FANUC Treinamento AvancadoFS BrasilV1 3

Treinamento de Manutenção Módulo II
FANUC FA Brasil
Av.Otaviano Alves de Lima, 1536 Casa Verde
CEP: 02501-000 – São Paulo
TEL: (11) 3952-8888
FAX: (11) 3856-0848
080077FANUC (32682)
e-mail: assistencia@fanucfa.com
FANUC FA BRASIL Treinamento de Manutenção Módulo II
1. Linha de produtos atuais ..........................................................................................................5

1.1 Fanuc série 0i-Model D / 0i-Mate D ..................................................................................5
1.2 Fanuc série 16i/ 18i/ 21i Model B ......................................................................................5
1.3 Fanuc série 30i/ 31i/ 32i Model A/B ..................................................................................6
1.4 Fanuc série 20i Model B ....................................................................................................6
1.5 Fanuc Power Mate i-Model D/H ........................................................................................7
2. Código de peça........................................................................................................................8
2.1 Código de Motores ............................................................................................................9
3. Lista de Manuais relacionados ...............................................................................................10
4. Display e Operação ...............................................................................................................12
4.1.1 Tecla de Funções (Function Keys) ................................................................................12
4.1.2 Tecla Softkeys .............................................................................................................. 12
4.1.3 Tela de Posição ............................................................................................................. 13
4.1.4 Tela de Programa .......................................................................................................... 13
4.1.5 Tela de Offset/Setting ................................................................................................... 14
4.1.6 Tela de Sistema (System).............................................................................................. 15
4.1.7 Tela de Alarme/Mensagem de Alarme .......................................................................... 16
4.1.8 Tela Gráfica .................................................................................................................. 16
4.1.8.1 Tela Gráfica (Opcional) ............................................................................................. 16
4.1.8.2 Tela Gráfica Dinâmica (Opcional) .............................................................................17
4.2 Tela de configuração de Sistema (System Screen) ........................................................... 17
4.3 Tela de Diagnósticos .......................................................................................................19
4.4 Status do CNC ................................................................................................................. 33
4.5 Monitor de Operação ....................................................................................................... 36
4.6 Tela de Diagnóstico de Forma de Onda ...........................................................................36
4.6.1 Tela de Diagnóstico de Forma de Onda.........................................................................37
4.6.2 Função Trace -Tela de Configuração de Forma de Onda (Parâmetro)............................37
4.6.3 Tracing Data ................................................................................................................. 43
4.6.4 Salvando Sinais ............................................................................................................ 44
4.7 Tela de Manutenção – M-INFO .......................................................................................44
4.10 Lista de Operações ........................................................................................................ 46
5. Interface CNC/PMC .............................................................................................................. 47
5.1 Definição .........................................................................................................................47
5.2 Configuração ...................................................................................................................47
5.2.1 Configuração básica ..................................................................................................... 47
5.2.2 Configuração detalhada ................................................................................................ 47
5.3 Especificação de PMC ..................................................................................................... 49
5.4 Endereço de PMC............................................................................................................ 50
5.5 Tela de Status .................................................................................................................. 67
5.6 Tela de Alarme de PMC .................................................................................................. 67
5.7 Função Trace ................................................................................................................... 68
5.7.1 Configuração da Função Trace .....................................................................................68
5.7.2 Execução da Função Trace ...........................................................................................71
5.7.3 Execução Automática da Função Trace......................................................................... 72
5.8 Monitoração do Diagnóstico de E/S ([I/O DGN] Screen) ................................................. 72
6. Eixo PMC: ( Manual de Referência: B-63943EN-1/03 ) .................................................... 76
7 Eixo PMM: ( Manuais de Referência:B-65395EN/01; B-65245EN/02 )..................................96
7.1 Bakup dos Parametros PMM: ..........................................................................................96
V 1.3 2
7.1.2 Ler os Parâmetros do Dispositivo para o CNC ( Backup ) ......................................... 97

7.1.3 Transmitir os Parâmetros do CNC para o Dispositivo ( Restore ) .............................. 98
7.2 Comunicação e Controle do Eixo PMM .............................................................................. 99
8 Embedded Ethernet .............................................................................................................. 106
8.1 Configurando o CNC:.................................................................................................... 106
8.2 Configurando o computador: ......................................................................................... 109
8.3) Para configurar o CNC como cliente e micro como servidor: ........................................... 110
9. Data server .......................................................................................................................... 114
9.1 Configurando o CNC ( Família 30i ) .............................................................................. 114
9.2 Configurando o computador como Cliente (a partir do computador envia-se e recebe
programas) .......................................................................................................................... 118
9.3 Configurar o CNC como cliente e o micro como servidor .............................................. 120
9.4 Tela de Ethernet LOG.................................................................................................... 123
9.5 Check Disk e Format ..................................................................................................... 124
10. Screen hardcopy ................................................................................................................ 125
11. Procedimento para salvar/restaurar dados ( Família 30i ). .................................................. 126
11.1 Configuração de Parâmetros de Comunicação ............................................................. 126
Seleção de Baudrate (bps) ................................................................................................... 127
11.2 Configuração do Computador ...................................................................................... 127
11.3 Salvar Dados ............................................................................................................... 127
11.4 Restaurar Dados .......................................................................................................... 130
11.5 Configuração do Cabo RS232C ................................................................................... 132
12. Tela de Boot ...................................................................................................................... 133
12.1 Acessando boot screen ................................................................................................. 133
12.2 Sram data backup ........................................................................................................ 133
12.3 Tela de Boot – Open CNC ........................................................................................... 134
12.4 Tela de IPL .................................................................................................................. 135
13. Digital Servo ..................................................................................................................... 136
13.1.1 Introdução a teoria de servomotores.......................................................................... 136
13.1.2 Princípio de funcionamento de servomotores ............................................................ 136
13.1.3 Torque x Velocidade. ................................................................................................ 136
13.2 Tela de parâmetros de servo......................................................................................... 137
13.3 Tela servo tuning ......................................................................................................... 138
13.3.1 Alarmes relacionados a Amplificadores e Motores.................................................... 139
13.3.2 Alarmes relacionados a Pulse Coder ......................................................................... 139
13.3.3 Alarmes relacionados a Régua Óptica ....................................................................... 139
13.4 Tela FSSB ................................................................................................................... 140
13.4.1 Tela de Configuração do Amplificador [AMP] ......................................................... 140
13.4.2 Tela de Eixos [AXIS] ............................................................................................... 141
13.4.3 Tela de Manutenção [MAINTE] ............................................................................... 141
13.5 Tela de informação de servo ........................................................................................ 142
13.6 Sistema de referenciamento ......................................................................................... 147
13.6.1 Referenciamento com chave de desaceleração .......................................................... 147
13.6.2 Referenciamento sem chave de desaceleração (pulse coder absoluto) ........................ 148
14. AC Spindle ........................................................................................................................ 149
14.1.1 Introdução a teoria de spindle ............................................................................... 149
14.1.2 Como um motor de indução funciona .................................................................... 149
14.1.3 Torque x Velocidade ............................................................................................. 150
V 1.3 3
14.2 Tela de setting do spindle ............................................................................................ 150

14.3 Tela de tuning do spindle ............................................................................................. 151
14.4 Tela de monitoramento do spindle ............................................................................... 151
15. Conexão do Amplificador.................................................................................................. 152
16. Principais problemas e lista de alarmes .............................................................................. 153
16.1 Alarmes de Servo ........................................................................................................ 153
16.2 Alarmes de spindle ...................................................................................................... 160
16.4 Isolação dos motores de spindle e servo ....................................................................... 170
16.5 Gráfico de proteção dos motores de servo .................................................................... 170
17. Compensação de erros ....................................................................................................... 171
17.1 Erro do passo do fuso (pitch error) ............................................................................... 171
17.2 Backlash ...................................................................................................................... 171
18. Desabilitar eixos ................................................................................................................ 172
19. Macro variáveis ................................................................................................................. 173
19.1 Tipos de variáveis ........................................................................................................ 173
19.2 Operações com macro variáveis ................................................................................... 173
19.3 Tela de macro .............................................................................................................. 174
19.4 Variáveis de sistema .................................................................................................... 175
19.5 Operações aritiméticas com macro ............................................................................... 175
19.6 Operadores .................................................................................................................. 176
Apêndice A DataSheet ............................................................................................................ 177
ANEXO B – Detalhes dos Sinais e Parâmetros do PMM ( Manual B-65395EN/01 ) ............... 180
V 1.3 4
1. Linha de produtos atuais

1.1 Fanuc série 0i-Model D / 0i-Mate D
0i-Model MD: até 5 eixos (4 eixos simultâneos)

0i-Mate Model MD: até 4 eixos (4 eixos simultâneos)
0i-Model TD: até 2 canais, 11 eixos (4 eixos simultâneos)
0i-Mate Model TD: até 6 eixos (4 eixos simultâneos) – ( Servo i )
1.2 Fanuc série 16i/ 18i/ 21i Model B
A família 16i / 18i / 21i- Model B e18i-M Model 5 B são modelos da séries Utra Compacto e
Ultra Fino CNC, integrando LCD e ethernet para um range variado de máquinas como Tornos,
Centro de Usinagem, Fresadoras, máquinas a laser, etc.
A família Fanuc series 160i / 180i/ 210i/ 160is/ 180is/ 210is- Model B são uma combinação de
CNC com caracteríticas PC, chamados de Open CNC.
16i-Model B: até 8 eixos (6 eixos simultâneos)

18i-Model B5: até 8 eixos (5 eixos simultâneos)
V 1.3 5
1.3 Fanuc série 30i/ 31i/ 32i Model A/B
30i-Model A/B: até 10 canais, 32 eixos e 8 spindles (24 eixos simultâneos)

31i-Model A/B: até 4 canais, 20 eixos e 6 spindles (4 eixos simultâneos)
31i-Model A/B5: até 4 canais, 20 eixos e 6 spindles (5 eixos simultâneos)
32i-Model A: até 2 canais, 9 eixos e 2 spindles (4 eixos simultâneos)
32i-Model B até 2 canais, 10 eixos e 6 spindles (4 eixos simultâneos)
35i-Model B até 4 canais, 16 eixos e 4 spindles (4 eixos simultâneos)-CNC básico
1.4 Fanuc série 20i Model B
V 1.3 6
1.5 Fanuc Power Mate i-Model D/H
CNC com ótimo custo/benefício para operações mais simples.
V 1.3 7
2. Código de peça
Os códigos de peça da Fanuc são compostos de letras e número e geralmente num total de no
mínimo 12 dígitos: Ex Axxx-xxxx-xxxx/xxxx
Códigos Tipo de Material

començando com
A02B- Sistema montado. Ex Display/Painel de Operação
A06B- Motores, amplificadores e fontes de servo
A14L- Fonte de tensão
A16B- Placa eletrônica
A20B- Placa eletrônica
A290- Sensores
A50L- Módulos de transistor, IPM, IGBT
A58L- Relés e contatores
A60L- Fusíveis e contatores
A61L- Display
A63L- Conectores
A66L- Cabos
A86L- Teclados e membranas
A90L- Ventiladores
V 1.3 8
2.1 Código de Motores
Ex. A06B- -B
A06B = Código motor/Amplificadores
= Capacidade do motor
= 0: Eixo cônico
1: Eixo reto
2: Eixo reto com chaveta
3: Eixo cônico com freio
4: Eixo reto com freio
5: Eixo reto com chaveta e freio
= 0: Standard
1: Com ventilador
2: Com freio de alto torque
3: Com freio de alto e ventilador
4: Com ventilador de alta capacidade
= 0: Pulse coder iA 1000

1: Pulse coder iI 1000
2: Pulse coder iA16000
= 0000: Standart
0100: IP67
V 1.3 9
3. Lista de Manuais relacionados
V 1.3 10
V 1.3 11
4. Display e Operação
4.1.1 Tecla de Funções (Function Keys)
Esta tecla mostra tela de Posição
Esta tecla mostra tela de Programa
Esta tecla mostra a tela Offset/Setting
Esta tecla mostra a tela System
Esta tecla mostra a tela de Alarme/Mensagem de Alarme
Esta tecla mostra a tela Gráfica
Esta tecla mostra a tela Custom Macro 1
Esta tecla mostra a tela Custom Macro 2
4.1.2 Tecla Softkeys
Nos CNCs da Família 30 existem 2 tipos de softkeys: Horizontal e Vertical
Softkey Horizontal
V 1.3 12
4.1.3 Tela de Posição
4.1.4 Tela de Programa
V 1.3 13
4.1.5 Tela de Offset/Setting
V 1.3 14
4.1.6 Tela de Sistema (System)
V 1.3 15
4.1.7 Tela de Alarme/Mensagem de Alarme
4.1.8 Tela Gráfica
4.1.8.1 Tela Gráfica (Opcional)
V 1.3 16
4.1.8.2 Tela Gráfica Dinâmica (Opcional)
4.2 Tela de configuração de Sistema (System Screen)
Esta tela mostra a configuração do sistema da máquina. Pode-se verificar todos as versões de
softwares do referido equipamento:
Tela de Sistema
Após entrar nessa tela, pode-se navegar utilizando-se as teclas:
V 1.3 17
Tela de Sistema
V 1.3 18
4.3 Tela de Diagnósticos
Esta tela diagnostica alguns status da máquina. Pode ser utilizada como uma função
complementar à manutenção.
V 1.3 19
V 1.3 20
V 1.3 21
V 1.3 22
Notas
1) A informação sobre a temperatura tem os seguintes erros:

50ºC à 160ºC ± 5ºC
160ºC à 180ºC ± 10ºC
2) A temperaura na qual é gerado o alarme de overheat tem um erro máximo de 5ºC
V 1.3 23
V 1.3 24
V 1.3 25
V 1.3 26
V 1.3 27
V 1.3 28
V 1.3 29
V 1.3 30
V 1.3 31
Os Diagnósticos de FAN são da Famíla 30i, não estão presentes nas outras famílias.
V 1.3 32
4.4 Status do CNC
V 1.3 33
V 1.3 34
V 1.3 35
4.5 Monitor de Operação
Para exibição desta tela, é necessário alterar parâmetro 3111#5 para 1.

Pressione a tecla [POS] e várias vezes a softkey [->] até a tecla [MONITOR] aparecer:
Tela Monitor de Operação
Nota:
1) O gráfico de barras mostra até 200% da carga

2) O gráfico de barras para velocidade do spindle, mostra até 100% da velocidade máxima.
Geralmente é mostrado a velocidade do motor de spindle, mas também é possível mostrar
a velocidade da unidade de spindle alterando-se o parâmetro 3111#6 (OPS) =1;
3) A configuração da carga dos servos são nos parâmetros 3151 à 3153. Se estão todos
setados para 0 (zero), é mostrado os eixos básicos.
4.6 Tela de Diagnóstico de Forma de Onda
Nesta tela é possível mostra graficamente diversas formas de ondas. Estas telas também facilitam
diagnosticar problemas e ajustes de servo e spindle.
Tipos de formas de ondas:
1) Servo:
Erro de Servo;
Torque;
Corrente (comando);
Simulação de Temperatura;
Composição de Velocidade;
Etc.
V 1.3 36
2) Spindle:
Velocidade do Spindle;
Carga do Spindle;
Etc.
3) Sinais de Máquina:
Status de um específico sinal de E/S.
Até 4 ondas de servo e spindle, bem como 32 sinais de E/S podem ser monitoradas ao
mesmo tempo.
Podemos ter 3 tipos de capturas de ondas:
1) Em qualquer posição no tempo;

2) Trigger antes de um evento;
3) Trigger após um evento.
4.6.1 Tela de Diagnóstico de Forma de Onda
Pressine a tecla [SYSTEM] e em seguida [W.DGNS]. Caso pressionado a tecla [(OPRT)],

aparecerá a seguinte tela:
4.6.2 Função Trace -Tela de Configuração de Forma de Onda (Parâmetro)
Pressine a tecla [SYSTEM] e em seguida [W.DGNS]. Caso pressionado a tecla [PARAME],

aparecerá a seguinte tela:
V 1.3 37
Edição:
1) Pressionado as teclas , move-se o cursor para cima ou para baixo;
2) Pode-se entrar valores através da tecla no painel MDI ou através da softkey
[INPUT];
3) Pressionado-se a softkey [(OPRT)], é mostrado as seguintes teclas (softkeys):
Pressionando-se a softkey [(->)], a seguinte tela é mostrada:
[TRACE] – Tela de Ajuste da Função Trace
[WAVE] – Tela de Forma de Onda
[SIGNAL] – Tela de Forma de Onda (Parâmetro)
V 1.3 38
Ajuste:
1) Condição de Trace (Trace Condition)
Tipo 1 (Just): O sinal/forma de onda somente é monitorada após pressionada a tecla

[TRACE]
Tipo 2 (After): O sinal/forma de onda somente é monitorada após pressionada a tecla

[TRACE] e após algum evento ocorrer
Tipo 3 (Before): O sinal/forma de onda somente é monitorada após pressionada a tecla

[TRACE] e antes de algum evento ocorrer
V 1.3 39
2) Tempo de Amostragem (Sampling Time)

É o período de amostragem. Aproximadamente pode-se obter 32700 pontos de
amostragem. Quando o “sampling time” 4ms em alguma forma de onda, pode-se obter
um gráfico de aproximadamente 130s. Caso o “sampling time” for ajustado para 4096ms,
pode-se obter um gráfico de 37 horas.
3) Tempo de Defasagem (Delay Time)

No tipo 3, pode-se ajustar uma defasagem da amostragem após a ocorrência de um
evento.
4) Graduação
Graduação no eixo horizontal
Ajuste de Trigger:
1) Tipo de Trigger
Somente é válido quando selecionamos o tipo 2 ou 3 na condição de trace
Ajuste Tipo de Trigger

1 Somente Alarme
2 Um sinal específico é acionado
3 Um sinal específico é desacionado
Alteração do status de algum sinal
4 específico
5 Alarme ou sinal é acionado
6 Alarme ou sinal é desacionado
7 Alarme, sinal ou status é acionado/alterado
V 1.3 40
2) Tipo de Alarmes
3) Número de Alarme
Caso seja necessário algum alarme específico para iniciar-se a amostragem. Para todos os
números de alarmes, inserir para -1
4) Número do Eixo
Seleciona o alarme em algum eixo específico para iniciar-se a amostragem. Para todos os
eixos, inserir -1
5) Endereço de Sinal (Signal Address)

Se os tipo de 2 à 7 no tipo de trigger for selecionado, esse endereço é utilizado.
Ajuste de Forma de Onda:
V 1.3 41
1) Tipo de dados de Trace
2) Número de Eixos / Path (Canais de Spindle)
3) Graduação
Para graduação do eixo vertical
4) Cor da Forma de Onda:
V 1.3 42
Ajuste de Sinais:
Guia de Seleção (Ajuda)
Pede-se a ajuda pressionando a softkey [(OPRT)] e depois [EXPLAIN]
4.6.3 Tracing Data
Início:
Ao pressionar a tecla [TRACE] inicia-se a amostragem
Cancelar:
Para cancelar-se a amostragem, pressione a tecla [CANCEL]
Ajuste da Forma de Onda:
[H-DOBL] ou [H-HALF] – a escala de tempo é reduzida ou ampliada
[<- TIME] ou [TIME->] – auto ajuste da escala de tempo
V 1.3 43
Pressionado-se as teclas [CH-1], [CH-2], [CH-3], [CH-4], o seguinte submenu é apresentado:
[WAV.EX] ou [WAV.RE] – a escala de tempo de algum eixo específico é ampliada ou reduzida.
[WAV. ] ou [WAV. ] – a forma de onda do servo/spindle pode ser deslocada para cima ou para
baixo.
Mostrando Dados de Sinais:

Até 32 sinais podem ser medidos simultaneamente.
4.6.4 Salvando Sinais
Os sinais/formas de ondas monitorados podem ser salvos no formato TXT para tratamento
posterior. Favor consultar manual de manutenção.
4.7 Tela de Manutenção – M-INFO
Pressionando-se a tecla [SYSTEM] e várias vezes a softkey [->], podemos entrar na tela M-
INFO. Na tela M-INFO podemos obter o número de série do CNC e também a configuração de
hardware e opcionais.
V 1.3 44
4.8 Tela de Servo/Spindle Info

Pressionando-se a tecla [SYSTEM] do painel MDI, pode-se acessar as telas [SERVO INFO] e
[SPINDLE INFO]. Nessas telas conseguimos obter informações dos motores e amplificadores de
servo e spindle.
4.9 Tela ID-INFO

Essa tela contém a identificação da unidade de CNC. Devido à este dado, não é possivel a
utilização de instalação de uma SRAM em uma máquina com número de série diferente.
NOTA: As telas [SYSTEM INFO], [M-INFO], [SERVO/SPINDLE INFO] e [ID-INFO],

conjuntamente contém a mesma informação do data-sheet. Posteriormente será abordado
procedimentos de backup.
V 1.3 45
4.10 Lista de Operações
Função Protect PWE Modo Botão de Operação

Key Função
Reset OT Ao ligar CNC P + CAN
Reset Alarme 100 CAN+Reset
Apagar todos Prog Desl. Edit PROG O-9999->Delete
Apagar toda Mem Ao ligar CNC Reset+Delete
Apagar Prm/Offset 1 Ao ligar CNC Reset
Apagar todos PGM 1 Ao ligar CNC Delete
Alarm 101 Ao ligar CNC PGM+Reset
Apagar PMC RAM X+O
V 1.3 46
5. Interface CNC/PMC
5.1 Definição
O significado de PMC é “programmable machine controller”, ou seja uma programação tipo
ladder na qual o fabricante de máquina é capaz de controlar uma sequência de funcionamento do
equipamento (spindle, trocador de ferramentas, segurança, etc).
5.2 Configuração
5.2.1 Configuração básica
5.2.2 Configuração detalhada
V 1.3 47
Endereços X dedicados :
Estes endereços são monitorados mesmo sem serem monitorados na lógica do PMC.
SYSTEM DESCRIPTION SYMBOL ADDRESS
X tool measurement point reached (automatic) XAE X4.0

Z tool measurement point reached (automatic) ZAE X4.1
T
(LATHE) X+ tool measurement point reached (manual) +MIT1 X4.2
X- tool measurement point reached (manual) -MIT1 X4.3
Z+ tool measurement point reached (manual) +MIT2 X4.4
Z- tool measurement point reached (manual) -MIT2 X4.5
X tool measurement point reached (automatic) XAE X4.0
M Y tool measurement point reached (automatic) YAE X4.1
(MILL) Z tool measurement point reached (automatic) ZAE X4.2
Skip signal for probe SKIP X4.7
Emergency Stop signal ESP X8.4
COMMON 1st axis home return deceleration switch DEC1 X9.0
to 2nd axis home return deceleration switch DEC2 X9.1
LATHE 3rd axis home return deceleration switch DEC3 X9.2
and 4th axis home return deceleration switch DEC4 X9.3
MILL 5th axis home return deceleration switch DEC5 X9.4
6th axis home return deceleration switch DEC6 X9.5
V 1.3 48
5.3 Especificação de PMC
V 1.3 49
5.4 Endereço de PMC
Lista de Endereços:
V 1.3 50
V 1.3 51
V 1.3 52
V 1.3 53
V 1.3 54
V 1.3 55
V 1.3 56
V 1.3 57
V 1.3 58
V 1.3 59
V 1.3 60
V 1.3 61
V 1.3 62
V 1.3 63
V 1.3 64
V 1.3 65
V 1.3 66
5.5 Tela de Status
Através da tela de status é possível a verificação de qualquer sinal (X, Y, R, A, K, G, F, etc.).
Também é possível forçar uma entrada/saída. Esta função gera um nível lógico ( 1 ) no endereço
forçado.
5.6 Tela de Alarme de PMC
V 1.3 67
5.7 Função Trace

Esta função é utilizada para monitorar a mudança de estado de algum sinal.
5.7.1 Configuração da Função Trace

Para configuração, pressionar a tecla [TRACE SETING]
Primeira página da configuração
V 1.3 68
V 1.3 69
V 1.3 70
Na página 2 é possível configurar os sinais a serem monitorados:
5.7.2 Execução da Função Trace
V 1.3 71
5.7.3 Execução Automática da Função Trace
É possível a execução automática da função trace na inicialização do CNC:
5.8 Monitoração do Diagnóstico de E/S ([I/O DGN] Screen)
Através dessa tela, podemos visualizar o status de cada E/S (I/O) e a comunicação entre eles.
V 1.3 72
V 1.3 73
V 1.3 74
V 1.3 75
6. Eixo PMC: ( Manual de Referência: B-63943EN-1/03 )
O PMC pode controlar qualquer eixo diretamente, independente do CNC. Um eixo pode ser
controlado só por sinais sem usar um programa CNC. O eixo PMC é controlado por grupos e
cada grupo possui uma quantidade de F e G que são utilizados para realizar o controle dos eixos.
Cada grupo pode controlar uma quantidade ampla de eixos, mas não de forma simultânea.
Somente eixos que estão em grupos diferentes podem ser controlados de forma simultânea.
O eixo PMC pode ser usado para controlar Torres, Paletes, Mesas e outros dispositivos
periféricos usando qualquer um dos eixos determinados pelo CNC.
Comandos que podem ser executados pelo eixo PMC
Conceito de controle do eixo PMC
V 1.3 76
Conceito do Controle do Eixo PMC ( Família 30i )
V 1.3 77
V 1.3 78
V 1.3 79
V 1.3 80
V 1.3 81
V 1.3 82
V 1.3 83
V 1.3 84
V 1.3 85
V 1.3 86
V 1.3 87
V 1.3 88
V 1.3 89
V 1.3 90
V 1.3 91
V 1.3 92
V 1.3 93
V 1.3 94
V 1.3 95
7 Eixo PMM: ( Manuais de Referência:B-65395EN/01; B-65245EN/02 )
O eixo PMM ( POWER MOTION MANAGER ) é controlado por meio do PMC utilizando os
sinais de I/O ( X e Y ) que controlam o amplificador Beta I/O Link. Sua aplicação é similar ao
eixo PMC, mas no eixo PMM o controle é realizado pelo I/O link do amplificador Beta e desta
maneira a capacidade do eixo fica limitada pela capacidade dos motores que o Beta I/O Link
consegue controlar.
O eixo PMM não depende da SERVO CARD ( placa de controle de eixo ) pois o CNC não tem
conhecimento desse eixo (controle). O único responsável por ele é o PMC que o controla por
meio do Beta I/O Link, ou seja, caso a capacidade de eixos da máquina já tenha sido atingida e
foi necessário implementar algum eixo para executar tarefas específicas que a carga e o
desempenho é suportado por um motor que pode ser controlado por um amplificador Beta I/O
Link, então, poderá ser realizado via eixo PMM. É necessário que o CNC tenha o opcional de
software para eixo PMM (é possível instalar o opcional de software) e deve ser realizado o
desenvolvimento de um novo Ladder. Cada eixo PMM necessita de 32 bytes de dados de entrada
e 32 bytes de dados de saída disponíveis na I/O do PMC para controlar cada eixo. O limite de
eixos PMM depende do tipo de PMC e a quantidade de I/Os disponíveis, normalmente, no
máximo 4 eixos ( 4 Beta I/O Link ).
Toda a parametrização do eixo PMM fica dentro do amplificador Beta I/O Link, o CNC só
possui a parametrização que informa que existe eixo PMM na máquina.
7.1 Bakup dos Parametros PMM:

Antes de serem executados os procedimentos de Back-up ou Restore confime se os seguintes
parâmetros estão ajustados corretamente.
Parâmetro 8760 (CNC) ajusta o número do programa para armazenar o Backup. O Backup é
salvo no formato de um programa de código G. Este backup é armazenado para um programa de
número ajustado no parâmetro 8760, com adição automatica do número do grupo ao qual
pertence o I/O LINK.
Por exemplo, se o parâmetro 8760 é ajustado para 8000, então um dispositivo PMM conectado
ao I/O LINK designado como grupo 2 fornece um programa de saída como O8020. Se fosse
grupo 3 o programa seria O8030.
V 1.3 96
Parâmetro 0960 bit 1 determina se o Backup será armazenado no CNC ou será enviado para o
memory card.
Parâmetro 0960 bit 1 MDI :

0: Memória de programa do CNC
1: Cartão de Memória
Parâmetros de Backup do PMM:

0960 bit 0 ( SLV ):
0: 1 escravo por tela.
1: 4 escravos por tela.
0960 bit 3 ( PMM )
0: Habilitado, PMC tem acesso ao dispositivo PMM.
1: Desabilitado, A comunicação do PMC com o dispositivo PMM está interrompida.
7.1.2 Ler os Parâmetros do Dispositivo para o CNC ( Backup )
1. Pressione o Botão System no teclado MDI.

2. Pressione a Soft key seta para direita no CNC até encontrar o item .
3. Pressione a Soft key .
V 1.3 97
4. Pressione a Soft key no menu do CNC.

7. Pressione a Soft key seta para direita até encontrar o item .
9. Pressione a Soft key . INPUT pisca no canto inferior direito do display.
O arquivo está armazenado no local ajustado pelos parâmetros 0960 bits 1, 2 e parâmetro 8760.
7.1.3 Transmitir os Parâmetros do CNC para o Dispositivo ( Restore )
1. Pressione o Botão System no teclado MDI.

2. Pressione a Soft key seta para direita no CNC até encontrar o item .
7. Pressione a Soft key seta para direita até encontrar o item .
9. Pressione a Soft key . OUTPUT pisca no canto direito inferior do display.
O arquivo é lido do local ajustado pelos parâmetros 0960 bit 1, 2 e 8760.
V 1.3 98
7.2 Comunicação e Controle do Eixo PMM
V 1.3 99
V 1.3 100
V 1.3 101
V 1.3 102
V 1.3 103
V 1.3 104
Para detalhes dos sinais e parâmetros Vide Anexo B.
V 1.3 105
8 Embedded Ethernet
File Transfer Protocol Function
8.1 Configurando o CNC:
Configuração e Operação do Embedded Ethernet FS 30i, 31i e 32iA
a) Caso o CNC esteja conectado diretamente com o PC, é necessário utilizar um cabo Cross-Over;
b) Pressione [OFFSET], (SETING) e selecione o I/O Channel para 9;
c) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (>), (>), (>), (>), (EMBED PORT)*;
* [ ] teclado MDI
* ( ) softkey
V 1.3 106
d) Na tela acima, entrar o IP da máquina, subnet mask e se for o caso, o IP do roteador;
e) Pressionar as teclas [FTP TRANS];
f) Ir para página 1, selecionar número de porta para 21, entrar o IP do computador, nome do usuário,
senha a ser utilizado para transferência de arquivos. Mais de um computador pode ser
configurado com servidor. Para isso utilizar as páginas 3, 4 ou 5;
V 1.3 107
g) Configurar o diretorio do computador em LOGIN FOLDER na pagina 2,4,6
g) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (>), (>), (>), (>), (EMBED PORT), (>), (PING),
(OPRT).
h) Selecione o Ping correspondente com Host desejado e pressione (PING FTP1), (PING FTP2),
(PING FTP3). Caso a comunicação entre o computador e o CNC estiverem corretas, aparecerá a
seguinte tela:
V 1.3 108
i) Esse mesmo teste poderá ser efetuado utilizando-se do prompt do DOS. Agora porém use o
endereço de IP do CNC:
8.2 Configurando o computador:
a) No computador selecionar Painel de Controle -> Network and Dial Up Connections-> Local
Area Connection-> Properties
Então selecione Internet Protocol (TCP/IP) e Properties
V 1.3 109
b) Entre com o endereço IP do computador;
8.3) Para configurar o CNC como cliente e micro como servidor:

a) Necessário ter um programa FTP instalado no diretório do computador (WFTPD);
b) Pressionar a tecla [PROG], (FOLDER), (OPRT), (DEVICE CHANGE), EMB ETHER), (HOST
CHANGE), e selecionar o computador na qual desejamos estabelecer a conexão (ex. HOST 1).
Pode-se conectar até 3 computadores.
V 1.3 110
c) Abrir o programa WFTP através do diretório instalado;

d) Através da régua Security, selecionar General e configurar da seguinte maneira:
e) Através da régua Security, selecionar Users/rights e criar o nome do usuário (FANUC) . Não é
necessário senha ou especificar o diretório uma vez que o programa esteja instalado dentro do
diretório na qual se armazenará os programas;
V 1.3 111
f) Enquanto se desejar estabelecer a conexão não fechar o programa;
g) Pressionar [PROG]; (FOLDER); (OPRT); (DEVICE CHANGE); (EMB ETHER),

automaticamente aparecerá os programas dentro da pasta que foi direcionada no software
(WFTPD).
h) Caso apareça uma mensagem de erro, verificar significado pressionando [MESSAGE], (>),
(EMBED LOG) e verificar no manual de manutenção do CNC.
V 1.3 112
i) Para copiar um programa do PC para o CNC, selecionar [EDIT], pressionar a tecla (PROG),
(FOLDER), (OPRT), (DEVICE CHANGE), (EMB ETHER), selecionar o programa desejado na
memória do PC, através das seta de rolagem, pressionar (READ), (FGET), (EXEC).
j) Para copiar um programa do CNC para o PC, selecionar [EDIT], pressionar a tecla (PROG),
(FOLDER), (OPRT), (DEVICE CHANGE), (CNC MEM), selecionar o programa desejado na
memória do CNC, digitando o numero (>), (PUNCH) e (EXEC).
V 1.3 113
9. Data server
9.1 Configurando o CNC ( Família 30i )
a) Caso o CNC esteja conectado diretamente com o CNC, é necessário utilizar um cabo Cross-Over;
b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>),…, (>), (ETHER BOARD), (COMMON)*;
* [ ] teclado MDI
* ( ) softkey
a) Na tela acima, entrar o IP da máquina, subnet mask e se for o caso, o IP do roteador;
b) Pressionar a tecla (DATA SERVER) e entrar com IP do computador, selecionar número de porta
para 21, nome do usuário, senha. Mais de um computador pode ser configurado com servidor.
Para isso utilizar as páginas 3 ou 5;
V 1.3 114
c) Ir para página 2 e caso deseje, configurar o diretório na qual se efetuará a transferência de

programas;
d) Caso utilize o CNC como servidor e o computador como cliente, configure a página 7. Entre o
nome de usuário e também a senha;
V 1.3 115
e) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>),..., (>), (ETH BOARD), (COMMON), (->), (PING). Digite o
endereço de IP do computador e pressione (PING FTP1). Caso tenha selecionados outras portas
de FTP selecione a correspondente. Caso a comunicação entre o computador e o CNC estiverem
corretas, aparecerá a seguinte tela:
V 1.3 116
f) Esse mesmo teste poderá ser efetuado utilizando-se do prompt do DOS. Agora porém use o
endereço de IP do CNC:
g) Pressione [OFS SET], (SETING) e selecione o I/O Channel para 5;

h) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>),..., (ETHER BOARD), (COMMON), (->), (DS MODE);
O modo (STORAGE MODE) é para gravar programas dentro da memória do dataserver. O modo
(FTP MODE) é para execução de programas online;
V 1.3 117
9.2 Configurando o computador como Cliente (a partir do computador envia-se e recebe

programas)
a) Crie um diretório que de irá armazenar os programas (ex. C: \FANUC);

b) Através do prompt do DOS, acesse esse diretório;
c) Crie uma conexão FTP. Utilize o endereço de IP do CNC (ex. ftp 10.0.0.135);
d) Digite o nome do usuário criado anteriormente (FANUC);
e) Digite a senha (há diferenças entre caracteres maiúsculos e minúsculos);
f) Digite o comando BIN para transferências em binário;
g) Para transmitir um programa use a função PUT;
O programa já está armazenado no dataserver do CNC

h) Para receber um programa, use a função GET;
V 1.3 118
O programa já está armazenado no diretório especificado
i) Para encerrar a conexão utilize a função BYE;
V 1.3 119
9.3 Configurar o CNC como cliente e o micro como servidor
a) Necessário ter um programa FTP instalado no diretório do computador (WFTP);

b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>),..., (>), (ETH BOARD), (DATA SERVER), (OPRT), (HOST
SELECT). Selecionar o computador na qual desejamos estabelecer a conexão (ex. CONECT 1).
Pode-se selecionar até 3 computadores.
c) Abrir o programa WFTPD através do diretório instalado;

d) Através da régua Security, selecionar General e configurar da seguinte maneira:
V 1.3 120
e) Através da régua Security, selecionar Users/rights e criar o nome do usuário (FANUC) . Não é
necessário senha ou especificar o diretório uma vez que o programa esteja instalado dentro do
diretório na qual se armazenará os programas;
f) Enquanto se desejar estabelecer a conexão não fechar o programa;
g) Pressionar [PROG]; (FOLDER), (OPRT), (CHANGE DEVICE), (DTSVR HOST).

Automaticamente aparecerá os programas dentro desse diretório. Caso apareça a mensagem
piscando em vermelho “Getting a file list failed”, o computador não está conectado com o CNC.
Neste caso, pode haver problema de configuração do programa de FTP, firewall ativado, I/O
Channel incorreto, conexão física, etc. Observe que é necessário configurar o host corretamente.
V 1.3 121
Conexão com problema
Conexão correta
V 1.3 122
h) Para receber um programa pressionar a tecla (>), selecionar o programa desejado com cursor e
usar a função GET;
i) Para visualizar os programas armazenados no diretório do dataserver, pressionar as seguintes

teclas: Pressionar [PROG]; (FOLDER), (OPRT), (CHANGE DEVICE), (DTSVR).
9.4 Tela de Ethernet LOG
Caso algum erro venha a ocorrer durante a conexão, favor acessar a tela ethernet log: [MESSAGE],
(>); (BOARD LOG);
V 1.3 123
9.5 Check Disk e Format
Caso seja necessário é possível verificar-se a integridade do memory card do Data Sever e também
formatá-lo. Pressionar as teclas [SYSTEM], (>),..., (>), (ETH BOARD), (->), (->), (DS FORMAT),
(OPRT). Caso pressionar (CHECK DISK), (EXECUTE) e aparecer a mensagem de anormal, favor
pressionar a tecla (CNC FORMAT). Todos os dados contidos no Data Server serão apagados!
V 1.3 124
10. Screen hardcopy
É possível efetuar uma cópia de qualquer tela do CNC através da função screen hardycopy
(similar à função print screen do computador) na resolução de 640x480.
Procedimento para copiar tela:

a) Alterar o parâmetro 3301#7 (HDC) = 1;
b) Alterar parâmetro 20 (I/O channel) = 4;
c) Inserir memory card no slot;
d) Pressionar a tecla [SHIFT] durante 5s ou alternativamente <G067#6> = 1;
e) Quando a cópia da tela estiver em processo o relógio irá congelar momenanteamente.
Restrições de uso:
a) Alarme de sistema;
b) Utilizando-se RS 232C;
c) Durante operação manual ou automático;
V 1.3 125
11. Procedimento para salvar/restaurar dados ( Família 30i ).
11.1 Configuração de Parâmetros de Comunicação
Parâmetro 0000 ISO = 0 EIA Code

1 ISO Code*
Input/output device selection, or interface number for a foreground input device:
Parâmetro 20** Seleção de Canal de I/O

0 ou 1 : Canal 1 (JD56A na placa principal);
2 : Canal 2 (JD36A na placa principal);
4 : Cartão de memória (para i Series);
5 : Data Server;
Quando I/0 4 for selecionado:
Parâmetro 21** Foreground output device setting
Parâmetro 22** Background input device setting
Parâmetro 23** Background output device setting
* * Caso selecione: 0 : configurar parâmetros 0101, 0102 e 0103;

1 : configurar parâmetros 0111, 0112 e 0113;
2 : configurar parâmetros 0121, 0122 e 0123;
Parâmetros 0101, 0111, 0121

Bit 7 (NFD) 0: Feed is output in punch mode
1: Feed is not output in punch mode*
Bit 3 (ASI) 0: To use EIA or ISO code*
1: To use ASCII code in data input mode
Bit 0 (SB2) 0: 1 Stop Bit
1: 2 Stop Bit*
V 1.3 126
Parâmetros 0102, 0112, 0122
Especificação do I/O Device:

0* RS232 C
1 Fanuc Bubble Cassete Adapter B1/B2
2 Fanuc Floppy Cassete Adapter B1/B2
3 Program File Mate, FA Card Adapter, Floppy Cassete, FSP-H
4 Não Utilizado
5 Portable Tape Reader
6 Fanuc PPR, FSP-G, FSP-H
Parâmetros 0103, 0113, 0123
Seleção de Baudrate (bps)

1 50 7 600
2 100 8 1200
3 110 9 2400
4 150 10 4800
5 200 11* 9600
6 300 12 19200
11.2 Configuração do Computador
É necessário possuir qualquer programa de transmissão de dados (Ex. Hyperterminal do

Windows).
Favor configurar o programa para:
Data bit : 7;
Paridade : par (even);
Stop bit : 2* ou 1 (depende da seleção dos parâmetros 0101, 0111, 0121 bit 0);
Baudrate : depende da seleção dos parêmetros 0103, 0113, 0123.
11.3 Salvar Dados
Parâmetros de CNC
a) Selecionar modo Edit;
b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (PARAM), (OPRT) e (>);
c) Pressionar (PUNCH), (EXEC);
d) Prepare o micro para receber arquivo;
e) Pressionar (EXEC).
OBS: [ ] refere-se ao teclado MDI
( ) refere-se à softkey (tecla abaixo do display)
V 1.3 127
Parâmetros de PMC
a) Selecionar modo MDI;
b) Habilitar Escrita de Parâmetros;
c) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (PMC MAINTE), (>), (KEEPPRL);
d) Passar K17#1 = 1;
e) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (>), (PMC CONFIG), (SETING);
f) Selecionar programmer enable = YES (se tiver);
g) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (PMC MAINTE), (>), (>), (I/O);
Channel: Canal 1 (JD56A na placa principal);

: Canal 2 (JD36A na placa principal);
Escolher entre os itens:

Device : MEMORY CARD / FLASH ROM / FLOPPY / OTHERS
Function : Write
Kind of Data : Parameter
File No : (OPRT), (>) (NEW NAME)
Selecionar EDIT mode
Pressionar EXEC
h) Caso o device for FLOPPY ou OTHERS (RS232):

Pressionar as Teclas (OPRT), (PORT), (SETING), (CHANNEL), (BAUD RATE),
(STOP BIT=2), (WRITE CODE = ISO) e configurar.
Baudrate (1200), (2400), (4800), (9600), (19200)
i) Selecionar mode Edit;
j) Preparar o micro para receber o arquivo;
k) Pressionar a tecla (<), (EXEC);
l) Retornar os parâmetros que foram alterados;
Pitch error (caso tiver)

b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (PITCH), (OPRT) e (>);
f) Pressionar (PUNCH);
g) Preparar o micro para receber arquivo;
h) Pressionar (EXEC).
Programas
Caso queira salvar programas séries 9000 ou 8000, alterar parâmetros 3202#0 e
3202#4 para 0.

b) Pressionar as teclas [PROG], selecionar a pasta que contem os programas ex
(USER), (PATH1), (OPRT), (>), (FORE CHANGE).
c) Digitar O-9999 (para salvar todos os programas somente da pasta selecionada de
uma vez) (>) (PUNCH).
V 1.3 128
d) Preparar o micro para receber arquivo caso a escolha tenha sido RS232;
e) Pressionar (EXEC).
Macro variáveis

b) Pressionar as teclas [OFFSET/SETTING], (>), (MACRO), (OPRT), (>),
(PUNCH);
c) Preparar o micro para receber arquivo;
d) Pressionar (EXEC).
Offset

b) Pressionar as teclas [OFFSET/SETTING], (OFFSET), (OPRT), (>), (PUNCH);
c) Preparar o micro para receber arquivo;
Histórico de Operação
Esta tela registra todas as teclas pressionadas no teclado MDI. Para a visualização é
necessário mudar parâmetro 3106#4 (OPH) para 1.

b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (OPERAT HISTRY), (OPRT), (>),
(PUNCH);
c) Preparar o micro para receber arquivo caso a escolha tenha sido RS232;
Minfo (somente comandos série i)

b) Pressione as teclas [SYSTEM], (>), (>), (>), (MAINTE-INFO), (OPRT), (EDIT),
(I/O),(PUNCH);
System ( Informação sobre softwares de sistema, somente comandos série i)

b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (SYSTEM), (OPRT), (>), (PUNCH);
V 1.3 129
SV-Inf (Informações sobre o motores servo e spindle, somente alguns comando séries i )

b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (SYSTEM), (SV-INF), (>), (OPRT), (PUNCH);
ID-Inf
b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (>), (>), (>), (>), (>) (OPRT),
(PUNCH), (EXEC);
11.4 Restaurar Dados
Parâmetros de CNC
a) Em alguns casos é necessário entrar parâmetros série 9000 manualmente;
b) Configurar parâmetros de comunicação. Vide item 1;
c) Pressionar botão de emergência;
d) Pressionar as teclas [SYSTEM], (PARAMETER), (OPRT), (>),(READ), (EXEC);
e) LSK irá começar a piscar na tela;
f) Enviar arquivo de parâmetros de CNC do micro;
g) Input irá começar a piscar na tela;
h) Ao terminar desligar o CNC;
Parâmetros de PMC
a) Selecionar modo MDI ou pressionar botão de emergência;
b) Habilitar Escrita de Parâmetros;
c) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (PMCMAINTE), (>), (KEEP RELAY);
d) Passar K17#1 = 1;
e) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (PMC CONFIG), (SETING);
f) Selecionar programmer enable = YES;
g) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (>), (PMC MAINTE), (>), (>), (I/O);
Channel: 1 (JD56A na placa principal);
: 2 (JD36A na placa principal);
Device, por favor escolher uma das opçoes:

Device : MEMORY CARD / FLASH ROM / FLOPPY / OTHERS
Function : Read
KIND OF DATA: PARAMETER
File No : 2 obs:em alguns casos digitar @ e o nome do arquivo de pmc a se
carregar ex: @PMC-SB.PRM
Caso o device escolhido for FLOPPY ou OTHERS (RS232):

Pressionar as Teclas (OPRT), (PORT SETING) e ajustar
(CHANNEL), (BAUD RATE), (STOP BIT=2), (WRITE CODE = ISO).
Configurar:
V 1.3 130
Baudrate (1200), (2400), (4800), (9600), (19200)

h) Selecionar mode Edit ou pressionar botão de emergência;
i) Pressione a tecla (<), (EXEC);
j) LSK irá começar a piscar na tela;
k) Enviar arquivo de parâmetros de PMC do micro;
Pitch error (caso tiver)

b) Pressionar as teclas [SYSTEM], (>), (PITCH), (OPRT), (>), (READ), (EXEC);
c) LSK irá começar a piscar na tela;
d) Enviar arquivo de parâmetros de PMC do micro;
Programas
Caso queira restaurar programas séries 9000 ou 8000, alterar o parâmetro 3202#0 e
3202#4 para 0.
b) Desabilitar chave de proteção de programas;
c) Pressionar as teclas [PROG], selecionar a pasta que os programas
Serão restaurados. Ex: (USER), (PATH1).
d) Pressionar as teclas (OPRT), (READ);
e) Pressionar (EXEC);
f) LSK irá começar a piscar na tela;
g) Enviar programas do micro.
Offset
b) Pressionar as teclas [OFFSET/SETTING], (OFFSET), (OPRT), (>), (READ),
(EXEC);
c) LSK irá começar a piscar na tela;
d) Enviar arquivo de offset do micro.
Macro variáveis

b) Desabilitar chave de proteção de programas;
c) Confirmar se não existe programa O0001 na memória do CNC. Caso afirmativo,
favor renomeá-lo.
d) Pressionar as teclas [PROG], selecionar uma pasta onde o programa
De macro sera restaurado. Ex: (USER), (PATH1).
e) Pressionar as teclas [PROG], (OPRT), (>), (READ);
f) Digite O0001;
g) (EXEC);
h) LSK irá começar a piscar na tela;
i) Enviar arquivo de macro do micro;
j) Executar programa O0001, e apos a execução, apagar o mesmo;
V 1.3 131
11.5 Configuração do Cabo RS232C
Conector DB 9 Fêmea Conector DB 25 Macho
SD/TX SD
2 2
RD/RX RD
3 3
SG/SG SG
5 7
RS/RTS RS
7 4
CS/CTS CS
8 5
DR/DSR DR
6 6
CD/DCD CD
1 8
ER/DTR ER
4 20
V 1.3 132
12. Tela de Boot
12.1 Acessando boot screen
Existem 2 maneiras de acessar a tela de boot:
a) Pressionando-se as duas softkey da direita e ligando-se o CNC:
b) Pressionado-se as teclas 6 e 7 do MDI e ligando-se o CNC:
12.2 Sram data backup
V 1.3 133
12.3 Tela de Boot – Open CNC
Nos comandos 300i / 310i / 320i –B (Open CNC), pressionar as teclas ou alterar
a chave (rotary switch) da placa principal para posição F :
O software Ncboot32.exe será executado e aparecerá a seguinte tela:
V 1.3 134
No icone Setting, selecionar o slot onde quer inserir o memory card:
Para efetuar o backup de SRAM, selecionar a pasta [SRAM] e pressionar a tecla Backup:
12.4 Tela de IPL
A tela de IPL tem a função principal de apagar a memória. Pode-se entrar na tela
pressionando-se as teclas “[-]” e “[.]” simultaneamente na inicialização, ou na saída da tela
de boot.
As seguintes opções de apagar a memória são disponíveis:
V 1.3 135
13. Digital Servo
13.1.1 Introdução a teoria de servomotores
Servo motores Alpha i
O estator é a parte eletromagnética do servomotor. Ele é composto de um núcleo de ferro

laminado na qual são inseridas bobinas trifásicas interligadas em estrela (configuração Fanuc).
Rotor é a parte móvel do motor contruído em lâminas de aço e permatentemente magnetizadas.
No caso da Fanuc os servomotores são compostos de 8 pólos.
13.1.2 Princípio de funcionamento de servomotores
Aplicando-se uma corrente elétrica trifásica AC nas bobinas do estator cria-se um campo
magnético girante. O campo magnético irá mudar de polaridade dependendo do sentido da
corrente elétrica. Quanto maior o número de voltas da bobina, maior será o campo magnético
gerado. O campo magnético do rotor ira acompanhar o movimento rotativo gerando-se torque.
13.1.3 Torque x Velocidade.
V 1.3 136
13.2 Tela de parâmetros de servo
a) Para ativar essa tela, alterar o seguinte parâmetro:
#0 (SVS) = 0 : Não mostra tela de parâmetros de servo

1 : Mostra tela de parâmetros de servo
b) Pressionar as seguintes teclas:
V 1.3 137
13.3 Tela servo tuning

a) Pressionar as seguintes teclas: e depois [SV TUN]:
V 1.3 138
13.3.1 Alarmes relacionados a Amplificadores e Motores
13.3.2 Alarmes relacionados a Pulse Coder
13.3.3 Alarmes relacionados a Régua Óptica
V 1.3 139
13.4 Tela FSSB
Pressionando-se a tecla [System] e várias vezes [->] podemos observar a softkey [FSSB].
Pressionando-se a tecla [FSSB] temos 3 opções: [AMP], [AXIS] e [MAINTE].
13.4.1 Tela de Configuração do Amplificador [AMP]
Esta tela é subdividida em e outras duas. Basta pressionar as teclas: .

A primeira mostra informações sobre os amplificadores e eixos configurados. A segunda mostra
a configuração da unidade de interface do detector.
V 1.3 140
13.4.2 Tela de Eixos [AXIS]
13.4.3 Tela de Manutenção [MAINTE]
Esta tela também é subdividida em outras duas. Basta pressionar as teclas: .

Ela nos trás informação de manutenção dos servo amplificadores.
V 1.3 141
Na tela de FSSB também é possível fazer a configuração dos eixos/amplificadores.
13.5 Tela de informação de servo
IDW : Editor da tela de informação de servo é:

0: Proibido
1: Permitido
SVI : Tela de informação de servo é:

0: Mostra
1: Não Mostra
V 1.3 142
V 1.3 143
DIGITAL POSITION LOOP
FEEDF
VFFLT
2005.1 2
1 2069
FALPH SMOOT
2068 HING
0
BLEN BLSTP BLCUT BLTEN

BACKLASH 2003.5 BLBSL 2009.7 2009.6 2010.3
COMP 1 2089 1 1 1 x10
1851~1852
0 0 0 0
FCLEN 0 1 BLEND SUM

2006.0 2082 VOFST
PITCH 2003.7
+ ERROR
COMP 1
+ 3620~3624
POS -
PCMD
CMR
+- PGN + + VCMD
ERROR
1820 1828 1825 +
-+ 1829
DGN 300
FEEDBACK
PFSEL REF
SCALE DMR
2002.3 COUNTER
FEEDBACK DMR 1816
1 1821
1816
A, B, Z
Multiply x4
0
FFG GRID
OPTx SHIFT
1815.1 2084=N
2085=M 1850
SCALE Z 1
0
MSFE
PC Z
2012.1
MCNF
1 3
2088
0
A, B, Z
MOTOR PULSE
CODER
POSITION
FEEDBACK
V 1.3 144
DIGITAL VELOCITY LOOP
PK2V PK1V
P-I MODE 2044 2043
2
PK3V
2045
OVSC OSCT
2003.6 2077
PIENBL + LDINT PIENBL
2003.3 2021 2003.3
1 - 1
VCMD + TCMD
0 0 - -
I-P PK1V
2043
MODE PK3V
2045
OVSC OSCT
2003.6 2077
+ + LDINT
- 2021
-
+ PK2V
3
2044
+
PK2VAUX
NPSP OBEN KT / JM 2066
2003.4 2003.2 POA1
1 NPULS ACCFB
1
2099 2047 2006.4
WKAC 1
0 0 2076
OBSERVER 0
POK1
2050
POK2
2051
VELOCITY
FEEDBACK
V 1.3 145
DIGITAL CURRENT LOOP
U CURRENT
OVC1
V CURRENT A/D
2062
OVC2
ACCF 2063 PPMAX
2006.4 OVCLMT 2053
2065 PDDP
2054
FILTER
2067 PHYST
2055
TCMD CURRENT
TQLMT GAIN U
DRIVER / AMPLIFIER
2060
DISTRIBUTOR
PK1
3 PHASE
2040
PWM
V
PK2
2041
W
PK3
2042
PVPA
2057
PALPH
2058
ROTOR
POSITION
X
AMR
2001
EMFCMP
2056
1/10 AALPH EMFLMT TGALM
CIRCUIT 2074 2061 2003.1
C1,C2,C4,C8
AC
PLC01 1 0 PKVER 1 0 MOTOR
2000.0 2006.2
DMR
A,B,Z 1816 PC
MOTOR Multiply
VELOCITY x4
V 1.3 146
13.6 Sistema de referenciamento
13.6.1 Referenciamento com chave de desaceleração
Sinais relacionados:
G043#7 : Seleção de referenciamento

X009#0 ~ #7 : Sinal de entrada da chave de referência
F094#0 ~ #7 : Sinal de confirmação de referenciamento
V 1.3 147
13.6.2 Referenciamento sem chave de desaceleração (pulse coder absoluto)
Parâmetros relacionados:
1815#4(APZ) : Ponto de referência reconhecido

1815#5(APC) : Pulse coder absoluto
V 1.3 148
14. AC Spindle
14.1.1 Introdução a teoria de spindle

O motor de spindle opera no mesmo princípio de um servo motor AC. Um estator de campo
magnético girante atrae o rotor. A diferença entre esses dois motores é o princípio de construção
dos rotores.
Rotor: O rotor do motor de spindle é composto de lâminas eletricamente isoladas uma a uma
através de um dielétrico. Diferentemente do servomotor, não possui rotor magnetizado (íma
permanente). Devido a isso, permite que atinja rotações de 6.000 à 20.000 sem danos ao rotor
(servomotores possuem a velocidade máxima 6.000 RPM). Além do que pode ser construído em
vários tamanhos de diferentes potências. Essas duas características são muito úteis em termos de
motores de spindle. Ex. Quanto maior a rotação, mais material pode ser removido em menos
tempo. Caso precise de maior potência, menor a rotação.
Para gerar-se um campo magnético, os elétrons devem fluir através de um condutor. Nos motores
de indução, a corrente elétrica no estator, produz um campo magnético girante. Esse campo
magnético girante induz uma corrente elétrica radial no rotor (devido ao rotor ser laminado, essa
corrente não flui perpendicularmente ao eixo).
Estator: É a parte eletromagnética fixa do motor. Ele posssui um núcleo ferroso e laminado na
qual são inseridas bobinas de cobre. Na configuração da Fanuc, esses motores trifásicos possuem
4 bobinas em cada fase e são interligadas em estrela ( alguns motores possuem bobinamento
estrela/triângulo ).
14.1.2 Como um motor de indução funciona
Para um motor girar, são necessários 2 campos magnéticos que se atraem mutuamente. Sabemos
que no caso de motores de spindle, introduzindo-se uma corrente elétrica no estator, produz um
campo magnético girante. Este campo magnético induz uma corrente no rotor, que por sua vez
produz um campo magnético oposto ao estator. Esse campo magnético rotativo produz torque, e
movimenta o rotor.
V 1.3 149
14.1.3 Torque x Velocidade
14.2 Tela de setting do spindle
#1 (SPS) = 0 : Não mostra a tela de setting do spindle

1 : Mostra a tela de setting do spindle
V 1.3 150
14.3 Tela de tuning do spindle
14.4 Tela de monitoramento do spindle
V 1.3 151
15. Conexão do Amplificador
V 1.3 152
16. Principais problemas e lista de alarmes

16.1 Alarmes de Servo
V 1.3 153
V 1.3 154
V 1.3 155
V 1.3 156
V 1.3 157
V 1.3 158
V 1.3 159
16.2 Alarmes de spindle
V 1.3 160
V 1.3 161
V 1.3 162
V 1.3 163
V 1.3 164
V 1.3 165
V 1.3 166
V 1.3 167
V 1.3 168
V 1.3 169
16.4 Isolação dos motores de spindle e servo
Isolação (I) entre bobinas e fases:
Isolamento Análise
>100M Ideal
de 10M à 100M Inicio de deterioramento, porém sem problemas operacionais
de 1M à 10M Necessário inspeção no motor
<1M Não operacional. Necessário substituição do motor
16.5 Gráfico de proteção dos motores de servo
V 1.3 170
17. Compensação de erros
17.1 Erro do passo do fuso (pitch error)
Ex. Fuso 10mm

Posição do passo Medida do passo Erro do passo do fuso
1 10,001 1
2 10,000 0
3 9,998 -2
4 10,002 2
17.2 Backlash
Backlash durante corte (G1) Backlash velocidade rápida (G0)
Parâmetros relacionados:
Backlash (G1): 1851

Backlash rápido (G0): 1852
V 1.3 171
18. Desabilitar eixos
É possível desabilitar um eixo específico de um amplificador de múltiplos eixos. Para isso, é

necessário confeccionar um conector dummy na qual os pinos 11 e 12 sejam curto-circuitados.
Procedimento:
a) Inserir o conector dummy no conector JFX* (ex. JF1 para o 1º eixo, JF2 para o 2º eixo,
etc) do amplificador na qual desejamos desabilitar o eixo.
b) Alterar o parâmetro 2009#0 para = 1;
c) Alterar o parâmetro 2279#0 para = 1.
Nota:
Para utilizar esta função, é necessário ter os seguintes softwares:
V 1.3 172
19. Macro variáveis
19.1 Tipos de variáveis
19.2 Operações com macro variáveis
V 1.3 173
19.3 Tela de macro
V 1.3 174
19.4 Variáveis de sistema
19.5 Operações aritiméticas com macro
V 1.3 175
19.6 Operadores
V 1.3 176
Apêndice A
DataSheet
V 1.3 177
V 1.3 178
V 1.3 179
ANEXO B – Detalhes dos Sinais e Parâmetros do PMM ( Manual B-65395EN/01 )
V 1.3 180
V 1.3 181
V 1.3 182
V 1.3 183
V 1.3 184
V 1.3 185
V 1.3 186
V 1.3 187
V 1.3 188
V 1.3 189
V 1.3 190
V 1.3 191
V 1.3 192
V 1.3 193
V 1.3 194
V 1.3 195
V 1.3 196
V 1.3 197
V 1.3 198
V 1.3 199
V 1.3 200
V 1.3 201
V 1.3 202
V 1.3 203
V 1.3 204
V 1.3 205
V 1.3 206
V 1.3 207
V 1.3 208
V 1.3 209
V 1.3 210
V 1.3 211
V 1.3 212
V 1.3 213
V 1.3 214
V 1.3 215
V 1.3 216
V 1.3 217
V 1.3 218
V 1.3 219
V 1.3 220
V 1.3 221
V 1.3 222
V 1.3 223
V 1.3 224
V 1.3 225
V 1.3 226
V 1.3 227
V 1.3 228
V 1.3 229
V 1.3 230
V 1.3 231
V 1.3 232
V 1.3 233
V 1.3 234
V 1.3 235
V 1.3 236

FANUC Treinamento AvancadoFS BrasilV1 3

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

FANUC Treinamento AvancadoFS BrasilV1 3

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Treinamento de Manutenção Módulo II

1. Linha de produtos atuais ..........................................................................................................5

7.1.2 Ler os Parâmetros do Dispositivo para o CNC ( Backup ) ......................................... 97

14.2 Tela de setting do spindle ............................................................................................ 150

1. Linha de produtos atuais

0i-Model MD: até 5 eixos (4 eixos simultâneos)

1.2 Fanuc série 16i/ 18i/ 21i Model B

16i-Model B: até 8 eixos (6 eixos simultâneos)

1.3 Fanuc série 30i/ 31i/ 32i Model A/B

30i-Model A/B: até 10 canais, 32 eixos e 8 spindles (24 eixos simultâneos)

1.4 Fanuc série 20i Model B

1.5 Fanuc Power Mate i-Model D/H

CNC com ótimo custo/benefício para operações mais simples.

Códigos Tipo de Material

A06B- Motores, amplificadores e fontes de servo

A14L- Fonte de tensão

A16B- Placa eletrônica

A20B- Placa eletrônica

A50L- Módulos de transistor, IPM, IGBT

A58L- Relés e contatores

A60L- Fusíveis e contatores

A86L- Teclados e membranas

2.1 Código de Motores

A06B = Código motor/Amplificadores

= 0: Pulse coder iA 1000

3. Lista de Manuais relacionados

4.1.1 Tecla de Funções (Function Keys)

Esta tecla mostra tela de Posição

Esta tecla mostra tela de Programa

Esta tecla mostra a tela Offset/Setting

Esta tecla mostra a tela System

Esta tecla mostra a tela de Alarme/Mensagem de Alarme

Esta tecla mostra a tela Gráfica

Esta tecla mostra a tela Custom Macro 1

Esta tecla mostra a tela Custom Macro 2

4.1.2 Tecla Softkeys

Nos CNCs da Família 30 existem 2 tipos de softkeys: Horizontal e Vertical

4.1.3 Tela de Posição

4.1.4 Tela de Programa

4.1.5 Tela de Offset/Setting

4.1.6 Tela de Sistema (System)

4.1.7 Tela de Alarme/Mensagem de Alarme

4.1.8 Tela Gráfica

4.1.8.1 Tela Gráfica (Opcional)

4.1.8.2 Tela Gráfica Dinâmica (Opcional)

4.2 Tela de configuração de Sistema (System Screen)

Após entrar nessa tela, pode-se navegar utilizando-se as teclas:

4.3 Tela de Diagnósticos

1) A informação sobre a temperatura tem os seguintes erros:

2) A temperaura na qual é gerado o alarme de overheat tem um erro máximo de 5ºC

4.4 Status do CNC

4.5 Monitor de Operação

Para exibição desta tela, é necessário alterar parâmetro 3111#5 para 1.

Tela Monitor de Operação

1) O gráfico de barras mostra até 200% da carga

4.6 Tela de Diagnóstico de Forma de Onda

Tipos de formas de ondas:

Podemos ter 3 tipos de capturas de ondas:

1) Em qualquer posição no tempo;

4.6.1 Tela de Diagnóstico de Forma de Onda

Pressine a tecla [SYSTEM] e em seguida [W.DGNS]. Caso pressionado a tecla [(OPRT)],

4.6.2 Função Trace -Tela de Configuração de Forma de Onda (Parâmetro)

Pressine a tecla [SYSTEM] e em seguida [W.DGNS]. Caso pressionado a tecla [PARAME],