BATERIA

11/11/2020 Document
SISTEMA ELÉTRICO
E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) [A099];
E2.2-3.5XN (E45-70XN) [A268]; E1.6-2.0XN (E30-40XN)
[A269];
J2.2-3.5XN (J45-70XN) [A276];
J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) [A970]
Região Língua
Reino Unido de
en
es
fr
isto
zh
NOS en
es
fr
PARTE NO. 1688880 2200 SRM 1369
MANUTENÇÃO E REPARO DE
PRECAUÇÕES DE
SEGURANÇA
• Ao levantar peças ou conjuntos, certifique-se de que todas as eslingas, correntes ou cabos estejam
presos corretamente e que a carga que está sendo levantada esteja equilibrada. Certifique-se de que o
guindaste, os cabos e as correntes tenham capacidade para suportar o peso da carga.
• Não levante peças pesadas com as mãos, use um mecanismo de elevação.
• Use óculos de segurança.
• DESCONECTE O CONECTOR DA BATERIA antes de fazer qualquer manutenção ou reparo em
empilhadeiras elétricas. Desconecte o cabo de aterramento da bateria em empilhadeiras de combustão
interna.
• Sempre use blocos corretos para evitar que a unidade role ou caia. Consulte COMO COLOCAR O
https://www.hypassonline.com/lib/service/US/EN/html/2200SRM1369.html 1/210
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CAMINHÃO EM BLOCOS no Manual de operação ou na seção Manutenção periódica .

• Mantenha a unidade limpa e a área de trabalho limpa e organizada.
• Use as ferramentas corretas para o trabalho.
• Mantenha as ferramentas limpas e em boas condições.
• ®
Sempre use peças HYSTER APROVADAS ao fazer reparos. As peças de reposição devem atender
ou exceder as especificações do fabricante do equipamento original.
• Certifique-se de que todas as porcas, parafusos, anéis elásticos e outros dispositivos de fixação sejam
removidos antes de usar força para remover as peças.
• Sempre prenda uma etiqueta de NÃO OPERAR nos controles da unidade ao fazer reparos ou se a
unidade precisar de reparos.
• Certifique-se de seguir as notas de AVISO e CUIDADO nas instruções.
• Gasolina, gás liquefeito de petróleo (GLP), gás natural comprimido (GNV) e óleo diesel são
inflamáveis. Certifique-se de seguir as precauções de segurança necessárias ao manusear esses
combustíveis e ao trabalhar nesses sistemas de combustível.
• As baterias geram gás inflamável quando estão sendo carregadas. Mantenha fogo e faíscas longe da
área. Certifique-se de que a área seja bem ventilada.
NOTA: Os seguintes símbolos e palavras indicam informações de
segurança neste manual:
ATENÇÃO
Indica uma situação perigosa que, se não for evitada, pode resultar
em morte ou ferimentos graves.
CUIDADO
Indica uma situação perigosa que, se não for evitada, pode resultar
em ferimentos leves ou moderados e danos materiais.
Na empilhadeira, o símbolo e a palavra AVISO estão em fundo
laranja. O símbolo e a palavra CUIDADO estão em fundo amarelo.
© 2020 HYSTER COMPANY
ÍNDICE
Geral
Descarregando os Capacitores
Painel de exibição e substituição de chave ou switch sem chave
Painel de exibição, substituir
Remover
Instalar
Controles Hidráulicos Eletrônicos e Manuais
Geral
Controles Hidráulicos Manuais
Capa frontal superior
Chave de controle de direção
Remover
Instalar
Botão de fixação
Remover
Instalar
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ÍNDICE
Botão Return To Set Tilt (RTST)

Remover
Instalar
Chave de desconexão de emergência
Remover
Instalar
Controles E-Hidráulicos - Teste
Mini-alavancas
Teste de Curso Completo
Função retorna ao teste neutro
Botão Empurrar (Substituir)
Controles E-Hidráulicos
Mini-alavancas, remover e instalar
Conjunto de apoio de braço
Remover
Instalar
Botão da buzina
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Botões de pressão (substituir) e botão de seleção de função
Remover
Instalar
Controles Eletrônico-Hidráulicos, após janeiro de 2020
Geral
Controles E-Hidráulicos - TESTE
Mini-alavancas
Botão de pressão (botão de pressão (substituir))
Remover
Instalar
Botão da buzina
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Botões de pressão (substituir)
Remover
Instalar
Sensores e interruptores
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ÍNDICE
Geral
Válvula de direção síncrona
Sensor do eixo de direção
Remover
Instalar
Sensor de velocidade do motor hidráulico
Modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) e J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Empilhadeira modelo E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Sensor de temperatura do motor hidráulico
Sensor de nível do tanque hidráulico
J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) e E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Sensor de filtro hidráulico
J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) e E4.0-
5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Sensor de temperatura do óleo hidráulico
J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Sensor de velocidade de tração
J100XNL) (A970)
Remover
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ÍNDICE
Instalar
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Sensor de temperatura do motor de tração E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) e J2.2-3.5XN (J45-70XN)
(A276)
Sensor de temperatura do motor de tração J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Sensor de posição de inclinação E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) e
J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80- 120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Sensor de posição de inclinação E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Remover
Instalar
Sensor de posição de inclinação E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Interruptor de fluido de freio de nível baixo para modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), e J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6
(J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Interruptor de fluido de freio de baixo nível para empilhadeira modelo E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Sensor de pressão do freio de serviço para modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268),
E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), J2.2-3.5XN (J45-70XN) ( A276), e J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-
120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Sensor de pressão do freio de serviço para empilhadeira modelo E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Sensor de posição do pedal do acelerador
Remover
Instalar
Módulo de sequência do cinto de segurança
Modelos de empilhadeira J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Remover
Instalar
Remover
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ÍNDICE
Instalar
Modelos de empilhadeira E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) e E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Sensor do assento (sistema de presença do operador)
Assento sem suspensão
Remover
Instalar
Suspensão total e assentos giratórios
Remover
Instalar
Sensor de direção da direção
Remover
Instalar
Sensor de peso de carga
Remover
Instalar
Interruptor de porta da bateria
Modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) e E4.0-
5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS ) (A099)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Remover
Instalar
Modelos de empilhadeira J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Interruptor da buzina
Coluna de direção fixa
Remover
Instalar
Coluna de direção telescópica
Remover
Instalar
Sensor de impacto
J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Remover
Instalar
Interruptores de botão da buzina traseira e capô
Botão da buzina traseira
Remover
Instalar
Botão da buzina do capô
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ÍNDICE
Remover
Instalar
Substituição de controladores de motor
Geral
Motor de tração e bomba hidráulica e controladores de motor
Remover
Instalar
J100XNL) (A970)
Bomba hidráulica e controlador de motor
Remover
Instalar
Controladores de motor de tração
Remover
Instalar
Motor de tração e bomba hidráulica e controladores de motor
Remover
Instalar
Contator de linha
Remover
Instalar
Ventiladores para modelos de empilhadeira fabricados antes de novembro de 2014 E2.2-3.5XN (E45-
70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276), e J4.0-5.0XN (J80-
100XN) (A970)
Remover
Instalar
Ventiladores para modelo de empilhadeira fabricado antes de novembro de 2014 E4.0-5.5XN, E5.0XNS
(E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remover
Instalar
Ventiladores para modelos de empilhadeira fabricados após novembro de 2014 E45-70XN (A268), E30-
40XN (A269), E80-120XN, E100XNS (A099), J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276) e J4.0 -5.0XN, J5.0-
5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover
Instalar
Gerente de sistema de veículos
Geral
Remover
Instalar
Programação de um novo VSM e / ou painel de exibição
Software de ferramenta de serviço para PC
Fusíveis e Relés
Fusíveis
Relés
Alarme reserva
Conexão de bateria
Inspecionar
Substituindo Cabos
Aquecedor de cabine
Luzes
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ÍNDICE
Geral
Luzes de trabalho (dianteiras e traseiras)
Lâmpadas halógenas
Remover
Instalar
Luzes LED
Remover
Instalar
Luz estroboscópica
Remover
Instalar
Luzes LED traseiras, de reserva e de freio
Remover
Instalar
Marcador frontal / luzes de mudança de direção
Remover
Instalar
Dome Light
Remover
Instalar
Conversor
Remover
Instalar
Geral
Os procedimentos de remoção e substituição para os seguintes componentes elétricos são abordados neste
manual de serviço:
• Painel de display
• Componentes de controle hidráulico eletrônico e manual
• Controladores de motor
• Sensores e interruptores
• Luzes
• Fusíveis, alarme e buzina
• Bateria
• Gerente do Sistema do Veículo (VSM)
Para procedimento de ajuste para interruptores localizados na articulação da válvula de controle manual,
consulte Válvulas de controle principais 2000SRM1334 para modelos de empilhadeira
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Consulte Válvulas de controle principais 2000SRM1439 para modelos de empilhadeira
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
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Se a empilhadeira estiver equipada com uma válvula de controle hidráulico-E, consulte Válvulas de controle
principais 2000SRM1334 para modelos de empilhadeira
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Consulte Válvulas de controle principais 2000SRM1439 para modelos de empilhadeira
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Para obter informações sobre a manutenção e manutenção do motor da bomba hidráulica AC para todos os
modelos de empilhadeiras cobertos neste manual e para o motor de tração nos modelos de empilhadeira E2.2-
3.5XN (E45-70XN) (A268) , consulte Reparo do motor AC 0620SRM1385 .
Para obter informações sobre a bateria para todos os modelos de empilhadeiras abrangidos por este manual,
consulte Bateria industrial 2240SRM0001 .
Para obter informações sobre serviços e manutenção de motores de transmissão:
Veja Transaxle 1300SRM1370 para modelos de empilhadeiras
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Veja Transaxle 1300SRM1539 para modelos de empilhadeiras
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Consulte Eixo motor , redutor de velocidade e diferencial 1300SRM1366 para modelos de empilhadeira
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Se algum dos chicotes de fios precisar ser consertado, consulte Reparo do chicote de fios 2200SRM1128
para procedimentos de reparo.
Alguns componentes usados são feitos de plástico. Ao usar parafusos para substituir e instalar componentes
de plástico, os parafusos devem ser girados no sentido anti-horário até que a rosca do parafuso gire sobre a
última rosca na peça de plástico. O parafuso pode então ser girado no sentido horário para fazer uma conexão.
Isso evita "cortar" novos fios e danificar os fios existentes em componentes plásticos.
Se for necessário fazer alguma soldagem, obtenha a autorização adequada de um engenheiro de serviço
residente. Se a autorização for concedida, certifique-se de seguir os procedimentos em AVISO e
CUIDADOS abaixo.
ATENÇÃO
As estruturas e os componentes da empilhadeira podem ser pintados com uma tinta
catalisada como poliuretano ou um primer de duas partes. Soldagem, queima ou outro calor
suficiente para causar decomposição térmica da tinta pode liberar isocianatos. Esses
produtos químicos são sensibilizadores alérgicos da pele e do trato respiratório e a
superexposição pode ocorrer sem aviso de odor. Se o trabalho for executado, utilize as
boas práticas de higiene industrial, incluindo a remoção de todas as tintas (primárias e
camadas de acabamento) do metal ao redor da área a ser soldada, ventilação local e / ou
proteção respiratória com fornecimento de ar.
CUIDADO
Quando um soldador de arco for usado, sempre desconecte o conector da bateria na
empilhadeira. Esta ação evitará danos aos controladores do motor.
Conecte a braçadeira de aterramento para o soldador de arco o mais próximo possível da
área de soldagem. Esta ação evitará danos a um rolamento devido à grande corrente do
soldador.
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Antes de realizar reparos de soldagem a arco, desconecte o controlador do motor e as conexões VSM para
evitar danos aos controladores do motor e VSM. Consulte as seções Substituição dos controladores de motor
e Gerente de sistemas do veículo para obter os procedimentos.
DESCARREGANDO OS CAPACITORES
ATENÇÃO
NÃO faça reparos ou ajustes a menos que tenha sido devidamente treinado e autorizado a
fazê-lo. Reparos e ajustes inadequados podem criar condições operacionais perigosas.
NÃO opere uma empilhadeira que precise de reparos. Relate a necessidade de reparos ao
seu supervisor imediatamente. Se for necessário consertar, coloque uma etiqueta de NÃO
OPERAR no volante e desconecte a bateria.
Desconecte a bateria e permita que os capacitores descarreguem antes de abrir as tampas
de qualquer compartimento ou inspecionar ou reparar o sistema elétrico. NÃO coloque a
ferramenta em cima da bateria. Se uma ferramenta causar um curto-circuito, o alto fluxo de
corrente da bateria pode causar ferimentos e danos materiais.
Algumas verificações e ajustes são realizados com a bateria conectada. NÃO conecte a
bateria até que o procedimento o instrua a fazer isso. Nunca use itens metálicos nos dedos,
braços ou pescoço. Itens de metal podem acidentalmente fazer uma conexão elétrica e
causar ferimentos.
Antes de realizar qualquer teste ou ajuste, bloqueie a empilhadeira para evitar movimentos
inesperados.
O capacitor no (s) controlador (es) do transistor pode manter uma carga elétrica por cerca
de 10 segundos após a bateria ser desconectada. Para evitar choque elétrico e ferimentos
pessoais, descarregue o (s) capacitor (es) antes de inspecionar ou reparar qualquer
componente no compartimento da unidade de acionamento. Certifique-se de que a bateria
foi desconectada.
NÃO provoque curto nos terminais do controlador do motor com uma chave de fenda ou fio
de jumper.
Certifique-se de que a chave de desconexão de emergência não tenha sido ativada. Isso
isolará os controladores e evitará que os capacitores descarreguem adequadamente. A
maneira correta de desconectar a bateria é separando os conectores da bateria.
1 Certifique-se de que os capacitores estejam descarregados executando a Etapa 2 até a Etapa 6 abaixo.
2 Gire a chave ou o interruptor sem chave para a posição OFF .
3- Desconecte a bateria separando os conectores.
4- Bloqueie as rodas motrizes para evitar que a empilhadeira se mova.
5 Certifique-se de que o interruptor de desconexão de emergência NÃO tenha sido ativado. Se a chave
de desconexão de emergência estiver ativada, gire a chave para a direita até que ela salte.
6 Pressione o botão da buzina. Aguarde 30 segundos para ter certeza de que os capacitores estão
totalmente descarregados.
Se um valor de torque não for especificado, vá para Fixadores Métricos e em Polegadas (SAE)
8000SRM0231 para valores de torque.
Painel de exibição e substituição de chave ou switch sem chave

PAINEL DE EXIBIÇÃO, SUBSTITUIR
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Remover
ATENÇÃO
Antes de recolocar o painel da tela, abaixe totalmente todas as partes do mastro e incline-o
para frente até que as pontas dos garfos toquem o solo. Esta ação evitará que o mastro
abaixe repentinamente se a alavanca de controle for movida acidentalmente.
ATENÇÃO
Desconecte a bateria antes de fazer qualquer trabalho no sistema elétrico. Podem ocorrer
ferimentos graves ao pessoal e / ou danos aos componentes da empilhadeira se a bateria
não for desconectada.
Descarregue os capacitores conforme direcionado na seção Descarregando os Capacitores
em Geral deste manual.
CUIDADO
Um curto-circuito e danos podem ocorrer se os fios não forem instalados corretamente.
Certifique-se de que os conectores de fio não toquem os outros terminais do medidor ou
conectores de fio, suportes de metal ou as porcas de montagem do suporte. Certifique-se
de que os fios não estejam esticados e não toquem outras partes para danificar o
isolamento.
NOTA: O painel da tela não pode ser reparado e deve ser substituído como uma unidade, se
apresentar defeito. Consulte o manual de peças para obter o número da peça de reposição. A
chave ou o comutador sem chave podem ser substituídos sem substituir todo o painel de
exibição.
O painel da tela de montagem alta é montado dentro de uma tampa do painel da tela. A tampa do painel da
tela é montada em um suporte no canto superior direito da proteção superior. Veja a Figura 1 .
O painel da tela opcional de montagem baixa é montado dentro de uma tampa do painel da tela. A tampa do
painel da tela é montada em um suporte que é montado no meio da perna dianteira direita da proteção
superior. Veja a Figura 2 .
NOTA: Interruptor de chave padrão mostrado.
1 GUARDA AÉREA
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2 PAINEL DE DISPLAY
3- TAMPA DO PAINEL DE EXIBIÇÃO
4- CHAVE OU INTERRUPTOR SEM CHAVE
5 FENDA
Figura 1. Disposição do painel de exibição de montagem alta
1 SUPORTE DE MONTAGEM
2 GUARDA AÉREA
4- PAINEL DE DISPLAY
5 CHAVE OU INTERRUPTOR SEM CHAVE
6 FENDA
Figura 2. Disposição do painel de exibição de montagem baixa
1 Leia e siga os AVISO e CUIDADO acima.
2 Insira uma chave de fenda na fenda na parte inferior do painel da tela.

Consulte a Figura 1 para ver o painel de exibição de montagem alta.
Consulte a Figura 2 para ver o painel de exibição de montagem baixa.
3- Puxe a chave de fenda para soltar o painel da tela do slot. Quando o painel da tela estiver solto no slot,
puxe-o para fora da tampa do painel da tela. Veja a Figura 3 .
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NOTA: Painel de exibição de montagem alta mostrado. A montagem baixa é semelhante.
1 TOP NOTCHES 4- ENTALHE INFERIOR

2 MELHORES SLOTS 5 SLOT INFERIOR
3- TAMPA DO PAINEL DE EXIBIÇÃO 6 PAINEL DE DISPLAY
Figura 3. Remoção do painel de exibição
4- Quando o painel da tela é retirado da tampa do painel da tela, a campainha de advertência se

desconecta da parte traseira do painel. Veja a Figura 4 .
NOTA: A parte traseira do painel da tela e a tampa do painel da tela são mostradas. Alguns
componentes elétricos e conexões foram omitidos para maior clareza.
1 CAMPAINHA DE AVISO
2 PAINEL DE DISPLAY
Ã
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4- EXIBIR CHICOTE DE FIOS
5 CONEXÃO ELÉTRICA DA CAMPAINHA DE AVISO
Figura 4. Alerta sonoro
5 Desconecte o chicote de fios da tela do conector de pinos na parte traseira do painel da tela. Remova o
painel da tela da empilhadeira. Veja a Figura 5 .
1 CONECTOR DE PINO
2 INTERRUPTOR DE CHAVE
Figura 5. Desconectando o painel da tela
6 Remova a chave ou interruptor sem chave do painel de exibição apertando os pontos de aperto e
puxando a chave ou interruptor sem chave do painel de exibição. Veja a Figura 6 .
NOTA: Mostra a parte traseira do painel da tela.
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1 CONECTOR DE PINO
2 PONTOS DE APERTO
3- CHAVE OU TAMPA DO INTERRUPTOR SEM CHAVE
Figura 6. Remoção de chave ou chave sem chave
Instalar
ATENÇÃO
O interruptor de ignição é um interruptor reed que usa um campo magnético aplicado. Se
um ímã forte for colocado próximo à chave de ignição, ele pode não funcionar corretamente
(como não desligar a energia). Para garantir que a chave de ignição funcione corretamente,
não coloque um ímã perto da chave de ignição.
NOTA: Se o switch que está sendo instalado usa uma chave, insira a chave no switch primeiro.
Isso ajudará a instalar o switch no painel de exibição. Se a chave estiver sem chave, use o botão
para ajudar a instalar a chave no painel da tela.
NOTA: Para os modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) e J4.0-5.0XN, J5.0-
5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) , equipado com proteção externa / Pacote de lavagem,
aplique graxa dielétrica nos terminais da chave de ignição.
1 Pegue uma nova chave ou interruptor sem chave e instale no painel de exibição. Faça corresponder os
entalhes do interruptor aos orifícios da tampa do interruptor. Consulte a Figura 6 e a Figura 7 . O
interruptor se encaixará no lugar.
NOTA: Interruptor de chave mostrado.
1 INTERRUPTOR DE CHAVE
2 PAINEL DE DISPLAY
3- ENTALHE
Figura 7. Instalação de chave ou switch sem chave
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NOTA: Execute a Etapa 2 para os modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) e

J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) , equipado com Pacote de proteção
externa / lavagem.
2 Aplique graxa dielétrica para exibir o conector do chicote de fios.
3- Conecte o chicote de fios da tela ao conector de pino na parte traseira do painel da tela. Veja a Figura 5
.
4- Conecte a campainha de advertência na parte traseira do painel de exibição. Veja a Figura 4 .
5 Insira entalhes na parte superior do painel da tela nos slots na parte superior da tampa do painel da
tela. Veja a Figura 3 .
6 Empurre a parte inferior do painel da tela até que o entalhe na parte inferior deslize no slot na parte
inferior e o painel da tela trave no lugar dentro da tampa. Veja a Figura 3 .
Controles Hidráulicos Eletrônicos e Manuais

NOTA: Nesta seção, as informações que abrangem os controles hidráulicos eletrônicos se
aplicam à empilhadeira fabricada antes de janeiro de 2020. Para obter informações sobre como
fazer a manutenção dos controles E-hidráulicos em empilhadeiras fabricadas após janeiro de
2020, vá para Controles Hidráulicos Eletrônicos , Depois de janeiro de 2020 .
GERAL
ATENÇÃO
Antes de substituir qualquer parte do conjunto de controle hidráulico ou eletrônico manual,
abaixe totalmente todas as partes do mastro e incline-o para frente até que as pontas dos
garfos toquem o solo. Esta ação evitará que o mastro abaixe repentinamente se a alavanca
de controle for movida acidentalmente.
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Nunca use itens metálicos nos dedos, braços ou pescoço. Itens de metal podem fazer
acidentalmente uma conexão elétrica e causar ferimentos.
CUIDADO
Certifique-se de que os conectores de fio não toquem os outros terminais de metal ou
isolamento.
As empilhadeiras abordadas neste manual de serviço vêm por padrão com alavancas de controle hidráulico
manual, mas têm a opção de usar controles de minialavanca eletrônico-hidráulica (E-hidráulica). Em cada
11/11/2020 Document
arranjo de controle hidráulico, existem vários componentes eletrônicos que podem ser substituídos se não
estiverem mais funcionando corretamente. Esses componentes são:
• Interruptor de controle de direção - O interruptor de controle de direção é um recurso opcional e é
usado para selecionar a direção de deslocamento quando a empilhadeira está equipada com um pedal
de acelerador padrão.
• Chave de desconexão de emergência - A chave de desconexão de emergência é usada para
desconectar toda a energia elétrica da empilhadeira. O interruptor é operado pressionando o botão até
ouvir um clique. Para redefinir (reconectar) a chave de desconexão de emergência e energizar os
circuitos elétricos, gire a chave no sentido horário até que o botão apareça.
• Botão da buzina - Esses botões são usados para tocar a buzina. Em empilhadeiras equipadas com
mini-alavancas E-Hydraulic, há um botão de buzina opcional no apoio de braço.
Para substituir o interruptor da buzina no volante ou botão da buzina traseira opcional na perna de
proteção traseira direita ou no capô, consulte a seção Sensores e interruptores neste manual.
• Botão de fixação - As empilhadeiras abordadas neste manual de serviço podem ser equipadas com
uma função de fixação. Em empilhadeiras equipadas com alavancas de controle hidráulico manual, se
a empilhadeira estiver equipada com três alavancas, o botão para a função de grampo está localizado
no topo da terceira alavanca. Se a empilhadeira tiver quatro alavancas, o botão de fixação estará no
topo da quarta alavanca.
Para empilhadeiras equipadas com mini-alavancas E-Hydraulic, se a empilhadeira estiver equipada
com três mini-alavancas, o botão de pressão (override) para a função de grampo está localizado atrás
da terceira alavanca no apoio para as mãos. Se a empilhadeira tiver quatro alavancas, o botão de
pressão (substituição) está localizado atrás da quarta alavanca no apoio para as mãos.
• Retornar para ajustar a inclinação (RTST) - O Retornar para ajustar a inclinação (RTST) é um
recurso opcional em todos os modelos de empilhadeiras cobertos neste manual que são equipados com
minialavancas E-hidráulicas. O recurso RTST também pode estar nos modelos de empilhadeira E45-
70XN (A268) fabricados após novembro de 2014 e equipados com alavancas de controle hidráulico
manual.
A opção RTST interrompe automaticamente a função de inclinação em um ponto definido. Para
cancelar a opção RTST, pressione o botão de cancelamento, localizado diretamente atrás da
minialavanca de inclinação, para empilhadeiras equipadas com mini-alavancas hidráulicas E, ou
pressione o botão de cancelamento localizado na parte superior da alavanca de inclinação, para
empilhadeiras equipadas com alavancas de controle hidráulico manual e empurre a minialavanca ou
alavanca de inclinação manual para frente ou puxe-a para trás.
Ao remover e substituir sensores ou interruptores, certifique-se de marcar os conectores para ajudar na
instalação correta.
CONTROLES HIDRÁULICOS MANUAIS
Capa frontal superior

NOTA: Para substituir a chave de controle de direção, a chave de desconexão de emergência e
os botões RTST e braçadeira (se equipado), a tampa frontal superior deve ser removida
primeiro do conjunto da alavanca de controle hidráulico manual conforme descrito abaixo.
1 Leia e siga as seções de AVISO e CUIDADO na seção Geral acima.
2 Remova os quatro parafusos sextavados e a tampa frontal do conjunto da alavanca hidráulica.

Consulte a Figura 8 para modelos de empilhadeira
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
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• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
NOTA: Interruptor de controle de direção opcional e botão de grampo mostrados. Quatro

alavancas mostradas. Se a empilhadeira estiver equipada com três alavancas, o botão de fixação
estará no topo da terceira alavanca.
NOTA: Botão RTST opcional para modelos de empilhadeira E45-70XN (A268) fabricado após
novembro de 2014 mostrado
1 CAPA FRONTAL SUPERIOR

2 PARAFUSOS SEXTAVADOS
3- TAMPA INFERIOR
4- TAMPA TRASEIRA SUPERIOR
5 INTERRUPTOR DE CONTROLE DE DIREÇÃO
6 BOTÃO DE GRAMPO
7 INTERRUPTOR DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA
8 VOLTAR PARA DEFINIR O BOTÃO DE INCLINAÇÃO
Figura 8. Conjunto da alavanca de controle hidráulico manual para modelos de

empilhadeira e E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN ,
J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS)
(A099)
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NOTA: Interruptor de controle de direção opcional e botão de grampo mostrados. Quatro

alavancas mostradas. Se a empilhadeira estiver equipada com três alavancas, o botão de fixação
estará no topo da terceira alavanca.
1 CAPA FRONTAL SUPERIOR

3- TAMPA INFERIOR
4- TAMPA TRASEIRA SUPERIOR
6 BOTÃO DE GRAMPO
Figura 9. Conjunto da alavanca de controle hidráulico manual para empilhadeira modelo

E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
3- Usando quatro parafusos sextavados, instale a tampa frontal no conjunto da alavanca hidráulica.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Remover
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2 Remova a tampa frontal superior. Consulte a seção Tampa frontal superior para obter os
procedimentos. Desconecte o chicote de fiação da válvula de controle manual da chave de controle de
direção. Veja a Figura 10 .
NOTA: Botão Retornar para definir inclinação usado apenas nos modelos de empilhadeira E45-
70XN (A268) fabricados após novembro de 2014.
1 CONECTOR DE BOTÃO DE GRAMPO

2 CONECTOR DO INTERRUPTOR DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA
3- VOLTAR PARA DEFINIR O CONECTOR DO BOTÃO DE INCLINAÇÃO
4- CONECTOR DA CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO
5 VÁLVULA DE CONTROLE MANUAL CHICOTE DE FIO
Figura 10. Componentes elétricos do conjunto das alavancas de controle manual
3- Remova os dois parafusos externos e levante / abaixe com a alavanca da chave de controle de direção
da alavanca manual de levantamento / abaixamento.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
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Figura 11. Alças de controle hidráulico manual para modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN
(E45-70XN) (A268) J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN, J5.0 -5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970), e E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Legenda da Figura 11.
UMA. ALÇA AUX COM FUNÇÃO DUPLA E ALÇA B. LEVANTAR / ABAIXAR COM INTERRUPTOR DE
DE INCLINAÇÃO COM RTST CONTROLE DE DIREÇÃO
1 ALÇA DO LADO DA PALMA 9 PARAFUSO EXTERNO

2 BRAÇADEIRA / MANIVELA DO INTERRUPTOR RTST 10 TRILHA DE CABO
3- LEVANTAR / ABAIXAR COM MANIVELA DA CHAVE 11 PARAFUSO
DE CONTROLE DE DIREÇÃO
12 RETENTOR DO INTERRUPTOR DE
4- ALAVANCA AUXILIAR 2 MANUAL / ALAVANCA DE CONTROLE DE DIREÇÃO
INCLINAÇÃO COM RTST
13 COPO DA CHAVE DE CONTROLE DE
5 ALAVANCA DE LEVANTAMENTO MANUAL DIREÇÃO
6 INTERRUPTOR DE CONTROLE DE DIREÇÃO 14 CABO DE BOTÃO
7 BOTÃO DE APERTO / RTST 15 CABO DA CHAVE DE CONTROLE DE
DIREÇÃO
8 PARAFUSO INTERNO
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Figura 12. Conjunto da alavanca de controle hidráulico manual para modelos de

empilhadeira E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
UMA. PUNHO AUX COM FUNÇÃO DUPLA C. IDENTIFICADOR DTR COM

FUNÇÃO DUPLA
B. LEVANTAR / ABAIXAR COM INTERRUPTOR DE
CONTROLE DE DIREÇÃO
1 ALÇA DO LADO DA PALMA 10 TRILHA DE CABO

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2 ALÇA DA CHAVE DE GRAMPO 11 PARAFUSO

3- LEVANTAR / ABAIXAR COM MANIVELA DA CHAVE 12 RETENTOR DO INTERRUPTOR DE
DE CONTROLE DE DIREÇÃO CONTROLE DE DIREÇÃO
4- ALAVANCA AUXILIAR 2 MANUAL 13 COPO DA CHAVE DE CONTROLE DE
DIREÇÃO
5 ALAVANCA DE LEVANTAMENTO MANUAL
14 CABO DE BOTÃO
15 CABO DA CHAVE DE CONTROLE DE
7 BOTÃO DE APERTO DIREÇÃO
8 PARAFUSO INTERNO 16 ALÇA DE FIXAÇÃO DRIVE-THRU RACK
(DTR)
9 PARAFUSO EXTERNO
17 ALÇA LATERAL DO LADO DIREITO DO
DRIVE-THRU RACK (DTR)
18 CONJUNTO DE ALAVANCA
4- Remova um parafuso interno e a alça do lado da palma da alavanca de levantamento manual.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
5 Remova o cabo da chave de controle de direção da bandeja de cabos.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
6 Remova os dois parafusos, o retentor da chave de controle de direção, o copo da chave de controle de
direção e a chave de controle de direção da alavanca de elevação / abaixamento com manopla da
chave de controle de direção. Veja a Figura 13 .
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1 PARAFUSO
2 RETENTOR DO INTERRUPTOR DE CONTROLE DE DIREÇÃO
3- COPO DA CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO
4- CABO DA CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO
Figura 13. Chave de controle de direção
Instalar
1 Install direction control switch into direction control switch cup. See Figure 13.
2. Install direction control switch cup and direction control switch into lift/lower direction control switch
handle. See Figure 13.
3. Install direction control switch retainer onto back side of direction control switch cup, inside lift/lower
with direction control switch handle. See Figure 13.
4. Install two screws through retainer and direction control switch cup into direction control switch. See
Figure 13.
5. Route direction control switch cable through cable track on manual lift/lower lever.
See Figure 11 for lift truck models
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
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• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
6 Instale a alça do lado da palma e um parafuso na alavanca manual de levantamento / abaixamento.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
7 Instale a elevação / abaixamento com a alavanca da chave de controle de direção e dois parafusos
externos na alavanca manual de elevação / descida. Aperte os parafusos externos de 1,35 a 1,65 N • m
(11,9 a 14,6 lbf pol . ) .
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
8 Instale a tampa frontal superior. Consulte a seção Tampa frontal superior para obter os procedimentos.
Botão de fixação
Remover
procedimentos. Desconecte o chicote de fiação da válvula de controle manual do botão de fixação.
Veja a Figura 10 .
3- Remova os dois parafusos externos e a alça da chave da garra da alavanca auxiliar 2 manual.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
4- Remova um parafuso interno e a alça do lado da palma da alavanca auxiliar 2 manual.

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• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
NOTA: Execute a Etapa 5 e a Etapa 6 para os modelos de empilhadeira E1.6-2.0XN (E30-40XN)

(A269) .
5 Remova um parafuso externo e a alça de fixação do Rack Drive-Thru (DTR) do conjunto da alavanca.
Veja a Figura 12 .
6 Remova um parafuso interno e a alça do lado da palma do DTR do conjunto da alavanca. Veja a
Figura 12 .
7 Remova o cabo do botão de pressão da bandeja de cabos.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Instalar
1 Passe o cabo do botão através da bandeja de cabos na alavanca aux 2 manual.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
2 Instale a alça do lado da palma e um parafuso interno na alavanca auxiliar 2 manual.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
NOTA: Certifique-se de que o botão de aperto esteja na posição correta na alavanca da chave de
grampo alinhando entalhes e planos durante a montagem.
11/11/2020 Document
3- Instale a manopla da chave de fixação e dois parafusos externos na alavanca auxiliar 2 manual. Aperte
os parafusos externos de 1,35 a 1,65 N • m (11,9 a 14,6 lbf pol . ) .
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)

(A269) .
4- Instale a alça do lado da palma do DTR e um parafuso interno no conjunto da alavanca. Veja a Figura
12 .
5 Instale a alça de fixação DTR e um parafuso externo no conjunto da alavanca. Veja a Figura 12 .
Botão Return To Set Tilt (RTST)

Remover
NOTA: O botão Retornar para definir inclinação é um recurso opcional nos modelos de
empilhadeira E45-70XN (A268) fabricados após novembro de 2014
1 Leia a seguinte seção de AVISO e CUIDADO na seção Geral acima.
procedimentos. Desconecte o chicote de fiação da válvula de controle manual do botão RTST. Veja a
Figura 10 .
3- Remova os dois parafusos de cabeça externos e a alavanca da chave RTST da alavanca de inclinação
manual. Veja a Figura 11 .
4- Remova um parafuso interno e a alça do lado da palma da alavanca de inclinação. Veja a Figura 11 .
5 Remova o cabo do botão de pressão da bandeja de cabos. Veja a Figura 11 .
Instalar
1 Passe o cabo do botão através da bandeja de cabos na alavanca de inclinação. Veja a Figura 11 .
2 Instale a alça do lado da palma e um parafuso interno na alça de inclinação.
NOTA: Certifique-se de que o botão RTST esteja na posição correta na alavanca do interruptor
RTST alinhando entalhes e planos durante a montagem.
3- Instale a manopla da chave RTST e dois parafusos de cabeça externos na alavanca de inclinação.
Aperte os parafusos externos com 1,35 a 1,65 N • m (11,9 a 14,6 lbf in) . Veja a Figura 11 .
4- Instale a tampa frontal superior. Consulte a seção Tampa frontal superior para obter os procedimentos.
11/11/2020 Document

Remover
2 Remova a tampa frontal superior. Consulte a seção Tampa frontal superior acima para obter os
procedimentos.
3- Remova os cinco parafusos sextavados da tampa superior traseira. Veja a Figura 14 . Puxe a tampa
para trás para gerar espaço suficiente para desconectar os fios da chave de desconexão de emergência.
Veja a Figura 10 .
1 PARAFUSOS DE CABEÇA DE SOQUETE

2 TAMPA TRASEIRA SUPERIOR
3- LIGAÇÃO DE ALAVANCA
4- CHICOTE DE FIOS HIDRÁULICO MANUAL
Figura 14. Remoção da tampa traseira superior
4- Desconecte a função de grampo, função RTST e interruptor de controle de direção se a empilhadeira

estiver equipada com esses recursos. Veja a Figura 10 .
5 Insira a chave de fenda ou outra ferramenta de ponta plana na fenda na lateral da chave. Puxe a
ferramenta para cima para remover o interruptor de desconexão de emergência, o adaptador do
interruptor e a trava da tampa traseira superior. Veja a Figura 15 .
6 Remova a porca da tampa traseira superior. Remova o botão de desconexão de emergência e a bucha
do orifício na tampa traseira superior. Veja a Figura 15 .
11/11/2020 Document
NOTA: O interruptor de desconexão de emergência mostrado na Figura 15 também é usado em

empilhadeiras equipadas com controles E-hidráulicos.
UMA. INSIRA A CHAVE DE FENDA AQUI

2 ADAPTADOR DE INTERRUPTOR
3- FECHADURA
4- NOZ
5 BOTÃO DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA
6 CASQUILHO
7 ORIFÍCIO DA TAMPA TRASEIRA SUPERIOR
Figura 15. Substituição da chave de desconexão de emergência

Instalar
1 Insira o botão de desconexão de emergência e a bucha no orifício da tampa traseira superior. Veja a
Figura 15 . Coloque a porca no botão e gire no sentido horário para prender o botão de desconexão de
emergência e a bucha no orifício. Aperte a porca com 2,2 ± 0,2 N • m (19,5 ± 1,8 lbf pol . ) .
NOTA: Para os modelos de empilhadeiras J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipados com

Proteção Externa / Pacote de Lavagem, aplique graxa dielétrica nos terminais da chave de
desconexão de emergência.
2 Conecte os fios ao interruptor de desconexão de emergência. Aperte os parafusos com 0,8 a 1,2 N • m
(8,55 a 10,7 lbf pol . ) .
3- Instale o adaptador da chave e trave no conjunto do botão de desconexão de emergência. Instale os

interruptores, empurrando os interruptores no adaptador do switch até que ele se encaixe no lugar.
Conecte o chicote de fiação principal à chave de desconexão de emergência. Veja a Figura 10 .
4- Conecte a função de grampo, função RTST e interruptor de controle de direção se a empilhadeira

estiver equipada com essas funções. Veja a Figura 10 .
5 Instale e aperte cinco parafusos de cabeça de soquete para prender a tampa traseira superior ao
conjunto da alavanca manual. Veja a Figura 15 .
Á
11/11/2020 Document
CONTROLES E-HIDRÁULICOS - TESTE

NOTA: As informações nesta seção se aplicam a empilhadeiras equipadas com controles E-
Hidráulicos e fabricadas antes de janeiro de 2020.
Mini-alavancas
Execute todos os procedimentos de teste a seguir para ter certeza de que as minialavancas funcionam
corretamente.
Consulte as instruções do técnico de serviço de interface do usuário 2200SRM1336 para visualizar o valor
de saída da alavanca. Com a senha de serviço, consulte Diagnóstico - Exibição de dados hidráulicos - Entrada
hidráulica.
Verifique o curso completo da minialavanca. Use DSC ou instale a ferramenta de serviço para monitorar
funções.
1 Mova cada alavanca até o curso completo, para frente e para trás, e permita que a alavanca volte ao
centro.
2 Gire a chave para a posição ON .
3- Exibir menu de diagnóstico eletro-hidráulico no painel do painel. Opere cada alavanca até o curso
completo para frente e leia a entrada.
• A saída da alavanca é = -92%?
• SIM: vá para a etapa 4 .
• NÃO: a minialavanca não está funcionando corretamente. Consulte os procedimentos para cada
geração de MLM para reparo ou substituição. Após a conclusão, execute novamente o teste.
4- Opere cada alavanca até o curso completo para trás e leia a entrada.
• A saída da alavanca é = + 92%?
• SIM: a minialavanca está fornecendo curso completo.
5 Se a minialavanca continuar a não funcionar corretamente, entre em contato com o revendedor

HYSTER local ou consulte Hyster Hypass Online .

Verifique para confirmar se a função retorna ao neutro (0%). Use DSC ou instale a ferramenta de serviço para
monitorar funções.
centro.
2 Gire a chave para a posição ON .
3- Exibir menu de diagnóstico eletro-hidráulico no painel do painel.

• A saída de cada alavanca é = 0%?
4-
11/11/2020 Document
Opere cada alavanca até o curso completo para frente e libere lentamente (1-2 segundos do curso
completo). Leia a saída quando estiver totalmente liberado.
5 Opere cada alavanca até o curso completo para trás e libere lentamente (1-2 segundos do curso
• SIM: A função de minialavanca está retornando ao neutro.
6 If mini-lever continues to not function, contact your local HYSTER dealer or see Hyster Hypass
Online .
Push (Override) Button
1. Check that push (override) button operates properly by operating applicable function.
2. If system does not function, see procedures for each generation of MLM for repair or replacement.
Upon completion, rerun test.
3. If push (override) button continues to not function properly, contact your local HYSTER dealer or
see Hyster Hypass Online .
E-HYDRAULIC CONTROLS
NOTE: The information in this section applies to lift trucks equipped with E-Hydraulic controls
and manufactured before January, 2020. For information on how to service E-Hydraulic
controls on lift trucks manufactured after January, 2020, go to Electronic-Hydraulic Controls,
After January, 2020 .
The lift trucks covered in this service manual may be equipped with optional E-Hydraulic control mini-levers
(see Figure 16). Each mini-lever can be replaced separately if one malfunctions. Like manual control levers,
E-Hydraulic control mini-levers can be equipped with one or two optional functions: a clamp function (either
the third or fourth mini-lever) and a Return To Set Tilt (RTST) function (second mini-lever). There is a push
(override) button behind the mini-levers that engage and disengage clamp and RTST functions. If either the
clamping or RTST function quits working, mini-lever and push (override) button may need to be replaced.
See sections Mini-levers, Remove and Install and Push (Override) Buttons and Function Selection Button for
replacement procedures.
11/11/2020 Document
1. ARMREST
2. INTERRUPTOR DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA
3- BOTÃO DA BUZINA
4- INTERRUPTOR DE CONTROLE DE DIREÇÃO
5 MINI-ALAVANCAS
6 CHICOTE DE FIOS
7 BOTÕES DE PRESSÃO (SUBSTITUIR)
Figura 16. Arranjo dos controles hidráulicos E
CUIDADO
O procedimento a seguir deve ser executado apenas por técnicos certificados e treinados
da Hyster . A remoção e substituição das mini-alavancas devem ser feitas em um ambiente
limpo sempre que possível e em uma superfície aterrada eletricamente. NÃO toque em
nenhuma superfície da placa de circuito impresso (PCB) para evitar danos por tensão
eletrostática.
2 Remova os dois parafusos que prendem a minialavanca ao apoio de braço. Remova a minialavanca do
apoio de braço. Veja a Figura 17 .
11/11/2020 Document
2 MINIALAVANCA
3- APOIO DE BRAÇO
4- BOTÃO DE EMPURRAR (SUBSTITUIR)
Figura 17. Remoção da Mini-Alavanca
NOTA: Antes de instalar uma nova minialavanca, verifique no Manual de Peças o número de
peça correto para ter certeza de que a minialavanca correta está sendo instalada.
3- Instale a nova minialavanca no apoio de braço usando dois parafusos.

Remover
1 Leia e siga os AVISOS e CUIDADOS na seção Geral acima.
2 Remova os dois parafusos da tampa da caixa do assento e remova a tampa da caixa do assento.
Desconecte o chicote de fiação do controle E-Hydraulic do chicote do apoio de braço E-Hydraulic.
Veja a Figura 18 .
11/11/2020 Document
NOTA: Componentes e conexões elétricas omitidos ou movidos para maior clareza.
1 TAMPA DA CAIXA DO ASSENTO

3- CAIXA DE ASSENTO
4- ARNÊS DE APOIO DE BRAÇO E-HIDRÁULICO
5 ARNÊS DO SISTEMA DE PRESENÇA DO OPERADOR
6 APOIO DE BRAÇO
Figura 18. Remoção da tampa da caixa de assento
3- Puxe a alça para cima (consulte a Figura 20 ), deslize o apoio de braço totalmente para a frente e
remova o parafuso de flange do suporte de montagem do apoio de braço que o conecta ao suporte de
montagem. Puxe a alça e deslize o apoio de braço totalmente para trás e remova o outro parafuso de
flange. Veja a Figura 19 .
1 CHICOTE DE FIOS DE CONTROLE E-HIDRÁULICO

2 PARAFUSOS DE FLANGE
3- APOIO DE BRAÇO
11/11/2020 Document
4- SUPORTE DE MONTAGEM DO APOIO DE BRAÇO

5 ORIFÍCIOS PARA PARAFUSOS DE FLANGE
Figura 19. Apoio de braço hidráulico E e suporte de montagem
4- Remova o apoio de braço do suporte de montagem do apoio de braço.
UMA. ALÇA MOVE O APOIO DE BRAÇO PARA FRENTE OU PARA TRÁS

B. ALÇA MOVE O APOIO DE BRAÇO PARA CIMA OU PARA BAIXO
Figura 20. Alças de ajuste do apoio de braço
5 Remova os seis parafusos de cabeça cilíndrica que prendem as tampas inferior e superior do apoio de
braço. Veja a Figura 21 .

2 TAMPA DO APOIO DE BRAÇO INFERIOR
Figura 21. Remoção da tampa inferior do apoio de braço

11/11/2020 Document
6 Remova os cinco parafusos sextavados da cabeça da tampa inferior do apoio de braço e do apoio de
braço. Remova a tampa do apoio de braço inferior.
NOTA: Os botões de pressão (substituir) e o botão de seleção de função são recursos opcionais.
Se a empilhadeira não estiver equipada com esses recursos, haverá um plugue cobrindo o
conector elétrico no cassete do PCB.
7 Desconecte os botões de pressão (substituir) / o conector do botão de seleção de função do cassete
PCB. Veja a Figura 22 .
8 Remova três parafusos de encaixe do cassete do PCB e remova o cassete do PCB do apoio de braço.
Veja a Figura 22 .
1 PARA CHICOTE DE FIOS DE CONTROLE E-HIDRÁULICO

3- CASSETE PCB
4- BOTÕES DE PRESSÃO (SUBSTITUIR) / CONECTOR DO BOTÃO DE SELEÇÃO DE FUNÇÃO
Figura 22. Remoção do cassete PCB

Instalar
1 Install PCB cassette to armrest with three socket head screws. See Figure 22.
2. If lift truck is equipped, connect push (override) buttons/function selection button connector to PCB
cassette. See Figure 22.
3. Install bottom armrest cover to armrest with five socket head screws. See Figure 21.
4. Install new armrest onto mounting bracket with flange capscrews. Tighten flange capscrews to 13 to
15 N•m (115 to 132 lbf in).
5. Install six socket head screws that fasten bottom and top armrest covers together. See Figure 21.
6. Conecte o chicote elétrico E-hidráulico ao apoio de braço. Veja a Figura 19 . Instale a tampa da caixa
de assento na caixa de assento com dois parafusos. Veja a Figura 18 . Aperte os parafusos a 1,2 N • m
(10,6 lbf in) .
7 Conecte a bateria.
Botão da buzina
11/11/2020 Document
Remover
2 Remova o apoio de braço do suporte de montagem do apoio de braço. Remova o apoio de braço
inferior e o cassete PCB. Consulte a seção Montagem do Apoio de Braço para obter os procedimentos
de remoção.
3- Remova os dois parafusos Phillips que prendem o botão da buzina ao apoio de braço. Veja a Figura 23
. Remova o botão da buzina do apoio de braço.
NOTA: botões de pressão (substituir) e conexões do botão de seleção de função não mostrados
para maior clareza. Consulte a Figura 27 para botões de pressão (anulação) e conexões de botão
de seleção de função.
1 PARAFUSOS PHILLIPS 6 FECHADURA

2 ADAPTADOR DE CHAVE DE CONTROLE DE 7 INTERRUPTOR DA BUZINA
DIREÇÃO
8 APOIO DE BRAÇO
3- INTERRUPTOR DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA
9 CONECTOR DA CHAVE DE CONTROLE
4- ADAPTADOR DE INTERRUPTOR DE DESCONEXÃO DE DIREÇÃO
DE EMERGÊNCIA
5 NOZ
Figura 23. Disposição e conexões do interruptor, mini-alavancas E-hidráulicas
Instalar
1 Insira o novo interruptor da buzina no apoio de braço e prenda o interruptor no apoio de braço com
dois parafusos Phillips. Veja a Figura 23 .
2 Instale o apoio de braço e a cassete PCB no apoio de braço e instale o apoio de braço no suporte de
11/11/2020 Document
montagem do apoio de braço. Consulte a seção Montagem do Apoio de Braço para obter os
procedimentos de instalação.
Remover
2 Remova o apoio de braço do suporte de montagem do apoio de braço. Remova a tampa do apoio de
braço inferior. Consulte a seção Montagem do Apoio de Braço para obter os procedimentos de
remoção.
3- Remova o conjunto da chave de controle de direção do apoio de braço comprimindo os clipes em cada
lado da moldura e puxando cuidadosamente o conjunto para fora. Desconecte o chicote de fiação de
controle E-Hydraulic do interruptor de controle de direção. Veja a Figura 24 .
1 CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO

2 BEZEL
3- APOIO DE BRAÇO
4- CABOS DE FIAÇÃO DA VÁLVULA DE CONTROLE E-HIDRÁULICO
Figura 24. Substituição da chave de controle de direção
4- Remova a chave de controle de direção da moldura. Veja a Figura 24 .
Instalar
1 Insira a nova chave de controle de direção na moldura. Veja a Figura 24 .
2 Conecte o chicote da válvula de controle hidráulico E ao interruptor de controle de direção. Instale o

conjunto da chave de controle de direção no apoio de braço comprimindo os clipes em ambos os lados
do painel e empurrando o conjunto no apoio de braço até que os clipes travem. Veja a Figura 24 .
3- Instale a tampa do apoio de braço no apoio de braço e instale o apoio de braço no suporte de

Os controles E-Hydraulic e os controles hidráulicos manuais usam a mesma chave de desconexão de
emergência. Veja a Figura 25 .
11/11/2020 Document
1 BOTÃO DA BUZINA
Figura 25. Localização da chave de desconexão de emergência, controles E-hidráulicos
Remover
de remoção.
3- Desconecte os fios da chave de desconexão de emergência.
4- Insira a chave de fenda ou outra ferramenta de ponta chata na fenda na lateral da chave (consulte a
Figura 15 ). Puxe a ferramenta para cima para remover o interruptor de desconexão de emergência, o
adaptador do interruptor e a trava de baixo do apoio de braço.
5 Remova a porca debaixo do apoio de braço. Remova o botão de desconexão de emergência e a bucha
da parte superior do apoio de braço. Veja a Figura 23 .
Instalar
1 Insira o botão de desconexão de emergência e a bucha no orifício na parte superior do apoio de braço.
2 Place nut on button and turn it clockwise to secure emergency disconnect button and bushing to
11/11/2020 Document
armrest. Tighten nut to 2.2 ±0.2 N•m (19.5 ±1.8 lbf in). See Figure 23.
3. Install switch adapter and lock onto emergency disconnect button assembly. Install switches, by
pushing switches onto switch adapter until switches clicks into place.
4. Connect wires to emergency disconnect switch. Tighten screws to 0.8 to 1.2 N•m (8.55 to 10.7 lbf in).
5. Install armrest and PCB cassette to armrest and install armrest to armrest mounting bracket. See
section Armrest Assembly for installation procedures.
Push (Override) Buttons and Function Selection Button

On lift trucks equipped with E-Hydraulic controls, there may be two optional push (override) buttons (green
buttons) and a function selection button (yellow button) located behind the second, third, or fourth mini-lever.
See Figure 26. The push (override) button located behind the second mini-lever is used to override the Return
To Set Tilt (RTST) function. By pressing this switch, the RTST parameters are overridden and the mast is
allowed to tilt unrestricted.
Se a empilhadeira estiver equipada com três mini-alavancas e uma válvula de controle de quatro funções,
haverá um botão de seleção de função atrás da terceira mini-alavanca. Pressionar este botão permite que a
terceira minialavanca alterne entre a terceira e a quarta funções. Se a empilhadeira estiver equipada com
quatro mini-alavancas e uma válvula de controle de cinco funções, o botão de seleção de funções estará
localizado atrás da quarta mini-alavanca. Pressionar o botão permite que a quarta minialavanca alterne entre a
quarta e a quinta funções.
Se a empilhadeira estiver equipada com um grampo de fixação, a última minialavanca à direita controla a
função de grampo. Atrás desta alavanca estará um botão de pressão (anulação). Para engatar a braçadeira,
mova a minialavanca para trás. Para desengatar a braçadeira, pressione o botão de pressão (override) atrás da
minialavanca e mova a minialavanca para frente.
As diferentes configurações de interruptores e botões discutidos nesta seção podem não ser encontradas em
sua empilhadeira.
NOTA: Todas as configurações de botão de seleção de função e botões de ação possíveis são
mostradas. Nem todas as empilhadeiras podem ter todos os interruptores e botões mostrados.
1 MINI-ALAVANCAS
2 BOTÃO DE PRESSÃO (SUBSTITUIR) (RTST)
3- BOTÃO DE SELEÇÃO DE FUNÇÃO
4- BOTÃO DE PRESSÃO (ANULAR) (GRAMPO)
5 HABITAÇÃO DO APOIO DE BRAÇO
Figura 26. Botões de pressão (substituir) e localização do botão de seleção de função

11/11/2020 Document
Remover
inferior e o cassete PCB. Consulte os procedimentos na seção Montagem do apoio de braço acima.
NOTA: Identifique os fios antes de desconectá-los para ajudar na reconexão.

3- Separe os botões de pressão (sobreposição) ou os conectores do botão de seleção de função para
desconectá-los do chicote de fios. Veja a Figura 27 .
4- Se o botão de pressão (substituição) estiver sendo substituído, remova a contraporca da parte de trás
do botão verde redondo. Remova o interruptor de botão do apoio de braço. Veja a Figura 27 .
NOTA: Observe a posição do botão de função amarelo retangular antes da remoção para ajudar
na instalação. Veja a Figura 26 .
5 Se o botão de seleção de função estiver sendo substituído:
uma. Remova a porca serrilhada. Veja a Figura 27 .
b. Gire o parafuso vermelho para a parada esquerda. Remova o conector azul deslizando-o do cilindro
preto. Veja a Figura 27 .
c. Remova o botão de função do apoio de braço.
11/11/2020 Document
1 CONEXÃO DO BOTÃO DE GRAMPO 5 PORCA DE BLOQUEIO

2 PRIMEIRA CONEXÃO 6 CONECTOR AZUL
3- CONEXÃO DO BOTÃO DE SELEÇÃO DE FUNÇÃO 7 PORCA SERRILHADA
4- PARAFUSO VERMELHO 8 CILINDRO PRETO
Figura 27. Botões de pressão (substituir) e substituição do botão de seleção de função
Instalar
1 Se estiver instalando um novo botão de seleção de função:
uma. Insira a parte preta do cilindro do botão de seleção de função na carcaça do apoio de braço.
b. Deslize o conector azul no cilindro. Veja a Figura 27 .
c. Gire o parafuso vermelho para a parada direita.
d. Ajuste a posição do botão de seleção de função retangular amarelo. Veja a Figura 26 . Instale e aperte
a porca serrilhada para prender o botão de seleção de função ao apoio de braço.
11/11/2020 Document
e. Aplique graxa Nye 760G (fornecida no kit) no conector da chave do botão de seleção de função.
Pressione o conector do botão de seleção de função para o chicote de fios. Veja a Figura 27 .
2 Se estiver instalando um botão push (substituir):
uma. Instale o novo conjunto de botão verde redondo de pressão (substituição) através do alojamento do
apoio de braço.
b. Instale e aperte a porca de travamento para prender o botão de pressão (substituição) ao apoio de
braço. Veja a Figura 27 .
c. Empurre o conector do botão de pressão (substituir) para o chicote de fios. Veja a Figura 27 .
3- Instale o apoio de braço e a cassete PCB no apoio de braço e instale o apoio de braço no suporte de
4- Conecte o chicote elétrico E-hidráulico ao apoio de braço. Veja a Figura 19 .
Controles Eletrônico-Hidráulicos, após janeiro de 2020

NOTA: As informações nesta seção se aplicam aos controles eletrônico-hidráulicos usados em
modelos de empilhadeiras fabricados após janeiro de 2020.
GERAL
ATENÇÃO
Antes de substituir qualquer parte do conjunto de controle hidráulico ou eletrônico manual,
abaixe totalmente todas as partes do mastro e incline-o para frente até que as pontas dos
garfos toquem o solo. Esta ação evitará que o mastro abaixe repentinamente se a alavanca
de controle for movida acidentalmente.
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Nunca use itens metálicos nos dedos, braços ou pescoço. Itens de metal podem fazer
acidentalmente uma conexão elétrica e causar ferimentos.
CUIDADO
isolamento.
As empilhadeiras abordadas neste manual de serviço podem ser equipadas com controles de minialavanca
eletrônica-hidráulica (E-hidráulica) opcionais. Nesse arranjo, existem vários componentes eletrônicos que
11/11/2020 Document
podem ser substituídos se não estiverem mais funcionando corretamente. Esses componentes são:
• Interruptor de controle de direção - O interruptor de controle de direção é um recurso opcional e é
usado para selecionar a direção de deslocamento quando a empilhadeira está equipada com um pedal
de acelerador padrão. Veja a Figura 28 .
• Chave de desconexão de emergência - A chave de desconexão de emergência é usada para
desconectar toda a energia elétrica da empilhadeira. O interruptor é operado pressionando o botão até
ouvir um clique. Para redefinir (reconectar) a chave de desconexão de emergência e energizar os
circuitos elétricos, gire a chave no sentido horário até que o botão apareça. Consulte a chave de
desconexão de emergência e a Figura 37 .
• Botão da buzina - Esses botões são usados para tocar a buzina. Em empilhadeiras equipadas com
mini-alavancas E-Hydraulic, há um botão de buzina opcional no apoio de braço.
Para substituir o interruptor da buzina no volante ou botão da buzina traseira opcional na perna de
proteção traseira direita ou no capô, consulte a seção Sensores e interruptores neste manual.
• Botão de fixação - As empilhadeiras abordadas neste manual de serviço podem ser equipadas com
uma função de fixação. Se a empilhadeira estiver equipada com três mini-alavancas, o botão de
pressão (override) para a função de grampo está localizado atrás da terceira alavanca no apoio para as
mãos. Se a empilhadeira tiver quatro alavancas, o botão de pressão (substituição) está localizado atrás
da quarta alavanca no apoio para as mãos.
• Retornar para ajustar a inclinação (RTST) - O Retornar para ajustar a inclinação (RTST) é um
recurso opcional em todos os modelos de empilhadeiras cobertos neste manual que são equipados com
minialavancas E-hidráulicas. Veja a Figura 28 .
A opção RTST interrompe automaticamente a função de inclinação em um ponto definido. Para
cancelar a opção RTST, pressione o botão de cancelamento, localizado diretamente atrás da
minialavanca de inclinação e empurre a minialavanca de inclinação para frente ou puxe-a para trás.
• Botões de pressão (substituição) - Em empilhadeiras equipadas com controles E-hidráulicos, pode
haver dois botões opcionais (botões verdes), localizados atrás da segunda, terceira ou quarta
minialavanca. Veja a Figura 28 . O botão de pressão (substituir) localizado atrás da segunda
minialavanca é usado para cancelar a função Retornar para Ajustar Inclinação (RTST). Ao pressionar
esta chave, os parâmetros RTST são substituídos e o mastro pode inclinar sem restrições.
Se a empilhadeira estiver equipada com um grampo de fixação, a última minialavanca à direita
controla a função de grampo. Atrás desta alavanca estará um botão de pressão (anulação). Para engatar
a braçadeira, mova a minialavanca para trás. Para desengatar a braçadeira, pressione o botão de
pressão (override) atrás da minialavanca e mova a minialavanca para frente.
instalação correta.
1 APOIO DE BRAÇO
2 PARA CHICOTE DE FIOS
11/11/2020 Document
3- BOTÃO DA BUZINA
5 MINI-ALAVANCAS
6 BOTÕES DE PRESSÃO (SUBSTITUIR)
Figura 28. Arranjo dos controles hidráulicos E

CONTROLES E-HIDRÁULICOS - TESTE
Mini-alavancas
Execute todos os procedimentos de teste a seguir para ter certeza de que as minialavancas funcionam
corretamente.
Consulte o técnico de serviço de interface do usuário 2200SRM1336 para obter instruções para visualizar o
valor de saída da alavanca. Com a senha de serviço, consulte Diagnóstico - Exibição de dados hidráulicos -
Entrada hidráulica.
Verifique o curso completo da minialavanca. Use o Display Switch Cluster (DSC) ou instale a ferramenta de
serviço para monitorar funções.
centro.
2 (NÃO comece) . Gire a chave para a posição ON .
3- Display the electro-hydraulic diagnostics menu on the dash display panel. Operate each lever to full
stroke forward and read input.
• Is lever output ≥ -92%?
• YES: Go to Step 4.
• NO: Mini-lever is not working properly. See procedures below for repair or replacement. Upon
completion, rerun the test.
4. Operate each lever to full stroke backward and read input.

• Is lever output ≥ +92%?
• YES: Mini-lever is supplying full stroke.
• NO: Mini-lever is not working properly. See procedures below for repair or replacement. Upon
completion, rerun the test.
5. If mini-lever continues to not function properly, contact your local Hyster dealer or see Hyster
Hypass Online.
Function Returns to Neutral Test

Check to confirm function returns to neutral (0%). Use DSC or install the Service Tool to monitor functions.
1. Mova cada alavanca até o curso completo, para frente e para trás, e permita que a alavanca volte ao
centro.
2 (NÃO comece) . Gire a chave para a posição ON .
3- Exiba o menu de diagnóstico eletro-hidráulico no painel do visor do painel.

11/11/2020 Document

• NÃO: a minialavanca não está funcionando corretamente. Veja os procedimentos abaixo para reparo
ou substituição. Após a conclusão, execute o teste novamente.
4- Opere cada alavanca até o curso completo para frente e libere lentamente (1-2 segundos do curso
5 Opere cada alavanca até o curso completo para trás e libere lentamente (1-2 segundos do curso
• SIM: A função de minialavanca está retornando ao neutro.
6 Se a minialavanca continuar a não funcionar corretamente, entre em contato com seu revendedor
Hyster local ou consulte Hyster Hypass Online .
Botão de pressão (botão de pressão (substituir))
1 Verifique se o botão de pressão opera corretamente operando a função aplicável (botão de pressão
(substituição)).
2 Se o sistema não funcionar, consulte os procedimentos abaixo para reparo ou substituição. Após a
conclusão, execute o teste novamente.
3- Se o botão de pressão continuar a não funcionar corretamente, entre em contato com o revendedor
Hyster local ou consulte Hyster Hypass Online .
MINI-ALAVANCAS, REMOVER E INSTALAR

NOTA: Antes de realizar os procedimentos a seguir, os Controles E-Hidráulicos - TESTE devem
ser executados primeiro.
NOTA: As mini-alavancas não precisam ser calibradas.
CUIDADO
O procedimento a seguir deve ser executado apenas por técnicos certificados e treinados
da Hyster . A remoção e substituição das mini-alavancas devem ser feitas em um ambiente
limpo sempre que possível e em uma superfície aterrada eletricamente. Não toque em
nenhuma superfície da placa de circuito impresso (PCB) para evitar danos por tensão
eletrostática.
1 Remova os dois parafusos sextavados e a minialavanca do apoio de braço. Veja a Figura 29 .
11/11/2020 Document
2 MINIALAVANCA
3- APOIO DE BRAÇO
4- BOTÃO DE EMPURRAR (SUBSTITUIR)
Figura 29. Remoção da Mini-Alavanca
NOTE: Before installing new mini-lever, check Parts Manual for correct part number to be
sure correct mini-lever is being installed.
2. Install new mini-lever onto armrest using two capscrews. See Figure 29.
ARMREST ASSEMBLY
Remove
1. Disconnect the battery.
2. Remove two capscrews and washers from cover plate and remove seat box. Disconnect the main E-
Hydraulic control wire harness from E-Hydraulic armrest harness. See Figure 30.
11/11/2020 Document
NOTE: Some component parts and electrical connections omitted for clarity.
A. FULL SUSPENSION AND SWIVEL SEATS B. NON SUSPENSION SEATS
1. CAPSCREWS 4. E-HYDRAULIC ARMREST HARNESS CONNECTOR

2. WASHERS 5. COVER PLATE
3. SEAT BOX
Figure 30. Seat Box Cover Removal
3. Puxe a alça para cima (consulte a Figura 31 ), deslize o apoio de braço totalmente para a frente e
remova o parafuso de flange do suporte de montagem do apoio de braço que o conecta ao suporte de
montagem. Puxe a alça e deslize o apoio de braço totalmente para trás e remova o outro parafuso de
flange. Veja a Figura 32 .
UMA. ALÇA MOVE O APOIO DE BRAÇO PARA FRENTE OU PARA TRÁS

B. ALÇA MOVE O APOIO DE BRAÇO PARA CIMA OU PARA BAIXO
11/11/2020 Document
Figura 31. Alças de ajuste do apoio de braço
4- Remova o apoio de braço do suporte de montagem do apoio de braço.
1 CHICOTE DE FIOS DE CONTROLE E-HIDRÁULICO

2 PARAFUSOS DE FLANGE
3- APOIO DE BRAÇO
4- SUPORTE DE MONTAGEM DO APOIO DE BRAÇO
5 ORIFÍCIOS PARA PARAFUSOS DE FLANGE
Figura 32. Apoio de braço hidráulico E e suporte de montagem
5 Remova os seis parafusos de cabeça cilíndrica que prendem as tampas inferior e superior do apoio de
braço juntas. Veja a Figura 33 . Remova a tampa do apoio de braço inferior do apoio de braço.

2 TAMPA DO APOIO DE BRAÇO INFERIOR
11/11/2020 Document
Figura 33. Remoção da tampa do apoio de braço inferior
NOTA: O botão de pressão (substituição) é um recurso opcional e a empilhadeira pode ser

equipada com mais de um botão de pressão (substituição) dependendo do número de funções
hidráulicas na empilhadeira. Se a empilhadeira não estiver equipada com esse recurso, haverá
um plugue cobrindo o conector elétrico no cassete do PCB.
6 Desconecte o conector do botão de pressão (substituição) do cassete PCB. Veja a Figura 34 .
7 Remova três parafusos de encaixe do cassete do PCB e remova o cassete do PCB do apoio de braço.
Veja a Figura 34 .
1 PARA CHICOTE DE FIOS DE CONTROLE E-HIDRÁULICO

3- CASSETE PCB
4- BOTÃO DE PRESSÃO (SUBSTITUIR)
Figura 34. Remoção do cassete PCB

Instalar
1 Instale o cassete PCB no apoio de braço com três parafusos Allen. Veja a Figura 34 .
2 Se a empilhadeira estiver equipada, conecte o conector do botão push (override) ao cassete do PCB.
Veja a Figura 34 .
3- Instale a tampa inferior do apoio de braço no apoio de braço com seis parafusos Allen. Veja a Figura
34 .
4- Instale o novo apoio de braço no suporte de montagem com parafusos de flange. Aperte os parafusos
do flange com 13 a 15 N • m (115 a 132 lbf pol . ) .
5 Conecte o chicote elétrico E-hidráulico ao apoio de braço. Veja a Figura 32 . Instale a caixa do assento
na placa de cobertura com dois parafusos e arruelas. Veja a Figura 30 . Aperte os parafusos a 1,2 N •
m (10,6 lbf in) .
BOTÃO DA BUZINA
Remover
1
11/11/2020 Document
Remova o apoio de braço do suporte de montagem do apoio de braço. Remova o apoio de braço
de remoção.
2 Remova os dois parafusos Phillips que prendem o botão da buzina ao apoio de braço. Veja a Figura 35
. Remova o botão da buzina do apoio de braço.
NOTA: conexões de botão de pressão (substituir) não são mostradas para maior clareza.
1 PARAFUSOS PHILLIPS
2 ADAPTADOR DE CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO *
3- ADAPTADOR DE BOTÃO DE BUZINA
4- PLUGUE
5 INTERRUPTOR DA BUZINA
6 CONECTOR DA CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO
7 APOIO DE BRAÇO
* Chave de controle de direção é um recurso opcional.
Figura 35. Disposição e conexões do interruptor, mini-alavancas E-hidráulicas

Instalar
1 Instale o novo interruptor da buzina e dois parafusos Phillips no apoio de braço. Veja a Figura 35 .
CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO

NOTA: O interruptor de controle de direção (DCS) é um recurso opcional em empilhadeiras
abordadas neste manual que são equipadas com controles eletro-hidráulicos.
Remover
1 Remova o apoio de braço do suporte de montagem do apoio de braço. Remova a tampa do apoio de
braço inferior. Consulte a seção Montagem do Apoio de Braço para obter os procedimentos de
remoção.
11/11/2020 Document
2 Remova o conjunto do interruptor de controle de direção (DCS) do apoio de braço, comprimindo os

clipes em cada lado do painel e puxando cuidadosamente o conjunto para fora. Desconecte o chicote
de fiação de controle E-hidráulico do interruptor de controle de direção. Veja a Figura 36 .
1 CHAVE DE CONTROLE DE DIREÇÃO

2 BEZEL
3- APOIO DE BRAÇO
4- CABOS DE FIAÇÃO DA VÁLVULA DE CONTROLE E-HIDRÁULICO
Figura 36. Substituição da chave de controle de direção
3- Remova o DCS do painel. Veja a Figura 36 .
Instalar
1 Insira o novo interruptor de controle de direção na moldura. Veja a Figura 36 .
2 Conecte o chicote de fiação da válvula de controle E-Hydraulic ao DCS. Instale o conjunto DCS no
apoio de braço comprimindo os clipes de cada lado do painel e empurrando o conjunto no apoio de
braço até que os clipes travem. Veja a Figura 36 .
3- Instale a tampa do apoio de braço no apoio de braço e instale o apoio de braço no suporte de
CHAVE DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA

O interruptor de desconexão de emergência é usado para desconectar toda a energia elétrica da empilhadeira.
O interruptor é operado pressionando o botão até ouvir um clique. Para redefinir (reconectar) a chave de
desconexão de emergência e energizar os circuitos elétricos, gire a chave no sentido horário até que o botão
apareça. Veja a Figura 37 .
11/11/2020 Document
1 BOTÃO DA BUZINA 5 SLOT

2 INTERRUPTOR DE DESCONEXÃO DE EMERGÊNCIA 6 FECHADURA
3- INTERRUPTOR DE CONTROLE DE DIREÇÃO 7 NOZ
4- ADAPTADOR DE SWITCH
Figura 37. Localização da chave de desconexão de emergência, controles E-hidráulicos
Remover
1 Leia e siga os AVISOS e CUIDADOS na seção Geral acima.
de remoção.
3- Desconecte os fios da chave de desconexão de emergência.
4- Insira a chave de fenda ou outra ferramenta de ponta chata na fenda na lateral da chave (consulte a
Figura 37 ). Puxe a ferramenta para cima para remover o interruptor de desconexão de emergência, o
adaptador do interruptor e a trava de baixo do apoio de braço.
5 Remova a porca debaixo do apoio de braço. Remova o botão de desconexão de emergência e a bucha
da parte superior do apoio de braço. Veja a Figura 37 .
Instalar
1 Insira o botão de desconexão de emergência e a bucha no orifício na parte superior do apoio de braço.
2 Coloque a porca no botão e gire-o no sentido horário para prender o botão de desconexão de
emergência e a bucha ao apoio de braço. Aperte a porca com 2,2 ± 0,2 N • m (19,5 ± 1,8 lbf pol . ) .
Veja a Figura 37 .
3- Instale o adaptador da chave e trave no conjunto do botão de desconexão de emergência. Instale os

interruptores, empurrando os interruptores no adaptador do switch até que eles se encaixem no lugar.
11/11/2020 Document
4- Conecte os fios ao interruptor de desconexão de emergência. Aperte os parafusos com 0,8 a 1,2 N • m
(8,55 a 10,7 lbf pol . ) .
montagem do apoio de braço. Consulte a seção Montagem do apoio de braço para obter os
BOTÕES DE PRESSÃO (SUBSTITUIR)

Em empilhadeiras equipadas com controles E-Hidráulicos, pode haver dois botões opcionais (botões verdes)
localizados atrás da segunda, terceira ou quarta minialavanca. Veja a Figura 38 . O botão de pressão
(substituir) localizado atrás da segunda minialavanca é usado para cancelar a função Retornar para Ajustar
Inclinação (RTST). Ao pressionar esta chave, os parâmetros RTST são substituídos e o mastro pode inclinar
sem restrições.
Se a empilhadeira estiver equipada com um grampo de fixação, a última minialavanca à direita controla a
função de grampo. Atrás desta alavanca estará um botão de pressão (anulação). Para engatar a braçadeira,
mova a minialavanca para trás. Para desengatar a braçadeira, pressione o botão de pressão (override) atrás da
minialavanca e mova a minialavanca para frente.
As diferentes configurações de botões de pressão (substituição) discutidas nesta seção podem não ser
encontradas em sua empilhadeira.
NOTA: Nem todas as empilhadeiras podem ter todos os botões de pressão (anulação)
mostrados.
1 MINI-ALAVANCAS
2 BOTÃO DE PRESSÃO (ANULAR) (GRAMPO)
3- BOTÃO DE PRESSÃO (SUBSTITUIR) (RTST)
4- PLUG DE BOTÃO
5 HABITAÇÃO DO APOIO DE BRAÇO
Figura 38. Localização dos botões de pressão (substituição)

Remover
inferior e o cassete PCB. Consulte os procedimentos na seção Montagem do apoio de braço acima.
NOTA: Identifique os fios antes de desconectá-los para ajudar na reconexão.

2 Separe os conectores dos botões de pressão (override) para desconectá-los do chicote de fios. Veja a
Figura 39 .
11/11/2020 Document
3- If push (override) button is being replaced, remove lock nut from back of green, round, push button.
Remove push button switch from armrest. See Figure 39.
1. CLAMP BUTTON (SWITCH) 3. LOCKNUT

CONNECTION
4. PUSH (OVERRIDE) BUTTONS WIRE HARNESS AND
2. RTST BUTTON (SWITCH) CONNECTOR
CONNECTION
Figure 39. Push (Override) Buttons Replacement
Install
1. Install new green, round push (override) button assembly through armrest housing.
2. Install and tighten lock nut on push (override) button and armrest. See Figure 39.
3. Push the push (override) button connector to wire harness. See Figure 39.
4. Install armrest and PCB cassette to armrest and install armrest to armrest mounting bracket. See the
section Armrest Assembly for installation procedures.
5. Conecte o chicote elétrico E-hidráulico ao apoio de braço. Veja a Figura 32 .
Sensores e interruptores
GERAL
ATENÇÃO
Antes de substituir qualquer sensor ou interruptor, abaixe totalmente todas as partes do
mastro e incline-o para frente até que as pontas dos garfos toquem o solo. Esta ação evitará
que o mastro abaixe repentinamente se a alavanca de controle for movida acidentalmente.
11/11/2020 Document
Nunca coloque nenhum metal em seus dedos, braços ou pescoço. Esses itens de metal
podem criar acidentalmente uma conexão elétrica e causar ferimentos.
ATENÇÃO
CUIDADO
Certifique-se de que os conectores de fio NÃO toquem em outros terminais de metal ou
isolamento.
Todos os sensores e interruptores usados nesses caminhões são peças não reparáveis. Substitua por novos
sensores ou interruptores sempre que um sensor ou interruptor apresentar mau funcionamento e não estiver
operando corretamente. Consulte o manual de peças para obter os números das peças de reposição. Antes de
instalar novos sensores ou interruptores, use um pano limpo e certifique-se de que a área ao redor do sensor
ou interruptor esteja limpa e livre de óleos e contaminantes.
J100XNL) (A970) , equipado com Proteção Externa / Lavagem O pacote terá chicotes elétricos vedados,
bem como interruptores de luz e interruptores de limpador de para-brisa totalmente vedados.
reconexão correta.
VÁLVULA DE DIREÇÃO SÍNCRONA
Em empilhadeiras equipadas com E-Hydraulics e Direção Síncrona, consulte Sistema de Direção
1600SRM1363 antes de remover o Kit de Válvula de Direção Síncrona.
SENSOR DO EIXO DE DIREÇÃO
O sensor do eixo de direção está localizado no lado direito do eixo de direção.
O sensor do eixo de direção é um recurso opcional no modelo de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268) .
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) fabricado antes de novembro de 2014
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) fabricado após novembro de 2014
Veja a Figura 43 para o modelo de empilhadeira
Remover
2 Coloque a empilhadeira em macacos ou blocos e remova o pneu e a roda de direção direita.

11/11/2020 Document
Consulte Manutenção periódica 8000SRM1364 para modelos de empilhadeira

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Consulte Manutenção Periódica 8000SRM1541 para modelos de empilhadeira
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Consulte Manutenção periódica 8000SRM1577 para o modelo de empilhadeira
3- Desconecte o chicote de fios da direção do sensor do eixo de direção.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
4- Remova o parafuso da flange e a tampa protetora do eixo de direção.
5 Remova os dois parafusos Allen e o sensor do eixo de direção.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
1 CAPA PROTETORA 4- SENSOR DO EIXO DE DIREÇÃO

2 PARAFUSO DE FLANGE 5 CONECTOR DE CHICOTE DE FIOS DE DIREÇÃO
3- PARAFUSOS DE CABEÇA DE SOQUETE
Figura 40. Substituição do sensor do eixo de direção, modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN

(E45-70XN) (A268)
11/11/2020 Document

2 PARAFUSO DE FLANGE 5 CONECTOR DO SENSOR DO EIXO DE DIREÇÃO
Figura 41. Substituição do sensor do eixo de direção, modelos de empilhadeira fabricados

antes de novembro de 2014 e J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
https://www.hypassonline.com/lib/service/US/EN/html/2200SRM1369.html Ã 59/210
11/11/2020 Document
Figura 42. Substituição do sensor do eixo de direção, modelos de empilhadeira fabricados

após novembro de 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)

Figura 43. Substituição do sensor do eixo de direção, empilhadeira modelo E4.0-5.5XN,

E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Instalar
1 Usando dois parafusos de cabeça cilíndrica, instale o novo sensor no eixo de direção.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
2 Conecte o chicote de fios da direção ao sensor do eixo de direção. Instale a tampa protetora no eixo de
direção com o parafuso de flange.
3- Instale a roda e o pneu no eixo de direção e remova a empilhadeira dos blocos.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Consulte Manutenção Periódica 8000SRM1541 para modelos de empilhadeira
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Consulte Manutenção periódica 8000SRM1577 para o modelo de empilhadeira
4- Conecte a bateria.
SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR HIDRÁULICO

Remover
2 Para empilhadeiras fabricadas antes de junho de 2012:
uma. Remova o tapete do chão. Remova a placa traseira do piso.
b. Remova os parafusos e arruelas da placa do piso frontal e levante a placa do piso frontal o suficiente
®
para desconectar o pedal do acelerador ou o pedal MONOTROL . Remova a placa do piso frontal
®
com o acelerador ou pedal MONOTROL ainda instalado . Veja a Figura 44 .
3- Para fabricantes de empilhadeiras após junho de 2012:
uma. Remova o tapete do chão. Remova a placa traseira do piso.
b. Levante a placa do piso frontal o suficiente para desconectar o pedal do acelerador ou o pedal
® ®
MONOTROL . Remova a placa do piso frontal com o acelerador ou pedal MONOTROL ainda
instalado . Veja a Figura 45 .
11/11/2020 Document
Figura 44. Removendo a placa do piso e o acelerador ou pedal, fabricado antes de junho de
®
2012 MONOTROL
UMA. PEDAL DO ACELERADOR PADRÃO B. ®

PEDAL MONOTROL
1 PLACA DE PISO FRONTAL 5 PARAFUSO, ARRUELA, PORCA (PLACA DE PISO

FRONTAL)
11/11/2020 Document
2 PARAFUSO E PORCA (BASE DO PEDAL)
6 PLACA DE PISO TRASEIRA
3- BASE DO PEDAL
7 ®
CONECTOR DE PEDAL MONOTROL
4- SENSOR DE POSIÇÃO DO PEDAL DO
ACELERADOR
UMA. PEDAL DO ACELERADOR PADRÃO B. ®

PEDAL MONOTROL
1 PLACA DE PISO FRONTAL 4- SENSOR DE POSIÇÃO DO PEDAL DO

ACELERADOR
2 PARAFUSO E PORCA (BASE DO
PEDAL) 5 PLACA DE PISO TRASEIRA
3- BASE DO PEDAL 6 ®
11/11/2020 Document
Figura 45. Remoção da placa de piso e acelerador ou pedal, fabricado após junho de 2012
®
MONOTROL
4- Desconecte o chicote de fiação principal do sensor de velocidade do motor hidráulico.
5 Se a empilhadeira estiver equipada com um motor de bomba hidráulica de 80 volts, há uma cobertura
que cobre o sensor de velocidade do motor hidráulico que deve ser removido primeiro. Para remover a
cobertura, execute o seguinte:
uma. Remova três porcas sextavadas e parafusos sextavados do suporte de montagem. Remova o suporte
de montagem da cobertura. Veja a Figura 46 .
b. Remova dois parafusos Allen de cada lado da cobertura. Remova a cobertura do motor da bomba
hidráulica. Veja a Figura 46 .
1 PARAFUSO SEXTAVADO
2 PORCA SEXTAVADA
3- SUPORTE DE MONTAGEM
4- MORTALHA
5 PARAFUSO ALLEN
6 FIO DO SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR HIDRÁULICO
Figura 46. Remoção da mortalha
6 Remova o parafuso de cabeça de soquete, sensor de velocidade do motor hidráulico e conector do

sensor de velocidade do motor hidráulico do motor hidráulico. Veja a Figura 47 .
11/11/2020 Document
1 SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR 3- CONECTOR DO SENSOR DE TEMPERATURA DO

HIDRÁULICO MOTOR HIDRÁULICO
2 PARAFUSO DE CABEÇA CILÍNDRICA 4- CONECTOR DO SENSOR DE VELOCIDADE DO
MOTOR HIDRÁULICO
Figura 47. Sensor de velocidade do motor hidráulico, modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN

(E45-70XN) (A268)
Instalar
1 Instale o novo sensor de velocidade do motor hidráulico e o conector do sensor de velocidade do

motor hidráulico no motor hidráulico. Veja a Figura 47 .
2 Conecte o sensor de velocidade do motor hidráulico ao motor hidráulico com o parafuso de cabeça de
soquete.
3- Conecte o chicote de fiação principal ao sensor de velocidade do motor hidráulico.
4- Se a empilhadeira estiver equipada com um motor de bomba hidráulica de 80 volts, instale uma
cobertura sobre o sensor de velocidade do motor hidráulico. Para instalar a cobertura, execute o
seguinte:
uma. Instale a cobertura no motor da bomba hidráulica usando dois parafusos Allen. Veja a Figura 46 .
11/11/2020 Document
b. Instale o suporte de montagem na parte inferior da cobertura usando três parafusos sextavados e
porcas sextavadas. Veja a Figura 46 . Aperte as porcas e parafusos hexagonais com 60 a 70 N • m (44
a 52 lbf pés) .
5 ®
Conecte o pedal do acelerador ou o pedal MONOTROL (consulte a Figura 44 ).
Instale a placa do piso frontal usando parafusos e arruelas para os modelos de empilhadeira E2.2-
3.5XN (E45-70XN) (A268) fabricados antes de junho de 2012.
Nenhum hardware é necessário para instalar a placa do piso frontal para os modelos de empilhadeira
E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) fabricados após junho de 2012.
6 Instale a placa de piso traseira. Instale o tapete e conecte a bateria.
Modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) e J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-

120XN, J100XNL) (A970)
Remover
2 Remova o pino de reboque e a tampa do contrapeso do contrapeso. Consulte a Figura 48 ou Figura 49

.
NOTA: O contrapeso para os modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) é

mostrado. O contrapeso para os modelos de empilhadeira J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970) é semelhante.
1 CONTRAPESO
2 TAMPA DO CONTRAPESO
Á
11/11/2020 Document
3- MÁQUINA DE LAVAR
4- PARAFUSO DE CABEÇA
5 ALFINETE DE REBOQUE
Figura 48. Pino de reboque e remoção da tampa do contrapeso, modelos de empilhadeira

fabricados antes de novembro de 2015 e J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) J4.0-5.0XN, J5.0-
5.5XN6 (J80- 120XN, J100XNL) (A970)
1 ALFINETE DE REBOQUE
2 PARAFUSO DE BOTÃO
3- TAMPA DO CONTRAPESO
4- CONTRAPESO
Figura 49. Pino de reboque e tampa do contrapeso removidos , modelo de empilhadeira

fabricado após novembro de 2015 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
3- Desconecte o chicote de fios do sensor de velocidade do motor hidráulico.

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
4- Remova o parafuso de cabeça cilíndrica e o sensor de velocidade do motor hidráulico do motor

hidráulico. Consulte a Figura 50 ou Figura 51 .
11/11/2020 Document
NOTA: J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) MOSTRADO. J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,

J100XNL) (A970) É SIMILAR.

MOTOR HIDRÁULICO
Figura 50. Sensor de velocidade do motor hidráulico, modelos de empilhadeira fabricados

antes de novembro de 2014 e fabricados antes de novembro de 2015. J4.0-5.0XN (J80-
100XN) (A970) J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document

MOTOR HIDRÁULICO
Figura 51. Sensor de velocidade do motor hidráulico, modelo de empilhadeira fabricado

após novembro de 2015 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)

MOTOR HIDRÁULICO
11/11/2020 Document
Figura 52. Sensor de velocidade do motor hidráulico, modelos de empilhadeira fabricados

após novembro de 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Instalar
1 Instale o novo sensor de velocidade do motor hidráulico e o conector no motor hidráulico.

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
soquete.
4- Instale a tampa do contrapeso e o pino de reboque. Consulte a Figura 48 ou Figura 49 .

Remover
2 Desconecte e remova a bateria. Consulte Manutenção periódica 8000SRM1442 para obter os

procedimentos.
3- Remova a bandeja da bateria com os rolos. Consulte o Quadro 0100SRM1342 para obter os
procedimentos.
4- Desconecte o chicote de fios do sensor de velocidade do motor hidráulico. Veja a Figura 53 .
11/11/2020 Document

MOTOR HIDRÁULICO
Figura 53. Sensor de velocidade do motor hidráulico para empilhadeira modelo E1.6-2.0XN
(E30-40XN) (A269)
5 Remova o parafuso de cabeça cilíndrica e o sensor de velocidade do motor hidráulico do motor

hidráulico. Veja a Figura 53 .
Instalar
1 Instale o novo sensor de velocidade do motor hidráulico e o parafuso de cabeça de soquete. Veja a
Figura 53 .
2 Conecte o chicote de fiação do sensor de velocidade do motor hidráulico. Veja a Figura 53 .
3- Instale a bandeja da bateria com rolos. Consulte o Quadro 0100SRM1342 para obter os
procedimentos.
4- Instale e conecte a bateria. Consulte Manutenção periódica 8000SRM1442 para obter os

procedimentos.
Remover
2 Remova o tapete do chão. Remova a placa traseira do piso.

Levante a placa do piso frontal o suficiente para desconectar o pedal do acelerador ou o pedal
®
Monotrol . Veja a Figura 54 . Remova a placa do piso frontal com o acelerador ou pedal Monotrol
®
ainda conectado.
11/11/2020 Document
UMA. PEDAL DE ACELERADOR PADRÃO B. ®

PEDAL MONOTROL
1 PLACA DE PISO FRONTAL 4- SENSOR DE POSIÇÃO DO PEDAL DO

ACELERADOR
2 PARAFUSO E PORCA (BASE DO
PEDAL) 5 PLACA DE PISO TRASEIRA
3- BASE DO PEDAL 6 ®
®
Figura 54. Remoção da placa de piso e acelerador ou pedal Monotrol
3- Desconecte o chicote de fiação principal do sensor de velocidade do motor hidráulico. Veja a Figura
55 .
11/11/2020 Document
4- Remova o parafuso de cabeça de soquete, sensor de velocidade do motor hidráulico e conector do

sensor de velocidade do motor hidráulico do motor hidráulico. Veja a Figura 55 .
1 SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR HIDRÁULICO

2 PARAFUSO DE CABEÇA CILÍNDRICA
3- CONECTOR DO SENSOR DE TEMPERATURA DO MOTOR HIDRÁULICO
4- CONECTOR DO SENSOR DE VELOCIDADE DO MOTOR HIDRÁULICO
Figura 55. Sensor de velocidade do motor hidráulico, modelos de empilhadeira E4.0-5.5XN,

E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Instalar
1 Instale o novo sensor de velocidade do motor hidráulico e o conector do sensor de velocidade do

motor hidráulico no motor hidráulico. Veja a Figura 55 .
soquete.
4- ®
Conecte o pedal do acelerador ou o pedal Monotrol (consulte a Figura 54 ) e instale a placa frontal.
Instale a placa de piso traseira. Instale o tapete e conecte a bateria.
SENSOR DE TEMPERATURA DO MOTOR HIDRÁULICO

O sensor de temperatura do motor hidráulico é soldado a quente e selado nas bobinas do estator no motor
hidráulico. É uma peça não substituível e não pode ser substituída separadamente do motor hidráulico.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document

• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
SENSOR DE NÍVEL DO TANQUE HIDRÁULICO

120XN, J100XNL) (A970)
Remover
2 Remova o pino de reboque e a tampa do contrapeso do contrapeso. Veja a Figura 48 .
3- Desconecte o chicote de fiação principal do sensor de nível do tanque hidráulico.

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) fabricado após novembro de 2015
NOTA: NÃO torça os fios do sensor de nível do tanque hidráulico durante a remoção.
4- Gire o sensor de nível do tanque hidráulico no sentido anti-horário para desparafusar e remover o
sensor de nível do tanque hidráulico do tanque hidráulico.
Á
11/11/2020 Document
1 MOTOR DA BOMBA HIDRÁULICA
2 TANQUE HIDRÁULICO
3- CONTRAPESO
4- SENSOR DE NÍVEL DO TANQUE HIDRÁULICO
5 CONECTOR DO SENSOR
6 SENSOR DE TEMPERATURA DO ÓLEO HIDRÁULICO
Figura 56. Sensores de nível do tanque hidráulico e de temperatura do óleo hidráulico,

modelos de empilhadeira fabricados antes de novembro de 2014 e fabricados antes de
novembro de 2015 J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)

3- CONTRAPESO

modelo de empilhadeira fabricado após novembro de 2015 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document

3- CONTRAPESO

modelos de empilhadeira fabricados após novembro de 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-
120XN, J100XNL) (A970)
Instalar
NOTA: NÃO torça os fios do sensor de nível do tanque hidráulico durante a instalação.
1 Install new hydraulic tank level sensor by turning it clockwise to screw it into hydraulic tank. Tighten
hydraulic tank level sensor to 4 to 7 N•m (35 to 62 lbf in).
2. Connect main wire harness to hydraulic tank level sensor.

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured prior to November 2015
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) manufactured before November 2014
See Figure 57 for lift truck model
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured after November 2015
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) manufactured after November 2014
3. Install counterweight cover and tow pin onto counterweight. See Figure 48 or Figure 49.
4. Connect the battery.
Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
11/11/2020 Document
Remove
1. Read and follow WARNING and CAUTION section in General section above.
2. Remove three socket head capscrews and foldover nuts and remove step plate from frame channel.
See Figure 59
1. SOCKET HEAD CAPSCREW

2. LEFT STEP PLATE
3. FOLDOVER NUT
4. SENSOR CONNECTOR
5. HYDRAULIC TANK LEVEL SENSOR
6. LEFT FRAME CHANNEL
Figure 59. Hydraulic Tank Level Sensor, Lift Truck Models and E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268) E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
3. Disconnect main wire harness from hydraulic tank level sensor.
NOTE: DO NOT twist wires on hydraulic tank level sensor during removal.
4. Remove hydraulic tank level sensor by turning sensor counterclockwise. See Figure 59.
Install
NOTE: DO NOT twist wires on hydraulic tank level sensor during installation
1. Install new hydraulic tank level sensor by turning it clockwise to screw it into hydraulic tank. Tighten
hydraulic tank level sensor 4 to 7 N•m (35 to 62 lbf in).
11/11/2020 Document
2. Connect main wire harness to hydraulic tank level sensor. See Figure 59.
3. Install step plate to frame channel using three socket head capscrews and foldover nuts. See Figure 59.
Lift Truck Models E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remove
2. Lift hood to UP position and remove the battery. See the Operating Manual or Periodic
Maintenance 8000SRM1577 for procedures.
3. Disconnect main wire harness from hydraulic tank level sensor.
NOTE: DO NOT twist wires on hydraulic tank level sensor during removal.
4. Remove connector from mounting bracket by pulling mounting clip up. See Figure 60.
5. Remove hydraulic tank level sensor from hydraulic tank by turning sensor counterclockwise. See
Figure 60.
1. HYDRAULIC TANK LEVEL SENSOR 6. FRONT BULKHEAD

2. HYDRAULIC TANK LEVEL SENSOR CONNECTOR 7. HYDRAULIC OIL FILTER
3. MOUNTING CLIP 8. HYDRAULIC TANK BREATHER
4. MOUNTING BRACKET 9. SUCTION STRAINER
5. HYDRAULIC TANK
11/11/2020 Document
Figura 60. Sensor de nível do tanque hidráulico, modelos de empilhadeira E4.0-5.5XN,

E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Instalar
NOTA: NÃO torça os fios do sensor de nível do tanque hidráulico durante a remoção.
1 Instale o novo sensor de nível do tanque hidráulico girando-o no sentido horário para parafusá-lo no
tanque hidráulico. Veja a Figura 60 . Aperte o sensor de nível do tanque hidráulico 4 a 7 N • m (35 a
62 lbf pol . ) .
2 Instale o conector no suporte de montagem empurrando o clipe de montagem no orifício no suporte de

montagem.
3- Conecte o chicote de fiação principal ao sensor de nível do tanque hidráulico. Veja a Figura 60 .
4- Instale a bateria na empilhadeira. Conecte a bateria e feche o capô. Consulte o Manual de operação
ou manutenção periódica 8000SRM1577 para obter os procedimentos.
SENSOR DE FILTRO HIDRÁULICO

120XN, J100XNL) (A970)
Remover
2 Remova o pino de reboque e a tampa do contrapeso do contrapeso. Consulte a Figura 48 ou Figura 49

.
3- Desconecte o chicote de fiação principal do sensor do filtro hidráulico.
4- Remova o sensor do filtro hidráulico do filtro hidráulico, afrouxando a porca no sensor do filtro
hidráulico.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
NOTA: alguns componentes do sistema hidráulico foram omitidos para maior clareza.
NOTA: Modelo de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) fabricado antes de novembro de
2015 mostrado. Modelo de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) fabricado após novembro
de 2015 semelhante.
1 CONTRAPESO
2 FILTRO HIDRÁULICO
3- NOZ
4- SENSOR DE FILTRO HIDRÁULICO
Figura 61. Sensor de filtro hidráulico, modelos de empilhadeira fabricados antes de

novembro de 2014 e J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
NOTA: alguns componentes do sistema hidráulico foram omitidos para maior clareza.
1 CONTRAPESO
3- NOZ
Figura 62. Sensor de filtro hidráulico, modelos de empilhadeira fabricados após novembro
de 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Instalar
1 Instale o novo sensor do filtro hidráulico no filtro hidráulico apertando a porca no sensor do filtro
hidráulico com 4 a 7 N • m (3 a 5 lbf pol . ) .
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
2 Conecte o chicote de fiação principal ao sensor do filtro hidráulico.
3- Instale o pino de reboque e a tampa do contrapeso no contrapeso. Consulte a Figura 48 ou Figura 49 .
Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and E4.0-
5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remove
1. Read and follow WARNING and CAUTION in General section above.
NOTE: Perform Step 2 and Step 3 for lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and
E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured before June 2012
2. Remove floor mat. Remove rear floor plate.
3. Remove capscrews and washers from front floor plate and lift front floor plate up enough to
disconnect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 44. Remove front floor plate with
the accelerator or MONOTROL® pedal still attached.
NOTE:Perform Step 4 and Step 5 for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
manufactured after June 2012, and lift truck models E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099) .
4. Remove the floor mat and floor plate.
5. Lift front floor plate up enough to disconnect the accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See
Figure 45. Remove front floor plate with the accelerator or MONOTROL® pedal still attached.
11/11/2020 Document
6. Disconnect main wire harness from hydraulic filter sensor.
7. Remove hydraulic filter sensor from hydraulic filter adapter and hydraulic filter by loosening nut on
hydraulic filter sensor.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
NOTA: Alguns componentes do sistema hidráulico foram omitidos para maior clareza.
1 BOMBA HIDRÁULICA E MOTOR

3- ADAPTADOR DE FILTRO HIDRÁULICO
4- NOZ
5 SENSOR DE FILTRO HIDRÁULICO
Figura 63. Sensor do filtro hidráulico, modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN)

(A268)
11/11/2020 Document
1 BOMBA HIDRÁULICA E MOTOR

4- NOZ
5 SENSOR DE FILTRO HIDRÁULICO
Figura 64. Sensor de filtro hidráulico para empilhadeira modelo E1.6-2.0XN (E30-40XN)
(A269)
1 PLATAFORMA CERTA
11/11/2020 Document
Figura 65. Sensor de filtro hidráulico para empilhadeira modelo E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099)
Instalar
1 Install new hydraulic filter sensor into hydraulic filter adapter by tightening nut on hydraulic filter
sensor to 25 N•m (18 lbf ft).
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
2. Connect main wire harness to hydraulic filter sensor.
3. Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 44.
NOTE: Perform Step 4 for lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and E2.2-3.5XN
(E45-70XN) (A268) manufactured before June 2012.
4. Install front floor plate using capscrews and washers.
NOTE: Perform Step 5 for lift truck models E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS)
(A099) and E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after June 2012.
5. No hardware is required to install the front floor plate.
6. Install rear floor plate. Install floor mat and connect the battery.
HYDRAULIC OIL TEMPERATURE SENSOR

NOTE:Lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099) are not equipped with a Hydraulic Oil Temperature Sensor.
Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970)
Remove
2. Remove tow pin and counterweight cover from counterweight. See Figure 48 or Figure 49.
3. Disconnect main wire harness from hydraulic oil temperature sensor.
4. Unscrew and remove hydraulic oil temperature sensor from hydraulic tank.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
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Install
1. Instale um novo sensor de temperatura do óleo hidráulico no tanque hidráulico. Aperte o sensor de
temperatura do óleo hidráulico a 20 N • m (177 lbf pol . ) .
2 Conecte o chicote de fiação principal ao sensor de temperatura do óleo hidráulico.
3- Instale o pino de reboque e a tampa do contrapeso no contrapeso. Consulte a Figura 48 ou Figura 49 .
Remover
NOTA: Execute a Etapa 2 a Etapa 4 para empilhadeiras fabricadas antes de junho de 2012.
3- Remova os parafusos e arruelas da placa do piso frontal e levante a placa do piso frontal o suficiente
®
para desconectar o pedal do acelerador ou o pedal MONOTROL . Veja a Figura 44 .
4- ®
Remova a placa do piso frontal com o acelerador ou pedal MONOTROL ainda instalado .
NOTA: Execute a Etapa 5 a Etapa 7 para empilhadeiras fabricadas após junho de 2012.
6 Levante a placa do piso frontal o suficiente para desconectar o pedal do acelerador ou o pedal
®
MONOTROL . Veja a Figura 45
7 ®
8 Desconecte a cablagem principal do sensor de temperatura do óleo hidráulico.
9 Afrouxe a porca no sensor de temperatura do óleo hidráulico e remova o sensor do tanque hidráulico.
Veja a Figura 66 .
11/11/2020 Document
NOTA: Alguns componentes do sistema hidráulico foram omitidos para maior clareza

2 MOTOR HIDRÁULICO
3- TANQUE HIDRÁULICO
Figura 66. Sensor de temperatura do óleo hidráulico, modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN

(E45-70XN) (A268)
Instalar
1 Instale um novo sensor de temperatura do óleo hidráulico no tanque hidráulico. Aperte o sensor de
temperatura do óleo hidráulico a 20 N • m (177 lbf pol . ) .
2 Conecte o chicote de fiação principal ao sensor de temperatura do óleo hidráulico.
3- ®
Conecte o pedal do acelerador ou o pedal MONOTROL .
Consulte a Figura 44 para empilhadeiras fabricadas antes de junho de 2012.
Consulte a Figura 45 para empilhadeiras fabricadas após junho de 2012.
NOTA: Execute a Etapa 4 para os modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

fabricados antes de junho de 2012.
4- Instale a placa do piso frontal usando parafusos e arruelas.

(A268) fabricados após junho de 2012.
5 Nenhum hardware é necessário para instalar a placa de piso frontal.
6 Instale a placa de piso traseira.
7 Instale o tapete e conecte a bateria.
SENSOR DE VELOCIDADE DE TRAÇÃO

120XN, J100XNL) (A970)
11/11/2020 Document
Remover
NOTA: Existem dois sensores de velocidade. Os procedimentos abaixo descrevem como

substituir um sensor. Os procedimentos são iguais para ambos os sensores.
2 Coloque a empilhadeira em blocos e remova o pneu e a roda. Consulte o manual de operação ou

seção
Manutenção periódica 8000SRM1372 para modelos de empilhadeira
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
3- Desconecte o chicote de fiação principal do sensor de velocidade.
4- Remova o parafuso de cabeça de soquete que prende o sensor de velocidade ao motor de tração.
Remova o sensor de velocidade e o conector do sensor do motor de tração.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
NOTA: Algumas partes componentes foram omitidas para maior clareza. Sensor de velocidade
do lado direito mostrado. O lado esquerdo é o mesmo.
11/11/2020 Document
1 PARAFUSO DE CABEÇA CILÍNDRICA 3- CONJUNTO TRANSAXLE

2 SENSOR DE VELOCIDADE DE TRAÇÃO
Figura 67. Remoção do sensor de velocidade, modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-

70XN) (A276)
NOTA: Algumas partes componentes foram omitidas para maior clareza. Sensor de velocidade
do lado direito mostrado. O lado esquerdo é o mesmo.
1 PARAFUSO DE CABEÇA CILÍNDRICA 3- CONJUNTO TRANSAXLE

2 SENSOR DE VELOCIDADE DE TRAÇÃO
Figura 68. Remoção do sensor de velocidade, modelos de empilhadeira J4.0-5.0XN, J5.0-

5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Instalar
1 Instale o novo sensor de velocidade e o conector do sensor no motor de tração. Fixe o sensor de
velocidade ao motor de tração com parafusos de cabeça cilíndrica.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
2 Conecte o chicote de fiação principal ao sensor de velocidade.
3- Instale o pneu e a roda. Remova a empilhadeira dos blocos. Consulte o manual de operação ou seção
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document

• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover
2 Coloque a empilhadeira nos blocos. Consulte o manual de operação ou seção

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
3- Remova a proteção contra gotejamento para acessar o sensor de velocidade.
4- Desconecte o chicote de fiação principal do conector do sensor de velocidade.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
5 Remova o parafuso de cabeça de soquete que prende o sensor de velocidade ao motor de tração.
Remova o conector do sensor de velocidade do suporte de montagem do conector da fiação do sensor.
11/11/2020 Document
NOTA: vista inferior mostrada.
1 MOTOR DE TRAÇÃO 3- SENSOR DE VELOCIDADE

2 SUPORTE DE MONTAGEM DO SENSOR 4- CONECTOR DO SENSOR DE VELOCIDADE
Figura 69. Modelos de empilhadeira de remoção do sensor de velocidade E2.2-3.5XN (E45-

70XN) (A268)
11/11/2020 Document
1 MOTOR DE TRAÇÃO 4- CONECTOR DO SENSOR DE VELOCIDADE

2 SUPORTE DE FIAÇÃO DO 5 CONECTOR DO SENSOR DE TEMPERATURA DO MOTOR DE
SENSOR TRAÇÃO
3- SENSOR DE VELOCIDADE
Figura 70. Caminhão elevador de remoção do sensor de velocidade modelo E1.6-2.0XN

(E30-40XN) (A269)
Instalar
1 Instale um novo sensor de velocidade no motor de tração.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
2 Conecte o chicote de fiação principal ao sensor de velocidade.
3- Instale a proteção contra gotejamento.
4- Remova a empilhadeira dos blocos.
11/11/2020 Document

Remover
2 Levante o capô e o conjunto do assento e remova as baterias e as placas do piso. Consulte o Quadro
0100SRM1342 para obter os procedimentos.
3- Desconecte o chicote de fios do conector do sensor de velocidade. Veja a Figura 71 .
4- Remova o parafuso de cabeça de soquete que prende o sensor de velocidade ao suporte de montagem
do sensor no motor de tração. Veja a Figura 71 .
5 Remova o suporte de montagem do sensor. Veja a Figura 71 .
6 Remova o parafuso de cabeça de soquete que prende o sensor de velocidade ao motor de tração. Veja a
Figura 71 .
7 Remova o sensor de velocidade e o conector do sensor de velocidade do motor de tração. Veja a

Figura 71 .
1 MOTOR DE TRAÇÃO 4- PARAFUSO SEXTAVADO

2 CONECTOR DO SENSOR DE VELOCIDADE 5 SENSOR DE VELOCIDADE
3- CONECTOR DO SENSOR DE TEMPERATURA DO MOTOR 6 SUPORTE DE MONTAGEM DO
DE TRAÇÃO SENSOR
Figura 71. Modelos de empilhadeira de remoção do sensor de velocidade E4.0-5.5XN,

E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
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Instalar
1 Instale um novo sensor de velocidade e conector do sensor de velocidade. Veja a Figura 71 .
2 Instale o parafuso sextavado que prende o sensor de velocidade ao motor de tração. Veja a Figura 71 .
3- Instale o suporte de montagem do sensor e dois parafusos sextavados. Veja a Figura 71 .
4- Conecte o chicote de fios ao conector do sensor de velocidade. Veja a Figura 71 .
5 Instale placas de piso e baterias. Consulte o Quadro 0100SRM1342 para obter os procedimentos.
6 Capô inferior e conjunto do assento.
SENSOR DE TEMPERATURA DO MOTOR DE TRAÇÃO E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) E J2.2-

3.5XN (J45-70XN) (A276)
O sensor de temperatura do motor de tração é soldado por calor e vedado nas bobinas do enrolamento no
estator do motor de tração. É uma peça não substituível e não pode ser substituída separadamente do motor de
tração.
SENSOR DE TEMPERATURA DO MOTOR DE TRAÇÃO J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,

J100XNL) (A970)
Remover
1 Localize e observe qual lado do eixo falhou.
2 Desconecte o plugue do sensor de temperatura do chicote de fiação principal. Veja a Figura 72 .
3- Remova o eixo da empilhadeira
4- Remova a tampa do terminal do motor do lado do sensor com falha.
5 Corte e remova o sensor existente. Remova o cabo do ilhó na tampa do terminal do motor. Veja a
Figura 72 .
6 Limpe o adesivo da tampa do terminal do motor.
11/11/2020 Document
1 SENSOR TÉRMICO 4. GROMMET

2 ADESIVO 5. TEMPERATURE SENSOR CONNECTOR
3- POWER LEAD 6. TRACTION MOTOR
Figure 72. Traction Motor Temperature Sensor
Install
1. Route new sensor cable through grommet in motor terminal cover before installing new temperature
sensor. See Figure 72.
2. Apply a good quantity of adhesive to cleaned area.
3. Insert temperature sensor into adhesive. See Figure 72.
4. Allow 3-4 hours for adhesive to cure.
5. Install motor terminal cover.
6. Install axle into lift truck.
7. Connect temperature sensor plug to main wire harness. See Figure 72.
TILT POSITION SENSOR E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), AND
J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
WARNING
11/11/2020 Document
Before replacing any components installed on the mast, fully lower all parts of the mast and
tilt it forward until the tips of the forks touch the ground. This action will prevent the mast
from lowering suddenly if the control lever is accidently moved.
The tilt position sensor is located on left side of mast. It is mounted on a bracket on left tilt cylinder rod end.
See Figure 73. The tilt position sensor is an optional feature on lift trucks covered in this service manual.
Remove
2. Disconnect main wire harness from tilt position sensor. Remove two grommets and wire harness from
tilt position sensor bracket.
3. Remove two torx capscrews from tilt position sensor.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
4- Remova o sensor de posição de inclinação do suporte do sensor de posição de inclinação.
11/11/2020 Document
NOTA: Componentes da capota e mastro omitidos para maior clareza. Lado esquerdo mostrado.
1 CILINDRO DE INCLINAÇÃO 5 ILHÓ

2 SUPORTE DE MONTAGEM DO SENSOR DE 6 INCLINAÇÃO DO FIO DO SENSOR DE
POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO POSIÇÃO E CONECTOR
3- SENSOR DE POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO 7 EXTREMIDADE DA HASTE DO CILINDRO
DE INCLINAÇÃO
4- PARAFUSOS TORX
Figura 73. Remoção do sensor de posição de inclinação para modelos de empilhadeira

fabricados antes de novembro de 2014 e J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) E2.2-3.5XN (E45-
70XN) (A268) J2.2-3.5 XN (J45-70XN) (A276)
NOTA: Componentes da capota e mastro omitidos para maior clareza. Lado esquerdo mostrado.
1 CILINDRO DE INCLINAÇÃO 5 ILHÓ

2 SUPORTE DE MONTAGEM DO SENSOR DE 6 INCLINAÇÃO DO FIO DO SENSOR DE
POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO POSIÇÃO E CONECTOR
3- SENSOR DE POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO 7 EXTREMIDADE DA HASTE DO CILINDRO
DE INCLINAÇÃO
4- PARAFUSOS TORX
Figura 74. Remoção do sensor de posição de inclinação, modelos de empilhadeira

fabricados após novembro de 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Instalar
1 Instale o novo sensor de posição de inclinação no suporte do sensor de posição de inclinação usando
dois parafusos de cabeça torx. Veja a Figura 73 .
2 Instale ilhós e chicote de fios para inclinar o suporte do sensor de posição.
3- Conecte o chicote de fiação principal ao conector do sensor de posição de inclinação.

11/11/2020 Document

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
SENSOR DE POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
ATENÇÃO
Antes de substituir qualquer componente instalado no mastro, abaixe totalmente todas as
partes do mastro e incline-o para frente até que as pontas dos garfos toquem o solo. Esta
ação evitará que o mastro abaixe repentinamente se a alavanca de controle for movida
acidentalmente.
O sensor de posição de inclinação está localizado no lado esquerdo do mastro. É montado em um suporte na
extremidade esquerda da haste do cilindro de inclinação. Veja a Figura 75 . O sensor de posição de inclinação
é um recurso opcional em empilhadeiras abordadas neste manual de serviço. Execute os procedimentos a
seguir se a empilhadeira estiver equipada com sensor de posição de inclinação.
Remover
2 Desconecte o chicote do mastro do chicote da tampa.
3- Remova os dois parafusos torx, porcas e sensor de inclinação do suporte do sensor no mastro. Veja a
Figura 75 .
4- Remova o chicote do mastro do sensor e dos suportes do mastro.
11/11/2020 Document
1 PARAFUSOS TORX
2 VOLTAR PARA DEFINIR O SENSOR DE INCLINAÇÃO (ÂNGULO DE INCLINAÇÃO)
3- SUPORTE DO SENSOR
4- CAPUZ
5 ARNÊS DO MASTRO (PARA ARNÊS DO CAPÔ)
6 SUPORTE DE ARNÊS
Figura 75. Sensor de posição de inclinação para empilhadeira modelo E1.6-2.0XN (E30-
40XN) (A269)
Instalar
1 Instale o novo sensor de posição de inclinação no suporte do sensor usando dois parafusos de cabeça
torx e duas porcas. Veja a Figura 75 .
2 Instale o chicote do mastro no suporte do chicote.
3- Conecte o chicote do mastro ao chicote do capô. Veja a Figura 75 .
4- Incline o mastro completamente para a frente e para trás para garantir que o sensor de inclinação esteja
instalado e conectado corretamente.
SENSOR DE POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
ATENÇÃO
Antes de substituir qualquer componente instalado no mastro, abaixe totalmente todas as
partes do mastro e incline-o para frente até que as pontas dos garfos toquem o solo. Esta
acidentalmente.
O sensor de posição de inclinação está localizado no lado esquerdo do mastro. É montado em um suporte na
extremidade esquerda da haste do cilindro de inclinação. Veja a Figura 76 . O sensor de posição de inclinação
é um recurso opcional em empilhadeiras abordadas neste manual de serviço.
Remover
2 Desconecte o chicote de fiação principal do conector de fio do sensor de posição de inclinação.

Remova o fio do sensor de inclinação, ilhós e outros retentores de fio do sensor de inclinação do
chassi e reserve. Veja a Figura 76 .
3- Remova os parafusos da âncora, suporte do sensor e extremidade da haste do cilindro de inclinação.

Veja a Figura 76 .
4- Remova a âncora. Veja a Figura 76 .
5 Remova o suporte do sensor da extremidade da haste do cilindro de inclinação. Veja a Figura 76 .
6 Remova as duas porcas e os dois parafusos de cabeça torx do sensor de posição de inclinação. Veja a
Figura 76 .
7 Remova o sensor de posição de inclinação do suporte do sensor. Veja a Figura 76 .
11/11/2020 Document
8 Remova o sensor de posição de inclinação e o fio do sensor de posição de inclinação. Veja a Figura 76
.
1 PARAFUSO DE FIXAÇÃO DE ÂNCORA 7 CILINDRO DE INCLINAÇÃO

2 MÁQUINA DE LAVAR 8 CONECTOR DE FIO DO SENSOR DE POSIÇÃO
DE INCLINAÇÃO
3- ÂNCORA
9 SUPORTE DO SENSOR
4- FIO DO SENSOR DE POSIÇÃO DE
INCLINAÇÃO 10 PARAFUSO TORX
5 EXTREMIDADE DA HASTE DO CILINDRO 11 SENSOR DE POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO
DE INCLINAÇÃO
12 NOZ
6 ILHÓ
Figura 76. Remoção do sensor de posição de inclinação para E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099)
Instalar
1 Install tilt position sensor in sensor bracket using two nuts and two torx head capscrews. See
Figure 76.
2. Install sensor bracket onto tilt cylinder rod end. See Figure 76.
3. Install anchor, washer, and anchor capscrew. Tighten anchor capscrew to 68 N•m (50 lbf ft). See
Figure 76.
4. Install tilt position wire, grommets and other sensor wire retainers into chassis as shown in Figure 76.
5. Connect main wire harness to tilt position sensor wire connector. See Figure 76.
11/11/2020 Document
INTERRUPTOR DE FLUIDO DE FREIO DE NÍVEL BAIXO PARA MODELOS DE

EMPILHADEIRA E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), J2.2-3.5XN
(J45-70XN) (A276), E J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
NOTA: O interruptor de nível baixo do fluido de freio é um componente do reservatório do
cilindro mestre do freio e está localizado na parte inferior do reservatório.
Remover
NOTA: Execute a Etapa 2 a Etapa 4 para os modelos de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN)

(A268) fabricados antes de junho de 2012 e E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , J2.2- 3.5XN (J45-
70XN) (A276) e J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) .
2 Remova o tapete e a placa traseira do piso.
®
4- ®

5 Remova o tapete e a placa traseira do piso.
®
MONOTROL . Veja a Figura 45 .
7 ®
8 Desconecte o chicote de fiação principal do conector da chave de nível de fluido de freio baixo.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
NOTA: Alguns componentes foram omitidos para maior clareza
1 CILINDRO MESTRE DE FREIO 4- RESERVATÓRIO DE FLUIDO DE FREIO

2 SENSOR DE PRESSÃO DE 5 CONECTOR DE INTERRUPTOR DE FLUIDO DE FREIO DE
FREIO BAIXO NÍVEL
3- CONECTOR DE CHICOTE DE
CAPUZ
Figura 77. Interruptores e sensores do sistema de freio Modelos de empilhadeira fabricados

antes de novembro de 2014 e, e J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268) E1.6 -2,0XN (E30-40XN) (A269) J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
NOTA: Alguns componentes foram omitidos para maior clareza
1 CILINDRO MESTRE DE FREIO 4- RESERVATÓRIO DE FLUIDO DE FREIO

2 SENSOR DE PRESSÃO DE 5 CONECTOR DE INTERRUPTOR DE FLUIDO DE FREIO DE
FREIO BAIXO NÍVEL
3- CONECTOR DE CHICOTE DE
CAPUZ
Figura 78. Sensores e chaves do sistema de freio Modelos de empilhadeira fabricados após
novembro de 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
9 Pressione o clipe de retenção no interruptor do fluido de freio de nível baixo e retire o interruptor do
fluido de freio de nível baixo. Remova a chave do reservatório de fluido de freio. Veja a Figura 79 .
11/11/2020 Document
1 GRAMPO DE RETENÇÃO 4- RESERVATÓRIO DE FLUIDO DE FREIO

2 CILINDRO MESTRE DE FREIO 5 INTERRUPTOR DE FLUIDO DE FREIO DE BAIXO NÍVEL
3- SENSOR DE PRESSÃO DE FREIO
Figura 79. Substituição do interruptor do fluido de freio de baixo nível
Instalar
1 Instale o novo interruptor de fluido de freio de nível baixo no reservatório de fluido de freio. O
interruptor se encaixará na posição. Veja a Figura 79 .
2 Conecte o chicote de fios principal ao conector da chave de nível de fluido de freio baixo.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
3.
11/11/2020 Document
Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 44.
NOTE:Perform Step 4 for lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , J2.2-3.5XN (J45-
70XN) (A276) , J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) , and E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
manufactured before June 2012.
4. Install front floor plate using capscrews and washers
NOTE: Perform Step 5 for lift truck model E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after
June 2012.
LOW LEVEL BRAKE FLUID SWITCH FOR LIFT TRUCK MODEL E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099)
NOTE: The low level brake fluid switch is a non-serviceable component of brake fluid reservoir.
If low level brake fluid switch needs to be replaced, the brake fluid reservoir will need to be
replaced as well.
NOTE: Drain fluid from master cylinder prior to performing this repair procedure. See Drive
Axle Repair 1300SRM1575.
Remove
2. Remova os três parafusos de cabeça de botão da tampa do reservatório de fluido de freio. Veja a
Figura 80 .
3- Remova a tampa do reservatório de fluido de freio. Veja a Figura 80 .
4- Desconecte a cablagem principal do conector elétrico do reservatório de fluido de freio. Veja a Figura
80 .
5 Afrouxe a braçadeira do reservatório de fluido de freio e pressione a presilha de retenção que segura o
reservatório de fluido de freio na tampa para remover o reservatório de fluido de freio da
empilhadeira. Veja a Figura 80 .
11/11/2020 Document
NOTA: Alguns componentes foram omitidos para maior clareza.
1 RESERVATÓRIO DE FLUIDO DE FREIO 5 TAMPA DO RESERVATÓRIO DE

FLUIDO DE FREIO
2 GRAMPO DE RETENÇÃO
6 PARAFUSOS DE CABEÇA DE BOTÃO
3- CONECTOR DE INTERRUPTOR DE FLUIDO DE FREIO
DE BAIXO NÍVEL 7 SENSOR DE PRESSÃO DE FREIO
4- BRAÇADEIRA 8 CAPUZ
Figura 80. Chaves e sensores do sistema de freio E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,

E100XNS) (A099)
Instalar
1 Instale um novo reservatório de fluido de freio na mangueira e aperte a braçadeira. Veja a Figura 80 .
2 Adicione a quantidade correta de fluido para atingir o nível operacional. Consulte o manual de
operação ou manutenção periódica 8000SRM1577 para saber o tipo e a quantidade de fluido
adequados.
3- Pressione o reservatório de fluido de freio no clipe de retenção.
4- Conecte a cablagem principal ao conector elétrico do reservatório de fluido de freio. Veja a Figura 80 .
5 Purgue o sistema de freio conforme descrito em Reparo do eixo de tração 1300SRM1575 .
6 Instale a tampa do reservatório de fluido de freio. Veja a Figura 76 .
7 Instale três parafusos de cabeça de botão na tampa do reservatório de fluido de freio. Veja a Figura 80 .
Ã
11/11/2020 Document
SENSOR DE PRESSÃO DO FREIO DE SERVIÇO PARA MODELOS DE EMPILHADEIRA E2.2-

3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), J2.2-3.5XN (J45-70XN) ( A276), E
J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remover

(A269) , J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , J4.0-5.0XN (J80 -100XN) (A970) , e E2.2-3.5XN
(E45-70XN) (A268) fabricado antes de junho de 2012:
®
4- ®

®
7 ®
8 Desconecte o chicote de fiação principal do sensor de pressão do freio e remova-o do cilindro mestre.
Veja a Figura 77 .
Instalar
1 Instale um novo sensor de pressão de freio no cilindro mestre. Aperte o sensor de pressão do freio a 23
a 28 N • m (204 a 248 lbf in) .
2 Conecte o chicote de fiação principal ao novo sensor de pressão do freio. Veja a Figura 77 .
3- ®
Conecte o pedal do acelerador ou o pedal MONOTROL (consulte a Figura 44 ).
NOTA: Execute a Etapa 4 para os modelos de empilhadeira E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) ,

J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) e E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268) fabricado antes de junho de 2012.
4- Instale a placa do piso frontal usando parafusos e arruelas.
NOTA: Execute as etapas 5 e 6 para o modelo de empilhadeira E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

fabricado após junho de 2012.
5 No hardware is required to install front floor plate.
11/11/2020 Document
7. Bleed brake system as described in the section

Brake System 1800SRM1359 for lift truck models
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Brake System 1800SRM1438 for lift truck models
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Transaxle 1300SRM1539 for lift truck models
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
SERVICE BRAKE PRESSURE SENSOR FOR LIFT TRUCK MODEL E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099)
Remove
2. Remove floor mat. Remove rear floor plate. Lift front floor plate up enough to disconnect the
accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 45. Remove front floor plate with accelerator
or MONOTROL® pedal still attached.
3. Install container beneath service brake pressure sensor to catch any fluid. Container should have a
capacity of at least 0.35 liter (0.37 qt).
4. Disconnect main wire harness from brake pressure sensor and remove it from master cylinder. See
Figure 80.
5. Remove container.
Install
1. Install a new brake pressure sensor on master cylinder. Tighten brake pressure sensor to 23 to
28 N•m (204 to 248 lbf in).
2. Connect main wire harness to new brake pressure sensor. See Figure 80.
3. Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal, (see Figure 54).

Install the front floor plate. Install rear floor plate. Install floor mat and connect the battery.
4. Add brake fluid. See Operating Manual or Periodic Maintenance 8000SRM1577 for proper fluid
type and amount.
5. Bleed brake system as described in Drive Axle Repair 1300SRM1575.
ACCELERATOR PEDAL POSITION SENSOR
Remove
NOTE: The accelerator pedal position sensor cannot be replaced separately from accelerator
pedal. If accelerator pedal position sensor malfunctions, accelerator pedal assembly must be
replaced.
11/11/2020 Document
NOTE: In the steps and illustrations below, the standard accelerator pedal is used. The
procedures to replace a MONOTROL® pedal are the same.
NOTE: Perform Step 2 to Step 4 for lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , J2.2-
3.5XN (J45-70XN) (A276) , J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) and E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268) manufactured before June 2012:
disconnect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 44.
4. Remove front floor plate with accelerator or MONOTROL® pedal still attached.
NOTE:Perform Step 5 to Step 7 for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
manufactured after June 2012.
6. Lift front floor plate up enough to disconnect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See
Figure 45.
8. Remove three capscrews and nuts that attach the accelerator pedal and pedal base to accelerator pedal
mounting plate. See Figure 44. Remove accelerator pedal mounting plate.
Install
1. Install new accelerator pedal, pedal base and accelerator pedal mounting plate to front floor plate with
capscrews and nuts. See Figure 44.
2. Install front floor plate using capscrews and washers
NOTE: Perform Step 3 for lift truck model E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after
June 2012.
SEAT BELT SEQUENCE MODULE

NOTE: This module is used with Optional Operator Presence System
Before performing the procedures below, read and follow the WARNING and
NOTE:
CAUTION in the General section above.
Lift Truck Models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)

Remove
NOTE: Tag connectors to aid in installation.

11/11/2020 Document
1. Remove three captive screws and counterweight cover from counterweight.
2. Remove four nuts, capscrews, spacers, and washers from hinge, link, and crossmember plate. Remove
rear cover. See Figure 81.
3. Disconnect wire harness connector from seat belt sequence module.
4. Remove seat belt sequence module from hood crossmember.
5. Clean foam tape residue from battery connector bracket.
1. HOOD CROSSMEMBER
2. FOAM TAPE
3. SEAT BELT SEQUENCE MODULE
4. CONNECTOR
5. CAPSCREW
6. SPACER
7. LINK
8. WASHER
9. NUT
10. HINGE
11. CROSSMEMBER PLATE
12. REAR COVER
Figure 81. Seat Belt Sequence Module, Lift Truck Models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-
120XN, J100XNL) (A970)
Install
1. Install foam tape on back of seat belt sequence module.
2. Install seat belt sequence module on hood crossmember. See Figure 81.
3. Connect wire harness connector to seat belt sequence module.

11/11/2020 Document
4. Install rear cover. Install four washers, spacers, capscrews, and nuts on crossmember plate, link, and
hinge.
5. Install counterweight cover and three captive screws on counterweight.
Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)

Remove

1. Remove two e-clips, captive screws, nylon washers, and counterweight cover from counterweight.
2. Disconnect wire harness connector from seat belt sequence module. See Figure 82.
3. Remove seat belt sequence module from battery connector.
4. Clean foam tape residue from battery connector bracket.
1. FOAM TAPE
2. CONNECTOR
4. BATTERY BRACKET
Figure 82. Seat Belt Sequence Module, Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Install
2. Install seat belt sequence module on battery connector bracket. See Figure 82.
4. Install counterweight cover, two nylon washers, captive screws, and e-clips on counterweight.
11/11/2020 Document
Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Remove

1. Remove two captive screws and counterweight cover from counterweight.
3. Remove seat belt sequence module from controller cover.
4. Clean foam tape residue from controller cover.
1. CONTROLLER COVER
2. CONNECTOR
4. FOAM TAPE
Figure 83. Seat Belt Sequence Module, Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Install
2. Install seat belt sequence module on controller cover. See Figure 83.
4. Install counterweight cover and two captive screws on counterweight.

11/11/2020 Document
Lift Truck Models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099)
Remove

1. Remove two captive screws, tow pin, and counterweight cover from counterweight.
3. Remove seat belt sequence module from rear bulkhead.
4. Clean foam tape residue from rear bulkhead.
1. REAR BULKHEAD
3. CONNECTOR
4. FOAM TAPE
Figure 84. Seat Belt Sequence Module, Lift Truck Models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and
E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Install
2. Install seat belt sequence module on rear bulkhead. See Figure 84.
4. Install counterweight cover, tow pin, and two captive screws on counterweight.
SEAT SENSOR (OPERATOR PRESENCE SYSTEM)

Non-Suspension Seat
Remove
11/11/2020 Document
2. Tilt steering column all the way up.
NOTE: Before removing seat from hood, tag or mark holes that mount the seat to hood. This
will aid in correctly installing seat to hood.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
3. Disconnect chassis harness from seat harness. Remove four capscrews and washers holding seat to
hood. Remove seat from hood. Remove spacer bars.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
NOTE: Bottom view of hood shown.
1. HOOD LATCH ASSEMBLY

2. MOUNTING HOLES, NON-SUSPENSION SEAT
3. GAS SPRING
4. HOOD HINGE ASSEMBLY
11/11/2020 Document
5. SEAT HARNESS
Figure 85. Seat Removal, Non-Suspension Seat, Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN)
(A268)

3. GAS SPRING
5. SEAT HARNESS
Figure 86. Seat Removal, Non-Suspension Seat, Lift Truck Models and J2.2-3.5XN (J45-
70XN) (A276) J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
11/11/2020 Document

3. GAS SPRING
5. SEAT HARNESS
Figure 87. Seat Removal, Non-Suspension Seat, Lift Truck Model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099)
4. Disconnect seat harness from seat sensor. See Figure 88.
5. Remove two capscrews, washers, and seat sensor from seat.
11/11/2020 Document
1. CAPSCREWS
2. SEAT SENSOR
3. SEAT SENSOR ELECTRICAL CONNECTOR
4. SEAT GROUND WIRE
5. SEAT HARNESS
Figure 88. Seat Sensor, Non- and Semi-Suspension Seat
Install
1. Using two capscrews and washers, install sensor to seat. See Figure 88.
2. Connect seat harness to seat sensor.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
3. Install seat onto hood using four capscrews, spacer bars, and washers in correct holes, as marked
during removal. Tighten capscrews to 18 N•m (156 lbf in).
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
4. Connect chassis harness to seat harness.
5. Connect battery and close hood.
Full Suspension and Swivel Seats
Remove
2. Pull out two pins that secure bottom seat cushion to seat base.
3. Lift bottom seat cushion up and disconnect seat harness from seat sensor.
11/11/2020 Document
4. Use a small, flat-bladed screwdriver and remove seat sensor from seat base. See Figure 89.
1. SEAT SENSOR
2. CUSHION PINS
3. SEAT HARNESS
4. SEAT BASE
5. TO CHASSIS HARNESS
Figura 89. Sensor do assento, assento com suspensão total
Instalar
1 Instale o novo sensor do assento na base do assento.
2 Conecte o arnês do assento ao sensor do assento. Veja a Figura 89 .
3- Coloque a almofada inferior na base do assento e prenda a almofada na base com pinos.
SENSOR DE DIREÇÃO DA DIREÇÃO
Remover
2 Remova a tampa superior da coluna de direção pressionando de ambos os lados e puxando a tampa
para cima e para fora. Veja a Figura 96 .
3- Desconecte o chicote de fios da direção do conector elétrico do sensor de direção da direção. Veja a
Figura 90 .
11/11/2020 Document
4- Remova os dois parafusos sextavados do sensor de direção da direção e remova o sensor da direção da
placa de montagem do sensor. Veja a Figura 90 .
2 SENSOR DE DIREÇÃO DE DIREÇÃO
3- TAMPA INFERIOR DA COLUNA DE DIREÇÃO
4- PLACA DE MONTAGEM DO SENSOR
5 CONECTOR ELÉTRICO DO SENSOR DE DIREÇÃO DE DIREÇÃO
Figura 90. Sensor de direção da direção
Instalar
1 Instale o novo sensor de direção da direção na placa de montagem do sensor. Fixe o sensor de direção
da direção na placa de montagem do sensor com dois parafusos. Veja a Figura 90 .
2 Conecte o chicote de fios da direção ao sensor de direção da direção.
3- Instale a tampa superior da coluna de direção pressionando de ambos os lados e empurrando contra a
tampa inferior da coluna de direção até que a tampa superior se encaixe no lugar. Veja a Figura 96 .
4- Conecte a bateria. Ajuste a coluna de direção para conforto do operador.
SENSOR DE PESO DE CARGA

NOTA: As empilhadeiras abordadas neste manual podem ser equipadas com um sensor de peso
de carga opcional. Consulte o Manual de operação para obter uma descrição mais detalhada
11/11/2020 Document
sobre como funciona o sensor de peso da carga.

Remover

(A269) , J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , J4.0-5.0XN (J80 -100XN) (A970) e E2.2-3.5XN (E45-
70XN) (A268) fabricados antes de junho de 2012.
®
4- ®
NOTA: Execute a Etapa 5 a Etapa 7 para os modelos de empilhadeira E4.0-5.5XN, E5.0XNS

(E80-120XN, E100XNS) (A099) e E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) fabricados após junho 2012
®
7 ®
8 Desconecte o conector do chicote do sensor de peso da carga.
9 Remova o sensor de peso de carga do encaixe em T na válvula de controle hidráulico. Veja a Figura 91
.
11/11/2020 Document
NOTE: E-Hydraulic control valve shown. Right side shown. Load weight sensor is in same position
on manual hydraulic control valve.
1. HYDRAULIC CONTROL VALVE 4. HARNESS CONNECTOR

2. T-FITTING 5. FRONT BULKHEAD
3. LOAD WEIGHT SENSOR
Figure 91. Load Weight Sensor
Install
1. Insert new load weight sensor into T-Fitting. Tighten sensor by hand, and then torque sensor to
25 N•m (221 lbf in).
2. Connect harness connector to load weight sensor. See Figure 91.
11/11/2020 Document
NOTE:Perform Step 5 and Step 6 for lift truck model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099) and E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after June 2012.
5. No hardware is required to install front floor plate.
7. Re-calibrate load weight sensor. See section User Interface Service Technician 2200SRM1336 for
calibration procedures.
BATTERY GATE SWITCH

NOTE: The lift truck models covered in this manual may be equipped with a battery restraint
system that may include rollers, a fork lift tray or battery tray, a side battery lift out gate, or
drop-in battery door, or a hinged battery gate for horizontal removal of the battery. There is a
switch for the side battery gate, located on right side of lift truck. This switch can be replaced if
it malfunctions.
NOTE: Read and follow WARNING and CAUTION section in General section above.
Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), and E4.0-
5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remove
1. Lift up hood and remove battery for access to battery gate switch. See Operating Manual or service
manual Frame 0100SRM1342 for procedures.
2. Remove battery plate that is closest to battery gate on right side of lift truck frame. See Figure 92.
11/11/2020 Document
Figure 92. Battery Gate Switch Replacement
Legend for Figure 92.

NOTE: Lift truck model E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) shown, lift truck model E1.6-2.0XN (E30-
40XN) (A269) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) similar.
A. REMOVE BATTERY PLATE B. REPLACE BATTERY GATE SWITCH
1. BATTERY GATE 5. CAPSCREWS
11/11/2020 Document
2. BATTERY PLATE 6. BATTERY GATE SWITCH
3. BATTERY ROLLER 7. BRACKET
4. BATTERY GATE SWITCH CONNECTOR AND WIRE HARNESS
3. Disconnect main wire harness from battery gate switch connector and wire harness. See Figure 92.
Remove two capscrews and battery gate switch from bracket.
Install
1. Install new battery gate switch and two capscrews on bracket. See Figure 92. Connect main wire
harness to battery gate connector and wire harness.
2. Install battery plate into battery compartment.
3. Install battery and close hood. See Operating Manual or service manual Frame 0100SRM1342 for
procedures.

Remove
1. Lift up hood and remove right side panel. See Operating Manual or service manual Frame
0100SRM1342 for procedures.
2. If lift truck is equipped with hinged door, open door until it latches in open position. See Operator
Manual or service manual Frame 0100SRM1342 for procedures.
3. Disconnect main wire harness from battery gate switch. See Figure 93 or Figure 94.
11/11/2020 Document
1. CAPSCREWS 5. BRACKET
2. LIFTOUT BATTERY GATE 6. BATTERY GATE SWITCH CONNECTOR AND WIRE HARNESS
3. BATTERY RETENTION ROD 7. GROMMET
4. BATTERY GATE SWITCH
Figure 93. Liftout Battery Gate Switch Replace, Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN)
(A276)
11/11/2020 Document
1. CAPSCREWS 5. BATTERY GATE SWITCH

2. WASHER 6. BRACKET
3. HINGED BATTERY GATE 7. BATTERY GATE SWITCH CONNECTOR AND WIRE HARNESS
4. BATTERY RETENTION ROD
Figure 94. Hinged Battery Gate Switch Replace, Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN)
(A276)
4. Remove two capscrews and two washers from battery gate switch. Remove battery gate switch from
bracket. See Figure 93 or Figure 94.
Install
1. Install new battery gate switch to bracket with two washers and two capscrews. See Figure 93 or
Figure 94.
2. Connect main wire harness to battery gate switch connector.
3. Install right side panel. See Operating Manual or service manual Frame 0100SRM1342 for
procedures.
4. If lift truck is equipped with hinged door, close door. See Operating Manual or service manual
Frame 0100SRM1342 for procedures.
5. Connect the battery and close the hood.
11/11/2020 Document

Remove
1. Lift up hood and remove right side panel. See Operating Manual or service manual Frame
0100SRM1342 for procedures.
2. If lift truck is equipped with hinged door, open door until it latches in open position. See Operator
Manual for procedures.
3. Disconnect main wire harness from battery gate switch. See Figure 95.
NOTA: Empilhadeiras equipadas com porta de bateria drop-in mostrada. O interruptor da porta da
bateria em empilhadeiras equipadas com porta da bateria articulada é semelhante.
NOTA: Apenas os modelos de empilhadeiras J80-120XN, J100XNL (A970) podem ser equipados
com porta de bateria de encaixe .
1 PARAFUSOS SEXTAVADOS 5 SUPORTE

2 PORTA DA BATERIA DROP-IN 6 CONECTOR DA CHAVE DA BATERIA E CHICOTE DE
FIOS
3- HASTE DE RETENÇÃO DA
BATERIA 7 ILHÓ
4- INTERRUPTOR DA BATERIA
Figura 95. Substituição da chave da porta da bateria, modelos de empilhadeira J4.0-5.0XN,

J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
4- Remova os dois parafusos e dois anéis isolantes da chave da bateria. Remova o interruptor da bateria
do suporte. Veja a Figura 95 .
5 Instale o painel lateral direito. Consulte o Manual de operação ou o manual de serviço Frame
6 Se a empilhadeira estiver equipada com porta articulada, feche a porta. Consulte o manual de
11/11/2020 Document
operação .
7 Conecte a bateria e feche o capô.
Instalar
1 Instale a nova chave da bateria no suporte com dois ilhós e dois parafusos. Veja a Figura 95 .
2 Conecte o chicote de fiação principal ao conector da chave da bateria. Veja a Figura 95 .
3- Instale o painel lateral direito. Consulte o Manual de operação ou o manual de serviço Frame
4- Se a empilhadeira estiver equipada com porta articulada, feche a porta. Consulte o manual de
operação .
5 Conecte a bateria e feche o capô.
INTERRUPTOR DA BUZINA
NOTA: Os procedimentos abaixo são para substituir a chave da buzina e o mecanismo da chave
da buzina localizados na coluna de direção. Se a sua empilhadeira estiver equipada com mini-
alavancas E-Hydraulic, existe a opção de um botão de buzina no apoio de braço. Consulte a
seção Controles Hidráulicos Eletrônicos e Manuais para obter os procedimentos de substituição
do sensor da buzina no apoio de braço E-Hidráulico.
Coluna de direção fixa
Remover
2 Remova a tampa superior da coluna de direção pressionando de ambos os lados e puxando a tampa
para cima e para fora. Veja a Figura 96 .
1 TAMPA SUPERIOR DA COLUNA DE DIREÇÃO

2 GRAMPO
Ã
11/11/2020 Document
3- TAMPA INFERIOR DA COLUNA DE DIREÇÃO
4- PARAFUSO DE CABEÇA
5 TAMPA SUPERIOR DA COLUNA DE DIREÇÃO
6 PAINEL DE INSTRUMENTOS
7 ALAVANCA DE POSIÇÃO DE INCLINAÇÃO
Figura 96. Tampas da coluna de direção
3- Disconnect steering wire harness from horn switch. Remove capscrews, washers, and tapped plate
from horn switch. Remove horn switch from horn switch plate. See Figure 97.
NOTE: Fixed steering column shown. Horn switch on optional telescopic steering column is the
same.
1. FIXED STEERING COLUMN

2. HORN SWITCH PLATE
3. PIN
4. RETAINING RING
5. SPRING
6. SWITCH CONTACT WASHER
11/11/2020 Document
7. SNAP RING
8. CAPSCREW
9. WASHER
10. HORN SWITCH
11. TAPPED PLATE
Figure 97. Horn Switch
Install
1. Install new horn switch, tapped plate, washers, and capscrews to horn switch plate. See Figure 97.
NOTE:Perform Step 2 for lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with
Outdoor Protection/ Wash-down Package.
2. Apply dielectric grease to horn switch terminal.
3. Connect steering wire harness to horn switch.
4. Install steering column upper cover by pressing from both sides and pushing against steering column
lower cover until steering column upper cover snaps into place. See Figure 96.
Telescopic Steering Column

Remove
2. Remove horn button, nut, and rod from steering wheel. See Figure 98.
1. HORN BUTTON
2. NUT
3. ROD
4. STEERING WHEEL
Figure 98. Horn Button Assembly and Electrical Connections

11/11/2020 Document
3. Remove hex nut and steering wheel from steering column. If necessary, use a puller tool to remove
steering wheel. See Figure 99.
1. HEX NUT
2. STEERING WHEEL
3. STEERING COLUMN UPPER COVER
4. STEERING COLUMN LOWER COVER
5. STEERING COLUMN TOP COVER
Figure 99. Steering Wheel
4. Remove upper steering column cover by pressing from both sides and pulling cover up and out. See
Figure 96.
5. Remove four mounting capscrews and steering column top cover from steering column plate. See
Figure 99.
6. Disconnect steering wire harness from horn switch. Remove capscrews, washers, and tapped plate
from horn switch. Remove horn switch from horn switch plate. See Figure 97.
Install
1. Install new horn switch, tapped plate, washers, and capscrews to horn switch plate. See Figure 97.
NOTE:Perform Step 2 for lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with
Outdoor Protection/ Wash-down Package.
2. Apply dielectric grease to horn switch terminal.
3. Connect steering wire harness to horn switch.
4. Install steering column top cover and four mounting capscrews on steering column plate. See
Figure 99.
5. Install steering column upper cover by pressing from both sides and pushing against steering column
lower cover until steering column upper cover snaps into place. See Figure 96.
6. Install steering wheel and hex nut on steering column. Tighten nut 40 to 54 N•m (30 to 40 lbf ft). See
Figure 99.
7. Install rod, nut, and horn button in steering wheel. See Figure 98.
11/11/2020 Document
IMPACT SENSOR
Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970)
Remove
NOTE: The impact sensor is located on right side of lift truck between right tilt anchor plate
and right front overhead guard mounting plate. See Figure 100.
1. RIGHT FRONT OVERHEAD GUARD MOUNTING PLATE

2. RIGHT TILT ANCHOR PLATE
3. PLATE
4. IMPACT SENSOR
Figure 100. Impact Sensor Location, Lift Truck Models and J2.2-3.5XN (J45-70XN)
(A276) J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
NOTE: Read and follow WARNING and CAUTION section in General section above.
disconnect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 44. Remove front floor plate with
accelerator or MONOTROL® pedal still attached.
3. Going through the opening in right tilt anchor plate (see Figure 100), disconnect main wire harness
from impact sensor.
NOTE: Note placement and orientation of impact sensor prior to removal to aid in installation.
4. Remove two impact sensor mounting capscrews and impact sensor from impact sensor mounting
bracket. See Figure 101.
11/11/2020 Document
NOTE: Right anchor tilt plate and other frame components omitted for clarity.
1. RIGHT FRONT OVERHEAD GUARD MOUNTING 4. IMPACT SENSOR MOUNTING

PLATE CAPSCREW
2. PLATE 5. IMPACT SENSOR
3. IMPACT SENSOR MOUNTING BRACKET 6. IMPACT SENSOR CONNECTOR
Figure 101. Impact Sensor Replace, Lift Truck Models and J2.2-3.5XN (J45-70XN)
(A276) J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Install
1. Install new impact sensor and two impact sensor mounting capscrews on impact sensor mounting
bracket as noted during removal. See Figure 101.
2. Connect main wiring harness to impact sensor as tagged during removal.
3. Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal, and install front floor plate using capscrews and
washers.
4. Install rear floor plate and floor mat. See Figure 44.
Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
11/11/2020 Document
NOTE:The impact sensor is located on right side of lift truck on a mounting plate that is
mounted to the inside of the right frame channel.
Remove
NOTE: Perform Step 2 to Step 4 for lift trucks models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and E2.2-
3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured before June 2012.
NOTE:Perform Step 5 to Step 7 for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
manufactured after June 2012:
Figure 45.
8. Disconnect main wire harness from impact sensor. See Figure 102.
9. Remove three mounting plate capscrews and mounting plate with impact sensor from lift truck.
10. Remove two impact sensor capscrews and impact sensor from mounting plate. See Figure 102.
11/11/2020 Document
NOTE: Lift truck model E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) shown, lift truck model E1.6-2.0XN (E30-
40XN) (A269) similar.
1. TILT ANCHOR PLATE 5. MOUNTING PLATE

2. MOUNTING PLATE CAPSCREWS 6. IMPACT SENSOR CONNECTOR
3. IMPACT SENSOR CAPSCREWS 7. MAIN WIRING HARNESS CONNECTOR
4. IMPACT SENSOR
Figure 102. Impact Sensor Replace, Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Install
1. Install new impact sensor and two impact sensor capscrew on mounting plate. See Figure 102.
2. Install mounting plate, with new impact sensor attached, and three mounting plate capscrews on right
frame channel.
NOTE: Perform Step 5 for lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) and E2.2-3.5XN
(E45-70XN) (A268) manufactured before June 2012.
11/11/2020 Document
NOTE:Perform Step 6 and Step 7 for lift truck model E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
manufactured after June 2012.
6. No hardware is required to install front floor plate.
7. Install rear floor plate. Install floor mat.
Lift Truck Model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Remove
NOTE: The impact sensor is located on the left side of lift truck between the left tilt anchor
plate and left front overhead guard mounting plate. See Figure 103.
1. LEFT TILT ANCHOR PLATE 5. IMPACT SENSOR CONNECTOR

2. MOUNTING PLATE 6. IMPACT SENSOR CAPSCREW
3. MOUNTING PLATE CAPSCREW 7. IMPACT SENSOR
4. MAIN WIRING HARNESS CONNECTOR
Figure 103. Impact Sensor Location, Lift Truck Model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099)
11/11/2020 Document
Figure 45.
5. Disconnect main wire harness from impact sensor. See Figure 103.
6. Remove two impact sensor capscrews and remove impact sensor from mounting plate. See
Figure 103.
Install
1. Install new impact sensor to mounting plate with two impact sensor capscrews. See Figure 103.
3. Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal, and install front floor plate.
4. Install rear floor plate.
5. Install floor mat. See Figure 54.
REAR AND HOOD HORN BUTTON SWITCHES

NOTA: Os procedimentos abaixo são para substituir a chave da buzina opcional localizada na
alça traseira na perna traseira direita da proteção superior ou na alça localizada no lado direito
do capô. Os modelos de empilhadeira E3.2-3.5XN (E65-70XN) (A268) e J4.0-5.0XN (J80-
100XN) (A970) são os únicos caminhões que podem estar equipados com um botão de buzina
no capô.
Se a sua plataforma de elevação estiver equipada com mini-alavancas E-Hydraulic, há um botão
de buzina opcional no apoio de braço. Consulte a seção Controles Hidráulicos Eletrônicos e
Manuais para obter os procedimentos de substituição do sensor da buzina no apoio de braço E-
Hidráulico.
Botão da buzina traseira

Remover
2 Levante o capô e alcance por baixo do suporte de montagem do capô direito para desconectar o
chicote de fiação principal do botão da buzina traseira. Veja a Figura 104 .
11/11/2020 Document
NOTA: Suporte de montagem do capô direito omitido para maior clareza.
2 BOTÃO DA BUZINA TRASEIRA
3- PERNA DE PROTEÇÃO TRASEIRA DIREITA SUPERIOR
4- ALÇA TRASEIRA
5 CONECTOR DO INTERRUPTOR DA BUZINA TRASEIRA
6 DE CAPUZ
7 SUPORTE DE MONTAGEM DO CAPÔ ESQUERDO
Figura 104. Disposição do interruptor do botão da buzina traseira
3- Remova os dois parafusos que prendem a alça traseira à perna direita traseira da proteção superior.
Veja a Figura 104 . Remova a alça da perna de proteção traseira direita.
4- Remova o interruptor do botão da buzina traseira e o chicote da buzina da parte de trás da alça traseira.
Veja a Figura 105 .
11/11/2020 Document
1 PERNA DE PROTEÇÃO TRASEIRA DIREITA SUPERIOR

2 INTERRUPTOR DO BOTÃO DA BUZINA TRASEIRA E CHICOTE DA BUZINA
3- ALÇA TRASEIRA
Figura 105. Substituição do botão da buzina traseira
Instalar
1 Instale o novo botão da buzina traseira e o chicote da buzina na alça traseira.
2 Thread horn harness and connector end through right overhead guard leg so that connector end comes
out the hole and into right hood mounting bracket. See Figure 104.
3. Using two capscrews, attach rear handle and new horn button switch to right rear overhead guard leg.
See Figure 105.
4. Connect main wire harness to rear horn switch connector. Close and secure hood.
Hood Horn Button Switch

NOTE: The hood horn button switch is an option found only on lift truck models E3.2-3.5XN
(E65-70XN) (A268) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) .
Remove

11/11/2020 Document
2. Raise hood and disconnect main wire harness from hood horn switch connector. See Figure 106.
3. Feche o capô e remova os dois parafusos da alça traseira. Veja a Figura 106 . Remova a alça traseira
do capô.
1 CONECTOR DO INTERRUPTOR DA BUZINA DO CAPÔ 4- BOTÃO DA BUZINA DO CAPÔ

2 PARAFUSOS SEXTAVADOS 5 DE CAPUZ
3- ALÇA TRASEIRA
Figura 106. Disposição do botão da buzina do capô
4- Remova o botão da buzina do capô e o chicote da buzina da alça traseira. Veja a Figura 105 .
Instalar
1 Instale o novo botão da buzina do capô e o chicote da buzina na alça traseira. Veja a Figura 105 .
2 Passe o conector da chave da buzina do capô e o chicote da buzina através do orifício no capô e,
usando dois parafusos, instale a alça traseira no capô. Veja a Figura 106 .
3- Levante o capô e conecte o conector da chave da buzina do capô ao chicote de fiação principal.
4- Feche o capô depois de conectar o interruptor da buzina do capô ao chicote elétrico principal.
11/11/2020 Document
Substituição de controladores de motor

GERAL
ATENÇÃO
Antes de substituir qualquer um dos controladores do motor, abaixe totalmente todas as
partes do mastro e incline-o para a frente até que as pontas dos garfos toquem o solo. Esta
acidentalmente.
ATENÇÃO
Descarregue os capacitores conforme as instruções na seção Descarregando os
Capacitores em Geral , no início deste manual.
CUIDADO
isolamento.
CUIDADO
NÃO remova os pequenos parafusos que prendem a tampa do controlador do motor.
Certifique-se de que não haja sujeira entre a placa do controlador do motor e a superfície de
montagem da estrutura da empilhadeira.
A bomba hidráulica e o controlador do motor e o controlador do motor de tração controlam e monitoram a
função elétrica de seus respectivos componentes.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) fabricado antes de setembro de 2012.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) fabricado após setembro de 2012.
• E45-70XN (A268) fabricado após novembro de 2014.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , fabricado antes de fevereiro de 2009
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , fabricado após fevereiro de 2009
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , fabricado após novembro de 2014
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , manufactured after November 2015
11/11/2020 Document

• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) manufactured before November 2014
• E30-40XN (A269) manufactured after November 2014
• E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) manufactured before November 2014
• E80-120XN, E100XNS (A099) fabricado após novembro de 2014
Antes de substituir qualquer controlador de motor, siga o procedimento de descarga do capacitor descrito em
Descarregamento dos Capacitores na seção Geral deste manual. Anexe uma etiqueta ao conector da bateria do
caminhão informando NÃO CONECTE A BATERIA . Remova a chave ou gire a chave keyless OFF .
Faça uma identificação para a conexão correta dos cabos de alimentação nos terminais de alimentação do
controlador do motor e todas as conexões elétricas que estão desconectadas antes de remover o controlador.
Isso ajudará na reconexão durante a instalação.
11/11/2020 Document
1 FÃS 6 BOMBA HIDRÁULICA E CABOS DE ALIMENTAÇÃO

DO MOTOR
2 BOMBA HIDRÁULICA E CONTROLADOR
DO MOTOR 7 GERENTE DE SISTEMA DO VEÍCULO
3- CONTATOR DE LINHA 8 MOTOR DE TRAÇÃO
4- CONTROLADOR DE MOTOR DE TRAÇÃO 9 BOMBA HIDRÁULICA E MOTOR
5 CABOS DE FORÇA DO MOTOR DE 10 TANQUE HIDRÁULICO
TRAÇÃO
Figura 107. Disposição dos controladores do motor e dos componentes elétricos, modelos
de empilhadeira, fabricados antes de setembro de 2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
11/11/2020 Document

DO MOTOR
TRAÇÃO
Figura 108. Disposição dos controladores do motor e dos componentes elétricos, modelos
de empilhadeira, fabricados após setembro de 2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
11/11/2020 Document
NOTA: BULKHEAD REMOVIDO PARA CLARIDADE.

DO MOTOR
TRAÇÃO
Figura 109. Arranjo de controladores de motor e componentes elétricos, modelos de

empilhadeira, fabricados após novembro de 2014 E45-70XN (A268)
11/11/2020 Document
1 PLACA DE MONTAGEM DO GERENTE DO SISTEMA 6. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR

DO VEÍCULO
7. LINE CONTACTOR
2 CONTROLADORES DE MOTOR DE TRAÇÃO
8. HYDRAULIC TANK
3- DISSIPADOR DE CALOR
9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
4- FÃS CONTROLLER
5 DRIVE AXLE ASSEMBLY 10. POWER CABLES
Figure 110. Motor Controllers and Electrical Components Arrangement, Lift Truck Models ,
Manufactured Before February 2009 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
A. ELECTRICAL COMPONENTS FOR LIFT TRUCK MODELS J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , EQUIPPED WITH
OUTDOOR PROTECTION/WASH-DOWN PACKAGE, MANUFACTURED AFTER OCTOBER, 2013
1. VEHICLE SYSTEM MANAGER MOUNTING 6. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR

PLATE
7. LINE CONTACTOR
2. TRACTION MOTOR CONTROLLERS
8. HYDRAULIC TANK
3. HEATSINK
4. FANS CONTROLLER
5. DRIVE AXLE ASSEMBLY 10. POWER CABLES
Manufactured After February 2009 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
1. VEHICLE SYSTEM MANAGER MOUNTING 6. LINE CONTACTOR

PLATE
7. HYDRAULIC TANK
3. FANS CONTROLLER
4. DRIVE AXLE ASSEMBLY 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR POWER
CABLES
10. TRACTION MOTOR POWER CABLES
Manufactured After November 2014 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
1. VEHICLE SYSTEM MANAGER MOUNTING 6. LINE CONTACTOR

PLATE
7. HYDRAULIC TANK
3. FANS CONTROLLER
4. DRIVE AXLE ASSEMBLY 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR POWER
CABLES
10. TRACTION MOTOR POWER CABLES
Manufactured After November 2015 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document

2. TRACTION MOTOR CONTROLLER 7. LINE CONTACTOR
3. HEAT SINK 8. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
CONTROLLER
4. FANS
9. HYDRAULIC TANK
5. VEHICLE SYSTEM MANAGER MOUNTING
PLATE 10. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
Figure 114. Motor Controllers and Electrical Components Arrangement, Lift Truck Models,
Manufactured Before November 2014 J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)

2. TRACTION MOTOR CONTROLLER 7. LINE CONTACTOR
3. HEAT SINK 8. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
CONTROLLER
4. FANS
9. HYDRAULIC TANK
5. VEHICLE SYSTEM MANAGER MOUNTING
PLATE 10. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
Figure 115. Motor Controllers and Electrical Components Arrangement, Lift Truck Models,
Manufactured After November 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
11/11/2020 Document
1. VEHICLE SYSTEM MANAGER 6. FANS

2. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER 7. LINE CONTACTOR
3. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR 8. TRACTION MOTOR CONTROLLER
4. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR POWER CABLES 9. TRACTION MOTOR POWER CABLES
5. HYDRAULIC TANK 10. TRACTION MOTOR
Figure 116. Motor Controllers and Electrical Components Arrangement for Lift Truck Models
Manufactured Before November 2014 E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
11/11/2020 Document
NOTE: BULKHEAD REMOVED FOR CLARITY.

Manufactured After November 2014 E30-40XN (A269)
11/11/2020 Document
1. LINE CONTACTOR 6. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR POWER

CABLES
2. FANS
7. HYDRAULIC TANK
3. TRACTION MOTOR CONTROLLER
8. VEHICLE SYSTEM MANAGER
CONTROLLER 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
5. TRACTION MOTOR POWER CABLES 10. TRACTION MOTOR
Figure 118. Motor Controllers and Electrical Components Arrangement, Lift Truck Model
Manufactured Before November 2014 E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
11/11/2020 Document

CABLES
2. FANS
7. HYDRAULIC TANK
Manufactured After November 2014 E80-120XN, E100XNS (A099)
LIFT TRUCK MODELS E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) AND E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Traction Motor and Hydraulic Pump and Motor Controllers
Remove
1. Read and follow the WARNING and CAUTION section in the General section above.
2. Remove the battery for access to the motor controllers. See the Operating Manual or service manual
Periodic Maintenance 8000SRM1364 for lift truck models
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
11/11/2020 Document

• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
3. Remove the plate that is in front of the motor controllers.
NOTE: Make sure all power cables and electrical connections are clearly marked before
disconnecting them to help in reconnecting.
4. Disconnect the power cables and all electrical connections from the motor controllers.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured before September, 2012.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012.
• E45-70XN (A268) manufactured after November 2014.
NOTE: Perform Step 5 for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) , manufactured
before September, 2012, and lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) manufactured
before November 2014.
5. Remove eight flange capscrews from motor controllers. Remove motor controllers from heatsink.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured before September, 2012
NOTE: Perform Step 6 for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) , manufactured after
September, 2012 and lift truck models E45-70XN (A268) and E30-40XN (A269) manufactured
after November 2014.
6. Remove eight flange capscrews from motor controllers and heatsink. Remove motor controllers and
heatsink from mounting bracket.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012
11/11/2020 Document
NOTE: Standard performance motor controller panels shown. Enhanced performance motor
controller panels are similar.
1. FLANGE CAPSCREW 8. FAN CONNECTORS

2. HYDRAULIC PUMP DRIVE MOTOR CONTROLLER 9. CONTACTOR
3. TRACTION MOTOR CONTROLLER 10. FUSE COVER
4. POWER CABLE U 11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
5. POWER CABLE V 12. AIR DUCT
6. POWER CABLE W 13. FAN TO AIR DUCT
7. FANS
Figure 120. Motor Controllers Replace for Lift Truck Models , Manufactured Before
September, 2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

2. HYDRAULIC PUMP DRIVE MOTOR 9. CONTACTOR
CONTROLLER
10. FUSE COVER
11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
4. POWER CABLE U
12. HEATSINK
5. POWER CABLE V
13. FAN AIR DUCT
6. POWER CABLE W
14. MOTOR CONTROLLERS MOUNTING
7. FANS BRACKET
Figure 121. Motor Controllers Replace for Lift Truck Models , Manufactured After September,
2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Figure 122. Motor Controllers Replace for Lift Truck Models , Manufactured After November
2014 E45-70XN (A268)

2. HYDRAULIC PUMP DRIVE MOTOR 9. CONTACTOR
CONTROLLER
10. FUSE COVER
11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
4. POWER CABLE U
12. MOTOR CONTROLLERS MOUNTING
5. POWER CABLE V BRACKET
6. POWER CABLE W 13. FAN AIR DUCT
7. FANS
11/11/2020 Document

2. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER 9. CONTACTOR
3. TRACTION MOTOR CONTROLLER 10. FUSE COVER
4. POWER CABLE U 11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
5. POWER CABLE V 12. HEATSINK
6. POWER CABLE W 13. FAN SPACER
7. FANS
Figure 123. Motor Controllers Replace for Lift Truck Models Manufactured Before November
2014 E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Figure 124. Motor Controllers Replace for Lift Truck Models Manufactured After November
2014 E30-40XN (A269)

1. FLANGE CAPSCREW 7. FANS

2. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER 8. FAN CONNECTORS
3. TRACTION MOTOR CONTROLLER 9. CONTACTOR
4. POWER CABLE U 10. FUSE COVER
5. POWER CABLE V 11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
6. POWER CABLE W 12. FAN AIR DUCT
Install
NOTE:The information in Step 1 and Step 2 applies to lift truck models E2.2-3.5XN (E45-
70XN) (A268) , manufactured before September, 2012, and lift truck models E1.6-2.0XN (E30-
40XN) (A269) manufactured before November 2014.
1. Before installing new motor controllers to heatsink, clean motor controllers and heatsink mating
surfaces to ensure they are clean and free of any debris or paint. Apply 1.5 mm (0.06 in.) coat of
silicon grease (Hyster Part No. 1636646) to baseplate of motor controllers and heatsink mating
surface. The silicon grease should cover at least 90% of controller baseplate.
2. Install new motor controllers to heatsink using eight flange capscrews. Tighten flange capscrews to
13.5 to 17.5 N•m (119. to 155 lbf in).
11/11/2020 Document
NOTE: The information in Step 3 applies to lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) ,
manufactured after September, 2012 and lift truck models E45-70XN (A268) and E30-40XN
(A269) manufactured after November 2014.
3. Install new motor controllers and heatsink to motor controllers mounting bracket using eight flange
capscrews. Tighten flange capscrews to 5.5 to 8.5 N•m (49 to 75 lbf in).
4. Connect the fans and other electrical connections as noted during removal. Connect power cables at
the power terminals of the motor controllers as identified during removal. Tighten power cables to 18
to 21 N•m (159 to 186 lbf in).
5. Install the plate in front of the motor controllers using four capscrews.
6. Install the battery in lift truck. See the Operating Manual or service manual
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
LIFT TRUCK MODELS J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) AND J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-
120XN, J100XNL) (A970)
Hydraulic Pump and Motor Controller
Remove
2. Remove the battery for access to the hydraulic pump and motor controller. See the Operating Manual
or service manual below for battery removal procedures.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
3. Remove the counterweight cover and tow pin for access to the hydraulic pump and motor controller.
See Figure 125 or Figure 126.
11/11/2020 Document
NOTE: Counterweight for lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) shown. Counterweight
for lift truck models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) is similar.
1. COUNTERWEIGHT
2. COUNTERWEIGHT COVER
3. WASHER
4. CAPSCREWS
5. TOW PIN
Figure 125. Counterweight Cover Removal
11/11/2020 Document
1. TOW PIN
2. KNOB SCREWS
4. COUNTERWEIGHT
Figure 126. Counterweight Cover Removal for Lift Truck Model Manufactured After
November, 2015 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
disconnecting them to help aid in reconnecting.
4. Disconnect the power cables and all electrical connections from hydraulic pump and motor controller.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , manufactured before February, 2009
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , manufactured after February, 2009
5. For lift truck models manufactured before November 2014, remove four flange capscrews from motor
controller. Remove motor controller from heatsink and lift truck frame.
11/11/2020 Document
For lift truck models manufactured after November 2014, remove four flange capscrews from motor
controller and heatsink. Remove motor controller and heatsink from lift truck frame.
NOTE: Standard performance hydraulic pump and motor controller panel shown. Enhanced
performance hydraulic pump and motor controller panel is similar.
1. FANS 8. POWER CABLE W

2. FAN CONNECTORS 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
3. AIR DUCT 10. CONTACTOR
4. FLANGE CAPSCREW 11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
5. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER 12. HYDRAULIC TANK
6. POWER CABLE U 13. FAN SPACER
7. POWER CABLE V
Figure 127. Hydraulic Pump and Motor Controller Replace, Lift Truck Models , Manufactured
Before February, 2009 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
A. ELECTRICAL COMPONENTS FOR LIFT TRUCK MODELS J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , EQUIPPED WITH
OUTDOOR PROTECTION/WASH-DOWN PACKAGE, MANUFACTURED AFTER OCTOBER, 2013
1. FANS 7. POWER CABLE V

2. FAN CONNECTORS 8. POWER CABLE W
3. AIR DUCT 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
4. FLANGE CAPSCREW 10. LINE CONTACTOR
5. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER 11. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS
6. POWER CABLE U 12. HYDRAULIC TANK
Figure 128. Hydraulic Pump and Motor Controller Replace, Lift Truck Models , Manufactured
After February, 2009 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Figure 129. Hydraulic Pump and Motor Controller Replace, Lift Truck Models Manufactured
After November 2014 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)


2. FAN CONNECTORS 8. POWER CABLE U
11/11/2020 Document
6. POWER CABLE W
1. CONTACTORS 7. CONTROLLER ELECTRICAL CONNECTORS

2. POWER CABLE W 8. FLANGE CAPSCREW
3. FANS 9. AIR DUCT
4. FAN CONNECTOR 10. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER
5. POWER CABLE V 11. HYDRAULIC TANK
6. POWER CABLEU
Before November 2014 J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)

3. FANS 9. AIR DUCT
6. POWER CABLEU
After November 2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Install
NOTE: Step 1 and Step 2 apply to lift trucks manufactured before November 2014.
1. Before installing new motor controller to heatsink, clean motor controller and heatsink mating surface
to ensure it is clean and free of any debris or paint. Apply 1.5 mm (0.06 in.) coat of silicon grease
(Hyster Part No. 1636646) to baseplate of motor controller and heatsink mating surface. The silicon
grease should cover at least 90% of controller baseplate.
2. Install new hydraulic pump and motor controller onto heatsink with four flange capscrews. Tighten
flange capscrews to 13.5 to 17.5 N•m (119 to 155 lbf in).
11/11/2020 Document
NOTE: Step 3 applies to lift trucks manufactured after November 2014

3. Install new motor controller and heatsink to motor controller mounting bracket using four flange
capscrews. Tighten flange capscrews to 5.8 to 8.5 N•m (49 to 75 lbf in).
NOTE: Apply dielectric grease to the controller wiring harness connector for lift truck models
J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/ Wash-down Package. See
Figure 128.
the power terminals of the hydraulic pump and motor controller as identified during removal. Tighten
power cables to 18 to 21 N•m (159 to 186 lbf in).
5. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/ Wash-down
Package, spray power cable terminals on controller with rust inhibitor-ignition sealer.
6. Install the battery into the lift truck. See the Operating Manual or service manual section below for
battery installation procedures.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
7. Install the tow pin and counterweight cover using two capscrews. See Figure 125 or Figure 126.
9. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/Wash-down
package, spray battery connectors terminals with rust inhibitor-ignition sealer, after tightening
terminals.
10. After install complete, perform ground test. See Frame 0100SRM1342, Ground Test section.
Traction Motor Controllers
Remove
2. Remove two bolts and belly pan from underside of lift truck.
3. Disconnect motor controller connector from main wiring harness.
4. Remove the floor mat. Remove rear floor plate. Remove capscrews and washers from front floor plate
and lift front floor plate up enough to disconnect the accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See
Figure 132. Remove front floor plate with the accelerator or MONOTROL® pedal still attached.
11/11/2020 Document
Figure 132. Removing Floor Plate and Accelerator or PedalMONOTROL®
A. STANDARD ACCELERATOR PEDAL B. MONOTROL® PEDAL
1. FRONT FLOOR PLATE 5. CAPSCREW, WASHER, NUT (FRONT FLOOR

PLATE)
2. CAPSCREW AND NUT (PEDAL BASE)
6. REAR FLOOR PLATE
3. PEDAL BASE
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7. MONOTROL® PEDAL CONNECTOR
4. ACCELERATOR PEDAL POSITION
SENSOR
5. Remove the brake pedal assembly for access to the traction motor controllers.
See Transaxle 1300SRM1370 for lift truck models
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
disconnecting them to help aid in reconnecting.
6. Disconnect the power cables and all electrical connections from traction motor controllers.
See Figure 134 for lift trucks models
See Figure 135 for lift trucks models
7. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured before November 2014 and lift
truck models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) , remove eight flange
capscrews securing the traction motor controllers to the air duct and remove traction motor controllers.
8. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured after November 2014, remove
eight socket head capscrews and traction motor controller from mounting bracket.
1. TRACTION MOTOR 8. RIGHT POWER CABLE U

CONTROLLER
9. RIGHT POWER CABLE V
2. FLANGE CAPSCREW
10. LEFT POWER CABLE W
3. AIR DUCT
11. LEFT POWER CABLE U
4. FRONT BULKHEAD
12. LEFT POWER CABLE V
5. FAN
13. TRACTION MOTOR CONTROLLER CONNECTORS TO MAIN
6. FAN CONNECTORS WIRE HARNESS
7. RIGHT POWER CABLE W 14. FAN SPACER
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Figure 133. Traction Motor Controllers, Replace, Lift Truck Models , Manufactured Before
February, 2009 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
1. RIGHT TRACTION MOTOR CONTROLLER

2. LEFT TRACTION MOTOR CONTROLLER
3. FLANGE CAPSCREW
4. FANS
5. FAN CONNECTIONS
6. TRACTION MOTOR CONTROLLER CONNECTORS TO MAIN WIRE HARNESS
7. RIGHT POWER CABLE U TERMINAL
8. LEFT POWER CABLE U TERMINAL
9. RIGHT POWER CABLE V TERMINAL
10. RIGHT POWER CABLE W TERMINAL
11. LEFT POWER CABLE V TERMINAL
12. LEFT POWER CABLE W TERMINAL
13. FRONT BULKHEAD
Figure 134. Traction Motor Controllers, Replace, Lift Truck Models , Manufactured After
February, 2009 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
1. RIGHT TRACTION MOTOR CONTROLLER 8. LEFT POWER CABLE U

TERMINAL
3. SOCKET HEAD CAPSCREW TERMINAL
4. FANS 10. RIGHT POWER CABLE W
TERMINAL
5. FAN CONNECTIONS
6. TRACTION MOTOR CONTROLLER CONNECTORS TO MAIN TERMINAL
WIRE HARNESS
7. RIGHT POWER CABLE U TERMINAL TERMINAL
13. FRONT BULKHEAD
14. MOUNTING BRACKET
Figure 135. Traction Motor Controllers, Replace, Lift Truck Models , Manufactured After
November 2014 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
1. FRONT BULKHEAD 7. RIGHT POWER CABLE U

2. FAN CONNECTORS 8. TRACTION MOTOR CONTROLLER CONNECTORS TO MAIN
WIRE HARNESS
3. FAN
4. TRACTION MOTOR
CONTROLLER 10. LEFT POWER CABLE V
5. RIGHT POWER CABLE W 11. LEFT POWER CABLE U
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Figure 136. Traction Motor Controller, Replace, Manufactured Before November 2014 J4.0-
5.0XN (J80-100XN) (A970)

WIRE HARNESS
3. FAN
4. TRACTION MOTOR
Figure 137. Traction Motor Controller, Replace, Manufactured After November 2014 J4.0-
5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Install
surface to ensure they are clean and free of any debris or paint.
2. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured before November 2014 and lift
truck models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) , install new traction motor
controllers into air duct using eight flange capscrews.
For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured after November 2014, install new
traction motor controllers onto mounting bracket using eight socket head capscrews.
NOTE: Apply dielectric grease to the controller wiring harness connector for lift truck models
J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/ Wash-down Package.
the power terminals of the traction motor controllers as identified during removal. Tighten power
cables to 18 to 21 N•m (159 to 186 lbf in).
Package, spray power cable terminals on controller with rust inhibitor-ignition sealer.
5. Install the brake pedal assembly. For installation procedure

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
6. Connect the accelerator pedal or MONOTROL® pedal, (see Figure 132) and install the front floor
plate using capscrews and washers. Install rear floor plate.
7. Connect motor controller connector to main wiring harness.
8. Install belly pan and two bolts onto underside of lift truck.
11/11/2020 Document
Package, spray battery connector terminals with rust inhibitor-ignition sealer, after tightening
terminals.
11. After install complete, perform ground test. See Frame 0100SRM1342, Ground Test section.
LIFT TRUCK MODEL E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Traction Motor and Hydraulic Pump and Motor Controllers
Remove
2. Remove the battery for access to the motor controllers. See the Operating Manual or service manual
Periodic Maintenance 8000SRM1577.
disconnecting them to help in reconnecting.
3. Disconnect the power cables and all electrical connections from the motor controllers. See Figure 138.
• E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) manufactured after November 2014
NOTE: Step 4 through Step 6 apply to lift truck models manufactured before November 2014.
4. Remove 12 flange capscrews from motor controllers. See Figure 138.
5. Remove motor controllers and heatsink from air duct as an assembly. See Figure 138.
6. Remove 16 screws securing motor controllers to heatsink. See Figure 138.
NOTE: Step 7 applies to lift trucks manufactured after November 2014.

7. Remove eight flange capscrews from motor controllers. Remove motor controllers from mounting
bracket. See Figure 139.
1. FUSE COVER 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER

2. CONTACTOR 10. POWER CABLE U
3. FAN 11. POWER CABLE V
4. AIR DUCT 12. POWER CABLE W
6. SCREW 14. HEATSINK
7. CONTROLLER ELECTRICAL 15. LINE CONTACTOR MOUNTING BRACKET
CONNECTORS CAPSCREW
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Figure 138. Motor Controllers Replace for Lift Truck Model Manufactured Before November
2014 E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
1. FUSE COVER 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER

2. CONTACTOR 10. POWER CABLE U
3. FAN 11. POWER CABLE V
4. AIR DUCT 12. POWER CABLE W
6. MOUNTING BRACKET 14. LINE CONTACTOR MOUNTING BRACKET
CAPSCREW
7. CONTROLLER ELECTRICAL
CONNECTORS 15. SOCKET HEAD CAPSCREWS
Figure 139. Motor Controllers Replace for Lift Truck Model Manufactured After November
2014 E80-120XN, E100XNS (A099)
Install
NOTE: Step 1 through Step 4 apply to lift trucks manufactured before November 2014.
surfaces to ensure they are clean and free of any debris or paint. Apply 1.5 mm (0.06 in.) coat of
silicon grease (Hyster Part No. 1636646) to baseplate of motor controllers and heatsink mating
surface. The silicon grease should cover at least 90% of controller baseplate.
2. Install 16 screws into motor controller and heatsink. See Figure 138.
3. Install motor controller and heat sink in air duct.
4. Install 12 flange capscrews and tighten to 9 to 11 N•m (80 to 97 lbf in).
NOTE: Step 5 applies to lift trucks manufactured after November 2014.

5. Install motor controllers to mounting brackets using eight flange capscrews and tighten to 9 to
11 N•m (80 to 97 lbf in). See Figure 139.
the power terminals of the motor controllers as identified during removal. Tighten power cables to 18
to 21 N•m (159 to 186 lbf in).
7. Install the battery in lift truck. See the Operating Manual or service manual Periodic Maintenance
8000SRM1577.
LINE CONTACTOR
NOTE: The procedures to replace the line contactor are the same for all lift truck models
covered in this repair manual. The line contactor is located on the right side of the
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counterweight, just above the traction motor controller for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-
70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN,
E100XNS) (A099) .
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured before September, 2012.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012.
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) manufactured before November 2014.
• E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) manufactured before November

2014.
• E80-120XN, E100XNS (A099) manufactured after November 2014.
The line contactor is located just above the hydraulic pump and motor for lift truck models J2.2-
3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) .
For lift truck model J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/Wash-down
Package, the line contactor is enclosed and power fuse is shrouded.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured before February, 2009
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) manufactured after February, 2009
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) manufactured after November

2014
Remove
2. Remove the counterweight cover for access to the line contactor.

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• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
See Figure 125 or Figure 126 for lift truck models
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
1. CAPSCREWS
3. COUNTERWEIGHT
Figure 140. Counterweight Cover Removal, Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268),
E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
NOTE: Tag or mark line contactor wire connections before disconnecting them to aid in
reconnecting during installation.
3. Disconnect all wires from line contactor.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/Wash-down Package,
manufactured after October, 2013
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• E80-120XN, E100XNS (A099) manufactured after November 2014
NOTE: Several electrical components and connections omitted for clarity.
1. CAPSCREW
2. MAIN WIRE HARNESS CONNECTIONS
3. PTC THERMISTOR ASSEMBLY
4. LINE CONTACTOR
5. MOUNTING BRACKET
6. FUSE COVER
Figure 141. Line Contactor Replacement, Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Manufactured Before September, 2012 and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) Manufactured
Before November 2014
1. CAPSCREW
4. LINE CONTACTOR
5. MOUNTING BRACKET
6. FUSE COVER
Figure 142. Line Contactor Replacement, Lift Truck Models Manufactured After November
2014 E30-40XN (A269)
A. LINE CONTACTOR USED ON LIFT TRUCK MODELS E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

B. TWO POLE LINE CONTACTOR OPTION USED ON LIFT TRUCK MODELS E2.2-3.5XN (A268)
1. CAPSCREW
4. LINE CONTACTOR
5. MOUNTING BRACKET
6. FUSE COVER
Figure 143. Line Contactor Replacement, Lift Truck Models Manufactured After September,
2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
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1. CAPSCREW
4. LINE CONTACTOR
5. MOUNTING BRACKET
6. FUSE COVER
2014 E45-70XN (A268)
NOTE: Some electrical components and connections omitted for clarity.
A. LIFT TRUCK MODELS J2.2-3.5XN (J45-70XN) B. LIFT TRUCK MODELS J2.2-3.5XN (J45-70XN)
(A276) , MANUFACTURED BEFORE (A276) , MANUFACTURED AFTER FEBRUARY,
FEBRUARY, 2009 2009
1. CAPSCREWS 6. MOUNTING BRACKET

2. MAIN WIRE HARNESS CONNECTIONS 7. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER
3. PTC THERMISTOR ASSEMBLY 8. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
4. FUSES 9. LINE CONTACTOR FUSE
5. LINE CONTACTOR
Figure 145. Line Contactor Replacement, Lift Truck Models Manufactured Before November
2014 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
1. CAPSCREWS
4. FUSES
5. LINE CONTACTOR
6. MOUNTING BRACKET
7. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER
9. LINE CONTACTOR FUSE
2014 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
11/11/2020 Document
3. LINE CONTACTOR POWER FUSE SHROUD
4. LINE CONTACTOR POWER FUSE
5. FUSES
6. CAPSCREWS
8. LINE CONTACTOR
Figure 147. Line Contactor Replacement for Lift Truck Models , Equipped With Outdoor
Protection/Wash-down Package J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
1. CAPSCREWS
4. FUSES
5. LINE CONTACTOR
6. MOUNTING BRACKET
Figure 148. Line Contactor Replacement, Lift Truck Models Manufactured Before November
2014 J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
1. CAPSCREWS
4. FUSES
5. LINE CONTACTOR
6. MOUNTING BRACKET
2014 J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
1. LINE CONTACTOR
2. PTC THERMISTOR
3. FUSE COVER
11/11/2020 Document
4. MAIN WIRE HARNESS CONNECTION

5. MOUNTING BRACKET
6. CAPSCREW
Figure 150. Line Contactor Replacement, Lift Truck Model Manufactured Before November
2014 E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
1. LINE CONTACTOR
2. PTC THERMISTOR
3. FUSE COVER
4. MAIN WIRE HARNESS CONNECTION
5. MAIN WIRE HARNESS
6. LINE CONTACTOR MOUNTING BRACKET
7. LINE CONTACTOR CAPSCREW
8. MOUNTING BRACKET CAPSCREWS
Figure 151. Line Contactor Replacement, Lift Truck Model Manufactured After November
2014 E80-120XN, E100XNS (A099)
4. Remove two capscrews and remove line contactor from mounting bracket.
E100XNS) (A099) .
5. Remove two line contactor mounting bracket capscrews.
6. Remove four line contactor capscrews from back of mounting bracket and remove line contactors
from mounting bracket.
Install
1. Before installing new line contactor, check to ensure the PTC thermistor assembly is on contactor
posts.
E100XNS) (A099) .
2. Install new line contactors to mounting bracket using four capscrews. Tighten capscrews to 14 to
11/11/2020 Document
15 N•m (123.9 to 132.8 lbf in). See Figure 150.
3. Install mounting bracket in lift truck using two line contactor bracket capscrews and tighten to 66 to
83 N•m (49 to 61 lbf ft).
4. Install new line contactor to mounting bracket using two capscrews.

• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/Wash-down Package
5. Connect all wires to line contactor in same positions as noted during removal.
6. Tighten main contactor terminals as indicated below:

• Lift truck models E30-40XN (A269) - 8 to 10 N•m (70.8 to 88.5 lbf in)
• Lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) - 14 to 15 N•m (123.9 to 132.8 lbf in)
• Lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) -
stud size M8 - 8 to 10 N•m (70.8 to 88.5 lbf in)
stud size M10 - 14 to 15 N•m (123.9 to 132.8 lbf in)
• Lift truck models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) - 14 to 15 N•m (123.9 to
11/11/2020 Document
132.8 lbf in)

• Lift truck models E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) - 14 to 15 N•m (123.9 to
132.8 lbf in)
7. Install the counterweight cover using two capscrews.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Package, spray rust inhibitor-ignition sealer on line contactor fuse power cable terminals, after
tightening nuts retaining line contactor fuse. See Figure 145.
Package, spray battery connector terminals with rust inhibitor-ignition sealer, after tightening
terminals.
FANS FOR LIFT TRUCK MODELS MANUFACTURED BEFORE NOVEMBER 2014 E2.2-3.5XN
(E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276), AND J4.0-
5.0XN (J80-100XN) (A970)
NOTE: For all lift truck models except E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after
September, 2012, the same style of fan assembly is used and the procedures to install a new
fan assembly are the same.
For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured before September, 2012, and lift truck
models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) the fan assembly is located on two fan spacers mounted to the
heatsink on the counterweight, just above the hydraulic pump and motor controller.
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) there are two
sets of fans. One set is located on the right side of the counterweight mounted on two fan spacers, mounted to
the heatsink, just above the hydraulic pump and motor controller. The other fan set is located under the floor
plate and mounted to two fan spacers on the heatsink above the traction motor controller.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , manufactured after November, 2014
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• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , manufactured after November, 2015

• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012 three fan
assemblies are mounted to an air duct, which is mounted to the motor controllers mounting bracket just above
the traction motor controller and hydraulic pump and motor controller. See Figure 153.
Remove
1. Read and follow the WARNING and CAUTION in the General section above.
2. Remove the counterweight cover for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) , E1.6-2.0XN
(E30-40XN) (A269) , J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) if the
fans for the hydraulic pump and motor controller will be replaced.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
3. On lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) , if the
fans for the traction motor are being replaced, remove the floor mat. Remove rear floor plate. Remove
capscrew, washer, and nut from front floor plate. Remove front floor plate with accelerator or
MONOTROL® pedal still attached. See Figure 132.
4. Disconnect main wire harness from fan assembly.

• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
See Figure 127, and Figure 133 for lift truck models
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
NOTE: DO NOT discard finger guard removed in Step 5 and Step 6. It will be used with new
fan assembly.
5. For all lift truck models, except E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September,
2012, remove four screws that attach fan assembly to fan spacer. Remove finger guard and fan
assembly from fan spacer. See Figure 152.
6. For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012, remove
four capscrews that attach fan assembly to air duct. Remove finger guard and connector from clip.
Remove fan assembly from air duct. See Figure 153.
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NOTE: FAN FOR E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) SHOWN. OTHER FANS SIMILAR.
1. FAN SPACER
2. FAN ASSEMBLY
3. FINGER GUARD
4. SCREWS
Figure 152. Fan Assembly Replacement, All Lift Truck Models Except Manufactured After
September, 2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
1. SCREWS 4. AIR DUCT

2. FINGER GUARD 5. CONNECTOR
3. FAN ASSEMBLY 6. CONNECTOR CLIP
Figure 153. Fan Assembly Replacement, Lift Truck Models Manufactured After September,
2012 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
Install
NOTE: For all lift truck models, except E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after
September, 2012, when installing new fan assembly, fan connector wire must be on right
bottom of fan assembly when viewed from the motor controller side.
For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012,
when installing new fan assembly, fan connector wire must be on center bottom of fan
assembly when viewed from the motor controller side.
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
See Figure 127 and Figure 133 for lift truck models
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
1. For all lift truck models, except E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September,
2012, install new fan assembly and finger guard to fan spacer with four screws. See Figure 152.
2. For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) manufactured after September, 2012, install
new fan assembly and finger guard to air duct with four capscrews.
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3. Connect main wire harness to fan assembly.
4. Install the counterweight cover, if the fans for the hydraulic pump and motor controller were replaced.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
5. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) , if the
fans for the traction motor were replaced, connect the accelerator pedal or MONOTROL® pedal, (see
Figure 132) and install the front floor plate using capscrews, washers, and nuts. Install rear floor plate.
Install floor mat.
FANS FOR LIFT TRUCK MODEL MANUFACTURED BEFORE NOVEMBER 2014 E4.0-5.5XN,
E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
NOTE:The same style of fan assembly is used on all lift truck models covered in this service
manual. The procedures to install a new fan assembly are the same for all trucks.
The fan assembly is mounted to the air duct on the counterweight, just above the traction motor and hydraulic
pump and motor controllers for lift truck model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) .
See Figure 138.
Remove
2. Remove the counterweight cover. See Figure 140.
3. Disconnect main wire harness from fan assembly. See Figure 138.
NOTE: DO NOT discard finger guard. It will be used with new fan assembly.
4. Remove four screws that attach fan assembly to air duct. Remove finger guard and fan assembly from
air duct. See Figure 152.
5. Repeat Step 4 for three other fan assemblies.
Install
NOTE:When installing new fan assembly, fan connector wire must be on left bottom of fan
assembly when viewed from the motor controller side. See Figure 138.
1. Install new fan assembly and finger guard to air duct with four screws. See Figure 152.
2. Repeat Step 1 for three other fan assemblies.
3. Connect main wire harness to fan assembly. See Figure 138.
4. Install the counterweight cover. See Figure 140.
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FANS FOR LIFT TRUCK MODELS MANUFACTURED AFTER NOVEMBER 2014 E45-70XN
(A268), E30-40XN (A269), E80-120XN, E100XNS (A099), J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276) AND
J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
On lift truck models E45-70XN (A268) , E30-40XN (A269) , and E80-120XN, E100XNS (A099) , the fan
assembly is mounted to the air duct on the counterweight, just above the traction motor and hydraulic pump
and motor controllers.
• E45-70XN (A268)
• E30-40XN (A269)
• E80-120XN, E100XNS (A099)
1. FANS 6. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR POWER

CABLES
CONTROLLER 7. VEHICLE SYSTEM MANAGER
3. LINE CONTACTOR 8. TRACTION MOTOR
4. TRACTION MOTOR CONTROLLER 9. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
5. TRACTION MOTOR POWER CABLES 10. HYDRAULIC TANK
11/11/2020 Document
Figure 154. Motor Controllers and Electrical Components Arrangement, Lift Truck Models
E45-70XN (A268)

E30-40XN (A269)
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CABLES
2. FANS
7. HYDRAULIC TANK
E80-120XN, E100XNS (A099)
For lift truck models J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276) , and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) , there are two
sets of fan assemblies. One set is mounted to the air duct on the counterweight, just above the hydraulic pump
and motor controller.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Figure 157. Hydraulic Pump and Motor Controller and Electrical Components Arrangement,
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2. FAN CONNECTORS 8. POWER CABLE U
6. POWER CABLE W

3. FANS 9. AIR DUCT
6. POWER CABLEU
Figure 158. Hydraulic Pump and Motor Controller and Electrical Components Arrangement,
The other set is mounted to the air duct on the front bulkhead for the traction motor controller.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
1. RIGHT TRACTION MOTOR CONTROLLER 8. LEFT POWER CABLE U

TERMINAL
3. SOCKET HEAD CAPSCREW TERMINAL
4. FANS 10. RIGHT POWER CABLE W
TERMINAL
5. FAN CONNECTIONS
6. TRACTION MOTOR CONTROLLER CONNECTORS TO MAIN TERMINAL
WIRE HARNESS
7. RIGHT POWER CABLE U TERMINAL TERMINAL
13. FRONT BULKHEAD
14. MOUNTING BRACKET
Figure 159. Traction Motor Controllers and Electrical Components Arrangement, Lift Truck
Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
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WIRE HARNESS
3. FAN
4. TRACTION MOTOR
Figure 160. Traction Motor Controller and Electrical Components Arrangement, Lift Truck
Models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
For all lift truck models covered in this section, the same style of fan assembly is used and the procedures to
remove and install a new fan assembly are the same.
Remove
2. Remove counterweight cover for access to both traction motor and hydraulic pump and motor
controller fans for lift truck modelsE45-70XN (A268) , E30-40XN (A269) , E80-120XN, E100XNS
(A099) and for access to hydraulic pump and motor fans for lift truck models J2.2-3.5XN (J450-
70XN) (A276) , and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) .
• J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E45-70XN (A268)
• E30-40XN (A269)
• E80-120XN, E100XNS (A099)
NOTE: Perform Step 3 through Step 5 for access to fan on traction motor controller for lift truck
models J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL)
(A970) .
3. Remove two bolts and belly pan from underside of lift truck.
4. Remove floor mat and rear floor plate. Remove capscrews and washers from front floor plate and lift
front floor plate up enough to disconnect the accelerator or MONOTROL® pedal. Remove front floor
plate with the accelerator or MONOTROL® pedal still attached. See Figure 161.
11/11/2020 Document
Figure 161. Removing Floor Plate and Accelerator or PedalMONOTROL®
A. STANDARD ACCELERATOR PEDAL B. MONOTROL® PEDAL
1. FRONT FLOOR PLATE 5. CAPSCREW, WASHER, NUT (FRONT FLOOR

PLATE)
2. CAPSCREW AND NUT (PEDAL BASE)
6. REAR FLOOR PLATE
3. PEDAL BASE
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7. MONOTROL® PEDAL CONNECTOR
4. ACCELERATOR PEDAL POSITION
SENSOR
5. Remove brake pedal assembly for access to traction motor controller and fan.
• J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
6. Disconnect main wire harness from fan electrical connector.
NOTE: DO NOT discard finger guard. It will be used with new fan assembly.
7. Remove four screws that attach fan assembly to air duct. Remove finger guard and fan assembly from
air duct. See Figure 162.
8. Repeat Step 7 for other fan assemblies.
1. SCREWS
2. FINGER GUARD
3. FAN ASSEMBLY
4. FAN ELECTRICAL CONNECTOR
5. AIR DUCT
6. CONNECTOR CLIP
Figure 162. Fan Assembly
Install
NOTE:When installing new fan assembly, fan connector wire must be on the left bottom of fan
assembly when viewed from the motor controller side. See Figure 162.
1. Install new fan assembly and finger guard to air duct with four screws.
2. Repeat Step 1 for other fan assemblies.
3. Connect wire harness to fan electrical connector. See Figure 162.
4. Install counterweight cover.
NOTE: Perform Step 5 through Step 7 if fan on traction motor controller for lift truck models
J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) was replaced.
5. Install brake pedal assembly. See one of the following manuals for procedures.
• J2.2-3.5XN (J450-70XN) (A276)
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• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
6. Connect the accelerator or MONOTROL® pedal (see Figure 161) and install front floor plate using
capscrews and washers. Install rear floor plate.
7. Install belly pan and two bolts onto underside of lift truck.
Vehicle System Manager

GENERAL
WARNING
Before replacing the Vehicle System Manager (VSM), fully lower all parts of the mast and tilt
it forward until the tips of the forks touch the ground. This action will prevent the mast from
lowering suddenly if the control lever is accidently moved.
Never have any metal on your fingers, arms, or neck. These metal items can accidentally
create an electrical connection and cause an injury.
WARNING
Discharge capacitors as directed in Discharging the Capacitors in the General section at the
beginning of this manual.
Disconnect the battery before doing any work on the electrical system. Serious injury to
personnel and/or damage to lift truck components can occur if battery is not disconnected.
CAUTION
A short circuit and damage can occur if wires are not installed correctly. Make sure wire
connectors DO NOT touch the other metal terminals or wire connectors, metal brackets, or
the bracket mounting nuts. Make sure the wires are not pulled tight and are not touching
other parts to damage the insulation.
CAUTION
Make sure there is no dirt between the plate of the VSM and the mount surface of the lift
truck frame.
The Vehicle System Manager (VSM) is a microprocessor-powered controller which controls or monitors
directly or indirectly, every electrical device on the lift truck.
For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN, J5.0-
5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) the
VSM is located on a mounting bracket under the floor mat and floor plate and to the left of the front
bulkhead. See Figure 163.
See Figure 163 for the following lift truck models manufactured before November 2014
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
See Figure 164 for the following lift truck models manufactured after November 2014
• E45-70XN (A268)
11/11/2020 Document
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)

• E80-120XN, E100XNS (A099)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
For lift truck models E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) the VSM is mounted to a bracket that is attached to
the center of the front bulkhead. See Figure 166.
REMOVE
NOTE: The VSM is not a serviceable part. If it malfunctions, replace with a new VSM. See
Parts Manual for replacement part number.
1. Read and follow WARNING and CAUTION section above in General section.
2. Remove floor mat.
3. Remove rear floor plate.
NOTE: Be sure to tag all connectors to aid correct installation.

6. Disconnect two main harness electrical connectors from VSM.
7. Remove bolts securing VSM to VSM mounting bracket on front bulkhead. Remove VSM from lift
truck.
See Figure 163 for lift truck models manufactured before November 2014
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
• E45-70XN (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• E80-120XN, E100XNS (A099)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
NOTE: Vehicle system manager for lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) with E-
Hydraulic controls shown.
1. FRONT BULKHEAD 4. VEHICLE SYSTEM MANAGER

2. VSM MOUNTING BRACKET 5. MAIN HARNESS ELECTRICAL CONNECTORS
11/11/2020 Document
3. BOLTS
Figure 163. Vehicle System Manager Removal, Lift Truck Models Manufactured Before
November 2014E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN
(J80-100XN) (A970) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
NOTE: Vehicle system manager for lift truck models equipped with E-Hydraulic controls shown.
A. VSM ARRANGEMENT, LIFT TRUCK MODELS C. VSM ARRANGEMENT, LIFT TRUCK MODELS
E45-70XN (A268) AND E80-120XN, E100XNS (A099)
B. VSM ARRANGEMENT, LIFT TRUCK MODELS
J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)

3. BOLTS
Figure 164. Vehicle System Manager Removal, Lift Truck Models Manufactured After
November 2014E45-70XN (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), and E80-120XN, E100XNS
(A099)
1. FRONT BULKHEAD
2. VSM MOUNTING BRACKET
3. BOLTS
5. MAIN HARNESS ELECTRICAL CONNECTORS
Figure 165. Vehicle System Manager Removal, Lift Truck Models Manufactured After
November 2014J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)

3. BOLTS
Figure 166. Vehicle Systems Manager Removal, Lift Truck Models E1.6-2.0XN (E30-40XN)
(A269)
INSTALL
1. Install new VSM onto mounting bracket. Tighten bolts to 19 N•m (168 lbf in).
NOTE: On lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/
Wash-down Package, apply dielectric grease to VSM electrical connectors before performing
Step 2.
2. Connect all electrical connections, as noted, to VSM.
11/11/2020 Document
See Figure 163 for lift truck models manufactured before November 2014
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
• E45-70XN (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• E80-120XN, E100XNS (A099)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
3. Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal, and install front floor plate using capscrews and
washers.
4. Install rear floor plate.
5. Install floor mat and connect the battery. See Figure 132.
PROGRAMMING A NEW VSM AND/OR DISPLAY PANEL

NOTE: See section Diagnostic Troubleshooting Manual 9000SRM1377 for information on
how delete and reset fault codes to the VSM, how to use the PC Service Tool software, and for
the procedures to troubleshoot the VSM, display panel, and other electrical components used
on these trucks.
NOTE: When installing a new VSM or Display use PC Service Tool to upload Application Code
and the correct Configuration Data File.
Two file types are required to operate the VSM; Application Code File and Configuration Data File (CDF).
New VSMs will have the Application Code loaded but you will need to upload a truck specific CDF.
• Application Code File - These are operating files for the VSM and Display.
• Configuration Data File (CDF) - This file contains a unique set of data values that represent how a
truck is equipped, how systems are controlled, and what options are enabled. The CDF is also linked
and unique to the truck serial number. An example of a lift truck serial number is K160V12345A001.
The first 11 characters (K160V12345A) represent the truck’s serial number and the last 3 digits (001)
represent the CDF revision loaded on the truck. The serial number of a lift truck is stored in the
display panel. See User Interface Service Technician 2200SRM1336 for the procedures to find the
serial number. The CDF can be found online at Hypass Online® using the serial number.
The CDF revision will change every time a new version is ordered and transferred to Hypass
Online® . The CDF cannot be modified by a service technician. However, a replacement file (with
alternate options [SEF]) can be loaded into a truck VSM by a service technician.
A non-blank VSM or display panel is one that has been used previously. A non-blank VSM or display panel
is not usable outside of the system it was originally connected to. In other words, a VSM or display panel
cannot be removed from one lift truck and installed onto another lift truck. If a VSM or display panel must be
replaced, a new part (blank) must be used. See the Parts Manual for part numbers for replacement parts.
PC SERVICE TOOL SOFTWARE
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To perform diagnostic service, the PC Service Tool software can be used. To connect the PC Service Tool,
remove the dust cover that covers the PC service tool diagnostic connector on the right side of the steering
column and connect the interface cable (Hyster Part No. 1534010) to the PC service tool diagnostic
connector. See Figure 167. All transfers will create a transfer log on the PC's hard drive and can be accessed
by service personnel. The file transfer log will include all serial number transfers and other configuration
information related to a specific truck. For minimum PC requirements to run the software, refer to the PC
Service Tool Installation and Use Guide, Systems Requirements section.
1. DUST COVER
2. TILT MEMORY LEVER
Figure 167. Connecting PC Service Tool
Fuses and Relays

Fuses
WARNING
Disconnect the battery and separate the connector before opening the compartment cover
or inspecting/repairing the electrical system. If a tool causes a short circuit, the high-current
flow from the battery can cause an injury or parts damage.
WARNING
Use only fuses of the same type and rating as specified in Figure 168, Figure 169, and
Figure 170. Replacing fuses of a different type or with higher or lower amperage ratings than
specified may cause injury or parts damage.
WARNING
The fuse panel for lift trucks covered in this service manual are located in the counterweight. For lift truck
models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , fuses are located on back
wall and right side of counterweight, just above traction motor controller. See Figure 168.
For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL)
(A970) , fuses are mounted on same bracket as line contactor. The fuses and line contactor assembly bracket
is mounted to a crossmember in the center of counterweight.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
The fuse panel for lift truck model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) is located under
counterweight cover above and centered between motor controllers. See Figure 170.
NOTE: Standard performance controller shown. Enhanced performance is similar.
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A. FUSE LOCATION FOR LIFT TRUCK MODELS E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) MANUFACTURED BEFORE
SEPTEMBER, 2011
B. FUSE LOCATION FOR LIFT TRUCK MODELS E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) MANUFACTURED AFTER
SEPTEMBER, 2011
C. FUSE LOCATION FOR LIFT TRUCK MODEL E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) MANUFACTURED BEFORE
NOVEMBER 2014 SHOWN. FUSE LOCATION FOR LIFT TRUCK MODEL E30-40XN (A269)
MANUFACTURED AFTER NOVEMBER 2014 IS THE SAME.
1. LINE CONTACTOR 5. FUSE WIRES

2. COUNTERWEIGHT 6. FUSE COVER
3. FUSES (5 AMPS AND 15 AMPS) 7. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR CONTROLLER
Figure 168. Fuse Location for Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-
2.0XN (E30-40XN) (A269)
A. FUSE LOCATION ON LIFT TRUCK MODELS MANUFACTURED BEFORE SEPTEMBER, 2009 (STANDARD
APPLICATION)
B. FUSE LOCATION ON LIFT TRUCK MODELS MANUFACTURED AFTER NOVEMBER, 2013 (OUTDOOR
APPLICATION)
C. FUSE LOCATION ON LIFT TRUCK MODELS MANUFACTURED AFTER SEPTEMBER, 2009 (STANDARD
APPLICATION)

3. FUSES (5 AMPS AND 15 AMPS) 6. CROSSMEMBER
Figure 169. Fuse Locations for Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
A. FUSE LOCATION ON LIFT TRUCK MODELS E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
B. FUSE LOCATION ON LIFT TRUCK MODELS J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)

3. FUSES (5 AMPS AND 15 AMPS) 6. CROSSMEMBER
Figure 170. Fuse Locations for Lift Truck Models Manufactured Before November 2014 J4.0-
5.0XN (J80-100XN) (A970) and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
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1. LINE CONTACTOR
2. COUNTERWEIGHT
3. FUSES (5 AMPS AND 15 AMPS)
4. FUSE COVER
5. CROSSMEMBER
Figure 171. Fuse Locations for Lift Truck Models Manufactured After November 2014 J4.0-
5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Remove the counterweight cover for access to the fuses.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
See Figure 173or Figure 174 for lift truck models
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Fuses must be checked with a multimeter. Discharge capacitors as specified in Discharging the Capacitors in
General section at the beginning of this service manual.
1. CAPSCREWS
3. COUNTERWEIGHT
Figure 172. Counterweight Cover Removal, Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268),
E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
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NOTE: Counterweight for lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) shown. Counterweight
for lift truck models J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) is similar.
1. COUNTERWEIGHT
3. WASHER
4. CAPSCREWS
5. TOW PIN
Figure 173. Counterweight Cover Removal, Lift Truck Models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
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1. TOW PIN
2. KNOB SCREWS
4. COUNTERWEIGHT
Figure 174. Counterweight Cover Removal, Lift Truck Models Manufactured After November,
2015 J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
Before replacing any failed fuses, check to see what caused the fuse to open before connecting the battery.
Make certain to replace any failed fuse with one of the same type and amperage.
For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/Wash-down
Package, spray fuse connection with rust inhibitor-ignition sealer.
Relays
WARNING
Disconnect the battery and separate the connector before opening the compartment cover
or inspecting/repairing the electrical system. If a tool causes a short circuit, the high-current
flow from the battery can cause an injury or parts damage.
WARNING
NOTE: When replacing relays, use only Hyster approved relays.
On lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , relays and
receptacles are mounted in the center of front bulkhead.
On lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL)
(A970), and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) , relays and receptacles are mounted
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on left side of front bulkhead, near Vehicle Systems Manager (VSM).

For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , equipped with Outdoor Protection/Wash-down
Package, control circuit relays are sealed relays with sealed connectors or fitted with individual weatherproof
covers.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• E45-70XN (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• E80-120XN, E100XNS (A099)
• E30-40XN (A269)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
1. Remove floor mat and floor plate for access to relays.
2. Remove relay from receptacle.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• E45-70XN (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• E80-120XN, E100XNS (A099)
• E30-40XN (A269)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
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Package, apply dielectric grease to flasher relay terminal connections.
4. Replace with new relay by aligning the relay with mounting holes in receptacle.
5. Install floor plate and floor mat.
NOTE: Relays for lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) shown. Relays for trucks
equipped with optional E-Hydraulics, optional synchronous steering, and other options shown.
1. KEYSWITCH RELAY (12 VOLTS) 6. TURN SIGNAL RELAY (24 VOLTS)

2. E-HYDRAULIC RELAY (24 VOLTS) 7. FRONT BULKHEAD
3. SYNCHRONOUS STEER VALVE RELAY (24 VOLTS) 8. RECEPTACLE
4. BRAKE LIGHT RELAY (24 VOLTS) 9. WIRE HARNESS
5. REVERSE RELAY (24 VOLTS)
Figure 175. Relay Replacement for Lift Truck Models Manufactured Before November 2014
E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970),
and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Figure 176. Relay Replacement for Lift Truck Model Manufactured Before November 2014
E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
A. MANUAL HYDRAULICS B. E-HYDRAULICS
1. KEY SWITCH RELAY 5. RECEPTACLE

2. FLASHER (TURN SIGNAL OPTION) RELAY 6. WIRE HARNESS
3. BRAKE LIGHT RELAY 7. E-HYDRAULIC ENABLE RELAY
4. REVERSE RELAY 8. FRONT BULKHEAD
A. RELAY ARRANGEMENT, LIFT TRUCK MODELS B. RELAY ARRANGEMENT, LIFT TRUCK

J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) MODELS E45-70XN (A268)
1. PUMP FAN (12VOLTS) 7. MOUNTING BRACKET

2. KEY SWITCH (12 VOLTS) 8. FRONT BULKHEAD
3. E-HYDRAULIC RELAY (24 VOLTS) 9. WIRE HARNESS
4. TURN SIGNAL (24 VOLTS) 10. RECEPTACLE
5. REVERSE RELAY (24 VOLTS) 11. VEHICLE SYSTEMS MANAGER
6. BRAKE LIGHT (24 VOLTS) 12. SYNCHRONOUS STEERING (24 VOLTS)
Figure 177. Relay Replacement for Lift Truck Models Manufactured After November 2014
E45-70XN (A268) and J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
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1. KEY SWITCH (12VOLTS) 7. TURN SIGNAL FLASHER (24 VOLTS)

2. TRACTION MOTOR FAN (12 VOLTS) 8. FRONT BULKHEAD
3. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR FAN RELAY (12 VOLTS) 9. MOUNTING BRACKET
4. REVERSE RELAY (24 VOLTS) 10. RECEPTACLE
5. BRAKE LIGHT (24 VOLTS) 11. WIRE HARNESS
6. E-HYDRAULIC RELAY (24 VOLTS) 12. VEHICLE SYSTEMS MANAGER
E80-120XN, E100XNS (A099)
Figure 179. Relay Replacement for Lift Truck Model Manufactured After November 2014 E30-
40XN (A269)
A. MANUAL HYDRAULICS B. E-HYDRAULICS
1. KEY SWITCH RELAY 5. RECEPTACLE

2. FLASHER (TURN SIGNAL OPTION) RELAY 6. WIRE HARNESS
3. BRAKE LIGHT RELAY 7. E-HYDRAULIC ENABLE RELAY
4. REVERSE RELAY 8. FRONT BULKHEAD
1. FRONT BULKHEAD 5. FAN RELAY (24 VOLTS)

2. E-HYDRAULIC RELAY (24 VOLTS) 6. RECEPTACLE
3. REVERSE RELAY (24 VOLTS) 7. WIRE HARNESS
4. BRAKE LIGHT RELAY (24 VOLTS)
J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Backup Alarm
WARNING
DO NOT operate a truck if the backup alarm does not function properly. Injury to personnel
may occur.
A backup alarm is used to indicate backwards travel. When backing up, the operator may be preoccupied
with the position of the mast or carriage or have a restricted range of visibility. The backup alarm sounds
when the lift truck is moved backwards to alert nearby traffic to pay close attention when near the lift truck.
The alarm is located inside of the counterweight.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
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• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)

• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
If backup alarm is not functioning properly, remove counterweight cover for access.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
Test voltage to backup alarm by sitting in seat and moving Direction Control Switch (DCS) to reverse
position. When proper voltage (12 to 48 volts) is reaching the assembly yet no sound is produced, the
assembly must be replaced. Disconnect alarm connector from lighting wiring harness. Remove two
capscrews attaching alarm to mounting plate. Position new backup alarm as removed and secure using two
capscrews. Tighten capscrews to 3.5 to 4 N•m (31 to 35 lbf in). Connect alarm connector as removed and test
for proper operation. Install counterweight cover and return to service.
Figure 181. Backup Alarm for Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) , J2.2-3.5XN
(J45-70XN) (A276) , and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)

NOTE: Several components omitted for clarity.
A. BACKUP ALARM LOCATION B. BACKUP ALARM LOCATION FOR LIFT TRUCK MODELS
FOR LIFT TRUCK MODELS E2.2- J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) AND J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6
3.5XN (E45-70XN) (A268) (J80-120XN, J100XNL) (A970)
1. MOUNTING PLATE 4. BACKUP ALARM

2. ALARM CONNECTOR 5. COUNTERWEIGHT
3. CAPSCREW 6. CROSSMEMBER
1. MOUNTING PLATE 4. BACKUP ALARM

2. ALARM CONNECTOR 5. COUNTERWEIGHT
3. CAPSCREW
Figure 182. Backup Alarm for Lift Truck Model E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
1. MOUNTING PLATE
2. ALARM CONNECTOR
11/11/2020 Document
3. CAPSCREW
4. BACKUP ALARM
5. COUNTERWEIGHT
Figure 183. Backup Alarm for Lift Truck Model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS)
(A099)
Battery Connection
The battery cables supply power from the battery terminals through the battery cable connectors and then to
the connections of the motor controllers and main contactor in the truck.
INSPECT
Inspect battery cables for cuts or damage to insulation. Inspect for abrasions of insulation or burned insulation
or connector ends. Inspect battery connectors for worn or damaged cable ends or cracked housings.
Overheated cables or heat affected terminal lug ends are signs of cable damage, loose connections, or
improper battery charging or maintenance. Replace any damaged cables and repair or replace damaged
battery connectors.
REPLACING CABLES
WARNING
Making repairs with the battery connected can cause a short circuit. Disconnect the battery
by separating the connectors before inspecting or repairing the electrical system.
Be careful using tools near the battery terminals. Contact between terminals can cause a
short circuit. High current flow during a short circuit can result in injury or parts damage.
1. Move lift truck to a safe, level area and completely lower mast. Turn key switch to OFF position and
attach a DO NOT OPERATE tag to control handle. Block drive wheel to prevent unexpected
movement.
2. Pull connector (battery side) from fixed connector (truck side) to separate battery cable connectors.
See Figure 184.
Figure 184. Battery Connector and Cables
3. If power cables or connector (battery side) are damaged, replace cables:
a. Remove battery from lift truck. See Operating Manual or Periodic Maintenance for procedures to
remove battery from lift truck.
b. Disconnect cables from battery terminals.
c. Install new cables.
d. Reinstall battery to lift truck. See Operating Manual or Periodic Maintenance for procedures to
install battery in lift truck.
e. Connect battery connectors.
4. If power cables or connector (truck side) are damaged, replace cables:
a.
11/11/2020 Document
For lift trucks manufactured before June 2012:

Remove floor mat. Remove rear floor plate. Remove capscrews and washers from front floor plate and
lift front floor plate up enough to disconnect accelerator pedal or MONOTROL® pedal. See
Figure 132. Remove front floor plate with accelerator or MONOTROL® pedal still attached for access
to main contactor.
For lift trucks manufactured after June 2012:
Remove floor mat. Remove rear floor plate. Lift front floor plate up enough to disconnect accelerator
pedal or MONOTROL® pedal. See Figure 45. Remove front floor plate with accelerator or
MONOTROL® pedal still attached for access to main contactor.
b. Discharge capacitors. See Discharging the Capacitors in General section of this manual for
procedures.
NOTE: Make note of position of cables for proper reinstallation.

c. Remove nuts securing cables to terminals of main contactor. Remove cables from terminals.
d. Remove two clamps securing cables to frame inside electrical compartment. One cable is on top of
hydraulic filter and the other is under hydraulic motor.
e. Remove hardware securing connector (truck side) to mounting bracket.
f. Remove power cables from lift truck.
g. Route new cables into electrical compartment.
h. Secure connector to mounting bracket using capscrews and attaching hardware.
i. Position power cables onto terminals as removed. Secure cables to terminals of main contactor and
hoist controller using attaching hardware. Tighten hardware to 18 to 21 N•m (159 to 186 lbf in).
j. Install two clamps securing power cables to frame inside electrical compartment as removed.
k. Connect accelerator pedal or MONOTROL® pedal, (see Figure 132) and install front floor plate using
capscrews and washers. Install rear floor plate. Install floor mat and connect the battery.
Cab Heater
For repair procedures on the cab heater refer to section Operator's Cab 0100SRM1446.
Lights
GENERAL
WARNING
Before replacing any of the lights, fully lower all parts of the mast and tilt it forward until the
tips of the forks touch the ground. This action will prevent the mast from lowering suddenly
if the control lever is accidently moved.
Never have any metal on your fingers, arms, or neck. These metal items can accidentally
create an electrical connection and cause an injury.
11/11/2020 Document
WARNING
Discharge capacitors as directed in Discharging the Capacitors in General section of this
manual.
Disconnect the battery before doing any work on the electrical system. Serious injury to
personnel and/or damage to lift truck components can occur if battery is not disconnected.
CAUTION
A short circuit and damage can occur if wires are not installed correctly. Make sure wire
connectors do not touch the other metal terminals or wire connectors, metal brackets, or the
bracket mounting nuts. Make sure the wires are not pulled tight and are not touching other
parts to damage the insulation.
Lift truck models E45-70XN (A268), J45-70XN (A276), J80-120XN, J100XNL (A970), E80-120XN,
E100XNS (A099), and E30-40XN (A269) manufactured after November 2014 may be equipped with an
option that automatically turns the front lights on whenever the key or keyless switch is turned on and go off
when the key or keyless switch is turned off.
In addition, these lift truck models may also be equipped with a rear drive light that is activated whenever the
lift truck travels in the reverse direction or reverse is selected with either the MONOTROL pedal or direction
control switch.
There are no switches on the dash panel if lift truck is equipped with these light options. See the Operating
Manual for procedures to check the operation of these light options.
There are several different options for lights used on lift trucks covered in this service manual. Your lift truck
may not be equipped with all lights discussed in this section.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
Figure 185. Lights Arrangement for Lift Truck Models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), J2.2-
3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) , and E4.0-
5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
NOTE: Lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) shown. Lights arrangement for lift truck
models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) , J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970) ,
and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) is the same.
NOTE: Front and rear halogen work lights shown. For front and rear LED lights, see LED Lights.
A. FRONT VIEW C. REAR VIEW AFTER JUNE 2012

B. REAR VIEW BEFORE JUNE 2012
1. FRONT WORK LIGHTS 4. LED TAIL, BACKUP, AND BRAKE LIGHTS

2. FRONT MARKER/TURN SIGNAL LIGHTS 5. REAR WORK LIGHTS
3. STROBE LIGHT
11/11/2020 Document
NOTE: Front and rear halogen work lights shown. For front and rear LED lights, see LED Lights.
A. FRONT VIEW C. REAR VIEW AFTER JUNE 2012

B. REAR VIEW BEFORE JUNE 2012
1. FRONT WORK LIGHT 4. STROBE LIGHT

2. FRONT MARKER/TURN SIGNAL LIGHT 5. TAIL, BACKUP, AND BRAKE LIGHT
3. DOME LIGHT 6. REAR WORK LIGHT
Figure 186. Lights Arrangement for Lift Truck Model E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
WORK LIGHTS (FRONT AND REAR)
Halogen Bulb Lights
Remove
2. Disconnect negative battery cable from terminal.
CAUTION
DO NOT touch the Halogen bulb surface or inside reflectors with your bare hands. Oils from
skin can lead to breakage or shorten the life of the lamp. Use clean gloves or lint free cloth
for installation and removal.
Clean any dirt or oil, from the lamp surface with alcohol and a lint free cloth or tissue. Any
foreign particles or materials on the bulb surface can cause hot spots on the bulb and result
in lamp failure.
3. To replace bulb, remove lens assembly by removing four capscrews. See Figure 187. Replace bulb and
reinstall lens assembly.
4. To replace work light assembly, disconnect overhead guard harness from light and remove capscrew,
washer, and nut attaching work light to overhead guard for front work lights, or to mounting bracket
for rear work lights.
Install
1. Install work light on overhead guard using capscrew, washer, and nut. See Figure 187. Tighten nut to
20 N•m (177 lbf in). Connect overhead guard harness to work light.
2. Connect negative battery cable to terminal.
NOTE: Rear work light shown, front work light is similar.
1. CAPSCREWS (LENS ASSEMBLY)

2. LENS ASSEMBLY
3. NUT (ATTACHES LIGHT TO OVERHEAD GUARD)
Figure 187. Halogen Bulb Work Lights
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LED Lights
NOTE:LED work lights are an optional feature on lift trucks covered in this service manual. If
LED work light malfunctions, the whole LED work light assembly must be replaced.
Remove
3. Disconnect overhead guard harness from work light.
4. Remove locknut, washer, and capscrew and remove LED work light from overhead guard. See
Figure 188.
A. LED WORK LIGHT FOR LIFT TRUCK MODELS B. LED WORK LIGHT FOR LIFT TRUCK MODELS
MANUFACTURED BEFORE APRIL, 2017 MANUFACTURED AFTER APRIL, 2017
1. LOCKNUT 4. MOUNTING BRACKET

2. WASHER 5. LED LIGHT ASSEMBLY
3. CAPSCREW
Figure 188. LED Work Lights

Install
1. Install new LED work light assembly by using capscrew, washer, and locknut. For lift truck models
manufactured before April, 2017, tighten locknut to 20 N•m (177 lbf in). For lift truck models
manufactured after April, 2017, tighten locknut to 5 to 6 N•m (44 to 53 lbf in). See Figure 188.
2. Connect overhead guard harness to work light.
STROBE LIGHT
NOTE: The strobe light may either be mounted above the top of overhead guard (high-mounted)
or below the top of overhead guard (low-mounted). The removal and installation procedures are
the same for both options.
Remove
3. Disconnect overhead guard harness from strobe light electrical connector.
4. Remove capscrews, washers, lockwasher, and nuts securing strobe light and light guard to strobe light
mounting bracket. See Figure 189. Remove strobe light and guard from lift truck.
NOTE: If strobe light on your lift truck is equipped with a replaceable halogen bulb, go to
Step 5. If strobe light is equipped with LED lights, the whole light assembly must be replaced.
11/11/2020 Document
Go to Step 2 in the Install section.

5. If strobe light bulb needs to be replaced, remove strobe light lens from base and remove bulb.
Install
1. If bulb is being replaced, install new bulb into strobe light base. Install strobe light lens onto base.
2. Place strobe light assembly and strobe light guard onto mounting bracket. Secure assembly to
mounting bracket with capscrews, washers, lockwasher, and nuts. See Figure 189.
3. Connect overhead guard harness to strobe light electrical connector.
1. CAPSCREW
2. MOUNTING BRACKET
3. STROBE LIGHT BULB
4. STROBE LIGHT GUARD
5. NUT
6. STROBE LIGHT LENS
7. LIGHT BASE
Figure 189. Strobe Light Assembly
LED TAIL, BACKUP, AND BRAKE LIGHTS

NOTE: These light assemblies are non-repairable and must be replaced as an assembly. See
Parts Manual for replacement LED lights.
Remove
2. Remove key, or turn keyless switch OFF, if truck is equipped with this switch.
4. Remove torx head screw securing LED light assembly to LED light housing. See Figure 190.
5. Disconnect chassis light harness from LED light assembly.
6. If LED light housing must be removed from overhead guard leg, remove two capscrews and LED light
housing from overhead guard leg. The inserts should remain attached to housing. See Figure 190.
1. TORX HEAD SCREW

2. LED LIGHT ASSEMBLY
3. CAPSCREW
4. LED LIGHT HOUSING
11/11/2020 Document
5. INSERT
Figure 190. LED Tail, Backup, and Brake Lights Replacement

Install
1. If LED light housing was removed, install housing on overhead guard leg with two capscrews and
inserts.
2. Connect chassis light harness to LED light assembly.
3. Insert torx head screw and install LED light assembly to LED light housing. See Figure 190.
FRONT MARKER/TURN SIGNAL LIGHTS
Remove
3. Disconnect light wire harness from front marker/turn signal light connector.
4. Remove two bolts located at top of the front marker/turn signal light assembly and inside corner of
overhead guard. See Figure 191.
5. Remove front marker/turn signal light assembly from overhead guard and trim. See Figure 191.
NOTE: Right front marker/turn signal light assembly shown. Procedures to remove and replace left
front marker/turn signal light assembly are the same.
1. FRONT MARKER/TURN SIGNAL LIGHT ASSEMBLY

2. CONNECTOR
3. BOLT
4. OVERHEAD GUARD
5. TRIM
Figure 191. Front Marker/Turn Signal Light Assembly Removal
Install
1. Install new front marker/turn signal light assembly to overhead guard and trim using two bolts. See
Figure 191.
2. Connect light wire harness to front marker/turn signal light connector.
DOME LIGHT
Remove
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2. Disconnect negative battery terminal.
3. Disconnect light wire harness from dome light connector.
4. Remove two screws and dome light from overhead guard. See Figure 192.
1. SCREWS
2. DOME LIGHT
3. OVERHEAD GUARD
Figure 192. Dome Light
Install
1. Install new dome light and two screws on overhead guard. See Figure 192.
2. Connect light wire harness to dome light connector.
3. Connect negative battery terminal.
CONVERTER
The LED tail, backup, and brake Lights operate at 12 volts with a DC/DC converter. On lift truck models
E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268), E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269), and E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-
120XN, E100XNS) (A099) manufactured before November 2014, the standard converter is mounted to the
front bulkhead, behind the hydraulic pump and motor. Lift truck models manufactured before November
2014 E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) may also be equipped with an
optional converter that is mounted on the right wall of the frame.
On lift truck models E30-40XN (A269) manufactured after November 2014, the standard converter is
mounted on a mounting bracket attached to the front bulkhead and to the left of the Vehicle Systems Manager
(VSM). These lift trucks may be equipped with an optional converter that is mounted on a mounting bracket
on the right wall of the frame.
On lift truck models E45-70XN (A268) manufactured after November 2014, the converter is mounted on a
mounting bracket on the right wall of the frame.
On lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL)
(A970) , the converter is mounted on the rear bulkhead, in front of the hydraulic tank.
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)
• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• E45-70XN (A268)
• E30-40XN (A269)
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
• J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
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• E80-120XN, E100XNS (A099)
Remove
3. For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , remove
the floor mat. Remove rear floor plate. Remove capscrews and washers from front floor plate and lift
front floor plate up enough to disconnect the accelerator pedal or MONOTROL® pedal. Remove front
floor plate with the accelerator or MONOTROL® pedal still attached for access to the converter. See
Figure 132.
4. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970) , remove the tow pin and counterweight cover for access to the converter. See
Figure 125.
5. Disconnect main wire harness from electrical connector.
6. For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , remove
four capscrews from converter and remove converter from front bulkhead. If lift truck is equipped
with an optional converter, remove two capscrews from converter and remove converter from
mounting plate.
Figure 193 for the following lift truck models manufactured before November 2014
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
7. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN (J80-100XN) (A970) , remove
four capscrews from converter and remove converter from rear bulkhead.
• J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
8. For lift truck model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) remove two capscrews
from converter and remove converter from front bulkhead.
See Figure 197 for the following lift trucks manufactured before November 2014
See Figure 198 for following lift trucks manufactured after November 2014
• E80-120XN, E100XNS (A099)
11/11/2020 Document
Figure 193. Converter, Lift Truck Models and Manufactured Before November 2014 E2.2-
3.5XN (E45-70XN) (A268) E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)
A. STANDARD CONVERTER LOCATION B. OPTIONAL CONVERTER LOCATION
1. CAPSCREW 5. MOUNTING PLATE

2. CONVERTER 6. IMPACT SENSOR
3. ELECTRICAL CONNECTION 7. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
4. FRONT BULKHEAD
Figure 194. Converter, Lift Truck Models Manufactured After November 2014 E45-70XN
(A268) and E30-40XN) (A269)
A. STANDARD CONVERTER LOCATION, LIFT C. STANDARD CONVERTER LOCATION, LIFT

TRUCK MODELS E30-40XN) (A269) TRUCK MODELS E45-70XN (A268)
B. OPTIONAL CONVERTER LOCATION, LIFT
TRUCK MODELS E30-40XN) (A269)
1. CAPSCREW 4. FRONT BULKHEAD

2. CONVERTER 5. MOUNTING PLATE
3. ELECTRICAL CONNECTION 6. IMPACT SENSOR
1. CAPSCREW 4. HYDRAULIC TANK

2. CONVERTER 5. REAR BULKHEAD
3. ELECTRICAL CONNECTION
Figure 195. Converter, Lift Truck Models Manufactured before November 2014 J4.0-5.0XN
(J80-100XN) (A970) and J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276)
1. CAPSCREW 4. HYDRAULIC TANK

2. CONVERTER 5. REAR BULKHEAD
3. ELECTRICAL CONNECTION
Figure 196. Converter, Lift Truck Models Manufactured After November 2014 J4.0-5.0XN,
J5.0-5.5XN6 (J80-120XN, J100XNL) (A970)
11/11/2020 Document
1. FRONT BULKHEAD 4. CONVERTER
2. MOUNTING PLATE 5. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
3. CAPSCREW
Figure 197. Converter, Lift Truck Model Manufactured Before November 2014 E4.0-5.5XN,
E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)
Figure 198. Converter, Lift Truck Model Manufactured After November 2014 E80-120XN,
E100XNS (A099)
A. STANDARD CONVERTER LOCATION B. OPTIONAL CONVERTER LOCATION
1. FRONT BULKHEAD 4. CONVERTER

2. MOUNTING PLATE 5. HYDRAULIC PUMP AND MOTOR
3. CAPSCREW
Install
1. For lift truck model E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) install new standard
converter on front bulkhead using two capscrews.
2. For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) , install
new, standard converter on the front bulkhead using four capscrews. If lift truck is equipped with
optional converter, install new, optional converter to mounting plate using two capscrews. .
3. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) and J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970) , install new converter on the rear bulkhead using four capscrews.
4. Apply 3 mm (0.12 in.) of lubricating grease, (Hyster P/N 1463849 ) to each terminal opening on
electrical connector plug on main wire harness.
5. Connect converter to main wiring harness.
7. For lift truck models J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276), J4.0-5.0XN, J5.0-5.5XN6 (J80-120XN,
J100XNL) (A970), E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099) , install the tow pin and
counterweight cover. See Figure 125.
8. For lift truck models E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268) and E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269) ,
connect the accelerator pedal or MONOTROL® pedal, and install the front floor plate using
capscrews and washers. Install rear floor plate. Install floor mat and connect the battery. See
Figure 132.

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PARTE NO. 1688880 2200 SRM 1369

CAMINHÃO EM BLOCOS no Manual de operação ou na seção Manutenção periódica .

© 2020 HYSTER COMPANY

Botão Return To Set Tilt (RTST)

2 Gire a chave ou o interruptor sem chave para a posição OFF .

3- Desconecte a bateria separando os conectores.

4- Bloqueie as rodas motrizes para evitar que a empilhadeira se mova.

Painel de exibição e substituição de chave ou switch sem chave

NOTA: Interruptor de chave padrão mostrado.

Figura 1. Disposição do painel de exibição de montagem alta

Figura 2. Disposição do painel de exibição de montagem baixa

1 Leia e siga os AVISO e CUIDADO acima.

2 Insira uma chave de fenda na fenda na parte inferior do painel da tela.

NOTA: Painel de exibição de montagem alta mostrado. A montagem baixa é semelhante.

1 TOP NOTCHES 4- ENTALHE INFERIOR

Figura 3. Remoção do painel de exibição

4- Quando o painel da tela é retirado da tampa do painel da tela, a campainha de advertência se

Figura 4. Alerta sonoro

Figura 5. Desconectando o painel da tela

NOTA: Mostra a parte traseira do painel da tela.

Figura 6. Remoção de chave ou chave sem chave

NOTA: Interruptor de chave mostrado.

Figura 7. Instalação de chave ou switch sem chave

NOTA: Execute a Etapa 2 para os modelos de empilhadeira J2.2-3.5XN (J45-70XN) (A276) e

4- Conecte a campainha de advertência na parte traseira do painel de exibição. Veja a Figura 4 .

Controles Hidráulicos Eletrônicos e Manuais

CONTROLES HIDRÁULICOS MANUAIS

Capa frontal superior

1 Leia e siga as seções de AVISO e CUIDADO na seção Geral acima.

2 Remova os quatro parafusos sextavados e a tampa frontal do conjunto da alavanca hidráulica.

• E1.6-2.0XN (E30-40XN) (A269)

NOTA: Interruptor de controle de direção opcional e botão de grampo mostrados. Quatro

1 CAPA FRONTAL SUPERIOR

Figura 8. Conjunto da alavanca de controle hidráulico manual para modelos de

NOTA: Interruptor de controle de direção opcional e botão de grampo mostrados. Quatro

1 CAPA FRONTAL SUPERIOR

Figura 9. Conjunto da alavanca de controle hidráulico manual para empilhadeira modelo

Chave de controle de direção

1 Leia e siga as seções de AVISO e CUIDADO na seção Geral acima.

1 CONECTOR DE BOTÃO DE GRAMPO

Figura 10. Componentes elétricos do conjunto das alavancas de controle manual

Legenda da Figura 11.

1 ALÇA DO LADO DA PALMA 9 PARAFUSO EXTERNO

Figura 12. Conjunto da alavanca de controle hidráulico manual para modelos de

Legenda da Figura 12.

UMA. PUNHO AUX COM FUNÇÃO DUPLA C. IDENTIFICADOR DTR COM

1 ALÇA DO LADO DA PALMA 10 TRILHA DE CABO

2 ALÇA DA CHAVE DE GRAMPO 11 PARAFUSO

4- Remova um parafuso interno e a alça do lado da palma da alavanca de levantamento manual.

5 Remova o cabo da chave de controle de direção da bandeja de cabos.

Figura 13. Chave de controle de direção

• E4.0-5.5XN, E5.0XNS (E80-120XN, E100XNS) (A099)

6 Instale a alça do lado da palma e um parafuso na alavanca manual de levantamento / abaixamento.

1 Leia e siga as seções de AVISO e CUIDADO na seção Geral acima.

4- Remova um parafuso interno e a alça do lado da palma da alavanca auxiliar 2 manual.

• E2.2-3.5XN (E45-70XN) (A268)

NOTA: Execute a Etapa 5 e a Etapa 6 para os modelos de empilhadeira E1.6-2.0XN (E30-40XN)

7 Remova o cabo do botão de pressão da bandeja de cabos.

1 Passe o cabo do botão através da bandeja de cabos na alavanca aux 2 manual.

2 Instale a alça do lado da palma e um parafuso interno na alavanca auxiliar 2 manual.

NOTA: Execute a Etapa 4 e a Etapa 5 para os modelos de empilhadeira E1.6-2.0XN (E30-40XN)

Botão Return To Set Tilt (RTST)

5 Remova o cabo do botão de pressão da bandeja de cabos. Veja a Figura 11 .