AposRCM Parte1

Apostila de RCM – Parte 01
DIRETORIA DE ENSINO SUPERIOR DE

TECNOLOGIA E BACHARELADOS – DIRESTBCC
CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL
Apostila de
RCM
Parte 01
APNP 2020/1
Prof. Flávio Nassur Espinosa

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SUMÁRIO
CAPÍTULO I
INTRODUÇÃO
1.1- Apresentação
1.2- Objetivo do RCM
1.3- Justificativa do RCM
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
2.1- Conceitos e Definições
2.1.1- Manutenção
2.1.2- Defeito
2.1.3- Falha
2.1.4- Manutenção Corretiva
2.1.5- Manutenção Preventiva Periódica
2.1.6- Manutenção Preventiva Programada
2.1.7- Manutenção Preditiva
2.1.8- Manutenção Proativa
2.1.9- Manutenção de Melhoria

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2.1.10- Disponibilidade Operacional
2.1.11- Confiabilidade
2.1.12- Risco
2.1.13- Peça ou Componente
2.1.14- Conjunto e Subconjunto
2.1.15- Equipamento
2.1.16- Área ou Sistema Operacional
2.1.17- Unidade Operacional
2.2- Revisão de Literatura
2.3- Confiabilidade de Sistemas
2.3.1- Confiabilidade na Fase de Projeto
2.3.2- Confiabilidade na Fase de Produção
2.3.3- Confiabilidade na Fase de Distribuição
2.3.4- Confiabilidade na fase de Pós Vendas
2.4- Gerenciamento de Riscos
2.4.1- Identificação de Riscos
2.4.2- Técnicas de Análise de Riscos
2.4.3- Avaliação de Riscos
2.4.4- Classificação de Riscos
2.5- Manutenção Orientada pela Confiabilidade

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2.5.1- Histórico
2.5.2- Roteiro do RCM
CAPÍTULO III
ELEMENTOS DA TEORIA DAS FALHAS
3.1- Identificação do Ambiente e do Equipamento
3.2- Descrição das Funções
3.3- Falhas Funcionais
3.4- Análise dos Modos de Falha e Efeitos
3.5- Consequência das Falhas
3.6- Frequência das Falhas
3.7- Avaliação do Risco
3.8- Montagem da Árvore de Falhas
3.9- Cálculos Através da Árvore de Falhas
3.10- Ações Proativas
CAPÍTULO IV
METODOLOGIA DO RCM
4.1- Roteiro da Metodologia
4.2- Apresentação do Ambiente
4.3- Descrição das Funções
4.4- Descrição das Falhas Funcionais

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4.5- Análise dos Modos de Falha e Efeito
4.6- Montagem da árvore de falhas
4.7- Aplicação das ações proativas
CAPÍTULO V
ESTUDO DE CASO
5.1- Classificação das Frequências das Falhas
5.2- Classificação das Consequências das Falhas
5.3- Classificação do Risco
5.4- Definição do Tempo Médio Entre Falhas
5.5- Definição da Disponibilidade Operacional
5.6- Cálculos Através da Árvore de Falhas
5.7- Definição da Data
5.8- Cálculo da Confiabilidade

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CAPÍTULO I - INTRODUÇÃO
1.1- Apresentação
Os sistemas produtivos de bens e serviços vem sofrendo uma grande

revolução a nível mundial ao longo das três últimas décadas, acarretando
mudanças radicais em seus gerenciamentos, provocadas por fatores como a
rápida evolução tecnológica, maior competitividade entre empresas, maior
exigência dos consumidores, cuidados com a imagem da empresa, restrições
legais e ambientais, exigências de segurança, dentre outros.
A grande concorrência gera um ambiente extremamente exigente para

as empresas. Vários modelos de administração da produção vêm sendo
apresentados, na medida em que as exigências de mercado vêm se modificando.
O atendimento às necessidades do consumidor vem se tornando cada vez mais o
objetivo final da produção, à luz de padrões de qualidade e respeito ao meio
ambiente.
Conforme Slack (1997), para uma empresa se manter competitiva no

atual ambiente, deve possuir características, que nada mais são que seus
objetivos de desempenho, quais sejam, qualidade, rapidez, flexibilidade,
produtividade, preço competitivo, e confiabilidade. O respeito ao meio ambiente e
à segurança do processo vem sendo também características cada vez mais
exigidas não só por legislações como também pela opinião pública. Estas
características não são excludentes, devem, portanto, estar presentes ao mesmo

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tempo, e a falta de uma delas acarreta baixo desempenho global da empresa,
podendo até levá-la ao fracasso de sua missão, ficando excluída do atual
ambiente competitivo.
A adequada manutenção de um sistema produtivo sempre teve sua

importância, no entanto, considerando o atual ambiente competitivo, passou a ser
reconhecida como uma atividade de importância estratégica para o atingimento
dos objetivos das empresas.
A atividade de manutenção neste cenário, quando bem estruturada,

proporciona à empresa aquele diferencial necessário para colocá-la mais à frente,
contribuindo com maior produção quando oferece maior disponibilidade dos
equipamentos; maior flexibilidade quando sua estrutura ágil readapta equipa-
mentos e layout a novas situações; menores custos quando suas técnicas
conseguem prolongar a vida útil de equipamentos e componentes; confiabilidade
quando garante que a produção não é interrompida por falhas inesperadas de
equipamentos; segurança quando suas ações preservam a integridade e as
funções dos equipamentos; e criatividade quando seu pessoal é capacitado para
deparar com diferentes situações, e sua engenharia obtém soluções incríveis para
as necessidades desafiadoras.
A atividade de manutenção é, sem nenhuma margem de dúvida, mais

uma função no processo de uma empresa, portanto uma atividade que agrega
valor ao produto, na medida em que garante confiabilidade ao processo produtivo,
permitindo continuidade, comprometimento com as metas de produção, redução
de refugos, preservação da segurança e meio ambiente através do perfeito e
adequado condicionamento do maquinário.
Os custos diretos e indiretos gerados por uma ausência, falha,

descontrole ou inadequação do sistema de manutenção, assumem valores
significativos no desempenho de uma empresa, muitas vezes despercebidos pela
administração. Por exemplo, o custo de se manter uma equipe de manutenção

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aguardando a ocorrência de falhas, custo do pessoal de operação aguardando a
correção das falhas, custo de material empregado em correções, custo de
processos de compra e estocagem de peças sobressalentes, custo de
retrabalhos, custo do lucro cessante pela não produção de uma máquina quando
ela fica parada, custo dos danos morais e materiais causados por um acidente,
além do custo moral da empresa pelo não cumprimento de metas e
compromissos de produção.
Portanto, segundo Tavares (1996), vale a seguinte relação:

PRODUÇÃO = OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO
Entende-se então por produção, não somente a uma determinada

quantidade de produtos obtidos ao final de uma seqüência de processos.
Produção, neste atual contexto, significa ter ao final da cadeia produtiva, a
quantidade certa de produtos, na especificação desejada, a um custo esperado,
no local certo, com segurança, respeito ao meio ambiente, reconhecimento dos
colaboradores, além de uma constante melhoria destes valores.
Percebe-se então que a produção está diretamente relacionada à

manutenção. Não basta ter uma adequada operação de máquinas para se
garantir a produção. É necessário que o sistema funcione sob a regência de uma
nova cultura de produção, agregando mais valores ao seu significado, uma cultura
muito mais ampla que aquelas arcaicas que visam apenas a operação da linha
de produção onde se controla no final do processo a quantidade e a qualidade
intrínseca do produto.
1.2- Objetivo do RCM
O RCM traz, em uma única ferramenta, a avaliação do ambiente

industrial sob o foco de alguns critérios relevantes, a fim de auxiliar a tomada de

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decisão, ordenando as falhas mais críticas possíveis de ocorrerem. Sugere
priorizar dispositivos e atendimentos de manutenção, orientando os recursos que
serão despendidos no tratamento das falhas de cada cenário analisado.
Os atuais sistemas de gerenciamento de manutenção são, em sua

maior parte, um banco de dados, e não possuem metodologia consistente que
oriente a priorização e a tomada de decisão. O RCM aproveita o banco de dados
destes sistemas para aprofundar e melhorar tanto a análise como a tomada de
decisão. Portanto deve operar agregado a esses sistemas, como um módulo
adicional.
A aplicação neste trabalho se dá ao setor industrial, devido ao

benefício que esta proposta traz, principalmente considerando a carência que
existe hoje na administração otimizada da manutenção. Porém, com pequenas
adaptações, pode ser aplicado na manutenção de qualquer segmento, seja
industrial, naval, de geração de energia, de transportes, hospitalar, ou predial.
1.3- Justificativa do RCM
No Brasil, e mesmo no mundo, ainda existem muitas empresas que

carecem de uma metodologia eficaz de administração da produção e da
manutenção. Estas empresas são caracterizadas por balanços contábeis
desfavoráveis, ou quando ainda não atingem este estágio, são empresas que não
possuem controle nem histórico de seus equipamentos, levando seus
administradores a tomarem decisões sem se pautarem e dados reais.
Por outro lado, nichos de mercado cativo vem sendo ameaçados e

divididos por novas empresas globais que iniciam com atuação agressiva no
ramo, com administração competente e atualizada, controle refinado dos custos,
gerando bons resultados que as impulsionam mais ainda para frente. Nos últimos
anos aconteceram muitas trocas de posições entre empresas num “ranking” de

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desempenho ou de participação no mercado, verificando empresas tradicionais
perdendo espaço para novas empresas.
Entre as empresas que continuam operando, se percebe que algumas

palavras “chave” da administração estão sendo substituídas, tais como, produção
por produtividade, custos por investimentos, domínio por parceria, conservado-
rismo por tecnologia. E neste processo de mudanças, a visão sobre a
manutenção deixou de ser a de um “mal necessário” para ser uma estratégia de
crescimento.
Nas empresas de ponta se percebe uma grande ênfase dada às

atividades de manutenção, com muitos ganhos obtidos pela sua atuação
estratégica, com taxas de falha cada vez menores, custos operacionais mais
reduzidos, mais dias efetivos de produção, maior produtividade dos equipamentos
e instalações.
O custo médio de manutenção das indústrias em geral no Brasil é

cerca de 4,4% do faturamento bruto da empresa, podendo chegar a 10% no setor
de transportes, 8% na mineração, quase 7% no setor siderúrgico, cerca de 4% no
agronegócio e no petróleo, sem imputar o custo relativo ao lucro cessante.
O cenário exposto justifica a aplicação de uma metodologia de

manutenção mais refinada, que revela as falhas que se mostrem mais críticas na
indústria, para direcionar e priorizar o melhor uso dos recursos disponíveis. Daí
resulta atendimentos e aporte de recursos em equipamentos, proporcionais ao
risco da situação analisada, em relação ao patrimônio, ao processo, à segurança,
ao meio ambiente, e à sociedade.

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CAPÍTULO II - FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
2.1- Conceitos e Definições
Para o bom desenvolvimento do trabalho e a melhor compreensão das

ideias, torna-se necessária a melhor conceituação possível dos termos. Desta
forma seguem:
2.1.1- Manutenção
A definição empresarial de manutenção é uma prestadora de serviços

em todas as instalações fabris, zelando para que elas permaneçam dentro de
condições preestabelecidas. A manutenção deve prestar seus serviços de uma
maneira eficiente e econômica.
O dicionário de Oxford define a palavra manter como preservar uma

continuidade, enquanto o dicionário de Webster define manutenção como manter
no estado existente.
No dicionário do Aurélio Buarque de Holanda, o significado de

manutenção é o conjunto de medidas necessárias para a conservação ou
permanência de alguma coisa ou de uma situação; os cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas.

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A definição de Larousse para manutenção é um conjunto de medidas
ou ações que permitem conservar ou restabelecer um sistema em seu estado de
funcionamento.
Conforme a norma BS 3811 (British Standards), a manutenção é uma

combinação de técnicas e medidas administrativas com a finalidade de conservar
um item em seu estado, ou restabelecer este estado no qual ele possa realizar
uma determinada função.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas, em sua norma ABNT –

TB 116 define manutenção como todas as ações necessárias para que um item
seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma
condição especificada.
Todas estas definições sugerem portanto que manutenção significa

preservar alguma coisa, por exemplo máquinas e instalações. A manutenção
industrial neste trabalho significa preservar a continuidade, a partir de um estado
inicial definido. Numa conceituação mais abrangente significa preservar a função
do ativo ao mesmo tempo que aspectos econômicos, de segurança, e ambientais
são considerados. Em muitos casos, modificações de equipamentos e instalações
são consideradas atividades de manutenção, e esta conceituação é verdadeira na
medida que significa manter a empresa com desempenhos e condições
competitivas, mantendo seu lugar no mercado. Ainda que a empresa se
mantenha no mercado, é necessário buscar melhorias constantes, portanto a
manutenção está novamente presente na sua função de superar desafios.
Resumindo, a função manutenção em uma empresa é não somente manter a
continuidade de um estado, mas também modificá-lo e melhorá-lo, considerando
aspectos econômicos, de segurança, e ambientais.
2.1.2 - Defeito
Segundo a ABRAMAN, defeito no contexto da manutenção, é um

estado de irregularidade de desempenho de um equipamento ou instalação, mas

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que não implica na perda imediata de sua função primária, ou seja, não tem perda
imediata da sua finalidade. Por exemplo, um automóvel com farol queimado
permite andar durante o dia até uma oficina para corrigir o defeito.
2.1.3 - Falha
Também conforme a ABRAMAN, falha no contexto da manutenção, é

um estado de irregularidade de desempenho de um componente, equipamento ou
instalação, mas que implica na perda imediata de sua função. Por exemplo, um
automóvel com a bomba de combustível danificada não consegue mais se
locomover, interrompendo sua função de transporte, até que a falha seja
corrigida.
De acordo com Moubray (1999) em seu livro RCM-II (Reliability

Centered Maintenance, que traduzindo significa Manutenção Centrada em
Confiabilidade), estado de falha é aquele em que o equipamento não
desempenha mais sua função de acordo com os padrões mínimos aceitáveis. A
falha não se refere ao equipamento num todo, mas sim às funções que ele se
propõe a desempenhar. Deste modo, defeito e falha tem o mesmo significado,
desde que determinada função de um equipamento não seja desempenhada ao
mínimo necessário e estabelecido. A falha é considerada presente ou não,
inexistindo a meia falha. Ela pode ser considerada evidente, quando sua
manifestação se torna aparente para as pessoas, ou pode ser considerada oculta,
quando sua manifestação não se torna aparente. A falha oculta é bastante
comum em instalações redundantes, sistemas de segurança e de alarme, que
normalmente estão inoperantes. Então elas só se tornam evidentes quando são
demandadas e não respondem.
2.1.4 - Manutenção Corretiva
É a ação de correção de um item ou equipamento em estado de falha.

Neste caso, o item ou equipamento já não desempenha uma ou mais das suas
funções, de acordo com padrões mínimos estabelecidos.

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2.1.5 - Manutenção Preventiva Periódica (também chamada de Manuten-
ção Baseada no Tempo - TBM)
É a ação de ajustes, reparos, inspeções e troca de componentes em

um equipamento, programada segundo uma periodicidade pré estabelecida. Tem
o objetivo de prevenir falhas antes que elas se manifestem, e cuja periodicidade é
baseada no tempo médio entre falhas do componente (TMEF ou do inglês MTBF).
A atribuição da periodicidade de paradas de equipamentos e instalações é uma
decisão de extrema importância, pois um intervalo longo poderá permitir a
ocorrência de falhas com consequências desastrosas, enquanto um intervalo
curto leva a perdas operacionais desnecessárias. Quando não existem dados
históricos, são utilizadas ferramentas estatísticas para estimar valores de TMEF,
além da distribuição da taxa de falhas ao longo do tempo para avaliar o estado do
equipamento.
2.1.6 - Manutenção Preventiva Programada (também chamada de

Manutenção Baseada na Condição - CBM)
É a ação de correção de um equipamento em estado de defeito, ou

seja, quando está desempenhando suas funções próximas aos limites
estabelecidos. Neste caso, dependendo do risco envolvido com o defeito, o
serviço é programado com nível de prioridade adequado, podendo ser
programado para correção imediata ou para correção em uma data viável,
analisada pelas pessoas envolvidas, e segundo critérios pré estabelecidos.
A manutenção preventiva programada é gerada a partir de inspeções

visuais, inspeções instrumentadas ou a partir de baixo desempenho do
equipamento.
Uma comparação entre os dois tipos de manutenção preventiva pode

ser ilustrado pelo exemplo dos amortecedores de automóveis. Há cerca de uns
dez ou quinze anos atrás, era comum a recomendação da troca dos
amortecedores a cada 60.000 Km, enquanto hoje se recomenda a avaliação

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periódica dos amortecedores em instrumentos apropriados, para trocá-los
somente após o diagnóstico.
2.1.7 - Manutenção Preditiva
É a inspeção em equipamentos para avaliar seu estado, na maioria das

vezes executada em plena operação. Pode ser considerada manutenção preditiva
aquela inspeção executada usando apenas os sentidos humanos. Contudo a
manutenção preditiva mais amplamente referenciada é aquela executada com
auxílio de instrumentos, que captam sinais emanados do equipamento, indicando
defeitos mesmo nos estágios iniciais, que só seriam percebidos pelos sentidos
humanos quando estivessem bastante evoluídos.
A manutenção preditiva portanto não é uma ação de correção de

defeitos, e sim uma inspeção para se perceber defeitos. Sua grande vantagem
reside no fato de que, somente indica a ação de correção do defeito quando
realmente ele existe, evitando paradas desnecessárias, racionalizando recursos,
estendendo o período efetivo de operação dos equipamentos, dentre outras
vantagens.
A manutenção preditiva também é conhecida como Monitoramento da

Condição do equipamento, e pode ser praticada por várias técnicas distintas ou
conjuntamente. Geralmente estas técnicas requerem instrumentos relativamente
caros, além de pessoal especializado. Portanto é um recurso de manutenção
escasso, que para usá-lo se faz necessário uma sistemática de priorização dos
serviços em uma planta industrial para que se obtenha os melhores resultados,
sendo para isso usadas ferramentas de avaliação de riscos.
2.1.8 - Manutenção Proativa
É uma sistemática recente de atuação da manutenção. É a ação de

busca e correção das causas fundamentais de defeitos, enquanto as outras
manutenções atuam no efeito. Resulta de um estudo multidisciplinar criterioso

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sobre o equipamento e seus modos de falha, buscando a raiz da causa do defeito
ou da falha. É auxiliada por várias ferramentas de tratamento de falhas.
2.1.9 - Manutenção de Melhoria
Este tipo de manutenção compreende as grandes reformas e

modificações em equipamentos, com o objetivo de se melhorar algum parâmetro,
como o desempenho de produção horária, a disponibilidade operacional, a
segurança, o conforto, a ergonomia, dentre outros. Às vezes pode se uma
Manutenção Proativa.
2.1.10 - Disponibilidade Operacional
De uma maneira grosseira, pode-se dizer que disponibilidade

operacional é a parcela de tempo em que o equipamento ou instalação não
esteve interditado por motivo de manutenção. De outra maneira, é a parcela de
tempo em que o equipamento ou instalação esteve disponível para operação, já
deduzida o tempo em que esteve parado por manutenção.
2.1.11 - Confiabilidade
Pode ser conceituada como a probabilidade de funcionamento de um

componente, equipamento ou instalação após um determinado período de tempo,
sob determinadas condições operacionais e ambientais. A manutenção com foco
na confiabilidade resulta num conjunto de ações cujo objetivo final é garantir
níveis de operação previamente estipulados, com recursos racionalizados. A
confiabilidade é tratada pela combinação de ferramentas estatísticas, de modos e
efeitos de falha, e de avaliação de riscos.
2.1.12 - Risco
O risco pode ser classificado em especulativo ou puro. O primeiro é

aquele em que existe a possibilidade de perda ou de ganho, muito referenciado

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no meio financeiro. O risco puro somente conduz a uma perda, podendo ser maior
ou menor, como por exemplo, o risco de um acidente ou o risco de uma falha ou
de uma quebra. Neste trabalho o risco abordado é do tipo puro.
O risco pode ser conceituado como sendo a probabilidade da

ocorrência de certos eventos indesejáveis, em relação a efeitos adversos. Um
risco é considerado elevado quando a probabilidade de ocorrência do evento
indesejado é alta, e as consequências de seus efeitos são graves. Portanto os
riscos podem ser classificados em função da combinação da probabilidade de
ocorrência de eventos e as consequências associadas a esta ocorrência.
Por exemplo, se considerarmos a situação de um homem caminhando

sobre um andaime montado externamente ao 18º andar de um prédio, o risco
envolvido é bem mais elevado que se o andaime estivesse montado a um metro
do chão. Em ambos os caso a probabilidade de queda pode ser considerada a
mesma, porém a consequência da queda é muito diferente.
2.1.13 - Peça ou componente
É o menor elemento físico e indivisível de um mecanismo. É onde

geralmente ocorre a falha. A peça é a parte do mecanismo onde são feitas trocas,
reparos e ajustes. As ordens de serviço de manutenção são, geralmente, dirigidas
a ações nas peças. A análise de falhas de um equipamento pode aprofundar-se
até o nível da peça, quando se chega à causa fundamental. Como exemplo de
peças podem ser citados um rolamento, um fusível, um eixo, um retentor, dentre
tantos outros.
2.1.14 - Conjunto e subconjunto
São engenhos constituídos por uma reunião de peças, capazes de

realizar um trabalho. Por exemplo, um motor é considerado um conjunto de um
automóvel, uma bomba de combustível é considerada um conjunto do motor mas
um subconjunto do automóvel, um redutor de velocidade é um conjunto de um

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picador, um disjuntor pode ser considerado um conjunto de uma subestação
elétrica.
2.1.15 - Equipamento
É a reunião de conjuntos, subconjuntos, peças ou componentes, que

juntos desempenham uma função no processo de uma instalação ou frota. Por
exemplo, um trator, uma moenda, um gerador, uma moto-bomba, uma ponte
rolante, um transformador.
2.1.16 - Área ou Sistema Operacional
É um arranjo ordenado de equipamentos que estão interrelacionados,

que atuam e interagem com outros sistemas, para cumprir uma determinada
função ou tarefa (objetivos), num determinado ambiente. Realiza um sub-
processo dentro do processo principal. Por exemplo, uma frota de caminhões em
uma empresa de transporte, uma laminação de uma siderurgia, um tratamento de
água em uma indústria, uma destilaria em uma usina.
2.1.17 - Unidade Operacional
É o conjunto de áreas operacionais que compõe uma ou mais linhas de

produção de determinados produtos. É uma fábrica onde entra a matéria prima
que se transforma através das áreas e sai produto ao final do processo.
A figura 01 representa um exemplo de árvore hierárquica das

instalações de uma indústria. Podem também figurar subsistemas antes dos
conjuntos, e estes podem apresentar subconjuntos antes dos componentes. Os
equipamentos, assim como seus sistemas, conjuntos, subconjuntos e
componentes, podem se apresentar arranjados em série ou em paralelo, ou
mesmo dispostos com ambos os arranjos.

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Hierarquia da Indústria:
INDÚSTRIA
Área 01 Área 02 Área 03
Eq.01 Eq.02 Eq.01 Eq.02 Eq.01 Eq.02
Sist. 01 Sist. 01 Sist. 01 Sist. 01 Sist. 01 Sist. 01
Conj. 01 Conj. 01 Conj. 01 Conj. 01 Conj. 01 Conj. 01
Componentes Componentes Componentes Componentes Componentes Componentes
Sist. 02 Sist. 02 Sist. 02 Sist. 02 Sist. 02 Sist. 02
Fig. 01 - Representação da Árvore Hierárquica de uma Indústria.

2.2- Revisão de Literatura
Conforme Tavares (1996), a história da manutenção acompanha o

desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a
mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até
1914 a manutenção tinha importância secundária, e era executada pelo mesmo
pessoal de operação. Com a primeira Guerra Mundial e a implantação da
produção seriada, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de
produção, e em consequência sentiram a necessidade de criar as primeiras
equipes de reparo. Daí surgiu a primeira estrutura de reparo, hoje conhecida por
Manutenção Corretiva.

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Por ocasião da Segunda Guerra Mundial, com um aumento de
demanda de produtos, e as falhas ocorridas em equipamentos durante sua
operação, a administração industrial passou a se preocupar não somente com a
correção das falhas, como também com a prevenção. Surgiu então a
Manutenção Preventiva.
A partir de 1950, os esforços pós-guerra promoveram um tamanho

desenvolvimento industrial que houve a necessidade de se criar um órgão de
assessoramento, que ficou denominado por Engenharia de Manutenção, cuja
função era planejar e controlar a manutenção, assim como analisar causas e
efeitos das avarias.
Por volta de 1966 a Manutenção Preventiva já era bastante utilizada,

porém se percebeu que muitos serviços preventivos poderiam ser adiados, e suas
execuções desnecessárias muitas vezes geravam custos, paravam a produção,
demandava equipes de trabalho, e algumas vezes até criavam o defeito onde ele
não existia. Com o advento do computador, e a sofisticação de instrumentos de
medição e inspeção, a Engenharia de Manutenção passou a desenvolver critérios
para previsão das falhas. Estes critérios são hoje conhecidos por Manutenção
Preditiva.
A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores a

custos reduzidos, a Manutenção Preditiva e o Planejamento da Manutenção
tiveram um grande desenvolvimento. No final da década, com a exigência de
qualidade dos produtos e serviços, a Manutenção passou a ser reconhecida como
elemento estratégico para o desempenho dos equipamentos e resultados da
empresa.
Já no final da década de 90, requisitos de segurança industrial e

preservação do meio ambiente vieram a solicitar ainda mais a participação da
manutenção no sentido de prevenir falhas de consequências catastróficas.

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Moubray (1999) diz que a evolução da manutenção passou por três
gerações, resumidas na tabela 01 a seguir.
Tab. 01- Evolução da manutenção segundo Moubray (1999).
1ª Geração 2ª Geração 3ª Geração

Época Até a 2º Guerra Da 2ª Guerra à mea- A partir de meados da
dos da década de 70 década de 70
Características - equipamentos sim- - crescimento da de- - maior concorrência.
ples. manda de bens.
- maior qualidade.
- máquina parada não - crescimento da in-
- maior segurança.
era relevante. dústria mecanizada.
- preocupação ambi-
- manutenção corre- - máquina parada era
ental.
tiva. prejuízo.
- sistemas just-in-time
- preocupação com
de manufatura.
custos de manutenção
e vida de equipamen- - maior eficiência de
tos. operação.
- computadores gran- - otimização dos cus-
des, lentos e caros. tos de manutenção.
- manutenção preven- - novas técnicas e
tiva programada. manutenção preditiva
- ferramentas de su-
porte à decisão.
- computadores pe-
quenos, rápidos e
baratos.
- disponibilidade e
confiabilidade de
sistemas.
Para os dias atuais, Moubray (1999) estabelece em poucas palavras,

cinco pontos chave a serem considerados num gerenciamento de manutenção:
 Lidar com cada tipo de processo de falha;
 Selecionar a técnica de manutenção mais apropriada para cada cenário;

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 Atentar para todas as expectativas dos donos e dos usuários dos
equipamentos, assim como da sociedade;
 Buscar, de uma maneira duradoura, a máxima efetividade de custos; e
 Desenvolver um espírito de cooperação e suporte entre todos envolvidos.
2.3- Confiabilidade de Sistemas
Slack (1997) define confiabilidade como sendo a medida da habilidade

de desempenho de um sistema, produto ou serviço conforme esperado ao longo
do tempo.
Kelly e Harris (1980) definem de uma forma singela e matemática, que

confiabilidade é a probabilidade de sobrevivência de peças ou equipamentos em
determinadas condições operacionais, ou seja, é a probabilidade de não ocorrer
falha em um determinado instante.
Branco Filho (1998) define como sendo a capacidade de um item

desempenhar uma função especificada, sob condições e períodos de tempo
determinados.
Kardec e Nascif definem, como sendo a probabilidade de que um item

possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo
estabelecido, sob condições definidas de uso.
De Souza (2000) ressalta que o ambiente e as condições de operação

do equipamento influenciam sobremaneira a sua confiabilidade. Todas as
definições fazem referência ao tempo, o que demonstra que a confiabilidade, que
é relacionada à taxa de falhas, não é uma característica constante, e sim uma
função do tempo.

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Equipamentos de uma forma geral possuem taxas de falha ()
variáveis em função do tempo ( t ), revelando uma primeira fase (I) de taxa de
falha elevada e decrescente, também conhecida por “mortalidade infantil”, a
segunda fase (II) com taxa de falha baixa e constante, conhecida por fase “adulta”
ou de vida útil, e a terceira fase (III) de taxa de falha elevada e crescente,
conhecida por “envelhecimento” ou final de vida útil. Analisando a curva da figura
02, conhecida como Curva da Banheira, conclui-se que é desejável que
equipamentos trabalhem sempre na fase II, com taxa de falha mínima e
constante.
Uma das estratégias da engenharia de manutenção é identificar em

que fase da vida se encontra determinado componente ou equipamento. É bom
lembrar que a curva da banheira da figura 02 é apenas um dentre seis padrões de
falha verificados nos mais recentes estudos. Ela se aplica mais a componentes e
equipamentos de menor complexidade e com envelhecimento diretamente
relacionado à degradação, como desgaste, corrosão, abrasão, cavitação e fadiga.

(% Falhas)
I II III
t ( Tempo)
Fig. 02 - Curva da Banheira
t
No entanto, equipamentos e componentes podem apresentar

diferentes padrões de falha, conforme a figura 03 a seguir.
O padrão B mostra que o aumento da taxa de falhas é relacionado à

idade do componente, que implica seu estado de deterioração. Como exemplo,

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pode ser citado o rotor de uma bomba que opera com fluido abrasivo. Vale
observar que, para efeito de troca preventiva de componentes críticos, a sua vida
útil deve ser considerada menor que seu tempo médio entre falhas (TMEF), pois
se for considerado o contrário, a metade dos componentes serão trocados após a
ocorrência da falha. Porém se a criticidade do equipamento permitir, os
componentes poderão ser trocados após a ocorrência da falha, como por
exemplo, se houver equipamento redundante ou reserva instalado. O padrão B se
comporta com uma distribuição normal de vida, depois de decorrido um
determinado período de “vida útil”.
Fig. 03 - Padrões de falha
O padrão E revela falhas randômicas. Significa que a frequência de

ocorrência de uma falha ( taxa de falhas ) em qualquer momento é a mesma,
porém a probabilidade de sobrevivência diminui com o tempo, obedecendo a uma

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distribuição exponencial negativa. Para equipamentos críticos e complexos, que
possuem componentes com diferentes taxas de falha ou idades, torna-se difícil de
se obter um período de vida útil que venha a sugerir uma manutenção preventiva
periódica, pois as falhas são aleatórias e oriundas dos diferentes componentes. O
tempo médio entre falhas é obtido onde 63% das falhas ocorrem, porém a
distribuição aleatória das falhas não revela um momento de crescimento antes do
qual se faria a manutenção preventiva. Nestes casos, quando possível, deve ser
adotado um monitoramento contínuo da condição do componente, ou instalação
de redundância paralela. Este padrão de falha também se aplica a componentes
eletrônicos do tipo “on/off”, que não sinalizam o início de um processo de falha.
O padrão C revela um crescimento constante na taxa de falhas, mas

também não indica um momento de fim de vida útil. Estudos de engenharia
sugerem que este padrão de falha é causado por fadiga devida a tensões cíclicas.
Recentemente se associou este padrão a falhas de isolação em enrolamento de
motores elétricos.
Testes de materiais resultam numa curva S-N (amplitude da tensão x

número de ciclos), conforme figura 04, onde se associa a quantidade de ciclos
aplicados a uma determinada tensão, que causará a falha do material.
Fig. 04 - Curva S - N

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O padrão de falha D está associado à distribuição de Weibull com
valores do parâmetro de forma  entre 1 e 2.
O padrão de falha F mostra um declínio da taxa de falha no período

inicial da vida do item observado, ou seja, quando ele é novo ou reformado. Este
período é conhecido como de mortalidade infantil. Após este período a taxa de
falha se mantém constante. A mortalidade infantil pode ser atribuída a vários
fatores, como projeto inadequado, erro de montagem do componentes, falhas de
fornecimento, além de problemas no processo de fabricação, de transporte e de
armazenagem. Para superar alguns inconvenientes decorrentes de problemas
causados por estas causas, a maioria dos fabricantes oferece garantia de seus
produtos para cobrir a mortalidade infantil de seus equipamentos. Ajuste da carga
operacional em fábricas e equipamentos novos também podem acarretar picos de
sobrecarga que venham a provocar falhas prematuras de componentes. Ainda,
excessiva ou desnecessária manutenção preventiva também pode vir a trazer o
componente ao período de mortalidade infantil. Uma das grandes vantagens do
RCM (que em português significa Manutenção Centrada em Confiabilidade),
reside na preocupação em se executar o mínimo necessário de intervenções no
equipamento, requerendo em contrapartida, conhecimento do processo de falha
dos componentes, que por sua vez conduzem a ações proativas eficazes,
atuando na causa fundamental das falhas.
O padrão de falha A, conhecido como “curva da banheira”, é a

combinação de dois ou mais padrões de falha, resultando em três períodos
distintos, que são os de mortalidade infantil, de vida útil ou de falhas aleatórias, e
período de envelhecimento.
A densidade de probabilidade Weibull descreve este tipo de padrão de

falha, como sendo:
f(t) = ( / ).t -1 . exp[-( t/ ) ]

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A Função Distribuição, que dá a probabilidade de falha acumulada, é
definida por:
F(t) = 1 – exp[-( t/ ) ]
A taxa de falhas num instante “t”, que é chamada de Falha Instantânea,

fica:
(t) = ( / ).t -1 = ( / ).(t/ ) -1
E a confiabilidade, que é o complemento da probabilidade de falha

acumulada, fica:
R(t) = exp [-( t/ ) ], onde
t = tempo decorrido desde a última falha, ou desde a última

manutenção preventiva, quando houve substituição do componente.
 = parâmetro de forma, que define a forma da distribuição. Influencia a

taxa de falhas, se crescente, decrescente ou constante. Caracteriza o tipo de
falha, se prematura, aleatória, ou por fim de vida.
 = parâmetro de escala ou vida característica, que define a amplitude

da distribuição. Corresponde ao tempo em que ocorreram 63% das falhas. Em
alguns casos este parâmetro pode ser grosseiramente tido como um TMEF
simplificado.
Como a taxa de falhas é o inverso do TMEF, então pode-se escrever

que = 1/.
Quando  é menor que 1,0 a função taxa de falhas é decrescente,

decrescendo tanto mais rapidamente quanto menor for seu valor. Valores abaixo
de 0,5 indicam falhas prematuras, decorrentes de mau acondicionamento e
preservação do equipamento antes de sua montagem, montagem errada,

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indevido comissionamento (ações de preparação de determinada máquina para
seu início de operação) ou indevida pré-operação (período de tempo inicial em
que uma máquina ou indústria nova começa a operar, sofrendo diversos ajustes
de regulagem de processo, até que o processo se encontre estabilizado).
Manutenção preventiva executada em excesso também tende a apresentar falhas
prematuras. Quando  = 1, a função taxa de falhas é constante, e a distribuição
de Weibull se torna exponencial, revelando falhas aleatórias. Quando  é maior
que 1,0, a função taxa de falhas é crescente, e se for um valor entre 3 e 4, a
função distribuição é bastante aproximada da normal, indicando falhas por
envelhecimento, ou operação do equipamento acima de suas capacidades.
Quando se percebe o envelhecimento, a manutenção preventiva periódica pode
ser eficaz.
A confiabilidade global de um fornecedor para um cliente é constituída

a partir da confiabilidade de cada um dos vários subprocessos e equipamentos
internos ao processo principal. Se falhar um elo da cadeia da confiabilidade
interna, pode haver comprometimento com o cliente externo. Existem meios pelos
quais o cliente externo não perceba o problema interno, porém o custo destas
soluções pode encarecer o produto de tal maneira que inviabilize o negócio.
Portanto a adoção de medidas orientadas pela confiabilidade resulta em
estabilidade operacional, segurança, economia de tempo e de recursos.
Sob o ponto de vista estatístico, é correto afirmar que a confiabilidade

de um componente ou sistema está relacionada à probabilidade da não
ocorrência de falha em determinado instante de tempo. Desta forma, esforços são
desenvolvidos em várias direções com o objetivo de se evitar a falha.

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Tab. 02- Formas de apresentação da confiabilidade.
Processo: Medida de Confiabilidade:

Projeto - Em instalações e sistemas são previstos itens redundantes para
assegurar a continuidade operacional caso um deles venha a falhar ou
necessitar parar com frequência.
- Em sistemas ou em componentes são adotados alguns superdimensio-
namentos para efeito de segurança da continuidade operacional de
componentes críticos.
Produção - Procedimentos padronizados de operação visam a qualidade diminuindo
as dispersões.
- A Manutenção Estratégica, que combina procedimentos de manutenção
corretiva, preventiva, preditiva e proativa, tem por objetivo garantir e
melhorar a continuidade operacional a custos reduzidos.
- O monitoramento contínuo (on-line) de parâmetros de equipamentos
críticos e caros visam a detecção de anomalias desde a fase inicial,
indicando imediatamente o diagnóstico, reduzindo assim o risco de
extensão dos danos.
Distribuição - Um bom sistema de distribuição racionaliza custos e garante a
confiabilidade da entrega prometida.
Pós-Vendas - A assistência técnica e acompanhamento dos produtos (e serviços) após
a venda, visa transmitir ao consumidor a segurança de produtos
confiáveis, além de ser um meio de se detectar anomalias típicas e
atípicas após o uso.
A estratégia consiste em dosar o quanto de recursos aplicar, em relação ao

tamanho do risco da falha. Ou seja, avaliar o risco da falha e implementar
medidas para evitá-la, ou ao menos reduzir suas consequências. Desde a
elaboração do projeto de um sistema, produto ou serviço, até sua utilização após
a venda, conceitos de confiabilidade estão presentes em todos os processos,
conforme tabela 02.
2.3.1 - Confiabilidade na fase de Projeto
Supondo o projeto do processo conforme figura 05, com os

equipamentos M1, M2, M3, M4 e M5 continuamente arranjados em série, sem
possibilidade de formação de estoque intermediário, onde cada um deles tem

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capacidade nominal de processamento mensal de 100 unidades, e disponibilidade
média informada pelos fabricantes (e confirmada por outros usuários) conforme o
quadro da tabela 03.
M1 M2 M3 M4 M5
Fig. 05 – Processo em série
Tab. 03- Dados dos equipamentos da fig. 05.
M1 M2 M3 M4 M5
Capacidade
Nominal
100 100 100 100 100
Disponibili- 98% 97% 82% 99% 99%

dade
Produção 98 95 78 77 76
Real
Assim, se verifica que a produção real obtida por este sistema é a

seguinte:
PR = 100 (0,98 x 0,97 x 0,82 x 0,99 x 0,99) = 76 unidades, e não 100 unidades.
Se o equipamento M3 tivesse disponibilidade de 98% ao invés de 82%,

a produção obtida seria de 91 unidades, um acréscimo de 19% de produção em
relação à produção original.
Na fase de projeto, o que se pode fazer para incrementar o nível e a

confiabilidade da produção, é instalar um segundo equipamento M3R reserva, em

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paralelo com M3, ou especificá-lo com maior capacidade usando o recurso de
estoque intermediário entre M3 e M4.
A instalação de um equipamento reserva M3R dá a seguinte

configuração ao processo, conforme figura 06:
M3
M1 M2 M4 M5
M3R
Fig. 06 - Processo em série com equipamento reserva M3R.
O conjunto dos dois equipamentos idênticos M3 e M3R em instalação

redundante passa a ter, de forma simplificada, a seguinte disponibilidade:
Disp. = Disp3 + Disp3R – (Disp3 x Disp3R) = Disp3 + Disp3R (1 – Disp3)
Disp. = 0,82 + (0,82 x (1-0,82)) = 0,9676  0,97
O mesmo problema poderia ser abordado pela indisponibilidade, que é

o complemento da disponibilidade. Assim:
Disp = (1- Ind)
Ind = Ind3 x Ind3R = 0,18 x 0,18 = 0,0324
 Disp = 1 – 0,324  Disp = 0,9676  0,97
A abordagem do assunto sobre associação de equipamentos em série

ou em paralelo será feita no capítulo 4.

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Com a instalação deste equipamento reserva M3R, a produção real do
sistema passa a ser a seguinte:
PR = 100 (0,98 x 0,97 x 0,97 x 0,99 x 0,99) = 90 unidades, o que representa um

ganho de 18% na produção.
Portanto, em muitas situações o ganho de 18% na produção supera

bastante o custo de aquisição do equipamento reserva, tornando-se então uma
solução viável para garantia da confiabilidade com aumento de produção.
2.3.2 - Confiabilidade na fase de Produção
Supondo que um processo seja montado conforme sistema da figura

05, e que inicialmente tenha se comprometido com entregas mensais de 76
unidades. Para tanto uma estratégia operacional deve ser traçada para manter os
padrões de desempenho de projeto.
Com o passar do tempo de operação do sistema, percebe-se (por

estratificações de Pareto) que o equipamento M3 é o que tem características de
menor produtividade, com os seguintes dados de valores médios ao longo dos
meses:
Horas mensais previstas para operação: 720 horas.
Horas mensais de paradas para Manutenção: 130 horas.
 Horas mensais efetivas de operação: 590 horas.
720  130
 Disp. = 100%  82%
720
TMEF = 144 horas (tempo médio entre falhas).
TMPR = 26 horas (tempo médio para reparo).

Pg. 32 / 47
 O tempo médio de operação entre as falhas é de: 144 – 26 = 118 horas
A fórmula de disponibilidade, assim como as definições de TMEF e

TMPR serão abordadas adiante.
Se a disponibilidade de 82 % é um valor médio, significa que em alguns

meses este valor é menor, acarretando baixa produção, comprometimento nas
entregas, risco de insatisfação e até perda de clientes.
Por outro lado, se uma empresa deseja aumentar sua oferta de

produtos sem investir em novos equipamentos (M3R), tem que buscar melhoria
de desempenho dos equipamentos existentes, principalmente o M3.
Considerando que a produção nominal dos equipamentos não pode ser
incrementada (como geralmente acontece), resta trabalhar nos seus tempos
improdutivos. No exemplo do equipamento M3, pode-se atuar de algumas
maneiras, distinta ou conjuntamente:
1) Aumentando o tempo médio entre falhas, através da melhoria da qualidade da

operação e da manutenção, adotando-se melhores materiais e melhores
técnicas de manutenção, sejam corretiva, preventiva, preditiva ou proativa.
Esta atuação resulta em aumento da disponibilidade e da confiabilidade, pela
redução da taxa de falhas.
2) Diminuindo o tempo médio para reparo do equipamento, através de estudos

de melhoria da mantenabilidade (condições de se executar a manutenção). O
tempo para reparo é aquele compreendido entre a parada do equipamento
devido à falha e seu retorno à operação normal. Inserido neste tempo estão o
tempo de mobilização do pessoal, tempo de pesquisa e tomada de decisão do
reparo, tempo de requisição de material e ferramental, tempo do reparo
propriamente dito, tempo de desmobilização e testes. Observa-se que existem
várias possibilidades para se melhorar o TMPR. Esta atuação resulta no
aumento da disponibilidade e redução das perdas.

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3) Atacando os dois problemas ao mesmo tempo. É necessário ressaltar que um
dos principais elementos a serem melhorados é o fator humano, com
treinamentos, motivação e valorização.
Qualquer que seja a estratégia de ataque ao problema, trata-se de

ação que visa a preservação da função do sistema, buscando a redução de sua
taxa de falhas e do tempo indisponível. Determinar o que, por que, quem, quando,
onde e como fazer, é atribuição da Engenharia de Manutenção.
Total de horas num período considerado

TPR1 TPR2 TPR3 TPR4
Horas Horas Horas Horas Horas

Trabalhadas 1 Trabalhadas 2 Trabalhadas 3 Trabalhadas 4 Trabalhadas 5
TEF1 TEF2 TEF3
Fig.07- Representação gráfica para determinação do TMEF, TMPR e TMPF.
Analisando o esquema da figura 07, verifica-se que a maximização de

resultados se dá com o aumento do TMEF e redução do TMPR, onde:
T = período total considerado (compreendido entre as datas de início e fim do

período de observação)
n = número de falhas no período considerado.
TPR = tempo para reparo de cada falha do período considerado.
 TPR
TMPR = tempo médio para reparo =
n
TEF = tempo entre duas falhas consecutivas no período considerado.

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 TEF
TMEF = tempo médio entre falhas = = TMPF  TMPR
n 1
HP = total de horas programadas para o período considerado.
TPF = tempo para falha ou horas trabalhadas entre duas falhas consecutivas.
 TPF
TMPF = Tempo médio para falha ou Tempo médio de operação =
n 1
TDO = tempo total disponível para operação = HP   TPR . Inclui neste

tempo as horas disponíveis e não trabalhadas.
HP   TPR
DISP = Disponibilidade operacional =
HP
1
 = Taxa de falhas no período considerado =
TMEF
Em um processo de implantação desta sistemática de avaliação da
confiabilidade e risco em instalações industriais, os valores de TMEF, TMPR, e
disponibilidade operacional são automaticamente extraídos e atualizados a partir
da base de dados de históricos dos equipamentos, existentes nos programas de
gerenciamento de manutenção. Quando os históricos ainda não estão formados,
estes dados são obtidos de instalações semelhantes, ou dos fabricantes dos
equipamentos. Caso seja uma instalação sem similares e sem históricos, cuja
falha de determinado item acarrete em alta consequência, são feitos testes em
protótipos ou testes de vida para estimação da confiabilidade. O teste de vida
pode ser feito das seguintes maneiras:

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a) Uma amostra de “n” itens é colocada em teste, sendo que serão registrados os
tempos de falha de cada um dos itens da amostra.
b) Uma amostra de “n” itens é colocada em teste, sendo que o teste terminará
após decorrido um período de tempo pré-estabelecido. Este teste deriva em
dois, que pode ser com ou sem substituição dos itens falhados.
c) Uma amostra de “n” itens é colocada em teste, sendo que o teste terminará
após a ocorrência de um determinado número de falhas pré-estabelecido. Este
teste também pode ser com ou sem substituição.
Importante destacar que os testes devem ser feitos observando-se as

condições ambientais e operacionais. Outra observação relevante é que, para a
estimação da confiabilidade baseada nos resultados dos testes, se assume que
as distribuições das amostras são do tipo exponencial ou Weibull. O tratamento
estatístico do teste de vida não será abordado neste trabalho, assumindo-se que
os dados de TMEF e disponibilidade operacional estariam disponíveis.
2.3.3 - Confiabilidade na fase de Distribuição
Considerando que distribuição é um outro processo produtivo, a

confiabilidade se dará por um bom planejamento de transporte e um bom
resultado de manutenção dos equipamentos envolvidos, sejam caminhões, trens,
navios, sistemas de bombeamento, redes elétricas ou de comunicação, etc.
2.3.4 - Confiabilidade no Pós-Vendas
Produtos e serviços cada vez mais vêm se diferenciando pelo apoio

dado após a venda. Não basta vender uma consultoria, ela tem que funcionar, e
principalmente apresentar resultados. Não basta vender um produto, ele tem que
ser bom, executar plenamente a função para a qual foi escolhido, e possuir uma
estrutura de suporte.

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Em nome da confiabilidade de seus equipamentos, muitos fabricantes
oferecem a seus clientes a possibilidade de contratos de manutenção e até
mesmo de operação. A terceirização destes serviços tem se tornado interessante
para os clientes e fornecedores, na medida que os contratos vem sendo
executados com cláusulas de pagamento atrelado ao desempenho das máquinas,
havendo penalização e prêmio, caso o desempenho seja respectivamente inferior
e superior a um valor acordado.
De uma maneira generalizada, a confiabilidade tem por objetivo

garantir a necessária disponibilidade e qualidade operacional de uma forma
estável, previsível, rentável, preservando a segurança do pessoal envolvido, o
meio ambiente e a sociedade. Busca atuar na causa fundamental das falhas,
usando engenharia de otimização, procedimentos padronizados e capacitação de
pessoal.
2.4- Gerenciamento de Riscos
Segundo Morgado (1998), risco é a probabilidade de que eventos

futuros possam causar efeitos adversos, uma combinação entre incertezas e
ameaças no âmbito de qualquer tipo de organização humana. Os riscos são
classificados em especulativos e puros. A diferença é que os especulativos
envolvem uma possibilidade de ganho ou uma chance de perda, enquanto os
puros envolvem somente a chance de perda.
Cardella (1999) afirma que o risco associado a um evento perigoso

resulta da frequência e da consequência do evento. Tanto a frequência, como a
consequência, podem se expressos de forma qualitativa, semiqualitativa ou
quantitativa.
O risco é inerente às atividades industriais, podendo ser mais ou

menos agressivo. O gerenciamento do risco tem como função básica eliminar ou

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reduzir a níveis toleráveis os obstáculos que possam surgir e oferecer perigo à
realização dos objetivos da empresa. Sob o ponto de vista da manutenção, o
gerenciamento do risco tem por finalidade eliminar ou reduzir a níveis toleráveis
os obstáculos que possam surgir e oferecer perigo à realização das funções para
as quais um equipamento foi escolhido. Portanto o gerenciamento de riscos deve
ser uma conduta sistemática a fim de superar os perigos e reduzir as perdas.
Conforme Morgado (1998), um programa de gerenciamento do risco deve então
ser dividido em quatro etapas que se seguem.
2.4.1 - Identificação de riscos:
- Identificar quais perigos que podem existir para provocar situações que
podem levar a um acidente ou falha.
- Às vezes provocar um “brainstorming” é um excelente início.
2.4.2 - Técnicas de Análises de Riscos: pode ser obtida por uma ou mais
das seguintes ferramentas:
- Análise preliminar de risco: Consiste no estudo durante a fase de

concepção de um projeto, com o objetivo de se determinar os riscos que
poderão estar presentes na sua fase de operação. Tem especial
importância em projetos de instalações novas, sem similares.
- Série de riscos: É um estudo em que se levantam todos os passos que

desencadeiam um processo de falha ou acidente. Daí surge o chamado
risco inicial, que foi o primeiro de uma série que termina numa falha ou
acidente. O conhecimento de todos os passos do processo permite atuar
na causa fundamental, ou atuar em estágios posteriores.
- Árvore de causas: A árvore de causas é uma importante ferramenta para

análise dos acidentes. É baseada na pesquisa e questionamentos, envolve
grupos de trabalho, levando a medidas preventivas contra a ocorrência de
novos acidentes semelhantes.

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- What if / Check list: É um procedimento de revisão de riscos, que produzirá
relatórios cada vez mais ricos em termos de possibilidades de falhas e
acidentes. Diferentes grupos de trabalho são formados para cada ocasião,
que percorrem o processo do início ao fim, perguntando “e se...”. Ao final
um novo relatório é feito, adicionando as novas possibilidades levantadas.
- Análise de modos de falha e efeito (FMEA): Esta técnica permite analisar

como podem falhar os componentes de equipamentos e sistemas, avaliar
as taxas de falha, determinar os efeitos que poderão advir, e,
consequentemente, estabelecer as mudanças que deverão ser feitas para
aumentar a probabilidade que o sistema opere satisfatoriamente. Pela
análise dos efeitos, pode-se diminuir suas consequências.
- Análise de árvore de falhas: É uma ferramenta que permite quantificar o

risco (também a confiabilidade) de sistemas e equipamentos, através de
uma estrutura ramificada onde são analisados todos os fatores possíveis
de conduzir a uma falha. Também permite identificar a causa fundamental.
Usa princípios da álgebra booleana, e permite identificar qual a seqüência
de eventos que mais penaliza uma instalação com relação ao risco de uma
falha e à sua confiabilidade. É excelente para quantificar a análise de
modos de falha e efeitos.
- Estudo de operabilidade e riscos ( Hazop ): Envolve a investigação de

como o sistema pode ser desviado dos objetivos do projeto. O principal
objetivo do HAZOP é a investigação dos problemas operacionais, alguns
dos quais mesmo não sendo perigosos, podem comprometer a capacidade
do sistema em alcançar a produtividade projetada. Desta forma o HAZOP
ultrapassa a identificação de riscos. Foi originalmente desenvolvido para
antecipar riscos e operacionalidade para uma nova tecnologia, onde a
experiência passada é limitada.

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2.4.3 - Avaliação de riscos:
Consiste na quantificação da perda máxima possível, considerando a

probabilidade e a consequência. Analisando a matriz de classificação mostrada
na figura 08, pode-se dizer que um risco é tanto maior quanto maior for o produto
do fator da frequência pelo fator da consequência.
O fator frequência está relacionado à probabilidade de falha, ou à taxa

de falha real de um equipamento. Pode também estar enfocado em apenas um
determinado modo de falha.
Já o fator consequência da falha pode ser relativo à segurança, ao

meio ambiente ou a perdas econômicas. É comum avaliar todas as
consequências ao mesmo tempo e adotar o risco final de maior valor obtido.
Em alguns casos, quando a consequência é muito crítica sob os

aspectos ambientais e de segurança, a baixa probabilidade não é levada em
consideração no momento de se quantificar o grau do risco e determinar medidas
proativas de tratamento da falha.
2.4.4 - Classificação de Riscos
Analisando a figura 08, verifica-se que quanto maior forem as

classificações dos critérios frequência e consequência, maior serão suas
contribuições para a gravidade do risco.

Pg. 40 / 47
5 MM EE EE ME ME
F
r 4 BB MM EE EE ME
e
q
u
ê 3
BB BB MM EE EE
n
c
i 2
a MB BB BB MM EE
MB MB BB BB MM
1
1 2 3 4 5
Consequência
Aspecto de Segurança
Aspecto Ambiental
Aspecto Operacional
Fig. 08 - Matriz de classificação do risco.
Assim tem-se que:
ME – Risco muito elevado EE – Risco elevado
MM – Risco moderado BB – Risco baixo
MB – Risco muito baixo
De outra forma, a classificação da categoria do risco pode também ser

quantitativa, obtida pela multiplicação entre fatores atribuídos à consequência e à
frequência do risco, de maneira que se possa ordenar pelo grau de risco,
diferentes eventos de falha.

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O tratamento dos riscos vem a ser as ações tomadas para evitar,
reduzir, assumir, ou transferir o risco.
2.5- A Manutenção Orientada pela Confiabilidade
2.5.1 - Histórico
A humanidade depende cada vez mais, e para seu próprio conforto, de

dispositivos e sistemas cujos graus de mecanização e automação são
continuamente incrementados. Ao mesmo tempo, empresas vem buscando uma
operação continuada de seus equipamentos, sem interrupções, e sem estoques,
como prega o sistema just-in-time de manufatura. Mas quando estes dispositivos
e equipamentos falham, não somente custos são envolvidos, ou apenas produção
e serviço são interrompidos. As falhas, cada vez mais comprometem o meio
ambiente, a segurança, e ameaçam a sobrevivência das empresas. Falhas em
equipamentos têm contribuído para os piores acidentes da história industrial no
mundo, assim como para acidentes cujas consequências são desastrosas para
empresas de pequeno, médio e grande porte. Para citar alguns dos grandes
acidentes, o de Bophal, Three Mile Island, Piper Alfa, Chernobyl, Flixborough,
Seveso, Challenger, Bahia da Guanabara, e P36 da Bacia de Campos. Devido a
isso, os processos pelos quais as falhas ocorrem, e o que deve ser feito para
controlá-las, realmente tem se tornado de extrema prioridade, especialmente pelo
fato de que, algumas destas falhas são causadas justamente pelas várias
intervenções que supostamente são executadas para preveni-las.
Segundo Moubray (1999), o primeiro segmento industrial a deparar

com esta constatação foi o da aviação civil norte americana. Baseado nos fatos
que desafiaram as mais concretas crenças de práticas de manutenção, estas
indústrias formaram um grupo de estudo que desenvolveram uma estratégia
completamente nova para assegurar que qualquer componente ou equipamento
continue a executar exatamente o que é dele esperado. O primeiro resultado

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deste estudo gerou em 1968 o relatório MSG1 (Maintenance Steering Group). A
seguir, em 1970, um refinamento foi feito e resultou no MSG2. Dentre as
conclusões que o grupo chegou, duas delas provocaram um maior impacto e
reorientação nos procedimentos de manutenção até então adotados:
- Se um componente não possui um modo de falha predominante e

característico, revisões periódicas programadas afetam muito pouco a sua
confiabilidade.
- Para muitos componentes a prática da manutenção preventiva periódica não é

eficaz, podendo até em alguns casos ser prejudicial.
Em meados da década de 70 os engenheiros Stanley Nowlan e

Howard Heap, ambos da empresa United Airlines, iniciaram novo estudo, gerando
em 1978 o relatório RCM (Reliability Centred Maintenance), um dos mais
importantes trabalhos na área de gerenciamento de ativos físicos (equipamentos).
O relatório de Nowlan e Heap serviu de base para geração do MSG3, promulgado
em 1980, revisado em 1988 e depois em 1993, e usado até hoje na aviação.
O relatório de Nowlan e Heap, assim como o MSG3, tem sido, desde

então, usados como base para vários padrões militares de RCM como também
aplicações não aeronáuticas desta estratégia.
A versão mais amplamente utilizada é o RCM-II, que determina o que

deve ser feito para assegurar que cada equipamento continue a executar aquilo
que se deseja dele, procurando identificar uma política adequada de
gerenciamento da falha, lidando com cada modo de falha à luz das suas
consequências, estabelecendo também o que se deseja em termos de risco,
qualidade, controle, conforto, economia, serviços, dentre outros aspectos. O
RCM-II também define critérios para decidir acerca da frequência das tarefas de
rotina a serem executadas nos equipamentos.

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Um equipamento existe porque se deseja dele o desempenho de uma
função específica, que promova um resultado num determinado contexto
operacional. Sob um moderno ponto de vista de engenharia, um equipamento
necessita sofrer dois tipos de intervenção. Ele precisa ser mantido, e de tempos
em tempos também precisa ser modificado, porque a expectativa de seu
desempenho costuma modificar, evoluir, conforme muda o contexto operacional.
A manutenção centrada em confiabilidade (MCC, ou RCM, como é

mundialmente designada) é então definida como um processo usado para
determinar os requisitos de manutenção de determinados equipamentos, relativos
ao atual contexto operacional. Ou seja, o RCM estipula o que deve ser feito para
assegurar que determinado equipamento continue a desempenhar a função a
qual seu usuário deseja que ele o faça, num determinado contexto operacional.
2.5.2 - Roteiro do RCM
Consta de sete perguntas básicas sobre o equipamento, a serem bem

esclarecidas:
a) Quais são suas funções e os padrões de performance a elas associados num

presente contexto operacional?
As funções são os desempenhos que se espera de um equipamento ou

instalação. Elas podem ser classificadas em duas:
- funções primárias: funções para as quais o equipamento foi adquirido, como

rotação, vazão, pressão, granulometria, capacidades. Estão relacionadas às
finalidades dos equipamentos.
- funções secundárias: aquelas que se acrescentam às primárias, como

características de segurança, controle, conforto, economia, proteção,
eficiência, etc.

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b) De quais maneiras ele falha em cumprir suas funções?
A identificação das falhas funcionais, pelas circunstâncias que levam o

equipamento a um estado de falha, ou seja, quais de suas funções foram
violadas. Assim, falha funcional relaciona-se ao não cumprimento de alguma das
funções do equipamento. A falha funcional é a negação de uma função.
c) Quais maneiras podem provocar cada falha funcional?
Uma vez identificadas as falhas funcionais, o próximo passo é identificar todos os

eventos razoavelmente prováveis de causarem cada falha funcional. São os
eventos que levaram à ocorrência de determinada falha funcional. Estes eventos
são denominados modos de falha, que, ao serem pesquisados em maior
profundidade, podem atingir o nível da “causa fundamental” da falha, propiciando
ação proativa que venha inibir a reincidência deste mesmo modo de falha. Um
modo de falha por sua vez pode se desdobrar em outras causas, que serão novos
modos de falha num nível abaixo, e assim por diante, até chegar à causa
fundamental da falha.
Os modos de falha aqui considerados não se resumem apenas àqueles devidos

ao desgaste, ruptura ou deterioração. Devem também ser considerados os modos
de falha decorrentes de erro humano, de falhas de projeto, falhas de
especificação, falhas de comunicação, daí todas as prováveis causas de falha
poderão ser levantadas e tratadas apropriadamente.
d) O que acontece quando ocorre cada modo de falha?
A descrição do efeito da falha deve incluir todas as informações necessárias

para ajudar na avaliação das consequências da falha, como:
- Quais as evidências da ocorrência da falha. Por exemplo, vazamento, quebra,

baixa pressão, vibração, temperatura elevada, ruído estranho, alarme, dentre
outras evidências que caracterizam o defeito observado.

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- De que maneira a falha se coloca como ameaça à instalação, segurança ou ao
meio ambiente.
- De que maneira a falha afeta a produção ou operação.
- Que danos físicos são causados pela falha.
- O que deve ser feito para reparar a falha.
e) Qual a importância de cada falha?
A consequência da falha é reconhecida como mais importante que sua própria

característica. A principal razão para se fazer qualquer manutenção proativa não
é apenas evitar a falha por si só, mas evitar ou reduzir as suas consequências. O
processo RCM classifica as falhas em quatro grupos:
- Falhas de consequências ocultas: são aquelas que diretamente não provocam

grande impacto, mas podem expor a empresa a múltiplas falhas. Por exemplo,
falhas em sistemas de proteção.
- Falhas de consequências ambientais e de segurança: ameaçam a vida

humana, o meio ambiente ou a comunidade.
- Falhas de consequências operacionais: aquelas que afetam a qualidade ou

quantidade da produção.
- Falhas de consequências não operacionais: esta categoria de falhas não afeta

ambiente, segurança ou operação. Envolvem apenas o custo do reparo.
O risco da falha é então obtido pela análise de sua consequência e sua

probabilidade de ocorrência.
f) O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
- Reforma e descarte periódicos (Manutenção Preventiva).

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- Inspeção periódica (Manutenção Preditiva, Monitoramento da Condição e
Manutenção Baseada na Condição). As chamadas falhas potenciais são
normalmente detectadas por inspeção periódica ou permanente.
g) O que poderia ser feito se uma adequada ação proativa não for encontrada?
- Checar periodicamente se existe falha oculta em sistemas de proteção e

supervisão do equipamento.
- Modificar capacidades de componentes e sistemas.
- Operar até a falha sem que qualquer ação preventiva ou preditiva seja
tomada. Neste caso as falhas são permitidas de acontecer, e depois
reparadas.

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Apostila de RCM – Parte 01

DIRETORIA DE ENSINO SUPERIOR DE

CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO

Prof. Flávio Nassur Espinosa

Prof. Flávio Nassur Espinosa

1.2- Objetivo do RCM

1.3- Justificativa do RCM

FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

2.1- Conceitos e Definições

2.1.4- Manutenção Corretiva

2.1.5- Manutenção Preventiva Periódica

2.1.6- Manutenção Preventiva Programada

2.1.7- Manutenção Preditiva

2.1.8- Manutenção Proativa

2.1.9- Manutenção de Melhoria

Prof. Flávio Nassur Espinosa

2.1.10- Disponibilidade Operacional

2.1.13- Peça ou Componente

2.1.14- Conjunto e Subconjunto

2.1.16- Área ou Sistema Operacional

2.1.17- Unidade Operacional

2.2- Revisão de Literatura

2.3- Confiabilidade de Sistemas

2.3.1- Confiabilidade na Fase de Projeto

2.3.2- Confiabilidade na Fase de Produção

2.3.3- Confiabilidade na Fase de Distribuição

2.3.4- Confiabilidade na fase de Pós Vendas

2.4- Gerenciamento de Riscos

2.4.1- Identificação de Riscos

2.4.2- Técnicas de Análise de Riscos

2.4.3- Avaliação de Riscos

2.4.4- Classificação de Riscos

2.5- Manutenção Orientada pela Confiabilidade

Prof. Flávio Nassur Espinosa

2.5.2- Roteiro do RCM

ELEMENTOS DA TEORIA DAS FALHAS

3.1- Identificação do Ambiente e do Equipamento

3.2- Descrição das Funções

3.3- Falhas Funcionais

3.4- Análise dos Modos de Falha e Efeitos

3.5- Consequência das Falhas

3.6- Frequência das Falhas

3.7- Avaliação do Risco

3.8- Montagem da Árvore de Falhas

3.9- Cálculos Através da Árvore de Falhas

3.10- Ações Proativas

4.1- Roteiro da Metodologia

4.2- Apresentação do Ambiente

4.3- Descrição das Funções

4.4- Descrição das Falhas Funcionais

Prof. Flávio Nassur Espinosa

4.5- Análise dos Modos de Falha e Efeito

4.6- Montagem da árvore de falhas

4.7- Aplicação das ações proativas

5.1- Classificação das Frequências das Falhas

5.2- Classificação das Consequências das Falhas

5.3- Classificação do Risco

5.4- Definição do Tempo Médio Entre Falhas

5.5- Definição da Disponibilidade Operacional

5.6- Cálculos Através da Árvore de Falhas

5.7- Definição da Data

5.8- Cálculo da Confiabilidade

Prof. Flávio Nassur Espinosa

Os sistemas produtivos de bens e serviços vem sofrendo uma grande