Ronivon - Apostila Curso FMEA Final

ANÁLISE DOS MODOS E
EFEITOS DE FALHA
ENGETELES – Engenharia de Manutenção

Consultoria e Treinamentos
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Sala 708 – Águas Claras – Brasília-DF | CEP: 71916-500
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❖ SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1
1.1. O que é o FMEA............................................................................................... 1
1.2. Qual o objetivo da FMEA .................................................................................. 2
1.3. Tipos de FMEA ..................................................................................................... 3
1.4. FMEA de Processo (PFMEA) .............................................................................. 4
1.4.1. Fluxograma - FMEA de Processo ............................................................... 5
2. PROCESSO DE ELABORAÇÃO DA FMEA ........................................................... 6
2.1. Seleção da equipe ............................................................................................ 6
2.1.1. Responsabilidade da Gerência ................................................................ 7
2.1.2. Responsabilidade da Supervisão.............................................................. 7
2.1.3. Responsabilidade do Coordenador da FMEA ....................................... 7
2.2. Definição dos padrões ...................................................................................... 8
2.3. O que é um Sistema? ........................................................................................ 9
2.3.1. Os limites físicos............................................................................................. 9
2.3.2. Os limites operacionais ............................................................................. 11
2.4. O que é uma função no sistema? ................................................................ 12
3. DINÂMICA DE FALHAS ..................................................................................... 13
3.1. O que é Falha? ................................................................................................. 13
3.3. Curva PF ............................................................................................................. 17
3.4. Falhas Potenciais x Falhas Funcionais ........................................................... 18
3.5. O que é Modo de Falha ................................................................................. 19
3.6. O que é Efeito de Falha? ................................................................................ 22
4. NÚMERO DE PRIORIDADE E RISCO (RPN) ........................................................ 23
4.1. Como Quantificar a Severidade da Falha .................................................. 24
4.2. Como Quantificar a Ocorrência da Falha? ............................................... 25
4.3. Como Quantificar a Detecção da Falha?.................................................. 26
4.4. Exemplo - Formulário para Elaboração da FMEA ...................................... 28
4.5. Etapas para Elaboração da FMEA ............................................................... 29
4.6. Ações Preventivas/Preditivas de Acordo com o RPN ............................... 31


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5. FERRAMENTAS DE ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE
COMPLEMENTARES AO FMEA ................................................................................ 33
5.1. Análise RAM - Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade ...... 33
5.1.1. Engenharia de Manutenção atuando na Confiabilidade (R).......... 35
5.1.2. Engenharia de Manutenção atuando na Disponibilidade (A) ........ 36
5.1.3. Engenharia de Manutenção atuando na Mantenabilidade (M) .... 37
5.2. Árvore de Falhas ............................................................................................... 38
5.2.1. Simbologia................................................................................................... 38
5.2.2. A Relação entre a Árvore de Falhas e a FMEA.................................... 39
5.2.3. Exemplo de Árvore de Falha para uma Escavadeira Hidráulica ..... 40
5.3. Diagrama de Blocos de Confiabilidade ...................................................... 41
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 42
ANEXO I – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS MÓVEIS)................. 43
ANEXO II – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS) ......... 44
ANEXO III – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EDIFICAÇÕES) ................................. 45


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1
1. INTRODUÇÃO
Identificar problemas de produção parece ser uma tarefa básica. Em qualquer

processo produtivo, é sabido que a fábrica está cheia de problemas. E na maior parte
das vezes um problema traz consigo outro problema, antecedente ou consequente.
A maior parte dos esforços até hoje foi concentrada para a detecção de falhas e
sempre se deu pouca importância à prevenção. Os motivos para isso é que as
organizações que previnem uma falha passam sem ser notados, sem a devida
valorização quanto aqueles que encontram a causa de uma falha.
Ao se analisar um pouco, chega-se à conclusão de que só haverá problemas
hoje porque não foi tomado ações preventivas anteriores. As ações preventivas tendem
a mitigar as ações corretivas, e atualmente já se valorizam mais os grupos e pessoas
que atuam com antecedência às falhas.
Visando melhorar continuamente a qualidade e minimizar os custos de serviços
e produtos, se tornando cada vez mais competitivo, obtendo com isso atender cada vez
mais as exigências dos clientes, está acontecendo mais comumente nas empresas
técnicas estatísticas para prevenção, detecção e controle das falhas.
1.1. O que é o FMEA
A sigla FMEA (FAILURE MODES AND EFECTS ANALYSIS) é uma técnica que
visa conhecer e antecipar a causa e o efeito de cada modo de falha de um sistema ou
produto. É muito utilizada por áreas como Projeto de Produto e Engenharias de
Manufatura e muito aplicada no segmento automotivo.
Segundo a norma IMCA M 166, o FMEA é uma ferramenta reconhecida como
uma função essencial no esboço do produto desde o conceito até a desenvolvimento
de todo tipo de equipamento possível. É comumente definido como “Um processo
sistemático para identificar possíveis falhas de projeto e processo antes deles ocorrem,
com a intenção de eliminá-los ou minimizar o risco associado eles". Os procedimentos
de FMEA baseiam-se em padrões de engenharia de confiabilidade indústria, militar e
comercial.
Ainda segundo a norma, o FMEA é um método qualitativo de análise de
confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir para cada
item, e a determinação dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre
a função específica do conjunto.
A Military Standard (MIL-STD 1629A) (1980), identifica como sendo um
procedimento pelo qual cada modo de falha potencial em um sistema é analisado para
determinar os resultados ou efeitos no sistema e para classificar cada modo de falha
potencial de acordo com a sua severidade.
A FMEA tornou-se o procedimento padrão em várias indústrias para definir e
documentar todos os modos de falhas potenciais em um sistema, um estudo do FMEA
envolve a identificação sistemática dos seguintes aspectos, para cada função de um
determinado setor.


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A FMEA pode ser usada também como ferramenta de interação para identificar
a importância das características do produto e do processo e suas funções e os efeitos
da falha. Em resumo a FMEA é uma técnica que procura listar todas as possíveis falhas
(de produto ou do Processo) e suas causas para que sejam analisadas e tomadas as
ações preventivas necessárias.
1.2. Qual o objetivo da FMEA
O propósito fundamental da FMEA é constatar que as falhas não excedam a

declarada no esboço de desenvolvimento do produto. Quando se trata de um setor
produtivo, o objetivo da FMEA é desenvolver um sistema de tolerância a falhas, para
que sejam identificadas e corrigidas antes de acontecer, sem prejuízo e perdas para a
operação.
A FMEA uma técnica que, segundo a norma IMCA M 166 tem por objetivo
algumas características essenciais:
1. Identificar o equipamento ou subsistema, o modo de operação e o equipamento;
2. Identificar os possíveis modos de falha e suas causas;
3. Avaliar os efeitos no sistema de cada modo de falha;
4. Identificar medidas para eliminar ou reduzir os riscos associados a cada modo

de falha;
5. Identificar ensaios e testes necessários para evidenciar e documentar as

conclusões;
6. Fornecer informações aos operadores e mantenedores do sistema para que eles

entendem as capacidades e limitações do sistema para alcançar o melhor
desempenho.
Esta ferramenta pode ser usada tanto em processos industriais ou não. Por
exemplo, a FMEA pode muito bem ser utilizada numa análise de risco em processos
administrativos ou avaliações de sistemas de segurança.
Entretanto, a necessidade da prevenção de falhas (problemas) antes de se atingir
a fase operacional, ou seja, ainda na fase de desenvolvimento do produto, tornou-se
imprescindível.
Como citado acima, a FMEA é uma técnica, isto é, uma metodologia de análise
sistemática criada para orientar e evidenciar em fase preventiva as falhas em potencial
do produto, para que suas respectivas causas sejam analisadas e tomadas as ações
preventivas necessárias para evitar a ocorrência dessas falhas.


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Podemos acrescentar que a FMEA traz alguns benefícios globais ao um

processo produtivo, tais como:
● Redução do tempo do ciclo de um produto;

● Minimização do custo global de projeto;
● Diminuição de falhas potenciais em serviço;
● Redução dos riscos do produto para o consumidor;
● Metodologia que antecede defeitos, em vez de identificá-los e corrigi-los após o
acontecido.
1.3. Tipos de FMEA
Existem vários tipos de FMEA’s utilizados no mundo todo, e segundo a norma

CEI-IEC812, os princípios de um FMEA podem ser aplicados fora do escopo industrial
ou de engenharia, no caso, o procedimento de FMEA pode ser aplicado a um processo
de fabricação ou qualquer outro processo de trabalho, como em hospitais, laboratórios,
sistemas escolares entre outros.
Os tipos mais comuns de FMEA encontrados são:
➔ FMEA de Projeto: São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o

produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar
falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente
denominada também de FMEA do produto e tem a finalidade de assegurar, na
extensão possível, os potenciais modos de falha e se suas causas/mecanismos
associados foram considerados e analisados.
➔ FMEA de Processos: Tem como objetivo analisar a falhas no planejamento e

execução de um processo e consequentemente melhorá-lo e catalogá-lo para
eventuais consultas e previsões de falhas. Está relacionado às falhas que
poderão ocorrer no planejamento do processo, levando-se em consideração as
não-conformidades apresentadas no produto, relacionadas às especificações do
projeto.
➔ FMEA de Sistema: Foca nas funções globais de sistemas;
➔ FMEA de Serviço: Foca em processos de manufatura e montagem;
➔ FMEA de Software: Foca em funções de software;

Basicamente, todos os tipos de FMEA tem a mesma essência e objetivo, que é
analisar os modos e efeitos das falhas. O que diferencia um tipo do outro é o
direcionamento da ferramenta no momento da análise.


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1.4. FMEA de Processo (PFMEA)
Como comentado anteriormente, a FMEA de processo tem por objetivo identificar

em toda a extensão do processo produtivo os riscos de falhas que um produto venha a
manifestar devido a seu processo. Esta ferramenta é comumente utilizada por
engenheiros e técnicos para garantir que todas as falhas potenciais e suas causas
sejam avaliadas e realizada as ações preventivas adequadas.
Essa metodologia é voltada especialmente em instalações de alta segurança.
Neste caso, objetiva-se identificar todos os modos de falha catastróficos ou críticos para
que sejam eliminados ou minimizados no estágio inicial do desenvolvimento do sistema.
Em instalações militares americanas, este estudo já é normalizado e obrigatório para
projetos bélicos (conforme MIL-STD 1629A (1980)).
A FMEA será iniciada como uma parte integrante do processo inicial dos
conjuntos funcionais de um sistema e deve ser atualizado para refletir as alterações na
configuração. A análise da FMEA será uma consideração importante em cada revisão
do projeto, desde os diagnósticos preliminares até o escopo final.
A FMEA de processo não se justifica em modificações de projeto para eliminar
carências do processo, mas lidar as características significativas do produto para
assegurar que este seja construído a fim de que o produto resultante esteja conforme
as necessidades e expectativas do cliente.
Este processo é iniciado pelo fluxograma do processo (de acordo com a norma
IMCA M 166) que mostra como deve ser o escopo para o desenvolvimento de um FMEA
de processo.


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1.4.1. Fluxograma - FMEA de Processo


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2. PROCESSO DE ELABORAÇÃO DA FMEA
No início de uma FMEA de processo, é importante que três pré-requisitos sejam

estabelecidos, seguindo o raciocínio do fluxograma visto anteriormente. Estes tópicos
são:
● Seleção da equipe;
● Definição dos padrões;
● Definição dos procedimentos de relatório;
● Definição os limites do sistema a ser analisado;
● Organização das informações do escopo do sistema.
Durante o FMEA, o processo inclui:
● Avaliar os efeitos de cada modo de falha no sistema;

● Identificar métodos de detecção de falhas/ações corretivas;
● Organizar auditorias do processo;
● Organizar testes práticos de FMEA;
● Aconselhamento de quaisquer recomendações;
A conclusão do FMEA implica em:
● Produzir o Relatório de FMEA;

● Documentação de FMEA e “Perguntas e Respostas”
A seguir, será exemplificado cada passo destes requisitos para que a FMEA
elaborada seja feita da forma mais consistente possível.
2.1. Seleção da equipe
A FMEA deve incentivar a permuta de ideias entre as áreas envolvidas e

promover a formação de um grupo de trabalho. Desse grupo, devem participar
representantes das áreas de processo, projeto, qualidade, manutenção, produção e
logística. Especialistas podem, casualmente, integrar-se ao grupo, até mesmo, os
clientes e fornecedores.
A abordagem da equipe é essencial para identificar os elementos do FMEA.
Embora a preparação de documentos e entrada de dados para o FMEA é
frequentemente da responsabilidade de um indivíduo, a FMEA deve vir de uma equipe
multidisciplinar. Cada pessoa deve ter alguma experiência em algum grau na realização
de FMEA ou de identificação de falhas.
A equipe deve consistir em indivíduos com conhecimento especializado em
sistemas relacionados a equipamentos, eletromecânica, fabricação, montagem,
serviço, qualidade e confiabilidade.


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Um engenheiro responsável, que esteja totalmente familiarizado com o tipo de

sistema a ser analisado e sua operação pretendida e quem tem boa comunicação e
habilidades de administração, normalmente lidera a equipe do FMEA. Membros e
liderança podem variar conforme o processo amadurece e também para acrescentar
visões diferenciadas. Inicialmente, é importante comentar que demanda um tempo para
a equipe conhecer o sistema em análise.
A seguir é dado a responsabilidade de cada setor para o FMEA de processo.
2.1.1. Responsabilidade da Gerência
● Definir os processos a serem analisados, apontando o coordenador do grupo

FMEA;
● Analisar os riscos apontados pelo grupo e encaminhar as ações corretivas que
requeiram decisões mais críticas;
● Prover recursos para que o grupo desenvolva e trabalhe;
● Acompanhar o desenvolvimento do grupo.
2.1.2. Responsabilidade da Supervisão
● Dar suporte a gerência;

● Manter os registros de FMEA’s realizados arquivados e sempre ao alcance para
futuras consultas para qualquer pessoa interessada, juntamente com as revisões
e atualizações;
● Simplificar as ações dos grupos FMEA em sua área de atuação e fornecer
recursos para a eficiência desses grupos.
2.1.3. Responsabilidade do Coordenador da FMEA
● Implementar agenda;
● Combinar reuniões com os integrantes;
● Coordenar as reuniões;
● Avaliar as necessidades de participação das outras áreas;
● Elaborar e emitir relatórios dos trabalhos;
● Apresentações e divulgações que forem solicitados ao grupo;
● Fazer o follow-up das ações corretivas propostas;
● Identificar e providenciar o necessário aos elementos do grupo que precisam de
treinamento.


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2.2. Definição dos padrões
É importante especificar o padrão para o qual a FMEA deve ser executado, a

utilização de uma metodologia claramente definida para a realização do FMEA permitirá
o estudo aprofundado necessário a ser alcançado, sem a incerteza e indisciplina que
uma abordagem menos estruturada traria. Consequentemente, qualquer um que
requerer que a análise seja realizada, saberá que ela foi realizada em uma forma
estruturada. Eles terão maior confiança de que todas as partes interessadas em aceitar
o FMEA.
Os padrões que geralmente são mencionados ao realizar uma FMEA incluem as
normas descritas abaixo:
● US Department of Defense MIL-STD-1629A;

● IEC Standard, IEC 60812: 'Analysis Techniques for System Reliability;
● BSI (BS 5760-5):1991
A especificação de um padrão não garante um FMEA de qualidade, mas

asseguram um procedimento e um “norte” aceitáveis para o desenvolvimento do
mesmo. Além disso, a especificação de um padrão de FMEA não limitará uma inovação,
já que o FMEA analisa o processo em particular, seja ele inovador ou tradicional, para
pontos fracos em relação aos modos de falha.
Para critério de conhecimento e estabelecimento de padrão conforme as normas
vigentes, segue abaixo uma lista com alguns nomes comuns para utilização na FMEA
e seus devidos significados técnicos:
Item - Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional,

equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente. Um processo
também pode ser definido como um item que executa uma função predeterminada onde
um processo FMEA é realizado;
Falha - Término da capacidade de um item para executar uma função necessária.

É o estado de um item caracterizado pela incapacidade de executar uma função exigida,
excluindo incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas,
ou devido à falta de recursos;
Efeito de falha - Consequência de um modo de falha em termos de operação,

função ou status do item;
Modo de falha - Maneira em que um item falha;
Criticidade de falha - Combinação da severidade de um efeito e a frequência de

sua ocorrência ou outros atributos de uma falha como uma medida da necessidade de
abordar e mitigar;


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Gravidade de falha - Significância ou classificação do efeito do modo de falha

na operação do item, no item ao redor, ou no operador do item; gravidade do efeito do
modo de falha em relação aos limites definidos o sistema analisado;
2.3. O que é um Sistema?
De acordo com a ISO 9000, sistema é um conjunto de elementos inter-

relacionados ou interativos. De acordo com esse raciocínio, é necessário definir os
limites desses conjuntos de elementos que estão sendo analisado, de modo que as
partes envolvidas no FMEA ficarão cientes da extensão do sistema a ser analisadas e
em que condições operacionais o sistema deverá funcionar.
A especificação do planejamento funcional do sistema deve fornecer uma
definição dos níveis de desempenho aceitáveis quando operando em condições
máximas de trabalho especificadas, tanto antes como depois de uma falha.
Os limites do sistema consistem no seguinte:
● Limites físicos;
● Limites operacionais.
2.3.1. Os limites físicos
Antes de prosseguir com uma FMEA detalhada em um sistema particular, os

limites físicos do sistema global em análise devem ser definidos. Sistemas que parecem
estar ao redor de um sistema principal de controle devem passar por uma análise
funcional de falhas para garantir que eles não têm impacto sobre o sistema de controle
se eles falharem e puderem ser excluídos da análise principal.
Quando um sistema está sendo considerado, por exemplo, é um desperdício de
tempo e esforço para analisar sistemas tais como a água quente, se não tiverem
destacados no sistema.
É útil usar diagramas de bloco ao definir os limites do sistema. Eles fragmentam
o sistema principal de um alto nível de sistema para níveis mais baixos do e dá uma
representatividade gráfica de como cada nível interage com outro. A norma da IMO cita:
“A interdependência funcional destes sistemas deve ser descrita em diagramas de
blocos ou diagramas de árvores de falhas ou em um formato narrativo para permitir que
os efeitos da falha sejam entendidos”.
Acredita-se que um resumo poderia deixar partes do sistema negligenciadas, a
menos que o analista que executa o trabalho seja muito detalhista. Diagramas de blocos
ou árvore de falhas são métodos gráficos de apresentar a interdependência entre
elementos e são mais propensos a garantir que nenhum elemento crítico seja
esquecido.


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Segue abaixo um exemplo de segmentação de sistemas para uma escavadeira

hidráulica:
Após segmentar todos os sistemas, o próximo passo é elaborar um fluxograma

para mapear todos os componentes. Abaixo, segue fluxograma para sistema de
alimentação do motor diesel:


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Este procedimento pode e deve ser aplicado para os sistemas físicos descritos
abaixo, levando em consideração que todos os tipos abaixo citados não são somente
aplicáveis a eles, mas em qualquer processo que envolvam situações correlatas aos
exemplos citados.
● Energia elétrica – Geradores de alta tensão, média tensão e sistemas de

distribuição de baixa tensão AC, sistemas de emergência configuração e
distribuição, gerenciamento de energia (incluindo compartilhamento, redução de
carga, redução de carga e recuperação de blackout), configuração e distribuição
de sistemas, distribuição CC de baixa tensão, sistemas e fontes de alimentação
de controle.
● Instrumentação e Controle - Sistemas de controle de impulsores, controle de
posicionamento dinâmico, sistemas e interfaces (incluindo sistemas de referência
de posição, giroscópios, sensores de referência verticais e sensores de vento),
sistemas de incêndio e gás, sistema de desligamento de emergência.
● Máquinas e Equipamentos - Movimentadores primários, propulsores, sistema
de combustível, refrigeração de água, sistemas de lubrificação, ar comprimido,
aquecimento, ventilação e ar condicionado.
2.3.2. Os limites operacionais
Os ambientes em que o sistema deve operar devem ser definidos e o nível de

desempenho esperado em cada um deve ser especificado. Esta informação é
normalmente encontrada nas especificações funcionais. O nível de desempenho deve
incluí-lo para um sistema sem falhas e também que, para um sistema que sofre uma
única falha (geralmente o pior cenário de falha).
O esboço funcional especificado deve definir o pior caso de falha que é aceitável
e a FMEA deve ser realizada para confirmar que o pior caso de falha não será excedido.
Os limites incluiriam os gráficos de capacidade, na condução da FMEA, deve-se
considerar a possibilidade de fatores ambientais, como temperatura, umidade e
vibração, que poderia ter o mesmo efeito em ambos os itens em um par redundante, e
aos sistemas que controlam esses fatores ambientais. Entre outras considerações deve
ser dada à ergonomia e aos fatores que afetam desempenho humano.
É provável que haja uma quantidade considerável de correspondência de
informações geradas durante uma FMEA. Portanto, é necessário um controle rigoroso
desde o início, ao acompanhar a inevitável avalanche de dados, e
ao relatar os modos de falha que exigem atenção dos colaboradorees. Além disso, um
número considerável de planilhas é gerado, no caso, para ajudar nesta parte
do processo, as seguintes áreas exigem os seguintes parâmetros:
● Banco de dados de documentos;

● Perguntas e respostas (“Q&A”);
● Folhas de trabalho de FMEA;
● Formulários de Relatório de Ação Corretiva do FMEA;

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Toda a documentação deve estar em um formato amplamente acessível para o

projeto e equipes de FMEA durante e após a FMEA. Em algum momento no futuro, a
FMEA pode ser atualizado e a documentação precisará ser acessada.
2.4. O que é uma função no sistema?
Uma função pode ser qualquer finalidade de um sistema ou processo. No caso,

a função expressa uma necessidade que deve ser satisfeita e também uma atividade
ou uso para o qual um objeto se destina. Para uma definição clara da função, deve-se
satisfazer a seguinte pergunta:
Para que serve?
A função nada mais é do que a descrição simplificada do processo ou operação

em análise (ex.: torneamento, furação, fresamento, soldagem, rosqueamento,
montagem, etc.). Deve-se indicar tão concisamente quanto possível o propósito do
processo ou operação. Onde o processo envolve uma série de operações, (ex.:
montagem) com diferentes modos de falhas potenciais, é aconselhável listar cada uma
das operações como processos separados.
A seguir, segue uma lista com alguns exemplos de funções (seguindo o preceito
da pergunta padrão citado anteriormente). Tenha em mente que a resolução da
pergunta para a função deve seguir o seguinte preceito:
Verbo no infinitivo + substantivos + dados técnicos:
● Resistir a esforços mecânicos;

● Garantir produto estéril;
● Permitir fixação;
● Atender taxa de compressão;
● Permitir visualização;
● Fornecer proteção;
● Atender nível de emissão;
● Resistir à temperatura;
● Permitir espaçamento;
● Permitir posicionamento;
● Permitir encaixe;
● Prover reforço, etc.
Para uma correta resolução das funções, preencha com o nome e número do
item a ser analisado. Use a nomenclatura incluindo o nível de processo como está
indicado no desenho de engenharia ou a configuração elaborada pelo grupo.
Cite, tão concisamente quanto possível, a função do item para cumprir o objetivo
de seu processo. Inclua informação considerando o ambiente no qual o sistema opera
(ex.: defina as amplitudes de temperatura, pressão, unidade). Se o item tem mais de

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uma função com diferentes modos de falha potenciais, liste todas funções
separadamente.
3. DINÂMICA DE FALHAS
Evitar e diminuir falhas representam os objetivos principais da manutenção. Para

isto é importante identificar as formas como os sistemas falham. O conhecimento das
falhas constitui parte indispensável da FMEA, seguindo-se à reconhecimento e
documentação das funções. A exemplo do estudo das funções, a FMEA propõe avaliar
as falhas através de sua classificação, identificação e documentação, associando-as às
funções do sistema.
3.1. O que é Falha?
Como visto anteriormente, de forma geral, uma falha representa a suspensão ou

mudança da capacidade de um item realizar uma função determinada ou esperada.
Acrescentando esta definição, as falhas podem ser classificadas sob diferentes
condições, tais como origem, extensão, velocidade, manifestação, criticidade ou idade.
A figura a seguir relaciona estas condições, em acréscimo à classificação utilizada pelo
FMEA.


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Quanto à classificação das falhas, elas podem ser caracterizadas como:
● Quanto à origem – Podem ter origem primária (deficiências próprias de um

componente), secundária (operação fora dos limites normais) ou de controle (uso
inadequado ou falha de operação;
● Quanto à extensão – Podem ser parciais (desvio de característica funcional), ou
completas (perca total da função do item);
● Quanto à velocidade – Podem ser graduais (previstas ou percebidas por uma
inspeção), e repentinas (falhas imprevistas);
● Quanto à manifestação – Podem ser de degradação (ocorre simultaneamente
de forma gradual e parcial), ou catastrófica (ocorre de forma repentina e
completa);
● Quanto à criticidade – Podem ser críticas (produzem condições perigosas ou
inseguras tanto para o operador quanto ao meio-ambiente), e não-críticas (não
provocam condições perigosas ou inseguras tanto para o operador quanto ao
meio-ambiente);
● Quanto à idade – Podem ser prematuras (ocorrem durante o período inicial de
vida do equipamento, geralmente associado a defeitos grosseiros de fabricação),
aleatórias (ocorrem de maneira imprevisível durante o período de vida útil do
equipamento), e progressivas (o correm após a vida útil do item);
Para os objetivos da FMEA, as falhas são classificadas de acordo com o efeito

que provocam sobre uma função do sistema a que pertencem em duas categorias:
● Falha Funcional – Incapacidade de um item desempenhar uma função

específica dentro de limites desejados de performance;
● Falha Potencial – Condição identificável e mensurável que indica uma falha
funcional pendente ou em processo de ocorrência.
As falhas funcionais são classificadas por três categorias, de acordo com sua
visibilidade:
● Falha Evidente – É detectada pela equipe de operação durante o trabalho

normal;
● Falha Oculta – Não consegue ser detectada pela equipe operação;
● Falha Múltipla – Combinação de falha oculta mais uma falha evidente.
3.2. Curva dos Padrões de Falha
A análise da curva de padrão de falhas permite classificar os tipos de

comportamentos anormais de materiais e equipamentos, e, por meio destes, identificar
as atividades preventivas e corretivas adequadas a cada tipo. A classificação se dá por
meio da concepção de taxa de falha, obtida por meio de gráficos pré-determinados,
antes e durante a ocorrência de falhas, por meio de coleta de dados estatísticos.

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Antes de mais nada, devemos classificar essas características dentro das 3 fases
da curva da banheira:
● Fase da mortalidade infantil - Falha de desgaste ou quebras dominadas por

membros mais frágeis relacionados a problemas como defeitos de fabricação e
erros de instalação/manutenção/inicialização;
● Período de vida útil - Falhas randômicas, dominada por falhas ocasionais

causadas por tensões súbitas, condições extremas, erros humanos aleatórios.
São falhas que não são deduzidas pelo tempo durante a “vida útil” da máquina
ou equipamento;
● Período de desgaste - São falhas de deterioração, dominada por problemas

decorrentes no fim de vida útil da máquina ou equipamento.
Com base nesse entendimento das falhas e sua relação com a curva da
banheira, podemos dizer que os modos de falha de máquinas e equipamentos podem
exibir certos padrões diferentes. E identificar esses padrões é muito importante para
determinar as estratégias de manutenção apropriadas.
Em 1978, F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap provaram através de modelos
probabilísticos que existem seis padrões de falha. Esses padrões podem ser plotados
graficamente como curvas e cada padrão tem uma proporção frente ao total de falhas
que podem acometer ativos físicos.
Portanto, realizar atividades de manutenção com base no gatilho do tempo (que
ainda é prática comum entre muitas empresas) terá pouco ou nenhum impacto. Na
verdade, Nowlan e Heap descobriram que intervir nas máquinas que não apresentavam
deterioração relacionada à idade pode induzir defeitos no sistema, causando falhas
funcionais prematuras que, de outra forma, poderiam não ter ocorrido. Abaixo segue a
descrição de cada uma das curvas relatadas no estudo a seguir:


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● Padrão A – Curva da banheira inicial – Mortalidade infantil, uma taxa de falhas

constante ou crescente, seguida por uma zona de desgaste distinta. Comum em
motores elétricos, engrenagens e controles;
● Padrão B – Desgaste tradicional – Taxa de falha constante ou lenta, seguida

por uma zona de desgaste distinta. Ocorre em máquinas a pistão, discos,
aerofólios;
● Padrão C – Ascensão gradual sem zona de desgaste distinta – Aumento

gradual das taxas de falhas, mas nenhuma zona de desgaste distinta. Comum
em turbinas, compressores, selos de ar, engrenagens e rolamentos;
● Padrão D – Aumento inicial com uma desaceleração – Falha Aleatória –

Baixa taxa de falhas inicial, depois um aumento rápido para uma probabilidade
de falha constante.
● Padrão E – Falha aleatória – Probabilidade de uma taxa de falha constante em

todos os períodos operacionais. Muito comum em lâmpadas.


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● Padrão F – Mortalidade infantil – Alta mortalidade infantil inicial seguida por

uma taxa decrescente e que se torna constante. Ocorre em eletrônicos e
softwares.
As falhas com padrão A-B-C (11%) se caracterizam por falhas relacionadas com
a idade da máquina ou equipamento. Já as falhas com padrão D-E-F (89%) estão
relacionadas como aleatórias, casuais. Os equipamentos industriais não foram
construídos para durar para sempre, mas podem durar muito mais do que se imagina.
Apenas 11% das falhas dos equipamentos estão ligados ao envelhecimento, ou seja,
se houver uma boa estratégia de manutenção, 89% dos equipamentos podem ser
mantidos disponíveis e confiáveis por elevados períodos de tempo.
Estas descobertas levaram à diversificação das tarefas de manutenção,

particularizadas para cada sistema de falha de cada elemento, dando origem ao
processo seletivo da FMEA, sendo assim, é fundamental a correta identificação e
documentação dos comportamentos de falhas das funções.
3.3. Curva PF
A Curva PF (Potential Failure) é uma ferramenta analítica essencial para um

plano de manutenção que seja baseado em confiabilidade e esteja seguindo os padrões
RCM (Reliability Centered Maintenance). Esta ferramenta é um gráfico que conflita em
um plano cartesiano simples a performance do equipamento sobre o seu tempo de
funcionamento. Com o objetivo principal de identificar o intervalo PF, que seria o tempo
entre a falha potencial e falha funcional.
O eixo horizontal (X) da Curva PF representa o tempo de serviço de um ativo ou
componente de ativos. O eixo vertical (Y) representa o desempenho ou performance do
ativo. A Curva PF mostra que o desempenho ou condição de um recurso ou
componente declina ao longo do tempo, levando a falha funcional, ou seja, perda de
função para a qual se destinava. O objetivo da Curva PF é determinar o intervalo PF.
Ou seja, o intervalo entre a Falha Potencial e a Falha Funcional.


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Uma das principais funções da Curva PF é projetar qual o intervalo entre Falha
Potencial e Funcional. Uma vez que sabemos o intervalo PF, é possível trabalharmos
para identificar a falha potencial e eliminar a hipótese de falha funcional. Segue abaixo
o exemplo da Curva PF de uma bomba centrífuga:
3.4. Falhas Potenciais x Falhas Funcionais
A Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no equipamento. Podemos

dizer que Falha Potencial é a mesma coisa que Modo de Falha. A Falha Potencial é o
momento em que a falha nasce no ativo. Ela ainda é uma falha em estágio inicial, ela
não compromete por completo o funcionamento do equipamento, mas diminui sua
performance a cada minuto que se passa. Muitos ativos não falham abruptamente, mas
dão algum aviso ou sinal do fato de que eles estão prestes a falhar.
O ponto no processo de deterioração no qual é possível detectar se uma falha
está ocorrendo ou está prestes a ocorrer é conhecido como falha potencial. O ponto de
falha potencial também pode ser definido como o ponto em que a deterioração da
condição ou desempenho pode ser detectada.
O tipo de falha deve cair em uma classe de falhas conhecidas como métricas de
destruição direta (falha intrínseca) que afetam o componente primário do recurso. Por
exemplo, uma falha menor e superficial de um elemento secundário ou terciário não

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estabelece que a falha potencial tenha ocorrido. No item a seguir, segue alguns
exemplos de Falhas Potenciais em uma Bomba Centrífuga:
● Elevação nos níveis de temperatura dos rolamentos;

● Elevação nos níveis de vibração;
● Queda na vazão;
● Queda na pressão;
● Elevação nos níveis de ruído, dentre outros.
Já a falha funcional é a incapacidade de um sistema para atender a um padrão

de desempenho especificado em projeto. Uma completa perda de função é claramente
uma falha funcional. No entanto, uma falha funcional também inclui a incapacidade de
funcionar no nível de desempenho que foi especificado como satisfatório.
Para definir falhas funcionais para qualquer componente ou sistema, é
necessária uma compreensão clara de suas funções. É extremamente importante
determinar todas as funções que são significativas em um determinado contexto
operacional, uma vez que é somente nestes termos que sua falha funcional pode ser
definida. A falha funcional pode ser originária de:
● Erros de projeto;
● Erros de fabricação;
● Erros de instalação e comissionamento;
● Erros de operação e manutenção.
A seguir é mostrado alguns exemplos de Falhas Funcionais de um Redutor de

Velocidades. Todos os exemplos citados abaixo interrompem o processo produtivo,
fazendo com que o motor elétrico deixe de desempenhar suas funções básicas dentro
do processo, caracterizando a falha funcional.
● Motor Elétrico desarmando por sobrecorrente;

● Queima do Motor Elétrico por curto circuito;
● Quebra dos rolamentos do motor elétrico;
● Desbalanceamento do rotor do motor elétrico;
● Perda de Torque na partida do motor, dentre outros.
3.5. O que é Modo de Falha
De acordo com a norma IEC 60300-3-11, tem-se as seguintes definições para o

modo de falha:
● Evento ou condição física, que causa uma falha funcional, ou;

● Possíveis estados de falha de um item, para uma dada função requerida.


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Ao contrário da falha funcional, usualmente associada a um estado anormal da

função do equipamento, o modo de falha está associado ao evento ou fenômeno físico
que provoca a transição do estado normal ao estado anormal. Os modos de falha ou o
que pode falhar. Desta forma, eles também são as chaves sobre as formas adequadas
de combate à falha funcional.
O modo de falha resulta essencialmente do não cumprimento da função. O modo
de falha pode atingir a segurança ou não cumprimento das normas. Deverá ser feita
uma lista de todos os tipos de falhas possíveis na operação em questão e deverão ser
conhecidas todas as falhas que sejam capazes ocorrer, e não apenas as que com
certeza surgirão. Assim, mesmo que inesperável, analise todo tipo de falha possível.
A equipe compreendida no processo de concepção da FMEA deve fazer e
responder às seguintes questões:
● Como o produto conseguirá deixar de atender às especificações/função?

● Em produtos/processos parecidos, já foi observado algum tipo de falha?
Na FMEA de processo deve ser considerado que as peças e materiais serão

requisitados e obtidos de acordo com as características técnicas. Na tabela a seguir,
tem-se um exemplo simples de modos de falha típicos. Observa-se que, de acordo com
os conceitos de modo e causa da falha, identificando o que pode falhar em cada
componente, além da caracterização da causa ou porque as falhas ocorrem:


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COMPONENTE MODOS DE FALHA CAUSAS DA FALHA
Relé Contatos com curto-circuito Contatos soldados
Contatos abertos Sujeira nos contatos
Bobina interrompida Espira aberta
Bobina com curto-circuito Quebra de isolamento
Transformador Enrolamento com curto-circuito Quebra de isolamento
Enrolamento aberto Espira aberta
Motor Mancal aquecido Lubrificação insuficiente
Escovas abertas Escovas desgastadas
Enrolamento aberto Espira aberta
Enrolamento com curto-circuito Quebra de isolamento
Servomotor Vazamento Desgaste nos selos
Atuador não retorna Linhas de fluido bloqueadas
Operador Operação correta no item errado Treinamento insuficiente
Operação errada no item errado Remuneração insuficiente
Operação errada no item certo Supervisão inadequada
Operação antes do tempo certo Formação insuficiente
Operação depois do tempo certo Problemas pessoais
Não execução da tarefa Ambiente inadequado
Segue abaixo alguns exemplos de modos de falha:
● Porosidade
● Sujo
● Trincas
● Danificado
● Deformação
● Quebrado
● Travado
● Solda defeituosa
● Danos de transporte
● Folga


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3.6. O que é Efeito de Falha?
Além dos recursos dos modos de falha, a FMEA embasa a escolha das ações
preventivas e corretivas nos efeitos prejudiciais resultantes, e dos impactos sobre a
instalação, usuários e meio ambiente. Analisar os efeitos de falhas compreende em
examinar como os modos de falha se estendem e atuam nos objetivos do sistema em
análise, e na aplicação da instalação.
De acordo com a norma IEC 60300, efeito de falha é a consequência de um modo
de falha na operação, função ou status do item. Em suma, é o que acontece quando um
modo de falha se apresenta. Este conceito evidencia a aplicação do estudo dos efeitos
das falhas, que é buscar os impactos dos modos de falha nas funções do sistema e na
instalação.
Repare que o efeito examinado terá que levar em crédito o que haveria se
nenhum trabalho específico de manutenção fosse efetuado para preceder, prevenir ou
identificar a falha. Antes, no entanto, será necessário distinguir os significados de
sintomas e efeitos de falha.
● Sintoma de falha: É um surgimento aparente, indicando que uma falha potencial

existe. Uma vez que aconteça a falha funcional, seja qual for indício de sua
presença não será mais um sintoma, porém sim um efeito de falha.
● Efeito de falha: É a descrição do que o “cliente” sofre, partindo do pressuposto
que a falha já aconteceu.
Como exemplo, utilizaremos o diagrama organizacional fictício de uma

envasadora de líquidos industrial. Um desgaste no retentor da bomba central poderá
comprometer o subsistema de bombas 1B3, o qual afetará a funcionalidade de todo o
Sistema Hidráulico, com possível perca de produtividade da envasadora.


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4. NÚMERO DE PRIORIDADE E RISCO (RPN)
O Número de Prioridade de Risco (RPN - Risk Priority Number), segundo a norma

IMCA M 166, é um produto matemático das classificações numéricas de Severidade,
Ocorrência e Detecção. Este número é usado para definir prioridades em itens que
exigem planejamento de qualidade adicional.
É um valor usado para estabelecimento de valores quantitativos e, isoladamente,
não possui significado. Este índice é uma forma de hierarquizar as falhas. O índice de
risco pode assumir valores entre 1 e 1000, cabendo ações imediatas para reduzi-lo
sempre que requerido pelo “cliente”.
Com esse valor quantitativo, é necessário examinar todas as possíveis causas,
quando trabalhamos com o RPN, e decidir sobre a gravidade de uma falha, quão
provável é que aconteça e qual é a chance de detectar a falha se isso acontecer. A partir
disso, pode-se ser analisar o RPN de duas maneiras distintas:
1. Uma falha pode ocorrer frequentemente, mas ter pequeno impacto e ser
facilmente detectável, sendo assim considerado de baixo risco (baixo RPN).
2. Consequentemente, uma falha que tenha baixíssima probabilidade de
ocorrência, pode ser extremamente grave, merecendo grande atenção e sendo
considerado de alto risco (maior RPN) .
Fica a critério da equipe de elaboração da FMEA, definir, por meio de reunião e

consenso geral, quais os valores médios para a criticidade do valor de RPN, desde que
estes valores sejam definidos em três parâmetros:
● Risco Baixo;
● Risco Médio;
● Risco Alto.


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4.1. Como Quantificar a Severidade da Falha
Severidade da falha é o índice que estabelece a gravidade do efeito da falha no

elemento para o equipamento. A cessão deve ser feita considerando o efeito
(transtorno) para o cliente final, como, por exemplo, o setor de produção onde ele está
estabelecido.
É a estimativa da gravidade do efeito da falha sobre o “cliente”, a severidade
aplica-se somente ao efeito da falha. Normalmente a estimativa da severidade é feita
em uma escala de 1 a 10. Esta classificação é o resultado de quando um modo de falha
potencial resulta em um defeito na planta de manufatura/montagem/produção. O “cliente
final” deve sempre ser considerado prioridade.
Critérios de avaliação sugerido:
A equipe deve concordar com os critérios de avaliação e o sistema de

classificação e aplicá-los de forma consistente, mesmo que seja modificado por análises
de processos individuais. Não é recomendado modificar os critérios para valores de
intervalo de 9 e 10. Modos de falha com um intervalo de gravidade de 1 não devem ser
analisados posteriormente. A tabela a seguir é dada como sugestão para facilitar a
atribuição de valores aos índices de severidade.


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4.2. Como Quantificar a Ocorrência da Falha?
Ocorrência é a probabilidade de que uma causa/mecanismo específica possa

acontecer, resultando em um modo de falha dentro da vida do projeto. É uma estimativa
de ocorrência de falha, logo, igualmente atribuem-se índices para a chance de ocorrer.
Um sistema de classificação de ocorrência deve ser consistente para garantir a
continuidade dos dados levantados. O número de intervalos de ocorrência é de um
intervalo relativo dentro da FMEA e pode não refletir a probabilidade atual de ocorrência.
Se houver dados estatísticos de um processo similar, os dados em si devem ser
usados como base para determinar o intervalo de ocorrência. Em outros casos, uma
avaliação subjetiva pode ser utilizada usando descrições das palavras na coluna do lado
esquerdo da tabela, juntamente com as entradas de fontes apropriadas de informações
do processo para estimar a classificação.
Critérios de avaliação sugerido:
A equipe deve concordar com os critérios de avaliação e um sistema de intervalos

e aplicá-los consistentemente, mesmo quando modificado por uma análise individual de
algum processo. Devem ser referidos índices de 1 a 10 para cada probabilidade de
falha, de acordo com o critério da tabela a seguir.


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4.3. Como Quantificar a Detecção da Falha?
Detecção é o intervalo associado ao melhor controle de identificação, sendo

assim, a detecção é um intervalo relativo dentro do escopo da FMEA. A fim de alcançar
uma faixa menor, geralmente o controle de detecção planejado tem que ser melhorado.
Quando mais de um controle é identificado, recomenda-se que a detecção de cada
controle seja incluída como parte da descrição do próprio controle.
Deve-se ter em mente os tipos especificados de métodos para poder ser feito a
detecção das falhas, no caso, deve-se saber qual tipo que deve ser efetuado, desde
detecções sensitivas, utilizando os sentidos humanos como visão, para casos mais
difíceis de se detectar e sendo avaliados como mais críticos e com menores
possibilidades, ou por meio de controles estatísticos (gráficos, controle estatístico de
processos - CEP, medições em geral) podendo ser considerado de alta detecção.
Não assume automaticamente que a faixa de detecção é baixa porque a
ocorrência é baixa, mas deve-se avaliar a capacidade de Controles de processo para
detectar modos de falha de baixa frequência ou prevenir que os mesmos irão mais além
no processo.
Critérios de Avaliação Sugerido:
A equipe deve concordar com os critérios de avaliação e com o sistema de

classificação e aplicá-los de forma consistente, mesmo se modificar para uma análise
individual de algum processo. A detecção deve ser estimada usando a tabela a seguir
como orientação.


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4.4. Exemplo - Formulário para Elaboração da FMEA


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4.5. Etapas para Elaboração da FMEA
Campo 1
Inicialmente, devemos identificar a documentação da FMEA:
● Processo: Informar qual setor da empresa a qual se destina a FMEA;

● Data de início da elaboração;
● Área na qual está alocado o(s) equipamento(s);
● Sistema no qual faz parte o(s) equipamento(s);
● Equipe responsável pela elaboração e o revisor da elaboração.
Campo 2
Campo destinado para informação do(s) equipamento(s), devendo ser

inserido:
● Nome do equipamento;
● Código interno do equipamento;
● Número de série.
Campo 3
Deve ser inserido qual a função do(s) equipamento(s) dentro do processo

produtivo.
Campo 4
Descrição do menor item de falha (peça) para o qual está sendo identificado
o problema.
Campo 5
Modo potencial de falha. Recapitulando, falha é o impedimento de um

componente cumprir sua função requerida, e modo de falha é a descrição da forma
de como ele deixou de funcionar normalmente. Devem ser consideradas:
● Falhas já ocorridas em componentes similares;

● Falhas observadas durante manutenção preventiva e preventiva.
● Falhas não ocorridas ou que podem vir a ocorrer;
● Falhas improváveis, mas com alto impacto no processo caso venha a
ocorrer.


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Campo 6
O efeito de falha é a consequência do modo (como ocorre) quando age sobre

a função de um componente. Ao descrever os efeitos, deve-se especificar a
evidência de como a falha aparece e citar também o que haveria caso nada fosse
feito para evitar a ocorrência.
Campo 7
A causa potencial pode ser um defeito de projeto, da qualidade, uso indevido

de um componente ou outro processo que seja a razão da falha. Deve-se evitar
informações genéricas e focar em obter a descrição da causa fundamental, de
maneira a gerar ações eficazes, sejam elas corretivas ou preventivas.
Campo 8
Preencher com o valor da Ocorrência, de 1 a 10, de acordo com o que foi

descrito no capítulo 4.2.
Campo 9
Preencher com o valor da Severidade, de 1 a 10, de acordo com o que foi

Campo 10
Preencher com o valor da Detecção, de 1 a 10, de acordo com o que foi

Campo 11
Cálculo do valor do RPN, conforme a equação:
𝑹𝑷𝑵 = 𝑶𝒄𝒐𝒓𝒓ê𝒏𝒄𝒊𝒂 ∗ 𝑺𝒆𝒗𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 ∗ 𝑫𝒆𝒕𝒆𝒄çã𝒐
Campo 12
Atividades que serão definidas para mitigação e/ou eliminação do item de

falha descrito (não implantadas ou em vias de ser). Essas atividades devem visar a
redução da severidade, a probabilidade da ocorrência e aumentar a detecção da(s)
falha(s).


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4.6. Ações Preventivas/Preditivas de Acordo com o RPN
Enquanto as prioridades forem estabelecidas, a equipe deverá apresentar

ações possíveis de reduzir o índice de risco a níveis satisfatórios, realizando ações
preventivas e/ou preditivas. O objetivo é de apresentar ações de acordo a
severidade, ocorrência e detecção. Modelos para reduzir esses tratamentos são
relatados a seguir:
Redução do índice de severidade (S):
Apenas um estudo crítico do processo pode fornecer uma diminuição na

classificação de severidade. Uma mudança de projeto de produto/processo, em si e
por si mesma, não exige em que a severidade será cerceada.
Qualquer mudança de projeto de produto/processo deve ser considerada
criticamente pela equipe, para estabelecer o efeito sobre a aplicação do resultada
sobre o processo. Para eficácia e eficiência máximas desta abordagem, as
mudanças no projeto do produto e do processo deveriam ser implementadas
previamente, no processo de elaboração. Por exemplo, se a severidade deveria ser
limitada, a tecnologia do processo precisa ser observada muito cedo, no início do
processo.
Redução do índice de ocorrência (O):
Para diminuir a ocorrência, podem ser requeridas revisões de processo e de

projeto. Uma baixa na classificação da ocorrência pode ser feita pela mudança ou
controle de uma ou mais causas do modo de falha, por meio de de uma análise crítica
do projeto do produto ou do processo.
Podem ser produzidos estudos para entender as origens de transformação do
processo, usando recursos estatísticos. Estes conhecimentos podem resultar em
ações que limitam a ocorrência. Além disto, o conhecimento obtido pode ajudar no
reconhecimento de controles adequados, incluindo a feedback contínua de
informação para as operações apropriadas, para melhoria contínua e previsão de
problemas.
Redução do índice de detecção (D):
O método preposto é o uso de verificação à prova de erros. Um re-projeto da

metodologia de detecção pode decorrer em uma baixa na classificação de detecção.
Em alguns casos, pode ser preciso uma mudança de projeto, para uma parte do
processo, para melhorar a probabilidade de detecção (isto é, os controles de
detecção) requer o conhecimento e a compreensão das causas principais da
variação do processo e de quaisquer causas especiais.


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Ampliar a frequência de inspeção não é geralmente uma ação efetiva e

apenas deve ser usado como uma medida provisória, para coletar informação
complementar sobre o processo, de forma que possam ser implementadas ações
preventivas/preditivas permanentes.
Para ações de processo, a análise pode incluir, mas não se limita a uma
revisão de:
● Fluxograma do processo, plano de chão de fábrica (gemba-gembutsu),

normas de trabalho, ou plano de manutenção preventiva, alterados.
● Revisão de equipamentos, dispositivos de fixação ou informações de
maquinário.
● Dispositivo sensor/detector novo ou modificado.
Existem alguns fatores que apontam a uso dessas ações:
● Alta Possibilidade de Ocorrência:
A redução de tal índice só poderá ser obtida evitando-se ou controlando-se a

causa da falha através de uma revisão do processo. Assim, deve-se evitar que a
causa ocorra, levando ao modo de falha em questão.
● Alto Índice de Severidade:
Não é possível a redução deste índice. Altivamente das ações tomadas, a gravidade
permanecerá mesma. Alguns autores defendem a redução da gravidade através de
revisão do projeto ou processo.
● Alto Índice de Detecção:
Demonstra que não há meios seguros de se detectar a ocorrência da falha. É

necessário implementar ou melhorar os controles existentes. Todas as ações
preventivas pertinentes a cada causa de cada tipo de falha devem ser apontadas.
Estas ações devem ser minuciosamente desenvolvidas e discutidas com o propósito
de se verificar sua eficácia na eliminação destas causas. Apontar os setores e as
pessoas responsáveis e o prazo previsto para implantação.


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5. FERRAMENTAS DE ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E

CONFIABILIDADE COMPLEMENTARES AO FMEA
Em complemento a FMEA, também podem ser utilizados algumas

ferramentas qualitativas de confiabilidade para melhorar e exemplificar ainda mais o
entendimento das causas e eventuais resoluções das falhas. Tendo em mente que
a FMEA é um método que converte informações qualitativas em transforma em
dados quantitativos, deixando a desejar em representações gráficas, por exemplo.
Se necessário, e o custo, tempo e recursos permitirem, a FMEA pode ser
estendido para incluir uma análise de criticalidade. Para auxiliar nessas ausências
de informações que a FMEA pode vir a apresentar. Pode ser utilizado em conjunto
algumas das ferramentas de engenharia descritas abaixo:
● Análise RAM;
● Árvore de Falhas (FTA);
● Diagrama de Blocos de Confiabilidade.
A análise RAM é realizada usando uma série de técnicas. As técnicas

específicas utilizadas e o nível de detalhe com o qual são aplicadas dependem do
escopo do estudo. Essas técnicas são usadas para identificar parâmetros críticos de
Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade. Um parâmetro de RAM é uma
medida de um evento, por exemplo, a duração de uma atividade de manutenção ou
a frequência de uma falha. Ao medir esses eventos, é possível determinar se os
destinos de disponibilidade do sistema serão atendidos ou não.
Uma análise de árvore de falhas (FTA) é um método dedutivo, de cima para
baixo, que analisa o desempenho do sistema. Isso envolve a especificação de um
evento principal para analisar, como por exemplo, um sistema de alarme anti-
incêndio, seguido da identificação de todos os elementos associados no sistema que
podem fazer com que o evento principal ocorra.
Em uma análise de criticidade, os diagramas de blocos de confiabilidade são
analisados e cada bloco atribui uma taxa de falha. A partir disso, um valor de
confiabilidade para o sistema geral pode ser determinado, que indicará com que
freqüência o sistema falhará completamente.
5.1. Análise RAM - Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade
A base do trabalho da Engenharia de Manutenção está na Análise RAM –

Reliability, Availability and Maintainability. Em português, Confiabilidade,
Disponibilidade e Mantenabilidade. Confiabilidade é a probabilidade de um
determinado item, equipamento, sistema ou processo, desempenhar a sua função
requerida em um determinado período de tempo. Por exemplo, uma bomba
centrífuga tem 95% de probabilidade de continuar operando nas próximas 8000
horas.
A Disponibilidade é a porcentagem de tempo em que um equipamento esteve
desempenhando a sua função requerida. Por exemplo, no último mês a bomba


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centrífuga BOMB-0001 teve uma disponibilidade de 98%, e a Mantenabilidade (ou

manutenabilidade) é a facilidade de se executar a manutenção.
Também pode ser definida como a probabilidade de um técnico executar a
manutenção de acordo com o prazo determinado. Dessa forma, é possível ter um
processo de produção mais seguro, confiável e produtivo. Alguns números que
demonstram a importância de se trabalhar com a análise RAM:
● Em média, uma indústria química de grande porte pode ter um prejuízo médio
de R$100 mil/por hora, devido ao lucro cessante causado por quebra de
equipamentos;
● Nas refinarias de petróleo, as perdas de produção representam cerca de
R$12 milhões por ano para cada 1% de indisponibilidade;
● Nas refinarias de petróleo, a equipe de manutenção representa cerca de 30%
da mão de obra total;
● Os custos com manutenção representam a maior parte dos custos
operacionais, após os custos com energia elétrica e matéria prima;
● Todos os anos, mais de US $ 300 bilhões são gastos em manutenção e
operação de usinas nos EUA, e estima-se que cerca de 80% destes gastos
são destinados para manutenções corretivas emergenciais.
Essas metas são desenvolvidas no início do projeto, definindo as metas de

Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade. As atividades também podem
continuar na fase operacional da vida do sistema. Se os parâmetros mostrarem que
as ocorrências de falhas são mais frequentes do que se a manutenção desejada
demorar mais, a meta de disponibilidade do sistema não será atendida e uma ação
corretiva será necessária.
As atividades de Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade também
abordam as interfaces entre cada uma das atividades definidas na análise RAM, o
projeto e a operação do sistema. Eles incluem questões relativas a peças de
reposição, informações de manutenção e requisitos para procedimentos.
A RAM tem um impacto direto no lucro por meio da perda de custos de
produção e manutenção. Os principais objetivos da análise RAM são aumentar a
produtividade do sistema, aumentar o lucro total e reduzir o custo total do ciclo de
vida dos ativos (que inclui custo de lucro cessante, custo de manutenção e custo
operacional).
A figura a seguir mostra as interações e aplicações da Engenharia de
Manutenção com base na análise de RAM. Para um processo existente, os dados
de manutenção devem ser registrados no sistema de manutenção para que possam
ser analisados através de abordagens quantitativas e qualitativas.


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Através da FMEA serão mapeados os modos de falha e os parâmetros de

distribuição e priorização serão obtidos para cada equipamento do processo. Através
dos Diagramas de Blocos de Confiabilidade (RBD) ou Árvores de Falhas (FTA) é
possível representar as relações lógicas entre falhas de componentes e falhas do
processo, fornecendo a base para a Engenharia de Manutenção atuar através da
análise RAM.
Com a distribuição de falhas entrada de dados em um RBD/FT, a Engenharia
de Manutenção será capaz de entender a RAM, o desempenho atual do processo e
prosseguir com os projetos para melhoria da confiabilidade, disponibilidade e
mantenabilidade. De fato, existe uma relação direta entre RBD e FT, mas a maioria
dos engenheiros de manutenção e confiabilidade acham o RBD mais fácil de usar,
já que ele pode ser mais facilmente relacionado a um fluxograma do processo.
5.1.1. Engenharia de Manutenção atuando na Confiabilidade (R)
A FMEA é a base para elaboração de um plano de manutenção centrada em

confiabilidade. A Engenharia de Manutenção deve participar ativamente da
participação do plano de manutenção, principalmente colaborando para a
construção do FMEA.
Hoje existem algumas ferramentas específicas para fazer o FMEA, porém,
uma simples planilha no Excel conseguirá atender muito bem as necessidades. Uma
vez que os princípios básicos e boas práticas para elaboração do FMEA foram
levados em consideração.
O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando na elevação dos itens de
confiabilidade é identificar os processos e seus equipamentos que serão analisados.
O melhor método para tal é a análise de criticidade, uma ferramenta usada para
avaliar como as falhas de equipamentos afetam o desempenho organizacional para
classificar sistematicamente os ativos da planta para fins de priorização de trabalho,
classificação de material, manutenção preventiva, manutenção preditiva e iniciativas
de melhoria da confiabilidade.
No nível do processo, a Árvore de Eventos (ET), Árvore de Falhas (FT) e
Diagrama de Blocos de Confiabilidade (RBD) podem ser usados para representar as
relações lógicas entre modos de falha individuais do equipamento e modos de falha
do processo. Uma Árvore de Eventos usa ramificação binária para identificar os
eventos que levam o processo a falhar ou ter sucesso. Em uma árvore de falhas, as


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falhas do processo podem ser expressas em termos de combinações de modos de

falha de componentes. Uma Árvore de Falha faz parte da Árvore de Eventos e pode
ser elaborada a partir de uma Árvore de Eventos.
Um RBD (Diagrama de Blocos de Confiabilidade), conforme ilustrado na
Figura a seguir é um inverso lógico de uma árvore de falhas.Os blocos são usados
para representar falhas de componentes ou modos de falha determinado
componente. A abordagem da análise de RAM adotada pelo processo explora os
RBDs porque a maioria dos engenheiros de manutenção considera o RBD mais fácil
de usar, pois pode ser mais facilmente relacionado a um fluxograma de processo.
Com os parâmetros de distribuição inseridos em um RBD (ou ET ou FT) o
desempenho do processo será obtido por simulações.
5.1.2. Engenharia de Manutenção atuando na Disponibilidade (A)
Ao contrário da Confiabilidade, a Disponibilidade é um cenário decorrido,

portanto, os indicadores usados para controle da disponibilidade são reativos. Uma
vez que a Engenharia de Manutenção consegue garantir a confiabilidade, é possível
sentir os reflexos na disponibilidade. Sendo que ambas têm uma variável em comum:
O MTBF.
O MTBF, que significa Tempo Médio Entre Falhas (sigla para Mean Time
Between Failures), compõe o cálculo de disponibilidade e confiabilidade. Portanto,
se a engenharia de manutenção atuar com foco na elevação do MTBF, ambos
indicadores irão ter elevação. A disponibilidade é uma métrica importante usada para
avaliar o desempenho de equipamentos reparáveis, representando as propriedades
de confiabilidade e manutenção de um componente ou sistema. No entanto,
diferentes classificações de disponibilidade e diferentes maneiras de obter os
resultados numéricos.
A classificação de disponibilidade é algo flexível e é amplamente baseada nos
tipos de tempo de inatividade utilizadas na indústria e na relação com o tempo (ou
seja , o período de tempo a que se refere à disponibilidade). Como resultado, há
uma série de classificações diferentes de disponibilidade, incluindo:
● Disponibilidade instantânea (ou ponto);

● Disponibilidade média de tempo de atividade (ou disponibilidade média);
● Disponibilidade constante do estado;
● Disponibilidade Inerente;
● Disponibilidade Operacional.


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O foco da Engenharia de Manutenção deve ser elevar a Disponibilidade

Inerente. A Disponibilidade inerente leva em consideração apenas os temos de
indisponibilidade ocasionados por falhas funcionais, expressada através da fórmula:
5.1.3. Engenharia de Manutenção atuando na Mantenabilidade (M)
A Manutenibilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em

condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e
mediante procedimentos e meios prescritos. Podemos resumir a mantenabilidade
em: facilidade que uma equipe encontra em realizar atividades de manutenção.
Supõe-se que em uma determinada indústria metalúrgica possui uma
máquina de empacotar por engrenagens. Essa máquina é uma das principais do
processo de produção e se ela parar toda a linha de produção irá parar junto. Em
um levantamento sobre as últimas falhas da máquina, chegou-se a conclusão que a
máquina parou 32 vezes por problemas relacionados a “Superaquecimento do motor
elétrico principal”.
Após uma criteriosa análise de falhas, foi identificado que a causa dessas
falhas era a obstrução dos filtros das janelas de ventilação da cabine do motor
elétrico. Sabendo dessa anomalia, foi ordenado que fizesse a substituição desses
filtros de forma semanal. E foi aí que começou o problema.
O local era de difícil acesso, essa atividade era nova e ninguém sabia a forma correta
e mais ágil de se fazer, esse filtro era um modelo específico fabricado
exclusivamente para aquele equipamento, não tinha no estoque da empresa e o seu
processo de compra era demorado, além de tudo, essa atividade era em um espaço
confinado e havia a necessidade de uma série de procedimentos para realiza-la de
forma segura.
Enfim, se analisarmos o cenário acima, podemos dizer que a manutenibilidade da
empacotadora de engrenagens para essa determinada ação de manutenção era
muito baixa. Ou seja, essa atividade tinha um alto nível de dificuldade. A seguir são
mostrados alguns pontos de elevação da Mantenabilidade por meio da Engenharia
de Manutenção:
● Considerar a facilidade de acesso em que o técnico terá às conexões e pontos

de inspeção;
● Verificar conjuntos que necessitam ser içados durante a manutenção e
oferecer uma solução rápida e segura;
● Verificar o conforto ergonômico do técnico durante a execução;
● Revisar a zona de trabalho e otimizar os layouts visando eliminar
improdutividades;
● Revisar obstrução que um sistema causa sobre o outro (tubulações
sobrepondo cabos, cabos sobrepondo proteções, etc).


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O trabalho na mantenabilidade do equipamento começa no momento de

definir o seu projeto. É comum equipamentos antigos terem péssimos índices de
mantenabilidade, pelo fato de que esse item começou a ter sua devida importância
e atenção em meados dos anos de 1990. Um dos principais reflexos que existe uma
oportunidade de melhoria nos índices de mantenabilidade é o MTTR.
O MTTR (Mean Time To Repair) indica que o tempo para reparo dos
equipamentos é alto, ou seja, a equipe está enfrentando dificuldades no momento
da manutenção. Outro ponto que merece atenção é o Fator de Produtividade da mão
de obra de manutenção. É comum encontrar uma relação entre um alto índice de
MTTR e a baixa produtividade da equipe.
5.2. Árvore de Falhas
A análise de Árvore de Falhas (FTA - Failure Tree Analysis) é um diagnóstico

do tipo qualitativa com a finalidade de estabelecer as causas básicas de um evento
ou sequência que veio a levar um sistema a falha. Outro objetivo da Análise da
Árvore de Falhas é o atingimento, através de um diagrama lógico do conjunto mínimo
de falhas que levaram ao evento em análise.
Os fundamentos básicos do método FTA parte dos seguintes conceitos:
1. Seleção do evento topo;

2. Determinação dos fatores contribuintes;
3. Diagramação lógica;
4. Aplicação dos dados quantitativos;
5. Determinação da probabilidade de ocorrência.
Esta metodologia possibilita o uso dos dados de confiabilidade dos

componentes, além do mais, da probabilidade de erros humanos, sendo um método
dedutivo e estruturado.
5.2.1. Simbologia
O FTA utiliza de símbolos para caracterizar os diferentes eventos que podem

ocorrer em um sistema. Na figura a seguir são apresentadas as simbologias mais
utilizadas com seus respectivos significados, juntamente com as portas lógicas.


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39
5.2.2. A Relação entre a Árvore de Falhas e a FMEA
Os dois recursos têm muito em comum: são métodos para avaliação de

falhas, e podem ser empregados em conjunto na solução de problemas que já
surgiram. A árvore de falhas, ao construir de maneira lógica a conexão das falhas
de um sistema, facilita a formação da FMEA. Cada um dos eventos básicos da árvore
de falha pode ser apresentado como um item da FMEA. Fica mais fácil vendo a
árvore de falha, estabelecer o efeito e a causa da falha na folha da FMEA, aí então
as falhas são categorizadas por meio de índice de risco


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5.2.3. Exemplo de Árvore de Falha para uma Escavadeira Hidráulica


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5.3. Diagrama de Blocos de Confiabilidade
O diagrama de blocos é uma expressão gráfica por meio de símbolos das

funções desempenhadas por cada elemento e do fluxo do sistema, no caso, num
diagrama de blocos as condições do conjunto estão ligadas entre si por meio de
blocos funcionais, e o bloco é uma representação das ações que são efetuadas
sobre um sinal à sua entrada.
A representação por diagramas de blocos tem como grande vantagem a
simplificação da análise dos sistemas, já que não é conter nenhuma informação
específica conforme à estrutura física do sistema, somente o resumo da informação
que interessa a ser apresentado. Qualquer sistema linear pode ser apresentado por
um diagrama de blocos baseado em blocos, somadores e pontos de subdivisão.
No diagrama abaixo, é mostrado um resumo do FMEA, destacando e
hierarquizando os pontos-chave e interligando-os até o objetivo final:
O diagrama de blocos é muito importante para a construção de sistemas e

subsistemas para a FMEA. Conforme visto no capítulo 5.2., a árvore de falhas se
baseia quase que completamente de acordo com o diagrama de blocos. Ele pode
representar um conjunto completo de algum equipamento e, sendo assim,
possibilitando enxergar todo o sistema montado, facilitando a identificação e
relacionando toda a comunicação de cada componente dentro do sistema em geral.
No fluxograma a seguir, temos um exemplo de um diagrama de blocos para
um sistema de geração de energia térmica por meio de biomassa.


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42
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FMEA - Failure Modes and Effects Analysis, 4th Edition - AIAG Automotive Industry
Action Group, 2008.
INTERNATIONAL STANDARD - Failure Modes and Effects Analysis (FMEA), IEC

60812, Second Edition - International Electrotechnical Commission, 2006.
FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS - FMEA Handbook (with Robustness

Linkages), 4.2 Version - Ford Motor Company, 2011.
MILITARY STANDARD - Procedures for performing a failure mode, effects and

criticality analysis - MIL-STD-1629 Rev. A, Department of Defense, 1980.
GUIDANCE ON FAILURE MODES & EFFECTS ANALYSES (FMEAS) - The

International Marine Contractors Association, IMCA M 166, 2002.
INTERNATIONAL STANDARD - Application guide – Reliability centred maintenance,

IEC 60300-3-11, Edition 2.0 - International Electrotechnical Commission, 2009.
SIQUEIRA, Iony Patriota - Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de

Implementação, Qualitmark Editora, 2014.
PEREIRA, Mário Jorge - Engenharia de Manutenção - Teoria e Prática, Editora

Ciência Moderna Ltda., 2011.
LAFRAIA, João Ricardo Barusso - Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e

Disponibilidade, Qualitmark Editora: Petrobras, 2014.


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43
ANEXO I – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS MÓVEIS)


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44
ANEXO II – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS)


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45
ANEXO III – EXEMPLO DE FMEA/PLANILHA (EDIFICAÇÕES)


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Identificar problemas de produção parece ser uma tarefa básica. Em qualquer

1.1. O que é o FMEA

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1.2. Qual o objetivo da FMEA

O propósito fundamental da FMEA é constatar que as falhas não excedam a

1. Identificar o equipamento ou subsistema, o modo de operação e o equipamento;

2. Identificar os possíveis modos de falha e suas causas;

3. Avaliar os efeitos no sistema de cada modo de falha;

4. Identificar medidas para eliminar ou reduzir os riscos associados a cada modo

5. Identificar ensaios e testes necessários para evidenciar e documentar as

6. Fornecer informações aos operadores e mantenedores do sistema para que eles

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Podemos acrescentar que a FMEA traz alguns benefícios globais ao um

● Redução do tempo do ciclo de um produto;

1.3. Tipos de FMEA

Existem vários tipos de FMEA’s utilizados no mundo todo, e segundo a norma

Os tipos mais comuns de FMEA encontrados são:

➔ FMEA de Projeto: São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o

➔ FMEA de Processos: Tem como objetivo analisar a falhas no planejamento e

➔ FMEA de Sistema: Foca nas funções globais de sistemas;

➔ FMEA de Serviço: Foca em processos de manufatura e montagem;

➔ FMEA de Software: Foca em funções de software;

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1.4. FMEA de Processo (PFMEA)

Como comentado anteriormente, a FMEA de processo tem por objetivo identificar

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1.4.1. Fluxograma - FMEA de Processo

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2. PROCESSO DE ELABORAÇÃO DA FMEA

No início de uma FMEA de processo, é importante que três pré-requisitos sejam

Durante o FMEA, o processo inclui:

● Avaliar os efeitos de cada modo de falha no sistema;

A conclusão do FMEA implica em:

● Produzir o Relatório de FMEA;

2.1. Seleção da equipe

A FMEA deve incentivar a permuta de ideias entre as áreas envolvidas e

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Um engenheiro responsável, que esteja totalmente familiarizado com o tipo de

A seguir é dado a responsabilidade de cada setor para o FMEA de processo.

2.1.1. Responsabilidade da Gerência

● Definir os processos a serem analisados, apontando o coordenador do grupo

2.1.2. Responsabilidade da Supervisão

● Dar suporte a gerência;

2.1.3. Responsabilidade do Coordenador da FMEA

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2.2. Definição dos padrões

É importante especificar o padrão para o qual a FMEA deve ser executado, a

● US Department of Defense MIL-STD-1629A;

A especificação de um padrão não garante um FMEA de qualidade, mas