MÉTODOS E FERRAMENTAS

PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE

INTRODUÇÃO

Confiabilidade (em inglês Reliability), na Manutenção se originou das

análises de falha em equipamentos eletrônicos de uso militar, durante a década de
50 nos Estados Unidos.
Em 1960 (Federal Aviation Administration) um grupo de estudo
para desenvolvimento de um programa de confiabilidade para a indústria
aeronáutica.
Em 1968 (Boeing - 747) manutenção centrada na confiabilidade.

Confiabilidade probabilidade de que um item possa desempenhar sua Função

requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso.

Conceitos Agregados Confiabilidade: probabilidade, função requerida,

condições definidas de uso e intervalo de tempo

Probabilidade razão entre o número de casos favoráveis sobre o número de

casos possíveis, associados a um intervalo de tempo.
Confiabilidade Zero: Ausência Total de Confiabilidade
Confiabilidade Um(100%): Totalmente Confiável

Função Requerida patamar de admissibilidade abaixo do qual a função não é

mais satisfatória. (o mesmo que "cumprir a missão", "realizar o serviço esperado"
ou "atender o desempenho esperado").
Condições Definidas de Uso a que condições operacionais está submetido o
equipamento. (ambiente em que está instalado, variações e grau de agressividade,
solicitações mecânicas, físicas, químicas, etc).

Intervalo de Tempo período de tempo definido e medido.

Observação: Como a probabilidade varia com o tempo, a Confiabilidade para um

intervalo de tempo t1 é diferente para um intervalo de tempo t2.

Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM (Reliability Centered

Maintenance) processo usado para determinar o que precisa ser feito para
assegurar que qualquer item físico continue a cumprir as funções desejadas no seu
contexto operacional atual. (John Moubray)

Falha cessação da função requerida de um item ou incapacidade de satisfazer

a um padrão de desempenho definido. Pode representar (ou ser representada pela):

interrupção da produção;
operação em regime instável;
queda da quantidade produzida;
deterioração (perda da qualidade) do produto.

Confiabilidade x Custos

Plantas que apresentam alta confiabilidade também apresentam menores

custos de operação - de manutenção, redução de produtos fora de es-
 pecificação, menor consumo de energia, etc. - pela redução de falhas em
equipamentos.

As falhas reduzem a produção e, consequentemente, os lucros.

As falhas podem interferir na qualidade dos produtos.

Quanto mais competitiva maior a chance de sobrevivência da empresa.

Confiabilidade

100 %
Confiabilidade

100 %

Custo de Manutenção
Custo de Produção

Sua planta está apta para um programa de aumento da Confiabilidade ?

1. Qual o custo anual da não-confiabilidade?

2. Quais são as perdas que ocorrem na planta?
3. As raízes das causas dessas perdas são conhecidas?
4. Quais são as alternativas para redução de custos?

Quais são os itens específicos que necessitam correção?

Quem é responsável por essas ações?
Qual é o planejamento (tempo e custos) para a mudança?
Programas de Aumento de Confiabilidade: - Passos para Implantação

Inicie o programa de melhoria da confiabilidade com formulários simples e

operações aritméticas.
Quantifique custos importantes e número de falhas.
Ganhe ímpeto com boas práticas de manutenção.
Melhore a sistemática de manutenção, introduzindo o TPM - Manutenção
Produtiva Total ou Polivalência.
Utilize ferramentas para resolver problemas de modo eficaz:

FMEA - Análise do Modo e Efeito de Falha ou Failure Mode and Effects

Analisys;

RCFA - Análise das Causas Raízes da Falha ou Root Cause and Failure
Analisys;

MASP - Método de Análise e Solução de Problemas;

RCM - Manutenção Centrada na Confiabilidade ou Reliability Centered

Maintenance.

Estimule programas de melhoria pelo uso de estatística para quantificar e

compreender os resultados.

Forneça todos os resultados de confiabilidade em moeda corrente (fatu-

ramento, lucro, redução de custos, etc.).
PRINCIPAIS FERRAMENTAS DE AUMENTO DA CONFIABILIDADE

Boas Práticas de Manutenção utilização do que existe de melhor, para

gerenciar e executar os serviços da manutenção. Devem estar ligadas à dinâmica
dos negócios, ou seja, devem contribuir para levar a empresa à posição de
liderança no mercado.

Manutenção CLASSE MUNDIAL

Ação / Condição Conseqüências

Alta produtividade do pessoal próprio e

contratado
Estrutura Organizacional Níveis elevados de segurança
Organização dos Times de Manutenção Melhoria no nível de disponibilidade e
Integração com área de materiais confiabilidade
Ambiente proativo
Processos de Trabalho Confiabilidade dos Serviços
Redução de Custos dos Serviços e
Planejamento e controle dos processos Contratos
Melhoria contínua dos processos Aumento do MTBF - Tempo Médio
Integração dos processos tecnológicos Entre Falhas
com os negócios Otimização de Procedimentos
Utilização de ferramentas gerenciais Definição de Itens de Controle e metas
De suporte para melhoria para superar benchmarks
Materiais e Sobressalentes Confiáveis
Gerenciamento de Materiais e Redução de inventário em estoques –
Equipamentos padronização, política de recuperação
Histórico de Manutenção compartilhada com fornecedores
Documentação de projeto atualizada Base de dados consolidada para
consulta e controle
Observações:

1. Os procedimentos devem ser produzidos pelo conjunto de pessoas

envolvidas nos trabalhos, por elas mesmas melhorados e adotados por
todos.

2. Locais onde cada um adota um procedimento particular para realizar os

serviços, os resultados não são garantidos em nível de qualidade, ou
seja, não se tem um bom gerenciamento da rotina.

3. Inicie a constituição de grupos multidisciplinares, isto é, grupos que

tenham participação de elementos de outras especialidades da empresa,
para analisar problemas nos equipamentos ou sistemas.

ANÁLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA - FMEA

Failure Mode & Effect Analysis-FMEA é uma abordagem que ajuda a

identificar e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos.

FMEA projeto, processo e sistema.

FMEA no projeto: Eliminar as causas de falha durante o projeto do equipamento,

levando em consideração todos os aspectos, desde mantenibilidade até segurança.

FMEA no processo: Focaliza como o equipamento é mantido e operado.

FMEA no sistema: Focaliza falhas potenciais e gargalos no processo global.

Observações:

1. Na prática não ocorre uma separação tão definida como mostrada. Na

realidade sempre ocorre uma superposição, maior ou menor entre um
nível e outro, podendo ocorrer, simultaneamente, projeto e processo, por
exemplo.

2. O pessoal de Manutenção está mais envolvido na FMEA de processo,

pois nessa fase os equipamentos estão instalados e operando. Além
disso, os especialistas em equipamentos são da Manutenção.

4. Sugere-se que o grupo de FMEA, na fase de processo, orientado para

Manutenção, tenha engenheiros e técnicos de manutenção e de
operação.

5. Os grupos devem ser multidisciplinares pela complementaridade de

conhecimentos, além da vantagem de decisões colaborativas. Está mais
do que comprovado que esse tipo de grupo apresenta maior
produtividade, além de eficiência no aspecto de custos.

6. FMEA é fundamentalmente a medida do risco de falha. Desse modo,

quanto mais pessoas estiverem envolvidas na definição da taxa de risco,
mais preciso será o resultado.
Seqüência de Trabalho - determinação da taxa de risco de falha

a) Isolar e descrever o modo da falha potencial.

Sob que condições o equipamento falha?

b) Descrever o efeito potencial da falha.

Ocorre parada ou redução de produção?
A qualidade do produto é afetada?
Quais os prejuízos?

c) Determinar a freqüência e gravidade da falha.

Qual a freqüência de ocorrência da falha?
Qual o grau de gravidade da falha?

Observação:

Para indicar a gravidade da falha, adota-se uma escala de 1 a 10, sendo 10

para a falha mais grave. Idem para a freqüência. De modo que todos os membros
do grupo tenham o mesmo entendimento do que é uma falha e o que ela significa
para uma operação em particular, essas definições devem ser dadas antes do grupo
iniciar seus trabalhos.

d) Determine o Número da Prioridade do Risco - NPR - que é o resultado do

produto da freqüência da falha pela gravidade da falha.
NPR = Freqüência da Falha x Gravidade da Falha.

e) Desenvolver planos de ação para eliminar ou corrigir o problema potencial.

Exemplo I:

1. Uma falha que implique a parada total de produção tem gravidade de

falha máxima, ou seja, 10. Se sua ocorrência é extremamente baixa, a
freqüência da falha será 1. Logo, o Número de Prioridade de Risco -
NPR - será 10 x 1 = 10.

2. Seja, agora, um equipamento que apresenta desgaste prematuro.

Suponhamos que na análise do grupo foi dada nota 6. Afinal, o desgaste

prematuro não apresenta grandes problemas porque pode ser detectado
com antecedência, antes de afetar o processo. Entretanto, sua freqüência
é vista como alta e o grupo conclui que a taxa de freqüência é 6. Logo o
NPR será 6 x 6=36

3. Conclusão: Com esse resultado, o caso de desgaste prematuro será

prioritário sobre o outro. Desse modo, as ações necessárias podem ser
tomadas com vista a evitar problemas futuros e prejuízos, antes que eles
aconteçam.
Exemplo II:

Suponhamos um conjunto motor elétrico, mancal externo, místurador,

instalado em um tanque vertical, com produto corrosivo.
A FMEA procede à análise partindo da causa para chegar ao efeito. Então,
podemos analisar o conjunto mostrado no croqui por partes.

Seqüência da Análise

a) Isolar e Descrever o Modo Potencial de Falha

1. Componente:
Mancal intermediário.

2. Função do Componente:
Centrar e suportar lateralmente o eixo do misturador.

3. Falhas Possíveis:
Fratura da caixa de mancal.
Folga excessiva no mancal.

4. Efeitos:
Aumento da vibração.
Danos ao mancal e ao eixo.
Danos à estrutura do tanque (chapa superior).
 5. Causas:
Mancal subdimensionado.
Fixação inadequada.
Chapa-suporte de baixa espessura.

6. Controles Atuais:
Nenhum.

b) Efeito Potencial da Falha

Ocorre parada parcial de produção na Unidade X. A qualidade do produto é

afetada pela injeção do produto não homogeneizado, contido no tanque.
Prejuízos: Refugo da produção obtida nessas condições.

c) Grau de Gravidade da Falha -5

d) Freqüência de Ocorrência da Falha -2

e) Número de Prioridade de Risco - 10

j) Ação Corretiva

Fazer análise de vibração no local para decidir pelo reforço da estrutura de

suportação do mancal.

Verificar, em função da carga, se o mancal selecionado é adequado.

ANÁLISE DAS CAUSAS RAÍZES DE FALHA - RCFA

Root Cause Failure Analysis - RCFA costumava ser reservado para equipa-
mentos mais importantes ou críticos. Atualmente, pelo potencial de ganho que o
método apresenta na Manutenção, recomenda-se seu uso mais generalizado,
principalmente em problemas crônicos, que podem chegar a consumir até 50% do
orçamento da manutenção, significando que custam muito mais do que falhas em
equipamentos importantes. Problemas não devem se tornar crônicos; caso isso
aconteça, não se está fazendo uma boa gestão da manutenção.

Passos para o Processo de Análise das Causas Raízes de Falha

Principais Passos Passo Responsável

Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA 1 Operação / Manutenção

Preservação da Informação da Falha 2 Manutenção
Organização do Grupo de Análise 3 Gerência de Manutenção
Análise 4
Relatar as Descobertas 4 Grupo de Análise
Fazer Recomendações 4
Acompanhar Resultados 4

Metodologia:

RCFA baseia-se no questionamento: Por que? Cada etapa deve sempre

responder a esta questão: Por quê? A técnica recomendada é que se faça tantas
vezes a pergunta até que a questão não faça mais sentido.
Exemplo I:

Pergunta Resposta

Porque a bomba falhou? O selo falhou.

Porque o selo falhou? Desgastes excessivo das faces de vedação.
Porque ocorreu o desgaste? Houve superaquecimento.
Porque houve o superaquecimento? O flushing não estava alinhado.
Porque o flushing não estava alinhado? O operador se esqueceu de abrir a válvula.
Porque ele se esqueceu? Ele é novo na área e não tinha operado,
ainda, uma bomba deste tipo.
Porque ele não tinha operado este tipo Seu treinamento não contemplou esse tipo de
particular de bomba? bomba.

Conclusão:

No caso hipotético, citado anteriormente, houve uma falha mecânica

ocasionada por um superaquecimento. O fato de o flushing não estar aberto pode
até remeter a ação para a eliminação da válvula deflushing e/ou colocação de um
dispositivo automático - válvula de controle, por exemplo, para evitar a ocorrência.
Mas a causa raiz, neste exemplo, é a falta de treinamento adequado do operador.
Para prevenir a ocorrência desta falha, neste e em outros equipamentos similares, o
treinamento formal de operadores deve ser melhorado.
Registro da Análise de RCFA

Toda análise de RCFA deve ser documentada para servir de apoio à

decisão de implementação de melhorias e modificações e servir de referência
futura. Use um formulário contendo:

Data de início e conclusão da análise.

Identificação do equipamento, sistema ou planta que está sendo analisado.
Descrição da ocorrência, falha ou incidente.
Dados que caracterizam as conseqúências da falha sobre:
a produção;
a qualidade do produto;
meio ambiente;
a segurança pessoal e da planta;
os custos.

Identificação das causas-raízes.

A seqüência utilizada (perguntas) para chegar às causas-raízes deve ser

registrada, à parte, e anexada.

Recomendações para prevenir nova ocorrência.

Acompanhamento das ações recomendadas.

Observação: A FMEA e a RCFA têm a vantagem de trabalhar na prevenção de

falhas que ainda não ocorreram, mas apresentam um problema que é o emprego de
muito homem/hora.
MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - MASP

Método de Análise e Solução de Problemas - MASP é uma sistemática de

análise e solução de problemas adotada na Gestão da Qualidade Total - GQT que
incorpora a análise de Pareto

Lei de Pareto: 20% dos eventos de falhas representam 80% das perdas ou custos

MASP – Método de Análise e Solução de Problemas

PDCA FLUXO FASE OBJETIVO

Identificação do Problema Definir claramente o problema e

1 reconhecer sua importância.
Observação Investigar as caractarísticas específicas do
P 2 problema com uma visão ampla e sob
vários pontos de vista.
Análisse Descobrir as suas causas fundamentais.
3
Plano de Ação Conceber um plano para bloquear as
4 causas fundamentais.
D Ação Bloquear as causas fundamentais.
5
C Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo.
6
Não Bloqueio foi Efetivo
Sim

A Padronização Prevenir contra o reaparecimento do

7 problema.
Conclusão Recapitular todo processo de solução do
8 problema para trabalho futuro.
 P - PLAN - PLANEJAMENTO

PROCESSO FLUXO TAREFAS

1 Escolher problema.
IDENTIFICAÇÃO 2 Levantar o Histórico do Problema.
DO 3 Mostrar perdas atuais e ganhos possíveis.
PROBLEMA 4 Fazer análise de Pareto para priorizar e estabelecer metas
numéricas.
5 Definir Grupo para análise do problema, definindo líder.
Descobrir as características do problema através da
1 pesquisa de dados. Usar Estratificação, 5W1H - O Gráfico
de Pareto
OBSERVAÇÃO 2 Descobrir as características do problema através de
observação no local (na área, campo, etc.)
3 Fazer cronograma, orçamento e definir metas a serem
atingidas.
Definir as causas que influem no problema.
1 Fazer brainstorm e diagrama de Ishikawa.
Escolher as causas mais prováveis, identificadas pelo
2 diagrama de Ishikawa.
Análise das causas mais prováveis, colhendo dados no
ANÁLISE 3 local. Usar lista de verificação e fazer a estratificação dos
dados.
Não Algumas das causas mais prováveis foi confirmada?
Sim

Não Teste de consistência da causa fundamental. É possível

Sim
bloquear?
1 Definir o plano de ação com o grupo que analisou o
PLANO DE problema.
AÇÃO 2 Elaborar plano de ação para bloqueio, revisão do
cronograma e elaboração do orçamento final.
 D - DO - AÇÃO

PROCESSO FLUXO TAREFAS

AÇÃO 1 Divulgar o plano e treinamento para todo pessoal.

2 Executar as ações definidas no plano.

C - CHECK - VERIFICAÇÃO

PROCESSO FLUXO TAREFAS

Comparar resultados utilizando Gráfico de Pareto,

1 cartas de controle e histogramas.
2 Listar os efeitos secundários, positivos ou negativos
VERIFICAÇÃO Não

Sim
O problema continua ? ( O bloqueio foi evitado ? )
Retornar ao item 2 do processo OBSERVAÇÃO

Prosseguir Vá para o processo de padronização.

A - ACT - AVALIAÇÃO

PROCESSO FLUXO TAREFAS

1 Elaborar novo padrão ou revisar o padrão existente.

VERIFICAÇÃO 2 Comunicação e treinamento para todo o pessoal.
3 Fazer o acompanhamento da utilização do novo padrão.
AVALIAÇÃO 1 Relacionar os problemas remanescentes.
DO 2 Planejar programas para os problemas remanescentes.
PROCESSO 3 Fazer avaliação do Processo MASP.
Observações:

A experiência de aplicação do Método de Análise e Solução de Problemas na

Manutenção mostra que:

a) método será tanto mais consistente quanto melhor for o histórico da

Manutenção.

b) Na formação do grupo de MASP é importante a multidisciplinaridade, ou

seja, a participação de pessoas da Manutenção e Operação.

c) É interessante convidar pessoas que possuam conhecimento ou experiência

em determinadas áreas ou processos, para participar de algumas reuniões.

d) A participação de pessoal de execução (mecânicos, eletricistas) é importante

pelo resgate da informação muitas vezes não escrita, mas em poder dessas
pessoas e como elemento motivador pela simples participação.

e) O período de observação é diferente para atividades diversas.

Exemplo:

Seja uma linha de produção de panelas de alumínio em que se vai aplicar

MASP para corrigir um problema de baixa espessura. Na etapa de
VERIFICAÇÃO, que se segue à AÇÃO, o período de tempo é bastante curto, pois,
tão logo seja introduzida a modificação na linha, teremos panelas sendo produzidas
imediatamente, e a verificação também é imediata.
Na Manutenção, de modo contrário, o tempo de verificação pode ser
bastante longo. Pode variar de meses a anos. Daí ser fundamental que o processo
seja documentado, para ser independente desta ou daquela pessoa.

f) Deve-se ter um bom histórico de manutenção independente de pessoas. Se

as fichas ou relatórios de manutenção deixam para o executante a iniciativa
do que deve ser descrito, não conseguiremos um histórico de boa qualidade.

A grande mudança ocorre quando sistematizamos.

A sistematização é premissa da qualidade. A necessidade de analisar está

ligada à existência de dados confiáveis, que sejam corretamente colhidos,
classificados e inseridos nos sistemas.