.................................................. ......................... 154
Gerador
endotérmíco..................................................................................................... 156
exotórmico........................................................................................................ 1 54
"Ghost-lines" {textura)........................................................................................... 1 62
Grafita
com pactada..................................................................................................... 535
em veios........................................................................................................... 4 8 0 ,4 8 1 J
n od ular............................................................................................................. 533, 538
Grafftico
aço...................................................................................................................... 290, 320
G rafitizaçâo.............................................................................................................. 478
G râo
austenftico........................................................................................................ 53, 6 0 , 61
tamanho d e ..................................................................................................... 58
Grossmann
método d e ...................................................................................................... 65
Hadfieid, aços............................................................................................... ........... 355

Hidrogênio {nos aços-carbono).......................................................................... 165
fragilidade pelo............................................................................................... 382
Hipereutetóide
aço...................................................................................................................... 25
estrutura.......................................................................................................... 29
Hiperco (lig a)........................'......... ......................................................................... 435
Hipernik (lig a ).......................................................................................................... 433
Hipersil (liga).................................................................... 431
Hipoeutetóide
aço...................................................................................................................... 25
estrutura................................................................................... 28,30
Histerese (ciclo de)
do ferro................................................................................................................ 4 2 5
do Isoperm ......................................................................................................... 4 3 7
do flermalloy...................................................................................................... 4 3 4
do Perminvar...................................................................................................... 4 3 7
Homogeneidade da austenita.............................................................................. 53, 5 9
I
Ideal
diâmetro............................................................................................................ 6 4
fmâs permanentes
aços p a ra ......................................................................................................... 4 3 9
materiais p a ra ............................................................................... .......... ....: 4 3 7 ;
Importância dos aços-carbono........................................................................... 168 *
Impregnação metálica
de ferro e aço sinterízado.. 461
Impurezas nos a ç o s ..................... 161
Inclusões.............................V............ 161, 4 2 6
influência na curva 8 vs H 428
Inclusões nâo-m etálicas.... 1 61, 17 3 , 2 7 5
Indeformável
aço.................................. 322
Indução, têm pera por ............................................................................................ 109
Indução m ag nética.........;...................................................................................... 4 2 0
Indução residual............... .......................................................................................... 4 2 4
Inoculação.................................................................................................................. 5 3 7
570 AÇOS E FERROS FU N D ID O S
Inoculantes........................................................... 484, 537

Inoxidável
aço...................................................................................... 359
ferro fundido.................................................................................................... 509
Intensidade de campo m agnético...................................................................... 420
Intensidade de magnetização.............................................................................. 420
Intensidade de saturação..................................................................................... 420
Intergranular
corrosão............................................................................................................ 368
lonitretação............................................................................................................... 1 43
Isoperm (liga)............................................................................................................ 435
Jacto-percussão...................................................................................................... 270
Jominy
curva de tem perabilidade............................................................................ 69
dispositivo........................................................................................................ 68
m étod o .............................................................................................................. 67
Laminados............................................... 224
Ledeburita............................................... 472, 482
Liga(s)
endurecfveis por precipitação..... 439
eutética........................................... 24
eutetóide......................................... 24
ferro-cerbono............................ 21
ferro-carbono-silício. -.................... 476
ferro-cobalto.................................. 435
ferro-cromo..................................... 373
ferro-cromo-nfquel......................... 378
ferro-rífquel..................................... 433
ferro-silfcio...................................... 430
para indústria elétrica.................. 429
Limitações dos aços-carbono.............. 168
Linhas de Lüder (linhas de distensão) 232
Linhas de transformação..................... 25
efeito do aquecimento................. 35
efeito do esfriamento.................. 35
efeito dos elementos de liga...... 21, 25, 3 6
Liquidus
linha............................................... 23, 27
Lüder
linhas d e ........................................ 232
Lupa austenítica.................................... 372
Magnética (anisotropia)........... 426

Magnéticos (m ateriais)............. 419
M ag n etism o ................................. 419
Magnetização (Intensidade de) 420
curva d e ................................ 423
Magnetizante (Força)................. 420
Magneto-estricção..................... 428
sistema Fe-N i..................... 430
Maleável
am ericano........................... 527
b ranco.................................. 525
europeu................................ 525
perlftico................................ 529
p re to ..................................... 5 27
Maleabilização.............................. 525
processos............................. 525
ÍNDICE ANALÍTICO
Manganês......................................................................................................... 164
aços-manganês....................................................................................... 355
como desoxidante................................................................................... 164
como dessulfurante................................................................................ 164
nos aços-carbono................................................................................... 164
nos aços de usinagem fácil.................................................................. 275
nos aços estruturais............................................................................... 207
nos aços fundidos.................................................................................. 197
nos aços para ferramentas ematrizes................................................. 296
nos aços para molas............................................................................. 259
nos aços resistentes ao desgaste....................................................... 355
"Maraging", (aços)........................................................................................... 446
Martêmpera...................................................................................................... C-T T 9 )
diagrama esquemático de transformação.......................................... 119
Martensita......................................................................................................... 41, 45, 97
acicular..................................................................................................... 45
aspecto micrográfico............................................................................. 98
característicos......................................................................................... 97
dureza........................................................................................................ 97, 99, 175
revenida.................................................................................................... 64
Martensíticcn (aço)........................................................................................... 379
Materiais
com permeabilidade constante.... 435
diamagnéticos.................................... 421
ferromagnéticos................................. 421
magneticamente d u ro s ................... 429
magneticamente m oles................... 429, 430
para ímãs permanentes.................. 429, 437
paramagnéticos................................. 421
Matrizes, aços para.................................... 293
Meioís) de esfriamento............................. 83, 150
águ a...................................................... 84
a r............................................................ 84
banhos de s a l................................... 84
circulação d o ..................................... 84
chumbo fun did o ............................... 84, 86
gás......................................................... 86
movimento d o .................................... 85
ó le o (s ).................................................. 84
salm oura.............................................. 84
soluções............................................... 84
Metais e ligas para a indústria elétrica 429
Metanol-acetato de e tila .......................... 132
Metalurgia do p ó ........................................ 457
Método de G rosm ann.............................. 65
Método de Jominy........... ......................... 67
Misturas carburizantes.............................. 127
M o la s ............................................................. 257
aços p a ra ............................................ 257
helicoidais........................................... 258, 266
semi-elípticas..................................... 268
Moldagem de peças fundidas de aço.. 191
Molibdênio
nos aços e s tru tu ra is ........................................................................................ 209
nos a ço s " m a r a g in g " ..................................................................................... 447
nos a ço s para c e m e n ta ç ã o ........................................................................... 286
nos aços para fe rra m e n ta s e m a tr iz e s .................................................... 297
nos aços para fu n d iç ã o ................................................................................. 199
nos aços p ara n itre ta ç ã o ............................................................................... 289
nos a ço s r á p id o s .............................................................................................. 336
nos aços re s is te n te s à c o rr o s ã o ............................... 366
nos aços re s is te n te s à o x id a ç ã o ............................................................ 406
nos aços re s is te n te s ao c a l o r ..................................................................... 406
572 AÇOS E FERROS FUND IDO S
Nióbio.......................................................................................................................... 209, 339, 370

Nfquel
efeito sobre as propriedades m ecânicas.............................................. 17 8
na indústria elétrica..................................................................................... 430
nos aços criogênicos.................................................................................... 451
nos aços para cementação............................................................. ........... 286
nos aços "m arag in g ".................................................................................. 446
nos aços para fu n d iç ã o .............................................................................. 196
nos aços para nitretação............................................................................. 289
nos aços resistentes à corrosão.............................................................. 373
nos aços resistentes à oxidação.............................................................. 405
nos aços resistentes ao c a lo r................. y................................................ 405
Ni-Resist.................................................................................................................... 509
Nitralloy, (aço s)....................................................................................................... 290
Nitretação................................................................................................................. 13 6
a g á s ................................................................................................................. 13 6
aços p a ra ......................................................................................................... 289
em banho de sal............................................................................................ 139
temperatura d e ............................................................................................... 136
tempo d e ................................................................................................ . ....... 136
te n a z ................................................................................................................. 13 9
tratamento té rm ic o ....................................................................................... 290
Nitretos............................ 290
Nitrocarbonetação ferrítica.................................................................................. 147
Nitrogênio................................................................................................................. 165, 183
nos aços-carbono......................................................................................... 165, 183
nos aços inoxidáveis.................................................................................... 396
Nitrogênio-álcool atm osfera................................................................................. 156
Nodular (ou dúctil), ferro fun did o ..................................................................... 53 7
Nodulizantes............................................................................................................. 53 7
Nódulos (de g rafita)............................................................................................... 5 3 3 , 53 8
Normalização............................................................................................................ 93
diagrama esquemático de transformação............................................. 94
Núcleo (na cem entação)....................................................................................... 284
Óleo (como meio de resfriam ento)................................................................... 84

Orvalho, ponto d e ................................................................................................... 154
O x id a ç ã o ................................................................................................................... 365
aços resistentes à ......................................................................................... 3 6 5 , 401
condições d e ......................................... ........................................................ 367
do ferro sinterizado....................................................................................... 460
resistência à ................................................................................................... 401
Óxido (casca d e ).................................................................... . ............................... 86
Oxigênio (nos aços-carbono).............................................................................. 165
Padrões (tamanhos degrão)................................................................................. 6 0 , 61

Paramagnéticos (materiais).............................. .................................................... 421
Passividade................................................................................................................ 364, 366
Partículas m etálicas............................................................................................... 457
Patenteamento......................................................................................................... 251
Peças
fundidas............................................................................................ 19 0
sinterizadas...................................................................................................... 469
Perda do núcleo............................................................................... 426
PBrlita.......................................................................................................................... 27, 28 , 29 , 3 2 , 4 2 , 4 5
aspecto micrográfico.................................................................................... 28
característicos................................................................................................ 32
grosseira.......................................................................................................... 45
fina ..................................................................................................................... 45
lamelar............................................................................................................... 45
Permalloy (liga).................................... 433

Permeabilidade magnética................ 421
Fermendur (liga)................................. 435
Perminvar (liga).................................. 435
Pó(s) metálico(s)................................. 457
Polímeros............................................. 86
Ponto C uríe........................................ 22, 426
Ponto eutetóide.................................. 24
Ponto de orvalho............................... 154
"Pontos moles"...........;...................... 84
Prática dos tratamentos térmicos ... 149
Precipitação, endurecimento por..... 120
Preservação da superfície................ 151
Produtos tubulares............................. 238
Profundidade de endurecimento__ 64
Projeto
de peças fundidas................... 189
de peças sinterizadas............. 464
Propriedades
dos aços-carbono.................... 34, 9 6 , 166, 170
efeitos da estrutura........ 32
do ferro nodular....................... 540
dos ferros fundidos cinzentos 495
Rápido(s)
a ç o s .................................................................... 332
Recompressão de peças sinterizadas................ 459
Recozimento............................................................... 37
diagrama esquemático de transformação 90
em c a ix a ............................................................ 93
isotérmico ou c íc lic o ..................................... 90
para alívio de tensões.................................... 92, 93
subcrítico.......................................................... 93
total ou p le n o .................................................. 87
Refratários (aç o s )....................... ............................. 401
Regra da alavanca................................................... 27, 29
Remanência................................................................ 424
Resfriamento (ver também esfriamento)
curvas................................................................. 49
id e a l.................................................................... 65
m e io s .................................................................. 83, 150
severidade ......................................................... 69
subzero............................................................... 350
velocidade........................................................ 167
velocidade crítica............................................ 64
Resfriamento contínuo (transformação e m ).... 48
Resistência à corrosão........................................... 359
Resistência à fluência.............................................. 401, 406
Resistência à oxidação........................................... 401
Resistência ao calor................................................. 401
Resistência ao desg aste........................................ 293, 3 5 & 5 0 1 -
Resistividade, efeito do silício.............................. 430
Revenido........................... .......................................... 99, 113 .
curvas................................................................. 100, 102, 3 4 4
diagrama esquemático de transformação 96
efeito dos elementos de liga....................... 176
estruturas resultantes.................................... 9 9 , 101
fragilidade......................................................... 102
influência do intervalo de te m p o .............. 102
tem peratura............. , ....................................... 100
Revestim ento............................................................ 234
574 AÇOS E FERROS FUNDIDO S
s
S {curvas em) (ver curvas em C ou T T T ) ............. 42
"SAC"
ensaio...................................................................... 72
SAE {sistema de classificação dos a ç o s )..,........ 160
Sal fundido {banhos d e ) ............................................ 350
para cemerrtação................................................ 133
para cianetação............................... ................... 145
para nitretação..................................................... 139
Salmoura (como meio de resfriam ento)................ 84
Saturação (intensidade d e ) .............................. 420
Severidade do resfriam ento............................. 69
Sigma (fa s e )......................................................... 372
Silício
como desoxidante............................................... 164
nas ligas Fe-Si...................................................... 430
nos aços elétricos............................................... 432
nos aços estruturais........................................... 208
nos aços para ferramentas e m atrizes....... 296, 309
nos aços para m o las......................................... 259
nos aços resistentes à oxidaçfio.................... 405
nos aços resistentes ao c a lo r........................ 408
nos ferros fundidos............................................ 478, 488
SinterizaçSo.................................................................... 458
Sinterizada aço e ferro............................................... 457
forjado.................................................................... 461
Sistemas de classificação dos aços....................... 159
Soidabitidade dos aços para fundição................... 201
Sotidus (linha)................................................................ 23, 26, 27
Soluções aquosas (como meio de resfriamento) 84
SolubiUdade
do carbono no ferro a lfa .................................. 24, 25
do carbono no ferro gam a................................ 24
dos elementos de liga no ferro a lfa .............. 54
dos elementos de liga no ferro g a m a .......... 53
Solução só lid a............................................................... 24
Sorbita.............................................................................. 101
Sorbíticas (estruturas)................................................ 101
Steadita........................................................................... 482
Subzero (tratamento)................................................... 350
Sulfocarbonitretaçào gasosa..................................... 147
Sulfureto (ou sulfeto)
de ferro.............. , .................................................. 164
de m anganês....................................................... 164
Superaquecimento....................................................... 484
Super-rápido (a ç o ).................... ................................... 337
Superficial (têm pera)................................................... 105
Superfície (preservação)............................................. 151
SuscetiblNdade
à corrosão intergranular............. ...................... 366
à corrosão localizada......................................... 367
diam agnética..........................,............................ 421
m agnética.................................................. . ........ 421
T
Tam anho de g rã o .................................................................................. 83, 58, 60, 61, 295
a u s te n ític o ......................................................................... 53, 58, 16T ‘
e fe ito s o b re c a ra c te rís tic o s d o a ç o .......................... 59
e fe ito so b re a re a ç ã o de tra n s fo rm a ç ã o d a a u s te n ita 58
p a d rõ e s ASTM.................................................... 60, ert ^
" le m p e r p a s s " ...................................................................................... 232
Têmpera................................................................... 95
(fiag ra m a e s q u e m á tic o d e tr a n s fo rm a ç ã o .................. 95
e s tru tu ra re s u lta n te ,-............................................................... 98
interrompida............................................................................................. 120
por chama...................................................................... :....................... 107
por indução............................................................................................. 109
superficial................................................................................................. 105
lémperabilidade (ver também endurecibilidade)......................................... 63, 294
avaliação.................. ................................................................ .......... . 64
curva Jominy........................................................................................... 69
dispositivo Jominy de medida.............................................................. 68
faixa de.................................................................................................... 74
fatores que afetam a ............................................................................. 72
importância.............. ................................................................................ 74
medida............................................................................................................... 65
Temperado (aço)
microestrutura................................................................................................. 98
Temperatura(s)
avaliação........................................................................................................... 1 52
crítica(s) (ou de transform ação)............................................................... 25
de aquecimento.............................................................................................. 82
de sinterização......................... 458
de transição..................................................................................................... 449
influência na penetração superficial de carbono................................. 124
influência sobre a dureza e a resistência ao choque (no revenido) 100, 1 02
relação com as resistências à fluência e à ru p tu ra........................... 415
Tempo
influência na espessura da camada nitretada...................................... 138
influência na penetração superficial de carbono................................. 1 24
influência do revenido.......................................................... ..................... 102
Tenacidade medida................................................................................................. 294
Tenazes....................................................................................................................... 150
Tensões (na cementação)..................................................................................... 283
internas (ou residuais)................................................................................. 99
Textura bruta de fu s ã o ......................................................................................... 167
Textura "ghost tines".............................................................................................. 1 62
Tira(s)............................... .......................................................................................... 223
Titânio
nos aços inoxidáveis.................................................................................... 370
nos aços rápidos........................................................................................... 338
nos aços resistentes ao c a lo r........................................................... 406
Transição (temperatura) ................................................................................ 449
Transformação da austeníta................................................................................. 2 3 , 25, 29, 4 7 3
constituintes resultantes............................................................................. 29, 4 7 4 , 4 7 5
efefto da velocidade de resfriamento...................................................... 41
efeito do tamanho de g rã o ........................................................................ 58
Transformação isotérmica..................................................................................... 42
diagramas (ver também curvas T T T ou em C )................................... 41
Tratamento a vapor (do ferro sinterizado)...................................................... 460
Tratamentofs) isotérmico(s) dos a ç o s .............................................................. 1 15
austêmpera...................................................................................................... 1 15
m artêm pera..................................................................................................... 1 19
Tratamento(s) superficiais de ferro e aço sinterizado.................................. 4 6 0
Tratamento(s) térmico(s) dos aços.................................................................... 81
alívio de ten s õ e s ........................................................................................... 9 2
atmosferas utilizadas.......................................................................... ........ 8 6
coalescimento.................................. 103
fatores de influência..................................................................................... 8 2
"m araging"...................................................................................................... 4 4 7
normalização................................................................................................... 9 3
prática d o s .......... ........i ................................................................ ................ 149
recozim ento....................................................... ............................................ 8 7
em c a ix a .......... ............................................ ...: ........ ......................... . , 9 3
isotérmico ou cJdteo.,............. ................7....................9 0 .
pare alivio de tensões............. .......................................................... 9 2 , 9 3
totai ou plenos..................................................................................... . 8 7
recursos...................... 150
revenido........................................................................................................... 9 9
tê m p e ra ........................................................................................................... 9 9
Tratamentos térmicos dos aços sinterizados 459

Tratamentos térmicos dos ferros fundidos .. 488
brancos............................................ 488
cinzentos................................................... 512
n odulares.................................. ................... 539
Iratamento(s) termo-qu(micots)..................... 123
carbonitretação....................................... 146
cementação.............................................. 123
cianetaçao................................................. 145
ionitretação............................................... 143
$ -^nitretação.................................................. 136
Trilhos
aços para.........................................
especificações..........................................
219 *,
21 9 : ?
Troostita............................................................. 99
TTT (curvas)...................................................... 43
Tubos, aços para..................... ........................ BBlfJ
Tungstêflio
nos aços para ferramentas e matrizes.
nos aços para fins magnéticos............
nos aços rápidos.....................................
nos aços resistentes ao calor............... 406 '
u
Ultra-resistente(s) (aços)....................................................................................... 443
Usinabilidade....................................................................... ......... ........................ 273, 296
avaliação........... ....................................................................... ...................... 273
Usinagem
do aço sinterizado ......................................................................................... 459
Usinagem fácH (aços)................................................... ......................................... 273
V
Vácuo, cementação sob........................................................................................ 135
Vanádio
nos aços para ferramentas e m atrizes....................... ................ 297, 336
nos aço? para fu n d iç ã o .............................................................................. 196
nos aços para m olas.................................................................................... 259
nos aços resistentes ao c a lo r................................................................... 406
Véios de grafita........................................................................................................ 480, 481, 483
Velocidade crítica de esfriamento (ou de têm pera)..................................... 50
Sfetocidade de aquecimento................................................................................. 82
Vêlocidade de resfriam ento................................................................................. 167
efeito da secção da p e ç a ........................................ .................................. 50
efeito do movimento do m e io ........................... ....................................... 85
efeito na estrutura dos ferros fundidos.................... t............................ 480
efeito sobre a transformação da a u s ta n ita ........................................... 41
no centro de uma esfera de 4 mm de diâm etro................................. 85
relativa de diversos m eio s......................................................................... 84
Vida (da ferram enta).............................................................................................. 273
2
Z ir c ô n io ............................................................................................................................ 209
Z ona c r it ic a ..................................................................................................................... 25
Zona de tra n s iç ã o (na c e m e n ta ç ã o )................... ............................................... 285

Acos Ferros Fundidos Vicente Chiaverini

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ÍNDICE

PREFÁCIO DA PRIMEIRA EDIÇÃO .................................................................................................................. 15

PREFÁCIO DA SEXTA E D IÇ Ã O ......................................................................................... ............................ 17

I - DEFINIÇÕ ES, D IA G R A M A DE EQÜILlBRIO FERRO-CARBONO. EFEITOS

A\ - EFEITO DA VELOCIDADE DE ESFRIAMENTO SOBRE A TRANSFORMAÇÃO DA AUS-

IV - TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS. RECOZIMENTO, NORMALIZAÇÃO, TÊMPERA

2 .1 . Aquecim ento................................................................................... .'.................. 82

V - TÊMPERA SUPERFICIAL.......................................................................................................... 105

VI - AUSTÊMPERA, MARTÊMPERA E OUTROS TRATAMENTOS TÉRM ICO S................. 115

VIII - PRÁTICA DOS TRATAMENTOS TÉRM ICOS..................................................................... 149

IX - AÇOS-CARBONO E AÇOS-LIGA. CLASSIFICAÇÃO, PROPRIEDADES MECÂNICAS

1. Sistemas de classificação dos a ç o s ........... ............................................................... 159

X - AÇOS PARA FUNDIÇÃO.......................... ........................ .................................................... 189

XIII - AÇOS PARA CHAPAS..................................................................................................... 223

X IV - AÇOS PARA TUBO S....................................................................................................... 237

1. Introdução................................................................. ;.............................. ........................ 237

XV I - A s PARA M O L A S .......... ................................................................................................. 257

XVII - AÇOS DE USINAGEM FÁCIL................................................................................................... 2 7 3

XVIII - AÇOS PARA 'CEMENTAÇÃO..................................................................................................... 2 8 3

1. Seleção do a ç o .................................................................................................................. 283

X IX - AÇOS PARA NITRETAÇÃO........ .. ......................................................................................... 2 8 9

XX - AÇOS PARA FERRAMENTAS E M ATRIZES..........................................?......................... 2 9 3

8 .2 . Aços ao tungstênio para acabam ento........................................................ 3 1 6

11.' Aços rápidos......................................................................................................... 332

XXI - AÇOS RESISTENTES AO DESG ASTE.................................................................................. 3 53

XXII - AÇOS RESISTENTES À CO RRO SÃ O ................................................................................... 3 5 9

XX III - AÇOS RESISTENTES AO CALOR.......................................................................................... 401

12 AÇOS E FERROS FUNDIDOS

1.1. Resistência à corrosão e à oxidação a altas tem peraturas.................. 401

X X IV - AÇÒS PARA FINS ELÉTRICOS E M AG NÉTICO S........................................................... 4 1 9

XX V - AÇOS ULTRA-RESISTENTES E AÇOS CRIOGÊNICOS.................................................... 4 4 3

XXVI - AÇOS SINTERIZADO S.............................................................................................................. 4 5 7

XXVII - FERROS FUNDIDOS - GENERALIDADES.......................................................................... 471

XXVIII - FERROS FUNDIDOS BRANCOS................................. ....................................................... 4 8 5

X X IX - FERROS FUNDIDOS CINZENTOS........................................................................................ 4 9 3

XXX - FERROS FUNDIDOS MALEÁVEIS.......................................................................................... 52 5

XX XI - FERRO FUNDIDO DE GRAFITA COMPACTADA................................................................. 53 5

XXXII - FERROS FUNDIDOS DÚCTEIS OU NO DULARES................ .......................................... 53 7

DEFINIÇÕES. DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO.

1. Definições — O aço é uma liga de natureza relativamente complexa e sua defi­

"Aço é a liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até aproximadamente 2,11% de car­

O limite inferior a 0,008% corresponde à máxima solubilidade do carbono no

— Aço-carbono ou “liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até cerca de 2,11% de car­

— aço-liga ou "aço-carbono que contém outros elementos de liga ou apresenta os elementos

2. Alotropia de ferro puro — O ferro é um metal que se caracteriza por apresentar

verifica-se uma outra transformação, ou seja o ferro começa a comportar-se ferromag-

Fig. 1 — Representação esquemática das transformações alotrópicas

velocidades de resfriamento® aquecimento sejam extremamente ou infinitamente len­

3. Diagrama de equilíbrio Fe-C — É imprescindível para o conhecimento perf

Fig. 2 — Diagrama de equilíbrio Fe-C

As considerações iniciais a serem feitas sobre o diagrama Fe-C são as seguintes:

ma-alfa no resfriamento (e, portanto, a temperatura de existência da austenita): o au­

aços — teores carbono até 2,11%;

— A solubilidade do carbono em ferro alfa não é de fato nula. À temperatura am­

Fig. 3 — Diagrama'de equilíbrio Fe-C para teores de carbono

Considere-se o esfriamento de um aço hipoeutetóide com 0,3 de carbono por exem­

mada será, portanto, necessário um rebaixamento ulterior de temperatura. Suponha-se

% de ferrita (chamada proeutetóide) = 100 X O-77 0 .3 0 _ 61,0%

% de perlita = 100 X °<3 0 ~ 0 = 3 9 ,0 %

A liga com teor de carbono entre O e Q ou o ferro comercialmente puro, após

À medida, pois, que o esfriamento prossegue, verifica-se contínua separação da cementita

Fig. 4 — Aspecto micrográfico da perlita. Ataque com reativo de nital em aço

Fig. 5 — Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide esfriado lentamente.

Ao atingir-se, no esfriamento, a temperatura de 7 2 7 °C, tem-se de um lado Fe3C

1. Definições — O aço é uma liga de natureza relativamente complexa e sua defi

"Aço é a liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até aproximadamente 2,11% de car

— Aço-carbono ou “liga ferro-carbono contendo geralmente 0 ,0 0 8 % até cerca de 2,11% de car

velocidades de resfriamento® aquecimento sejam extremamente ou infinitamente len

ma-alfa no resfriamento (e, portanto, a temperatura de existência da austenita): o au

— A solubilidade do carbono em ferro alfa não é de fato nula. À temperatura am

Considere-se o esfriamento de um aço hipoeutetóide com 0,3 de carbono por exem

Também aqui, aplicando-se a "regra da alavanca", ter-se-á a composição estrutu

Finalmente um aço eutetóide, depois de inteiramente solidificado, não sofrerá qual

Os aços hipoeutetóides apresentarão tanto maior quantidade de ferrita quanto me

Devido aos característicos mecânicos dos constituintes dos aços, as proprieda

5. Efeito do esfriamento e do aquecimento sobre a posição das linhas de transfor

Os diagramas da figura dividem os elementos de liga em dois grupos: tipo A, cor

no que se refere à influência sobre a temperatura do eutetóide; quanto à influência so