Ricardo Picinin Da Cunha

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE
DO SUL
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECANICA
RICARDO PICININ DA CUNHA
ESTUDO PARA A IMPLANTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA EM UMA EMPRESA DE SANEAMENTO
Panambi-RS
2019
2
RICARDO PICININ DA CUNHA
ESTUDO PARA A IMPLANTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA EM UMA EMPRESA DE SANEAMENTO
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial para
aprovação na disciplina de Trabalho de
Conclusão de Curso de Engenharia Mecânica
pela Universidade Regional do Noroeste do
Estado do Rio Grande do Sul.
Orientador: Prof. Me. Manfred Litz
Panambi
2019
3
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por iluminar meus caminhos, me mostrando as escolhas

corretas e me guiando às pessoas certas.
A minha mãe pelo amor, pela compreensão, pela dedicação, pelos exemplos
e virtudes que me foram passados ao longo da minha vida.
A minha esposa, pelo incentivo, pela ajuda, pela compreensão, pelo carinho
e pelo apoio incondicional.
A toda minha família e amigos, pela torcida, expectativa, união e alegria.
A UNIJUI, em especial aos professores e colegas que muito contribuíram
para a minha formação acadêmica nesses bons e intensos anos de graduação.
Ao meu orientador Sr. Manfred Litz, pelo suporte, ideias e presença ao longo
do desenvolvimento de todo este trabalho.
4
RESUMO
A competitividade no atual cenário mundial condiciona as empresas a adotarem

políticas de redução de custos e aumento da qualidade dos seus produtos. A
manutenção dos equipamentos torna-se importante para uma organização, pois
quando não realizada adequadamente, pode causar quebras e paradas de
produção. Esse trabalho visa apresentar um estudo, embasado por uma pesquisa
bibliográfica, com o objetivo de propor um plano de manutenção preventiva em uma
empresa de abastecimento e saneamento de agua. São apresentados os conceitos
de manutenção preventiva, corretiva e preditiva e os principais ganhos que a
adequada gestão da manutenção pode proporcionar para a empresa. Um plano de
manutenção preventiva bem definido pode proporcionar uma significativa redução
nos custos e ganhos de qualidade na empresa. O resultado dessa pesquisa é o
plano de manutenção preventiva, no qual a possibilidade de melhoria das condições
dos equipamentos e melhoria do serviço ofertado traz maior competitividade à
empresa.
Palavras-chave: Manutenção Preventiva. Criticidade. Plano de Manutenção.
5
ABSTRACT
Competitiveness in the current global scenario forces companies to adopt

policies to reduce costs and increase the quality of their products. The
maintenance of the equipment becomes important for an organization, because
when not done properly, it can cause breaks and stops of production. This work
aims to present a study, based on a bibliographical research, with the purpose of
proposing a preventive maintenance plan in a water supply and sanitation
company. The concepts of preventive, corrective and predictive maintenance and
the main gains that the proper maintenance management can provide for the
company are presented. A well-defined preventive maintenance plan can provide
a significant reduction in costs and quality gains in the company. The result of
this research is the preventive maintenance plan, in which the possibility of
improving the equipment conditions and improving the offered service brings
greater competitiveness to the company.
Keywords: Preventive Maintenance. Criticity. Maintenance plan.
6
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Consequências da falha para segurança e saúde do trabalhador ........... 31

Tabela 2 ˗ Consequências da falha para o meio ambiente ....................................... 32
Tabela 3 – Consequências da falha para produção, qualidade e segurança ............ 33
Tabela 4 – Consequência da falha para custo do reparo .......................................... 33
Tabela 5 – Regime de operação ............................................................................... 34
Tabela 6 – Frequência de falhas ............................................................................... 34
Tabela 7 – Matriz de decisão da criticidade .............................................................. 35
Tabela 8 – Níveis de abordagem .............................................................................. 36
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Plano de Manutenção ............................................................................... 22

Figura 2 - Rede de Captação e Distribuição de Água de Cruz Alta........................... 41
Figura 3 - Bomba Worthington LN ............................................................................. 42
Figura 4 – Corte de uma Bomba bipartida ................................................................ 43
Figura 5 - Bomba Bipartida Primeiro Recalque ......................................................... 44
Figura 6 - Bomba Worthington DBE .......................................................................... 44
Figura 7 - Corte de uma Bomba Monobloco.............................................................. 45
Figura 8 - Bomba Monobloco Terceiro Recalque ...................................................... 46
Figura 9 - Ficha do Equipamento Bomba Bipartida M1 ............................................. 48
Figura 10 - Ficha de Lubrificação Bomba Bipartida M1 ............................................. 49
Figura 11 - Ficha de Manutenção Preventiva Bomba Bipartida M1 .......................... 50
Figura 12 - Ficha do Equipamento: Bomba Bipartida M4 .......................................... 51
Figura 13 - Ficha de Lubrificação Bomba Bipartida M4 ............................................ 52
Figura 14 - Ficha de Manutenção Preventiva Bomba Bipartida M4 .......................... 53
Figura 15 - Ficha do Equipamento: Bomba Monobloco M11.................................... 54
Figura 16 - Ficha de Lubrificação Bomba Monobloco M11 ....................................... 55
Figura 17 - Ficha de Manutenção Preventiva Bomba Monobloco M11 ..................... 56
8
SUMARIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 10
1.1 Objetivo Geral ..................................................................................................... 11
1.2 Objetivos Específicos .......................................................................................... 12
2 BREVE DESCRIÇÃO DA EMPRESA .................................................................... 13
3 REFERENCIAL TEORICO..................................................................................... 15
3.1 Evolução Histórica da Manutenção ..................................................................... 15
3.2 Definição de Manutenção .................................................................................... 16
3.3 Tipos de Manutenção .......................................................................................... 16
3.3.1 Manutenção Corretiva ...................................................................................... 16
3.3.2 Manutenção Preventiva .................................................................................... 18
3.3.2.1 Implantação de um Plano de Manutenção Preventiva .................................. 20
3.3.3 Manutenção Preditiva ....................................................................................... 22
3.4 Gestão de Manutenção ....................................................................................... 23
3.4.1 Classificação dos Bens .................................................................................... 25
3.4.2 Custos em Manutenção.................................................................................... 26
3.4.3 Sistema de Gerenciamento de Manutenção .................................................... 27
3.4.4 Gestão do Pessoal da Manutenção ................................................................. 28
3.4.5 Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) ............................................. 28
3.5 Equipamentos e Criticidade................................................................................. 30
3.5.1 Classificação e Quantificação das Tabelas de Severidade .............................. 30
3.5.1.1 Impacto da Segurança e Saúde do Trabalhador ........................................... 31
3.5.1.2 Impacto no Meio Ambiente ............................................................................ 31
3.5.1.3 Impacto na Produção .................................................................................... 32
3.5.1.4 Custo do Reparo ........................................................................................... 33
3.5.1.5 Regime de Operação do Equipamento ......................................................... 34
3.5.1.6 Frequência de Falhas .................................................................................... 34
3.5.1.7 Calculo de Risco ........................................................................................... 34
3.5.1.8 Matriz de Decisão da Criticidade ................................................................... 35
3.5.1.9 Classificação dos Equipamentos ................................................................... 36
4 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................... 38
5 PLANO DE MANUTENÇÃO PROPOSTO ............................................................. 40
5.1 Sistema de Captação e distribuição de Agua ...................................................... 40
9
5.1.1 Principais equipamentos utilizados .................................................................. 42

5.2 Criticidade dos Equipamentos Analisados no Estudo ......................................... 46
5.3 Plano de Manutenção Sugerido .......................................................................... 47
6 CONCLUSOES ...................................................................................................... 58
REFERENCIAS ......................................................................................................... 60
APENDICES ............................................................................................................. 63
Apêndice A: Planilha de Criticidade CORSAN .......................................................... 63
Apêndice B: Planilha de Registro e Manutenção Preventiva.................................... 64
10
1 INTRODUÇÃO
A área de manutenção nas empresas hoje é considerada estratégica para os

resultados dos negócios, pois através da manutenção sistemática é possível
antecipar-se e evitar falhas que poderiam ocasionar paradas imprevistas dos
equipamentos produtivos. É possível também, detectar uma situação onde haja
expectativa de falha e programar uma intervenção em tempo apropriado, sem
prejudicar os compromissos de produção assumidos.
Cada empresa possui um cenário diferente, a utilização de um plano de
manutenção genérico, nem sempre compatível com a realidade da empresa, se
torna impraticável. Então, o desenvolvimento de um plano específico, voltados para
a realidade da empresa e utilizando técnicas adequadas, se torna útil para
determinar a melhor programação da manutenção.
A manutenção é a função organizacional que combina todas as ações
técnicas, econômicas e administrativas necessárias para manter ou alterar a
condição de um ativo para que possa desempenhar a função requerida pelos seus
usuários, dentro de padrões que maximizem o retorno sobre o capital empregado e
atendam aos requisitos de qualidade, segurança, saúde e meio ambiente.
Um plano de manutenção garante, através da execução de um conjunto de
atividades gerenciais, técnicas e operacionais, manter o desempenho e as
especificações definidas originalmente. Ele está estabelecido para garantir que
sistemas vitais e equipamentos que operam com produtos perigosos ou condições
operacionais críticas estejam projetados, fabricados, montados, mantidos e
substituídos de acordo com as especificações de projeto e do fabricante.
A manutenção deve existir para que não haja a manutenção corretiva não
planejada. Isso parece um paradoxo a primeira vista, mas numa visão mais
profunda, vê-se que o trabalho da manutenção vem sendo enobrecido, onde o
pessoal precisa estar qualificado e preparado para evitar falhas e não corrigi-las
(KARDEC e NACIF, 2009).
Os vários tipos de manutenção existentes se caracterizam na forma pela
qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações. Na
manutenção preventiva temos uma atuação que reduz ou evita a falha ou queda de
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo (KARDEC e NACIF, 2009).
11
De uma forma bem simples o que se percebe, é que a manutenção

preventiva antecipa a ocorrência indesejável de problemas e a corretiva
reestabelece o funcionamento de equipamentos em pane.
Os custos normalmente atribuídos à manutenção são compostos pelas
despesas com pessoal, gastos com contratações de terceiros, despesas com
materiais de consumo, despesas com materiais de aplicação e os investimentos
necessários para manter a atualização tecnológica, totalizando os custos de
manutenção. As perdas de produção relacionadas à manutenção e operação
oriundas da indisponibilidade operacional, da vazão não otimizada, dos retrabalhos e
refugos, dos gastos com energia e demais utilidades, multas, assim como as perdas
com os insumos no processo produtivo são designados por custos decorrentes ou
custos da não confiabilidade, que representam usualmente a parcela mais
significativa do custo global de manutenção.
Um plano bem elaborado de manutenção reduz os desperdícios, de mão de
obra, de tempo ou de materiais. Se não houver planejamento das atividades, com
certeza haverá desperdiço de algum destes recursos.
A aplicação de um plano de manutenção planejado assegura um trabalho
seguro e uniforme. Improvisar geralmente causa prejuízo, pode até evitar a parada
da produção, mas perde-se em eficiência, por isso deve ser evitada por meio de
métodos preventivos estabelecidos pelo pessoal da manutenção.
A relevância de utilizar um plano de manutenção justifica-se quando
comparamos os resultados positivos que outras empresas no Brasil já estão obtendo
com os planos por elas utilizados. Em um estudo Carrijo e Lima (2008) falam sobre a
disseminação da manutenção em empresas brasileiras, entre algumas que já tem
planos muito bem estruturados de manutenção, podemos citar Yamaha, GM, Texaco
do Brasil, FIAT, Ford, Azaléia, Marcopolo, Editora Abril, Votorantin Celulose e Papel,
Eletronorte, Tilibra, Cervejaria Kaiser e Ambev. Com a utilização destes planos de
manutenção as empresas têm conseguido excelentes resultados com o aumento da
capacidade de produção, redução de perdas, melhoria na qualidade do produto e
redução significativa de acidentes em suas unidades industriais.
A proposta deste trabalho é justificada pelo fato de que na empresa de
captação e distribuição de agua CORSAN, praticamente não existe nenhum plano
de manutenção preventiva, o que acontece é apenas o reparo do que quebrou, sem
12
a preocupação de fazer ajustes e analises que contribuiriam para a otimização dos

equipamentos.
1.1 Objetivo Geral
O objetivo geral do trabalho é acompanhar as atividades de manutenção e

sugerir um plano de manutenção, com o propósito de melhorar a eficiência da
captação e distribuição de agua, diminuindo as falhas e aumentando a vida útil dos
equipamentos.
1.2 Objetivos Específicos
- Realizar um estudo teórico sobre as formas de manutenção, com maior

ênfase na manutenção preventiva;
- Levantar os dados dos equipamentos utilizados na rede de captação e
distribuição de agua e classificar de acordo com os critérios de criticidade;
- Identificar as dificuldades que a empresa apresenta devido à falta de um
plano de manutenção;
13
2 BREVE DESCRIÇÃO DA EMPRESA
Todo o capitulo foi desenvolvido a partir de informações retiradas do site da

CORSAN, para que seja possível realizar uma explanação da empresa,
descrevendo desde a sua criação, atividades e perspectivas, destacando os valores
essenciais para seu pleno funcionamento.
Os primeiros sistemas públicos de abastecimento de água do Rio Grande
do Sul surgiram na segunda metade do século 19, iniciando-se por Porto Alegre
(1864) e Rio Grande (1877). Em 1917 o estado passou a interferir nas questões
sanitárias com a criação da Comissão de Saneamento vinculada à Secretaria das
Obras Públicas, sua finalidade era orientar, coordenar e fiscalizar a implantação de
sistemas de água e esgotos pelos municípios. Destaca-se a contratação de diversos
projetos junto ao sanitarista Saturnino de Brito, que realizou os estudos para o
abastecimento de água e dos sistemas de esgotos sanitários de Dom Pedrito, Santa
Maria, Uruguaiana, Alegrete, Itaqui, Jaguarão, Cachoeira do Sul e São Leopoldo.
Em 1936, a antiga Comissão de Saneamento foi transformada em Diretoria
de Saneamento e Urbanismo da Secretaria das Obras Públicas. Pela primeira vez,
as prefeituras, através de convênios, concediam ao órgão estadual a
responsabilidade direta pela ampliação dos sistemas existentes ou a implantação do
serviço. Como consequência, teve início o planejamento do saneamento em nível
estadual com a determinação de prioridades, resolvendo, desta forma, muitos
problemas críticos de falta de água.
Nessa época, municípios que haviam contraído empréstimos para a
implantação dos seus sistemas de água e esgotos, repassaram a atribuição ao
governo do Estado, que absorveu também o ônus dos financiamentos. Foi o caso,
por exemplo, de Santa Maria, Cachoeira do Sul e Cruz Alta.
O desenvolvimento do Estado e o crescimento das cidades, com o
consequente aumento da demanda por saneamento, levaram o Governo do Estado
a optar pela criação de uma empresa estatal para essa área.
O governo do estado optou pela criação de uma empresa estatal para suprir
o aumento da demanda por saneamento graças ao desenvolvimento do Estado e o
crescimento das cidades. A Companhia Riograndense de Saneamento, CORSAN,
foi criada em 21 de dezembro de 1965 e oficialmente instalada em 28 de março de
14
1966, sendo esta a data oficial de sua fundação. Enfrentaram o desafio de

proporcionar ao Rio Grande do Sul e a sua população melhor qualidade de vida.
Atualmente, a CORSAN abastece cerca de 6 milhões de gaúchos. Isto
representa 2/3 da população do Estado, distribuídos em 316 municípios.
Missão: Prestar serviços de excelência em saneamento básico nos
segmentos e na área em que atua, cumprindo o seu papel social, ambiental e
econômico, gerando valor às partes interessadas.
Visão 2016/2019: Em 2019, manter a universalização da cobertura de água
e atender 30% da população urbana com a utilização do sistema de esgotamento
sanitário de modo sustentável e com a garantia da satisfação dos clientes.
Visão 2030: Em 2030, ser reconhecida pela universalização dos serviços de
abastecimento de água, por atender 70% da população urbana utilizando o sistema
de esgotamento sanitário, pela excelência dos seus serviços e produtos e pela
consolidação de novos negócios.
Valores: Sustentabilidade; Responsabilidade social; Ética; Transparência;
Produtividade, segurança e eficiência; Gestão compartilhada; Valorização das
pessoas; Integração entre as áreas.
15
3 REFERENCIAL TEÓRICO
A fundamentação teórica para o desenvolvimento do trabalho será

apresentada neste capitulo através da revisão bibliográfica. Os temas considerados
importantes são: definição e histórico da manutenção; tipos de manutenção e gestão
da manutenção.
3.1 Evolução Histórica da Manutenção
Durante os últimos anos, a manutenção sofreu grandes alterações e tornou-

se mais complexa, o que fez com que as organizações deixassem de considerá-la
como uma tarefa ingrata e dispendiosa e passassem a vê-la como fator
determinante para a eficiência da produção, para o desenvolvimento da empresa e
para sua economia (RAMOS, 2012).
A evolução da manutenção pode ser dividida em três gerações. Na primeira
geração da manutenção industrial, de 1940 até 1950, as empresas possuíam
relativa estabilidade e previsibilidade dos negócios, consequentemente, não era
necessária uma manutenção sistematizada, mas, sim, apenas serviços de limpeza,
lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, basicamente,
corretiva. A habilidade exigida do mantenedor era apenas executar o serviço
desejado (SOEIRO, OLIVIO e LUCATO, 2017).
A segunda geração da manutenção industrial surgiu nos períodos de 1950 a
1970, com o aumento da automatização dos processos, fazendo com que os
equipamentos fossem mais valorizados. Qualquer avaria destes acarretava em
custos elevados, por paragens longas, foi aqui que se começou a pensar que as
quebras poderiam ser evitadas, havendo então uma progressiva conscientização
sobre a Manutenção Preventiva (SÁ PEREIRA 2009).
A terceira geração iniciou-se a partir da década de 1970, quando se acelerou
o processo de mudança nas indústrias. As paralisações constantes diminuíam o
rendimento operacional, aumentavam os custos de produção e afetavam a
qualidade dos produtos. O aparecimento de filosofias arrojadas e revolucionarias
como just-in-time, exigia uma melhoria na gestão de recursos. Nesse novo contexto,
houve uma enorme necessidade de garantir a confiabilidade, e foi então que
ferramentas de análise e combate às falhas foram desenvolvidas, surgiu assim a
16
manutenção preditiva, como um conceito evoluído da manutenção preventiva

(FACHINI, DOURADO e SERRÃO, 2015).
3.2 Definição de Manutenção
A manutenção pode ser definida como um conjunto de ações que permitem

manter, controlar e garantir o bom funcionamento dos equipamentos através de
intervenções oportunas e corretas, afim de que os equipamentos não avariem ou
baixem o rendimento e, no caso de isso acontecer, que a reparação seja efetiva e de
custo controlado (BRITO, 2003).
De modo geral, podemos dizer que a manutenção de um equipamento é um
conjunto de ações realizadas ao longo da vida útil desse equipamento, de forma a
manter ou repor a sua operacionalidade nas melhores condições de qualidade, custo
e disponibilidade, de uma forma segura.
Para Sá Pereira (2009) a manutenção deve começar na fase de
projeto/concepção e participar na instalação/início de funcionamento dos
equipamentos ou fábricas. Após estas fases, a função da manutenção é de
vigilância, permanente ou periódica, desenvolvimento de ações corretivas ou ações
preventivas. Isto deve ser feito com monitorização constante, recolha e tratamento
de dados.
3.3 Tipos de Manutenção
A maneira como é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou

instalações, é o que caracteriza os tipos de manutenção existentes. Existem várias
classificações de manutenção, neste trabalho serão abordados os tipos
considerados mais importantes por diversos autores, são eles: manutenção corretiva
não planejada e planejada, manutenção preventiva e manutenção preditiva.
3.3.1 Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva sempre é feita depois que a falha ocorreu. A opção

por este método de manutenção deve levar em consideração os custos: é mais
17
barato consertar uma falha ao invés de tomar ações preventivas? Se a resposta for
sim, então a manutenção corretiva é uma boa opção (XENOS, 1998).
A máquina que está em produção é responsável por garantir prazos de
entrega, garantindo a qualidade, a confiabilidade e a arrecadação de recursos.
Quando ocorre uma parada imprevista, a manutenção corretiva deve ser realizada
de imediato. O fato é que nem sempre essa atuação rápida, consegue evitar os
prejuízos (ALMEIDA, 2017).
Segundo Kardec e Nacif (2009) a manutenção corretiva pode ser dividida em
corretiva não planejada e corretiva planejada:
− Manutenção corretiva não planejada: correção de uma falha aleatória em
que não existe tempo para agendamento e preparação do serviço de
reparo a ser realizado. É representada por correções de quebras que
mantem máquinas fora de operação. São caras, demandam tempo e levam
a perdas de produção ou serviços.
‒ Esse tipo de manutenção conduz a uma baixa utilização anual dos
equipamentos e máquinas; diminuição da vida útil dos equipamentos,
máquinas e instalações; paradas para manutenção em momentos
aleatórios e muitas vezes, inoportunos por corresponderem a épocas de
ponta de produção.
‒ Além disso, ela necessita de pessoal treinado, meios materiais para que a
ação corretiva seja realizada imediatamente, ferramentas, manuais,
almoxarifado organizado e registros dos defeitos e das perdas.
− Manutenção corretiva planejada é realizada sem o apoio de uma atividade
preventiva, ou seja, ao perceber um sinal de falha, é necessário
planejar uma manutenção a ser realizada. A diferença, então, para a não
planejada, é que ela não é executada de imediato, mas sim no próximo
intervalo de produção, no qual o equipamento é desligado.
Quando planejada a manutenção corretiva pode otimizar um processo ou
reduzir custos, mas para isso deve ser feita de maneira organizada e administrada,
através da gestão das ordens de serviço, gestão de peças de reposição no estoque,
qualificação e atualização de conhecimento e monitoramento das ações (ALMEIDA,
2017).
Este tipo de manutenção depende da qualidade da informação fornecida
pelo acompanhamento preditivo e possibilita um planejamento para a execução das
18
tarefas, dessa forma os custos podem ser minimizados, uma vez que é esperada a
falha ou a perda de rendimento do equipamento.
3.3.2 Manutenção Preventiva
Manutenção preventiva é aquela planejada e controlada, executada em

datas predeterminadas, com o objetivo de manter a máquina ou equipamento em
condições adequadas de funcionamento, a fim de evitar paradas imprevistas
(ALMEIDA, 2017).
A manutenção preventiva deve ser a atividade principal de manutenção de
qualquer empresa. Ela é o coração das atividades de manutenção e envolve tarefas
como inspeção e reformas e trocas de peças (XENOS, 1998).
Se considerarmos o custo total, a manutenção preventiva acaba sendo mais
barata que a corretiva pelo fato de que a frequência da ocorrência das falhas
diminui, a disponibilidade dos equipamentos aumenta e também diminuem as
interrupções inesperadas.
A manutenção preventiva tem como finalidade prever falhas, através de uma
rotina de manutenção atenta às necessidades básicas do equipamento, como
limpeza e lubrificação, aferição e calibragem, entre outras tarefas, variando de
equipamento para equipamento, todas, baseadas no histórico de manutenção da
empresa ou em recomendações do fabricante, e programadas através de um
calendário de manutenções.
Para Seeling (2000) a manutenção preventiva se divide em Preventiva
Baseada em Tempo e em Preventiva Baseada em Estado. A Preventiva baseada
em tempo caracteriza-se pela realização da substituição de um item ou a
recuperação de um componente em períodos prefixados ou de acordo com o uso.
Como exemplos podem ser citados: a troca do óleo do motor de um automóvel a
cada 5000 km rodados, a revisão de um compressor de um sistema de refrigeração
a cada 8000 horas de operação, a revisão anual de uma caldeira de geração de
vapor.
A Preventiva baseada em estado caracteriza-se pela mensuração e pela
avaliação periódica do desempenho ou da condição de operação do componente
(continuamente ou em intervalos regulares). Quando um valor limite é atingido, a
19
intervenção é feita antes da ocorrência da falha completa. Desta forma, existem dois
momentos distintos a considerar: um de inspeção e coleta de dados e outro da
intervenção de manutenção propriamente dita. Usualmente são controlados nos
equipamentos: nível de geração de ruído, presença de ruídos anormais, nível de
vibração, temperatura, grau de contaminação dos óleos lubrificantes, características
de óleos isolantes de transformadores, espessura de parede de vasos sob pressão.
Sobre o período das paradas alguns autores afirmam que:
É importante que a definição do período de parada dos equipamentos seja

efetuada por pessoas experientes, que conheçam bem o equipamento a ser
mantido, seguindo as informações do fabricante e, principalmente,
dependendo das condições climáticas em que estes se encontram, pois um
mesmo equipamento pode se comportar de maneira bem distinta, conforme
as condições climáticas que estiver submetido. Se isso tudo não for
observado a manutenção preventiva passa a ter um lado negativo, pois
pode introduzir defeitos não existentes no equipamento devido a: falhas
humanas, falhas nos componentes sobressalentes, contaminações em
sistemas de óleo dos equipamentos, falhas ocasionadas durante partidas e
paradas dos equipamentos e falhas nos procedimentos de manutenção
(NOGUEIRA, GUIMARAES e SILVA, 2012, p.178).
Um dos fatos mais desagradáveis no cotidiano da produção é uma pane

inesperada, o que ocasiona parada no processo de fabricação, aumenta os custos
de manutenção e produção e também um mal-estar na equipe de execução e
planejamento. As preventivas reduzem estes acontecimentos, proporcionam controle
sobre o funcionamento dos equipamentos e um elevado grau de autoestima dos
funcionários da manutenção (VIANA, 2002).
Para Almeida (2017) uma empresa que implanta um plano de manutenção
preventiva adquire uma pratica de atuação na origem do problema evitando assim,
problemas causados pelas paradas e alcança uma serie de vantagens:
- Equilibrar a utilização de recursos humanos: planejando as operações de
manutenção é possível criar um ritmo de trabalho constante e elimina o
tempo ocioso e o excesso ou falta de profissionais;
- Eliminar tempos de espera para a compra de peças: com o cronograma de
manutenção, é possível fazer uma previsão do consumo de peças e
insumos que serão utilizados, evitando estoques desnecessários ou falta
de peças que provocam a parada da máquina até a compra ou
recebimento da peça;
20
- Confiabilidade de prazos no sistema de produção: a manutenção

preventiva permite o bom funcionamento das maquinas utilizadas no
sistema produtivo, o que evita atrasos;
- Satisfação do cliente: a manutenção preventiva contribui para o respeito a
prazos de entrega e para a qualidade das peças produzidas, contribuindo
para a satisfação dos clientes;
- Gestão ambiental: a manutenção preventiva deve se voltar para os
equipamentos antipoluição, atuando em problemas que resultem em
vazamento de fluidos de corte ou lubrificantes, excesso de emissão de
gases, controle de cavacos, entre outros, dessa maneira diminuindo o
impacto ambiental gerado pela produção.
De acordo com Pereira e Neves ([201-?]) a manutenção preventiva é um
método que abrange desde uma simples revisão até a utilização de sistemas mais
complexos. Ela utiliza cronogramas nos quais são traçados planos e revisões
completas para todos os materiais e equipamentos utilizados na manutenção.
O sistema de manutenção preventiva deve abranger todos os setores da
empresa, para assim garantir um perfeito entrosamento entre eles. O sucesso da
manutenção preventiva está na compreensão de seus conceitos por parte de todos,
da organização e da sistematização para que os trabalhos sejam feitos de maneira
correta e rápida.
Mesmo sendo um dos melhores planos de manutenção, a manutenção
preventiva pode apresentar alguns pontos negativos, ela pode introduzir defeitos não
existentes no equipamento devido a: falhas humanas, falhas nos componentes
sobressalentes, contaminações em sistemas de óleo dos equipamentos, falhas
ocasionadas durante partidas e paradas dos equipamentos e falhas nos
procedimentos de manutenção (NOGUEIRA, GUIMARAES e SILVA, 2012).
3.3.2.1 Implantação de um Plano de Manutenção Preventiva
Para a implantação de um plano de manutenção preventiva, Almeida (2017)

sugere que uma empresa deverá percorrer as seguintes fases iniciais de
desenvolvimento:
21
- Diagnostico e verificação da vida útil das peças fornecidas pelo fabricante e

das condições em que eles se encontram, também é necessário o registro
de manutenção corretiva das maquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações;
- Elaboração de um plano de manutenção preventiva, através de manuais de
procedimentos, que indiquem a frequência das inspeções com as
maquinas operando, paradas e as intervenções;
- Elaborar meios de registro da manutenção preventiva;
- Criar fichas de lubrificação.
De acordo com Pereira e Neves ([201-?]) para que o plano de manutenção
funcione dois fatores devem receber mais atenção:
- Pessoal e ferramental: a empresa precisa de um modelo organizacional
adequado, bom ferramental e, principalmente equipe treinada para utiliza-
los.
- Controle da manutenção: é preciso o controle de todos os equipamentos
através de fichas individuais, nelas se faz o registro das inspeções
mecânicas e com base nas informações se programa a manutenção.
Para o controle da execução da manutenção preventiva das maquinas ou
equipamentos de um setor ou empresa, é necessário que todos tenham um
documento em que estejam listados os itens nos quais devem ser realizados os
procedimentos. O roteiro de execução de manutenção preventiva é o documento
que contém as informações de identificação e localização da máquina, com as
descrições dos itens a serem submetidos à manutenção em ordem numérica, com
os respectivos prazos de execução (ALMEIDA, 2017).
A figura 1 deixa claro as etapas para a implantação de um plano de
manutenção preventiva, depois de reunida todas as informações dos equipamentos,
fica fácil elaborar um documento/arquivo com a descrição e as etapas a serem
seguidas durante a execução das tarefas de manutenção preventiva, para a correta
intervenção no equipamento. Tendo isso em mãos fica fácil a escolha de um modelo
de ordem de serviço e também de um mapa/planilha de planejamento de
manutenção preventiva.
22
Figura 1: Plano de Manutenção
1ªetapa 2ª etapa 3ªetapa
Planos preventivos
Definição da sistematicos Elaborar ordens
estrategia Rotas de lubrificaçã de serviço
Rotas de Inspeção
A partir dos catalogos dos Elaborar cada ordem

Definir para cada equipamentos, dos
equipamento o historicos das maquinas, do de serviço de cada
conhecimento e equipamento
tipo de experiasnecias da equipe prevendo todos os
manutenção a construir o plano de requisitos e recursos
manutenção para cada
realizar. equipamento necessarios
Fonte: Autor, adaptado de Silva (2016).
3.3.3 Manutenção Preditiva
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de

funcionamento das maquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou
processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil
dos componentes das maquinas e equipamentos e as condições para que esse
tempo de vida seja bem aproveitado (JUNIOR, 2014).
Tarefas que visam acompanhar a máquina ou as peças por monitoramento,
por medições ou por controle estatístico e tentam predizer a proximidade da
ocorrência das falhas, fazem parte da manutenção preditiva. O objetivo desse tipo
de manutenção é determinar o tempo correto da necessidade de intervenções
mantenedoras, com isso evitando desmontagens para inspeção e utilizar o
equipamento até o máximo de sua vida útil (VIANA, 2002).
Em resumo a manutenção preditiva nada mais é do que uma manutenção
preventiva baseada na condição do equipamento. Ela permite o acompanhamento
do equipamento através de medições realizadas quando ele estiver em pleno
funcionamento, o que possibilita uma maior disponibilidade, já que este vai sofrer
intervenção, somente quando estiver próximo de um limite estabelecido previamente
23
pela equipe de manutenção. Pode-se dizer que a manutenção preditiva prediz a

falha do equipamento e quando se resolve fazer a intervenção para o reparo do
mesmo, o que acontece, é na verdade uma manutenção corretiva programada
(NOGUEIRA, GUIMARAES e SILVA, 2012).
Pesquisadores afirmam que os objetivos da manutenção preditiva são:
- Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção;

eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; aumentar o tempo
de disponibilidade dos equipamentos; reduzir o trabalho de emergência não
planejado; impedir o aumento dos danos; aproveitar a vida útil total dos
componentes e de um equipamento; aumentar o grau de confiança no
desempenho de um equipamento ou linha de produção; determinar
previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos
que precisam de manutenção. Através da aplicação destes objetivos há
uma redução de custos de manutenção e aumento da produtividade
(PEREIRA; NEVES, [201-?] p. 31).
Existem quatro técnicas de manutenção preditiva, bastante usadas nas

empresas nacionais: ensaios de ultrassom, analise de vibrações mecânicas, analise
de óleos lubrificantes e termografia (VIANA, 2002). Todas elas exigem profissionais
capacitados e equipamentos eficientes, alguns bastante caros e sofisticados, mesmo
assim a manutenção preditiva deve ser praticada porque é eficaz e traz bons
resultados.
3.4 Gestão de Manutenção
A gestão de manutenção é a correta organização dos recursos humanos e

materiais, dos insumos e do planejamento estratégico necessário para que as
maquinas, equipamentos e instalações de qualquer empresa estejam em boas
condições de funcionamento e supram as necessidades produtivas (ALMEIDA,
2017).
Os principais objetivos que se busca alcançar com um gerenciamento de
manutenção:
- Otimizar o uso dos recursos disponíveis, pessoal, instalações e
equipamentos por meio de métodos eficazes de gestão de manutenção;
- Fornecer dados precisos para a manutenção e programas de avaliação de
tomada de decisão;
24
- Sistematicamente identificar as necessidades de manutenção, deficiências

e necessidades de melhoria ou investimentos em todas as áreas de
atuação;
- Elaborar e implantar documentos de instruções de manutenção, de
serviços que utilizam procedimentos sistemáticos e padronizados
- Monitorar e documentar planos de ações e as ações corretivas, despesas
de projetos e realizações;
- Zelar e ser o exemplo de relacionamento da manutenção (gerente/gestor),
com os seus principais clientes internos e fornecedores (internos e
externos);
- Definir as melhores práticas das ferramentas de gerenciamento, para o
impulso da gestão de manutenção ruma à confiabilidade (JUNIOR, 2014).
O gestor de manutenção deve controlar as variáveis de entrada e saída de
maneira racional, operacionalizando as demandas de trabalho. As peças em
estoque devem ser apenas as necessárias, pois estoques de peças podem causar
alguns problemas:
- Deterioração de peças paradas por longo tempo;
- Excesso de gastos em um período contábil;
- Desperdício de espaço físico.
Diante disso, pode-se concluir que uma das fases mais importantes da
manutenção é o planejamento e que as peças, insumos e componentes utilizados
devem ser adquiridos de maneira planejada e racional, permitindo seu melhor
aproveitamento evitando desperdícios que comprometam a lucratividade e a
sobrevivência da empresa.
De acordo com Junior, 2014 a gestão de Manutenção deve assegurar que
os meios de produção atendam aos compromissos quanto à missão, disponibilidade,
confiabilidade, rendimento, atendimento, qualidade e custo, otimizando o retorno do
capital investido.
O pleno entendimento das funções e características dos ativos
(equipamentos e sistemas) é requerido, colocando-se em prática estratégias e
políticas de confiabilidade de equipamentos para reduzir a probabilidade e
consequências das falhas. Técnicas de análise baseadas em avaliação de
criticidade e risco são empregados, recomendando-se políticas específicas para
equipamentos críticos e políticas genéricas para equipamentos de baixo risco.
25
As ações de um programa de manutenção devem estabelecer as bases para

o desenvolvimento de uma manutenção de alto desempenho. Algumas expectativas
devem ser atendidas, como otimização de custos de mão de obra, materiais e
serviços; minimização de paradas; contribuição com a redução de perdas de
produtos acabados; aumento da confiabilidade dos equipamentos e sistemas;
redução na geração de resíduos e efluentes; garantia de integridade e extensão da
vida útil dos equipamentos; redução da exposição ocupacional das pessoas;
atendimento aos requisitos legais e voluntários, quanto à segurança de processo,
das pessoas, à saúde, à higiene ocupacional e ao ambiente.
3.4.1 Classificação dos Bens
A gestão de ativos de uma empresa consiste em classificar maquinas

equipamentos, veículos, instalações industriais em função de sua importância no
sistema produtivo. Uma gestão eficiente inicia com uma avaliação minuciosa da
necessidade do setor de manter o maquinário completo, substituindo as que forem
necessárias, aumento a produção e diminuindo os prazos de intervenção de
manutenção (ALMEIDA, 2012).
Segundo Almeida (2012), os bens ativos compreendem os bens matérias,
utilizados para suprir a capacidade produtiva das empresas. Nesse contexto pode-se
analisar a importância de cada equipamento na cadeia produtiva, utilizando a
seguinte classificação:
− Equipamentos classe A: tais equipamentos constituem um grupo de ativos
que, em caso de parada, interrompem o processo produtivo ou a principal
atividade econômica da empresa, o que pode causar prejuízos na
produção ou no faturamento;
− Equipamentos classe B: a parada destes equipamentos causa a
interrupção parcial da produção, o que não causa prejuízos na produção
ou faturamento;
− Equipamentos classe C: são os ativos que não pertencem ou não
participam do sistema produtivo, mas devem ser controlados mesmo
assim.
A classificação dos bens ativos facilita o planejamento das ações de
manutenção, além disso, tem a vantagem de oferecer eficiência financeira, aumento
26
da confiança do cliente, gestão eficaz dos custos e eficácia e eficiência da

organização.
Outro ponto que pode ser considerado dentro da classificação dos
equipamentos é a confiabilidade, através de ferramentas teóricas e práticas que
permitem especificar, projetar, testar e demonstrar a probabilidade e a capacidade
segundo a qual componentes, produtos, equipamentos e sistemas desempenharão
suas funções, por períodos determinados de tempo, em ambientes e condições
operacionais específicos e sem apresentar falhas.
Confiabilidade é tecnicamente definida como sendo a probabilidade de um
sistema, equipamento ou componente desempenhar suas funções requeridas de
maneira satisfatória para um dado período de tempo, quando usado sob condições
específicas de operação. Em termos práticos pode-se entender a Confiabilidade
como a medida da capacidade de um equipamento ou processo de operar sem
falhas por um período de tempo especificado, quando colocado em serviço e usado
corretamente.
3.4.2 Custos em Manutenção
Os custos normalmente atribuídos à Manutenção são compostos pelas

despesas com pessoal; despesas globais do serviço; custo de posse de estoques,
ferramentas e máquinas; consumo de matérias-primas e bens; consumo de peças
de substituição; custo dos contratos; custo dos trabalhos subcontratados, estes são
custos diretos (SÁ PEREIRA, 2009).
Para Sá Pereira (2009) custos indiretos da parada de produção – custos de
oportunidade são: custos de perda de produção: perdas de produtos não fabricados,
perda de qualidade, perda de produtos desclassificados, perda das matérias-primas
em curso de transformação; custos de mão-de-obra parada; amortização dos
equipamentos parados, despesas com arranque do processo de produção.
Para ser traçado um bom plano gestor de custos de manutenção, é preciso
estabelecer um nível ótimo de intervenção, que seja estudado e avaliado para cada
tipo de instalação ou equipamento, que prioritariamente não ocorram manutenções
em excesso, que as intervenções sejam realizadas em intervalos muito pequenos de
tempo, evitando nos equipamentos a substituição de componentes
desnecessariamente.
27
3.4.3 Sistema de Gerenciamento de Manutenção
As atividades de manutenção englobam uma diversidade de informações

que devem ser tratadas de modo a auxiliar na programação e execução da
manutenção, subsidiar as áreas de apoio e gerar relatórios para o acompanhamento
gerencial. De acordo com a complexidade e exigências dos sistemas atendidos pela
manutenção, o volume de dados envolvidos é tão grande que só será possível um
gerenciamento eficaz com o auxílio de ferramentas adequadas de gestão.
O sistema de Controle da Manutenção deve permitir identificar aspectos
básicos, tais como:
- Quais serviços deverão ser feitos e qual período os mesmos deverão ser
feitos;
- Que recursos serão necessários para a execução dos serviços, mão de
obra e materiais;
- Previsão do tempo que será gasto em cada atividade de manutenção;
- Planejamento preciso dos custos envolvidos;
-Levantamento da disponibilidade dos materiais, máquinas, dispositivos e
ferramentas que serão necessárias;
- Distribuição estratégica dos recursos de mão de obra;
-Programação das manutenções das máquinas e equipamentos em
concordância com o planejamento de produção;
- Registro dos dados e históricos de manutenção, alimentação do banco de
dados;
-Ter uma matriz de priorização adequada para os trabalhos de manutenção
(JUNIOR, 2014).
A importância de um de um sistema de manutenção recai na necessidade de
um controle efetivo das ações mantenedoras, desde os seus cadastros até sua
análise de relatórios. O que se deve fazer é estudar a realidade da manutenção,
fazendo um paralelo com suas necessidades e daí traçar o perfil do sistema de
manutenção mais adequado para o plano em questão (VIANA, 2002).
28
3.4.4 Gestão do Pessoal de Manutenção
Os conhecimentos e as habilidades das pessoas que lidam com a

manutenção dos equipamentos são suas ferramentas mais importantes. Apesar do
acelerado desenvolvimento tecnológico dos meios de prevenir falhas ou diagnosticá-
las, a manutenção dos equipamentos continuará dependendo do trabalho humano.
Por isso o desenvolvimento das habilidades das pessoas é a base do gerenciamento
da manutenção em qualquer organização (XENOS, 1998).
Para Xenos (1998) o colaborador de manutenção deve ter a ideia nítida do
equipamento; conhecimento detalhado do equipamento, dos métodos de
manutenção, dos limites de crescimento do projeto, dos limites de reparo do
equipamento e dos limites de serviço do equipamento.
O colaborador da manutenção é o executante, o encarregado, o supervisor,
os engenheiros e técnicos, o programador, o planejador e o gerente. A informação é
à base do sistema administrativo da empresa e principalmente a base para a
apuração de custos.
A capacitação dos profissionais é muito importante dentro de uma estratégia
de manutenção. Toda empresa que valoriza seu quadro profissional deve fornecer
treinamento adicional e sistemático ao seu pessoal, sempre, e em qualquer nível,
ainda que através de entidades externas de treinamento. Deve-se ter uma atenção
especial com o pessoal da manutenção, pois têm funções especiais e por ser uma
equipe prestadora de serviço dentro da empresa.
3.4.5 Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
O planejamento e controle da manutenção é o conjunto de ações para

preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção
contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a
consecução dos objetivos e da missão da empresa (SOUZA, 2008).
A equipe de profissionais que compõe a estrutura de planejamento da
manutenção, ou seja, o setor de PCM deve ter como objetivo atender as exigências
e necessidades de gestão da manutenção, desenvolvendo ferramentas
administrativas, aplicativos e recursos internos que proporcionem uma integração
fácil e sincronismo entre as etapas de planejamento, programação e o controle das
29
manutenções. O planejamento de manutenção industrial eficiente é a garantia de

que a empresa terá todas as máquinas e equipamentos produzindo com toda
eficiência e pelo maior tempo possível (Junior, 2014).
Ainda para Junior (2014), o PCM é composto das seguintes rotinas:
a) Processamento das solicitações de serviço: As solicitações das ordens
de serviços constituem um elemento de entrada, para a atividade no
sistema. Geralmente elas são oriundas da produção, de inspeções dos
equipamentos e da própria manutenção e antes de serem aprovadas,
passam por um filtro de planejamento e tabela de priorização, após essa
etapa, as mesmas são transformadas em uma ordem de serviço.
b) Planejamento dos serviços: deverá compreender o detalhamento dos
serviços, micro detalhamento, orçamento dos serviços e facilitação dos
serviços.
c) Programação dos serviços: essa etapa é responsável por definir a
sequência de execução dos serviços, em função das prioridades já
definidas, data das solicitações, recursos disponíveis (mão de obra,
material, equipamentos e máquinas) e liberação pela produção.
d) Gerenciamento da execução dos serviços: gerenciar a execução dos
serviços a partir do acompanhamento de dados preenchidos nas ordens de
serviços.
e) Registro dos serviços e recursos: tem o objetivo de informar ao sistema
quais recursos foram utilizados pelos executantes, mão de obra total
utilizada, materiais aplicados e gastos com serviços solicitados.
f) Gerenciamento de equipamentos: é uma importante etapa capaz de
fornecer informações relevantes para o histórico dos equipamentos, dados
identificados durante e após a execução dos serviços,
g) Administração da Carteira de Serviços: a sua finalidade é realizar o
acompanhamento e análise sistemática que tenha um acompanhamento
do orçamento geral e por centro de custo.
h) Gerenciamento dos Padrões de Serviço: São os procedimentos
previamente elaborados para cada equipamento ou máquina conforme sua
função, compreendendo as orientações dos fabricantes.
i) Gerenciamento dos Recursos: Compreende o gerenciamento dos
recursos tais como a mão de obra, equipamentos, máquinas, os materiais,
30
ferramentas, otimizando a aplicação dos mesmos. Consiste também no

gerenciamento dos recursos humanos, visando a distribuição em toda
planta industrial
j) Administração de Estoques: Consiste em ter a informação sobre o
estoque das peças ou componentes dos equipamentos e máquinas,
materiais consumíveis, e acompanhamento das ordens de compra com as
previsões de recebimento dos materiais, acesso aos dados de controles de
estoques mínimos e máximos, pois são informações fundamentais para
uma eficaz administração da carteira de serviços.
3.5 Equipamentos e Criticidade
O objetivo da Classificação de Equipamentos é identificar a importância

relativa dos equipamentos no processo de produção, caracterizando aqueles que
são mais críticos, nos quais as prioridades de ações para a operação e a
manutenção serão concentradas.
A metodologia descrita no trabalho considera os impactos mais significantes
que a falha funcional de um determinado equipamento pode causar à CORSAN nos
seguintes aspectos:
- Segurança e Saúde do Trabalho;
- Meio Ambiente;
- Produção, Qualidade e Segurança;
- Custo do Reparo.
A Classificação de Equipamentos é um processo cujos resultados são
utilizados para auxiliar na definição da estratégia de manutenção mais adequada a
cada equipamento ou sistema, levando em conta a importância relativa do
equipamento.
3.5.1Qualificação e Quantificação das Tabelas de Severidade
Foram sugeridos como ponto de partida as qualificações e quantificações dos

níveis originais de severidade da metodologia de Análise de Criticidade de Ativos
(ACA), desenvolvido pela ABB Reliability Services - USA sendo adaptados para as
áreas da empresa.
31
3.5.1.1 Impacto na Segurança e Saúde do Trabalho
Na Tabela 1 observam-se as consequências potenciais devido as falhas de

um equipamento de acordo com o grau de severidade e a cada uma delas se aplica
um escore.
Tabela 1: Consequência da Falha para a Segurança e Saúde do
Trabalhador
ESCORE QUALIFICAÇÃO QUANTIFICAÇÃO
Vítimas com danos Fatalidade ou acidente incapacitante

irreversíveis ou lesões permanente e/ou Impacto na imagem da
40 Catastrófica incapacitantes Empresa pela ocorrência de:
permanentes, ou  Registro não pontual na mídia nacional, ou
ocorrência de até duas  Registro internacional.
fatalidades.
Acidente ou dano Acidente Com Afastamento e/ou Impacto na

reversível que provoca imagem da Empresa pela ocorrência de:
38 Crítica
afastamento.  Evasão para o ponto de apanha, ou
 Registro não pontual na mídia estadual, ou
 Registro pontual em nível nacional.
Acidente Sem Afastamento e/ou Impacto na

Acidente ou dano imagem da Empresa pela ocorrência de:
reversível que não  Evasão de funcionários para local próximo,
30 Moderada provoca afastamento. ou
 Registro não pontual na mídia local
(município), ou
 Registro em nível estadual.
Incidente com potencialImpacto na imagem da Empresa pela

20 Baixa
de causar lesões leves.ocorrência de:
 Registro pontual na mídia local (município).
Zero Sem danos à Segurança e Saúde do Trabalho
Fonte: ABB Reliability Services – USA
3.5.1.2 Impacto no Meio Ambiente
A Tabela 2 demonstra os escores que devem ser atribuídos às consequências

potenciais ao Meio Ambiente devido às falhas em um equipamento, com estrutura
similar à do item anterior.
32
Tabela 2: Consequência da Falha para o Meio Ambiente
ESCORE QUALIFICAÇÃO QUANTIFICAÇÃO
Impacto irreversível ou de Impacto na imagem da Empresa pela

difícil reversão mesmo com ocorrência de:
ações mitigadoras ou  Registro não pontual na mídia nacional,
40 Catastrófica
impacto de grande ou
magnitude e extensão,  Registro internacional.
além dos limites da
Empresa.
Impacto que paralisa o Impacto na imagem da Empresa pela

sistema de tratamento de ocorrência de:
efluentes ou de magnitude  Evasão para o ponto de apanha, ou
32 Crítica
considerável, porém  Registro não pontual na mídia estadual,
reversível, com ações ou
mitigadoras além dos  Registro pontual em nível nacional.
limites da Empresa.
Impacto na imagem da Empresa pela

Impacto de magnitude ocorrência de:
considerável, porém  Evasão de funcionários para local
28 Moderada
reversível, com ações próximo, ou
mitigadoras restritas à área  Registro não pontual na mídia local
da Empresa. (município), ou
 Registro em nível estadual.
Impacto ambiental de Impacto na imagem da Empresa pela

pequena magnitude, com ocorrência de:
20 Baixa
alcance interno ou externo,  Registro pontual na mídia local
ou reversível com ações (município).
imediatas.
Impacto ambiental de  Sem impacto na imagem da Empresa

magnitude muito baixa,
8 Muito Baixa
com alcance interno e
reversível com ações
imediatas.
Zero Sem danos ao Meio Ambiente
3.5.1.3 Impacto na Produção
Devem ser estabelecidos os escores correspondentes às consequências

potenciais para as perdas de produção. Através da Tabela 3 pode-se fazer uma
análise levando em conta o prejuízo potencial (horas de perda de produção), no
caso da empresa estudada, horas da falta de captação e distribuição de agua,
devido à ocorrência de uma determinada falha funcional.
33
Tabela 3: Consequência da Falha para a Produção, Qualidade e Segurança
QUANTIFICAÇÃO
ESCORE QUALIFICAÇÃO (Horas Perdidas)
Impacto na Produção de grande magnitude,
afetando o programa mensal de produção e/ou
os resultados financeiros do período de forma
20 Severa irreversível. Maior que 24 h
Qualquer impacto no aspecto de Segurança ou
impacto de grande magnitude no aspecto de
Qualidade.
Impacto na Produção de magnitude
considerável, afetando o programa mensal de
produção e/ou os resultados financeiros do
14 Crítica Entre 8 e 24h
período de forma reversível.
Impacto de magnitude considerável no aspecto
de Qualidade.
Impacto na Produção de magnitude moderada.
10 Moderada Impacto de magnitude moderada no aspecto de Entre 1 e 8h
Qualidade.
Impacto na Produção de pequena magnitude.
4 Baixa Impacto de baixa magnitude no aspecto de Até 1h
Qualidade.
Zero Sem danos à Produção ou à Qualidade e Segurança
3.5.1.4 Custo do Reparo
Através da Tabela 4 observam-se quais as consequências potenciais financeiras

devidas à falha num equipamento, associadas às faixas predeterminadas de valores
de Custo de Reparo. Nesta análise deve-se levar em conta o montante financeiro
associado ao custo do reparo decorrente da falha do equipamento, bem como seus
efeitos colaterais, tais como danos a equipamentos circunvizinhos.
Tabela 4: Consequência da Falha para o Custo do Reparo

QUANTIFICAÇÃO
ESCORE QUALIFICAÇÃO (KBRL)
Impacto de grande magnitude, afetando o
Maior
8 Severa orçamento de manutenção do período de forma
que
50
irreversível.
Impacto de magnitude considerável, afetando o
6 Crítica orçamento de manutenção do período de forma Entre 20 e 50
reversível.
3 Moderada Impacto de magnitude moderada. Entre 3 e 20
1 Baixa Impacto de pequena magnitude. Até 3
34
3.5.1.5 Regime de Operação do Equipamento
Na Tabela 5 definem-se quais os escores correspondentes aos regimes de

operação que os equipamentos são submetidos na planta.
Tabela 5: Regime de Operação

QUANTIFICAÇÃO
ESCORE QUALIFICAÇÃO (Horas/Dia x
Dias/Semana)
Operação contínua durante todo o ano, exceto em Paradas
10 24 x 7
Gerais programadas.
Operação de segunda-feira à sábado de forma ininterrupta em
8 24 x 6
três turnos de produção,
5 16 x 6
dois turnos de produção,
3 8x6
um turno de produção.
1 Operação ocasional Ocasionalmente
3.5.1.6 Frequência de Falhas
A Tabela 6 prevê a definição de escores para a frequência de ocorrência da

falha funcional, que serão levados em conta para cálculo do Risco e da Criticidade.
Tabela 6: Frequência de Falhas
QUANTIFICAÇÃO
ESCORE QUALIFICAÇÃO (Periodicidade - Dia / Mês / Ano)
10 Falhas ocorrem diariamente Menor que 1 dia
8 Falhas ocorrem semanalmente Entre 1 dia e 7 dias
6 Falhas ocorrem mensalmente Entre 7 dias e 1 mês
4 Falhas ocorrem anualmente Entre 1 mês e 12 meses
2 Falhas ocorrem entre 1 e 5 anos Entre 12meses e 5 anos
Falhas ocorrem uma vez a cada 5 anos ou
1 mais Maior que 5 anos
3.5.1.7 Calculo de Risco
Para as finalidades desta Instrução de Trabalho, o Risco é definido como o

produto entre o escore atribuído à frequência de ocorrência da falha funcional (taxa
de falha) e o somatório dos escores atribuídos ao impacto ou magnitude das
35
consequências potenciais desta falha, caso a mesma venha a ocorrer. O resultado é

um índice numérico adimensional, que varia de forma discreta no intervalo entre 2 e
1.180, analisado para cada falha funcional e calculado a partir da equação:
R = P x Σ (impactos ou magnitudes das consequências da falha funcional),

onde:
 R = Risco
 P = Escore da Frequência de ocorrência da falha funcional analisada
 Σ = impactos ou magnitudes das consequências da falha funcional
 Impacto ou magnitude das consequências da falha funcional =  (Categoria de
Análise)
 Categorias de Análise: Segurança e Saúde / Meio Ambiente / Produção,
Qualidade e Segurança / Custo de Reparo / Regime de Operação.
3.5.1.8 Matriz de Decisão de Criticidade
Na Tabela 7 são apresentados os valores referenciais da Matriz de Decisão da

Criticidade.
Tabela 7: Matriz de Decisão da Criticidade
PRODUÇÃO,
SEGURANÇA E
QUALIDADE
CRITICIDADE RISCO SAÚDE MEIO AMBIENTE
E
NO TRABALHO
SEGURANÇA
A Alta ≥ 601 33 - 40 33 - 40 19 - 20
B Média 201 - 600 24 - 32 24 - 32 15 - 18
C Baixa 101 - 200
D Muito Baixa 51 - 100 16 - 23 15 - 23 11 - 14
Sem
E Significância ≤ 50 ≤ 15 ≤ 14 ≤10
Fonte: ABB Reliability Services - USA
De acordo com esta matriz é possível identificar como cada resposta atribuída a
uma Categoria de Análise resulta num valor de criticidade, sendo que a criticidade
final assumida pelo equipamento é a maior dentre os quatro resultados obtidos. As
Categorias de Análise, que por si só já determinam a criticidade de um equipamento,
são o impacto na Segurança e Saúde, o impacto no Meio Ambiente e o impacto na
Produção, Qualidade e Segurança. Além disso, a faixa de risco na qual o
equipamento se enquadra também influencia o valor assumido pela criticidade.
36
3.5.1.9 Classificação dos Equipamentos
De acordo com faixas pré-definidas de Risco e na Criticidade, cada

equipamento passa a ser enquadrado dentro de uma escala de cinco Níveis de
Abordagem (Tabela 8) que definem um conjunto de ações e recomendações,
variando desde um tratamento mais rigoroso e abrangente (Nível NA-1) para
equipamentos de alta Criticidade e Risco, até um tratamento mais simplificado (Nível
NA-5), aplicável àqueles equipamentos cuja falha funcional tem impacto reduzido ou
desprezível para o negócio da Empresa.
Tabela 8: Níveis de Abordagem
FAIXA DE RISCO
Impacto em
segurança, 1 - 40 41 - 100 101 - 500 501-1.180
saúde e meio
Abordagem da
ambiente, Frequência de
Estratégia de
Produção, Ocorrência
Manutenção Muito
Aspectos
Segurança e Baixo Médio Alto

Baixo
Imagem da
Empresa
Pode ser alta, Máxima

Impacto
A média ou confiabilidade e NA-2 NA-2 NA-1 NA-1
catastrófico.
baixa. disponibilidade.
Máxima
Pode ser alta,
Impacto confiabilidade
B média ou NA-3 NA-3 NA-2
severo. ou máxima
baixa.
disponibilidade.
Pode ser
Impacto Máxima
C média ou NA-4 NA-3
considerável. disponibilidade.
baixa.
Máxima
Pode ter
Normalmente disponibilidade
D algum NA-4
baixa. ou obtenção de
impacto.
CRITICIDADE
custo mínimo.
Normalmente
Não tem Obtenção de
E baixa ou NA-5
impacto. custo mínimo.
muito baixa.
NA-1: o monitoramento é contínuo através de medição das condições

operacionais e das variáveis que caracterizam o desempenho e a integridade do
equipamento; Análise dos dados de desempenho operacional com base em
37
indicadores específicos de confiabilidade e manutenção, realizada no nível de cada

equipamento (análise imediata diante de qualquer falha apresentada); Execução de
intervenções no menor tempo possível.
NA-2: monitoramento contínuo através de medições periódicas
instrumentadas das condições operacionais e das variáveis que caracterizam o
desempenho e a integridade do equipamento, onde tecnicamente viável; Análise dos
dados de desempenho operacional com base em indicadores específicos de
confiabilidade e manutenção, é realizada no nível de família de equipamentos
(análise das falhas ocorridas no mês por equipamento, e realização de análises
específicas a critério do plano de manutenção); Execução de intervenções no menor
tempo possível ou negociada de acordo com a programação semanal.
NA-3: monitoramento através de medições periódicas instrumentadas, das
condições operacionais e das variáveis que caracterizam o desempenho e a
integridade do equipamento, onde tecnicamente viável; Análise dos dados de
desempenho operacional com base em indicadores específicos de confiabilidade e
manutenção, realizada no nível de família de equipamentos e por demanda
específica (análise anual das falhas em função do histórico estatístico por família ou
outro critério mais específico definido pelo plano de manutenção); Execução de
intervenções no menor tempo possível ou negociada de acordo com a programação
semanal.
NA-4: utilização de verificações periódicas através de Inspeção de ronda ou
sensitiva, realizada pelos operadores; Análise dos dados de desempenho
operacional com base em indicadores específicos de confiabilidade e manutenção,
realizada no nível de família de equipamentos e por demanda específica, ou não
requer análise de desempenho (análise das falhas por demanda específica);
Execução de intervenções de acordo com programação semanal.
NA-5: não é necessário realizar monitoramento; Não requer análise de
desempenho (não requer análise de desempenho); Execução de intervenções
quando possível, sem precisar mudar o planejamento semanal.
38
4 MATERIAIS E METODOS
A partir do objetivo geral desse trabalho em sugerir um plano de

manutenção, com o propósito de melhorar a eficiência da captação e distribuição de
agua, diminuindo as falhas e aumentando a vida útil dos equipamentos, será
realizado o levantamento destes equipamentos e realizada análise de risco, para
então sugerir um modelo de manutenção preventiva.
No primeiro momento da realização do trabalho foi feito o estudo dos
conceitos relacionados a manutenção e classificação de risco, estes foram
estudados a partir de livros, artigos e trabalhos acadêmicos. Diante de tais
informações, a primeira parte do trabalho foi descrever o histórico e apresentar
teorias desenvolvidas sobre manutenção. Através das informações foi possível
alcançar uma base para elaboração de propostas adequadas as reais condições da
empresa.
No segundo momento, foi realizada uma pesquisa de campo, esta teve por
objetivo conhecer o atual sistema de manutenção e os processos de produção que a
CORSAN utiliza, ou seja, entender os passos desde a captação até a distribuição da
água, além disso, foi realizado o levantamento de todos os equipamentos do setor a
ser estudado, com esse levantamento foi possível ter a ideia de quais equipamentos
a empresa utiliza assim como o real estado de conservação.
Após realizar o inventário dos equipamentos a serem estudados, foi
realizado o estudo nos manuais (a maior parte dos equipamentos não possui a
disponibilidade de manuais técnicos) e catálogos, além destes, recorreu-se a equipe
de manutenção, através dos meios pesquisados foi possível alcançar diversas
informações técnicas referentes ao funcionamento, componentes e manutenção das
máquinas.
Para avaliar os impactos gerados diante das falhas, foram realizadas
reuniões com os responsáveis das áreas de segurança e saúde do trabalho, meio
ambiente, produção, custos, operação e manutenção, assim cada setor fez a
avaliação de acordo com suas especificações.
Com a coleta de dados concluída, pode-se iniciar a análise dos dados.
Através dos valores de criticidade de cada equipamento foi possível sugerir um
plano de manutenção adequado, inicialmente manutenção corretiva planejada e na
sequencia preventiva. Foram sugeridas ainda planilhas de verificação dos
39
equipamentos, considerando ruído, vibração e anormalidades e também planilha de

preventiva.
40
5 PLANO DE MANUTENÇÃO PROPOSTO
Para planejar e propor um plano de manutenção adequado e eficiente, é

necessário conhecer o funcionamento do sistema de captação e distribuição de
agua da CORSAN – Cruz Alta e também os equipamentos utilizados nesse sistema,
para então, avaliar de acordo com a criticidade.
5.1 Sistema de Captação e distribuição de Agua
A água que é encontrada na natureza não é própria para consumo. Mesmo

quando cai em forma de chuva, ainda contém impurezas. E quando toca o solo,
absorve substâncias impuras alterando ainda mais sua qualidade.
Um sistema de abastecimento de água consiste no conjunto de obras,
equipamentos e serviços com o objetivo de levar água potável para uso no consumo
da população. Esse sistema é formado por diferentes unidades, são elas: manancial;
captação; adução; tratamento; estação de bombeamento; reservatório e rede de
distribuição.
Na cidade de Cruz Alta existe uma estação de tratamento de agua e três
estações de bombeamento, são elas: primeiro, segundo e terceiro recalque.
Primeiro recalque: é responsável por retirar água do rio, com uma bomba
bipartida axial worthington de 750 CV identificada como BC M1 (figura 2), e enviar
para a estação de tratamento de agua (ETA) por uma adutora.
A estação de tratamento de água (figura 2) é responsável pelo tratamento de
correções físico-químicas e bacteriológicas. Esse procedimento permite receber a
água bruta do primeiro recalque e a transformar em água tratada, depois ela é
enviada para o segundo recalque.
Segundo recalque: é responsável por retirar agua tratada da estação de
tratamento de agua por duas bombas, uma bipartida axial worthington de 300 CV
identificada como BC M4 (figura 2) e enviar para o reservatório 1, apoiado 2 e rede
de distribuição média, e uma bomba manobloco radial worthington de 15CV
identificada como BC M8 (figura 2) que envia água tratada para reservatório apoiado
1 e rede de distribuição baixa.
41
Terceiro recalque é responsável por retirar água dos reservatório 1 e

apoiado 2 por uma bomba centrifuga monobloco worthington de 150 CV, identificada
como BC 11( figura 2) e enviar para reservatório 2 e rede de distribuição alta.
Os reservatórios são posicionados de modo a abastecer durante as horas de
maior consumo e tendo também a função de contribuir para a diminuição dos custos
com a rede de distribuição. São eles que permitem a continuidade do abastecimento
quando é necessária a interrupção para manutenção em unidades como captação,
adução e estações de tratamento de água.
Figura 2- Modelo do Sistema de Abastecimento de Água de Cruz Alta
Fonte: Autor (2019)

42
5.1.1 Principais equipamentos utilizados

O sistema de captação e distribuição de agua da CORSAN- Cruz Alta tem
alguns equipamentos essenciais e principais nesse processo. Pode-se citar a bomba
mono bloco e a bomba bipartida Worthington como as principais, a seguir temos as
especificações de cada uma:
- Bomba Worthington LN:
De acordo com o site da Orteb a linha de bombas LN (figura 3) foi

desenvolvida visando associar a melhor hidráulica às características mecânicas
capazes de atender às condições de serviço em que são utilizadas, bombas de
simples estágio e dupla sucção. Tem vazão até 10.000m³/h; pressão até 230mCA
(metros de coluna de água) e temperatura até 120°C.
Figura 3: Bomba Worthington LN
Fonte: Orteb
A bomba bipartida utilizada no primeiro recalque tem a função de retirar a

agua da câmara de captação e transferir para a estação de tratamento. Possui rotor
e carcaça, seu fluxo é axial, sendo propulsora, na qual o líquido sai do rotor com
direção aproximadamente axial em relação ao eixo, ela é indicada para grandes
vazões e baixas alturas manométricas. Conforme informações retiradas do site
Orteb:
Nas versões verticais, o motor pode ser acoplado diretamente ao suporte da

carcaça ou em piso superior, conectado à bomba através de eixo vertical
43
flutuante, essa flexibilidade permite a utilização da bomba nas mais variadas

instalações sem necessidade de alteração no arranjo das tubulações.
– Carcaça: bipartida axialmente, dupla voluta, com flanges de sucção e
descarga na parte inferior, permitindo acesso às partes rotativas sem
interferências nas tubulações e no alinhamento do conjunto. Com alta
resistência aos esforços, reduz o desalinhamento dos acoplamentos e
mancais.
– Anéis de desgaste da carcaça: substituíveis, fixados à carcaça por pinos
ou trava do tipo “lingueta e rasgo”, previnem o desgaste das partes nobres
do equipamento.
– Rotor: do tipo fechado de dupla sucção. Firmemente enchavetado ao eixo
e fixado axialmente pelo cubo, através da porca do eixo. Possui anéis de
desgaste facilmente substituíveis.
– Lubrificação: pode ser tanto a óleo quanto à graxa. Na lubrificação à
graxa, é fornecida uma graxeira no topo da caixa de rolamentos, enquanto
na lubrificação a óleo, ela é substituída por um nivelador de óleo na parte
lateral da caixa.
– Caixas de vedação: fundidas integralmente à carcaça, de grande
profundidade para evitar a entrada de ar. Normalmente as caixas são
interligadas com a descarga da bomba, utilizando o próprio líquido
bombeado para selagem. Opcionalmente podem ser fornecidos selos
mecânicos não balanceados.
– Mancais: o eixo é suportado nas extremidades por mancais anti-fricção de
rolamentos de esfera de simples ou dupla carreira. São especificados e
dimensionados para vida útil L-10, de no mínimo 100.000 horas. As caixas
de rolamentos são bipartidas com flanges semicirculares e são presas à
carcaça através de parafusos.
– Eixo: do tipo rígido, suportado entre mancais e dimensionado para
transmitir a máxima potência requerida pela bomba. Protegido por luvas na
região da caixa de vedação, que se prolongam a uma extensão da chaveta
do rotor. O sistema de vedação que impede a passagem de líquido entre a
luva e o eixo é feito através de anel “o-ring”.
Figura 4: Corte de uma Bomba bipartida

Carcaça
Eixo Rotor
Anéis
Rolamentos
Flanges e Conexões
Fonte: Bombas Equipe

44
Figura 5: Bomba Bipartida Primeiro Recalque
Fonte: Autor (2019)
- Bomba Worthington DBE

De acordo com o site da Orteb essa linha de bombas faz parte de um grupo
de produtos que são inteiramente padronizados, visando principalmente eficiência
de produção.
São projetadas para se obter alta eficiência em grande faixa de operação,
permitem redução na potência dos acionadores assim como menor custo de energia
ao longo do tempo. Apresentam características que permitem a retirada do rotor e a
inspeção das partes internas, sem a necessidade de remoção das tubulações de
sucção e descarga (figura 6). Tem vazão até 1.200m³/h; pressão até 220mCA (
metros de coluna de água) e temperatura até 120°C.
Figura 6: Bomba Worthington DBE
Fonte: Orteb
45
A bomba monobloco utilizada no terceiro recalque retira água do apoiado e

envia para o reservatório. Ela é centrífuga propriamente dita, nela o líquido sai do
rotor radialmente à direção do eixo. São as mais utilizadas e a potência consumida
aumenta com o aumento da vazão. De acordo com o site da Orteb, suas
especificações são as seguintes:
− Carcaça: bipartida radialmente, com os bocais de sucção e descarga

flangeados e fundidos integralmente à mesma. O flange de sucção é
horizontal (axial) e o de descarga vertical (radial) na linha de centro, o que
permite a distribuição homogênea dos esforços devidos à tubulação de
descarga, além de eliminar o ar de dentro da carcaça (auto ventada).
– Rotor: do tipo fechado, de simples sucção enchavetado ao eixo e fixado
axialmente por porca com anel de vedação. Todos os rotores são
balanceados dinamicamente.
– Base: de aço estrutural, projetada para possibilitar perfeito alinhamento da
bomba ao acionador e assegurar rigidez ao conjunto, garantindo operação
suave, sem vibrações.
– Eixo: fabricado em aço laminado e dimensionado para transmitir a
potência requerida pela bomba em toda faixa de operação. Protegido contra
o desgaste por luva substituível que se prolonga por toda a região de
vedação.
– Vedação: através de anéis de gaxeta e um anel de selagem bipartido. A
lubrificação das gaxetas e selagem é feita pelo próprio líquido bombeado
através de passagem interna pela caixa de vedação.
– Mancal: composto de rolamentos de esfera. A caixa é perfeitamente
vedada, de modo a evitar contaminação dos rolamentos. Apenas quatro
tamanhos de mancais atendem a todos os modelos desta linha de bombas.
Figura 7: Corte de uma Bomba Monobloco
Autor: Carvalho e Silva (2006)

46
Figura 8: Bomba Monobloco Terceiro Recalque
Fonte: Autor (2019)
5.2 Criticidade dos Equipamentos Analisados no Estudo
Para análise da criticidade na CORSAN, foi realizado o acompanhamento do

trabalho executado pela equipe técnica da manutenção e a análise da função de
cada equipamento, em reuniões com a equipe, realizou-se o levantamento das
falhas dos equipamentos analisados.
Em um segundo momento foi feito reunião com os responsáveis das áreas
de segurança e saúde do trabalho, meio ambiente, produção, custos, operação e
manutenção, para que cada setor pudesse avaliar os impactos gerados diante das
falhas.
Diante da análise de cada setor responsável, os valores informados foram
colocados em uma tabela, onde foi calculado o risco e nos mostrou os níveis de
criticidade.
A planilha de criticidade (apêndice A) apresenta os equipamentos analisados
na CORSAN, com seus valores de criticidade, com base nessa tabela será sugerido
um plano de manutenção.
47
5.3 Plano de Manutenção Sugerido
O Plano de Manutenção deve abordar as atividades da manutenção dos

equipamentos da empresa, e leva em conta ações de manutenção baseada na
condição, manutenção baseada em intervalos de tempo constantes ou unidades pré-
fixadas, teste para detecção de falhas existentes e manutenção corretiva.
A empresa estudada encontra-se com o mesmo perfil de algumas outras as
quais por anos não buscaram priorizar adequações ao setor de manutenção
industrial. Pois foi encontrado um local em condições mínimas de infraestrutura,
alguns colaboradores desmotivados e condições de trabalho desfavoráveis para o
cumprimento de metas.
Na empresa estudada, após ter sido preenchida a planilha de criticidade
(Apêndice A), observou-se que todos os equipamentos analisados são críticos, e,
portanto, necessitam ser mantidos da melhor maneira para que o sistema de
captação e distribuição de agua não seja prejudicado.
O que se sugere é primeiramente um plano de manutenção corretiva
planejada, onde todos os equipamentos, por serem críticos, devem ser corrigidos e
deixados em boas condições de funcionamento, o que colabora para a necessidade
de realizar a corretiva antes, é o fato de que muitas das solicitações de serviços
acabavam sendo realizadas sem registro, sem percepção para alimentar os
históricos dos equipamentos. Depois disso foi proposto que seja realizado um plano
de manutenção preventiva na empresa.
O plano proposto sugere que sejam criadas rotas de verificação,
considerando ruído, vibração e anormalidades que possam ocorrer, as verificações
devem ser realizadas mensalmente, num total de doze meses, se durante esse
período não ocorrer nenhuma anormalidade a preventiva deve ser realizada ao final
desse tempo, isso será possível devido ao fato de que os equipamentos críticos
possuem um reserva. Os dados coletados devem ser adicionados à planilha no
Excel (Apêndice B), com isso será possível controlar as datas e dados da melhor
maneira.
48
Além disso, foi criado e sugerido uma ficha do equipamento, juntamente com
a ficha de lubrificação e de preventiva. Essas fichas foram criadas para os principais
equipamentos críticos da empresa. Na sequencia pode-se observar o modelo criado
em três principais equipamentos críticos, bomba bipartida M1 do primeiro recalque,
bomba bipartida M4 do segundo recalque e bomba monobloco M11 do terceiro
recalque.
Figura 9: Ficha do Equipamento: Bomba Bipartida M1
Fonte: Autor (2019)

49
Figura 10: Ficha de Lubrificação Bomba Bipartida M1
Fonte: Autor (2019)

50
Figura 11: Ficha de Manutenção Preventiva Bomba Bipartida M1
Fonte: Autor (2019)

51
Figura 12: Ficha do Equipamento: Bomba Bipartida M4
Fonte: Autor (2019)

52
Figura 13: Ficha de Lubrificação Bomba Bipartida M4
Fonte: Autor (2019)

53
Figura 14: Ficha de Manutenção Preventiva Bomba Bipartida M4
Fonte: Autor (2019)

54
Figura 15: Ficha do Equipamento: Bomba Monobloco M11
Fonte: Autor (2019)

55
Figura 16: Ficha de Lubrificação Bomba Monobloco M11
Fonte: Autor (2019)

56
Figura 17: Ficha de Manutenção Preventiva Bomba Monobloco M11
Fonte: Autor (2019)
Para que o plano proposto seja eficiente algumas mudanças relacionadas a

gestão de manutenção também são sugeridas, isso porque percebeu-se que
existem algumas falhas consideráveis, que acabam tornando as atividades de
manutenção menos eficientes. Percebeu-se que existe demora em atender as
solicitações de serviço, devido à falhas de comunicação, falta de planejamento,
inexistência de cadastro dos equipamentos, mão de obra desmotivada, isso tudo faz
com que algumas mudanças sejam necessárias.
57
Sugere-se estruturar um setor de planejamento e controle de manutenção,

esse tem o objetivo de agrupar várias ações; implantar ordem de serviço que tem
como função, o registro de todos os serviços executados, onde e qual equipamento,
quando e por quem o serviço foi realizado; implantar um sistema informatizado de
manutenção, visto que a utilização de um software especifico pode proporcionar
maior vida útil aos equipamentos e controlar melhor os níveis de estoque, tornar o
trabalho de planejamento mais rápido e ágil, simplificando a geração de ordens de
serviços; essas ações tornariam o trabalho mais eficiente.
O plano de manutenção preventiva sugerido não irá gerar lucros no primeiro
ano, acredita-se que após três anos as vantagens serão reconhecidas e ficará
evidente que esse plano de manutenção é a melhor opção para a empresa. Esse
período se faz necessário porque a manutenção preventiva requer envolvimento de
todos os setores da empresa.
Com um plano de manutenção bem estruturado a empresa poderá prestar
um serviço de melhor qualidade aos seus consumidores, conhecer e registrar as
ações de manutenção realizadas nos equipamentos garante maior economia
podendo alcançar metas de desempenho, por exemplo, quando foi instalada a
bomba do primeiro recalque (captação do manancial), o tempo de funcionamento
era de 18 horas por dia, suprindo a demanda desejada.
Com o passar dos anos, não havendo manutenção planejada no
equipamento essas horas de funcionamento foram aumentando, isso porque a
vazão foi reduzida devido ao desgaste no rotor e à perda de carga na adutora, o que
faz com que nos dias de hoje a bomba trabalhe 21 horas por dia, isso gera altos
custo diários que poderiam ser evitados.
58
6 CONCLUSÕES
Uma empresa sem uma equipe, sem um setor de manutenção e,

principalmente, sem seguir um plano, provavelmente sofre algum tipo de dificuldade
na hora de executar as diversas atividades que envolvem a manutenção no decorrer
dos dias. Observadas essas dificuldades foi elaborada uma proposta de um plano de
manutenção preventiva que pode auxiliar a empresa na execução de diversos
serviços, do mais simples ao mais complexo.
A análise de criticidade dos equipamentos constatou que a maioria dos
equipamentos da empresa são críticos, por tanto devem ser avaliados
periodicamente para que as falhas sejam evitadas e que o fornecimento de água
não seja suspenso. Percebe-se que o cadastro dos equipamentos individualizado e
identificado possibilitaria um acompanhamento de sua vida útil, histórico de quebras,
custos, etc. A criação das ordens de serviço de manutenção organizaria o sistema
de manutenção e possibilitaria montar um histórico de cada equipamento.
Se faz necessário o desenvolvimento de um sistema de banco de dados que
permita melhor organização e estruturação dos dados informados pelos
colaboradores através das ordens de serviço de manutenção.
A correta utilização dessa forma de trabalho pelo setor de manutenção da
empresa estudada poderá propiciar ganho a todos, em especial aos funcionários da
manutenção, com maior satisfação e qualidade em suas atividades. Cabem aos
administradores da empresa o apoio e incentivos a tal aperfeiçoamento para o
consequente engajamento da área.
A empresa não possuí um plano ou método para realização de manutenção
de forma planejada, somente existe manutenção corretiva não planejada. Dessa
forma, as principais dificuldades encontradas na empresa foram a pouca quantidade
de informações disponíveis e o grande número de equipamentos que já estavam
bem desgastados. Entretanto, a empresa está disposta a futuramente implantar o
plano de manutenção sugerido.
A grande relevância da manutenção preventiva se dá pelo fato de que todos
os equipamentos falham e estas falhas geram grandes consequências aos
processos produtivos; consequências estas que nem sempre são de mesma
gravidade. Em sistemas de produção de serviços, caso da empresa em estudo, a
falha se torna bastante negativa e é de percepção imediata do cliente, quando não
59
raro, afeta de forma direta, negativamente, àqueles que estão sendo atendidos.
Neste sentido, a alta confiabilidade é essencial.
A adoção deste plano traz ainda como vantagens: melhor planejamento,
programação de custos, previamente programados devido ao fato de saber com
antecedência quais as peças que irão ser substituidas; aumento da vida útil e
segurança dos equipamentos; redução de comprometimentos técnicos e
econômicos; maior conhecimento dos operários sobre suas atividades e melhor
qualidade nos serviços prestados.
Esse trabalho teve o intuito de demonstrar como um plano de Manutenção
pode trazer mudanças vantajosas para a empresa, que ele pode expandir-se para
toda a organização, tornando-se um sistema produtivo que direciona suas ações por
meio da manutenção planejada; educação e treinamento; segurança, saúde e meio
ambiente. Para o trabalhador, é uma forma de crescimento profissional através do
constante aperfeiçoamento da relação de uso com seu equipamento de trabalho e
seu meio de produção. O sucesso está na medida em que todos os setores da
empresa e todos os níveis de colaboradores acreditam e fazem por onde para que
ele aconteça.
60
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63
APENDICE A – PLANILHA DE CRITICIDADE CORSAN

64
APENDICE B – PLANILHA DE REGISTRO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Ricardo Picinin Da Cunha

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UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE

RICARDO PICININ DA CUNHA

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Agradeço a Deus por iluminar meus caminhos, me mostrando as escolhas

A competitividade no atual cenário mundial condiciona as empresas a adotarem

Competitiveness in the current global scenario forces companies to adopt

Tabela 1 - Consequências da falha para segurança e saúde do trabalhador ........... 31

Figura 1 - Plano de Manutenção ............................................................................... 22

5.1.1 Principais equipamentos utilizados .................................................................. 42

A área de manutenção nas empresas hoje é considerada estratégica para os

De uma forma bem simples o que se percebe, é que a manutenção

a preocupação de fazer ajustes e analises que contribuiriam para a otimização dos

1.1 Objetivo Geral

O objetivo geral do trabalho é acompanhar as atividades de manutenção e

1.2 Objetivos Específicos

- Realizar um estudo teórico sobre as formas de manutenção, com maior

2 BREVE DESCRIÇÃO DA EMPRESA

Todo o capitulo foi desenvolvido a partir de informações retiradas do site da

1966, sendo esta a data oficial de sua fundação. Enfrentaram o desafio de

A fundamentação teórica para o desenvolvimento do trabalho será

3.1 Evolução Histórica da Manutenção

Durante os últimos anos, a manutenção sofreu grandes alterações e tornou-

manutenção preditiva, como um conceito evoluído da manutenção preventiva

3.2 Definição de Manutenção

A manutenção pode ser definida como um conjunto de ações que permitem

3.3 Tipos de Manutenção

A maneira como é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou

3.3.1 Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva sempre é feita depois que a falha ocorreu. A opção

3.3.2 Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva é aquela planejada e controlada, executada em

É importante que a definição do período de parada dos equipamentos seja

Um dos fatos mais desagradáveis no cotidiano da produção é uma pane

- Confiabilidade de prazos no sistema de produção: a manutenção

3.3.2.1 Implantação de um Plano de Manutenção Preventiva

Para a implantação de um plano de manutenção preventiva, Almeida (2017)

- Diagnostico e verificação da vida útil das peças fornecidas pelo fabricante e

Figura 1: Plano de Manutenção

1ªetapa 2ª etapa 3ªetapa

A partir dos catalogos dos Elaborar cada ordem

Fonte: Autor, adaptado de Silva (2016).

3.3.3 Manutenção Preditiva

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de

pela equipe de manutenção. Pode-se dizer que a manutenção preditiva prediz a

- Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção;

Existem quatro técnicas de manutenção preditiva, bastante usadas nas

3.4 Gestão de Manutenção

A gestão de manutenção é a correta organização dos recursos humanos e

- Sistematicamente identificar as necessidades de manutenção, deficiências

As ações de um programa de manutenção devem estabelecer as bases para

3.4.1 Classificação dos Bens

A gestão de ativos de uma empresa consiste em classificar maquinas

da confiança do cliente, gestão eficaz dos custos e eficácia e eficiência da

3.4.2 Custos em Manutenção

Os custos normalmente atribuídos à Manutenção são compostos pelas

3.4.3 Sistema de Gerenciamento de Manutenção

As atividades de manutenção englobam uma diversidade de informações

3.4.4 Gestão do Pessoal de Manutenção

Os conhecimentos e as habilidades das pessoas que lidam com a