UCR9 - Processo de Usinagem - B

SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
PROCESSOS DE
USINAGEM
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Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
PROCESSOS DE
USINAGEM
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Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
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FICHA CATALOGRÁFICA
S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

Processos de usinagem / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Nacional; Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. – Brasília: SENAI/DN, 2015.
130. p.: il. (Automação e Mecatrônica Industrial).
ISBN 978-85-7519-881-0
1. Usinagem. 2. Mecatrônica. 3. Automação. I. Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial - Departamento Regional do Rio Grande do Sul. II. Título. III. Série.
CDU – 621.7
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Durômetro.......................................................................................................................................................18
Figura 2 - Têmpera por indução ..................................................................................................................................29
Figura 3 - Têmpera por chama .....................................................................................................................................30
Figura 4 - Cementação em uma peça .......................................................................................................................30
Figura 5 - Processo de nitretação................................................................................................................................31
Figura 6 - Elementos de fixação: a) parafuso, porca e arruela b) chapas unidas por soldagem ..........33
Figura 7 - Mancal de rolamento ..................................................................................................................................34
Figura 8 - Elementos de máquina elásticos.............................................................................................................34
Figura 9 - Elementos de máquina de transmissão................................................................................................34
Figura 10 - Anéis O’Rings............................................................................................................................................. 35
Figura 11 - Vista isométrica do conjunto..................................................................................................................35
Figura 12 - Vista explodida especificada em desenhos técnicos.....................................................................36
Figura 13 - Desenho utilizado em catálogos técnicos.........................................................................................36
Figura 14 - Informações contidas no desenho de conjunto..............................................................................37
Figura 15 - Montagem de produtos peça a peça .................................................................................................38
Figura 16 - Ciclo de montagem de produtos em série........................................................................................39
Figura 17 - Máquina fresadora com o eixo X desalinhado.................................................................................40
Figura 18 - Roscas macho (parafuso) e fêmea (porca).........................................................................................43
Figura 19 - Conjunto de machos.................................................................................................................................44
Figura 20 - Diferenças nos diâmetros efetivos dos machos..............................................................................44
Figura 21 - Tipos de desandadores: a) desandadores em “T” fixo; b) desandador em “T” ajustável;
c) desandador reto.............................................................................................................................................................45
Figura 22 - Cossinete padrão........................................................................................................................................46
Figura 23 - Porta-cossinete............................................................................................................................................46
Figura 24 - Partes das limas...........................................................................................................................................47
Figura 25 - Arco de serra.................................................................................................................................................50
Figura 26 - Exemplos de ajustagem: a) ajuste correto; b) ajuste incorreto..................................................52
Figura 27 - Cálculo de RPM para torno......................................................................................................................60
Figura 28 - Cálculo de RPM para fresadora..............................................................................................................61
Figura 29 - Formato dos insertos ................................................................................................................................63
Figura 30 - Limitações dos insertos ...........................................................................................................................63
Figura 31 - Utilização do relógio comparador na usinagem.............................................................................64
Figura 32 - Rugosidade e rugosímetro .....................................................................................................................64
Figura 33 - Imperfeições em peças na usinagem..................................................................................................65
Figura 34 - Microscópio metalográfico.....................................................................................................................65
Figura 35 - Componentes das máquinas fresadoras............................................................................................70
Figura 36 - Cálculo de RPM para fresamento..........................................................................................................73
Figura 37 - Cálculo da velocidade de avanço.........................................................................................................75
Figura 38 - Princípio de funcionamento do torno................................................................................................76
Figura 39 - Partes do torno mecânico.......................................................................................................................77
Figura 40 - Placa de três e quatro castanhas...........................................................................................................79
Figura 41 - Ponta e contraponto..................................................................................................................................79
Figura 42 - Cálculo de RPM e GPM para torneamento........................................................................................81
Figura 43 - Partes das máquinas retificadoras........................................................................................................83
Figura 44 - Princípio de funcionamento da furação.............................................................................................86
Figura 45 - Composição básica de uma furadeira.................................................................................................87
Figura 46 - Furadeira portátil........................................................................................................................................88
Figura 47 - Cálculo de RPM e avanço para furação...............................................................................................90
Figura 48 - Máquina à CNC............................................................................................................................................94
Figura 49 - Eixos das máquinas: a) eixos do torno b) eixos da fresadora.....................................................95
Figura 50 - Ponto zero peça...........................................................................................................................................95
Figura 51 - Ponto zero ferramenta..............................................................................................................................96
Figura 52 - Sistema de coordenadas cartesianas..................................................................................................96
Figura 53 - Sistema de coordenadas absolutas......................................................................................................97
Figura 54 - Sistema de coordenadas incrementais...............................................................................................97
Figura 55 - Funções preparatórias........................................................................................................................... 101
Figura 56 - Estrutura de programação conforme ISO 6981-3........................................................................ 102
Figura 57 - Sintaxe de uma linha de programa................................................................................................... 103
Figura 58 - Exemplos de programação linear...................................................................................................... 105
Figura 59 - Quadrantes das interpolações ........................................................................................................... 106
Figura 60 - Programação com compensação de raio de ferramenta.......................................................... 108
Figura 61 - Deslocamento da ferramenta em avanço rápido........................................................................ 109
Figura 62 - Deslocamento da ferramenta em avanço programado............................................................ 109
Figura 63 - Deslocamento de ferramenta com interpolação......................................................................... 109
Figura 64 - Ferramenta com tempo de permanência....................................................................................... 110
Figura 65 - Plano de trabalho XY ............................................................................................................................. 110
Figura 66 - Compensação do raio da ferramenta à direita.............................................................................. 110
Figura 67 - Compensação do raio da ferramenta à esquerda........................................................................ 111
Figura 68 - Deslocamento da ferramenta em avanço por minuto .............................................................. 112
Figura 69 - Deslocamento da ferramenta em avanço por rotação.............................................................. 112
Figura 70 - Mapa de riscos nos ambientes de trabalho................................................................................... 115
Figura 71 - Exemplo de mapa de riscos................................................................................................................. 116
Figura 72 - EPIs usados na usinagem...................................................................................................................... 118
Quadro 1 - Classificação dos materiais.......................................................................................................................16

Quadro 2 - Propriedades dos materiais......................................................................................................................16
Quadro 3 - Tipos de esforços..........................................................................................................................................17
Quadro 4 - Escala de dureza Mohs...............................................................................................................................18
Quadro 5 - Densidade dos materiais...........................................................................................................................20
Quadro 6 - Características dos materiais...................................................................................................................21
Quadro 7 - Fatores que interferem na escolha dos materiais............................................................................22
Quadro 8 - Materiais e suas temperaturas de aquecimento em processo de têmpera............................27
Quadro 9 - Etapas do revenimento..............................................................................................................................28
Quadro 10 - Cores de revenimento.............................................................................................................................28
Quadro 11 - Taxas de temperaturas em relação ao material no processo de recozimento....................29
Quadro 12 - Tipos de desalinhamentos.....................................................................................................................41
Quadro 13 - Quadro de rosca métrica........................................................................................................................45
Quadro 14 - Tamanho do macho em relação ao desandador............................................................................46
Quadro 15 - Classificação das limas em relação a sua forma.............................................................................48
Quadro 16 - Classificação das limas em relação à quantidade de dentes.....................................................48
Quadro 17 - Classificação dos tipos de picado........................................................................................................49
Quadro 18 - Tipos de ferramentas manuais para serrar.......................................................................................50
Quadro 19 - Escolha da lâmina de serra para a operação....................................................................................51
Quadro 20 - Características dos insertos...................................................................................................................62
Quadro 21 - Processos de usinagem...........................................................................................................................69
Quadro 22 - Operações da máquina fresadora.......................................................................................................71
Quadro 23 - Tipos de ferramentas................................................................................................................................72
Quadro 24 - Tipos de tornos e suas aplicações........................................................................................................78
Quadro 25 - Exemplos de ferramentas.......................................................................................................................79
Quadro 26 - Parâmetros do rebolo para usinagem em aço não temperado................................................85
Quadro 27 - Lógicas para a escolha do rebolo e velocidade da mesa na usinagem.................................86
Quadro 28 - Acessórios utilizados nas furadeiras...................................................................................................89
Quadro 29 - Códigos de máquina............................................................................................................................. 100
Quadro 30 - Funções preparatórias.......................................................................................................................... 101
Quadro 31 - Principais funções miscelâneas......................................................................................................... 102
Quadro 32 - Explicação de programa CNC passo a passo................................................................................ 103
Quadro 33 - Tipos de riscos.......................................................................................................................................... 119
Tabela 1: Velocidade de corte para tornos ...............................................................................................................56

Tabela 2: Velocidade de corte para retificadoras cilíndricas...............................................................................57
Tabela 3: Velocidade de corte para fresadoras .......................................................................................................57
Tabela 4: Velocidade de corte para furadeiras.........................................................................................................58
Tabela 5: Valores de avanço da mesa para fresas de aço rápido.......................................................................74
Tabela 6: Velocidade de corte para torneamento...................................................................................................81
Tabela 7: Velocidade de corte e avanço para brocas de aço rápido................................................................89
Sumário
1 Introdução.......................................................................................................................................................................13
2 Materiais de construção mecânica.........................................................................................................................15

2.1 Classificação dos materiais.......................................................................................................................15
2.2 Propriedades dos materiais......................................................................................................................16
2.2.1 Resistência mecânica................................................................................................................17
2.2.2 Dureza............................................................................................................................................18
2.2.3 Condutividade térmica............................................................................................................19
2.2.4 Densidade.....................................................................................................................................19
2.2.5 Rigidez dielétrica........................................................................................................................20
2.2.6 Transparência..............................................................................................................................20
2.3 Características dos materiais...................................................................................................................21
2.4 Escolha do material.....................................................................................................................................21
3 Tratamentos térmicos..................................................................................................................................................25
3.1 Tipos de tratamentos térmicos...............................................................................................................26
3.1.1 Têmpera.........................................................................................................................................26
3.1.2 Revenimento...............................................................................................................................27
3.1.3 Recozimento................................................................................................................................28
3.1.4 Tratamento de endurecimento superficial.......................................................................29
4 Conjuntos mecânicos..................................................................................................................................................33
4.1 Elementos de máquinas............................................................................................................................33
4.2 Tipos de representações de conjuntos mecânicos .........................................................................35
4.2.1 Vista isométrica...........................................................................................................................35
4.2.2 Vista explodida............................................................................................................................35
4.3 Informações necessárias para a fabricação de conjuntos mecânicos .....................................36
4.4 Montagem de conjuntos mecânicos....................................................................................................37
4.4.1 Recomendações para a montagem de conjuntos mecânicos..................................38
4.4.2 Métodos de realização de montagem...............................................................................38
4.4.3 Alinhamento de conjuntos mecânicos..............................................................................39
4.4.4 Métodos de alinhamento ......................................................................................................40
4.4.5 Tipos de desalinhamentos......................................................................................................40
5 Operações manuais......................................................................................................................................................43
5.1 Operação de rosqueamento....................................................................................................................43
5.1.1 Rosqueamento interno............................................................................................................44
5.1.2 Rosqueamento externo...........................................................................................................46
5.2 Operação de limagem................................................................................................................................47
5.2.1 Etapas do processo de execução de limagem ...............................................................49
5.3 Operação de serrar .....................................................................................................................................50
5.3.1 Escolha da lâmina de serra.....................................................................................................50
5.3.2 Etapas do processo de utilização do arco de serra........................................................51
5.4 Operação de ajustagem............................................................................................................................52
6 Tecnologia e ensaios dos processos de usinagem............................................................................................55

6.1 Movimentos de usinagem........................................................................................................................55
6.1.1 Velocidade de corte..................................................................................................................56
6.1.2 Velocidade de avanço...............................................................................................................59
6.1.3 Tempo de corte...........................................................................................................................59
6.1.4 Rotações por minuto (RPM)...................................................................................................60
6.2. Escolha de ferramentas.............................................................................................................................61
6.3 Ensaios nas operações de usinagem....................................................................................................63
6.3.1 Ensaios de usinabilidade.........................................................................................................64
6.3.2 Ensaios não destrutivos ou inspeções visuais.................................................................64
7 Usinagem com máquinas convencionais.............................................................................................................69

7.1 Fresamento....................................................................................................................................................69
7.1.1 Definição e princípio de funcionamento..........................................................................69
7.1.2 Conhecendo a máquina fresadora......................................................................................70
7.1.3 Classificação das máquinas fresadoras..............................................................................70
7.1.4 Tipos de operações das fresadoras......................................................................................71
7.1.5 Tipos de ferramentas................................................................................................................72
7.1.6 Parâmetros de corte para fresamento................................................................................73
7.2 Torneamento.................................................................................................................................................76
7.2.2 Conhecendo a máquina torno..............................................................................................77
7.2.3 Tipos de máquinas.....................................................................................................................77
7.2.4 Tipos de operações e ferramentas.......................................................................................78
7.2.5 Acessórios ....................................................................................................................................79
7.2.6 Parâmetros de corte para torneamento............................................................................80
7.3 Retificação......................................................................................................................................................82
7.3.2 Conhecendo a máquina retificadora..................................................................................83
7.3.3 Retificação plana........................................................................................................................84
7.3.4 Retificação cilíndrica.................................................................................................................85
7.3.5 Parâmetros de corte para retificação..................................................................................85
7.4 Furação............................................................................................................................................................86
7.4.2 Conhecendo a máquina furadeira.......................................................................................87
7.4.3 Tipos de máquinas furadeiras................................................................................................87
7.4.4 Ferramentas e acessórios........................................................................................................88
7.4.5 Parâmetros de corte para furação........................................................................................89
8 Usinagem com máquinas CNC.................................................................................................................................93

8.1 Definição ........................................................................................................................................................93
8.2 Vantagens do CNC.......................................................................................................................................94
8.3 Eixos da máquina.........................................................................................................................................95
8.4 Pontos zero ....................................................................................................................................................95
8.5 Sistema de coordenadas absolutas e incrementais........................................................................96
8.5.1 Coordenadas absolutas...........................................................................................................97
8.5.2 Coordenadas incrementais....................................................................................................97
8.6 Programação CNC........................................................................................................................................98
8.6.1 Estrutura básica de programação........................................................................................98
8.6.2 Funções..........................................................................................................................................99
8.6.3 Códigos de máquina.............................................................................................................. 100
8.6.4 Funções G (funções preparatórias)................................................................................... 100
8.6.5 Funções miscelâneas............................................................................................................. 101
8.6.6 Programação............................................................................................................................ 102
8.6.7 Programação básica em dois eixos................................................................................... 104
8.6.8 Programação básica em três eixos.................................................................................... 109
9 Segurança no trabalho aplicada ao ambiente de usinagem...................................................................... 115

9.1 Mapa de riscos........................................................................................................................................... 115
9.2 Inspeções de segurança......................................................................................................................... 117
9.3 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)............................................................... 117
Referências......................................................................................................................................................................... 123
Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 125
Índice................................................................................................................................................................................... 126
Introdução
A usinagem é o processo de transformação de um material por meio da intervenção de uma

ferramenta. Para que isso seja possível, alguns fatores precisam ser considerados, como o tipo
do material a ser usinado, se a operação será feita por meio de processos manuais e conven-
cionais, como o torneamento e fresamento, ou se por máquinas não convencionais, como o
Comando Numérico Computadorizado (CNC).
Iniciaremos nosso estudo analisando os materiais de construção mecânica. Veremos suas
classificações, propriedades e características. Com essas informações, você verá quais critérios
devem ser usados na hora de escolher entre um e outro.
Continuando o estudo sobre os materiais, você entenderá o processo de tratamento térmi-
co, que é aquele ligado à temperatura dos materiais. Conhecerá os tipos de tratamento térmi-
co, como a têmpera, o revenimento e o recozimento.
Em seguida, entraremos no assunto conjuntos mecânicos, os quais são importantíssimos
para a produção de um equipamento ou máquina. Veremos os elementos de máquinas, que
são os materiais que unem as partes de uma peça. Esses elementos podem ser usados para
fixação, apoio, transmissão, vedação, entre outros.
Ao lidar com processos de produção por meio da usinagem, você terá que saber realizar
algumas operações manuais, pois frequentemente será necessário fazer uma furação ou um
rosqueamento, por exemplo. Devido a essa necessidade, as operações manuais serão outro
assunto que iremos abordar ao longo deste livro.
Após falarmos sobre operações manuais, entraremos no campo da tecnologia e ensaio dos
processos de usinagem. Você verá como é calculada a velocidade de corte, o avanço de corte,
o tempo de uma operação, entre outras características do processo.
As características do processo variam conforme a máquina utilizada, então é de suma im-
portância o estudo dessas máquinas. Estudaremos o processo de produção por meio de má-
quinas convencionais, utilizando o fresamento, o torneamento, a retificação e a furação; e má-
quinas não convencionais, com o uso de CNC.
Por fim, veremos questões relacionadas à Segurança do Trabalho, englobando as NRs e fer-
ramentas para reconhecimento de riscos e prevenção de acidentes, focando nos ambientes em
que são feitas as operações de usinagem. Vamos começar?
Materiais de construção mecânica
Na produção industrial, para cada tipo de aplicação são utilizados diferentes materiais,
como plástico, alumínio, aço, bronze, ferro fundido, titânio, entre outros. As características des-
ses materiais são variáveis, havendo variação inclusive dentro da mesma classificação; um me-
tal, por exemplo, pode ser dividido em ferroso e não ferroso. A característica de um material é
importante para determinar seu uso na indústria.
A escolha do material a ser usado depende da natureza do produto que será produzido. Por
exemplo: para a fabricação de um brinquedo, normalmente, se trabalha com materiais polimé-
ricos (plásticos); para roupas, trabalha-se com lã, seda, algodão; nas indústrias metalmecânicas,
para fabricação de peças e componentes, usa-se ferro, aço, alumínio, titânio, ferro fundido, co-
bre, bronze, entre outros.
Com base nestas informações, vamos pensar um pouco: todos os aços são iguais? Podemos
utilizar qualquer aço na fabricação de uma peça para um determinado conjunto? A seguir,
vamos esclarecer essas questões, entendendo o porquê das classificações e propriedades dos
materiais serem tão importantes para a fabricação de determinados elementos.
2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
Propriedades e características diferentes geram a divisão dos materiais em duas famílias:

a) materiais metálicos ferrosos e não ferrosos;
b) materiais não metálicos naturais e sintéticos.
O grupo dos metálicos possui maior plasticidade, ou seja, podem ser usinados e forjados sem
sofrerem quebras, além de serem bons condutores de eletricidade e calor. O grupo dos não me-
tálicos não possui boa condução de calor e eletricidade. O Quadro 1 mostra essa classificação.
(CONTINUA)
CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

METÁLICOS NÃO-METÁLICOS
FERROSOS NÃO FERROSOS NATURAIS SINTÉTICOS
Aço Alumínio Madeira Vidro
Ferro Fundido Cobre Asbesto Cerâmica
AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL
16
(CONCLUSÃO)
CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

METÁLICOS NÃO-METÁLICOS
FERROSOS NÃO FERROSOS NATURAIS SINTÉTICOS
Zinco Couro Plásticos
Magnésio Borracha
Chumbo
Estanho
Titânio
Quadro 1 - Classificação dos materiais

Fonte: PROCESSOS..., 2009
2.2 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
A estrutura dos materiais é composta por uma grande quantidade de átomos, geralmente agrupados
em forma de moléculas, as quais podem variar em sua configuração e quantidade. Quando submetidos a
agentes externos, o comportamento desses átomos e moléculas varia conforme a sua colocação nos mate-
riais. Essa forma de disposição dos átomos e moléculas é conhecida como microestrutura, a qual pode ser
caracterizada como cristalina ou amorfa (vítrea).
As propriedades dos materiais podem ser físicas, químicas ou físico-químicas, como podemos verificar
no Quadro 2, a seguir.
PROPRIEDADES MECÂNICAS
- Módulo de elasticidade - Resistência à fricção
- Alongamento na ruptura - Resistência à compressão
- Resistência à fadiga ou flexão dinâmica - Resistência ao impacto
- Dureza - Resistência à abrasão
- Resistência à tração - Resistência à flexão
PROPRIEDADES TÉRMICAS
- Calor específico - Fusão cristalina
- Condutividade térmica - Temperatura de distorção ao calor
- Transição vítrea - Expansão térmica
PROPRIEDADES ELÉTRICAS
PROPRIEDADES PROPRIEDADES FÍSICAS
- Rigidez dielétrica - Resistência ao arco

- Resistividade volumétrica - Constante dielétrica
- Fator de potência
PROPRIEDADES ÓTICAS
- Índice de refração - Transparência
ESTABILIDADE DIMENSIONAL
DENSIDADE
- Resistência à degradação térmica - Resistência a bases
- Resistência às radiações ultravioletas - Resistencia à oxidação
QUÍMICAS
QUÍMICAS
- Resistência a solventes e reagentes - Resistência à água

E FÍSICO-
- Resistência a ácidos - Inflamabilidade

- Permeabilidade a gases - Permeabilidade a vapores
Quadro 2 - Propriedades dos materiais

Fonte: LIMA, 2006
2 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA
17
Como verificamos no quadro, os materiais variam de acordo com suas propriedades. Veremos a seguir
algumas dessas propriedades.
2.2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA
É a resistência a determinados tipos de esforços, conforme mostrado no Quadro 3:
RESISTÊNCIA DEFINIÇÃO ENSAIO MATERIAL COM MATERIAL SEM

RESISTÊNCIA RESISTÊNCIA
Tração É a aplicação de forças opostas em um material Aço doce Alumínio
com o objetivo de esticá-lo. O resultado Plástico PET
corresponde à carga aplicada ao material por
unidade de área no momento de sua ruptura.
Compressão Verificada por meio de forças opostas exercidas P Aços em geral Chumbo
no material com a tendência de amassá-lo. O Alumínio
resultado corresponde à tensão máxima que
um material rígido suporta sob compressão
utilizando toda a sua extensão.
Flexão Essa aplicação consiste em forças opostas em P

Fibra de vidro Vidro
eixos distintos, exercendo pressão com o obje-
tivo de deformar o material.
Cisalhamento Consiste em gerar forças aplicadas em sentidos Aço níquel-cro- Alumínio

iguais ou opostos, em direções semelhantes, mo-molibdênio
P
mas com intensidades diferentes no material
P
analisado.
Torção Consiste na deformação de um objeto ao lhe Borracha Ferro Fundido

imprimir um movimento de rotação, fazendo-
-o girar em sentido contrário as suas partes
constituintes.
Mt
Flambagem Essa aplicação é verificada quando a peça sofre P Aço inoxidável Borracha
flexão transversalmente à compressão axial.
Também conhecida como uma instabilidade
elástica, em que a peça pode perder a estabi-
lidade sem que o material já tenha atingido a
tensão de escoamento.
Quadro 3 - Tipos de esforços

Fonte: SENAI-RS
18
Pesquisadores da Universidade Tecnológica de Sydney, Austrália, criaram um novo

SAIBA material que é menos denso, mais leve, resistente e forte do que o aço. Consulte
MAIS em: http://hypescience.com/cientistas-criam-material-superfino-dez-vezes-mais-
resistente-que-o-aco/
2.2.2 DUREZA
A dureza consiste na resistência de um material em relação a riscos e penetração. Um determinado

material é considerado mais duro que outro quando consegue riscar ou penetrar esse outro material, for-
mando uma fenda ou deixando marcas da penetração.
A primeira escala para determinação da dureza de materiais, chamada de Escala de Mohs, foi desen-
volvida por Friedrich Mohs no ano de 1812. A escala consiste numa listagem de 10 minerais organizados
em ordem crescente de dureza, determinados por meio de um experimento em que o material de maior
dureza “risca” o material de menor dureza. No Quadro 4, a seguir, temos a escala de dureza Mohs.
DUREZA MATERIAL
1 Talco
2 Gipsita
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatita
6 Ortoclásio
7 Quartzo
8 Topázio
9 Corindon
10 Diamante
Quadro 4 - Escala de dureza Mohs

Fonte: SENAI-RS
Além da escala de dureza Mohs, temos outros testes para verificar a dureza dos materiais utilizados na
indústria, sendo eles: Brinell, Rockwell, Vickers e Shore. O equipamento para fazer o ensaio de dureza é o
durômetro, conforme apresentado na Figura 1, a seguir:
Figura 1 - Durômetro
Fonte: SENAI-RS
19
a) ensaio de dureza Brinell: consiste em uma esfera de aço sendo forçada sobre a superfície do material, tentando
penetrá-lo. Normalizado conforme ABNT NRB NM 6506-2:2010;
b) ensaio de dureza Rockwell: consiste em uma esfera de aço ou uma ponta de diamante, geralmente utilizado
para materiais de maior dureza. É o ensaio mais utilizado nas indústrias metalmecânicas. Normalizado conforme
ABNT NBR NM 6508-1:2008;
c) ensaio de dureza Vickers: consiste em uma pirâmide de diamante tentando penetrar na superfície do material,
sendo indicado para chapas. Normalizado conforme ABNT NBR NM 6507-1:2008;
d) ensaio de dureza Shore: consiste em um pino tentando penetrar na superfície do material, sendo indicado para
elastômeros e borrachas.
Um material bastante duro possui grande resistência ao desgaste, mas por outro lado possui baixa re-
sistência ao impacto. Com essa teoria, concluímos que, quanto mais duro for o material, maior é a sua resis-
tência ao desgaste, no entanto fica mais frágil aos impactos por ser um material muito seco.
2.2.3 CONDUTIVIDADE TÉRMICA
A condutividade térmica é a capacidade dos materiais de serem condutores de calor. É medida pela
quantidade de calor transferida em um determinado tempo por uma área específica do material.
Entre os materiais condutores de calor, destaca-se o alumínio. Já o plástico, a madeira e a cerâmica, não
são bons condutores de calor.
2.2.4 DENSIDADE
A densidade de um material refere-se à relação entre a massa de um material e seu volume. É represen-
tada pela unidade de volume, mas também pode ser chamada de peso ou massa específica de um mate-
rial, podendo ser indicada pelas unidades g/cm³ ou kg/m³. A propriedade densidade possui importância
em projetos de produtos que possuem foco em ergonomia, transporte e no consumo de matéria-prima.
O Quadro 5 mostra a comparação das densidades de cada material com igualdade de 1 grama (g) a cada
1 centímetro cúbico (cm³).
(CONTINUA)
MATERIAL DENSIDADE (g/cm³) MATERIAL DENSIDADE (g/cm³)

Aço 7,8 Madeira acácia 0,58 a 0,85
Acrílico 1,18 Madeira ébano 1,2
Alumínio 2,6 Madeira pinho 0,31 a 0,76
Baquelita 1,36 a 1,46 Madeira teca 0,9
Bronze 8,7 Magnésio 7,3
Cálcio 1,5 Níquel fundido 8,3
Carvão de madeira 0,4 Ouro 19,3
20
(CONCLUSÃO)
MATERIAL DENSIDADE (g/cm³) MATERIAL DENSIDADE (g/cm³)

Carvão mineral 1,2 a 1,5 Prata 10,5
Cobre 8,8 Porcelana 2,15 a 2,36
Cromo 7,1 Refratário 1,8 a 2,2
Couro seco 0,86 Topázio 3,54
Diamante 3,5 Pet 1,36 a 1,45
Estanho 3,5 Poliamida 1,12 a 1,14
Granito 2,5 a 3,05 Poliestireno 1,05 a 1,06
Ferro puro 7,8 Polipropileno 0,90
Ladrilho 1,4 a 2,0 Resina epóxi 1,15 a 1,20
Latão 8,1 a 8,6 Titânio 4,5
Quadro 5 - Densidade dos materiais

Fonte: LIMA, 2006
Em relação aos materiais em contanto com a água, não é o que possui maior massa que
afunda, e sim o que possui maior densidade. O interessante nessa teoria é que os mate-
riais com maior densidade que a água imergem e os que possuem densidade menor que
VOCÊ a água não imergem. Veja o exemplo: se colocássemos um isopor em um recipiente com
SABIA? água, ele não afundaria, porque a sua densidade é 0,01 g/cm³, ou seja, 10 vezes menor
do que a densidade da água, que é de 0,1 g/cm³. Por outro lado, se puséssemos um ma-
terial de chumbo, ele afundaria facilmente, pois a densidade do chumbo é 11,3 g/cm³.
2.2.5 RIGIDEZ DIELÉTRICA
A rigidez dielétrica consiste na capacidade de isolamento elétrico que um material pode suportar antes
da perda das suas propriedades isolantes. Nesse teste, só podem ser analisados materiais que não sejam
bons condutores de eletricidade, como, por exemplo, materiais plásticos.
Um material isolante elétrico pode tornar-se um condutor elétrico. Para que isso acon-
teça, basta que você aplique um campo elétrico entre as extremidades do material e
FIQUE garanta que a intensidade deste campo seja suficientemente aplicada sobre a estrutura.
ALERTA Mas fique atento, esse material não pode ser utilizado em redes de energia elétrica, pois
não possui as características elétricas para tal aplicação e não é seguro.
2.2.6 TRANSPARÊNCIA
Transparência corresponde à quantidade de luz visível capaz de atravessar pelo centro de um determi-
nado material. Os materiais que apresentam elevados índices de transparência, atingindo acima de 90% de
luminosidade visível, são o acrílico e o policarbonato.
21
2.3 CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS
Os materiais possuem diferentes características. No Quadro 6, mostraremos mais detalhadamente cada

uma dessas características, dando ênfase aos principais materiais utilizados nas indústrias.
MATERIAL CARACTERÍSTICA
Ferro Fundido Branco Devido à elevada dureza, o ferro fundido branco é muito frágil, difícil de usinar e não temperável;
baixa ductilidade, resistência à corrosão, excelente resistência à abrasão, baixa absorção de vibra-
ções, baixa resistência à tração, ao impacto e compressão.
Ferro Fundido Cinzento Para aplicações que exijam solicitações mecânicas reduzidas e oscilações de temperatura; baixa
dureza, boa resistência à abrasão e à compressão, boa absorção de vibrações.
Aço Carbono Possui alta tenacidade, conformabiIidade, soldabiIidade, temperabilidade; ótimo comportamento
em altas temperaturas e resistência ao desgaste.
Alumínio Tem baixa densidade, elevada condutibilidade elétrica, elevada condutibilidade térmica, não
magnético, baixo ponto de fusão, boa elasticidade, resistência à tração de média a fraca, alta
refletividade de luz e calor.
Bronze Possui de boas a excelentes propriedades mecânicas, como dureza, tenacidade, resistência ao
desgaste e à fadiga superficial, resistência à corrosão.
Cobre Possui excelente condutibilidade elétrica (apenas inferior à da prata), elevada condutibilidade
térmica, elevada ductilidade e flexibilidade.
Titânio Tem baixo peso, maleabilidade, baixa toxicidade.
Quadro 6 - Características dos materiais

Fonte: LIMA, 2006
2.4 ESCOLHA DO MATERIAL
A escolha do material adequado para cada serviço a ser realizado é um problema frequentemente en-
frentado pelos projetistas nas indústrias. Alguns fatores podem ser determinantes para essa seleção e ou-
tros conflitantes, por exemplo: um material com elevada resistência à corrosão pode ter o seu valor muito
elevado e ser difícil de encontrar, levando o projetista a optar por um material semelhante e mais fácil de
encontrar, mas não possuindo a mesma qualidade. Podemos listar alguns fatores que podem ter grande
importância nestas escolhas de materiais, mas não possuem uma sequência lógica, pois cada fator será
analisado dependendo do caso a ser estudado. O Quadro 7 mostra detalhadamente esses fatores.
(CONTINUA)
FATOR DESCRIÇÃO
Fluido conduzido São verificadas as impurezas e possibilidade de contaminação do fluido por resíduos da
corrosão.
Condição do serviço É averiguada a capacidade de o material resistir às variações de temperaturas.
Níveis de tensões no É examinado até que ponto o material pode resistir aos esforços em que será sub-
material metido, optando por materiais de grande resistência mecânica quando os esforços
forem elevados.
22
(CONCLUSÃO)
FATOR DESCRIÇÃO
Natureza dos esforços É estudada a natureza dos materiais em relação à tração, compressão, flexão, esforços
mecânicos estáticos ou dinâmicos, choques, entre outros.
Disponibilidade dos É pesquisada a disponibilidade do produto no mercado, se há estoque dele, se é neces-
materiais sário importá-lo, o prazo de entrega, entre outros fatores.
Custo do material É um dos fatores mais decisivos na escolha do material. Em relação a ele, não é analisa-
do somente o custo do material, mas também sua vida útil e custos para reposição em
caso de defeitos.
Experiência prévia É comparado o comportamento dos materiais já utilizados no mesmo serviço.
Facilidade de fabricação São observadas as limitações que o material possui em relação à usinagem, soldagem,
e de montagem conformação mecânica, entre outras.
Tempo de vida previsto É analisado o tempo de vida útil do material para determinado serviço.
Quadro 7 - Fatores que interferem na escolha dos materiais

Fonte: LIMA, 2006
O processo químico mais comum nos metais é a oxidação. Eles tendem a oxidar quando
VOCÊ expostos ao ar, especialmente em ambientes úmidos. Entre os vários procedimentos em-
pregados para evitar ou retardar a corrosão, os mais comuns são a aplicação de pinturas
SABIA? protetoras, a formação de ligas com outros elementos que reduzam ou eliminem tal pro-
pensão e a conexão a polos elétricos que impeçam a ocorrência do fenômeno.
CASOS E RELATOS
A escolha do material
Em uma empresa de médio porte da área de laticínios, programou-se na manutenção preventiva a troca
do sistema de refrigeração da linha de produção. O Departamento de Compras da empresa ficou responsável
pela pesquisa e compra do material da nova tubulação. O assistente administrativo Antônio Lopes, por não
ter conhecimento técnico sobre materiais, escolheu como principal critério de compra o fator preço. O rapaz
imaginou que os materiais não tivessem propriedades diferentes, sendo assim não faria diferença entre os tipos
de materiais; cobre, alumínio, bronze, latão, ferro fundido. Ele acabou optando pelo aço carbono, fácil de ser
encontrado e de menor custo em relação aos outros materiais.
No dia da entrega do material, o aço carbono foi entregue para Luís da Costa, técnico em mecatrônica. Luís
logo se deu conta de que a compra havia sido feita errada, pois as temperaturas dos componentes que passariam
pela tubulação variavam entre 600 °C a 950 °C, e o aço carbono não possuía resistência para tanto, o material
adequado seria o cobre.
Ao pesquisar o material para o novo sistema de refrigeração, Antônio deveria ter considerado um número
maior de fatores, como a disponibilidade do material, o prazo de entrega, a instalação, a condição do serviço,
a montagem e desmontagem. Também poderia ter pensado em fatores como a condutibilidade térmica, a
ductilidade e flexibilidade. Se houvesse feito dessa forma, teria poupado o prejuízo da empresa e o seu desgaste
perante seus chefes, afinal, logo que Luís alertou seu superior sobre o equívoco em relação ao material, Antônio
Lopes teve que prestar satisfações sobre sua escolha.
23
RECAPITULANDO
Neste capítulo do livro, aprendemos que existem muitos materiais diferentes na natureza, sendo que
alguns se caracterizam pela dureza, outros pela resistência ao impacto, outros pela resistência à compressão
e tração, etc.
Estudamos também as propriedades físicas dos materiais: mecânicas, térmicas, elétricas, densidade;
propriedades químicas e físico-químicas. Por fim, também estudamos as características dos principais materiais
utilizados na indústria.
Tratamentos térmicos
Tratamentos térmicos são procedimentos relacionados ao controle da variável temperatu-

ra. Descobriu-se que, ao aquecer e resfriar posteriormente um aço, podia-se modificar as suas
propriedades mecânicas, ou seja, torná-lo mais duro, mais mole, maleável, entre outros. Em
seguida, percebeu-se que o mesmo processo de aquecimento e resfriamento, mas com maior
quantidade de carbono, poderia ter uma influência mais decisiva sobre as propriedades do aço.
O processo de tratamento térmico consiste em aquecer, manter e resfriar uma peça de me-
tal, com a finalidade de alterar as microestruturas e, como consequência, as propriedades me-
cânicas das ligas metálicas. Ao realizar este procedimento, almeja-se atingir alguns objetivos:
a) remover tensões internas;
b) aumentar ou diminuir a dureza;
c) aumentar a resistência mecânica;
d) melhorar a ductilidade;
e) melhorar a usinabilidade;
f ) melhorar a resistência ao desgaste;
g) melhorar a resistência à corrosão;
h) melhorar a resistência ao calor;
i) melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.
O imperador Júlio César, no ano de 55 a.C., dizia que as armas de seus

guerreiros entortavam após certo tempo de uso, o que ocasionava a in-
VOCÊ terrupção das lutas para que fosse feito o conserto. Esse transtorno levou
SABIA? à descoberta de que as armas, aquecidas durante um longo tempo em
um leito de carvão e após resfriadas em salmoura, se tornavam mais du-
ras e resistentes.
26
3.1 TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS
Existem diversos tipos de tratamentos térmicos, classificados da seguinte maneira:

a) tratamentos realizados por meio de aquecimento e resfriamento, atingindo toda a extensão e estrutura do ma-
terial ou peça por um determinado tempo;
b) tratamentos que visam o endurecimento de finas camadas superficiais do material ou peça, em que o interior da
peça não sofre modificações na sua estrutura.
Vamos estudar, com maior ênfase, alguns dos tratamentos térmicos existentes.
3.1.1 TÊMPERA
É o tratamento térmico realizado em um material para elevar a sua dureza e resistência mecânica, o que
ocorre por meio da alteração de suas microestruturas. Os materiais sujeitos a esse processo de tratamento
são materiais com percentual igual ou superior a 0,4% de Carbono, em que o principal efeito é o aumento
da dureza, possibilitando uma vida longa da peça e evitando desgastes e deformações.
Com o passar dos anos, houve grande avanço tecnológico em relação ao controle do processo de têm-
pera dos materiais, como, por exemplo, nos amortecedores e molas de um carro, em ferramentas como
brocas, martelos, serras, elementos de máquinas como engrenagens, rolamentos, parafusos. Esses equipa-
mentos devem ser confeccionados com material endurecido com o objetivo de suportar grandes esforços
a que serão submetidos.
A operação do processo é realizada em três etapas: aquecimento, manutenção de determinada tempe-
ratura de aquecimento e resfriamento.
Aquecimento: a peça é aquecida em forno ou forja, até uma temperatura recomendada. Inicialmente é
realizado um pré-aquecimento, logo após ela é aquecida com a temperatura total estabelecida para o pro-
cesso.
Manutenção da temperatura: atingida a temperatura desejada, ela é mantida por algum tempo a fim
de uniformizar o aquecimento em toda a peça.
Resfriamento: a peça uniformemente aquecida na temperatura desejada é resfriada em processos
mais rápidos, água ou óleo, ou processo mais lento, deixando esfriar naturalmente.
O processo de têmpera ocasiona o aumento considerável da dureza dos materiais, deixando acúmulo
de tensões. Devido a esse aumento da dureza e acúmulo de tensões, o material aumenta a sua fragilidade.
FIQUE Em tratamentos térmicos, por trabalharmos com altas temperaturas, sempre devemos uti-
lizar os Equipamentos de Proteção Individual e Coletiva (EPI e EPC) necessários para esse
ALERTA tipo de atividade. Lembre-se: em primeiro lugar sempre a saúde e a segurança.
3 TRATAMENTOS TÉRMICOS
27
Veja no Quadro 8 as escalas de temperatura de pré-aquecimento e aquecimento de alguns materiais:
MATERIAL TÊMPERA
TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE COR DO MATERIAL RESFRIAR EM:
PRÉ-AQUECIMENTO AQUECIMENTO NA TEMPERATURA
AÇO 1040 a 1050 500 ºC 830 ºC Vermelho Água
AÇO 1060 a 1080 500 ºC 790 ºC Vermelho escuro Água ou óleo
AÇO 1090 500 ºC 775 ºC Vermelho cereja Óleo
AÇO PRATA 550 ºC 800 ºC Vermelho escuro Óleo
AÇO P/ MOLAS 600 ºC 875 ºC Vermelho claro Óleo
AÇO RÁPIDO 550 ºC a 900 °C 1300 ºC Branco Óleo
Quadro 8 - Materiais e suas temperaturas de aquecimento em processo de têmpera

Fonte: SENAI-ES, 1997
CASOS E RELATOS
A dureza do aço
O operador Marcos Soares, operador de forno em uma empresa metalúrgica de grande porte, recebeu a
incumbência de endurecer uma peça de aço carbono de 20 mm de espessura. Após realizar o processo de
têmpera, aquecendo e resfriando a peça, verificou que ela não apresentava muitas diferenças em relação a sua
dureza, pois estava sofrendo o mesmo desgaste.
Marcos resolveu levar a peça ao setor de engenharia de materiais, onde fizeram um teste para avaliar qual o
tipo de aço que estava sendo utilizado no processo. Foi constatado que estava sendo usado o material SAE 1020,
com apenas 0,20% de Carbono. Para resolver o problema, o operador procurou outro material, agora com a
quantidade mínima de Carbono em sua microestrutura, 0,4% (SAE 1040), e refez o processo, agora com sucesso.
3.1.2 REVENIMENTO
No processo de têmpera, as peças sofrem com o acúmulo de tensões internas, o que as tornam frágeis
em relação à resistência a choques, ficando essa peça inapropriada para utilização. Por esse motivo, após o
processo de têmpera, deve-se realizar o processo de revenimento.
O processo de revenimento tem por objetivo principal diminuir a fragilidade do material, tornando-o
menos quebradiço. O revenimento possui as mesmas etapas do processo de têmpera, porém com tempe-
raturas mais baixas no seu aquecimento, como podemos analisar no Quadro 9, a seguir.
28
ETAPA DESCRIÇÃO
Aquecimento Realizado geralmente em fornos controlando-se a temperatura com pirômetro.
Temperatura em torno de 530 °C.
Manutenção da temperatura É possível quando o aquecimento é feito em fornos.
Resfriamento O resfriamento da peça pode ser:
• lento: deixando a peça resfriar naturalmente.
• rápido: mergulhando-a em água ou óleo.
Quadro 9 - Etapas do revenimento

A temperatura elevada acaba produzindo sobre a peça a ser revenida uma coloração que varia confor-
me a variação de temperatura; são as chamadas cores de revenimento, apresentadas no Quadro 10.
COR TEMPERATURA COR TEMPERATURA

Amarelo claro 210 ºC Castanho avermelhado 270 ºC
Amarelo palha 220 ºC Violeta 280 ºC
Amarelo 230 ºC Azul escuro 290 ºC
Amarelo escuro 240 ºC Azul marinho 300 ºC
Amarelo ouro 250 ºC Azul claro 310 ºC
Castanho claro 260 ºC Azul acinzentado 320 ºC
Quadro 10 - Cores de revenimento

Os efeitos importantes obtidos por meio do revenimento são:

a) diminuição da dureza da peça temperada, porém aumento considerável da sua resistência a choques;
b) diminuição da fragilidade do material, isto é, o torna menos quebradiço;
c) o revenimento é utilizado no aço para corrigir inconvenientes decorrentes da têmpera, sendo, portanto, sempre
aplicado posteriormente a ela.
O vidro é um material que também pode ser temperado pelo processo de aquecimen-
to e resfriamento, porém, diferentemente dos materiais metálicos, não passa pelo
VOCÊ processo de revenimento. Como o vidro temperado é de segurança, não pode dimi-
SABIA? nuir a sua dureza para conseguir suportar os impactos a que será submetido, além de
não ser possível realizar nenhum tipo de recorte ou furação.
3.1.3 RECOZIMENTO
O processo de recozimento tem dois objetivos específicos: eliminar a dureza de uma peça que passou
pelo processo de têmpera ou normalizar os grãos e tensões internas dos materiais que passaram por pro-
cessos de forjamento, laminação, trefilação e prensagem.
O recozimento é realizado aquecendo-se a peça a determinada temperatura por um determinado tem-
po, que deve ficar abaixo da zona crítica, aproximadamente entre 570 ºC e 670 ºC, assim evitando altera-
ções em sua estrutura. Na sequência, a peça é mantida dentro do forno até toda a sua extensão ser atingida
pela temperatura. Após essa etapa, podem-se optar pelos seguintes processos:
29
a) desliga-se o forno e a peça é resfriada no interior do próprio forno;
b) colocação da peça em caixa que contenha areia, cal ou cinza.
A temperatura de aquecimento pode variar dependendo do material a ser recozido, conforme mostra-
do no Quadro 11.
MATERIAL TEMPERATURA DE RECOZIMENTO

Aço 1040 – 1050 800ºC
Aço 1060 – 1080 785ºC
Aço 1090 770ºC
Aço rápido 900ºC
Quadro 11 - Taxas de temperaturas em relação ao material no processo de recozimento

3.1.4 TRATAMENTO DE ENDURECIMENTO SUPERFICIAL
Tem por finalidade endurecer apenas camadas superficiais com o aumento da quantidade de carbono,
deixando o interior da peça relativamente mole. Os tratamentos térmicos superficiais podem ser divididos
em dois grupos: têmpera superficial e tratamentos termoquímicos.
Têmpera superficial
O procedimento de têmpera superficial pode ser realizado de duas maneiras: têmpera por indução e
têmpera por chama:
a) têmpera por indução: quando trabalhamos com têmpera por indução, a temperatura na superfície da peça é
produzida por indução eletromagnética, mediante uma bobina de cobre com corrente alternada que envolve a
região da peça destinada (FIGURA 2);
bobina de bobina de
fonte AC fonte AC
indução indução
água de resfriamento peça água de resfriamento peça

da bobina da bobina
líquido de líquido de
têmpera têmpera
Figura 2 - Têmpera por indução

Fonte: SENAI-RS
b) têmpera por chama: quando realizado o processo de têmpera por chama, é utilizada uma chama de oxiacetile-
no, juntamente com um jato de água na forma de borrifo (FIGURA 3).
30
maçarico maçarico maçarico maçarico
peça peça
jato d’água jato d’água jato d’água jato d’água
Figura 3 - Têmpera por chama

Fonte: SENAI-RS
Tratamentos termoquímicos
No procedimento de tratamento termoquímico, temos os processos de cementação e de nitretação:

a) cementação: esse procedimento é realizado por meio do aquecimento de uma peça com baixa quantidade de
carbono juntamente a outro material de elevado índice de carbono, podendo ser sólido (grãos ou pós), líquido
ou gasoso. Ao chegar à temperatura adequada, a peça com baixa quantidade de carbono passa a absorver
partículas de carbono do outro material, elevando a sua dureza superficial. A Figura 4 mostra o processo de
cementação em uma peça;
FORNO FORNO FORNO
C C C C
C C
C C C C C
C C C C C C C C
C C C C C C C C C C
C C C C C C
C C C C C
C
C
C
C C C C C C C C C
C C C C
CARVÃO
CARVÃO
CARVÃO
CARVÃO
CARVÃO
CARVÃO
C C C
C C C C C C C C
PEÇA
PEÇA
PEÇA
C C C C C C C C C
C C C
C C C C C C C C
Figura 4 - Cementação em uma peça

Fonte: SENAI-RS
b) nitretação: no processo de nitretação, o endurecimento é realizado pelo gás nitrogênio. Este processo é efe-
tuado por meio de nitretos de elevada dureza e resistência ao desgaste, que se difundem da superfície para o
interior da peça. A Figura 5 apresenta o processo de nitretação.
31
entrada de gás saída entrada de gás saída

de gás de gás
panela panela
aberta fechada
peças peças
amônia (NH3)
amônia (NH3)
forno elétrico forno elétrico
Figura 5 - Processo de nitretação

Fonte: SENAI-RS
RECAPITULANDO
Neste capítulo do livro, aprendemos sobre os tratamentos térmicos. Estudamos a têmpera, que eleva
a dureza dos metais, mas que também deixa a peça muito tencionada. Por esse motivo, sempre após a
têmpera, realizamos um procedimento parecido, porém com temperaturas mais baixas, chamado de
revenimento. Outro processo que vimos foi o recozimento, que possui finalidade contrária à têmpera,
eliminando a dureza deixada pela têmpera. Após, aprendemos que é possível realizar endurecimento de
pequenas camadas em uma peça, deixando o interior da peça mole para suportar pequenos solavancos.
Conjuntos mecânicos
As peças fabricadas e montadas entre si com o objetivo de fazer um equipamento, disposi-

tivo ou máquina, formam o que chamamos de conjuntos mecânicos. Nessa montagem, cada
peça deve ter a sua posição definida para o encaixe e funcionamento perfeito. Um sistema
integrado de manufatura, por exemplo, é formado por diversos conjuntos mecânicos.
Mas isso quer dizer que se eu fabricar todas as peças e realizar a montagem, esse conjunto irá
funcionar corretamente? Podemos concluir que não é bem assim, pois os conjuntos mecânicos,
muitas vezes, necessitam de elementos externos que possibilitam movimento ou fixação (per-
manente ou temporária). Sendo assim, é importante conhecermos os elementos de máquinas.
4.1 ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Os elementos de máquinas podem ser classificados em função de suas diferentes finalidades.

Elementos de fixação: os elementos de fixação possibilitam a união de duas ou mais peças
por sistemas próprios. Essa união pode ser móvel ou permanente. Para uniões móveis, pode-
mos destacar os parafusos, as porcas e as arruelas, os quais proporcionam a possibilidade de
montar e desmontar os conjuntos mecânicos sem afetar a qualidade das estruturas e evitando
retrabalho. Para uniões permanentes, indicamos os processos de soldagem e fixação por rebi-
tes. A Figura 6 mostra exemplos de dois tipos de fixação.
a) b)
Figura 6 - Elementos de fixação: a) parafuso, porca e arruela b) chapas unidas por soldagem
Fonte: SENAI-RS
Elementos de apoio: os elementos de máquina de apoio baseiam-se em acessórios auxi-

liares para funcionamento de máquinas e componentes. Exemplos de elementos de apoio são
mancais e buchas. A Figura 7 mostra um exemplo de elemento de máquina de apoio.
34
Figura 7 - Mancal de rolamento

Fonte: SENAI-RS
Elementos elásticos: os elementos de máquina elásticos são utilizados para amortecer choques e re-
duzir vibrações, sendo que o componente é capaz de retornar a sua posição inicial. As molas são elementos
de máquinas elásticos. A Figura 8 apresenta exemplos de elementos de máquinas elásticos.
Figura 8 - Elementos de máquina elásticos

Fonte: SENAI-RS
Elementos de transmissão: os elementos de máquinas de transmissão são aplicados em equipamen-

tos que precisam transmitir movimento e potência a outros sistemas. Os principais elementos de transmis-
são são as engrenagens, polias e correias, roscas, correntes, eixos, cabos de aço e acoplamentos. A Figura 9
fornece exemplos de elementos de máquinas de transmissão.
Figura 9 - Elementos de máquina de transmissão

Fonte: SENAI-RS
Os reprodutores de fita cassete (um antigo padrão de gravação de áudio) utilizavam

VOCÊ polias e correias em seus mecanismos para movimentar a fita magnética sobre as ca-
SABIA? beças de reprodução, fazendo com que o som fosse reproduzido pelo aparelho.
Elementos de vedação: os elementos de máquina de vedação são usados quando se quer evitar a saída
de fluidos de um reservatório fechado, evitando poluições de agentes externos. Essas vedações podem ser
de borracha, cobre, cortiça ou amianto. A Figura 10 mostra exemplos de elementos de máquina de vedação.
4 CONJUNTOS MECÂNICOS
35
Figura 10 - Anéis O’Rings

Fonte: SENAI-RS
4.2 TIPOS DE REPRESENTAÇÕES DE CONJUNTOS MECÂNICOS
Os conjuntos mecânicos podem ser representados de formas diferentes, conforme suas finalidades.
Geralmente são apresentados em desenhos de conjunto, em que temos as vistas chamadas de vista iso-
métrica e vista explodida.
4.2.1 VISTA ISOMÉTRICA
A representação isométrica consiste em mostrar a peça em três dimensões, indicando a sua vista frontal,
superior e lateral, mantendo a sua proporção. Tem o objetivo de facilitar a interpretação dos operadores no
momento da montagem dos componentes. A Figura 11 apresenta um exemplo de vista isométrica.
Figura 11 - Vista isométrica do conjunto

Fonte: SENAI-RS
4.2.2 VISTA EXPLODIDA
A representação em vista explodida tem por finalidade mostrar as peças do conjunto separadas, como
se ele tivesse sofrido uma “pequena explosão”, mas indicando como será a sua montagem. Pode ser utiliza-
da em catálogos de máquinas e equipamentos, em setores de montagem e manutenção e em instruções
técnicas. A Figura 12 fornece um exemplo de vista explodida em desenhos técnicos.
36
4 5
3
2
1
10
6
7
12 8
9
10
11
Figura 12 - Vista explodida especificada em desenhos técnicos

Fonte: SENAI-RS
A seguir, na Figura 13, podemos conferir um exemplo do mesmo conjunto, porém renderizado, sendo
mais utilizado em catálogos técnicos ou manuais de instruções.
Figura 13 - Desenho utilizado em catálogos técnicos

Fonte: SENAI-RS
4.3 INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS PARA A FABRICAÇÃO DE CONJUNTOS MECÂNICOS
Para fabricarmos um conjunto mecânico, devemos receber as informações necessárias para execução
desse conjunto. Além de interpretar a forma e montagem dos componentes, temos que prestar atenção
nas seguintes informações:
a) nome do conjunto mecânico;
b) tipo de desenho;
c) escala em que o desenho foi realizado;
d) símbolo indicativo de diedro;
e) unidade de medidas;
f ) número do desenho;
g) nome da instituição responsável pelo desenho;
h) data da execução do desenho;

37
i) a quantidade de peças que formam o conjunto;
j) a denominação de cada peça do conjunto;
k) a quantidade de cada peça para formar o conjunto;
l) os materiais utilizados na fabricação das peças;
m) as dimensões dos materiais de cada peça.
Na Figura 14, podemos ver um exemplo de informações usadas para especificar o desenho de conjunto
de um produto denominado grampo.
1
2
3
4
5
6
Peça Material
1 Barra Roscada Aço SAE 1020 Roscado M12 x 102 mm
2 Porca Sextavada Aço SAE 1020 Sextavado 3/4’’ x 20 mm
3 Arruela Aço SAE 1020 Lam. Red. 35 mm
4 Parafuso Aço SAE 1020 Red. 1’’ x 78 mm
5 Base do Fixador Aço SAE 1020 Lam. 1 1/4’’ x 7/8’’ x 103 mm
6 Porca “T” Aço SAE 1020 Lam. 7/8’’ x 5/8’’ x 25 mm
Figura 14 - Informações contidas no desenho de conjunto

Fonte: SENAI-RS
Somente após nos certificarmos de que todas as informações estão corretas, podemos seguir para a eta-
pa de fabricação, executando todas as peças que formam o conjunto conforme os padrões estabelecidos.
Após a seleção correta de todas as peças do conjunto, será realizada a montagem, sempre prestando
atenção na colocação e posição de cada peça.
4.4 MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS
Ao realizar a montagem dos conjuntos mecânicos, temos como objetivo principal a formação e o fun-
cionamento adequado do equipamento. Para alcançar esse objetivo, devemos seguir regras preestabele-
cidas para esse processo.
38
Ao executar o procedimento de montagem, precisamos estar preparados com a técnica e, também, com
cuidados especiais. Os principais cuidados que devemos ter neste processo são: averiguar se o fabricante
disponibiliza as especificações técnicas necessárias para a montagem dos componentes e inspecionar a
qualidade das peças que farão parte do conjunto, verificando as suas dimensões e defeitos como riscos
ou trincas. Com esses cuidados, podemos evitar possíveis falhas ou danos a outras peças do componente.
4.4.1 RECOMENDAÇÕES PARA A MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS
Além das precauções já citadas, algumas recomendações são importantes para a montagem:
a) a perfeita limpeza de todos os elementos que compõem o conjunto;
b) analisar uma sequência lógica de operações para a montagem;
c) consultar se existem planos de montagem;
d) verificar se os elementos do conjunto possuem pontos de referência para alguma montagem;
e) evitar, durante a montagem, o contato com impurezas que podem afetar o funcionamento dos elementos;
f ) realizar testes de funcionamento das partes, conforme a montagem vai prosseguindo;
g) lubrificar as partes dos componentes que necessitam de movimento, para evitar atritos que possam gerar que-
bra ou trinca.
4.4.2 MÉTODOS DE REALIZAÇÃO DE MONTAGEM
Basicamente existem dois métodos para a montagem de componentes de conjuntos e subconjuntos:

montagem peça a peça e montagem em série.
Montagem peça a peça: quando trabalhamos com a montagem peça a peça, normalmente utilizamos
bancadas para esse processo, pois as peças já estão em uma posição adequada, faltando apenas a sua
junção. Os problemas serão identificados durante os testes de funcionamento. A Figura 15 apresenta um
exemplo de montagem de produtos peça a peça.
Conjunto
Peças
mecânico
Figura 15 - Montagem de produtos peça a peça

Fonte: SENAI-RS
39
Montagem em série: quando atuamos com a montagem em série, cada profissional de montagem
executa uma das operações em todos os conjuntos.
Vamos analisar a Figura 16:
Conjunto
A B C mecânico
Peças
Figura 16 - Ciclo de montagem de produtos em série

Fonte: SENAI-RS
4.4.3 ALINHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS
Você já se perguntou por que o seu carro e a sua residência devem possuir alinhamento? Se o seu car-
ro estiver alinhado, você terá maior economia dos pneus, pois haverá menor atrito entre o pneu e o solo,
contribuindo também para a economia de combustível. Além disso, a direção de seu carro ficará mais leve.
No caso da residência, se estiver desnivelada, haverá riscos de queda, desabamento, problemas com água,
entre outros.
Alinhamento é praticamente um princípio a ser seguido em todos os casos dentro da indústria. Ele é uti-
lizado com o objetivo de deixar as faces de peças distintas sempre no mesmo plano, a uma distância igual
em todos os pontos. O alinhamento garante o funcionamento adequado dos equipamentos rotativos, eli-
minando possíveis vibrações, além de evitar o aquecimento e aumentar a durabilidade dos componentes
do conjunto.
O alinhamento é essencial para o funcionamento correto de máquinas e equipamentos. Veja a seguir as
principais vantagens do uso dessa prática:
a) melhorar adequação entre os componentes de um conjunto;
b) aumentar a precisão e durabilidade dos elementos;
c) melhorar a eficiência;
d) evitar esforços desnecessários nas máquinas durante a usinagem de peças;
e) reduzir vibrações elevadas dos componentes das máquinas e equipamentos;
f ) reduzir vibrações da peça a ser usinada.
Nas máquinas fresadoras, por exemplo, os eixos de movimento X, Y e Z devem ter o movimento suave, sem
atrito, para o seu melhor funcionamento. Caso um desses eixos esteja desalinhado, a máquina começa a ter
elevado atrito e o movimento se torna pesado, comprometendo os seus elementos, como mostra a Figura 17.
40
Figura 17 - Máquina fresadora com o eixo X desalinhado

4.4.4 MÉTODOS DE ALINHAMENTO
Alguns instrumentos podem ser usados no alinhamento dos conjuntos mecânicos, como podemos ve-
rificar na listagem a seguir:
a) relógios comparadores e apalpadores de precisão 0,01 mm ou 0,001 mm;
b) réguas padrões aferidas;
c) níveis de bolha;
d) nível eletrônico;
e) autocolimador;
f ) acessórios de verificação.
SAIBA Os instrumentos relógio comparador e nível eletrônico são os mais utilizados na indústria.
MAIS Para saber mais acesse: www.mitutoyo.com.br e www.starrett.com.br.
4.4.5 TIPOS DE DESALINHAMENTOS
Os possíveis desalinhamentos podem ser radiais, angulares ou os dois combinados, independentemen-

te se forem eixo horizontal ou vertical. Veja o Quadro 12:
41
Desalinhamento radial: ocorre nos eixos que não estão no mesmo
R
centro, ou seja, os seus diâmetros não estão na mesma posição
para realizar o movimento de rotação paralelamente.
Desalinhamento angular: ocorre quando um eixo está inclinado

em relação ao outro, mas continua no mesmo centro.
0
Desalinhamento misto ou combinado: significa que os dois eixos

não estão no mesmo centro e também estão inclinados um em
0
relação ao outro.
Quadro 12 - Tipos de desalinhamentos

CASOS E RELATOS
A importância do planejamento na montagem de conjuntos

Em uma empresa de montagens eletromecânicas, Alfredo Torres, técnico em mecatrônica, realizou a
desmontagem dos componentes de uma planta de processos para corrigir uma falha no sistema pneumático.
Alfredo usou produtos especiais para remover toda sujeira dos componentes, secou e fez a separação das
peças. Depois da preparação, começou a montagem do sistema. O técnico estava no final do procedimento
quando percebeu que havia cometido um erro em seu planejamento, pois sobraram duas peças.
A primeira reação de Alfredo foi sentir-se frustrado pelo erro na montagem, logo pensou no tempo que
perderia refazendo o trabalho, mas não havia outra alternativa além de acalmar-se e, pacientemente, iniciar a
tarefa. Enquanto refazia o trabalho, lembrou-se do alerta que seus professores do curso técnico sempre diziam:
nunca podem faltar ou sobrar peças em uma montagem de máquinas ou equipamentos.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo do livro, aprendemos que máquinas e equipamentos são formados por conjuntos
mecânicos, os quais podem ser representados por meio de vista isométrica ou explodida, variando a
representação conforme a finalidade do desenho. Também falamos sobre montagem de conjuntos
mecânicos, em que citamos algumas recomendações para que o processo de montagem seja executado
com sucesso. Na sequência vimos o alinhamento e as possíveis formas de desalinhamentos que podem
ocorrer durante a instalação de componentes.
Operações manuais
Qualquer processo de usinagem de peças mecânicas possui tanto operações com máquinas
quanto operações manuais, sendo ambas de igual importância. As operações manuais ainda são
utilizadas com grande frequência devido à necessidade de remover rebarbas deixadas pelas má-
quinas, executar uma pequena furação, fazer algum processo de acabamento com lixas e realizar
pequenos ajustes. Podemos definir esses processos como ajustagem, os quais podem ocorrer em
qualquer etapa do processo de fabricação.
As operações com máquinas são mais utilizadas para remover o material em bruto, enquan-
to as operações manuais são voltadas para acabamentos ou pequenas tarefas de bancada, que
não podem ou não precisam ser feitas nas máquinas. As operações manuais principais são:
rosquear, serrar, limar e ajustar.
5.1 OPERAÇÃO DE ROSQUEAMENTO
A rosca está presente em muitos tipos de produtos, como máquinas, eletrodomésticos,

brinquedos e utensílios em geral, normalmente nas formas de parafusos e porcas.
A operação manual de rosquear consiste em fabricar o elemento de máquina rosca em uma
furação já existente, considerada rosca interna, ou algum eixo com o diâmetro na medida certa,
considerada rosca externa. A fabricação destas roscas externas, que pode ser caracterizada por
macho, e a rosca interna, caracterizada por fêmea, são unidas entre si, realizando o movimento
de aperto entre os componentes. Tanto para rosca externa quanto para rosca interna, existem
ferramentas padronizadas e adequadas para cada processo manual de rosquear. A Figura 18
apresenta exemplos de rosca.
Figura 18 - Roscas macho (parafuso) e fêmea (porca)

Fonte: SENAI-RS
Os diâmetros das roscas podem ser fornecidos nas unidades de medidas de polegadas ou
milímetros. No Brasil, são utilizados os seguintes sistemas de roscas:
44
a) sistema métrico, baseado nas normas da International Standard Organization (ISO);
b) whitworth, baseado nas normas British Standard (BS).
5.1.1 ROSQUEAMENTO INTERNO
O processo de rosqueamento interno tem por finalidade abrir uma rosca em um determinado furo
já existente. As ferramentas que são utilizadas para esse fim são os machos e seus respectivos desanda-
dores. Existem diferentes tipos de machos e, devido ao tipo de canal, cada um deles é designado para
propósitos diferentes.
Em operações manuais, temos machos específicos para cada finalidade, os quais são apresentados em
estojos com 2 peças, voltados para roscas finas, ou estojo de 3 peças, para roscas normais, com variações
na entrada da rosca do macho e no diâmetro efetivo. A Figura 19 indica as variações na entrada da rosca
dos machos.
1º macho
haste cilíndrica
2º macho cabeça
-4º
(encaixe quadrado)
ranhura 3º macho
º
-10
corpo
roscado filete de rosca
0º
-2
Figura 19 - Conjunto de machos

Fonte: SENAI-RS
Na Figura 20, podemos verificar as diferenças dos diâmetros efetivos dos machos.
1° macho 2° macho 3° macho
Figura 20 - Diferenças nos diâmetros efetivos dos machos

Fonte: SENAI-RS
Para a escolha do macho adequado para cada operação, temos que levar em consideração dois aspec-
tos importantes: a furação que deve ser feita e o passo da rosca necessária. Conhecendo essas informações,
fica mais fácil fazer a escolha.
5 OPERAÇÕES MANUAIS
45
Estudo de caso
Sempre que fazemos uma operação manual de rosqueamento interno, temos que efetuar o cálculo do
diâmetro efetivo da broca que será usada para a furação. Para isso, subtraímos o passo da rosca do macho
e temos o resultado do diâmetro inicial da furação. Veja o exemplo:
Parafuso M10 x 1,5 (diâmetro efetivo de 10 mm e passo de rosca de 1,5)
10 – 1,5 = 8,5 mm
Logo, a furação deverá ser feita com uma broca de 8,5 mm.
Na Quadro 13, podemos observar alguns exemplos de diâmetros e passos de roscas métricas normais,
com as respectivas brocas a serem utilizadas para as furações.
DIÂMETRO X PASSO BROCA A SER DIÂMETRO X PASSO DA BROCA A SER

DA ROSCA UTILIZADA ROSCA UTILIZADA
3 x 0,50 2,50 14 x 2,00 12,00
4 x 0,75 3,25 16 x 2,00 14,00
5 x 0,75 4,25 18 x 2,50 15,50
6 x 1,00 5,00 20 x 2,50 17,50
8 x 1,25 6,75 22 x 2,50 19,50
10 x 1,50 8,50 24 x 3,00 21,00
12 x 1,75 10,25 30 x 3,50 26,50
Quadro 13 - Quadro de rosca métrica

Fonte: ABNT, 2004
O mesmo diâmetro pode ter diferentes medidas de passo de rosca. Por exemplo, a ros-
VOCÊ ca de 10 mm de diâmetro pode ter passo 1,00 mm, 1,25 mm e 1,50 mm. A escolha do
SABIA? passo de rosca depende da necessidade do operador, ele pode precisar de uma rosca
mais fina ou mais grossa. A rosca mais grossa é mais resistente e firme que a fina.
Em relação ao processo de rosqueamento interno, o macho é a ferramenta de execução da rosca, porém

somente terá êxito com o auxílio dos desandadores. Os desandadores são equipamentos utilizados como
uma espécie de chave para impulsionar o macho ao seu movimento. Em sua estrutura, possuem um corpo
central com hastes, para o esforço do operador, e uma base fixa quadrada ou circular para a fixação do ma-
cho. Os desandadores podem ser divididos em três tipos: o tipo “T” fixo, o “T” com castanhas ajustáveis e o
tipo Plano ou Reto, o mais comum. A Figura 21 demonstra esses tipos.
Castanha
ajustável
a) b) c)
Figura 21 - Tipos de desandadores: a) desandadores em “T” fixo; b) desandador em “T” ajustável; c) desandador reto
Fonte: SENAI-RS
46
Os desandadores são escolhidos proporcionalmente ao tamanho do macho, conforme apresentado no

Quadro 14.
CAPACIDADE COMPRIMENTO DO CORPO

NO DESANDADOR
TAMANHO DO MACHO HASTE QUADRADA
M1,5 – M6 1/16 – 1/4” 2,4 – 4mm 3/32 – 5/32” 150mm 6”
M5 – M13 3/16 – 1/2” 4 – 7mm 5/32 – 9/32” 225mm 9”
M6 – M16 1/4 – 5/8” 4 – 9,5mm 5/32 – 3/8” 300mm 12”
M8 – M20 5/16 – 3/4” 5 – 11mm 13/64 – 7/16” 400mm 16”
Quadro 14 - Tamanho do macho em relação ao desandador

Fonte: DORMER PRAMET, 2015
5.1.2 ROSQUEAMENTO EXTERNO
O processo de rosqueamento externo tem por finalidade abrir uma rosca em um eixo com o diâmetro
pré-determinado. As ferramentas que são utilizadas para esse procedimento são os cossinetes ou tarraxas
e os porta-cossinetes. Os cossinetes possuem forma semelhante a uma porca convencional, porém com
aberturas em forma de ranhuras para a remoção do cavaco e filetes de rosca cortantes para a conformação
da rosca. A Figura 22 mostra um cossinete padrão.
.25 HS
x1 S
8
M
Figura 22 - Cossinete padrão

Fonte: SENAI-RS
A indústria mecânica utiliza diferentes tipos de cossinetes, cada um deles possui características e aplica-
ções próprias. Assim como os machos, os cossinetes necessitam de uma ferramenta onde estes são encai-
xados, denominada porta-cossinete.
O porta-cossinete é uma ferramenta para o giro e formação da rosca, em que o operador impulsiona
com o esforço para a abertura da rosca. Varia conforme o diâmetro do cossinete, como mostra a Figura 23,
a seguir.
Figura 23 - Porta-cossinete
Fonte: SENAI-RS
47
CASOS E RELATOS
A operação manual rosqueamento no dia a dia de uma empresa

José Pedro, montador experiente, recebeu a tarefa de fixar a base em uma bancada de automação, unindo
essas partes por meio de rosqueamento. O desenho técnico dos componentes indicava 4 furações com rosca
M12 x 1,75, tanto para a base quanto para a bancada.
A tarefa de fazer a furação ficou a cargo de outro profissional, o ferramenteiro André Medeiros, um jovem
funcionário da empresa. Ao receber a tarefa, André foi procurar a tabela com as medidas da broca, porém não a
encontrou. Resolveu, então, seguir sua intuição, e furou as peças com exatos 12 mm.
Quando o montador José recebeu as peças para montagem, logo notou que havia um erro no encaixe e
pediu satisfações ao ferramenteiro, que se defendeu dizendo que não havia tabela de medidas da broca na
empresa. O montador percebeu que faltava experiência ao colega e explicou-lhe que, na falta de tabela, era só
ter subtraído o diâmetro pelo passo da rosca, pois assim chegaria ao diâmetro correto da broca: 10,25.
5.2 OPERAÇÃO DE LIMAGEM
As ferramentas conhecidas como limas são aplicadas em operações de desbaste e acabamento das su-
perfícies de peças, removendo as rebarbas deixadas pelos processos de usinagem realizados nas máquinas
ou pequenas quantidades excedentes do material. Veja, na Figura 24, as partes da estrutura de uma lima.
corpo
borda (dentes) ponta
ombro
cauda ou comprimento
espiga
Figura 24 - Partes das limas

Fonte: SENAI-RS
As limas podem ser classificadas em relação a sua forma, quantidade de dentes e tipos de picado. Quan-
to a sua forma, as limas podem ser (QUADRO 15):
48
TIPOS DE LIMA FORMA APLICAÇÕES

Lima chata Serviços gerais em superfícies planas e convexas.
Lima meia cana Lado chato aplicado em superfícies planas e convexas e lado
circular aplicado em superfícies arredondadas ou côncavas.
Lima redonda Ajustes de furos, peças de formas côncavas ou circulares.
Lima quadrada Ajustes de furos quadrados ou cantos retos, rasgos internos

e externos.
Lima triangular Ajustes de sulcos de uma peça, afiação dos dentes de serras
ou serrotes e superfícies com ângulo agudo maior que 60º.
Lima faca Sulcos com ângulos agudos menores que 60º.
Quadro 15 - Classificação das limas em relação a sua forma

Fonte: SENAI-RS
Quanto a sua quantidade de dentes, as limas podem ser (QUADRO 16):
TIPOS DE LIMA FORMA APLICAÇÕES

Bastarda Utilizadas em remoções de material acima de 0,5 mm.
Bastardinha Utilizadas em remoções de material entre 0,2 mm e 0,5 mm.
Murça Utilizadas em remoções de material abaixo de 0,2 mm e

operações de acabamento.
Quadro 16 - Classificação das limas em relação à quantidade de dentes

Fonte: SENAI-RS
Quanto ao seu tipo de picado, as limas podem ser (QUADRO 17):

49
TIPOS DE PICADO FORMA APLICAÇÕES

Picado simples Utilizadas em materiais metálicos não ferrosos como alumí-
nio e chumbo.
Picado cruzado ou Materiais metálicos ferrosos como aço e ferro fundido.

duplo
Quadro 17 - Classificação dos tipos de picado

Fonte: SENAI-RS
5.2.1 ETAPAS DO PROCESSO DE EXECUÇÃO DE LIMAGEM
1º passo: fixar a peça em uma morsa

Mantenha a superfície a ser limada na posição horizontal acima dos mordentes. Se a peça tiver super-
fícies com o seu acabamento pronto, utilize mordentes de proteção para não riscar ou marcar a mesma.
FIQUE Ao fixar a peça na morsa, verifique se a morsa está a uma altura adequada para a operação.
Se não estiver, pode causar desconforto em partes do corpo como coluna, braços, ombros
ALERTA e pernas, podendo levar, às vezes, a lesões graves.
2º passo: limar a superfície

Sempre com atenção ao manejo das limas, o operador deve segurar com uma das mãos o cabo e a outra
mão a ponta da lima. Verifique se o cabo da lima está bem preso para evitar acidentes e confira se a posição
dos seus pés está de acordo.
3º passo: começar o processo
Limar para frente, realizando uma pressão com o corpo sobre a lima, dessa maneira removerá material
da peça. A execução pode ser feita por meio do limado reto ou oblíquo.
O esforço de corte deve ser realizado apenas no sentido de avanço devido à posição dos dentes da lima.
O esforço no sentido de retorno pode acelerar o desgaste da ferramenta.
Deve-se utilizar uma frequência de aproximadamente 60 golpes por minuto em materiais mais macios
e aproximadamente 40 golpes por minuto para materiais mais duros.
VOCÊ As limas são ferramentas bastante importantes na fabricação de joias. Existem limas
especiais para esta aplicação como limas de calado, limas diamantadas eletrolíticas,
SABIA? limas médias e limas grandes ou limatão.
50
5.3 OPERAÇÃO DE SERRAR
O processo manual de serrar é um dos mais usados dentro da indústria e, muitas vezes, o primeiro a
ser utilizado. A separação da matéria-prima e remoção de uma parte do material para facilitar a usinagem
são os seus principais objetivos. Existem diferentes tipos de ferramentas manuais de serrar que podem ser
aproveitadas dentro da oficina. Vamos visualizá-las, conforme o Quadro 18.
TIPO DE FERRAMENTA APLICAÇÕES

Arco de serra fixo Utilizada em cortes retos de peças planas e cilíndricas. Não possui regula-
gem de comprimentos para lâminas de serra.
Arco de serra regulável Utilizada em cortes retos de peças planas e cilíndricas. Possui regulagem
de comprimentos para lâminas de serra.
Serra com cabo comum Utilizada em cortes retos de peças planas e cilíndricas.
Serra com cabo vazado Utilizada em cortes retos de peças planas e cilíndricas.
Miniarco ou serra júnior Utilizada em cortes retos de peças planas e cilíndricas.
Tesoura manual reta Utilizada em cortes retos de pequeno comprimento.
Tesoura manual curva Utilizada em cortes de raios de circunferências côncavas e convexas.
Tesoura de bancada Utilizada para chapas com espessura entre 1 e 1,5 mm.
Quadro 18 - Tipos de ferramentas manuais para serrar

Fonte: SENAI-RS
Entre essas ferramentas, os mais utilizados são os arcos de serra, compostos por um arco e uma serra,
conhecida como lâmina. A Figura 25 apresenta o arco de serra e sua lâmina.
Figura 25 - Arco de serra

Fonte: SENAI-RS
5.3.1 ESCOLHA DA LÂMINA DE SERRA
As lâminas de serra são fabricadas com diferentes quantidades de dentes por polegada. A escolha de
um modelo específico depende do tipo de trabalho a ser realizado e espessura do material a ser serrado.
No Quadro 19, podemos verificar estas informações.
51
MATERIAL ESPESSURA DO MATERIAL GOLPES

POR
DE 20 mm (3/4’’) DE 20 mm a 40 mm DE 40 mm a 90 mm ACIMA DE 90 mm
MINUTO
(DE 3/4’’ A 1 1/2’’) (DE 1 1/2’’ A 3 1/2’’) (ACIMA DE 3 1/2’’)
NÚMERO DE DENTES POR POLEGADA
Aços/níquel 14 10 6 4 70 a 85
Aço comuns 14 10 6 4 75 a 90
Aços inoxidáveis
Aços rápidos
Aços tipos RCC
Perfilados tubos 14 - - - 75 a 90
Ferro fundido 14 10 6 4 90 a 115
Bronze 14 10 6 4 95 a 135
Cobre
Alumínio/latão 14 10 6 4 100 a 140
Quadro 19 - Escolha da lâmina de serra para a operação

Fonte: STARRETT, [201-?]
Com base nesse quadro, devemos sempre escolher a serra adequada para cada processo. Se escolher-
mos equivocamente a serra e seus números de dente, a ferramenta poderá sofrer consideráveis danos,
além de não executar o corte com perfeição.
5.3.2 ETAPAS DO PROCESSO DE UTILIZAÇÃO DO ARCO DE SERRA
Para a utilização da ferramenta de serrar, devemos seguir os seguintes passos para a boa execução
do processo:
1º passo: preparar a serra
Selecionar a serra de acordo com o material a ser serrado e a sua espessura; montar a lâmina no arco com
os dentes direcionados para frente e, por fim, esticar a serra girando a porca da borboleta manualmente.
2º passo: traçar e prender o material na morsa
Traçar na peça os limites do corte que iremos realizar, com auxílio de instrumentos de medição e fer-
ramentas como riscadores ou traçadores de altura. Após traçar, fixar a peça em uma morsa para realizar o
procedimento. Se a peça for pequena, podemos fixá-la com calços como acessórios. Lembre-se: se a peça
estiver com o acabamento superficial pronto, utilizamos mordentes de proteção para a peça.
3º passo: serrar o material
Nesta etapa, devemos seguir alguns procedimentos padrão, que são:
a) quando o corte é iniciado, devemos colocar a serra ligada ao traço realizado no passo anterior, inclinando a serra
para frente, evitando a quebra dos dentes da serra;
b) somente devemos exercer pressão sobre a serra no movimento de avanço, pois os seus dentes estão voltados
para esta posição. No movimento de retorno, a serra deve ter a passagem livre;
52
c) todo o comprimento da lâmina da serra deve ser utilizado, evitando desgaste apenas na região central da serra;
d) o número de golpes por minuto deve ser de aproximadamente 60 GPM.
FIQUE Para evitar acidentes, ao se aproximar o término do corte, diminua a velocidade e a pres-
ALERTA são de corte.
5.4 OPERAÇÃO DE AJUSTAGEM
Depois de estudarmos as operações manuais de serrar, limar e rosquear, vamos entender a importância
delas em uma ajustagem.
O termo ajustagem, como o nome já diz, trata-se de uma conformação entre as peças para o seu per-
feito funcionamento. Esses ajustes podem ser realizados com qualquer operação manual ou, também, por
meio de máquinas, dependendo da necessidade do processo.
O principal objetivo da ajustagem mecânica é o de ajustar componentes, realizar reparos necessários e
instalar e montar peças e equipamentos, assim garantindo a precisão e harmonia dos conjuntos.
Exemplo de ajustagem:
Temos duas peças que devem ser encaixadas por meio de pinos, em que as quatro furações e o recorte
na peça devem ser bem ajustados. Na Figura 26a, percebemos que as peças foram bem ajustadas, já na
Figura 26b, o encaixe não saiu com precisão, podemos observar que todas as quatro furações ficaram fora
de centro entre as peças e que o recorte de uma peça ficou maior do que o de outra. As peças, neste caso,
foram furadas separadamente e em máquinas que não continham precisão adequada para a operação.
Peça 1
A) ajuste correto
Peça 2
Regiões com
ajustagem não
B) ajuste incorreto
precisa, fora
de padrão
Figura 26 - Exemplos de ajustagem: a) ajuste correto; b) ajuste incorreto

Fonte: SENAI-RS
53
RECAPITULANDO
Nesse capítulo do livro, você percebeu a importância das operações manuais para a ajustagem de
peças e componentes de máquinas e equipamentos. Vimos as principais operações; limar para desbaste,
ajuste e encaixe no acabamento de peças; rosquear para colocação de parafusos, porcas e manípulos
nas peças e componentes; e serrar para corte de pequenos ou grandes detalhes para agilizar o processo.
Depois disso, compreendemos algumas técnicas de ajustagem, como furações e recortes: as furações
devem estar corretas para o encaixe de pinos e parafusos e os recortes devem ser executados nas mesmas
medidas e posições.
Tecnologia e ensaios dos
processos de usinagem
Existem basicamente dois tipos de fabricação de peças: sem a produção de cavacos e com
a produção de cavacos.
Os processos produtivos sem a produção de cavacos conformam os materiais sem a neces-
sidade de remoção de cavaco, sendo eles: a extrusão, o forjamento, a estampagem, a lamina-
ção, a fundição e a dobra e corte com guilhotinas.
Os processos de usinagem com a produção de cavacos são aqueles em que a ferramenta
remove o material excedente da peça formando estes cavacos. Para estes processos serem re-
alizados, temos que conhecer algumas técnicas, como os movimentos de usinagem, o cálculo
dos parâmetros de corte, as rotações por minuto (RPM) e principalmente a correta escolha da
ferramenta adequada para a operação.
6.1 MOVIMENTOS DE USINAGEM
Os movimentos da usinagem devem ser compreendidos porque são os caminhos que as

ferramentas e as peças irão percorrer durante a execução do processo de usinagem. Nas di-
ferentes máquinas de usinagem, temos movimentos circulares (giratórios) e lineares (longitu-
dinais e transversais). Nos processos de usinagem, as máquinas operatrizes têm o objetivo de
produzir peças por meio de remoção do material, deixando-as na sua forma definida.
Para esses movimentos e processos serem realizados, é preciso conhecer alguns conceitos e
efetuar alguns cálculos técnicos, mediante fórmulas. Vamos estudar esses conceitos e fórmulas.
O valor do π, conhecido como Pi, não possui apenas o valor de 3,14. Suas
casas decimais continuam na seguinte sequência: 3,14159 26535 89793
VOCÊ 23846 26433 83279 50288 41971 69399... Conforme a precisão do cálculo
SABIA? a ser efetuado, maior o número de casas decimais que serão utilizadas.
Por convenção, para cálculos menos precisos ou aproximados, é utilizada
a importância de 3,14.
56
6.1.1 VELOCIDADE DE CORTE
Consiste no resultado de deslocamento da peça em relação à ferramenta. As operações podem trazer

os movimentos giratórios das ferramentas, como nas fresadoras, retificadoras e furadeiras, ou giratório das
peças, como, por exemplo, no torno. Por meio da velocidade de corte, podemos calcular as rotações por
minuto que a ferramenta ou a peça irão trabalhar e os golpes por minuto. Esses movimentos de corte e
avanço devem estar sincronizados. Vejamos alguns fatores relevantes em relação à velocidade de corte:
a) tipo de material da ferramenta;
b) tipo do material a ser usado;
c) tipo de operação a ser realizada;
d) condições da refrigeração;
e) condições da máquina.
Apesar de termos uma fórmula específica para o cálculo da velocidade de corte, essas informações
são fornecidas em tabelas de manuais e catálogos técnicos. A fórmula para cálculo da velocidade de
corte é a seguinte:
Vc = π x d x n
1000
Em que:
Vc = velocidade de corte (m/min)
d = diâmetro da ferramenta ou da peça (mm)
n = rotações por minuto (RPM)
π = 3,14
Na Tabela 1 e Tabela 2, temos alguns exemplos de velocidades de corte para tornos e retificadoras, indi-
cadas em manuais e catálogos técnicos. Na Tabela 3 e Tabela 4, são mostradas as velocidades de corte para
fresadoras e furadeiras.
Tabela 1: Velocidade de corte para tornos
(CONTINUA)
TABELA DE VELOCIDADE DE CORTE (V) PARA TORNO

(EM METROS POR MINUTO)
FERRAMENTAS DE CARBONETO
FERRAMENTAS DE AÇO RÁPIDO
- METÁLICO
MATERIAIS
ROSCAR
DESBASTE ACABAMENTO DESBASTE ACABAMENTO
RECARTILHAR
Aço 1020 25 30 10 200 300
Aço 1045 20 25 8 120 160
Aço extraduro 1060 15 20 6 40 60
Ferro fundido maleável 20 25 8 70 85
Ferro fundido gris 15 20 8 65 95
Ferro fundido duro 10 15 6 30 50
Bronze 30 40 10 - 25 300 380
6 TECNOLOGIA E ENSAIOS DOS PROCESSOS DE USINAGEM
57
(CONCLUSÃO)

FERRAMENTAS DE CARBONETO
- METÁLICO
MATERIAIS
ROSCAR
DESBASTE ACABAMENTO DESBASTE ACABAMENTO
RECARTILHAR
Latão e cobre 40 50 10 - 25 350 400
Alumínio 60 90 15 - 35 500 700
Fibra e ebonite 25 40 10 - 20 120 150
Fonte: FISCHER et al., 2011
Tabela 2: Velocidade de corte para retificadoras cilíndricas

TABELA DA VELOCIDADE DE CORTE NA RETIFICADORA CILÍNDRICA
(VELOCIDADE DO REBOLO EM CADA TIPO DE OPERAÇÃO)
SÃO RECOMENDADAS AS SEGUINTES VELOCIDADES:
1. NA AFIAÇÃO DE FERRAMENTAS - 23 A 30 METROS POR SEGUNDO;
2. NA RETIFICAÇÃO CILÍNDRICA - 28 A 33 METROS POR SEGUNDO;
3. NA RETIFICAÇÃO INTERNA - 10 A 30 METROS POR SEGUNDOS;
4. NA RETIFICAÇÃO DE SUPERFÍCIES - 20 A 30 METROS POR SEGUNDO.
MATERIAL VELOCIDADES PERIFÉRICAS DA PEÇA (EM METROS POR MINUTO)
DESBASTE ACABAMENTO RETIFICAÇÃO INTERNA
Aço 9 a 12 12 a 15 18 a 24
Aço temperado 12 15 a 18 24 a 33
Aço-liga 9 9 a 12 24 a 30
Ferro fundido 15 a 18 15 a 18 36
Latão e Bronze 18 a 21 18 a 21 42
Alumínio 18 a 21 18 a 21 48
Tabela 3: Velocidade de corte para fresadoras

(CONTINUA)
TABELA DE VELOCIDADE DE CORTE NA FRESADORA

NOTA 1 - VELOCIDADES DE CORTE RECOMENDADAS, SEGUNDO O MATERIAL E O TIPO DA FRESA.
NOTA 2 - PARA FRESAS DE CARBONETO, A VELOCIDADE DE CORTE DEVE SER 3 (TRÊS) VEZES MAIOR.
OPERAÇÃO
FRESAS E MATERIAIS DESBASTE ACABAMENTO
DE ATÉ DE ATÉ
FRESAS CILÍNDRICAS
Aço duro 8 10 10 14
Aço semiduro 10 12 14 18
Aço doce 12 14 18 22
Ferro fundido 10 12 14 18
Metais leves 150 200 200 300
Bronze 30 40 40 60
FRESAS COM HASTE
Aço duro 12 14 16 18
Aço doce 16 18 20 24
Metais leves 140 180 150 180
Bronze 30 40 50 60
58
(CONCLUSÃO)

OPERAÇÃO
DE ATÉ DE ATÉ
FRESAS CILÍNDRICAS FRONTAIS
Aço duro 8 10 12 40
Aço doce 12 14 20 22
Metais leves 150 250 200 300
Bronze 30 40 40 60
Tabela 4: Velocidade de corte para furadeiras
TABELA DE VELOCIDADE E AVANÇO PARA BROCAS DE AÇO RÁPIDO

(MACIO) E BRONZE
AÇO 0,20 A 0,30%C
AÇO 0,30 A 0,40%C
AÇO 0,40 A 0,50%C
FERRO FUNDIDO
FERRO FUNDIDO
FERRO FUNDIDO
(MEIO - MACIO)
(MEIO - DURO)
ALUMÍNIO
MATERIAL
(MACIO)
(DURO)
COBRE
LATÃO
VELOCIDADE - CORTE (m/
35 25 22 18 32 50 65 100
min)
Ø DA BROCA AVANÇO
ROTAÇÕES POR MINUTO (RPM)
(mm) (mm/v)
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,10 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1136 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,20 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
A tabela completa de velocidade de corte pode ser conferida no livro Manual de tecno-
SAIBA logia metal mecânica, da editora Blucher. O livro também contém outras informações,
MAIS como funções e tabelas matemáticas, funções e fórmulas físicas, cálculos técnicos e ci-
ência dos materiais.
59
6.1.2 VELOCIDADE DE AVANÇO
Corresponde à velocidade do movimento de avanço da ferramenta ou da peça durante o processo de

usinagem, podendo ser calculada pela seguinte fórmula:
1000 x Vc
Vf = xf
πxd
Em que:
Vf = velocidade de avanço (mm/min)
f = avanço (mm/volta)
d=diâmetro da peça ou ferramenta (mm)
π = 3,14
6.1.3 TEMPO DE CORTE
É o tempo que os movimentos de corte e avanço levam para usinar uma peça durante cada passe da
ferramenta. Pode ser calculado com a seguinte fórmula:
If I π x d x If
tc = = f =
Vf f x n 1000 x f x Vc
Em que:
If = percurso de avanço (mm)
Vf = velocidade de avanço (mm/min)
Vc= velocidade de corte (m/min)
f = avanço (mm/volta)
d = diâmetro da ferramenta (mm)
n = rotações por minuto(RPM)
tc = tempo de corte (min)
π = 3,14
60
6.1.4 ROTAÇÕES POR MINUTO (RPM)
É uma informação de extrema importância para a usinagem, pois tem por finalidade indicar quantas
voltas a cada minuto a ferramenta ou a peça irão girar. Uma peça ou ferramenta devem ter o seu RPM de
acordo com o especificado para obter uma usinagem segura e eficiente. A fórmula para obtenção da RPM
é a seguinte:
Vc x 1000
n=
dxπ
Em que:
d = diâmetro da ferramenta ou da peça (mm)
π = 3,14
Vamos entender melhor essa fórmula por meio dos exemplos nas Figura 27 e Figura 28:
Vamos calcular a RPM para uma operação de desbaste em uma peça de

aço 1020 com 80 mm de diâmetro. A operação será realizada em um
torno com uma ferramenta de aço rápido.
Antes de calcularmos, devemos encontrar na tabela a velocidade de corte:

FERRAMENTAS DE
CARBONETO - METÁLICO
MATERIAIS
ROSCAR
DESBASTE ACABAMENTO RECARTILHAR DESBASTE ACABAMENTO
AÇO 1020 25 30 10 200 300
AÇO 1045 20 25 8 120 160
AÇO EXTRADURO 1060 15 20 6 40 60
FERRO FUNDIDO MALEÁVEL 20 25 8 70 85
FERRO FUNDIDO GRIS 15 20 8 65 95
Colocando os valores na fórmu

la, temos:
n = rotações por minuto (RPM) n = Vc . 1000 = 25 . 1000 = 250
00 = 99,5 RPM
Vc = 25 m/min d.π 80 . 3,14 251,2
d= 80 mm
π = 3,14
Figura 27 - Cálculo de RPM para torno

Fonte: SENAI-RS
61
Vamos calcular a RPM correta para uma máquina fresadora em um processo de acabamento
em material de metal duro. Para isso, utilizaremos como ferramenta uma fresa de topo 10 mm.
Antes de calcularmos, devemos encontrar na Tabela a velocidade de corte:


OPERAÇÃO
DE ATÉ DE ATÉ
FRESAS CILÍNDRICAS
AÇO DURO 8 10 10 14
AÇO SEMIDURO 10 12 14 18
Como podemos ver, na tabela encontramos valores de 10 até 14 para velocidade de corte.
Dessa maneira, qualquer valor entre esses limites pode ser considerado. Vamos utilizar para
o nosso exemplo o valor de 12. Então, temos as seguintes informações:
n = rotações por minuto (RPM) Transferindo os valores para

a fórmula, temos:
Vc = 12 m/min n = Vc x 1000 = 12 x 1000 = 120
d = 10 mm
00 = 385,35 RPM
dxπ 10 x 3,14 31,14
π = 3,14
Figura 28 - Cálculo de RPM para fresadora

Fonte: SENAI-RS
Na maioria dos casos, quando calculamos a RPM, verificamos que não existem esses valo-
VOCÊ res nas regulagens das máquinas convencionais. Por esse motivo, selecionamos os valores
SABIA? mais próximos disponíveis nas máquinas em relação aos encontrados nos cálculos.
6.2. ESCOLHA DE FERRAMENTAS
Na usinagem em máquinas convencionais e à CNC, devido à alternância de peças com materiais dife-
rentes que podem ser usinadas nessas máquinas, existe variação das ferramentas quanto a sua geometria
e material de fabricação.
Para os processos de torneamento e fresamento, devemos selecionar o inserto adequado conforme
cada operação a ser executada, de acordo com os aspectos que serão apresentados no Quadro 20 a seguir.
62
QUANTO À GEOMETRIA DO INSERTO

Inserto para desbaste: combinações de faixa de avanço e profundidade
de cortes maiores. Utilizado em operações que necessitem de maior
segurança da aresta.
Inserto para usinagem média: operações de usinagem para desbaste

leve. Possui grande variação em relação à profundidade de corte e faixa
de avanço.
Inserto para acabamento: operações com profundidades de corte le-

ves e baixas faixas de avanço, em que possuam baixas forças de cortes.
QUANTO AO RAIO DA PONTA DA FERRAMENTA

Raio da ponta pequeno: é ideal para profundidades de corte pequenas,
em que reduz a vibração, porém possui resistência do inserto menor.
Raio da ponta grande: é ideal para faixas de avanço pesadas, para

grandes profundidades de corte. Possui aresta robusta e tem forças
radiais maiores.
QUANTO AO TAMANHO DO INSERTO

Inserto com largura de até 25 mm: é utilizados para usinagem mais
leve, pois tem menor estabilidade.
Até 25mm
Inserto com largura acima de 25 mm: por possuir melhor estabilidade,

é utilizado para usinagem mais pesada.
Acima de
25mm
Quadro 20 - Características dos insertos

Fonte: SENAI-RS
63
Quanto a sua forma, os insertos de usinagem podem possuir diferentes formas, como triangulares, re-
dondas, quadradas e forma de losango, conforme mostrado na Figura 29. As propriedades de cada inserto
levam às diferentes aplicações e características, sendo que algumas visam maior resistência ao desgaste,
enquanto outras buscam ter maior acessibilidade para operações com precisão.
Figura 29 - Formato dos insertos

Fonte: SENAI-RS
Os insertos também possuem limitações exclusivas para cada modelo, que variam conforme a operação
a ser feita. Por exemplo, um inserto que possui maior resistência da aresta de corte, possui menor acessibi-
lidade. Veja exemplo a seguir na Figura 30.
Redonda 90° 80° 60°

R S C T
maior resistência maior

da aresta de corte acessibilidade
maior tendência menor tendência

a vibrações a vibrações
Figura 30 - Limitações dos insertos

Fonte: SENAI-RS
6.3 ENSAIOS NAS OPERAÇÕES DE USINAGEM
Nas operações de usinagem, temos alguns ensaios necessários para a usinabilidade e qualidade ade-
quadas dos materiais. Esses ensaios podem ser classificados em ensaios de usinabilidade e ensaios não
destrutivos ou inspeções visuais.
64
6.3.1 ENSAIOS DE USINABILIDADE
Nos ensaios de usinabilidade, são verificados itens importantes como paralelismo da peça e ferramenta
para usinagem. Essa visualização é feita com instrumentos de medição, como o relógio comparador e o
verificação de concentricidade
relógio apalpador, conforme Figura 31, a seguir.
placa do torno cilindro-padrão contraponto
do torno
apalpador
ponto do torno
verificação de concentricidade
espera do torno carro transversal do torno
placa do torno cilindro-padrão contraponto

verificação do alinhamento
do torno
das pontas de um torno
Figura 31 - Utilização do relógio comparador na usinagem

Fonte: SENAI-RS
Outro ensaio realizado é a usinagem de apalpador

peças de mesmo material, mas com comprimentos diferentes,
utilizando
ponto do torno diferentes tipos de ferramentas para analisar a força de corte, força de avanço e força passiva.
Após os ensaios, utilizam-se as variáveis em relação à velocidade de corte, avanço e rotações, com objetivo
de espera
verificar o acabamento da superfície
do torno da peça.doEssa
carro transversal tornomedição da rugosidade é feita com o rugosímetro,
conforme Figura 32:
verificação do alinhamento
das pontas de um torno
rugosidade
o
taçã
en
ori ***
***
***
****
**** ***
*
**
**
**** **** ****
**** * ****
**
**** *** ****
linha média (teórica)

*
****
** **
**** ***
**
**** ***
*
**
**** ****
*
perfil em corte da superfície

Figura 32 - Rugosidade e rugosímetro
Fonte: SENAI-RS
6.3.2 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS OU INSPEÇÕES VISUAIS
Este ensaio tem como objetivo principal detectar possíveis imperfeições nos produtos, conhecidas
como descontinuidades. Veja exemplo na Figura 33.
65
Imperfeição do
material da peça
Figura 33 - Imperfeições em peças na usinagem

Fonte: SENAI-RS
Para facilitar as inspeções, alguns fatores podem ser importantes, como a limpeza total da superfície,
o acabamento perfeito da superfície da peça usinada, o nível e a posição adequada da iluminação e o
contraste entre a imperfeição e o restante da superfície da peça. Existem equipamentos que podem ser
utilizados para melhorar a visualização, como o microscópio metalográfico, apresentado na Figura 34.
Figura 34 - Microscópio metalográfico

Fonte: SENAI-RS
O microscópio adequado para uso industrial é o chamado microscópio metalúrgico. Por

VOCÊ meio dele é possível analisar a estrutura de materiais diversos. Esse equipamento tem a
SABIA? capacidade de ampliar a imagem em até 25x.
66
CASOS E RELATOS
Investindo em ensaios na operação de usinagem

O gerente de qualidade de uma grande empresa do setor metalomecânico decidiu sugerir à diretoria
o investimento em uma nova tecnologia de medição quadrimensional em ensaios não destrutivos. Essa
tecnologia já estava difundida em países de primeiro mundo, porém no Brasil só era utilizada em grandes
montadoras de automóveis.
O investimento na nova máquina, apresentado junto com o planejamento financeiro anual, foi muito
criticado por gerentes e supervisores, pois seu custo inicial estaria em torno de três milhões de reais. Pela visão
desses profissionais, mais valeria investir em novas máquinas CNC, assim aumentando a produção, do que
investir em qualidade.
A direção da empresa, por considerar estratégica a compra, aceitou a sugestão do gerente de qualidade
e adquiriu a máquina de medição de última geração. Investiu também em treinamento dos técnicos que
iriam trabalhar no equipamento. Após a máquina ser colocada em uso, percebeu-se que as peças mais
problemáticas na produção eram aquelas que continham fissuras e falhas internas. A partir disso, a máquina
foi utilizada para inspecionar novas peças antes que elas entrassem em produção.
A nova prática resultou em significativa redução de custo de produção e aumento da qualidade do
produto, pois as peças passaram a não quebrar nos clientes, o que acontecia anteriormente. Por fim, mostrou-
se incorreto o cálculo de retorno do investimento, que havia sido calculado em 10 anos, pois em 3 anos a
máquina de medição já tornou-se lucrativa, tendo em vista que o aumento da qualidade dos produtos atraiu
novos clientes.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, estudamos as tecnologias e os ensaios dos processos de usinagem. Aprendemos o

conceito e as fórmulas referentes aos movimentos da usinagem; velocidade de corte; velocidade de
avanço da ferramenta ou da mesa; tempo utilizado pela ferramenta para cortar o material durante o
percurso; cálculos de quantas rotações por minuto a ferramenta ou a peça irão dar durante o processo.
Em seguida, compreendemos qual ferramenta deve ser usada para cada processo.
67
Anotações:
Usinagem com máquinas convencionais
Na usinagem de componentes, podemos utilizar diversos tipos de processos de fabricação.

Entre eles, temos os mais conhecidos e utilizados, chamados de usinagem convencional, e os
processos de usinagem específicos, utilizados por um número menor de empresas. Veja alguns
desses processos no Quadro 21:
USINAGEM POR PROCESSO USINAGEM POR PROCESSO ESPECÍFICO:

CONVENCIONAL:
torneamento; mandrilamento; jato abrasivo; laser;
fresamento; brunimento; fluxo abrasivo; plasma;
retificação; serramento; ultrassom; feixe de elétrons;
furação. rosqueamento; eletroquímica; química.
jato d’ água; eletroerosão;
Quadro 21 - Processos de usinagem

Fonte: SENAI-RS
Nosso estudo será direcionado ao uso das máquinas de usinagem convencionais, cuja es-
colha do processo varia conforme a operação que será utilizada. A seguir, vamos conhecer os
processos de fabricação com usinagem convencional e suas respectivas máquinas.
7.1 FRESAMENTO
No processo de fabricação por fresamento, podemos usinar quase todos os tipos e formatos
de superfícies de peças. As máquinas fresadoras podem realizar operações de desbaste, acaba-
mento, faceamento, aberturas de canais e furações e, além disso, podem substituir algumas má-
quinas como furadeiras e plainas.
7.1.1 DEFINIÇÃO E PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Caracterizado como um processo de usinagem, o fresamento consiste na remoção de ex-

cesso de material por meio das máquinas fresadoras e suas ferramentas específicas, com o
objetivo de dar a forma desejada à peça.
70
A retirada de sobremetal das peças é feita com dois movimentos realizados em concordância: movimento
de rotação da ferramenta e o movimento linear da mesa da fresadora em que a peça está fixada. A mesa da
máquina desloca-se no sentido longitudinal ou transversal, por meio de um avanço calculado, levando a peça
até a ferramenta que, com o seu movimento giratório, remove o material excedente da peça.
7.1.2 CONHECENDO A MÁQUINA FRESADORA
Independentemente do tipo de máquina, operação e ferramentas, as máquinas fresadoras possuem

basicamente os mesmos componentes para o seu correto funcionamento. A seguir, na Figura 35, os com-
ponentes das fresadoras.
1· corpo: é a estrutura da máquina, sustenta todos
7 os componentes que a formam;
6
2· caixa de velocidade de avanço: fornece uma
grande variedade de velocidade para o avanço
da mesa;
5 3· mesa: local que serve de apoio para a fixação
das peças, que podem ser fixadas diretamente na
mesa ou presas com o auxílio de acessórios;
4· suporte: tem a função de sustentação da mesa
e os mecanismos de acionamento;
5· carro transversal: realiza, de forma manual ou
automática, o movimento linear e giratório da
mesa no plano horizontal;
6· eixo principal: local de fixação da ferramenta. A
posição deste eixo pode ser vertical ou horizontal;
1 7· caixa de velocidade do eixo principal: fornece
ao eixo principal diversos valores de rotação
4 2 para o trabalho.
3
Figura 35 - Componentes das máquinas fresadoras

Fonte: SENAI-RS
7.1.3 CLASSIFICAÇÃO DAS MÁQUINAS FRESADORAS
As fresadoras são classificadas em função de sua aplicação. Para aplicações simples, utiliza-se uma fre-
sadora universal, com menos recursos e de menor valor; para necessidades mais complexas, há a fresadora
ferramenteira, com vários recursos e consequentemente de maior custo. Vamos conhecer esses dois tipos
de fresadoras.
Fresadora universal
As fresadoras universais são máquinas geralmente de grande porte, utilizadas para processar uma gran-
de variedade de materiais sólidos e executar múltiplas funções. Esse tipo de máquina tem uma bancada
longa com um eixo ajustável suspenso sobre esta bancada, que geralmente é feita de material extrema-
mente durável, tal como o ferro fundido.
7 USINAGEM COM MÁQUINAS CONVENCIONAIS
71
A primeira fresadora universal adotada no ambiente industrial foi criada por Joseph Brown, em 1861.
Essa máquina permitiu a primeira produção automatizada usando três eixos. Seu objetivo específico era
permitir que a usinagem fosse feita em espirais pela máquina, um processo que já havia sido realizado
apenas manualmente.
A fresadora universal apresenta uma maior amplitude de movimento, funciona tanto na posição verti-
cal quanto na horizontal. Por meio de dispositivos, conseguem efetuar diferentes tipos de tarefas.
Fresadora ferramenteira
As máquinas fresadoras ferramenteiras podem usinar peças nos sentidos horizontal e vertical, podendo
realizar movimentos longitudinais e transversais. O cabeçote possui recurso giratório angular e a ferramen-
ta movimentos rotativos. Existem acessórios especiais para essas máquinas: mesa circular, mesa inclinável,
aparelho divisor e contraponto, eixo porta-fresas.
SAIBA Para conhecer melhor os recursos da fresadora ferramenteira acesse o site da Romi,
MAIS Debmaq e Kone.
7.1.4 TIPOS DE OPERAÇÕES DAS FRESADORAS
As operações que uma máquina fresadora tem capacidade de realizar dependem da limitação da má-
quina, dos acessórios, das características, das ferramentas e das configurações. Podemos descrever algu-
mas operações, conforme o Quadro 22.
FRESAMENTO DE FRESAMENTO FRESAMENTO DE FRESAMENTO DE

SUPERFÍCIES PLANAS DE SUPERFÍCIES SUPERFÍCIES CÔNCAVAS ALOJAMENTOS CIRCULARES
INCLINADAS E CONVEXAS RETANGULARES
FRESAMENTO DE CANAIS ABERTURA DE RASGOS FURAÇÃO ROSQUEAMENTO INTERNO
Quadro 22 - Operações da máquina fresadora

Fonte: SENAI-RS
Independentemente do tipo de processo de fresamento, sempre devemos utilizar os equi-

FIQUE pamentos de proteção individual (EPI) necessários para a execução da tarefa. São eles os
ALERTA óculos de proteção, o sapato de segurança, o protetor auricular e, no caso do operador ter
cabelos longos, a rede de proteção para cabelos compridos.
72
7.1.5 TIPOS DE FERRAMENTAS
Como já vimos, temos modelos de máquinas fresadoras com componentes diferentes, mas com o mes-
mo conceito. As ferramentas também seguem a mesma linha, possuindo uma grande variedade de ferra-
mentas para operações distintas. No Quadro 23, são apresentados alguns tipos de ferramentas.
TIPO CARACTERÍSTICA IMAGEM
Fresas de perfil Possuem diferentes formas para

constante aberturas de canais específicos.
Prismática Convexa Côncava Módulo
Fresas planas São utilizadas para fresamento

de plano frontal ou tangencial.
Plana De fresamento De fresamento De fresamento

de Topo tangencial de tangencial de tangencial de dentes
dentes retos dentes helicoidais bi-helicoidais
Fresas São utilizadas em fabricações

angulares de rasgos que contenham retas
angulares.
Para fresamento frontal Prismática
Fresas de disco São utilizadas para fabricação

de canais longos, profundos ou
rasos, e canais abertos. Também
podem ser acopladas a uma
espécie de “trem de fresas”, em
que temos mais do que uma
De disco De disco acopladas em
ferramenta para a operação. “trem de fresas”
Fresas de São cabeçotes que possuem

dentes postiços insertos montáveis e desmontá-
veis para a usinagem das peças.
Os insertos podem ser das mais
variadas formas.
Com dentes Com dentes De disco
para rosqueamento para faceamento com dentes
Fresas para São utilizadas para desbaste de

desbaste material excedente das peças.
De topo para desbaste De desbaste para

fresamento tangencial
Quadro 23 - Tipos de ferramentas

Fonte: SENAI-RS
73
Para escolher a ferramenta correta para determinado trabalho, deve-se analisar diversos
VOCÊ fatores: aplicação das fresas, forma geométrica, sentido de corte, método de fresamento,
SABIA? montagem ou fixação na máquina, tipo de construção, forma dos dentes e dos canais e o
tipo de flanco ou superfície de incidência.
7.1.6 PARÂMETROS DE CORTE PARA FRESAMENTO
Para o conhecimento do processo de fresamento ficar completo, devemos saber como a ferramenta irá
trabalhar em relação à peça a ser fresada. Os parâmetros de corte necessários para as operações de fresa-
mento são os valores do RPM (rotações por minuto) e do GPM (golpes por minuto), conhecido como avan-
ço da mesa a cada volta da ferramenta. Dois fatores são importantes para a execução dos cálculos corretos
para cada tipo de tarefa: o diâmetro da ferramenta, a velocidade de corte.
Inicialmente, calculamos o valor do RPM da ferramenta. Então, vamos à fórmula.
V x 1000
n= c
dxπ
Em que temos:
n = rotações por minuto (RPM);
Vc = velocidade de corte (m/min);
d = diâmetro da ferramenta (mm);
π = 3,14.
Vamos entender melhor essa fórmula por meio do exemplo na Figura 36:
Devemos desbastar uma peça de (EM METROS POR MINUTO)
ferro fundido com uma fresa cilíndrica NOTA 2 - PARA FRESAS DE CARBONETO, A VELOCIDADE DE CORTE DEVE SER 3 (TRÊS) VEZES MAIOR.
OPERAÇÃO
frontal de 38 mm. Qual deve ser o FRESAS E MATERIAIS DESBASTE ACABAMENTO
RPM que precisamos colocar na ferramenta? DE ATÉ DE ATÉ
FRESAS CILÍNDRICAS
O valor da velocidade de corte pode AÇO DURO 8 10 10 14

variar entre 10 e 12 m/min. Nesse AÇO DOCE 12 14 18 22
caso, vamos utilizar 11 m/min. FERRO FUNDIDO 10 12 14 18
METAIS LEVES 150 200 200 300
BRONZE 30 40 40 60
FRESAS COM HASTE
n = rotações por minuto (RPM) AÇO DURO 12 14 16 18

Vc = 11 m/min AÇO DOCE 16 18 20 24
d = 38 mm FERRO FUNDIDO 14 16 18 20
METAIS LEVES 140 180 150 180
π = 3,14 BRONZE 30 40 50 60
FRESAS CILÍNDRICAS FRONTAIS
AÇO DURO 8 10 12 40
AÇO DOCE 12 14 20 22
n = Vc x 1000 = 11 x 1000 = 1100 92
0= ,18 RPM FERRO FUNDIDO 10 12 16 18
dxπ 38 x 3,14 119, 32
Figura 36 - Cálculo de RPM para fresamento

Fonte: SENAI-RS
74
Como dificilmente alguma fresadora terá o valor de 92,18 RPM em sua configuração, arredondamos
este valor para o mais próximo que a máquina possui.
Depois de calculado o RPM, devemos calcular o quanto a mesa irá avançar por volta da fresa, para ter
uma sincronização entre a usinagem da ferramenta e da peça. Para esse cálculo, devemos conhecer algu-
mas informações importantes, como o tipo de material, o tipo de fresa, a quantidade de dentes da fresa e
o tipo de operação que será realizada. Na Tabela 5, temos um exemplo a ser seguido de valores de avanço
da mesa para aço rápido.
Tabela 5: Valores de avanço da mesa para fresas de aço rápido
(CONTINUA)
AVANÇO
EM MILÍMETRO POR DENTE
MATERIAL TIPO
(A SER CORTADO) DA FRESA DESBASTE ACAB.
ATÉ 8 mm ATÉ 5 mm ATÉ 1 mm
Aço até 60 kgf/mm2 0,22 0,26 0,10

Aço até 60-90 kgf/mm2 0,20 0,24 0,08
Aço até 90-110 kgf/mm 2
0,17 0,22 0,06
Aço acima de 110 kgf/mm2 0,10 0,12 0,04
Cilíndrica
Ferro fundido, até 180 HB 0,22 0,30 0,08
DIN 884
Ferro fundido, acima de 180HB 0,18 0,20 0,06
Latão 0,24 0,28 0,10
Metais leves 0,10 0,12 0,04
Cobre 0,26 0,26 0,08
Aço até 60 kgf/mm2 0,25 0,30 0,12
0,22 0,27 0,10
0,22 0,24 0,08
Aço acima de 110 kgf/mm2 de topo 0,12 0,14 0,06
Ferro fundido, até 180 HB DIN 841 0,25 0,34 0,10
Ferro fundido, acima de 180HB DIN 1880 0,18 0,22 0,08
Latão 0,25 0,30 0,10
Cobre 0,26 0,30 0,10
Aço até 60 kgf/mm 2
0,08 0,12 0,05
Aço até 60-90 kgf/mm2 0,07 0,11 0,04
0,06 0,10 0,03
Aço acima de 110 kgf/mm 2 Circulares dentes 0,05 0,09 0,03
Ferro fundido, até 180 HB retos 0,08 0,12 0,06
Ferro fundido, acima de 180HB DIN 885B 0,06 0,10 0,03
Latão 0,08 0,12 0,05
Cobre 0,10 0,14 0,05
75
(CONCLUSÃO)
AVANÇO
EM MILÍMETRO POR DENTE
MATERIAL TIPO
(A SER CORTADO) DA FRESA DESBASTE ACAB.
ATÉ 8 mm ATÉ 5 mm ATÉ 1 mm
Aço até 60 kgf/mm2 0,13 0,19 0,08

Aço até 60-90 kgf/mm2 0,12 0,18 0,07
0,10 0,16 0,05
Circulares dentes
Aço acima de 110 kgf/mm 2
0,09 0,15 0,04
cruzados
Ferro fundido, até 180 HB 0,13 0,19 0,08
DIN 885A
Ferro fundido, acima de 180HB 0,10 0,16 0,05
Latão 0,13 0,19 0,08
Na tabela, podemos verificar no campo tipo de fresa a sigla DIN, que corresponde a Deuts-
ches Institut für Normung, em português Instituto Alemão para Normatização. Esta organi-
SAIBA zação é responsável por padronizar 30.000 itens mundiais, inclusive padrões estabelecidos
MAIS pela ISO, International Organization for Standardization (em português, Organização Inter-
nacional para Padronização). Mais informações sobre estas instituições internacionais e
suas normalizações são encontradas nos sites: www.din.de e www.iso.org.
Vejamos outro exemplo na Figura 37:

AVANÇO
Precisamos desbastar 8 mm de EM MILÍMETRO POR DENTE
profundidade em uma peça que possui
MATERIAL TIPO
material com resistência de 115 Kgf/mm², (A SER CORTADO) DA FRESA
DESBASTE ACAB.
utilizando uma fresa cilíndrica que possui 4
ATÉ ATÉ ATÉ
dentes e 16 mm de diâmetro. Qual avanço 8 mm 5 mm 1 mm
adequado para essa operação? Veja na
Aço até 60 kgf/mm2 0,22 0,26 0,10
Tabela os valores de avanço.
0,20 0,24 0,08
0,17 0,22 0,06
Concluímos que para essa operação a mesa Aço acima de 110 kgf/mm2 0,10 0,12 0,04
Cilíndrica
avança 0,10 mm por dente da ferramenta. Ferro fundido, até 180 HB 0,22 0,30 0,08
DIN 884
Como as máquinas sempre trabalham em Ferro fundido, acima de 180HB 0,18 0,20 0,06
mm/volta, após acharmos o avanço por Latão 0,24 0,28 0,10
dente, precisamos calcular o avanço por Metais leves 0,10 0,12 0,04
volta da ferramenta. Para isso, basta Cobre 0,26 0,26 0,08
multiplicar o valor do avanço por dente Aço até 60 kgf/mm 2
0,25 0,30 0,12
pelo número de dentes que a ferramenta Aço até 60-90 kgf/mm2 0,22 0,27 0,10
possui. Neste caso, temos: de topo
0,22 0,24 0,08
DIN 841
Aço acima de 110 kgf/mm 2
0,12 0,14 0,06
Ferro fundido, até 180 HB DIN 1880 0,25 0,34 0,10
ta
0,10 x 4 = 0,40 mm/vol
Figura 37 - Cálculo da velocidade de avanço

Fonte: SENAI-RS
76
7.2 TORNEAMENTO
As máquinas de torneamento são as mais completas dentre as máquinas ferramentas. Elas podem rea-
lizar operações que poderiam ser feitas em fresadoras, retificadoras, plainas e furadeiras.
A ideia do torno foi evoluindo ao longo do tempo. As primeiras máquinas que surgiram foram os tornos
de vara, que consistiam em uma corda em uma ponta amarrada a um galho e a outra enrolada na peça.
Quando o galho subia e descia, puxava a corda, realizando o movimento de rotação da peça.
Os primeiros tornos automáticos surgiram na década de 1960, devido à grande demanda pela sua apli-
cação. No torno automático, foi instalado um engate copiador que transmitia as tarefas no gabarito com o
funcionamento de uma agulha.
O gênio italiano Leonardo da Vinci deu sua parcela de contribuição no processo evolutivo
VOCÊ do torno. Ele projetou um torno que poderia ser operado por uma única pessoa e trabalha-
SABIA? va com movimento de rotação contínuo, cujo sistema motriz era parecido com o de uma
máquina de costura.
O torneamento consiste, assim como todos os processos de usinagem, em remover material de uma
determinada peça para adequar a um formato estabelecido.
Esse processo, diferentemente do fresamento, baseia-se no movimento de rotação da peça, o movi-
mento da mesa é feito pela ferramenta. Com o torneamento, são usinadas peças cilíndricas por meio de fer-
ramentas com movimentos uniformes. A Figura 38 é um exemplo do funcionamento de um torneamento.
1 1. movimento de rotação da peça ou corte:

consiste na quantidade de rotações por minuto
adequadas para a remoção do excesso de
3 material da peça;
2. movimento de translação da ferramenta ou
avanço da ferramenta: consiste na velocidade
que a ferramenta vai avançar para remover o
material da peça;
3. movimento transversal da ferramenta ou
2 profundidade da ferramenta: consiste na
profundidade com que a ferramenta vai entrar na
peça para remover o material.
Figura 38 - Princípio de funcionamento do torno

Fonte: SENAI-RS
77
O torno mecânico é uma importante máquina de usinar peças, porém é também uma das
mais perigosas em relação a acidentes de trabalho. Muitos operadores perderam mãos,
FIQUE braços e até mesmo a vida trabalhando nessas máquinas. Para evitar acidentes, é obriga-
ALERTA tório o uso dos EPIs óculos de proteção, sapato de segurança, protetor auricular e, no caso
do operador ter cabelos longos, a rede de proteção para cabelos compridos.
7.2.2 CONHECENDO A MÁQUINA TORNO
O torno mecânico é constituído de partes específicas para o seu funcionamento. A Figura 39 mostra as
principais partes do torno mecânico.
1 3 5 1· cabeçote fixo: é o corpo fixo da máquina;

2 4 6 2· árvore ou placa: local onde será fixada a
peça a ser usinada;
3· torre porta-ferramenta: local de fixação
das ferramentas;
4· carro transversal: realiza operações
transversais na peça como faceamento e
abertura de canais;
5· contraponto: peça que fornece sustentação
às rotações da peça a ser usinada;
6· cabeçote móvel: local onde é colocado o
contraponto e mandril para furação;
7. barramento: local em que desliza o carro principal;
8. carro longitudinal ou carro principal:
realiza operações longitudinais e transversais
8 7 na peça como desbaste e rosqueamento;
9. caixa câmbio ou caixa de engrenagens:
9 transmissão de movimento do eixo.
Figura 39 - Partes do torno mecânico

Fonte: SENAI-RS
7.2.3 TIPOS DE MÁQUINAS
As máquinas de torneamento possuem características e aplicações semelhantes, porém o que as dife-

rencia são os tipos de peças usinadas nelas. São classificadas em torno mecânico vertical e torno de faces.
Veja, no Quadro 24, os tipos de torno e suas respectivas aplicações:
78
TIPO APLICAÇÃO
Torno mecânico hori- São os tipos mais utilizados por serem os mais versáteis. Executam variadas operações de
zontal usinagem, como desbaste, faceamento, rosqueamento, sangragem, perfilamento e furação.
Torno mecânico vertical É utilizado para usinagem de peças de grandes dimensões. Consiste no giro da mesa em
que está acoplada a peça no sentido horizontal.
Torno mecânico de placa É indicado para peças de grandes diâmetros e pequenas espessuras. O funcionamento é
semelhante ao torno mecânico paralelo.
Torno revólver É indicado para operações como furações, rebaixos e rosqueamento. Na torre, possui capa-
cidade para diversas ferramentas, normalmente oito. Seu funcionamento pode ser manual
ou automatizado.
Quadro 24 - Tipos de tornos e suas aplicações

Fonte: SENAI-RS
SAIBA Para conhecer melhor os tipos de tornos mecânicos, acesse o site da Romi, Debmaq e Nardini.
MAIS
7.2.4 TIPOS DE OPERAÇÕES E FERRAMENTAS
Após conhecermos os tipos de máquinas e suas aplicações, temos que estudar os tipos de ferramentas
que podem ser utilizadas nessas máquinas. Para cada operação a ser executada, existem ferramentas apro-
priadas com suas medidas estabelecidas. As ferramentas se diferenciam em relação ao formato, aplicação,
matérias de sua estrutura e dimensões. Veja alguns exemplos de ferramentas no Quadro 25:
(CONTINUA)
OPERAÇÕES CARACTERÍSTICAS FERRAMENTA

Desbaste e faceamento São apropriadas para a remoção grosseira do cavaco por
possuir maior resistência mecânica e faceamento frontal
90
°
das peças. As operações de desbaste ou faceamento

Desbaste à direita Faceamento à direita
podem ser feitas por pastilhas de metal duro sinterizado ou
ferramentas de aço rápido (bits).
Rosqueamento São fabricadas de acordo com os diferentes tipos de roscas
que podem ser feitos. Podemos fazer roscas com perfil
15 °
A B ° 15
triangular, quadrado ou trapezoidal.
Sangragem São utilizadas para tornear cavidades ou corte de materiais.

Devido ao tipo de operação a ser realizada, são sensíveis à
90°
quebra.
Perfilamento Com essas ferramentas, temos a ferramenta com a mesma

forma do perfil desejado para a peça. Dessa maneira, pode-
mos perfilar as peças com formas variadas.
79
(CONCLUSÃO)
OPERAÇÕES CARACTERÍSTICAS FERRAMENTA

Recartilhamento Utilizada para formar estrias ou sulcos paralelos e cruza-
dos nas superfícies das peças cilíndricas para o melhor
manuseio, evitando que a peça escorregue das mãos dos
operadores.
Furação Em processos de torneamento, as furações são feitas por

meio de brocas e mandris. São utilizadas com frequência as
brocas de centro.
Quadro 25 - Exemplos de ferramentas

Fonte: SENAI-RS
As roscas métricas e whitworth diferenciam-se principalmente pelo ângulo de inclinação en-

SAIBA tre os filetes; a rosca métrica possui perfil 60º e a whitworth, perfil 55º. As dimensões padro-
MAIS nizadas das roscas métricas estão detalhadas na norma ABNT NBR 261:2004 no site: www.
abntcatalogo.com.br; e as roscas whitworth, na norma BS 919-2:2007 no site: www.ansi.org.
7.2.5 ACESSÓRIOS
Para o bom funcionamento das diferentes tarefas exercidas nos tornos, necessitamos conhecer os aces-
sórios que podem ser utilizados nessas máquinas. Os acessórios são utilizados em operações de peças com
grandes comprimentos para a usinagem se tornar mais precisa e segura. Vamos conhecê-los.
Placas de três e quatro castanhas: sua função é a fixação das peças usinadas, podendo ser de três
castanhas para peças cilíndricas e quatro castanhas para peças quadriláteras (FIGURA 40).
Figura 40 - Placa de três e quatro castanhas

Fonte: SENAI-RS
Pontas e contrapontos: são peças montadas no mangote do cabeçote móvel. Sua função principal é
dar sustentação para o giro concêntrico da peça. A Figura 41 apresenta uma ponta e contraponto.
Figura 41 - Ponta e contraponto

Fonte: SENAI-RS
80
Placas arrastadoras: são utilizadas para peças a serem usinadas entre pontas, em que a ferramenta
usina todo o seu comprimento sem precisar de usinagem em duas etapas.
Arrastadores: juntamente com as placas arrastadoras, usa-se o acessório arrastador fixado à peça,
transmitindo o movimento de rotação da peça.
Luneta fixa: consiste em um equipamento fixado no barramento do torno. Possui três arestas de fixa-
ção reguláveis por parafusos, conhecidas como castanhas, servindo de suporte para a peça ser torneada.
Luneta móvel: diferentemente da luneta fixa, a móvel possui apenas duas castanhas. É fixada no carro
principal do torno e acompanha todo o trajeto da ferramenta na usinagem.
7.2.6 PARÂMETROS DE CORTE PARA TORNEAMENTO
Quando vamos usinar uma peça no torno, além de conhecer o processo e o material, temos que verifi-
car em quais condições vai ser executada esta usinagem. No torneamento, para calcularmos os valores de
rotações por minuto (RPM) e avanço (golpes por minuto – GPM), temos que levar em consideração quatro
importantes fatores: o diâmetro da peça, a operação a ser realizada e os materiais da ferramenta e da peça
a ser usinada. Como vimos em fresamento, a fórmula para o cálculo de RPM segue a mesma, porém, para o
cálculo de avanço (GPM), a fórmula é diferente do fresamento.
Vc x 1000
n=
dxπ
Em que:
d = diâmetro da peça (mm)
π = 3,14
Vc x 1000
GPM =
2xc
Em que:
GPM: golpes por minuto (avanço da ferramenta) em mm/min
d = diâmetro da peça (mm)
c = comprimento da peça a ser percorrido pela ferramenta (mm)
A Velocidade de corte (Vc) deve ser consultada conforme tabelas padronizadas seguindo normas técni-
cas. Consulte a Tabela 6:
81
Tabela 6: Velocidade de corte para torneamento
MATERIAIS FERRAMENTAS DE AÇO RÁPIDO FERRAMENTAS DE CARBONETO-

METÁLICO
DESBASTE ACABAMENTO ROSCA RECARTILHAR DESBASTES ACABAMENTO
Aço 1020 25 30 10 200 300
Aço 1045 20 25 8 120 160
Aço extraduro 1060 15 20 6 40 60
Ferro fundido 20 25 8 70 85
maleável
Ferro fundido gris 15 20 8 65 95
Ferro fundido duro 10 15 6 30 50
Bronze 30 40 10-25 300 380
Latão e cobre 40 50 10-25 350 400
Alumínio 60 90 15-35 500 700
Fibra e ebonite 25 40 10-20 120 150
Veja exemplo na Figura 42:
Calcular o RPM e o GPM, para uma operação de acabamento no torno com

ferramenta de carboneto-metálico em um material bronze com diâmetro
de 120 mm, em que a ferramenta irá percorrer 450 mm.
Consulte a velocidade de corte:

FERRAMENTAS DE
CARBONETO - METÁLICO
MATERIAIS
ROSCAR
DESBASTE ACABAMENTO RECARTILHAR DESBASTE ACABAMENTO
AÇO 1020 25 30 10 200 300
AÇO 1045 20 25 8 120 160
AÇO EXTRADURO 1060 15 20 6 40 60
FERRO FUNDIDO MALEÁVEL 20 25 8 70 85
FERRO FUNDIDO GRIS 15 20 8 65 95
FERRO FUNDIDO DURO 10 15 6 30 50
BRONZE 30 40 10-25 300 380
LATÃO E COBRE 40 50 10-25 350 400
n: rotações por minuto (RPM) Colocando os valores nas fórmulas, temos os

n)
GPM: golpes por minuto (mm/mi seguintes resultados:
d: 120 mm n = Vc x 1000 = 380 x 1000 = 380000 =
c: 450 mm 1008,49 RPM
dxπ 120 x 3,14 376,8
π: 3,14
Vc: 380 m/min GPM = Vc x 1000 = 380 x 1000 = 380000 =
422,22 mm/min
Material: bronze 2xc 2 x 450
Ferramenta: carboneto-metá
lico 900
Figura 42 - Cálculo de RPM e GPM para torneamento

Fonte: SENAI-RS
82
Como podemos perceber, os valores encontrados não são inteiros. Sendo assim, devemos utilizar os
valores mais aproximados encontrados na configuração da máquina.
CASOS E RELATOS
O rigor nos processos de usinagem

No setor de ferramentaria de uma empresa, os operadores estavam com grandes problemas em acertar a
usinagem de algumas peças utilizando somente torno e fresadora. O desafio da tarefa estava em estabelecer
conformidade entre elas para que funcionassem corretamente, sendo que havia eixos cilíndricos e placas
planas com pouca tolerância dimensional.
A diretoria da empresa, ao perceber a dificuldade, pressionou a ferramentaria para que resolvessem logo o
problema, pois as peças pertenciam a uma matriz de injeção de plásticos com valor estimado em R$ 800.000,00
e o prazo para a execução do trabalho já estava acabando.
Os operadores admitiram que não conseguiriam realizar a tarefa somente com o torno e a fresadora,
precisariam utilizar uma máquina de maior precisão; a retificadora. O operador da retificadora realizou a
sua tarefa com perfeição, atento às operações, desgastes da ferramenta, folgas na máquina, ruídos e outros
problemas normais do dia a dia de trabalho.
No final do processo, a empresa entregou a matriz para o cliente com todas as peças e o seu funcionamento
em perfeito estado. O cliente, que investia aproximadamente R$ 1.000.000,00 por mês na fabricação de novas
ferramentas, ficou muito satisfeito.
7.3 RETIFICAÇÃO
Por executar tarefas de maior exatidão nas peças, a retificação é um dos processos mais sofisticados
dentro da indústria mecânica. As primeiras máquinas retificadoras foram construídas por volta de 1860 nos
Estados Unidos, porém sua comercialização iniciou-se no ano de 1875. Ao longo dos anos, com o avanço
tecnológico, as retificadoras foram substituídas por máquinas automatizadas à CNC.
A retificação tem por finalidade possibilitar um acabamento preciso às superfícies das peças. Consiste
na utilização de máquinas para remover materiais de até 0,5 mm. O processo da retificação acontece por
meio de uma peça geralmente fixada em placas e um eixo rotacional em que é colocada a ferramenta
abrasiva (rebolo).
O princípio de funcionamento da retificação ocorre de duas formas:
a) retificação plana: corresponde ao movimento longitudinal e transversal da mesa e vertical do rebolo;
83
b) retificação cilíndrica: corresponde ao movimento rotativo da peça em sentido horário e rotativo do rebolo no
sentido inverso.
Os objetivos principais do processo de retificação são os seguintes:

a) reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com máquinas-ferramenta, como furadeira,
torno, plaina, fresadora;
b) dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças semelhantes que possam ser substitu-
ídas umas pelas outras;
c) retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento térmico;
d) remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação.
O processo de retificação tem por objetivo corrigir problemas oriundos de outros proces-
VOCÊ sos de usinagem. Em muitas máquinas, mesmo que bem instaladas e precisas, é pratica-
SABIA? mente impossível deixar as peças com todos os seus padrões estabelecidos.
7.3.2 CONHECENDO A MÁQUINA RETIFICADORA
As máquinas retificadoras possuem componentes básicos, os quais são mostrados na Figura 43.
10 1 1· protetor do rebolo: capa protetora

9 da ferramenta;
2 2· coluna: transmite o movimento vertical
da ferramenta;
8 3· rebolo: ferramenta abrasiva para remoção
3 do material da peça;
4· comando do movimento transversal:
aciona o movimento transversal;
5· comando do movimento longitudinal:
aciona o movimento longitudinal;
6· válvula direcional: indica a direção de
movimento transversal da mesa;
7· base: consiste na estrutura de sustentação
da máquina;
8· válvula reguladora de avanço
transversal: regulagem da velocidade da
mesa do sentido transversal;
9· válvula reguladora de avanço
7 longitudinal: regulagem da velocidade da
4 mesa do sentido longitudinal;
6 5 10· mesa: local de fixação da peça a
ser retificada.
Figura 43 - Partes das máquinas retificadoras
Fonte: SENAI-RS
84
Os rebolos utilizados nos processos de retificação possuem normas específicas em relação

às dimensões nominais em milímetros. A norma é a mesma, mas com subdivisões específi-
VOCÊ cas: ABNT NBR ISO 603-1 para rebolos de processos de retificação centerless; ABNT NBR ISO
603-2 para rebolos de retificação cilíndrica externa; ABNT NBR ISO 603-3 para rebolos de
SABIA? retificação cilíndrica interna; ABNT NBR ISO 603-4 para rebolos de retificação plana com a
periferia do rebolo; ABNT NBR ISO 603-5, para rebolos de retificação plana com face lateral.
7.3.3 RETIFICAÇÃO PLANA
A retificação plana é feita em superfícies planas de peças. As máquinas utilizadas são as retificadoras
planas, que podem trabalhar em superfícies planas paralelas, planas perpendiculares e planas inclinadas.
Podemos classificar esse processo por meio de duas máquinas: retificadora plana vertical e retificadora
plana tangencial. Nas retificadoras verticais, o rebolo usado na operação possui uma espécie de coroa na
sua parte plana de corte, já nas retificadoras tangenciais, são usados os rebolos cilíndricos planos.
No manuseio dessas máquinas, devemos seguir os seguintes procedimentos e ficar atentos aos devi-
dos cuidados:
a) preparar a máquina para a operação, o que consiste em limpá-la e preparar o rebolo por meio de balanceamen-
to, fixação e dressagem;
b) limpar a superfície da mesa magnética para a fixação da peça. Partículas de sujeira não devem estar na mesa;
c) fixar a peça com a superfície a ser retificada virada para cima. Essa fixação pode ser diretamente na mesa ou por
meio de acessórios como morsas ou grampos;
d) aproximar o rebolo da peça manualmente, sem encostar-se à sua superfície;
e) na sequência, acionamos o movimento longitudinal da mesa para regularmos os limitadores;
f ) em seguida, com o movimento longitudinal acionado, vamos deslocando o rebolo até notarmos que encoste na
superfície a ser usinada, por meio de uma faísca;
g) ao encostar na superfície mais alta da peça, trancamos o movimento longitudinal e acionamos o movimento
transversal para o rebolo sair da superfície da peça;
h) dar a profundidade, aproximadamente 0,02 mm, e acionar os dois movimentos longitudinal e transversal para
executar a usinagem.
Ao prender a peça na mesa magnética, certifique-se de que foi acionado o imã, dessa for-
FIQUE ma a fixação será feita corretamente. Em muitos casos, ocorre do operador esquecer de
ALERTA acionar o magnetismo, provocando acidentes graves, pois a peça pode se soltar em dire-
ção ao operador ou colegas de trabalho.
85
7.3.4 RETIFICAÇÃO CILÍNDRICA
A finalidade da retificação cilíndrica é gerar acabamentos mais refinados e precisos para a superfície de
peças cilíndricas. A retificação cilíndrica pode ser executada com duas máquinas diferentes: a retificadora
cilíndrica universal e a retificadora centerless.
Nas máquinas universais, a peça é fixada em uma placa semelhante à usada no torno mecânico, em que
o movimento de rotação do rebolo leva à remoção do material da peça, que também está em rotação.
As máquinas centerless têm o seu funcionamento por meio de um rebolo e um disco de arraste. A peça é
retificada entre os dois rebolos, sendo que o rebolo principal possui a função de retirar o material e o rebolo
de arraste de guiar a peça.
Para o funcionamento correto e seguro das retificadoras cilíndricas, é importante seguir alguns passos.
Veja a listagem:
Passo 1: assim como na retificação plana, o primeiro passo é sempre fazer a seleção, balanceamento e
dressagem do rebolo.
Passo 2: em seguida, temos que fixar a peça entre pontas ou em uma placa, igualmente usadas nos
tornos mecânicos.
Passo 3: montar o cabeçote contraponto sobre a mesa e fixar o ponto rotativo sobre o furo de centro
da peça.
Passo 4: regular o comprimento de deslocamento que a mesa irá percorrer, por meio de limitadores,
para evitar que o rebolo toque nos equipamentos.
Passo 5: regulagem do paralelismo da peça em relação ao rebolo. A ferramenta ligada deve encostar
suavemente na peça, em que o operador zera o anel graduado do eixo de penetração do rebolo. Em segui-
da, fornecemos uma pequena profundidade ao rebolo, aproximadamente 0,02mm, ligamos o movimento
da mesa e realizamos o processo. Serão dados quantos passes forem necessários para a limpeza total da
superfície da peça.
7.3.5 PARÂMETROS DE CORTE PARA RETIFICAÇÃO
Para a usinagem por retificação, existem parâmetros de corte específicos, os quais variam conforme al-
guns fatores: tipo de material a usinar, de trabalho a ser feito e o tipo de granulação e aglomerante do rebo-
lo. O Quadro 26 mostra o exemplo desses parâmetros para um aço convencional sem tratamento térmico.
TIPO DE TRABALHO TIPO DE GRANULAÇÃO TIPO DE AGLOMERANTE

Desbaste Grossa Vitrificado
Semiacabamento Média Vitrificado
Retificação fina Fina Resinóide, borracha, goma-laca, vitrificado
Quadro 26 - Parâmetros do rebolo para usinagem em aço não temperado

86
As relações de parâmetros são melhores detalhadas no Quadro 27:
PARÂMETRO ESPECIFICAÇÕES
Quanto à velocidade da mesa material macio - maior velocidade da mesa
material duro - menor velocidade da mesa
rebolo de liga vitrificada - baixa velocidade (até 33 m/s)
rebolo de liga resinóide - alta velocidade (até 45 m/s)
Quanto à dureza do rebolo material macio - rebolo duro
material duro - rebolo macio
Quanto à estrutura desbaste - estrutura aberta
acabamento - estrutura fechada
Quadro 27 - Lógicas para a escolha do rebolo e velocidade da mesa na usinagem

7.4 FURAÇÃO
As operações de furação podem ser feitas por algumas máquinas já estudadas nesse livro, como o torno
e a fresadora. Existem, também, as furadeiras, que são máquinas exclusivas para realizar este tipo de tarefa.
As primeiras máquinas para furação surgiram durante a Revolução Industrial, quando foi constata-
da a necessidade de mecanismos mais rápidos e precisos, que tivessem variações de velocidades de
corte e ferramentas.
A finalidade dessas operações é fazer furações em peças, variando seus diâmetros e profundidades. A
ferramenta utilizada nessas atividades é a broca, que recebe um movimento de rotação por meio do man-
dril que está acoplado à máquina.
O princípio de funcionamento dessas máquinas consiste em a ferramenta cortar o material por meio do
corte do cavaco, com suas arestas de corte utilizando movimentos de rotação e avanço específicos, confor-
me cálculos realizados. Veja exemplo na Figura 44 a seguir.
ferramenta ( broca)
cavaco
peça
Figura 44 - Princípio de funcionamento da furação

Fonte: SENAI-RS
87
FIQUE Nunca tente retirar com as mãos os cavacos presos na peça, pois eles são muito cortantes.
ALERTA Sempre utilize acessórios para essa remoção.
7.4.2 CONHECENDO A MÁQUINA FURADEIRA
Dentro do ramo industrial, existem diferentes modelos de furadeiras, os quais se assemelham em rela-
ção aos seus componentes. A Figura 45 apresenta a composição básica de uma furadeira comum.
1
1· motor: possibilita a força de rotação do
mandril e ferramenta, assim como o avanço para
o corte na peça;
7 2· coluna: transmite movimento giratório para a
ferramenta e a mesa;
6 3· base: é a sustentação da máquina;
2
4· mesa: serve de apoio para a colocação da
5 peça a ser furada;
5· broca: ferramenta de corte para o processo;
4 6· mandril: suporte para a fixação da broca;
7· alavanca: é utilizado para o movimento de
corte da broca.
3
Figura 45 - Composição básica de uma furadeira
Fonte: SENAI-RS
7.4.3 TIPOS DE MÁQUINAS FURADEIRAS
As máquinas furadeiras realizam furações em peças por meio de uma broca. Existem diversos tipos de
furadeiras para o mesmo fim. A seguir, iremos conhecer cada uma delas.
Furadeira de coluna: esse tipo de furadeira possui uma coluna que suporta a mesa, a base e a trans-
missão de movimento. Pode ser classificada como furadeira de coluna de bancada ou furadeira de colu-
na de piso:
a) furadeira de bancada: é utilizada para furações menores, de 1mm a 12mm aproximadamente;
b) furadeira de piso: permite melhor aproveitamento do espaço. Possui um sistema de rotação da mesa e do siste-
ma de transmissão, onde está localizado o motor. É utilizada para furações em peças maiores.
Furadeira radial: máquina utilizada para furações em peças de grandes dimensões. Possui desloca-
mento horizontal da ferramenta sobre o braço, que pode ser regulado verticalmente.
Furadeira portátil: é usada para a furação em montagens de componentes. Entre suas características,
está o fato de ter fácil acesso a determinados locais e possuir regulagem manual de rotação. Seu mecanismo
de funcionamento pode ser elétrico ou pneumático. A Figura 46 mostra um exemplo de furadeira portátil.
88
Figura 46 - Furadeira portátil

Fonte: SENAI-RS
Furadeiras múltiplas: possuem várias células que podem executar um ciclo de operações em etapas
ou operações simultâneas em uma única peça ou peças adjacentes. Também podem realizar diversas fura-
ções com várias ferramentas avançando ao mesmo tempo.
7.4.4 FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS
As operações realizadas nas furadeiras dependem de ferramentas e acessórios que podem ser utiliza-
dos em diversos segmentos da máquina. No Quadro 28, vamos conhecer as ferramentas e acessórios que
podem ser utilizados.
(CONTINUA)
FERRAMENTAS E IMAGEM APLICAÇÃO

ACESSÓRIOS
Broca de haste cilíndrica Ferramentas usadas na furação de peças.
paralela São fixadas no mandril.
Broca de haste cônica Ferramentas usadas na furação de peças.
São fixadas nas buchas cônicas ou direta-
mente na máquina.
Mandril Suporte de fixação das brocas paralelas e
transmissor de movimento rotativo.
Buchas cônicas Suporte de fixação das brocas cônicas.
Cunha É utilizada para a remoção dos mandris,

buchas cônicas e brocas de haste cônica
da máquina.
89
(CONCLUSÃO)
FERRAMENTAS E IMAGEM APLICAÇÃO

ACESSÓRIOS
Morsa Utilizada na fixação das peças nas opera-
ções de furação.
Quadro 28 - Acessórios utilizados nas furadeiras

Fonte: SENAI-RS
7.4.5 PARÂMETROS DE CORTE PARA FURAÇÃO
Os processos de furação, por serem de usinagem com remoção de material, devem conter parâmetros
de corte para o seu uso correto. Conforme nos processos de torneamento e fresamento, os cálculos devem
ser focados em rotações por minuto (RPM) e golpes por minuto (GPM). Temos tabelas com o tipo de broca,
velocidade de corte e avanço da ferramenta, conforme Tabela 7.
Tabela 7: Velocidade de corte e avanço para brocas de aço rápido

(MACIO) E BRONZE
AÇO 0,20 A 0,30%C
AÇO 0,30 A 0,40%C
AÇO 0,40 A 0,50%C
FERRO FUNDIDO
FERRO FUNDIDO
FERRO FUNDIDO
(MEIO - MACIO)
(MEIO - DURO)
ALUMÍNIO
MATERIAL
(MACIO)
(DURO)
COBRE
LATÃO
VELOCIDADE - CORTE (m/min) 35 25 22 18 32 50 65 100

Ø DA
AVANÇO
BROCA ROTAÇÕES POR MINUTO (RPM)
(mm/v)
(mm)
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,10 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1136 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,20 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
A tabela mostrada é referente a brocas de aço rápido. Outros tipos de brocas possuem tabelas específicas.
90
Veja, na Figura 47, um exemplo de cálculo de furação:
Temos que fazer 6 furações em uma peça, sendo 3 furações com broca de 9 mm e
3 com broca de 4 mm, ambas de aço rápido, em um material aço meio duro com
dureza entre 0,40 a 0,50% C. Quantos RPM e avanço devo usar para esse tipo de
furação? Confira as informações da Tabela.

AÇO 0,20 A 0,30%C
AÇO 0,30 A 0,40%C
AÇO 0,40 A 0,50%C
FERRO FUNDIDO
FERRO FUNDIDO
(MACIO) E BRONZE
FERRO FUNDIDO
(MEIO - MACIO)
(MEIO - DURO)
ALUMÍNIO
MATERIAL
COBRE
(MACIO)
LATÃO
VELOCIDADE - CORTE 35 25 22 18 32 50 65 100
(m/min)
Ø DA BROCA AVANÇO
ROTAÇÕES POR MINUTO (rpm)
(mm) (mm/v)
1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800

2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900
3 0,10 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1136 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,20 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
Podemos concluir que para a broca de 4 mm devemos utilizar 1751 RPM e 0,11 mm/volta
da ferramenta; enquanto para a broca de 9 mm devemos usar 778 RPM e 0,19 mm/volta,
com base nas informações encontradas na tabela.
Figura 47 - Cálculo de RPM e avanço para furação

Fonte: SENAI-RS
VOCÊ Se a velocidade de corte utilizada no processo de furação for superior à adequada, a ferra-
menta poderá ter sua temperatura aumentada e sua estrutura deformada. Isso se deve às
SABIA? variações térmicas e mecânicas absorvidas pelo processo de furação.
91
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, aprendemos sobre os processos de fabricação por meio de máquinas de usinagem
convencionais, como o torneamento, o fresamento, a retificação e a furação. Conhecemos os tipos de
máquinas e suas principais partes, os seus princípios de funcionamento, as ferramentas que podem
ser utilizadas em cada processo, os acessórios que podem ser usados, seus parâmetros de corte para a
usinagem e os tipos de operações que cada máquina ou processo pode exercer.
Usinagem com máquinas CNC
No decorrer dos anos, em função do aumento da demanda por produtos industrializados, as

máquinas de usinagem convencionais tiveram que ser automatizadas. Essa automatização das
máquinas convencionais foi denominada de Comando Numérico Computadorizado (CNC), ter-
mo que se refere a máquinas que executam várias operações por meio de uma programação.
A máquina CNC surgiu nos Estados Unidos e seu desenvolvimento foi motivado pelas forças
aéreas americanas. Em 1949, a força aérea americana estava certa de que máquinas ferramentas
convencionais manuais não poderiam ser confiáveis para acompanhar as mudanças da época e,
ao mesmo tempo, prover adequada produção de componentes de aviões em uma emergência.
Com essa certeza, as forças aéreas investiram em pesquisa, apoiando as experiências da
Parsons Corporation, uma pequena empresa fabricante de hélices e rotores de helicópteros. A
Parsons, em 1947, colocou uma forma rudimentar de controle por números em uma máquina
de usinagem convencional, ligando essa máquina a um computador que era alimentado por
informações via cartões perfurados.
Em 1953, devido à parceria da Força Aérea Americana com a Parsons, foi demonstrado no Ins-
tituto de Tecnologia de Massachusetts o protótipo de uma máquina Comando Numérico (CN). O
ímpeto dado pela força aérea americana permitiu um rápido desenvolvimento de uma variedade
de controles de máquinas e sistemas de armazenamento de dados. Muitos formatos diferentes
foram criados a partir dessa época; fita magnética, cartão perfurado, fita perfurada, disquetes e,
atualmente, pen drives e sistemas de dados por wireless.
8.1 DEFINIÇÃO
Primeiramente foram desenvolvidas as máquinas automatizadas ou a CN. Com o surgimento

dos controladores programáveis, essas máquinas passaram a ser computadorizadas, sendo chama-
das de máquinas à CNC. As duas tecnologias são similares e apresentam as seguintes características:
a) comando à CN: executa programas sem memorizá-los. A cada passo realizado, esse comando deve
fazer uma nova leitura por meio do controle de entrada da máquina;
b) comando à CNC: executa programas memorizando a leitura por meio do controlador programável
na entrada da máquina, sem necessitar de nova leitura.
94
8.2 VANTAGENS DO CNC
A implementação das máquinas CNC em uma empresa possui inúmeras vantagens, como:
a) aumento da produtividade;
b) facilidade de programação e controle da produção;
c) troca automática de velocidade;
d) redução de custos em processos de qualidade;
e) ferramentas intercambiáveis;
f ) aumento da versatilidade de operações;
g) possibilidade de simulação de usinagem;
h) redução de quantidade de máquinas;
i) aumento da vida útil das máquinas e ferramentas;
j) maior segurança do operador;
k) produção mais rápida.
A Figura 48, a seguir, mostra uma máquina CNC e um robô trabalhando juntos em uma célula de ma-
nufatura. Nesse caso, o técnico terá de programar os dois sistemas automatizados em perfeita sincronia.
Figura 48 - Máquina à CNC

Fonte: SENAI-RS
VOCÊ Um centro de usinagem CNC produz em torno de 10 vezes mais que uma máquina con-
SABIA? vencional e com maior qualidade e segurança.
8 USINAGEM COM MÁQUINAS CNC
95
8.3 EIXOS DA MÁQUINA
As máquinas CNC utilizam basicamente os eixos X,Y e Z. Porém, de uma máquina para a outra, os sentidos
desses eixos podem ser modificados. Nas fresadoras, os eixos X e Y correspondem ao avanço longitudinal e
transversal da mesa e o eixo Z, ao deslocamento da ferramenta. Já nos tornos, o eixo X corresponde ao deslo-
camento da ferramenta transversal e o eixo Z, ao deslocamento longitudinal. Veja os exemplos na Figura 49.
x
z
x
z
a) b)
Figura 49 - Eixos das máquinas: a) eixos do torno b) eixos da fresadora
Fonte: SENAI-RS
Atualmente todos os processos de fabricação trabalham com máquinas à CNC, incluindo a usinagem
em tornos, fresadoras, retificadoras, dobradeiras, furadeiras, máquinas de soldagem, puncionadeiras, corte
a laser, entre outros.
8.4 PONTOS ZERO
Existem três pontos que correspondem à referência inicial da peça, da ferramenta e da máquina. Uma
vez programados, não podem sofrer alterações. Esses pontos são denominados de zero peça, zero máqui-
na e zero ferramenta. Veja, a seguir, os seus conceitos:
Zero máquina: é uma referência fixa fornecida pelo fabricante da máquina por meio de comando.
Zero peça: é o ponto de origem para todas as coordenadas com o intuito de fabricar a peça. O pro-
gramador determina o ponto adequado para o processo e calcula o deslocamento em cada ponto que a
ferramenta se desloca, em todos os eixos. A Figura 50 ilustra o ponto zero peça.
Z
Y
Ponto Zero
Peça
X
Figura 50 - Ponto zero peça
Fonte: SENAI-RS
96
Zero ferramenta: esse ponto também é estabelecido pelo operador, o qual referencia determinada
ferramenta. Em um ciclo operacional, se necessitarem de outras ferramentas, elas devem ser programadas
por meio da referência inicial. Veja a Figura 51:
Ferramenta de
Referência
d+
d- d+
d = diferença da ferramenta
Figura 51 - Ponto zero ferramenta

Fonte: SENAI-RS
8.5 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS E INCREMENTAIS
A programação CNC se desenvolve por meio do sistema de coordenadas cartesianas, conforme a Figura 52.
Y+
6 B (X+6; Y+5)
5
A ( X-5; Y+3) 4
3
2
1
X- - 6 -5 -4 -3 -2 -1
-1 1 2 3 4 5 6 X+
Zero Peça -2 Zero peça
-3 Ponto A ferramenta
-4 Ponto B ferramenta
C (X+4,5; Y-3,5)
-5 Ponto C ferramenta
-6
Y-
Figura 52 - Sistema de coordenadas cartesianas

Fonte: SENAI-RS
Nesse exemplo, podemos verificar as seguintes informações:

a) a ferramenta iniciou o seu trabalho no ponto zero peça (X0; Y0);
b) no ponto A, a ferramenta se deslocou para o ponto X-5 e Y+3;
c) no ponto B, a ferramenta se deslocou para o ponto X+6 e Y+5;
d) no ponto C, a ferramenta se deslocou para o ponto X+4,5 e Y-3,5.

97
As coordenadas indicam em qual eixo e o valor de deslocamento que a ferramenta vai se movimentar
em cada trajeto exercido. Na programação CNC, podemos utilizar dois tipos de sistemas de coordenadas:
as coordenadas absolutas e coordenadas incrementais. Veja a seguir essas coordenadas.
8.5.1 COORDENADAS ABSOLUTAS
Devido à facilidade de entendimento e interpretação dos programadores e operadores, são as coorde-

nadas mais utilizadas em programação. As coordenadas absolutas consistem em ter um ponto zero para a
ferramenta. Será dessa referência que partirão todas as outras coordenadas. A Figura 53 mostra um exem-
plo de coordenadas absolutas.
Y
Ponto X Y
P2
Ponto zero 0 0
P1
P1 20 35
60
P3
35
X P2 50 60
20
20 P3 70 20
Ponto Zero 50
70
Figura 53 - Sistema de coordenadas absolutas
Fonte: SENAI-RS
Como podemos perceber, a ferramenta iniciou o processo no ponto zero (X0; Y0), em seguida se deslo-
cou para o P1(X20; Y35), após foi para o P2(X50; Y60) e, por fim, deslocou-se para o P3(X70; Y20). Note que
todas as coordenadas partiram do ponto zero inicial.
8.5.2 COORDENADAS INCREMENTAIS
Nas coordenadas incrementais, a cada ponto a ferramenta inicia novamente do zero, isto é, o ponto an-
terior é a chamada para o próximo ponto. O exemplo apresentada na Figura 54 mostra essas informações:
Y
Ponto X Y
P2 Ponto zero 0 0
25
P1 P1 20 35
P3 P2 30 25
20 15
X P3 20 - 40
20 30 20
Ponto zero
Figura 54 - Sistema de coordenadas incrementais
Fonte: SENAI-RS
98
Podemos verificar nesse exemplo que a ferramenta partiu do ponto zero (X0; Y0), em seguida, a ferra-
menta se deslocou para o P1 (X20; Y35). Quando se desloca para o próximo ponto, o ponto anterior passa
a ser o ponto inicial, então P2 (X30; Y25), logo, em seguida, a parte para o P3, em que o P2 é a referência,
então temos P3 (X20; Y-40).
Em um mesmo programa CNC, somente podemos utilizar um sistema de coordenadas. Se

FIQUE misturarmos os sistemas, a máquina não vai entender a informação e ocasionará erro de
ALERTA interpretação.
8.6 PROGRAMAÇÃO CNC
As máquinas CNC, em geral, possuem dois grupos de programação, sendo elas:

a) linguagem EIA/ISO ou códigos G;
b) linguagem Interativa ou por blocos parametrizados.
A linguagem ISO, conhecida como códigos G, é a mais utilizada mundialmente. Entre os fabricantes que
a usam, estão a Fanuc, Siemens, Fagor e Romi.
Essa linguagem é normalizada conforme as Normas ISO 6983-1 e DIN 66025-1, que descrevem o forma-
to das instruções do programa para máquinas de controle numérico. Há um formato geral de programação
e não um formato para um tipo específico de máquina. A flexibilidade dessas normas não garante inter-
cambiabilidade de programas entre máquinas.
Os objetivos das normas são:
a) unificar os formatos-padrão anteriores em uma norma internacional para sistemas de controle de posiciona-
mento, movimento linear e contorneamento;
b) introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas anteriores;
c) reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de controle, uniformizando técnicas
de programação;
d) desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas entre máquinas de controle
numérico de mesma classificação, por tipo, processo, função, tamanho e precisão;
e) incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
8.6.1 ESTRUTURA BÁSICA DE PROGRAMAÇÃO
Indiferentemente do tipo de programação ou da norma utilizada, os programas CNC possuem uma es-
trutura básica para qualquer processo executado, independentemente do tipo de máquina. Vamos estudar
essa estrutura:
99
a) cabeçalho do programa: contém a informação do tipo de dados contidos naquela instrução, como o programa
principal e a sub-rotina do sistema;
b) comentários: contém informações adicionais para o operador. Não executam funções na máquina;
c) instruções de comando: executam operações específicas da máquina, como ligar o fuso, trocar a ferramenta,
desligar o fluido refrigerante, entre outras;
d) blocos de usinagem: contêm informações sobre a trajetória da ferramenta;
e) funções tecnológicas: contêm informações sobre o funcionamento da máquina;
f ) final de programa: orienta o término da execução da operação de usinagem e reposicionamento no início

do programa.
CASOS E RELATOS
Contratempos no uso da máquina CNC

O programador CNC de uma empresa de usinagem de precisão realizou um programa para a usinagem
de uma matriz de injeção com diversas cavidades de formas distintas e dezenas de furações.
O operador da máquina CNC, que segue os parâmetros editados pelo programador, começou a
executar a tarefa e, quando estava na metade do processo, percebeu que havia um erro de programação;
as coordenadas estavam erradas e ocasionaram uma furação no lugar incorreto.
Apesar do erro de programação não ter sido seu, o operador poderia ter sido mais atento e ter
analisado o desenho técnico da peça e a programação da máquina CNC antes de executar a usinagem.
Faltou planejar a execução da tarefa antes de iniciá-la.
Por fim, restou ao operador iniciar novamente a usinagem, depois, claro, de ter conversado com o
programador, que alterou a programação da máquina CNC para que as furações ficassem corretas na
nova tentativa.
8.6.2 FUNÇÕES
Para elaboração dessa estrutura, devemos conhecer os significados e as funções de cada código para a
execução do programa.
a) funções de posicionamento: as funções de posicionamento são designadas aos eixos em que a ferramenta irá se
deslocar juntamente com o valor em milímetros;
Exemplos: X10; X-7; Y248; Y-9.7; Z23.8; Z-39.8
b) função O ou %: é o código de identificação para o programa inicial a ser chamado. Para facilitar, podem-se inserir
comentários entre parênteses;
100
Exemplos: O0008 (torneamento externo grampo fixo).
%0254 (fresamento de rebaixos suporte caixa de carga)
c) função N: tem a função de indicar a sequência das linhas do programa em blocos, mostrando as informações do
ciclo de usinagem. A cada linha do programa, o sistema gera a sequência;
Exemplos: N50 G01 X10.
N60 G01 Z10.
d) função F: possui a função de indicar o avanço da ferramenta ou da mesa, dependendo do tipo de máquina e usina-
gem a ser executado. Pode ser programado em mm/rotação, em torneamento, ou mm/minutos, em fresamento;
Exemplos: F100 ou F0.7
e) função T: essa função seleciona a ferramenta a ser utilizada na operação. Normalmente é indicada por quatro
dígitos, sendo os dois primeiros a posição na qual se encontra a ferramenta no magazine e os outros algarismos,
o número do corretor de ajustes de medidas e desgaste do inserto. Não podemos programar em um mesmo
bloco duas informações de ferramentas.
Exemplo: T0101; T0202
8.6.3 CÓDIGOS DE MÁQUINA
Segundo as normas ISO 6983-1 e DIN 66025-1, outras letras possuem funções específicas. Veja no Quadro 29:
LETRA FUNÇÃO LETRA FUNÇÃO

A movimento de giro em torno do eixo X L sub-programa
B movimento de giro em torno do eixo Y M função auxiliar
C movimento de giro em torno do eixo Z R formação do raio na peça
D memória de correção de ferramenta S rotação da árvore principal
G função (condição de trajetória) U 2º movimento paralelo ao eixo X
I parâmetro de interpolação ou passo paralelo ao eixo X V 2º movimento paralelo ao eixo Y
J parâmetro de interpolação ou passo paralelo ao eixo Y W 2º movimento paralelo ao eixo Z
K parâmetro de interpolação ou passo paralelo ao eixo Z
Quadro 29 - Códigos de máquina

Fonte: SENAI-RS
Entre todas essas, as funções G (funções preparatórias) e as funções M (funções auxiliares) se destacam
por serem as mais utilizadas em programação CNC. Vamos estudá-las.
8.6.4 FUNÇÕES G (FUNÇÕES PREPARATÓRIAS)
As funções G indicam a preparação da máquina e ferramenta para desenvolver o seu trabalho. Possuem,
conforme normalização ISO, diversas funções preparatórias importantes, sendo algumas muito utilizadas e
outras pouco utilizadas. As principais funções preparatórias são as seguintes (QUADRO 30):
101

G00 interpolação linear (movimento rápido, avanço rápido) G54 determina ponto zero peça
G01 interpolação linear (movimento controlado, avanço controlado) G55
G02 interpolação circular sentido horário G56
G03 interpolação circular sentido anti-horário G57
G04 tempo de parada em um ponto programado G58
G17 plano de trabalho em X e Y G59
G18 plano de trabalho em X e Z G71 programação em milímetros
(fresamento)
G19 plano de trabalho em Y e Z G90 sistema de coordenadas abso-
lutas
G20 programação em polegadas G91 sistema de coordenadas incre-
mentais
G21 programação em milímetros G92 limita rotação eixo árvore (placa)
G40 descompensação do raio da ferramenta G94 avanço em mm/min
G41 compensação do raio da ferramenta à esquerda da face objetivo G95 avanço em mm/rot
G42 compensação do raio da ferramenta à direita da face objetivo G96 velocidade de corte constante
G53 cancela ponto zero peça
Quadro 30 - Funções preparatórias

Fonte: SENAI-RS
Veja um exemplo na Figura 55:
N10 G21 G40 G90 G95;
Número do bloco
Programação em
milímetros
Descompensação
do raio da
ferramenta
Sistema de
coordenadas
absolutas
Avanço em
mm/rotação
Figura 55 - Funções preparatórias

Fonte: SENAI-RS
8.6.5 FUNÇÕES MISCELÂNEAS
As funções miscelâneas têm por finalidade auxiliar em operações indiretas da usinagem, mas com grande
importância para o êxito do processo. Vamos apresentar as principais funções miscelâneas no Quadro 31.
102

M00 parada programada M25 soltar a placa da mesa
M01 parada condicional M26 apertar a placa da mesa
M02 fim de programa M29 movimentar um eixo somente, sem ponto de referência
M03 liga rotação da árvore no sentido horário M30 fim de programa
M04 liga rotação da árvore no sentido anti-horário M31 cancelar o aperto
M05 desliga rotação M48 possível intervenção do operador
M06 habilita a troca de ferramenta (manual) M49 impossível intervenção do operador
M07 ligar refrigeração número 2 M58 desliga rotação constante da árvore
M08 liga refrigeração número 1 M59 liga rotação constante da árvore
M09 desliga refrigeração M60 troca de ferramenta
M10 ligar freio da árvore principal M70 cancelar o espelho
M11 desligar freio da árvore principal M71 espelhar no eixo X
M13 rotação à direita com refrigeração M72 espelhar no eixo Y
M14 rotação à esquerda com refrigeração M73 espelhar no eixo Z
M15 impulso de divisão no uso de divisor M80 ligar ciclo fechado
M17 fim de sub-rotina M81 desligar ciclo fechado
M19 parada orientada da árvore M98 chamada de sub-rotina
M23 soltar a mesa giratória M99 fim de sub-rotina
M24 apertar a mesa giratória
Quadro 31 - Principais funções miscelâneas

Fonte: SENAI-RS
8.6.6 PROGRAMAÇÃO
Os programas CNC são compostos por funções que definem ao comando como ele deverá se comportar na
usinagem das peças, transmitindo-lhe basicamente informações técnologicas de posicionamentos e funções
que o auxiliam nessa execução. A Figura 56, a seguir, mostra o exemplo de uma estrutura de programação
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS “G”

G00, G01, G02, G03
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO
PROGRAMA CNC
PRINCIPAIS -X, Y, Z.
AUXILIARES - I, J, K, R, C, A.. OUTRAS
FUNÇÕES AUXILIARES
N - T- O- S- F- H-
COMPLEMENTARES
FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M”
M00- M02- OUTRAS
Figura 56 - Estrutura de programação conforme ISO 6981-3

Fonte: ADAPTADO DE ISO, 2009
A estrutura de programação é formada por linhas, sendo que cada uma delas possui sua sintaxe. Vamos
analisar os exemplos (FIGURA 57):
103
N20 G00 Z150 M9; N40 G92 S3500 M4;

Número do bloco Número do bloco
de usinagem de usinagem
Deslocamento rápido Limite de rotação da

da ferramenta ferramenta
Deslocamento Rotação da
ferramenta em ferramenta
milímetros
Desliga a Liga a rotação da

refrigeração ferramenta no sentido
anti-horário
Figura 57 - Sintaxe de uma linha de programa

Fonte: SENAI-RS
No primeiro exemplo, temos a seguinte sequência: a ferramenta vai se deslocar com avanço rápido
(G00) até uma altura de 150 mm (Z150), depois disso a refrigeração da ferramenta será desligada (M9).
No segundo exemplo, é apresentada a seguinte sequência de operações no programa: a máquina limi-
tou a rotação da ferramenta (G92) a 3500 RPM (S3500). Depois que a máquina conhecer esses parâmetros,
ligará a sua rotação no sentido anti-horário (M4).
A seguir, vamos interpretar cada linha de um programa CNC de uma máquina com comando SIEMENS,
com as suas informações e explicações detalhadas. Veja o Quadro 32.
LINHA DO PROGRAMA INTERPRETAÇÃO

%35 Programa inicial n.º 35
N10 S1800 A rotação da ferramenta foi definida em 1800 RPM
N20 G90 G17 Será trabalhado com coordenadas absolutas e foi definido o plano XY para o processo
N30 G00 Z22 Deslocamento linear rápido da ferramenta até a altura de 22 mm
N40 X-19. Y-23 Continua a ferramenta em deslocamento linear rápido até o ponto X-19 e Y-23
N50 G01 Z-8. F800 M03 Deslocamento linear controlado da ferramenta até uma altura de -8 mm, abaixo da referên-
cia inicial, com avanço de 800 mm/minutos e em seguida liga a rotação da ferramenta no
sentido horário
N60 X0. Y0 Continua em avanço linear controlado, em que a ferramenta se desloca até o ponto X0 e Y0
N70 X50 A ferramenta se desloca com avanço linear controlado apenas no eixo X até o ponto X50
N80 X90. Y12 Deslocamento linear controlado até o ponto X90 e Y12
N90 Y40 A ferramenta se desloca com avanço linear controlado apenas no eixo Y até o ponto Y40
N100 G02 X60. Y70. I0. J30 A ferramenta irá formar um raio no sentido horário se deslocando até o ponto X60 e Y70
(centro do raio), em que o I0 será o parâmetro para X e J30 será parâmetro para Y
N110 G01 X25 A ferramenta se desloca em sentido linear somente no eixo X até o ponto X25
N120 G03 X0. Y45. I0. J-25 Deslocamento circular no sentido anti-horário até o ponto X0 e Y45 (centro do raio), em que
I0 é o parâmetro para X e J-25 é o parâmetro para Y
N130 G01 Y0. Deslocamento linear controlado apenas no sentido Y até o ponto Y0
N140 X-9. Y-15 Continua em deslocamento linear controlado até o ponto X-9 e Y-15
N150 G00 Z15. M05 Troca para deslocamento linear rápido apenas no eixo Z até o ponto Z15, após será desliga-
da a rotação da ferramenta
N160 M30 Encerramento do programa
Quadro 32 - Explicação de programa CNC passo a passo

Fonte: SENAI-RS
104
8.6.7 PROGRAMAÇÃO BÁSICA EM DOIS EIXOS
Dentre as funções básicas para programarmos em dois eixos, podemos destacar as seguintes:
Interpolação linear: a trajetória programada em uma sentença é percorrida com uma orientação line-
ar, de qualquer ângulo, com qualquer velocidade de avanço (entre 1 a 5000 mm/min).
Conhecido o ponto de partida “A”, pode-se atingir qualquer ponto “B”, com um avanço estabelecido,
sempre em movimentação retilínea. Pode-se usinar qualquer perfil cônico, isto é, pode-se estabelecer uma
usinagem cônica de qualquer ângulo.
Função G00 - posicionamento rápido (aproximação e recuo): os eixos movem-se para a meta pro-
gramada com a maior velocidade de avanço disponível na máquina.
Geralmente essa velocidade é de 10 m/min no eixo X e 30 m/min no eixo Z e é processado inicialmen-
te a 45º até uma das metas “X” ou “Z” programadas, para depois deslocar-se em um só eixo até o ponto
final desejado.
Sintaxe:
G0 X_ _ _ Z_ _ _ ;
Em que:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida (comprimento)
Função G01 - interpolação linear: com esta função, obtêm-se movimentos retilíneos entre dois pon-
tos programados com qualquer ângulo, calculado por meio de coordenadas e com um avanço (F) prede-
terminado pelo programador.
Sintaxe:
G1 X_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _ ;
Em que:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro);
Z = coordenada a ser atingida (comprimento);
F = avanço de trabalho (mm/rotação);
A seguir, apresentamos exemplos de programação linear. Veja a Figura 58:
105
Exemplo I
N10 G50 S1500 T0100 M42
G96 S180 M03
N20 G50 S2000 T0300 M42
G00 X100.5Z5.0T0101 M8 G96 S200 M03
G01 Z-95.F0.25 G00 X85.0 Z5.0 T0303 M08
0100
G00 U2.0Z0.5
Z0
G01 X-1.6F0.2
080
G01 X-1.6 F0.2
G00 X95.0W1.0 G00 X80. Z3.0
G01 Z-37.3F0.25 G42 Z1.0
X100.0Z-45.5 G01 Z-15.0F0.18
G00Z1.0 50 30 15 X100.0Z-45.0
X90.0 Z-95.0
G01 Z-29.8
G40U2.0 W1.0
X95.0Z-37.3
G00 X200.Z200.0M09 T0300
G00Z1.0
M30
X85.0
Exemplo II
C1 G01 Z-30.0
N10 G50 S20000 T0100 C1 X60.3Z-54.7
G96 S180 M03 X72.0
060
070
G00 X70.5 Z5.0 T0101 M0 G00 X150.0 Z200.0 T0100

050
G01 Z-100.0 F0.25 M01

G00 U2. Z0.5 N20 G50 S2300 T0300
G01 X-1.6 F0.23 G96 S200 M03
45 25 30
G00 X65.0 W1.0 G00 X55.0 Z5.0 T0303 M08
100 Z0
G01 Z-54.5 F0.25
G01 X-1.6 F0.2
G00 U2.0 Z1.0 G00 X46.0 Z3.0
X60.0 G42 Z1.0
G01 Z-54.5 G01 X50.0 Z-1.0 F0.15
G00 U2.0Z1.0 Z-30.0
X55.0 X60.0 Z-55.0
X68.0
G01 Z-30.0
X70.0 W-10
X60.0Z-54.5
Z-100.0
G00 U2.0Z1.0 G40 U2.0 W1.0
X50.5 G00 X150. Z200.0 M09 T0300
M30
Figura 58 - Exemplos de programação linear

Fonte: COSA, [20--?]
Interpolação Circular: a trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com qual-
quer raio, nos sentidos horário e anti-horário, e com qualquer velocidade entre 1 a 5000 mm/min.
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos, tais como:
a) ponto final do arco;
b) sentido do arco;
c) centro do arco (polo).
Pode-se programar qualquer tipo de círculo, formando ou não quadrantes perfeitos, conforme Figura
59, a seguir.
106
X B Sentido X A Sentido
Horário Anti-horário
A B
Z Z
B A
X Sentido X Sentido
Anti -horário Horário
A B
Z Z
Figura 59 - Quadrantes das interpolações
Fonte: SENAI-RS
Função G02 - Interpolação circular (raio) - Sentido horário: essa função executa operação de usina-
gem de arcos predefinidos por meio de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
G2 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
ou
G2 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
Em que:
X = posição final do arco;
Z = posição final do arco;
R = valor do raio;
I = coordenada do centro do arco;
K = coordenada do centro do arco;
F = avanço de trabalho (opcional).
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido anti-horário: essa função executa operação de
usinagem de arcos predefinidos por meio de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
G3 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
ou
G3 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
Em que:
X = posição final do arco;
107
Z = posição final do arco;

R = valor do raio;
I = coordenada do centro do arco;
K = coordenada do centro do arco;
F = avanço de trabalho (opcional).
Na programação de um arco, deve-se observar as seguintes regras:
a) o ponto de partida do arco é o início da ferramenta;
b) programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou anti-horário);
c) juntamente com o sentido da interpolação, programa-se as coordenadas do ponto final do arco com X e Z;
d) juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-se a função R (valor do raio), ou então, as
funções I e K (coordenadas do centro do arco).
Função R - Arco definido por raio: é possível programar “interpolação circular” até 180º com o auxílio
da função R, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
Função I e K - Arco definido por centro polar: as funções I e K definem a posição do centro do arco,
em que:
a) I é paralelo ao eixo X;
b) K é paralelo ao eixo Z.
As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do ponto de

VOCÊ início da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento. A
SABIA? função “I” deve ser programada em raio. Caso não seja possível fazer o arco, o comando
acusará erro.
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta: a função G40 deve ser progra-
mada para cancelar as funções previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada
pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto programado na página offset da má-
quina, utilizando avanço de trabalho G1.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
108
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda: a função G41 seleciona o
valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada,
vista na direção do curso de corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo,
seguido por um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro deste movimen-
to, em que se recomenda que o movimento seja feito sem corte de material. O lado de corte “T” e o raio “R”
da ponta da ferramenta devem ser informados na página de geometria da ferramenta “offset” da máquina.
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita: essa função é similar à função
G41, exceto que a direção de compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
Agora vamos conhecer dois exemplos de programação com interpolação em máquinas de dois
eixos (FIGURA 60).
Exemplo I
N10 G50 S2000 T0100
G96 S200 M03 0100
G00 X0 Z3.0 T0303 M08
G42 G01 Z0 F0.2
020
G03 X20.0 Z-10.0 R10.0
G02 Z-50.0 R4
5 20.615
G02 X100.0 Z-74.385 140.0 K20.615
G01 Z-125.0
G40 U2.0 W1.0 40 24.385 50
G00 X200.0 Z200.0 M09 T03
M30
(G02 X100.0 Z-74.385 R45.0)
Exemplo II
N20 G50 S2000 T0300 6
G96 S200 M03 6 R1
R1
0100
G42 G00 X35.0 Z5.0 T0303 M08

G01 Z-20.0 F0.2
035
G02 X67.0 Z-36.0 R16.0

G01 X68.0
G03 X100.0 Z-52.0 R16.0
G01 Z82.0
G40 G00 X200.0 Z200.0 M09 T0300
M30 46 36
(G02 X67.0 Z-36.0 16.0 K0)
(G03 X100.0 Z-52.0 0 K-16.0)
Figura 60 - Programação com compensação de raio de ferramenta
Fonte: COSA, [20--?]
109
8.6.8 PROGRAMAÇÃO BÁSICA EM TRÊS EIXOS
Dentre as funções básicas, para programarmos em três eixos, podemos destacar as seguintes:
Interpolação linear com avanço rápido G00: essa função realiza movimentos nos eixos com a maior
velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posi-
cionamentos sem nenhum tipo de usinagem. A Figura 61 ilustra essa função.
Figura 61 - Deslocamento da ferramenta em avanço rápido

Fonte: SENAI-RS
Interpolação linear com avanço programado G01: essa função realiza movimentos retilíneos com
qualquer ângulo, calculado por meio das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma
velocidade de avanço (F) predeterminada pelo programador (FIGURA 62).
Figura 62 - Deslocamento da ferramenta em avanço programado

Fonte: SENAI-RS
Interpolação circular G02 / G03: essa função realiza interpolações circulares onde a ferramenta deslo-
ca-se entre dois pontos, executando a usinagem de arcos predefinidos, por meio de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos. A Figura 63 apresenta um exemplo dessa função.
Figura 63 - Deslocamento de ferramenta com interpolação

Fonte: SENAI-RS
Tempo de permanência G04: com essa função, entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-
-se programar um determinado tempo para que ela permaneça parada. A função G04 executa essa perma-
nência, cuja duração é definida por um valor “D” associado, que define o tempo em segundos (00,01 a 00,99
segundos). A Figura 64 apresenta um exemplo dessa função.
110
Figura 64 - Ferramenta com tempo de permanência

Fonte: SENAI-RS
Plano de trabalho X , Y - G17: essa função define ao comando o plano de trabalho X,Y, no qual a ferra-
menta irá usinar. A função G17 encontra-se ativa quando ligamos a máquina (fresadora). Veja a Figura 65.
Figura 65 - Plano de trabalho XY

Fonte: SENAI-RS
Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita): a função G42 implica em compensação similar
a G41, exceto que para os cálculos de compensação a ferramenta está à direita da peça a ser usinada, vista
em relação ao sentido de avanço de corte. A Figura 66, a seguir mostra essa função.
G42
G42
G40
Figura 66 - Compensação do raio da ferramenta à direita

Fonte: SENAI-RS
Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda): a função G41 é similar à função G42, selecio-
na o valor do raio do inserto para os cálculos de compensação, estando a ferramenta à esquerda da peça a
ser usinada, vista em relação ao sentido de avanço de corte, conforme a Figura 67.
111
G40
G41
G41
Figura 67 - Compensação do raio da ferramenta à esquerda

Fonte: SENAI-RS
Cancela a compensação do raio da ferramenta G40: a função G40 cancela as funções de compensa-
ção previamente solicitadas G41 ou G42, e está ativa quando a máquina é ligada.
Programação em milímetro G71: essa função prepara o comando para computar todas as entradas de
dados dimensionais em milímetros.
VOCÊ Na maioria dos comandos, não há necessidade de programar-se a função Programação em

SABIA? milímetro G71, pois ela está ativa quando a máquina é ligada.
Programação em coordenadas absolutas G90: a função G90 prepara a máquina para executar ope-
rações em coordenadas absolutas, que usam como referência uma origem (Zero Peça W), predeterminada
para programação.
Programação em coordenadas incrementais G91: a função G91 prepara a máquina para executar
todas as operações em coordenadas incrementais. Assim todas as medidas são feitas através da distância a
se deslocar. Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento.
Muitas máquinas, ao serem ligadas, já assumem a função G90 como condição básica
de funcionamento. Ela é a função utilizada em 90% dos casos de programação. Os
FIQUE programadores inserem esta função no início dos programas por razões de segu-
ALERTA rança, para que a máquina não se perca e entre com a função G91, provocando uma
possível colisão.
112
Programação de avanço por minuto G94: a função G94 prepara o comando para computar todos os
avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/min quando utilizado juntamente com a função G70,
ou mm/min quando utilizado juntamente com a função G71. Veja a Figura 68.
Avanço / minuto
Figura 68 - Deslocamento da ferramenta em avanço por minuto
Fonte: SENAI-RS
Programação de avanço por rotação G95: a função G95 prepara o comando para computar todos os
avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/rot quando utilizado juntamente com a função G70,
ou mm/rot quando utilizado juntamente com a função G71. A seguir, a Figura 69 apresenta um exemplo:
Avanço / rotação
Figura 69 - Deslocamento da ferramenta em avanço por rotação
Fonte: SENAI-RS
Funções de posicionamento: as funções de posicionamento são aquelas que definem as coordenadas

inerentes às trajetórias a serem executadas pela ferramenta. Podem ser principais ou auxiliares:
a) posicionamento principal ( 3 eixos ): São aquelas definidas pelo sistema de coordenadas ortogonal incremental
ou absoluta, cujos eixos têm as direções dos movimentos principais da máquina, ou seja , X, Y e Z;
b) posicionamento auxiliar: são funções definidas com o posicionamento co-direcional em X, Y e Z, dependendo,

é claro, da regência exercida pelo modo preparatório que está sendo utilizado. Exemplo: em G2 e G3 onde “I”
indica um valor co-direcional paralelo ao eixo “X”, “J” indica um valor co-direcional paralelo ao eixo “Y” e “K” indica
um valor co-direcional paralelo ao eixo “Z”.
113
RECAPITULANDO
Iniciamos esse capítulo aprendendo sobre o que é uma CNC, sua origem e função. Após, entramos na
diferenciação entre CN e CNC. Verificamos as principais vantagens do uso das máquinas CNC.
Em seguida, aprendemos sobre os eixos de movimento das máquinas, as referências de zero máquina,
zero peça e zero ferramenta e as coordenadas absolutas e incrementais. Depois dessa etapa, analisamos
a estrutura do programa CNC, estudamos suas funções básicas, funções preparatórias, que indicam as
condições que a máquina irá trabalhar; e as funções miscelâneas, que servem de auxílio para o bom
funcionamento do processo. E, por fim, tivemos explicações detalhadas em relação a um programa já
existente e detalhamos as funções.
Segurança no trabalho aplicada ao
ambiente de usinagem
Nas operações que envolvem usinagem, surgem inúmeros riscos à integridade física dos
operadores, os quais podem ser caracterizados como riscos mecânicos, riscos químicos, riscos
biológicos, riscos físicos e riscos ergonômicos. Vamos estudar, a seguir, ferramentas utilizadas
para o reconhecimento desses riscos e os procedimentos de segurança.
A Norma Regulamentadora n.° 12 - NR12 - Segurança no Trabalho em Má-

quinas e Equipamentos trata de todos os procedimentos de segurança dos
SAIBA operadores quanto ao uso de máquinas e equipamentos em geral e riscos
MAIS durante o processo. A norma pode ser encontrada no site do Ministério do
Trabalho e Emprego: www.mte.gov.br
9.1 MAPA DE RISCOS
São indicadores que mostram os tipos de riscos possíveis no ambiente de trabalho. Em cada
setor ou área de uma empresa, são indicados os riscos por meio de gráficos com cores e tama-
nhos diferentes, em que as cores representam o tipo de risco e a dimensão do círculo mostra o
grau do risco. A Figura 70, a seguir, apresenta as informações do mapa de risco:
Simbologia das cores Risco Químico Leve Risco Mecânico Leve
No mapa de risco, os riscos são Risco Mecânico Médio

Risco Químico Médio
representados e indicados por
círculos coloridos de três tamanhos
diferentes, a saber: Risco Mecânico
Risco Químico Elevado
Elevado
Risco Biológico Leve Risco Ergonômico Leve Risco Físico Leve
Risco Biológico Médio Risco Ergonômico Médio Risco Físico Médio
Risco Ergonômico
Risco Biológico Elevado Risco Físico Elevado
Elevado
Figura 70 - Mapa de riscos nos ambientes de trabalho

Fonte: SENAI-RS
116
A seguir, você pode analisar um exemplo de mapa de risco em que são mostrados os setores de uma
empresa que trabalha com usinagem (FIGURA 71). São analisados o setor administrativo e de almoxarifado
e as áreas que trabalham com tornos convencionais, fresadoras convencionais, retificadoras convencionais,
furadeiras convencionais, tornos e centro de usinagem CNC.
Tornos CNC e Centros de Retificadora e Furadeiras Pequeno risco

usinagem CNC convencional convencionais
Médio risco
Grande risco
Riscos físicos
Tornos convencionais Fresas convencionais Administrativo Riscos químicos
Riscos biológicos
Almoxarifado
Riscos ergonômicos
Riscos de acidentes
Figura 71 - Exemplo de mapa de riscos

Fonte: SENAI-RS
CASOS E RELATOS
A usinagem e a ergonomia
Em uma determinada empresa, os responsáveis pela CIPA realizaram análises e elaboraram os mapas de
riscos de todos os setores. O setor de usinagem possuía grandes riscos de acidentes ergonômicos.
Os operadores não se preocuparam com as informações e continuaram a trabalhar como antes. Passados
três meses, cinco operadores começaram a reclamar de dores na coluna. O médico do trabalho e o engenheiro
de segurança do trabalho investigaram a rotina dos funcionários e concluíram que os profissionais estavam
trabalhando sem preocupação com a sua postura.
Então, os trabalhadores foram encaminhados para exames mais específicos, para se ter certeza do tamanho
do dano gerado pela postura incorreta no dia a dia do trabalho. O resultado foi que três deles não possuíam mais
condições de trabalhar, foram afastados e ficaram recebendo seguro saúde. Os outros dois tiveram que fazer
tratamento médico durante um longo tempo.
9 SEGURANÇA NO TRABALHO APLICADA AO AMBIENTE DE USINAGEM
117
9.2 INSPEÇÕES DE SEGURANÇA
Para garantir a segurança e a integridade física dos operadores, alguns cuidados são necessários para as
operações de usinagem:
a) no início da jornada de trabalho, o operador deve realizar uma inspeção geral na máquina e equipamentos. Caso
o operador verifique alguma anormalidade, deverá comunicar aos responsáveis pelo setor;
b) inspecionar o ambiente de trabalho removendo obstáculos que prejudiquem a passagem em situações de

emergência;
c) não operar equipamentos dos quais não possua conhecimento necessário;
d) antes de ligar a máquina, analisar aspectos que venham a ocasionar algum acidente, como ferramentas e peças
soltas em cima da máquina;
e) sempre ficar atento ao painel de controle da máquina para não acionar botões errados;
f ) caso algum componente da máquina esteja com desgaste, solicitar a manutenção ou a substituição de modo a
evitar incidentes;
g) prestar atenção às partes móveis das máquinas;
h) durante o processo de usinagem, se forem observados ruídos ou movimentos estranhos, interromper o proces-
so e verificar o problema;
i) se for localizada alguma parte elétrica solta, da qual não conhecemos a procedência, nunca devemos tocar e sim
avisar profissionais treinados e qualificados para essa situação;
j) jamais retirar com as mãos as peças trancadas em máquinas;
k) sempre utilizar os EPIs adequados e indicados para a tarefa a ser executada;
l) manusear as peças com cuidado para não perfurar as mãos;
m) evitar o uso de acessórios como anéis, pulseiras, relógios, colares;
n) não trabalhar nas máquinas usando camisas de mangas longas e folgadas.
9.3 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS (PPRA)
A sigla PPRA significa Programa de Prevenção de Riscos Ambientais e está inserida nas normas de segu-
rança regulamentadoras com a identificação NR9. Os estudos realizados para as análises são feitos por pro-
fissionais qualificados, os engenheiros de Segurança do Trabalho, a fim de identificar os seguintes fatores:
a) antecipação e reconhecimento dos riscos;
b) avaliação dos riscos existentes;
c) indicar as prioridades;
d) implantação das medidas de controle.

118
Com foco nesses estudos e análises, os responsáveis podem designar os EPIs adequados para cada área
de trabalho e os principais riscos existentes. Em setores de usinagem, normalmente se utilizam os seguin-
tes EPIs (FIGURA 72):
Creme protetor Rede para proteção

Óculos de proteção Protetor auricular Calçado de segurança
para as mãos de cabelos compridos
Figura 72 - EPIs usados na usinagem

Fonte: SENAI-RS
De acordo com a CLT - Art. 462, parágrafo 1, se o funcionário causar qualquer tipo de
FIQUE dano ao EPI, a empresa pode descontar o valor no salário do funcionário. Entretanto,
ALERTA esse desconto somente pode ocorrer se houver um acordo feito anteriormente ou em
caso de o funcionário tentar enganar a empresa.
Os possíveis riscos existentes nas máquinas podem ser verificados no Quadro 33 a seguir, juntamente
com sua descrição e seu respectivo símbolo.
(CONTINUA)
TIPO DE RISCO DESCRIÇÃO SÍMBOLO

Ruído Deve ser monitorada a intensidade do ruído em torno da máquina e do
operador. Por meio desta medição, pode-se indicar o protetor auricular
apropriado para o ambiente.
Risco de ruídos
Vibrações Realizar testes para verificar a intensidade de vibração que atinge o

operador. Por meio desta verificação, procurar meios de amortecimento
e barreiras para evitar lesões vasculares e neurológicas.
Perigos diversos como

ergonomia e vibrações
Riscos elétricos Inspecionar possíveis falhas que podem provocar descargas elétricas.
Verificar se o local possui aterramento adequado.
Risco choque elétrico

119
(CONCLUSÃO)
TIPO DE RISCO DESCRIÇÃO SÍMBOLO

Risco de explosão Detectar falhas e processos que podem provocar explosões.
Risco de explosão
Risco de incêndio Ficar atento a possíveis fatores que podem acarretar princípios de
incêndios.
Risco de incêndio ou
altas temperaturas
Baixas ou altas tem- Identificar variações de temperatura no ambiente, principalmente aque-

peraturas cimento. Prever melhorias para amenizar as temperaturas.
Baixas temperaturas
Riscos biológicos Evitar contaminação com materiais biológicos. Utilizar práticas de pre-
venção como aplicações de vacinas. Por exemplo: vacina contra tétano.
Riscos biológicos
Riscos ergonômicos Realizar o estudo da máquina e identificar se está de acordo com as ca-
racterísticas físicas e necessidade dos operadores. Fatores como postura,
iluminação, esforço repetitivo, posição incorreta de alguma parte do
corpo podem provocar lesões aos usuários.
Perigos diversos como
ergonomia e vibrações
Riscos mecânicos Verificar falhas mecânicas que podem provocar esmagamento, queda
de peças e componentes, entre outros.
Riscos de esmagamento
Quadro 33 - Tipos de riscos

Fonte: SENAI-RS
Os riscos citados no quadro podem gerar várias consequências ao operador, podendo ser permanentes
ou temporárias. A seguir, veja algumas dessas consequências:
a) ruído pode provocar perda da audição fixa ou temporária. Dependendo da intensidade, o ruído provoca tontu-
ras, dores de cabeça, redução do apetite sexual, perda de memória e alterações das funções cardíacas;
b) vibrações podem causar problemas de circulação e danos permanentes a alguns órgãos do corpo;
c) choques elétricos podem ocasionar queimaduras, paradas cardíacas e respiratórias, e podem levar a óbito;
d) explosões e incêndios, dependendo da intensidade, podem provocar queimaduras e óbito;

120
e) baixas temperaturas podem resultar em redução da sensibilidade dos dedos, da movimentação das juntas e da
precisão dos movimentos; congelamento das mãos e pés ocasiona necrose, isto é, apodrecimento dos tecidos;
f ) altas temperaturas provocam queimaduras, desmaio, desidratação, cãibras de calor, fadiga extrema, envelheci-
mento precoce e redução do tempo de vida.
Se a empresa constatar que o funcionário não está usando os EPIs que ela forneceu, ele
VOCÊ será advertido em documento apropriado. Se for reincidente ou dissidente, será demitido.
SABIA? O processo ocorre da seguinte forma: primeiramente é realizada uma advertência verbal,
em seguida uma advertência formal e, por fim, a demissão.
RECAPITULANDO
Nesse capítulo, estudamos itens de segurança. Aprendemos a visualizar os mapas de risco dos
setores de usinagem de uma empresa. Após, verificamos inspeções de segurança cabíveis para as
operações de usinagem e o PPRA, em que vimos os tipos de riscos e de que maneira devemos nos
precaver destes riscos.
121
Anotações:
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM ISO 6506-2: materiais metálicos: ensaio
de dureza Brinell: parte 2: verificação e calibração de máquinas de ensaio (ISO 6506-2:2005, IDT). Rio
de Janeiro, 2010.
______. NBR NM ISO 6507-1: materiais metálicos: ensaio de dureza Vickers: parte 1: método de en-
saio. Rio de Janeiro, 2008.
______. NBR NM ISO 6508-1: materiais metálicos: ensaio de dureza Rockwell: parte 1: método de
ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T). Rio de Janeiro, 2008.
______. NBR ISO 68-1: rosca métrica iso de uso geral: perfil básico: parte 1: rosca métrica para para-
fusos. Rio de Janeiro, 2004.
COSA. Manual de programação e operação: séries SKT & KIT. Vinhedo, [20--?]. Disponível em:
<http://www.cosa.com.br/manuais/fanuc.pdf >. Acesso em: 06 mar. 2015.
DEUTSCHES INSTITUT FÜR NORMUNG. DIN 66025-1: Programmaufbau für numerisch gesteuerte
Arbeitsmaschinen; Allgemeines. Berlin, 1983.
DORMER PRAMET. Catálogo. São Paulo, 2015. Disponível em: <http://www.dormerpramet.com/do-

wnloads/dorcatalogue2015_v5_en.pdf>. Acesso em: 22 abr. 2015.
FISCHER, Ulrich et al. Manual de tecnologia metal mecânica. 2. ed. São Paulo: Blucher, 2011.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 6983-1: automation systems and in-
tegration: numerical control of machines: program format and definitions of address words: part 1:
data format for positioning, line motion and contouring control systems. Geneva, 2009.
LIMA, Marco Antonio Magalhães. Introdução aos materiais e processos para designers. Rio de
Janeiro: Ciência Moderna, 2006.
PROCESSOS de fabricação. Rio de Janeiro: Fundação Roberto Marinho, 2009. 4 v. (Novo Telecurso).
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Departamento Regional do Espírito Santo.
Mecânica: tratamentos térmicos. Vitória: SENAI-ES, 1997.
STARRETT. Escolha da lâmina de serra para a operação. São Paulo, [201-?]. Disponível em: <<http://
www.starrett.com.br/produtos.asp?cat=2>. Acesso em: 22 abr. 2015.
MINICURRÍCULO DO AUTOR
GIOVANI LEORATTO
O autor colaborador é graduado em Design de Produtos. Experiência profissional como
docente de cursos in company da área metal-mecânica, em empresas como Randon, Marcopolo,
Tramontina, Irwin, entre outras, e como fresador ferramenteiro na operação de máquinas de
usinagem. Atualmente, é Instrutor de Educação Profissional I, do Centro Tecnológico de
Mecatrônica - SENAI-RS.
ÍNDICE
A
Ajustagem 43, 52, 53
F
Fresamento 13, 61, 69, 71, 72, 73, 76, 80, 89, 91, 100, 101
Furação 13, 28, 43, 44, 45, 47, 69, 71, 77, 78, 79, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 99
I
Inserto 61, 62, 63, 72, 100, 107, 110
Interpolação 100, 101, 104, 105, 106, 107, 108, 109
M
Mapa de riscos 115, 116
Máquinas convencionais 13, 61, 93
Montagem de conjuntos 37, 41
Movimentos de usinagem 55
P
Parâmetros de corte 55, 73, 80, 85, 89, 91
Processos de usinagem 13, 47, 55, 66, 69, 76, 82, 83
Programação CNC 96, 97, 98, 100
R
Recozimento 13, 28, 29, 31
Resistência mecânica 17, 21, 25, 26, 78
Retificação 13, 57, 69, 82, 83, 84, 85, 91
Revenimento 13, 27, 28, 31
T
Têmpera 13, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 83
Torneamento 13, 61, 69, 76, 77, 79, 80, 81, 89, 91, 100
Tratamento térmico 13, 25, 26, 83, 85
U
Usinabilidade 25, 63, 64
V
Velocidade de avanço 59, 66, 70, 75, 104, 109
Velocidade de corte 13, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 64, 66, 73, 80, 81, 89, 90, 101
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
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Gerente Executivo
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Gerente
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Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
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Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
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Elaboração
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Revisão Técnica
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Coordenação Educacional
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Enrique Sérgio Blanco
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Design Educacional
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Ilustrações
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Tratamento de imagens e Diagramação
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Apoio à Normatização
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i-Comunicação
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SÉRIE AUTOMAÇÃO E MECATRÔNICA INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

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Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

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© 2015. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Desenvolvimento Educacional

SENAI Departamento Nacional

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S491 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional

1. Usinagem. 2. Mecatrônica. 3. Automação. I. Serviço Nacional de Aprendizagem

Responsável pela Catalogação na Fonte: Lidiane Marques Gomes – CRB-10/2257

Quadro 1 - Classificação dos materiais.......................................................................................................................16

Tabela 1: Velocidade de corte para tornos ...............................................................................................................56

2 Materiais de construção mecânica.........................................................................................................................15

6 Tecnologia e ensaios dos processos de usinagem............................................................................................55

7 Usinagem com máquinas convencionais.............................................................................................................69

8 Usinagem com máquinas CNC.................................................................................................................................93

9 Segurança no trabalho aplicada ao ambiente de usinagem...................................................................... 115

Minicurrículo do Autor.................................................................................................................................................. 125

A usinagem é o processo de transformação de um material por meio da intervenção de uma

2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Propriedades e características diferentes geram a divisão dos materiais em duas famílias:

b) materiais não metálicos naturais e sintéticos.

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS

Quadro 1 - Classificação dos materiais

2.2 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

- Rigidez dielétrica - Resistência ao arco

- Resistência a solventes e reagentes - Resistência à água

- Resistência a ácidos - Inflamabilidade

Quadro 2 - Propriedades dos materiais

2.2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA

É a resistência a determinados tipos de esforços, conforme mostrado no Quadro 3:

RESISTÊNCIA DEFINIÇÃO ENSAIO MATERIAL COM MATERIAL SEM

Flexão Essa aplicação consiste em forças opostas em P

Cisalhamento Consiste em gerar forças aplicadas em sentidos Aço níquel-cro- Alumínio

Torção Consiste na deformação de um objeto ao lhe Borracha Ferro Fundido

Quadro 3 - Tipos de esforços

Pesquisadores da Universidade Tecnológica de Sydney, Austrália, criaram um novo

A dureza consiste na resistência de um material em relação a riscos e penetração. Um determinado

Quadro 4 - Escala de dureza Mohs

2.2.3 CONDUTIVIDADE TÉRMICA

MATERIAL DENSIDADE (g/cm³) MATERIAL DENSIDADE (g/cm³)

MATERIAL DENSIDADE (g/cm³) MATERIAL DENSIDADE (g/cm³)

Quadro 5 - Densidade dos materiais

2.2.5 RIGIDEZ DIELÉTRICA

2.3 CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS

Os materiais possuem diferentes características. No Quadro 6, mostraremos mais detalhadamente cada

Quadro 6 - Características dos materiais

2.4 ESCOLHA DO MATERIAL

Quadro 7 - Fatores que interferem na escolha dos materiais

Tratamentos térmicos são procedimentos relacionados ao controle da variável temperatu-

b) aumentar ou diminuir a dureza;

c) aumentar a resistência mecânica;

f ) melhorar a resistência ao desgaste;

g) melhorar a resistência à corrosão;

h) melhorar a resistência ao calor;