TCC - Rodrigo Macedo

UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO
DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
RODRIGO DE MACEDO
DIMENSIONAMENTO, PROJETO E SIMULAÇÃO DE UM ROTOR

HIDRÁULICO TIPO FRANCIS SIMPLES
Panambi
2015
UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO
DO RIO GRANDE DO SUL
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
RODRIGO DE MACEDO

Trabalho de conclusão de curso apresentado

à banca a avaliadora do curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Regional do
Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul –
UNIJUÍ, com requisito parcial a obtenção de
título de Engenheiro Mecânico.
Orientador: Roger Schildt Hoffmann
Panambi
2015
RODRIGO DE MACEDO

Trabalho de conclusão de curso apresentado

à banca a avaliadora do curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Regional do
Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul –
UNIJUÍ, com requisito parcial a obtenção de
título de Engenheiro Mecânico.
Banca Avaliadora:
___________________________________________________
1° Avaliador: Prof. Edomir Marciano Schmidt.
_____________________________________________
2º Avaliador (orientador): Prof. Roger Schildt Hoffmann.
RESUMO
Este trabalho apresenta, o dimensionamento, projeto e simulação

computacional de um Rotor Hidráulico Tipo Francis, pelo método literário
apresentado em diferentes fontes bibliográficas, com base nos dados da Usina PCH
Santo Anjo. Primeiramente são determinados por meio de cálculos os diâmetros de
entrada e saída do rotor, a largura do distribuidor, o número de pás, os ângulos de
entrada e saída das pás. Tais dimensões permitiram o traçado do perfil hidráulico do
rotor, o que possibilitou posteriormente determinar as chamadas linhas de corrente,
estas que quando feitas suas projeções permite o desenvolvimento e modelamento
da pá Francis em modelagem tridimensional, feita através do software SolidWorks.
Através deste modelamento tridimensional do rotor, foi possível então efetuar
simulações para verificar, o comportamento do escoamento do fluído, possíveis
pontos de cavitação, as pressões no rotor, vazão, potência, rendimento da turbina, e
compará-los com os resultados obtidos na simulação para o rotor original.
Palavras chave: Dimensionamento, rotor hidráulico, simulação, turbina

Francis.
ABSTRACT
This paper presents the design, design and computer simulation of a Hydraulic
Rotor type Francis, presented by literary method in different literature sources, based
on data from the plant PCH Santo Anjo. First are determined by calculations input
output rotor diameters and the width of the distributor, the number of blades, the inlet
and outlet angles of the blades. These dimensions allow the tracing of the hydraulic
rotor profile, which later made it possible to determine the so-called current lines, that
when they made their projections enables the development and modeling of Francis
shovel in three-dimensional modeling, done through the SolidWorks software.
Through this three dimensional rotor modeling, it was then possible to perform
simulations to verify, the fluid flow behavior, possible points of cavitation, the
pressure in the rotor flow, power, turbine performance, and compare them with the
results obtained in the simulation to the original rotor.
Key words: Sizing, hydraulic runner, simulation, Francis turbine.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Princípio de funcionamento de uma central hidrelétrica. ................. 20

Figura 2- Campo de aplicação de turbinas hidráulicas. .................................. 23
Figura 3- Turbina hidráulica Francis. .............................................................. 24
Figura 4- Turbina hidráulica Kaplan. ............................................................... 25
Figura 5- Turbina hidráulica Pelton. ................................................................ 26
Figura 6- Principais rotores de turbinas hidráulicas. ....................................... 28
Figura 7-Formação e implosão das bolhas no tubo de sucção....................... 29
Figura 8- Principais rotores de turbinas hidráulicas. ....................................... 30
Figura 9: Projeção da superfície média da pá Francis. ................................... 37
Figura 10: Esquema para traçado das arestas da pá. .................................... 38
Figura 11: Tubos e linhas de corrente média. ................................................. 42
Figura 12: Características da projeção da superfície média da pá. ................ 43
Figura 13: Traçado preliminar da projeção horizontal de linha de corrente. ... 49
Figura 14:Verdadeiras grandezas das linhas de correntes. ............................ 50
Figura 15: Projeção horizontal da superfície média da pá. ............................. 51
Figura 16: Características do perfil Göttingen – 428. ...................................... 52
Figura 17: Esboço 3d do perfil da pá Francis. ................................................ 56
Figura 18: Vista isométrica da pá Francis. ...................................................... 57
Figura 19: Vista isométrica do cubo. ............................................................... 57
Figura 20: Vista isométrica da cinta. ............................................................... 58
Figura 21: Vista isométrica do Rotor Hidráulico Francis. ................................ 58
Figura 22: Estrutura de funcionamento de ANSYS CFX. ............................... 59
Figura 23: Modelo geométrico. ....................................................................... 61
Figura 24: Malha completa da turbina. ........................................................... 62
Figura 25: Malha completa da turbina. ........................................................... 63
Figura 26: Abertura máxima e mínima das palhetas. ..................................... 67
Figura 27: Pressão no plano médio da caixa espiral. ..................................... 68
Figura 28: Distribuição da pressão entre os componentes da turbina. ........... 68
Figura 29: Linhas de fluxo no interior da turbina. ............................................ 69
Figura 30: Vetores de fluxo no interior da turbina. .......................................... 70
Figura 31: Linhas de fluxo no tubo de sucção. ............................................... 71
Figura 32: Vetores de fluxo no tubo de sucção. .............................................. 71
Figura 33: Regiões de cavitação no rotor dimensionado. ............................... 72
Figura 34: Regiões de cavitação no rotor original. .......................................... 73
Figura 35: Gráfico do ângulo de abertura x vazão. ......................................... 73
Figura 36: Gráfico potência x vazão. .............................................................. 74
Figura 37: Gráfico rendimento x vazão. .......................................................... 75
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Dados de entrada do projeto........................................................... 36

Tabela 2: Resultados. ..................................................................................... 36
Tabela 3: Aresta de pressão da pá. ................................................................ 39
Tabela 4: Pontos médios para aresta de pressão. ......................................... 40
Tabela 5: Aresta de sucção da pá. ................................................................. 41
Tabela 6: Pontos médios para aresta de sucção. ........................................... 41
Tabela 7: Valores fundamentais para aresta de entrada. ............................... 45
Tabela 8: Valores fundamentais para aresta de saída. .................................. 48
Tabela 9: Características do perfil Göttingen – 428. ....................................... 52
Tabela 10: Características iniciais dos perfis. ................................................. 54
Tabela 11: Características dos perfis em verdadeira grandeza. ..................... 55
Tabela 12: Características da malha .............................................................. 62
Tabela 13: Resultados variando ângulo de abertura das palhetas diretrizes.. 64
LISTA DE TABELAS
ƞ𝑖 – Rendimento hidráulico
ƞ𝑣 – Rendimento volumétrico
ƞ𝑚 – Rendimento mecânico
𝑛𝑟 – Rotação
𝑄𝑟 – Vazão
H – Queda
𝑛𝑞𝐴𝑟 – Rotação específica
𝑃𝑒𝑚á𝑥 – Potência Mecânica
d – Diâmetro mínimo do eixo
𝐷5𝑒 – Diâmetro externo da aresta de saída
𝑏0 – Largura do distribuidor
𝐷3𝑖 – Diâmetro externo da coroa
𝐿𝑖 – Altura da coroa interna
𝑌𝑖𝑗 – Traçado da coroa interna
𝐷3𝑒 – Diâmetro externo da cinta
𝑦𝑒𝑚 – Espessura máxima da cinta externa
𝐿𝑒 – Altura da cinta externa
𝐿5𝑒 – Altura do ponto 𝐷3𝑒 até 𝐷5𝑒
𝑌𝑒𝑗 – Traçado da cinta externa
𝐷4𝑖 – Diâmetro interno da aresta de entrada
𝐷4𝑒 – Diâmetro externo da aresta de entrada
𝐷5𝑖 – Diâmetro interno da aresta de saída
𝐿4𝑖 – Coroa interna
𝐿4𝑒 – Cinta externa
𝐷4𝑚 – Diâmetro médio entre 𝐷4𝑖 e 𝐷4𝑒

𝑈4𝑚 – Velocidade média na aresta de entrada
𝐶𝑚 – Velocidade na admissão
𝐶𝑢4𝑚 – Velocidade na aresta de entrada
𝛽4𝑚 – Ângulo da pá na entrada do rotor

∗
𝐶𝑚 𝑗
∗ – Relação de velocidades meridionais
𝐶𝑚
4𝑖
𝐾𝑗 – Traçado das arestas de entrada da pá rebatidas no plano vertical
ʄ𝑒𝑚 – Fator de estrangulamento

∗
𝐶𝑚 𝑚
– Velocidade meridional
∗
𝐶𝑚 4𝑖
– Velocidade meridional no ponto 4𝑖
𝐾𝑐 – Vazão corrigida
𝑏𝑚 – Diâmetros dos tubos de corrente média
𝑢5𝑚 – Velocidade média na saída da pá

∗
𝛽5𝑚 – Ângulo de inclinação da saída da pá
∗
𝐶𝑚 𝑗
– Velocidades meridionais
𝑢𝑗 – Velocidades tangenciais
𝐶𝑢𝑗 – Velocidade média na saída da pá
𝛽𝑗∗ – Ângulos entre as velocidades tangenciais e relativas
𝑍𝑟 – Número de pás do rotor
𝑟𝐺 – Raio do centro de gravidade da linha de corrente média
𝐿𝐺 – Comprimento da linha de corrente média
𝑡𝑗 – Passo
𝑒𝑗 – Espessura da pá variando linearmente
ʄ𝑒𝑒𝑗 – Coeficiente de estrangulamento
𝐶𝑚𝑗 – Velocidades considerando o fator de estrangulamento
𝛽𝑗 – Ângulo entre as velocidades tangencial e relativa

𝛽ℎ𝑗 – Ângulos na projeção horizontal para aresta de entrada
𝑒𝑚á𝑥𝑗 – Espessura máxima de cada perfil em verdadeira grandeza
𝑓𝑗 – Fator de correção da espessura máxima de cada perfil em

verdadeira grandeza
∗
𝑒𝑚á𝑥 𝑗
– Espessura corrigida de cada perfil em verdadeira grandeza
𝐿1𝑗 – Verdadeira grandeza da linha média dos perfis
ʄ𝑝𝑗 – Fator de engrossamento ou afinamento dos perfis
𝑋𝑖 – Comprimento da corda para cada porcentagem (%) do perfil

Göttingen – 428
𝑒𝑝𝑖 – Espessura da pá variando no perfil conforme porcentagem (%) do

comprimento da corda
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 14
2 JUSTIFICATIVA....................................................................................................... 15
3 OBJETIVOS ............................................................................................................. 17
3.1 OBJETIVO GERAL .................................................................................................. 17
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 17
4 REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 18
4.1 ENERGIA ................................................................................................................. 18
4.2 CENTRAIS HIDRELÉTRICAS ................................................................................. 19
4.3 MÁQUINAS DE FLUXO ........................................................................................... 21
4.3.1 CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS DE FLUXO ....................................................... 21
4.3.2 CLASSIFICAÇÃO DE TURBINAS HIDRÁULICAS.................................................. 22
4.3.3 PROJETO DE ROTORES ........................................................................................ 27
4.3.4 DINÂMICA DOS FLUIDOS COMPUTACIONAL ...................................................... 28
4.3.5 CAVITAÇÃO ............................................................................................................ 29
5 METODOLOGIA ...................................................................................................... 31
5.1 MÉTODO DE ABORDAGEM ................................................................................... 31
5.2 TÉCNICAS DE PESQUISA ...................................................................................... 31
6 ROTEIRO DE CÁLCULOS PARA DIMENSIONAMENTO DO ROTOR FRANCIS .. 32
6.1 CÁLCULOS INICIAIS .............................................................................................. 32
6.1.1 DIÂMETRO DE SAÍDA DO ROTOR E LARGURA DO DISTRIBUIDOR .................. 33
6.1.2 COROA INTERNA ................................................................................................... 33
6.1.3 CINTA EXTERNA .................................................................................................... 34
6.1.4 ARESTA DE ENTRADA .......................................................................................... 34
6.1.5 ARESTA DE SAÍDA................................................................................................. 35
6.1.6 INTERSEÇÕES DA SUPERFÍCIE MÉDIA DA PÁ ................................................... 35
6.1.7 TRAÇADO DAS LINHAS DE CORRENTE .............................................................. 37
6.1.8 CÁLCULOS FUNDAMENTAIS NA ARESTA DE ENTRADA E SAÍDA DA PÁ DO
ROTOR................................................................................................................................ 42
6.1.9 PROJEÇÕES VERTICAL E HORIZONTAL DAS LINHAS DE CORRENTE DA
SUPERFÍCIE MÉDIA DA PÁ ............................................................................................... 48
6.1.10 TRAÇADO DAS LINHAS DE CORRENTE DAS SUPERFÍCIES DE PRESSÃO E
SUCÇÃO DA PÁ ................................................................................................................. 51
7 TRAÇADO E PROJETO DO PERFIL DO ROTOR FRANCIS .................................. 56
8 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL ........................................................................... 59
8.1 GEOMETRIA ........................................................................................................... 60
8.2 MALHA .................................................................................................................... 61
8.3 CONDIÇÕES DE CONTORNO ................................................................................ 63
8.4 RESOLUÇÃO .......................................................................................................... 64
8.5 ANÁLISE DOS RESULTADOS ............................................................................... 66
8.5.1 FAIXA DE OPERAÇÃO ........................................................................................... 66
8.5.2 PRESSÃO NOS COMPONENTES DA TURBINA ................................................... 67
8.5.3 LINHAS DE FLUXO ................................................................................................. 69
8.5.4 ESCOAMENTO NO TUBO DE SUCÇÃO ................................................................ 70
8.5.5 REGIÕES DE CAVITAÇÃO ..................................................................................... 72
9 CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................................... 76
10 REFERÊNCIAS........................................................................................................ 78
14
1 INTRODUÇÃO
Dentre as máquinas de fluxo existentes, as turbinas hidráulicas se destacam,

pois, sabe-se que grande parte da energia produzida no Brasil provém de usinas
hidrelétricas. Por isso hoje em dia, devido à crescente demanda de energia no país,
o estudo e o conhecimento dessas máquinas se tornam cada vez mais necessárias.
Sabe-se que turbinas hidráulicas são constituídas de vários componentes, os
quais são projetados e desenvolvidos para seu perfeito sincronismo entre eles,
buscando sempre o máximo rendimento da turbina. Pode-se destacar como
principais componentes de uma turbina hidráulica, a caixa espiral, mecanismo de
regulação, tubo de sucção e o rotor.
Frente à complexidade do funcionamento de turbinas hidráulicas e ao atual
contexto crescente em termos de geração e aproveitamento de energia em nosso
país, buscam-se cada vez mais métodos que venham ampliar e facilitar a
qualificação de futuros Engenheiros que sejam capacitados a dimensionar, projetar e
analisar tais máquinas de fluxo.
Neste trabalho é apresentado o dimensionamento de um rotor hidráulico
Francis, com base na literatura do autor Souza, o qual tem como proposta inicial a
elaboração de um memorial de cálculo com base nos dados de uma PCH (Pequena
Central Hidrelétrica), onde que através deste seja possível determinar as principais
dimensões e características do rotor, com o objetivo de utilizar os resultados
encontrados para traçar as projeções do perfil hidráulico nos planos horizontais e
verticais. Em seguida, a partir de um perfil pré-determinado para pás Francis, o qual
é denominado perfil Göttingen – 428, é determinada a espessura da pá, e é
apresentado o esboço e o modelamento tridimensional do rotor. Com este perfil
tridimensional, é realizada uma simulação pelo método CFD (Computacional Fluid
Dynamics), o que permite então analisar parâmetros como o escoamento do fluído,
pontos de cavitação, potência e rendimento hidráulico da turbina, e assim comparar
os resultados obtidos com o rotor aqui dimensionado, com os resultados obtidos do
rotor original, que irá operar nesta PCH.
15
2 JUSTIFICATIVA
Conforme dados publicados recentemente, no Brasil cerca de, 62% da

energia elétrica que é gerada e consumida pela população é proveniente de Usinas
Hidrelétricas que realizam todo o processo de produção da energia elétrica
utilizando-se de um rio, processo que além de beneficiar a população brasileira
ainda não polui o meio ambiente com a emissão de poluentes durante todo o
processo (ANEEL, 2015).
No entanto, a construção de uma usina hidrelétrica não é algo que seja de
fácil realização. No Brasil já existem inúmeras usinas hidrelétricas funcionando e
produzindo energia elétrica, mas para que estas tenham sido construídas e entrem
em operação, necessitaram de passar por diversas analises e procedimentos que
permitiam a liberação de funcionamento. Antes da construção de uma usina é
necessário um estudo geral do rio no qual se pretende realizar a construção. Este rio
deverá abrigar um volume de água apropriado e ainda conter em seu curso alguns
desníveis. Após realização destes estudos é preciso ainda focar na questão
ambiental, por exemplo, quais serão os efeitos e danos refletidos no ecossistema ali
existente, pois na construção de uma usina hidrelétrica é preciso realizar a
construção de uma barragem que é a parte principal para a produção da energia
elétrica. Para a construção desta barragem uma determinada área será inundada,
podendo causar vários problemas ambientais na fauna e na flora. Por isso, uma
usina hidrelétrica só pode ser construída, após ter recebido todas as licenças
emitidas pelos órgãos ambientais. Caso contrário em hipótese alguma será permitida
a sua construção. Mas mesmo diante dessas dificuldades, as usinas hidrelétricas
continuam sendo o principal meio para suprir a falta de energia no país.
No desenvolvimento do projeto de uma turbina hidráulica busca-se sempre
alcançar o maior rendimento possível da máquina, considerando os dados existentes
para o seu desenvolvimento, onde o rotor, que está localizado no interior da turbina,
responsável pela conversão de energia potencial hidráulica em energia mecânica, é
o principal componente responsável pelo dimensionamento e rendimento da turbina.
É limitado o número de empresas capacitadas na elaboração do projeto
dimensional de um rotor hidráulico no Brasil, que na sua maioria realiza a coleta de
campo (vazão e altura) e terceiriza o dimensionamento do rotor hidráulico para
16
empresas que dominam essa área, localizadas principalmente na Europa, o que

ocasiona o elevado custo no dimensionamento do rotor hidráulico da turbina.
Com base nestes questionamentos, a curiosidade de conhecer melhor esta
que é a principal fonte de energia elétrica no Brasil e com a vontade de colaborar
para o crescimento enérgico nacional, este trabalho propõe desenvolver o
dimensionamento, desenho e simulação de um rotor tipo Francis, visando despertar
o interesse e investimentos de empresas nacionais nesta área.
17
3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GERAL
Realizar o dimensionamento, projeto e simulação de um Rotor Hidráulico tipo

Francis, a partir de dados da PCH SANTO ANJO, a qual será instalada na cidade de
Caxias do Sul, RS, e comparar os resultados obtidos na simulação do rotor original,
desenvolvido por um laboratório especializado, com os resultados obtidos para o
rotor aqui desenvolvido pelo método clássico.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
O presente trabalho tem como objetivos específicos:

 Dimensionar o rotor hidráulico;
 Gerar o desenho 3D do rotor no Solidworks;
 Realização de simulações de Dinâmica dos Fluidos Computacionais do
modelo tridimensional do Rotor, para obtenção das curvas de rendimento, potência e
cavitação;
 Comparar as curvas de rendimento, potência e cavitação, com as curvas
emitidas pelo laboratório especializado.
18
4 REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Para que se possa dimensionar, analisar, projetar e simular um rotor de uma

Turbina Hidráulica tipo Francis, faz-se necessário o conhecimento e entendimento
do princípio de funcionamento de uma máquina de fluxo. Para isso, é de suma
importância relacionar algumas das teorias que estão diretamente empregadas a
conceitos básicos de energia, de centrais hidrelétricas, de máquinas de fluxo e
conceitos fundamentais de elementos finitos ou CFD.
4.1 ENERGIA
Segundo Santos apud Reis (2011), a energia é um bem básico à integração

do ser humano no desenvolvimento, em razão de proporcionar oportunidades e
variedade de alternativas para a comunidade e indivíduo. É preciso ter uma fonte de
energia de custo aceitável e de credibilidade, pois toda uma economia e
desenvolvimento de uma região podem ser afetados.
Segundo notícias publicadas no site Terra em 2015, recentes pesquisas,
apontam que uma baixa capacidade de atender a demanda energética por um longo
período poderá vir a acontecer, se não houver um forte investimento em fontes
alternativas de energia. A escassez dos combustíveis fósseis já é tema de
discussão, e nos coloca frente a uma importante questão: o que é preciso fazer para
não ficarmos sem energia no futuro?
Especialistas dizem que, é hora de pensar nas fontes sustentáveis de
energia. Não há outro caminho senão investir nas fontes renováveis e na maior
racionalidade no consumo de energia. Entretanto, investir em uma única fonte
alternativa, não é a saída, aponta Julio César Passos, professor do departamento de
engenharia mecânica e coordenador do programa de pós-graduação em engenharia
mecânica da Universidade Federal de Santa Catarina. Para o então pesquisador, o
país deve investir em uma matriz energética diversificada. “O Brasil ainda depende
demais de fontes hídricas”.
Para mudar o contexto atual do Brasil, quatro fontes de energia são
apontadas pelos especialistas como as apostas para o futuro: energia hidráulica,
energia eólica, biomassa, energia solar. Todas elas possuem vantagens e
19
desvantagens, mas para o presente trabalho, será dado destaque a fonte que é a
mais abundante em nosso país, a energia hidráulica, a qual é obtida por meio de
turbinas hidráulicas acionadas pela força de uma queda d’água. São classificadas
em dois principais grupos: usinas hidrelétricas (UHE) e pequenas centrais
hidrelétricas (PCH), com maior e menor capacidade de produção e reserva de água,
respectivamente.
(Disponível em: <http://noticias.terra.com.br/ciencia/clima/podemos-ficar-sem-
energia-no-futuro-dizem cientistas>. Acesso em: 02 maio 2015).
4.2 CENTRAIS HIDRELÉTRICAS
Uma central ou usina hidrelétrica pode ser definida como um conjunto de

obras e equipamentos cuja finalidade é a geração de energia elétrica através de
aproveitamento do potencial hidráulico existente em um rio. O potencial hidráulico é
proporcionado pela vazão hidráulica e pela concentração dos desníveis existentes
ao longo do curso de um rio. Isto pode se dar:
de forma natural, quando o desnível está concentrado numa cachoeira;
através de uma barragem, quando pequenos desníveis são concentrados na
altura da barragem;
através de desvio do rio de seu leito natural, concentrando-se os pequenos
desníveis nesse desvio.
Basicamente, uma usina hidrelétrica compõe-se das seguintes partes:

 barragem;
 sistemas de captação e adução de água;
 casa de força;
 sistema de restituição de água ao leito natural do rio.
Cada parte se constitui em um conjunto de obras e instalações projetadas

harmoniosamente para operar, com eficiência, em conjunto. Na Figura 1, observa-se
o princípio de funcionamento de uma central hidrelétrica. (Disponível em:
<http://www.furnas.com.br/hotsites/sistemafurnas/usina_hidr_funciona.asp>. Acesso
em: 02 maio 2015).
20
Figura 1: Princípio de funcionamento de uma central hidrelétrica.
Fonte: Centrais Elétricas Brasileiras S.A – Eletrobrás.
A água captada no lago formado pela barragem é conduzida até a casa de

força através de canais, túneis e/ ou condutos metálicos. Após passar pela turbina
hidráulica, na casa de força, a água é restituída ao leito natural do rio, através do
canal de fuga. Dessa forma, a potência hidráulica é transformada em potência
mecânica quando a água passa pelo rotor da turbina, fazendo com que este gire, e,
o eixo do gerador, que também gira acoplado mecanicamente à turbina, assim a
potência mecânica é transformada em potência elétrica. A energia assim gerada é
levada através de cabos ou barras condutoras dos terminais do gerador até o
transformador elevador, onde tem sua tensão (voltagem) elevada para adequada
condução, através de linhas de transmissão, até os centros de consumo. Onde,
através de transformadores abaixadores, a energia tem sua tensão regulada a níveis
adequados para utilização pelos consumidores.
A maior vantagem das usinas hidrelétricas é a transformação limpa do
recurso energético natural. Não há resíduos poluentes e há baixo custo da geração
de energia, já que o principal insumo energético, a água do rio, está inserida na
usina.
21
4.3 MÁQUINAS DE FLUXO
Uma máquina de fluxo tem a finalidade de, como máquina motriz, transformar
um tipo de energia que a natureza oferece em trabalho mecânico, ou, como máquina
operadora, fornecer energia a um fluido para, por exemplo, transportá-lo de um local
de baixa pressão para outro de alta pressão. Quando uma máquina de fluxo trabalha
como motriz, é chamada de turbina e, quando trabalha como operadora, de bomba.
(PFLEIDERER e PETERMANN, 1979).
Segundo Souza (2011), máquina é definida como um transformador de
energia, onde uma das energias é o trabalho mecânico. Dentre as diversas
categorias de máquinas, existe uma em que o meio operante é um fluído, a qual
denomina-se Máquina de Fluxo ou Máquina de Fluido.
Para Henn (2006), máquina de fluxo, “é o equipamento que promove a troca
de energia entre um sistema mecânico e um fluido, transformando energia mecânica
em energia de fluido ou energia de fluído em energia mecânica”.
A definição de máquina de fluxo é basicamente a mesma para os diferentes
autores, pois não se pode fugir do princípio de funcionamento de uma máquina de
fluxo, a qual está presente há milhares de anos em nosso meio, onde a mesma é
projetada levando sempre em consideração um fluido como fonte de energia, para
seu funcionamento, dando razão a sua denominação.
4.3.1 CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS DE FLUXO
Henn (2006), classifica as máquinas de fluxo segundo:

A direção da conversão de energia;
A forma dos canais entre as pás do rotor;
A trajetória do fluído no rotor.
As máquinas de fluxo classificadas segundo a direção da conversão de

energia podem ser subdivididas em máquinas de fluxo motor, que transforma a
energia de fluido em trabalho mecânico. E máquina de fluxo geradora, que recebe o
trabalho mecânico e transforma em energia de fluido.
A classificação segundo a forma dos canais entre as pás do rotor são
subdivididas em máquinas de ação e reação. Nas máquinas de ação, a função dos
22
canais é simplesmente servir de guia ou desviadores de fluxo do fluido, não havendo

variação da pressão do fluido que passa pelo rotor.
As máquinas de reação, a função dos canais é de variar a pressão do fluido,
no caso das turbinas há uma redução da pressão, já nas bombas há um aumento da
pressão do fluído que passa através do rotor.
Na classificação segundo a trajetória do fluido no rotor, são classificadas em
radiais, no qual o fluido percorre uma trajetória predominantemente radial ao eixo do
rotor. De fluxo axial, no qual o fluido percorre o caminho paralelo ao eixo do rotor. De
fluxo tangencial, o fluido escoa de forma tangencial ao rotor, um exemplo é a turbina
Pelton.
Tem situações onde o fluído escoa de uma forma que não é axial ou radial,
neste caso, denomina-se fluxo misto, diagonal ou semi-axial, onde o fluido percorre
o rotor em um sentido cônico, um exemplo é a turbina Francis rápida e a turbina
hidráulica Dériaz (HENN, 2006).
4.3.2 CLASSIFICAÇÃO DE TURBINAS HIDRÁULICAS
As turbinas hidráulicas são as máquinas de fluxo mais significativas para o

Brasil, pois são elas as responsáveis por produzir mais de 62% (ANEEL,2015) da
energia elétrica gerada no país. O campo de aplicação dos diversos tipos de
turbinas hidráulicas leva em consideração a altura de queda, a vazão e a potência.
Como pode ser visto na Figura 2, encontram-se regiões que podem ser selecionados
mais de um tipo de máquina, nestas situações são utilizados critérios extras de
seleção, como o custo do gerador elétrico, risco de cavitação, flexibilidade de
operação, construção civil, facilidade de manutenção, entre outros critérios para
selecionar a melhor máquina para a determinada aplicação (HENN, 2006).
23
Figura 2- Campo de aplicação de turbinas hidráulicas.
Fonte: Henn, 2006 p. 32.
As turbinas hidráulicas de maior aplicação no Brasil, são as turbinas Francis,

seguidas das Kaplan e Pelton.
Turbinas Francis são as mais comuns em usinas hidrelétricas por sua
flexibilidade e eficiência. A turbina Francis é um tipo de turbina com fluxo radial, onde
a água entra na caixa espiral, passa pelas pás fixas do pré-distribuidor, e chega
radialmente no rotor, saindo no sentido axial para o tubo de sucção. A figura 3 ilustra
a geometria da turbina Francis e seus principais componentes.
24
Figura 3- Turbina hidráulica Francis.
Fonte: Arquivo empresa Hidroenergia.
Turbinas Kaplan são adequadas para operar entre quedas até 60 m, a

diferença maior entre turbinas Kaplan e Francis, é o rotor. Este se assemelha a um
propulsor de navio (similar a uma hélice). Um servomotor montado normalmente
dentro do cubo do rotor, é responsável pela variação do ângulo de inclinação das
pás. O óleo é injetado por um sistema de bombeamento localizado fora da turbina, e
conduzido até o rotor por um conjunto de tubulações rotativas que passam por
dentro do eixo.
O acionamento das pás é conjugado ao das palhetas do distribuidor, de modo
que para uma determinada abertura do distribuidor, corresponde um determinado
valor de inclinação das pás do rotor. A figura 4 ilustra a geometria da turbina Kaplan
e seus principais componentes.
25
Figura 4- Turbina hidráulica Kaplan.
A turbina Pelton é uma turbina hidráulica de ação, isto é, funciona à pressão

atmosférica, inventada por Lester Allan Pelton na década de 1870. É constituída por
uma roda e um ou mais injetores, cuja função é transformar a energia de pressão do
escoamento em energia cinética, orientando esse mesmo escoamento para a roda.
É mais adequada para grandes quedas úteis ( entre os 350 m até 1100 m). Este
modelo de turbina opera com velocidades de rotação maiores que as outras, e tem
o rotor de característica bastante distintas. Os jatos de água provenientes dos
injetores ao chocarem com as pás do rotor (em forma de dupla colher) geram o
impulso que faz com que a roda se mova.
26
Dependendo da potência que se queira gerar podem ser acionados 6

injetores simultaneamente, ou apenas cinco, quatro, etc. O número normal de
injetores varia de dois a seis, igualmente espaçados angularmente para garantir um
balanceamento dinâmico do rotor. Para controlar o escoamento nos injetores, dentro
destes está instalada uma agulha. A figura 5 ilustra a geometria da turbina Pelton e
seus principais componentes.
Figura 5- Turbina hidráulica Pelton.

27
4.3.3 PROJETO DE ROTORES
Segundo Souza (2011), uma máquina de fluxo hidráulica apresenta

basicamente duas partes, uma das partes é a fixa que corresponde à carcaça e a
outra parte é rotativa, corresponde ao rotor ou rotores.
No projeto de um rotor hidráulico é preciso obedecer algumas etapas:
 Dimensionamento preliminar ou inicial, onde o objetivo desta etapa é
estabelecer uma aproximação, os limites físicos do escoamento denominados de
caminho hidráulico do escoamento.
 Dimensionamento básico, a partir das informações obtidas no
dimensionamento inicial é elaborado um esboço em corte e escala da turbina,
obtendo as características desejadas e a geometria que será adotada com equações
resultantes e os limites experimentais de coeficientes resultantes de metodologias de
cálculos e projeto.
 Projeto e fabricação do protótipo ou do modelo, o objetivo é a fabricação de
um modelo geralmente em escala para realização de testes para verificar se o
desempenho real está de acordo com o calculado pelo projeto.
 Fabricação final, se o modelo testado estiver dentro do estipulado pelo
projeto, o mesmo está pronto para sua fabricação final, nesta etapa são elaborados
os manuais de instalação, operação e manutenção da turbina hidráulica, bem como
os protocolos e correções finais nos componentes do projeto.
Para este trabalho, cujo objetivo é dimensionar, projetar e simular um rotor

Francis, será abordado somente às duas primeiras etapas citadas acima, os testes e
análises do perfil dimensionado, serão executados mediante simulações, método
dos volumes finitos utilizando o pacote comercial Ansys.
Na figura 6, está representado os rotores dos principais tipos de turbinas
hidráulicas.
28
Figura 6- Principais rotores de turbinas hidráulicas.
4.3.4 DINÂMICA DOS FLUIDOS COMPUTACIONAL
Segundo Souza (2011), Dinâmica dos Fluidos Computacional (CFD) é um

conjunto de modelos matemáticos e de métodos numéricos baseados na
capacidade de processamento computacional, utilizada para simular o
comportamento de sistemas que envolvem escoamento de fluidos, trocas térmicas,
reações químicas, entre outros processos.
Grande parte das soluções numéricas, que outrora eram obtidas somente em
exaustivos e custosos testes de laboratório, com inúmeras iterações, a fim de se
obter os resultados ótimos pra os mais variados sistemas, agora podem ter seu
tempo de execução e precisão melhorados com o uso da modelagem
computacional, que é uma sistemática que propõe um conjunto de métodos e
técnicas para a abordagem dos mais variados problemas de engenharia.
De modo geral, o CFD é uma ferramenta que nos permite criar um protótipo
virtual do elemento em estudo, possibilitando aplicar ao modelo as mais diversas
condições reais possíveis que o mesmo pode possuir quando estiver em
funcionamento, as quais nos permitem fazer modificações, se necessárias, na
29
geometria do caminho hidráulico do escoamento, reduzindo perdas e fenômenos

indesejáveis, particularmente os que tenham como consequência a cavitação.
4.3.5 CAVITAÇÃO
Cavitação é o fenômeno menos desejado em uma máquina de fluxo. Nas

turbinas hidráulicas a cavitação ocorre principalmente na região de transição entre o
rotor e o tubo de sucção, como ilustrado na figura 7.
Segundo Souza (2011), a cavitação é oriunda de um agrupamento de
fenômenos que podem ocorrer no interior de sistemas hidráulicos, pelo
aparecimento de recintos cheios de gases e vapores. Estes fenômenos, tem por
característica ocorrerem no interior dos sistemas onde é alcançada a pressão de
saturação do líquido.
Quando esta pressão é alcançada, começam a ser produzidas bolhas de
vapor, mesmo com eventuais gases dissolvidos na água. Estas bolhas são
arrastadas pelo líquido até regiões de maior pressão, onde se condensam
violentamente.
Os choques contínuos contra as paredes causam a desagregação do
material, provocando o que foi denominado de erosão cavital ou simplesmente
cavitação.
Figura 7-Formação e implosão das bolhas no tubo de sucção.
Fonte: Henn, 2006 p. 129.

Além da degradação do material, a cavitação também é caracterizada, por
elevado ruído vindo do interior da máquina, queda de rendimento e de potência da
30
turbina. Embora a cavitação seja agravada por maus projetos, ela pode ocorrer
mesmo no melhor projeto de equipamento, desde que este opere em condições
desfavoráveis. Neste caso, a solução é a adoção de medidas para minimizar os
efeitos da cavitação, tal como a injeção de ar nas zonas de baixa pressão do rotor e
do tubo de sucção de turbinas hidráulicas. (HENN, 2006).
Na figura 8, é possível identificar os danos que ocorrem nos rotores de turbinas
hidráulicas devido ao fenômeno de cavitação.
Figura 8- Principais rotores de turbinas hidráulicas.

31
5 METODOLOGIA
5.1 MÉTODO DE ABORDAGEM
A realização do dimensionamento, projeto e simulação de um rotor hidráulico

do tipo Francis, foi realizado com base nos dados fornecidos pela empresa
HIDROENERGIA ENGENHARIA E AUTOMAÇÃO LTDA, a qual é responsável pela
execução do projeto do grupo gerador da USINA PCH SANTO ANJO, que será
instalada na cidade de Caxias do Sul, RS. Sabe-se que a usina irá operar com uma
vazão de 4,55 m³/s, com altura de 35,2 m, com uma rotação de 400 rpm.
5.2 TÉCNICAS DE PESQUISA
Partindo dos dados obtidos da USINA SANTO ANJO, o desenvolvimento dos

cálculos para o dimensionamento do rotor foi conforme o método do autor SOUZA
(2011). Através de funções matemáticas em função da vazão (m³/s), altura (H) e
rotação específica (RPM).
Com o dimensionamento foi possível traçar as linhas do perfil da pá do rotor,
fazendo uma interação entre cálculos e CAD, possibilitando posteriormente o
desenho 3D do rotor completo no software Solidworks. Com o desenvolvimento do
desenho tridimensional, foi possível efetuar a simulação do escoamento do fluído
através do rotor, utilizando o método dos volumes finitos com software comercial
Ansys. Esta simulação permitiu uma série de análises detalhadas dos possíveis
pontos de cavitação do rotor, bem como sua curva de rendimento e de potência,
com isso foi atingido o objetivo proposto inicialmente, que é fazer um comparativo do
rotor desenvolvido teoricamente, com o rotor original, desenvolvido por um
laboratório especializado.
32
6 ROTEIRO DE CÁLCULOS PARA DIMENSIONAMENTO DO ROTOR FRANCIS
Este roteiro apresenta a metodologia de cálculo empregado pelo autor Souza,

(2011), em Projeto de Máquinas de Fluxo, Tomo III. Inicialmente é calculado os
pontos que permitem a projeção das características da superfície média da pá do
rotor, rebatida no plano vertical. Tendo este primeiro traçado da pá, calcula-se então,
os ângulos de inclinação de entrada e saída do rotor hidráulico, juntamente com o
número de pás e suas espessuras, as quais variam ao longo do perfil. Para rotores
Francis, tem-se um perfil de pá pré-determinado, denominado Gotttingen-428, com
este perfil foi possível então o traçado do esboço e modelamento 3D da pá do rotor,
utilizando o Software Solidworks como ferramenta de trabalho para isto.
6.1 CÁLCULOS INICIAIS
Com base nos dados da Usina PCH Santo Anjo, onde tem-se, vazão
(Q=4,55), queda (H=35,2) e rotação (rpm=400), e admitindo-se para este projeto que
a turbina trabalhará em máxima potência quando tiver 100% de sua vazão.
Adotando rendimento hidráulico (ƞ𝑖 = 0,92), rendimento volumétrico (ƞ𝑣 = 0,99) e
rendimento mecânico (ƞ𝑚 = 0,97), é possível dar início aos cálculos.
Inicialmente para identificar em qual característica esse rotor se enquadra, foi
calculado a rotação específica, a qual determina se o rotor é lento, normal ou rápido,
conforme as seguintes faixas:
Lentos – 60 ≤ 𝑛𝑞𝐴𝑟 <120;

Normais – 120 ≤ 𝑛𝑞𝐴𝑟 <220;
Rápidos – 220 ≤ 𝑛𝑞𝐴𝑟 <350.
Rotação específica
𝑄 0,5
𝑟
𝑛𝑞𝐴𝑟 = 3. 𝑛𝑟 . 𝐻 0,75 (1)
Onde:
𝑛𝑟 – Rotação (rpm);
𝑄𝑟 – Vazão (m³/s)
𝐻 – Queda (m)
33
Potência Mecânica (kW):
𝑃𝑒𝑚á𝑥 = 9,81 . 𝑄𝑟 . 𝐻𝑚á𝑥 . ƞ𝑖 . ƞ𝑚 (2)
Diâmetro mínimo do eixo (m):
3 Pemáx
d = 118 . √ (3)
nr
6.1.1 DIÂMETRO DE SAÍDA DO ROTOR E LARGURA DO DISTRIBUIDOR
Diâmetro externo da aresta de saída (m):
𝐻 0,5 𝑄 0,5
𝑟
𝐷5𝑒 = 24,786 . + 0,685 . 𝐻 0,25 (4)
𝑛𝑟
Largura do distribuidor (m):
2
𝑏0 = (0,168 . 10−2 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 − 0,018. 10−4 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 ) . 𝐷5𝑒 (5)
6.1.2 COROA INTERNA
Diâmetro externo da coroa(m):
0,16
𝐷3𝑖 = (0,7 + 2,11 .10−3 .𝑛 ) . 𝐷5𝑒 (6)
𝑞𝐴𝑟 +0,08
Altura da coroa interna (m):
2
𝐿𝑖 = (0,4 + 0,168 . 10−2 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 − 0,0177 . 10−4 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 ). 𝐷5𝑒 (7)
Com estes elementos calculados, divide-se 𝐿𝑖 em “n” partes iguais,
determinando assim os pontos 𝑋𝑖𝑗 , possibilitando o cálculo do traçado da coroa
interna, pela seguinte equação:
Traçado (m):
34
𝑥 𝑥𝑖𝑗
𝑌𝑖𝑗 = 1,54 . 𝐷3𝑖 . √ 𝐿𝑖𝑗 . (1 − )3 (8)
𝑖 𝐿𝑖
Para este projeto, foram atribuídos 50 pontos para 𝑋𝑖𝑗 .
6.1.3 CINTA EXTERNA
Diâmetro externo da cinta(m):
𝐷3𝑒 = (1,255 − 0,633 . 10−3 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 ) . 𝐷5𝑒 (9)
Espessura máxima da cinta externa (m):
0,162 .(𝐷3𝑒 −𝐷5𝑒 )

𝑦𝑒𝑚 = 𝐿 𝐿
(10)
√ 𝐿5𝑒 .(1− 𝐿5𝑒 )3
𝑒 𝑒
Altura da cinta externa (m):
2
𝐿𝑒 = (1,2 − 0,4 . 10−2 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 + 0,042 . 10−4 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 ). 𝐷5𝑒 (11)
Altura do ponto 𝐷3𝑒 até 𝐷5𝑒 (m):
𝐿5𝑒 = (0,26 − 0,21 . 10−3 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 ) . 𝐷5𝑒 (12)

Com estes elementos calculados, divide-se 𝐿𝑒 em “n” partes iguais,
determinando assim os pontos 𝑋𝑒𝑗 , possibilitando o calculo do traçado da cinta
externa, pela seguinte equação:
Traçado (m):
𝑥 𝑥𝑒𝑗
𝑌𝑒𝑗 = 3,08 . 𝑦𝑒𝑚 . √ 𝐿𝑒𝑗 . (1 − )3 (13)
𝑒 𝐿𝑒
Para este projeto, foram atribuídos 55 pontos para 𝑋𝑒𝑗 .
6.1.4 ARESTA DE ENTRADA
Diâmetro interno da aresta de entrada (m):

35
84,5
𝐷4𝑖 = [0,5 + (𝑛 )] . 𝐷5𝑒 (14)
𝑞𝐴𝑟
Diâmetro externo da aresta de entrada (m):
2
𝐷4𝑒 = (0,165 . 10−4 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 − 0,835 . 10−2 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 + 2,017) . 𝐷5𝑒 (15)
6.1.5 ARESTA DE SAÍDA
Diâmetro interno da aresta de saída (m):
𝐷5𝑖 = (0,86 − 2,18 . 10−3 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 ) . 𝐷5𝑒 (16)
6.1.6 INTERSEÇÕES DA SUPERFÍCIE MÉDIA DA PÁ
Coroa interna (m):
2
𝐿4𝑖 = (3,785 . 10−6 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 − 1,673 . 10−3 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 + 0,436) . 𝐷4𝑒 (17)
Cinta externa (m):
2
𝐿4𝑒 = (3,713 . 10−6 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 − 1,907 . 10−3 . 𝑛𝑞𝐴𝑟 + 0,358) . 𝐷4𝑒 (18)
Diâmetro médio entre 𝐷4𝑖 e 𝐷4𝑒 (m):
𝐷4𝑚 = 0,5 . (𝐷4𝑒 + 𝐷4𝑖 ) (19)
Velocidade média na aresta de entrada (m/s):
𝜋 .𝐷4𝑚 .𝑛𝑟
𝑈4𝑚 = (20)
60
Velocidade na admissão (m/s):
𝑄𝑟
𝐶𝑚 = 𝜋 .𝑏 (21)
0 .𝐷3𝑒
Velocidade na aresta de entrada (m/s):

36
9,81 .𝜂𝑖 .𝐻
𝐶𝑢4𝑚 = (22)
𝑈4𝑚
Ângulo da pá na entrada do rotor (graus):
𝐶𝑚
𝛽4𝑚 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔 𝑈 (23)
4𝑚 −𝐶𝑢4𝑚
Para este projeto, com os dados de entrada de projeto mostrados na tabela 1,

aplicando as equações 1 à 23, com exceção das equações 8 e 13, os resultados dos
cálculos são apresentados na tabela 2.
Tabela 1: Dados de entrada do projeto.

𝑄𝑟 𝑛𝑟 H g 𝜂𝑣 𝜂𝑚 𝜂𝑖
m³/s rpm m m/s² - - -
4,55 400 35,2 9,81 0,99 0,97 0,92
Fonte: O autor.
Tabela 2: Resultados.
𝑛𝑞𝐴𝑟 𝑃𝑒𝑚á𝑥 d 𝐷5𝑒 𝑏𝑜 𝐷3𝑖 𝐿𝑖 𝐷3𝑒 𝑦𝑒𝑚 𝐿𝑒
- kW m m m M m m m M
177,13 1402 0,180 0,968 0,233 1,019 0,621 1,106 0,073 0,603
Tabela 2: Resultados (continuação).
𝐿5𝑒 𝐷4𝑖 𝐷4𝑒 𝐷5𝑖 𝐿4𝑖 𝐿4𝑒 𝐷4𝑚 𝑈4𝑚 𝐶𝑚 𝐶𝑢4𝑚 𝛽4𝑚
m m m m m m m m/s m/s m/s Graus
0,216 0,946 1,022 0,459 0,264 0,140 0,984 20,61 5,61 15,42 47,2
Fonte: O autor.
Com os resultados obtidos, foi possível traçar no Autocad a projeção vertical

da superfície média da pá, conforme mostra a figura 9.
37
Figura 9: Projeção da superfície média da pá Francis.
Fonte: O autor.
6.1.7 TRAÇADO DAS LINHAS DE CORRENTE
A etapa seguinte do projeto consistiu em determinar os tubos e as linhas de

corrente média da pá, para isto tendo como base a figura 9, dividiu-se a aresta de
entrada e saída em um número de partes iguais, em seguida foram medidos os
38
diâmetros em cada ponto de divisão das arestas e os valores de 𝑟𝑖 e 𝑟𝑒 , conforme

mostra a figura 10.
Figura 10: Esquema para traçado das arestas da pá.
Fonte: Souza, Tomo III, 2011 p. 44.
A partir dos valores medidos de 𝑆𝑗 , foram aplicadas as seguintes equações:
Relação de velocidades meridionais (admissional):
∗
𝐶𝑚 𝑗 𝑠 𝑠 𝑟
𝑙𝑛 (𝐶 ∗ ) = 4∗𝑟𝑗 . [2∗𝑆
𝑗
. (𝑟 𝑖 − 1) + 1] (24)
𝑚4𝑖 𝑖 𝑒
Traçado das arestas de entrada da pá rebatidas no plano vertical (m):

39
∗
𝐶𝑚 𝑗
𝐾𝑗 = 𝐶 ∗ . 𝐷𝑗 (25)
𝑚4𝑖
Anotando os valores de 𝑆𝑗 , 𝐷𝑗 , 𝑟𝑖 , 𝑟𝑒 e aplicando as equações 24 e 25, a tabela

3 foi gerada.
Tabela 3: Aresta de pressão da pá.

∗ ∗
Pts 𝑆𝑗 𝐶𝑚𝑗 /𝐶𝑚 4𝑖
𝐷𝑗 𝑘𝑗 𝑟𝑒 𝑟𝑖
- m - m m m m
4i 0 1,00 0,946 0,946 0,062 0,502
4II 0,04267 1,03 0,956 0,989 - -
4y 0,0853 1,10 0,967 1,061 - -
4m 0,1280 1,19 0,978 1,167 - -
4x 0,1707 1,33 0,989 1,317 - -
4I 0,2133 1,52 1 1,523 - -
4e 0,2560 1,79 1,022 1,825 - -
Fonte: O autor.
Com os valores de 𝑆𝑗 e 𝑘𝑗 , foi traçada a figura 10(c), esboçado no Autocad os

pontos encontrados, onde foi possível determinar a área desta geometria. Tendo a
área total da geometria, a mesma foi dividida em duas partes, de forma a obter por
meio de tentativas a igualdade das áreas entre as duas geometrias geradas,
conforme mostra a figura 10(c). Quando encontrado a igualdade entre as áreas,
foram determinados os valores de 𝑆𝑚 e 𝑘𝑚 , com isso, foi medido na figura 10(b) o
valor de 𝐷𝑚 , o que possibilitou então aplicar as seguintes equações:
Velocidade meridional (m/s):
∗
𝑐𝑚 𝑚
= ƒ𝑒𝑚 . 𝐶𝑚 (26)
Onde, para ƒ𝑒𝑚 foi adotado 0,95, (HENN, 2012).
Velocidade meridional no ponto 4𝑖 (m/s):
∗
𝑐𝑚
∗ 𝑚 . 𝐷𝑚
𝑐𝑚 4𝑖
= (27)
𝐾𝑚
40
Vazão corrigida (m³/s):
𝑄
𝐾𝑐 = 3 . 𝑟𝜋 (28)
Diâmetros dos tubos de corrente média (m):
𝐾𝑐
𝑏𝑚 = 𝑐 ∗ (29)
𝑚𝑚 . 𝐷𝑚
Para este projeto, os resultados da etapa descrita acima, para a aresta de

entrada da pá, estão representados na tabela 4.
Tabela 4: Pontos médios para aresta de pressão.
∗ ∗
A 𝑠𝑚 𝑘𝑚 𝐷𝑚 𝑐𝑚 𝑚
𝑐𝑚 4𝑖 𝑘𝑐 𝑏𝑚
m² m m m m/s m/s m/s m
0,29490 0,145 1,137 0,967 5,33 4,53 0,48 0,0937
Fonte: O autor.
Em seguida para calcular os pontos na aresta de sucção, repetiu-se o

processo descrito na etapa anterior, e foram aplicadas as equações (30) e (31), que
determinam a velocidade e o ângulo de saída da pá respectivamente.
Velocidade média na saída da pá (m/s):
𝜋 .𝐷5𝑚 .𝑛𝑟
𝑢5𝑚 = (30)
60
Ângulo de inclinação na saída da pá (graus):
∗
𝑐𝑚
∗
𝛽5𝑚 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔 𝑢 𝑚
(31)
5𝑚
As tabelas 5 e 6 mostram os resultados obtidos para a aresta de sucção da

pá do rotor.
41
Tabela 5: Aresta de sucção da pá.

∗ ∗
Pts 𝑆𝑗 𝐶𝑚𝑗 /𝐶𝑚 4𝑖
𝐷𝑗 𝑘𝑗 𝑟𝑒 𝑟𝑖
- m - M M m m
5i 0 1,00 0,459 0,459 0,062 0,502
5II 0,06042 1,05 0,497 0,521 - -
5y 0,12083 1,14 0,539 0,615 - -
5m 0,18125 1,28 0,585 0,751 - -
5x 0,24167 1,50 0,635 0,952 - -
5I 0,30208 1,81 0,689 1,250 - -
5e 0,36250 2,27 0,968 2,200 - -
Fonte: O autor.
Tabela 6: Pontos médios para aresta de sucção.
∗ ∗ ∗
A 𝑠𝑚 𝑘𝑚 𝐷𝑚 𝑐𝑚 𝑚
𝑐𝑚 4𝑖 𝑘𝑐 𝑏𝑚 𝑢5𝑚 𝛽5𝑚
m² m m M m/s m/s m/s m m/s graus
0,31532 0,244 0,961 0,637 5,33 3,53 0,48 0,142 13,34 21,77
Fonte: O autor.
Após encontrar os valores de 𝑏𝑚 para as arestas de pressão e sucção, foi

traçado no SolidWorks os tubos e as linhas de correntes médias da pá do rotor,
conforme mostra a figura 11.
42
Figura 11: Tubos e linhas de corrente média.
Fonte: O autor.
6.1.8 CÁLCULOS FUNDAMENTAIS NA ARESTA DE ENTRADA E SAÍDA DA PÁ
DO ROTOR
A partir do traçado dos tubos e linhas de corrente, foi utilizado a figura 11 para
executar as medições necessárias, conforme são exemplificadas na figura 12. Após
feitas as anotações das medidas requeridas para dar continuidade ao projeto,
executou-se as equações (32) à (45) para os cálculos da aresta de entrada.
43
Figura 12: Características da projeção da superfície média da pá.
Velocidades meridionais (m/s):
∗ ∗ 𝑠𝑗 𝑠𝑗 𝑟
𝐶𝑚 𝑗
= 𝐶𝑚 4𝑖
. 𝑎𝑛𝑡𝑙𝑛{ .[ . ( 𝑖 − 1) + 1]} (32)
4 .𝑟𝑖 2∗𝑠 𝑟𝑒
Velocidades tangenciais (m/s):
𝜋 . 𝐷𝑗 . 𝑛𝑟
𝑢𝑗 = (33)
60
Velocidades absolutas na direção tangencial (m/s):
9,81 . 𝜂𝑖 . 𝐻
𝐶𝑢𝑗 = (34)
𝑢𝑗
Ângulos entre as velocidades tangenciais e relativas, não considerando o

estrangulamento (graus):
∗
𝑐𝑚
𝛽𝑗∗ = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔(𝑢 𝑚
) (35)
𝑗 −𝐶𝑢𝑗
Número de pás do rotor:

44
O número de pás do rotor, compreende normalmente entre 10 e 15, sendo

recomendado estar no intervalo:
𝑟 𝛽4𝑚 +𝛽5𝑚
𝑍𝑟 = (10 𝐴 13) . 𝐿𝐺 . 𝑠𝑒𝑛( ) (36)
𝐺 2
Onde:
𝑟𝐺 = 0,378 m - raio do centro de gravidade da linha de corrente média.
𝐿𝐺 = 0,259 m - comprimento da linha de corrente média.
Para este projeto o número de pás calculado foi igual 12, mas para não fugir
muito das características do perfil hidráulico desenvolvido pelo laboratório, adotou-se
15 pás para o projeto aqui desenvolvido.
Passo (m):
𝜋 . 𝐷𝑗
𝑡𝑗 = (37)
𝑍𝑟
Espessura da pá variando linearmente (m):
𝑆
𝑒𝑗 = 0,007 . 𝑏𝑚 . √𝐻 . (1 − 0,7 . 𝑆𝑗 ) (38)
Coeficiente de estrangulamento:
𝑒𝑗 . √1+𝑐𝑜𝑡𝑔2 𝜃𝑗 . 𝑐𝑜𝑠2 𝛽𝑗∗

𝑓𝑒𝑒𝑗 = 1 − (39)
𝑡𝑗 . 𝑠𝑒𝑛𝛽𝑗∗
Velocidades meridionais considerando o fator de estrangulamento (m/s)
∗
𝐶𝑚 𝑗
𝐶𝑚𝑗 = 𝑓 (40)
𝑒𝑒𝑗
A partir dos valores encontrados para 𝐶𝑚𝑗 , com auxílio do programa
CurveExpert foi gerada uma função contínua 𝐶𝑚𝑗 = 𝑓(𝑆𝑗 ), substituindo os valores de
𝑆𝑗 nela e calculados os valores correspondentes de 𝐶𝑚𝑗 .
A função gerada para a aresta de entrada foi a seguinte:

1
𝐶𝑚𝑗 = (41)
0,2161−0,6629 . 𝑆𝑗1,435
Ângulo entre as velocidades tangencial e relativa (graus):

45
𝐶𝑚𝑗
𝛽𝑗 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔 𝑢 (42)
𝑗 −𝐶𝑢𝑗
A partir dos valores encontrados para 𝛽𝑗 , com auxílio do programa

CurveExpert foi gerada uma função contínua 𝛽𝑗 = 𝑓(𝑆𝑗 ), substituindo os valores de 𝑆𝑗
nela e calculados os valores correspondentes de 𝛽𝑗 .
51,0328+(−205,1783 . 𝑆𝑗 )
𝛽𝑗 = 1+(−4,3077 . (43)
𝑆𝑗 )+1,1251 . 𝑆𝑗2
Ângulos na projeção horizontal para a aresta de entrada (graus):
𝛽ℎ𝑗 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔[(𝑡𝑔𝛽𝑗 ) . (𝑠𝑒𝑛𝜁𝑗 )] (44)

CurveExpert foi gerada uma função contínua 𝛽ℎ𝑗 = 𝑓(𝑆𝑗 ), substituindo os valores de
𝑆𝑗 nela e calculados os valores correspondentes de 𝛽ℎ𝑗 .

𝛽ℎ𝑗 = 51,4764 − 78,6222 ∗ 𝑆𝑗 + 1286,1225 ∗ 𝑆𝑗2 − 4656,4372 ∗ 𝑆𝑗3 (45)
Aplicando as equações 32 até a 45, criou-se a tabela 7 com os respectivos

valores fundamentais para a aresta de entrada.
Tabela 7: Valores fundamentais para aresta de entrada.
Pts 𝐷𝑗 𝑆𝑗 𝜃𝑗 𝜁𝑗 ∗
𝐶𝑚 𝑗
𝑢𝑗 𝐶𝑢𝑗 𝛽𝑗∗ 𝑡𝑗
/15 𝑝á𝑠
- M m graus graus m/s m/s m/s graus m
4e 1,021 0,256 90 36,5 8,09 21,38 14,86 39,23 0,214
4I 0,978 0,224 90 47,8 7,16 20,48 15,51 46,98 0,205
4x 0,968 0,187 90 72,3 6,33 20,27 15,67 49,17 0,203
4m 0,958 0,141 90 62,3 5,58 20,06 15,83 51,55 0,201
4y 0,952 0,095 90 85,2 5,06 19,94 15,93 53,07 0,199
4II 0,946 0,047 90 78,8 4,71 19,81 16,03 54,66 0,198
4i 0,945 0 90 85,8 4,53 19,79 16,05 54,93 0,198
46
Tabela 7: Valores fundamentais para aresta de entrada (continuação).

Pts 𝑒𝑗 𝑓𝑒𝑒𝑗 𝐶𝑚𝑗 𝛽𝑗 𝛽ℎ𝑗
- m - m/s graus graus

4e 0,00117 0,9914 8,18 51,41 37,51
4I 0,00151 0,9899 7,21 55,42 46,06
4x 0,00190 09876 6,40 54,17 51,30
4m 0,00239 0,9848 5,67 53,26 52,91
4y 0,00288 0,9819 5,17 52,49 51,63
4II 0,00338 0,9791 4,82 51,75 50,15
4i 0,00389 0,9760 4,63 51,03 51,48
Fonte: O autor.
Para a aresta de saída, considerando o número de pás do rotor igual a 15, as

equações de 46 até 57 foram aplicadas, obtendo como resultados os valores da
tabela 8.
Velocidades meridionais (m/s):
∗ ∗ 𝑠𝑗 𝑠𝑗 𝑟
𝐶𝑚 𝑗
= 𝐶𝑚 4𝑖
. 𝑎𝑛𝑡𝑙𝑛{ .[ . ( 𝑖 − 1) + 1]} (46)
4∗𝑟𝑖 2. 𝑠 𝑟𝑒
Velocidades tangenciais (m/s):
𝜋 . 𝐷𝑗 . 𝑛𝑟
𝑢𝑗 = (47)
60
Ângulos entre as velocidades tangenciais e relativas, não considerando o

estrangulamento (graus):
∗
𝐶𝑚
𝛽𝑗∗ = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔( 𝑢 )
𝑗
(48)
𝑗
Passo (m):
𝜋 .𝐷𝑗
𝑡𝑗 = (49)
𝑍𝑟
Espessura da pá variando linearmente (m):

47
𝑆𝑗
𝑒𝑗 = 0,0014 . 𝑏𝑚 . √𝐻 . (1 − 0,7 . 𝑆 ) (50)
Coeficiente de estrangulamento:
𝑒𝑗 . √1+𝑐𝑜𝑡𝑔2 𝜃𝑗 . 𝑐𝑜𝑠2 𝛽𝑗∗

𝑓𝑒𝑠𝑗 = 1 − (51)
𝑡𝑗 . 𝑠𝑒𝑛𝛽𝑗∗
Velocidades meridionais considerando o fator de estrangulamento (m/s)
∗
𝐶𝑚 𝑗
𝐶𝑚𝑗 = (52)
𝑓𝑒𝑠𝑗
A partir dos valores encontrados para 𝐶𝑚𝑗 , com auxílio do programa
CurveExpert foi gerada uma função contínua 𝐶𝑚𝑗 = 𝑓(𝑆𝑗 ), substituindo os valores de
𝑆𝑗 nela e calculados os valores correspondentes de 𝐶𝑚𝑗 .

𝐶𝑚𝑗 = 4,3676 . 𝑒 1,6880 . 𝑆𝑗
(53)
Ângulo entre as velocidades tangencial e relativa (graus):
𝐶𝑚𝑗
𝛽𝑗 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔 (54)
𝑢𝑗

CurveExpert foi gerada uma função contínua 𝛽𝑗 = 𝑓(𝑆𝑗 ), substituindo os valores de 𝑆𝑗
nela e calculados os valores correspondentes de 𝛽𝑗 .
𝛽𝑗 = 24,3757 + 18,0374 . 𝑆𝑗 − 148,6871 . 𝑆𝑗2 + 214,7901 . 𝑆𝑗3 (55)
Ângulos na projeção horizontal para a aresta de entrada (graus):
𝛽ℎ𝑗 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔[(𝑡𝑔𝛽𝑗 ) ∗ (𝑠𝑒𝑛𝜁𝑗 )] (56)

CurveExpert foi gerada uma função contínua 𝛽ℎ𝑗 = 𝑓(𝑆𝑗 ), substituindo os valores de
𝑆𝑗 nela e calculados os valores correspondentes de 𝛽ℎ𝑗 .

𝛽ℎ𝑗 = 20,4187 − 43,5098 . 𝑆𝑗 − 230,3180 . 𝑆𝑗2 + 588,1316 . 𝑆𝑗3 (57)
48
Tabela 8: Valores fundamentais para aresta de saída.
Pts 𝐷𝑗 𝑆𝑗 𝜃𝑗 𝜁𝑗 ∗
𝐶𝑚 𝑗
𝑢𝑗 𝛽𝑗∗ 𝑡𝑗 /15 𝑝á𝑠
- M m graus graus m/s m/s graus m

5e 0,968 0,363 90 5,55 8,03 20,27 21,60 0,203
5I 0,855 0,302 72 7,54 7,22 17,91 21,95 0,179
5x 0,628 0,242 51,9 10,7 6,49 15,52 22,68 0,155
5m 0,958 0,181 38 18 5,83 13,15 23,90 0,132
5y 0,552 0,121 51,2 31,15 5,24 11,56 24,38 0,116
5II 0,502 0,060 61,2 41,2 4,71 10,51 24,12 0,105
5i 0,459 0 75 55 4,23 9,61 23,76 0,096
Tabela 8: Valores fundamentais para aresta de entrada (continuação).

Pts 𝑒𝑗 𝑓𝑒𝑠𝑗 𝐶𝑚𝑗 𝛽𝑗 𝛽ℎ𝑗
- m - m/s graus graus

5e 0,00035 0,9953 8,05 21,61 2,40
5I 0,00049 0,9923 7,27 22,18 2,47
5x 0,00063 09870 6,57 23,08 4,75
5m 0,00077 0,9778 5,93 24,04 8,47
5y 0,00091 0,9765 5,36 24,76 12,84
5II 0,00104 0,9728 4,84 24,97 17,08
5i 0,00118 0,9686 4,37 24,38 20,42
Fonte: O autor.
6.1.9 PROJEÇÕES VERTICAL E HORIZONTAL DAS LINHAS DE CORRENTE
DA SUPERFÍCIE MÉDIA DA PÁ
Este capítulo foi desenvolvido com o objetivo de traçar as verdadeiras

grandezas das linhas de corrente e a projeção horizontal da superfície média da pá.
Para isso seguiu-se o desenvolvimento exemplificado na figura 13, isso foi feito para
cada linha de corrente média, conforme mostra a figura 14. (a), (b), (c), (d), (e), (f) e
(g).
49
Figura 13: Traçado preliminar da projeção horizontal de linha de corrente.
Para o traçado das verdadeiras grandezas das linhas de corrente, utilizou-se

os valores de 𝛽𝑗 , ângulo entre velocidades tangenciais e relativas, calculados e
mostrados nas tabelas 7 e 8. O limite teórico para o traçado de cada linha de
corrente se dá no ponto de intersecção entre as linhas projetadas dos ângulos de
entrada e saída (𝛽𝑗 ), de modo que este ponto seja fixado o mais próximo da linha
horizontal 5i, 4i, conforme mostra a figura 13, logo acima.
50
Figura 14:Verdadeiras grandezas das linhas de correntes.
Fonte: O autor.
Para o traçado da projeção horizontal da superfície média da pá, exemplo

mostrado na figura 13 (b), é de fundamental importância que os ângulos 𝛽ℎ𝑗
calculados e mostrados nas tabelas 7 e 8, sejam mantidos nas arestas de entrada e

saída das linhas de correntes, (SOUZA, 2011), conforme mostrado na figura 15,
somente para os pontos 4e, 4i, 5e, 5i.
51
Figura 15: Projeção horizontal da superfície média da pá.
Fonte: O autor.
6.1.10 TRAÇADO DAS LINHAS DE CORRENTE DAS SUPERFÍCIES DE
PRESSÃO E SUCÇÃO DA PÁ
Neste capítulo é apresentado a forma de como foi determinado as superfícies

de pressão e sucção da pá Francis. Para isso foi utilizado o perfil Göttingen – 428,
sendo que as características deste perfil encontram-se tabeladas, como mostra a
figura 16, o que facilita a determinação do traçado das arestas de pressão e sucção
da pá.
52
Figura 16: Características do perfil Göttingen – 428.
Tabela 9: Características do perfil Göttingen – 428.
x 0 1,25 2,5 5 7,5 10 15 20 30

ys 1,25 2,75 3,50 4,80 6,05 6,50 7,55 8,20 8,55
yi 1,25 0,30 0,20 0,10 0,00 0,00 0,05 0,15 0,30
Tabela 9: Características do perfil Göttingen – 428(continuação).

x 40 50 60 70 80 90 95 100
ys 8,35 7,80 6,80 5,50 4,20 2,15 1,20 0,00
yi 0,40 0,40 0,35 0,25 0,15 0,05 0,00 0,00
A partir das características do perfil Göttingen – 428, foram aplicadas as
equações 58 até a 62 para o desenvolvimento das características iniciais dos perfis
em verdadeira grandeza, onde os resultados encontrados encontram-se na tabela
10.
Espessura máxima de cada perfil em verdadeira grandeza que ocorre a 30%

da corda:
53
𝑆4𝑗
𝑒𝑚á𝑥𝑗 = 0,009 . 𝑏𝑚 . √𝐻 . (1 − 0,7 . 𝑆 ) (58)
4𝑒
Onde:
𝑏𝑚 = valor da linha equipotencial que passa por G, centro de gravidade da pá
Fator de correção da espessura máxima de cada perfil em verdadeira

grandeza:
ƒ𝑗 = √1 + (𝑡𝑎𝑔𝛽𝑗 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜆𝑗 )−2 (59)
Espessura corrigida de cada perfil em verdadeira grandeza, a qual ocorre a

30% da corda:
∗
𝑒𝑚á𝑥 𝑗
= ƒ𝑗 . 𝑒𝑚á𝑥𝑗 (60)
Verdadeira grandeza da linha média dos perfis com aumento de 1% para

que a espessura na saída da pá não seja inferior a 2 mm:
𝐿1𝑗 = 1,01 . 𝐿𝑗 (61)
Fator de engrossamento ou afinamento dos perfis, no caso para o perfil

Göttingen – 428:
∗
𝑒𝑚á𝑥
𝑗
ƒ𝑝𝑗 = 𝛥𝑦 (62)
𝑚á𝑥
Onde:
𝛥𝑦𝑚á𝑥 – Máxima variação entre o 𝑦𝑖 e 𝑦𝑠 , para o perfil Göttingen – 428 é
admitido 8,25, conforme mostrado na figura 16.
Para preencher os valores de 𝐿𝑗 na tabela 10, foi medido a corda das linhas
médias dos perfis, figura 14.
Para 𝛽𝑗 , foram transcrevidos os valores da tabela 7, e para os ângulos (𝜆𝑗 )
dos traços dos planos radiais na projeção vertical rebatida, foram adotados todos de
90º, considerando que este é o ângulo ideal para o projeto.
54
Tabela 10: Características iniciais dos perfis.

∗
LC 𝑆4𝑗 𝑒𝑚á𝑥𝑗 𝛽𝑗 𝜆𝑗 ƒ𝑗 𝑒𝑚á𝑥𝑗 𝐿𝑗 𝐿1𝑗 ƒ𝑝𝑗
- m m graus graus - m m m -
4e,5e 0,256 0,0059 51,41 90 1,279 0,0076 0,275 0,2778 0,00092
4I,5I 0,224 0,0077 55,42 90 1,215 0,0093 0,300 0,3030 0,00113
4x,5x 0,187 0,0097 54,17 90 1,233 0,0119 0,320 0,3232 0,00144
4m,5m 0,141 0,0121 53,26 90 1,248 0,0151 0,335 0,3384 0,00184
4y,5y 0,0953 0,0146 52,49 90 1,261 0,0184 0,340 0,3434 0,00223
4II,5II 0,047 0,0172 51,75 90 1,273 0,0219 0,340 0,3434 0,00266
4i,5i 0 0,0198 51,03 90 1,286 0,0254 0,340 0,3434 0,00308
Fonte: O autor.
Com os dados obtidos na tabela 10, juntamente com as características do

perfil Göttingen – 428, foram desenvolvidas as características dos perfis em
verdadeira grandeza. Para isso foram aplicadas as equações 63 e 64, e seus
resultados foram transcritos na tabela 11.
Comprimento da corda para cada porcentagem (%) do perfil Göttingen – 428:
𝑋𝑖 = 𝐿1𝑗 . 𝑋𝑖 (%) (63)
Espessura da pá variando no perfil conforme porcentagem (%) do

comprimento da corda:
𝑒∗
𝑒𝑝𝑖 = 𝛥 𝑚á𝑥 . 𝛥𝑦 (64)
𝑦𝑚𝑎𝑥
Onde:
𝛥𝑦 – É a diferença entre 𝑦𝑠 e 𝑦𝑖 do perfil Göttingen – 428, conforme mostrado
na figura 13.
55
Tabela 11: Características dos perfis em verdadeira grandeza.
𝑋𝑖 (%) 0 2,5 5 10 20 30 50 70 90 100

Δy(Gö-
mm 0 3,3 4,7 6,5 8,05 8,25 7,4 5,25 2,1 0
428)
Coroa interna – 4i, 5i
𝑋𝑖 mm 0 8,59 17,17 34,34 68,68 103,02 171,7 240,38 309,06 343,4
𝑒𝑝𝑖 mm 0 10,16 14,47 17,25 21,37 25,4 22,78 16,16 6,47 0
Coroa interna – 4II, 5II
𝑋𝑖 mm 0 8,59 17,17 34,34 68,68 103,02 171,7 240,38 309,06 343,4
𝑒𝑝𝑖 mm 0 8,76 12,48 17,25 21,37 21,9 22,78 13,94 5,57 0
Coroa interna – 4y, 5y
𝑋𝑖 mm 0 8,59 17,17 34,34 68,68 103,02 171,7 240,38 309,06 343,4
𝑒𝑝𝑖 mm 0 7,36 10,48 14,50 17,95 18,4 16,50 11,71 4,68 0
Coroa interna – 4m, 5m
𝑋𝑖 mm 0 8,46 16,92 33,84 67,68 101,52 169,2 236,88 304,56 323,2
𝑒𝑝𝑖 mm 0 6,04 8,60 11,90 14,73 15,1 13,54 9,61 3,84 0
Coroa interna – 4x, 5x
𝑋𝑖 mm 0 8,08 16,16 32,32 64,64 96,96 161,6 226,24 290,88 323,2
𝑒𝑝𝑖 mm 0 4,76 6,78 9,38 11,61 11,9 10,67 7,57 3,03 0
Coroa interna – 4I, 5I
𝑋𝑖 mm 0 7,57 15,15 30,3 60,6 90,6 151,5 212,1 272,7 303
𝑒𝑝𝑖 mm 0 3,72 5,30 7,33 9,07 9,3 8,34 5,92 2,37 0
Coroa interna – 4e, 5e
𝑋𝑖 mm 0 6,945 13,89 27,78 55,56 83,34 138,9 194,46 250,02 277,8
𝑒𝑝𝑖 mm 0 3,04 4,33 5,99 7,42 7,6 6,82 4,84 1,93 0
Fonte: O autor.
56
7 TRAÇADO E PROJETO DO PERFIL DO ROTOR FRANCIS
Neste capítulo é abordado o traçado do perfil da pá Francis, com o objetivo

final o desenvolvimento do perfil da pá em 3d. A partir do dimensionamento
desenvolvido até agora foi possível traçar primeiramente o esboço 3d da pá no
SolidWorks, através desta ferramenta foi feito o rebatimento das linhas de corrente
média do plano vertical, determinando em seguida a linha média de cada perfil no
plano vertical. A partir desta linha média no plano horizontal, foi traçado ainda com a
ferramenta de esboço 3d, as espessuras e comprimentos calculados na tabela 11,
para cada linha de corrente, repetiu-se esse procedimento para todas as linhas de
médias de corrente, até chegar ao traçado final do perfil 3d da pá, conforme figura
17.
Figura 17: Esboço 3d do perfil da pá Francis.
Fonte: O autor.
57
Com o esboço 3d traçado, foi possível desenvolver no SolidWorks o perfil

sólido da pá, figura 18, através da ferramenta superfície por loft , em seguida por um
recurso de revolução foi desenvolvido sólido do cubo e da cinta, figuras 19 e 20
respectivamente, do Rotor Francis, através dos pontos dimensionados no roteiro de
cálculo, por fim foi feita a montagem do Rotor, figura 21, com um número de pás
igual a 15, conforme especificado no projeto anteriormente.
Figura 18: Vista isométrica da pá Francis.
Fonte: O autor.
Figura 19: Vista isométrica do cubo.
Fonte: O autor.
58
Figura 20: Vista isométrica da cinta.
Fonte: O autor.
Figura 21: Vista isométrica do Rotor Hidráulico Francis.
Fonte: O autor.
59
8 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL
Neste capitulo está abordado às etapas e a simulação propriamente dita do

modelo geométrico em estudo, e posteriormente as análises dos resultados obtidos.
Para realização da simulação foi utilizado o pacote comercial ANSYS CFX,
que utiliza a metodologia de volumes finitos, este que possui um conjunto de
aplicações que permitem a completa elaboração e solução de um problema de CFD.
Onde, cada aplicação tem suas funções específicas como: ANSYS Workbench é
utilizado para geração da geometria e a elaboração da malha, o CFX-Pre, é
dedicado ao pré-processamento, que inclui a modelagem e a definição das
condições de contorno, o CFX-Solver, é dedicado à resolução matemática do
problema e o CFX-Post, que é dedicado à visualização dos resultados (SOUZA,
2011). A figura 22 mostra a estrutura básica de funcionamento do ANSYS CFX.
Figura 22: Estrutura de funcionamento de ANSYS CFX.
Fonte: Souza, Tomo I, 2011 p. 136.

O ANSYS CFX disponibiliza dois modelos de turbulências específicos para
simulação de turbinas hidráulicas, o modelo SST e o K-EPSILON (KE), os dois
modelos tem seus resultados confiáveis, a diferença entre os dois é que o SST
necessita de um refinamento maior próximo as paredes em sua malha . Para este
trabalho o modelo de turbulência utilizado para as simulações foi o KE, e conforme
estrutura vista na figura 22, a simulação consistiu basicamente de cinco etapas,
sendo elas:
60
8.1 GEOMETRIA
Consiste no modelamento tridimensional das principais partes da turbina, as

quais são denominadas de caixa espiral, distribuidor, rotor e tubo de sucção.
 Caixa espiral tem como função conduzir o fluido de forma uniforme até
o distribuidor, portanto as velocidades médias devem ser iguais em
qualquer ponto no interior da caixa espiral, para isso a mesma possui
sua seção gradativamente decrescente no sentido do escoamento.
 O distribuidor é constituído por uma série de componentes, dos quais
pode-se destacar as palhetas diretrizes, estas que estão interligadas a
um mecanismo de regulação. Este que por sua vez é acionado por um
ou mais servomotores, dependendo da concepção do projeto, este
mecanismo é responsável pela abertura e fechamento das palhetas
diretrizes, de modo a controlar a vazão de água que chega até o rotor.
Em turbinas médias e de grande porte são também empregados pré-
distribuidores de pás fixas, que orientam a água para o distribuidor,
cuja inclinação das pás fixas corresponde à posição do distribuidor
para funcionamento normal.
 O rotor é o principal componente da turbina, pois nele opera a
transformação de energia hidráulica em energia mecânica, sob forma
do conjugado de forças, que aplicadas às pás fornecem energia
cinética ao eixo de saída da turbina.
 Os tubos de sucção têm a finalidade de converter a velocidade de
saída do fluxo do rotor em pressão, para reduzir as perdas de saída.
Os tubos de sucção são construídos em forma de tronco cônico, com
seção transversal que aumenta gradualmente desde a saída da
turbina, de maneira, que reduza a velocidade de fluxo e cause aumento
na diferença de pressão útil na máquina. Esse ganho na diferença de
pressão não é ilimitado, pois se aumentar o comprimento na direção
vertical do duto de sucção aparece o fenômeno de cavitação, que é
prejudicial ao funcionamento da turbina hidráulica.
Na figura 23, está a representação do modelo geométrico desenvolvido para o

desenvolvimento da simulação do projeto em estudo.
61
Figura 23: Modelo geométrico.
Fonte: O autor.
8.2 MALHA
A malha corresponde ao domínio computacional, ou a discretização da

geometria anteriormente construída. É através da malha que será possível a
aplicação de propriedades e condições de contorno à simulação, como será visto
posteriormente, portanto ressalta-se a importância de gerar uma malha adequada
para o problema. Para este caso, a criação da malha do modelo geométrico foi
realizada com os componentes desacoplados, onde, foi levado em consideração a
complexidade de cada componente da turbina. Esta metodologia possibilitou um
refinamento detalhado dos componentes mais complexos, tais como rotor da turbina
e distribuidores. A malha de composição híbrida resultou um total de 19.881.215 de
elementos e 5.582.746 de nós, os quais estão distribuídos entre os componentes da
turbina conforme tabela 12.
62
Tabela 12: Características da malha
DOMÍNIO Nº DE ELEMENTOS Nº DE NÓS

CAIXA
7.366.638 2.173.468
ESPIRAL/DISTRIBUIDOR
ROTOR 10.593.843 2.950.057
TUBO DE SUCÇÃO 1.920.734 459.221
Fonte: O autor.
As figuras 24 e 25, mostram a malha gerada para o ângulo de 22º do

distribuidor.
Figura 24: Malha completa da turbina.
Fonte: O autor.
63
Figura 25: Malha completa da turbina.
Fonte: O autor.
A malha foi gerada individualmente para cada componente, pode-se observar

na figura acima, que há um refinamento da malha no distribuidor e entre os canais
das pás do rotor, com isso se obtém melhores resultados nesses pontos, estes que
interessam de fato para o projeto do rotor.
8.3 CONDIÇÕES DE CONTORNO
As condições de contorno devem ser especificadas para cada execução e à

natureza da solução e precisão depende da maneira em que estas condições são
especificadas. Para o escoamento de um fluido, pode-se estabelecer as seguintes
condições nas fronteiras dos volumes de controles: condição de entrada, saída e
parede. De acordo com as referências bibliográficas, os possíveis conjuntos de
condições de contorno são: (1)Vazão mássica ou velocidade de entrada e pressão
estática na saída, (2)pressão total na entrada e velocidade ou vazão mássica na
saída, (3)pressão total na entrada e pressão na saída, sendo que as condições (1) e
(2) geram uma simulação mais estável, e a condição (3) é menos estável que a (1) e
(2), utilizada quando é desconhecida a vazão para os diferentes ângulos de abertura
64
do distribuidor, sendo estas encontradas através da simulação. Para o caso em

estudo foi utilizado a condição de contorno (3), pressão total na entrada da caixa
espiral e a pressão estática na saída do tudo de sucção, e o conjunto distribuidor em
condição de parede, sem deslizamento, bem como as demais paredes da caixa
espiral.
8.4 RESOLUÇÃO
Esta etapa consiste na execução da simulação, após geração do modelo

geométrico, gerar a malha e aplicar os parâmetros de condições de contorno, dá-se
início ao processamento dos dados estabelecidos. Neste processo é necessário
verificar os erros numéricos associados a solução, desta forma, pode-se destacar os
erros de três contribuições principais, o erro de arredondamento, erro iterativo e erro
de discretização da malha de volume.
Primeiramente foi executado a simulação em diferentes ângulos de abertura
das palhetas diretrizes para o rotor original desenvolvido pelo laboratório, os
resultados obtidos foram armazenados em um banco de dados, posteriormente, o
mesmo número de simulações foram executadas com o rotor em estudo, para os
mesmos ângulos de abertura do distribuidor considerado para o rotor original, esta
variação nos ângulos das palhetas diretrizes se faz necessário, para determinar em
que faixa de operação a turbina terá um comportamento mais estável, gerando
potência e um bom rendimento. Com os resultados obtidos, a tabela 13 foi gerada,
mostrando o comparativo entre os dois rotores simulados, levando em consideração
a potência de eixo, vazão e rendimento.
Tabela 13: Resultados variando ângulo de abertura das palhetas diretrizes.
ÂNGULO DE ABERTURA DAS PALHETAS DIRETRIZES 37º

Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Potência 1660,9 2106 kW
Vazão 5,78 7,00 m³/s
Rendimento 84,8 88,9 -
65
Tabela 13: Resultados variando ângulo de abertura das palhetas

diretrizes(continuação).

Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Potência 1661,4 1948 kW
Vazão 5,46 6,34 m³/s
Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Potência 1570 1682 kW
Vazão 4,97 5,51 m³/s
Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Vazão 4,33 4,57 m³/s
Rendimento 94,3 88 -
Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Vazão 3,53 3,55 m³/s
66
Tabela 13: Resultados variando ângulo de abertura das palhetas

diretrizes(continuação).
Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Vazão 2,52 2,48 m³/s
Rotor
Rotor real Unidades
experimental
Vazão 1,43 1,46 m³/s
Fonte: O autor.
8.5 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Para possíveis análises e conclusões dos resultados obtidos através da

simulação, têm-se os dados fornecidos pelo laboratório, o qual desenvolveu o perfil
hidráulico para esse rotor em estudo. Segundo dados do laboratório, essa turbina
com vazão de 4,55 m³/s, a 400 rpm e 35,2 m de queda, terá uma potência de eixo
de 1440 kW e rendimento de 92%. A partir disso foi possível fazer um comparativo
com os resultados encontrados nas simulações para o rotor dimensionado neste
trabalho.
A seguir serão mostrados resultados obtidos para as referidas condições
operacionais, evidenciando os campos de pressão, velocidades, escoamento do
fluxo e possíveis regiões de cavitação.
8.5.1 FAIXA DE OPERAÇÃO
Sabe-se que a faixa de operação de uma turbina, se estabelece através da

máxima vazão turbinada até o ponto onde se tem aproximadamente 50% da máxima
vazão turbinada, para este caso analisando a tabela 13, isso ocorre nos ângulos de
67
abertura de 22º para máxima vazão e 12º para 50% da vazão máxima, conforme
figura 26.
Figura 26: Abertura máxima e mínima das palhetas.
Fonte: O autor.
8.5.2 PRESSÃO NOS COMPONENTES DA TURBINA
As figuras 27 e 28 mostram a distribuição da pressão nos componentes da

turbina no ângulo de abertura do distribuidor de 22º. É possível visualizar o que a
teoria diz sobre máquinas de reação, onde se tem a energia de pressão que entra
na turbina, absorvida pelo rotor e transformada em energia de velocidade e
consequente energia mecânica no eixo da turbina.
Epressão  Evelocidade  Emecânica
68
Figura 27: Pressão no plano médio da caixa espiral.
Fonte: O autor.
Figura 28: Distribuição da pressão entre os componentes da turbina.
Fonte: O autor.
69
8.5.3 LINHAS DE FLUXO
Nas figuras 29 e 30, é possível fazer um comparativo visual entre os rotores

simulados, em relação as linhas e vetores de fluxo no interior da turbina. Observa-se
que para o ângulo de abertura de 22º, o fluxo possui um escoamento suave na caixa
espiral e distribuidor, porém na saída do rotor há uma recirculação no tubo de
sucção, isso ocorre devido a uma irregularidade no perfil da pá, observa-se na figura
30, que os vetores para o rotor dimensionado, não estão saindo de forma tangencial
a pá, diferente do rotor original, esta irregularidade na saída do rotor dimensionado,
pode ocasionar o choque entre as partículas de fluido e consequente perturbação no
fluído, isto pode impactar na operação da máquina, ocasionando maiores perdas e
vibração excessiva no tubo de sucção.
Figura 29: Linhas de fluxo no interior da turbina.
Fonte: O autor.
70
Figura 30: Vetores de fluxo no interior da turbina.
Fonte: O autor.
8.5.4 ESCOAMENTO NO TUBO DE SUCÇÃO
Como comentado no capítulo 8.5.3, observou-se um escoamento não

uniforme do fluxo na saída do rotor, na figura 31 e 32 é possível identificar o
diferente comportamento do fluxo, entre o rotor dimensionado e rotor real. Para o
rotor dimensionado há uma grande recirculação do fluido no tubo de sucção, o que
poderá gerar turbulência no tubo de sucção se colocado em operação. Para o
projeto do rotor em estudo único problema é este, uma vez que regiões de cavitação
foram identificadas somente nas simulações para os ângulos de 32º e 37º de
abertura do distribuidor, como pode ser visto no capítulo 8.5.5, estes ângulos que
estão fora da faixa de operação deste rotor. Para a solução do problema existente,
deve-se fazer um refinamento no perfil tridimensional da pá do rotor, principalmente
em sua borda de saída, local onde o fluxo encontra-se não uniforme.
71
Figura 31: Linhas de fluxo no tubo de sucção.
Fonte: O autor.
Figura 32: Vetores de fluxo no tubo de sucção.
Fonte: O autor.
72
8.5.5 REGIÕES DE CAVITAÇÃO
Na figura 33, pode-se identificar as regiões que podem vir ocorrer o fenômeno
de cavitação para o rotor dimensionado, o mesmo pode ser observado na figura 34
para o rotor original, fenômeno este que é indesejado em qualquer projeto de rotor.
Observa-se na figura que para o ângulo de abertura do distribuidor 37º têm-se uma
elevada cavitação nas pás do rotor, apesar de nesse ponto ter uma elevada
potência, a vazão turbina é superior a vazão de projeto, o que torna este ponto de
operação inapropriado para esta turbina. Já para o ângulo de abertura de 22º,
observa-se que não existem regiões com cavitação no rotor e vazão turbinada está
de acordo a vazão de projeto, como pode ser identificado na tabela 11.
Figura 33: Regiões de cavitação no rotor dimensionado.
Fonte: O autor.
73
Figura 34: Regiões de cavitação no rotor original.
Fonte: O autor.
Para finalizar essa análise dos resultados, foi feita a plotagem das curvas de
potência, rendimento e ângulos de abertura das palhetas diretrizes em função da
vazão, tanto para o rotor dimensionado, quanto para o rotor original, modelado pelo
laboratório especializado na fabricação de perfis hidráulicos de rotores Francis.
A figura 35 mostra as curvas dos ângulos de abertura em função da vazão.
Figura 35: Gráfico do ângulo de abertura x vazão.
ÂNGULO ABERTURA x VAZÃO

42
Ângulo abertura(Graus)
37
32
27
22
17
12
7
2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Vazão (m³/s)
DIMENSIONADO ORIGINAL
Fonte: O autor.
74
Com base no gráfico acima, observa-se que o rotor aqui dimensionado possuí
uma vazão muito próxima à vazão turbinada pelo rotor original, entre os ângulos 7º e
22º.
Na figura 36, tem-se o levantamento das curvas de potência para os dois
rotores simulados, o aqui dimensionado e o original.
Figura 36: Gráfico potência x vazão.
POTÊNCIA x VAZÃO
2200
2000
1800
1600
Potência (kW)
1400
1200
1000
800
600
400
200
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Vazão (m³/s)
Fonte: O autor.
Com base no gráfico acima, observa-se que dentro da faixa de operação, esta
que está entre as vazões de 2,3 m³/s e 4,55 m³/s, o rotor original leva vantagem
sobre o rotor dimensionado em relação a potência gerada.
Na figura 37, têm-se um comparativo entre as curvas de rendimento do rotor
dimensionado e o rotor original.
75
Figura 37: Gráfico rendimento x vazão.
RENDIMENTO x VAZÃO
95
90
85
Rendimento (%)
80
75
70
65
60
55
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Vazão (m³/s)
Fonte: O autor.
Através do gráfico acima, é possível visualizar que o rendimento do perfil
original é maior do que o rendimento do rotor dimensionado. Mas é possível dizer
que para um caso de estudo, os rendimentos encontrados dentro da faixa de
operação para o rotor dimensionado são muito satisfatórios.
76
9 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Diante da complexidade do dimensionamento de um Rotor Francis, os

resultados obtidos foram além do pretendido.
É possível dizer que o método clássico da literatura é de fato confiável,
embora em alguns pontos do projeto a literatura não explica de forma detalhada de
como se chegar aos resultados, apenas o mostra. Isto ocorreu principalmente no
momento de executar o perfil tridimensional pá Francis, onde não se tem um passo a
passo de como executar este modelamento utilizando um software de desenho,
como por exemplo, o Solidworks, este que foi utilizado para o desenvolvimento deste
trabalho, e quando não se tem um conhecimento e domínio sobre esta ferramenta, o
processo se torna ainda mais difícil.
Os resultados obtidos por meio das simulações, foram determinantes para
validar o método aplicado para dimensionamento de rotores Francis presentes na
literatura clássica. Uma vez que o rotor Francis aqui dimensionado, obteve
resultados de potência de eixo e rendimento hidráulico, muito próximos aos
resultados do rotor original, desenvolvido em laboratório especializado, o qual foi
base para análise comparativa do rotor dimensionado. Além disso, a simulação
mostrou que a faixa de operação do rotor calculado neste trabalho, encontra-se
entre os ângulos de abertura do distribuidor de 12º a 22º, mesma faixa de operação
determinado pelo laboratório que vendeu o perfil hidráulico para a empresa
Hidroenergia Engenharia e Automação Ltda. Contudo, os resultados obtidos nas
simulações, executadas no ANSYS CFX, vem confirmar o quão poderosa e eficiente
é esta ferramenta, mostrando o quanto é importante dominá-la, se tornando um
diferencial diante das oportunidades do mercado de trabalho. Ferramenta que
permitiu obter um melhor entendimento do comportamento da turbina, em função da
abertura do distribuidor, a possibilidade de variar as condições de operação da
máquina no software de simulação, vem ser umas das grandes vantagens presentes
no CFD, determinando ganho de eficiência e reduzindo tempo de projeto, uma vez
que não é necessário fabricar o modelo dimensionado e colocá-lo em teste para
verificar se o mesmo vai dar potência e rendimento. A possibilidade de identificar os
possíveis pontos de cavitação no rotor, outra vantagem que merece ser destacada,
sendo possível alterar parâmetros dentro do software para contornar e eliminar este
fenômeno indesejado para projetos de rotores.
77
Para finalizar conclui-se que, se os resultados encontrados nesse trabalho

fossem aplicados na fabricação deste rotor Francis e posteriormente fosse colocado
em operação, o mesmo teria sua máxima eficiência no ângulo de 22º de abertura
das palhetas diretrizes, vazão de 4,57 m³/s, potência de 1537kW, chegando a um
rendimento de 88%, resultados muito satisfatórios para um caso de estudo.
78
10 REFERÊNCIAS
HENN, Érico Antônio Lopes. Máquinas de fluido. 2ed. Santa Maria: Ed. da UFSM,
2006.
MACINTYRE, Archibald Joseph. Máquinas motrizes hidráulicas. Rio de Janeiro:

Guanabara Dois, 1983.
PFLEIDERER, Carl. Máquinas de fluxo. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e

Científicos, 1979.
SOUZA, Zulcy de. Projeto de máquinas de fluxo: tomo I, base teórica e

experimental. Rio de Janeiro: Interciência; Minas Gerais: Acta, 2011.
SOUZA, Zulcy de. Projeto de máquinas de fluxo: tomo III, bombas hidráulicas com
rotores tipo Francis. Rio de Janeiro: Interciência ; Minas Gerais : Acta, 2011.
VIEJO, Manuel Zubicaray. Energías eléctricas y renovables: turbinas y plantas

generadoras. 4ª. ed. México: Limusa, 2010.
<http://www.abenge.org.br/CobengeAnteriores/2006/artigos/1_309_981.pdf> Acesso
em: 05/03/2015.
<http://noticias.terra.com.br/ciencia/clima/podemos-ficar-sem-energia-no-futuro-
dizem-cientistas,77080665632da310VgnCLD200000bbcceb0aRCRD.html> Acesso
em: 02/05/2015.
<http://www.aneel.gov.br/arquivos/pdf/atlas_par2_cap3.pdf> Acesso em: 02/05/2015.

<http://www.furnas.com.br/hotsites/sistemafurnas/usina_hidr_funciona.asp> Acesso
em: 02/05/2015.
<http://www.aneel.gov.br/aplicacoes/capacidadebrasil/OperacaoCapacidadeBrasil.cf
m> Acesso em: 03/06/2015.
<http://www.bibliotecadigital.ufmg.br/dspace/bitstream/handle/1843/BUOS-
95RHAM/avalia__o_de_cavita__o_em_turbinas_hidr_ulicas_por_emiss_o_ac_stica.
pdf> Acesso em: 13/10/2015.

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UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO

DO RIO GRANDE DO SUL

DIMENSIONAMENTO, PROJETO E SIMULAÇÃO DE UM ROTOR

DIMENSIONAMENTO, PROJETO E SIMULAÇÃO DE UM ROTOR

Trabalho de conclusão de curso apresentado

Orientador: Roger Schildt Hoffmann

DIMENSIONAMENTO, PROJETO E SIMULAÇÃO DE UM ROTOR

Trabalho de conclusão de curso apresentado

Este trabalho apresenta, o dimensionamento, projeto e simulação

Palavras chave: Dimensionamento, rotor hidráulico, simulação, turbina

Key words: Sizing, hydraulic runner, simulation, Francis turbine.

Figura 1: Princípio de funcionamento de uma central hidrelétrica. ................. 20

Tabela 1: Dados de entrada do projeto........................................................... 36

𝑛𝑞𝐴𝑟 – Rotação específica

𝑃𝑒𝑚á𝑥 – Potência Mecânica

d – Diâmetro mínimo do eixo

𝐷5𝑒 – Diâmetro externo da aresta de saída

𝐷3𝑖 – Diâmetro externo da coroa

𝐿𝑖 – Altura da coroa interna

𝑌𝑖𝑗 – Traçado da coroa interna

𝐷3𝑒 – Diâmetro externo da cinta

𝑦𝑒𝑚 – Espessura máxima da cinta externa

𝐿𝑒 – Altura da cinta externa

𝐿5𝑒 – Altura do ponto 𝐷3𝑒 até 𝐷5𝑒

𝑌𝑒𝑗 – Traçado da cinta externa

𝐷4𝑖 – Diâmetro interno da aresta de entrada

𝐷4𝑒 – Diâmetro externo da aresta de entrada

𝐷5𝑖 – Diâmetro interno da aresta de saída

𝐿4𝑖 – Coroa interna

𝐿4𝑒 – Cinta externa

𝐷4𝑚 – Diâmetro médio entre 𝐷4𝑖 e 𝐷4𝑒

𝐶𝑢4𝑚 – Velocidade na aresta de entrada

𝛽4𝑚 – Ângulo da pá na entrada do rotor

𝐾𝑗 – Traçado das arestas de entrada da pá rebatidas no plano vertical

ʄ𝑒𝑚 – Fator de estrangulamento

𝑏𝑚 – Diâmetros dos tubos de corrente média

𝑢5𝑚 – Velocidade média na saída da pá

𝐶𝑢𝑗 – Velocidade média na saída da pá

𝛽𝑗∗ – Ângulos entre as velocidades tangenciais e relativas

𝑍𝑟 – Número de pás do rotor

𝑟𝐺 – Raio do centro de gravidade da linha de corrente média

𝐿𝐺 – Comprimento da linha de corrente média

𝑒𝑗 – Espessura da pá variando linearmente

ʄ𝑒𝑒𝑗 – Coeficiente de estrangulamento

𝐶𝑚𝑗 – Velocidades considerando o fator de estrangulamento

𝛽𝑗 – Ângulo entre as velocidades tangencial e relativa

𝑒𝑚á𝑥𝑗 – Espessura máxima de cada perfil em verdadeira grandeza

𝑓𝑗 – Fator de correção da espessura máxima de cada perfil em

𝐿1𝑗 – Verdadeira grandeza da linha média dos perfis

ʄ𝑝𝑗 – Fator de engrossamento ou afinamento dos perfis

𝑋𝑖 – Comprimento da corda para cada porcentagem (%) do perfil

𝑒𝑝𝑖 – Espessura da pá variando no perfil conforme porcentagem (%) do

Dentre as máquinas de fluxo existentes, as turbinas hidráulicas se destacam,

Conforme dados publicados recentemente, no Brasil cerca de, 62% da

empresas que dominam essa área, localizadas principalmente na Europa, o que

3.1 OBJETIVO GERAL

Realizar o dimensionamento, projeto e simulação de um Rotor Hidráulico tipo

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

O presente trabalho tem como objetivos específicos:

Para que se possa dimensionar, analisar, projetar e simular um rotor de uma

Segundo Santos apud Reis (2011), a energia é um bem básico à integração

4.2 CENTRAIS HIDRELÉTRICAS

Uma central ou usina hidrelétrica pode ser definida como um conjunto de